1

LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

Se denomina ENSAYOS NO DESTRUCTIVO a cualquier tipo de

prueba o energía aplicada a un material para determinar su
integridad o condición sin alterar de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.

El END determina la integridad de un componente para obtener

una condición o medida cuantitativa de alguna característica.
2
USOS DE LOS END

o Detección y evaluación de Defectos.

o Detección de Fugas.
o Medición Dimensional.
o Caracterización de Estructura y Microestructura.
o Determinación de características geométricas.
o Estimación de Propiedades Físicas y Mecánicas.
o Clasificación de Materiales.

3
CUANDO SON USADOS LOS END

o Para asistir en el diseño de un producto.

o Para analizar materia prima.
o Para controlar procesos de fabricación.
o Para verificar el adecuado ensamble.
o Para inspeccionar por daño en servicio.

4
FINALIDAD DE LOS END

o Determinar el nivel de calidad alcanzado en un producto

o Encontrar defectos en materiales antes de que estos ocasionen
daños mayores
o Proveer un alto nivel de seguridad
o Equilibrio excelente entre el control y la relación costo-efectividad
o Minimizar la cantidad de lesiones y pérdidas de vidas.

5
 EVALUACIÓN E INTERPRETACIÓN

En la generalidad de los END, no vemos directamente el tipo de

discontinuidad detectada, salvo en el caso de la radiografía, que si bien
la observación no es directa, se presenta una imagen radiográfica que
conforma el tipo de indicación hallada, para el resto de los métodos
nos valemos de representaciones de indicaciones a través de una
pantalla o directamente sobre la muestra bajo ensayo. Las mismas se
clasifican como:

Indicaciones Relevantes

Indicaciones no Relevantes

Indicaciones Falsas
Defecto
7
 CALIFICACION Y CERTIFICACION DE PERSONAL NDT

Toda persona que realice y apruebe una inspección NDT debe ser
calificada y certificada. Existen algunas normas y procedimientos
que establecen los requerimientos mínimos para calificar y
certificar personal que realiza NDT.

8
EL ENSAYO NO DESTRUCTIVO END

El END puede adoptar otras denominaciones tales como:

NDI / INSPECCIÓN NDT / PRUEBA NDE / EVALUACIÓN

QUE ENTIDADES SOLICITAN ENTRENAMIENTO

• ASME SECCIÓN I. • Pratt & Whitney

• ASME SECCIÓN III Div. I. • Boeing / Douglas
• ASME SECCIÓN V. • ASTM 1444 / 1417
• ASME VIII Div. I.
• ASME SECCIÓN IX.
• ANSI/AWS D1.1.
• API 1104
CAPACITACION, CALIFICACION Y CERTIFICACION DE PERSONAL END

DOCUMENTOS GUIAS PARA HACER LA PRACTICA ESCRITA

Se debe desarrollar un procedimiento para definir la metodología para

Calificar y Certificar personal basado en alguno de los siguientes
documentos:

SNT-TC-1A: American Society for Nondestructive Testing ASNT.

ISO 9712: International Organization for Standards.
ANSI/ASNT CP-189:
NAS-410: Aerospace Industries Association.
ATA-105: Aviation Transport Association.
ISO 9712
MIL-STD-410E
CAPACITACION, CALIFICACION Y CERTIFICACION DE PERSONAL END

Cada método de inspección requiere de calificación y certificación de los

inspectores que los aplican; existen tres niveles básicos de capacitación.,
según SNT-TC- 1A.

Aprendiz
Nivel I en END
Nivel II en END
Nivel III en END
 REQUISITOS MINIMOS PARA SER CALIFICADO Y
CERTIFICADO EN NDT

• Educación (No Bachiller, Bachiller, ingeniero,..)

• Entrenamiento (Clase teórica-práctica)
• Experiencia (OJT, On-the-Job Training)
• Examinación de agudeza visual y diferenciación de colores o gama
de grises (Oftalmológico)
• Examen general, específico y práctico (Elaborado y aprobado N III)
• Otros Requisitos

12
5 REQUISITOS BASICOS
Para certificación en base práctica escrita del empleador SNT-TC-1A

EDUCACIÓN

CAPACITACIÓN

EXPERIENCIA

AGUDEZA VISUAL

APROBACIÓN DEL EXAMEN

Los ensayos tienen como objetivo principal el control de calidad de
elementos industriales pre-fabricados, fabricados o reparados.
14
ENSAYOS DESTRUCTIVOS ED

Los ensayos destructivos ED se orientan a determinar en forma

directa y cuantitativa el valor de propiedades de resistencia mecánica
de los materiales. La aplicación de los ED altera de manera
permanente las propiedades físicas, mecánicas, dimensiones, etc., de
las piezas o componentes sujetos a inspección.

 Prueba de doblez (cara, raíz, lateral, longitudinal)

 Prueba de saneidad (Nick Break)
 Ensayo de Sharpy (impacto, resiliencia)
 Tracción
 Macrográfico

15
ENSAYOS DESTRUCTIVOS ED

16
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

Se denomina ENSAYOS NO DESTRUCTIVO a cualquier tipo de

prueba o energía aplicada a un material para determinar su
integridad o condición sin alterar de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.

17
 CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

TECNICAS SUPERFICIALES

Son aquellas en las que solo se comprueba la integridad

superficial y se detectan discontinuidades que están abiertas y
se encuentran en la superficie.

•INSPECCIÓN VISUAL VT
•TINTAS PENETRANTES PT
•PARTÍCULAS MAGNÉTICAS MT
•CORRIENTES EDDY CURRENT y….

18
 CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

TECNICAS VOLUMÉTRICAS

Son aquellos en los que se comprueba la integridad de un

material, en su espesor y se detectan discontinuidades
internas, que no son visibles en la superficie de la pieza.

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL RT
ULTRASONIDOS UT

19
 CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Hay cinco métodos principales de END para inspeccionar

tuberías:
. Prueba visual: VT
. Prueba penetrante: PT
. Prueba magnética: MT
. Prueba radiográfica: RT
. Prueba ultrasónica: UT

20
ASME BPVC V
 ASME BPVC V
ASME BPVC V Ensayos No Destructivos END

o Artículo 1 Requisitos generales

o Artículo 2 Examen radiográfico
o Artículo 4 Métodos de examen ultrasónico para soldaduras
o Artículo 5 Métodos de examen ultrasónico de materiales
o Artículo 6 Examen de líquidos penetrantes
o Artículo 7 Examen de partículas magnéticas
o Artículo 8 Examen de Eddy Current
o Artículo 9 Examen visual
o Artículo 10 Prueba de fugas
o Artículo 11 Examen de emisiones acústicas de recipientes de plástico reforzado
con fibra
o Artículo 12 Examen de las emisiones acústicas de los recipientes metálicos
durante la Pruebas de presión
 ASME BPVC V
ASME BPVC V Ensayos No Destructivos END

o Artículo 13 Monitoreo continuo de emisiones acústicas de componentes de

límite de presión
o Artículo 14 Calificación del sistema de examen
o Artículo 15 Técnica de medición de campo de corriente alterna (ACFMT)
o Artículo 16 Examen de fuga de flujo magnético (MFL)
o Artículo 17 Método de examen de pruebas de campo remoto (RFT)
o Artículo 18 Examen por reflectometría de pulso acústico (APR)
o Artículo 19 Método de examen de onda guiada para tuberías
 ASME BPVC V

El inspector de API 570, rara vez realiza un END.

Generalmente lo realiza el inspector de END (técnico de END o

"examinador" denominado por el API)

El papel del inspector

API 570, es:
• Especificar el alcance,
• Verificar la técnica, y
• Evaluar los resultados.

24
25
INSPECCIÓN VISUAL VT

El examen visual VT es una técnica END;

• Menos costosa
• Extremadamente efectiva
• La más popular
• La más empleada

26
INSPECCIÓN VISUAL VT

Se puede usar el examen visual VT durante todo el ciclo de

producción, método efectivo de control de calidad que
asegurará la conformidad con el procedimiento y también
detectará errores durante las primeras etapas.

27
 ENSAYO VISUAL VT

Es el proceso de utilizar el ojo, solo o con ayudas, para

detectar y evaluar defectos que se encuentran abiertos a la
superficie.

El VT hace parte de cualquier otro método de Ensayos

No Destructivos (Non Destructive Testing, NDT). 28
 ENSAYO VISUAL VT

En el ENSAYO VISUAL DIRECTO el inspector está en presencia

del objeto de ensayo y tiene una vista directa de la superficie
de ensayo, aún si él mira a través de un equipo como una
lupa o cámara.

29
 ENSAYO VISUAL VT

En la TÉCNICA VISUAL INDIRECTA, el inspector usa un

boroscopio o una cámara controlada remotamente para ver
superficies que de otra forma son inaccesibles.

30
 Principios de la Inspección Visual

Campo visual

Vertical Horizontal
120° 120°
31
 Principios de la Inspección Visual

Fundamentos de la luz

370 y 770 nm

32
Principios de la Inspección Visual

33
 Principios de la Inspección Visual

La detección de contraste es la más básica de las tareas

visuales, es la diferencia en luminancia o color entre un
objeto y el fondo.

La calidad de luz o iluminación en el área de inspección se

refiere a la distribución de las fuentes de luz en el área.

34
 Principios de la Inspección Visual

Un mínimo de intensidad de iluminación de 160 lx (15 ftc)

debería usarse para la prueba visual en general.

Un mínimo de 500 lx (50 ftc) debería usarse para pruebas

críticas o para detalles finos.

Un medidor de luz
comercialmente disponible puede
usarse para determinar si el
medio ambiente de trabajo
cumple con este estándar.

35
 Principios de la Inspección Visual

Se recomienda que para el ensayo visual, el ojo debe estar dentro

de 300 mm (12 pulg.) de distancia del objeto y posicionado a un
ángulo no menor a 30° de la superficie de inspección. Este principio
aplica a objetos vistos a través de espejos o boroscópios.
36
 Principios de la Inspección Visual

Cuando la luz golpea oblicuamente en la superficie de

inspección, la rugosidad y contornos de la superficie
producen diminutas sombras que pueden ayudar a la
detección de la profundidad y forma del defecto.

37
 Exceso de penetración  Fisuras
 Falta de penetración  Porosidad
 Concavidad interna  Falta de fusión
 Concavidad externa  Pegaduras
 Socavaduras
 Quemones
 Salpicaduras
 Falta de continuidad del cordón
 Huellas de esmerilado
 Exceso de rebajado
 Golpes o martillazos
 Puntas de alambre de electrodo
 Desalineamiento (HIGH – LOW) 38
INSPECCIÓN VISUAL VT

Este tipo de ensayo se lo puede realizar de tres etapas (AWS

B1.11):

I. Examen visual antes de soldar.

II. Examen visual durante el trabajo de soldadura.
III. Examen visual de la construcción después de terminar de
soldar.

39
 INSPECCIÓN VISUAL VT

PREVIO A LA SOLDADURA. Algunas acciones típicas requieren

atención por el inspector incluye:

(1) Revisar planos y especificaciones.

(2) Verificar la WPS y WPQ del personal involucrado.
(3) Establecer los puntos de inspección.
(4) Establecer un plan para el registro de los resultados.
(5) Revisar los materiales a ser utilizados (consumibles…)
(6) Inspección del material base (discontinuidades).
(7) Verificar la disposición, alineamiento, de las juntas soldadas.
(8) Verificar el precalentamiento, si es requerido.

40
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Puntos de inspección. Puntos de chequeo cuando un examen

ocurrirá antes de cualquier etapa de fabricación. Esto es de
mucha importancia en proyectos de grandes construcciones o
fabricaciones de soldaduras masivas.

41
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Procedimientos de Soldadura. Deben cumplir con los

requerimientos del trabajo. La documentación apropiada de; la
calificación o certificación de los soldadores.

42
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Material base. Previo a la soldadura, la identificación del tipo

de material base y un examen de las especificaciones del
metal base deberían hacerse.

43
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Disposición (Fit – up) de la Junta. Para una soldadura la

parte mas critica del metal base es el área la cual ha sido
preparada para recibir el metal de soldadura.

La importancia de la
disposición de junta previo
a la soldadura no puede ser
lo suficiente estensionada.
Por tanto, el examen visual
de la disposición es de la
más alta prioridad.

44
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Los ítems considerados prioritarios para soldar incluyen:

(1) Angulo del canal

(2) Abertura de raíz
(3) Alineamiento de la junta
(4) Respaldo
(5) Insertos consumibles
(6) Limpieza de la junta
(7) Soldaduras de apuntalamiento
(8) Precalentamiento

Junta de soldadura desalineada

45
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Revise el almacenamiento de consumibles de soldadura.

Los consumibles de soldadura deben almacenarse de

acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

46
 INSPECCIÓN VISUAL VT

DURANTE LA SOLDADURA. Hay un numero de ítems los cuales

requieren control de manera que la soldadura resultante será
satisfactoria.
Algunos de los aspectos los cuales pueden ser verificados:

(1) calidad del pase de raíz de la soldadura

(2) Preparación de la raíz de la junta previo a la soldadura del
segundo pase.
(3) Temperaturas de precalentamiento e interpases.
(4) Secuencia de los pases de soldadura.
(5) Capas subsecuentes para la calidad aparente de la soldadura
(6) Limpieza entre pases.
(7) Conformidad con el procedimiento aplicable: por ejemplo voltaje,
amperaje, calor aportado, velocidad.
47
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Examen entre capas. Para evaluar la calidad de soldadura

según el trabajo progresa, es deseable examinar visualmente
cada capa para juzgar su integridad.

Esto también provee un

chequeo para determinar si
limpieza adecuada se esta
realizando entre pase.

48
49
 INSPECCIÓN VISUAL VT

DESPUÉS DE LA SOLDADURA. Si todas las etapas discutidas

han sido tomadas antes y durante la soldadura, esta etapa
final de la inspección visual será cumplida fácilmente.
Proveerá simplemente un chequeo para asegurar que las
etapas tomadas han resultado en un soldadura satisfactoria.

50
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Verificar después que la soldadura ha sido terminada:

(1) Apariencia final de la soldadura

(2) Tamaño final de la soldadura
(3) Longitud de la soldadura
(4) Precisión dimensional
(5) Cantidad de distorsión
(6) Tratamiento post soldadura

51
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Las Discontinuidades típicas encontradas en las soldaduras

son:
(1) Porosidad
(2) Fusión incompleta
(3) Penetración de junta incompleta
(4) Socavación
(5) Traslape
(6) Fisuras
(7) Inclusión de escoria
(8) Sobremonta excesiva

52
 INSPECCIÓN VISUAL VT
Verifique las dimensiones de la soldadura.
Los tamaños de las soldaduras de filete se pueden determinar
mediante el uso de calibres de soldadura.
Las soldaduras de ranura deben rellenarse hasta la sección
transversal completa de la junta, o según se especifique, y el
refuerzo de soldadura no debe ser excesivo.

53
 INSPECCIÓN VISUAL VT

Revisar los requisitos posteriores.

Tratamiento térmico posterior a la soldadura,
PWHT: Post Weld Heat Treatment.
Examen no destructivo END,
Pruebas de ED y otros.

54
INSPECCIÓN VISUAL VT

55
56
ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES PT

• Ensayo No Destructivo físico-químico diseñado para

detectar y exponer discontinuidades conectadas con la
superficie en materiales no porosos.

57
ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES PT

• Detecta: corrosión, grietas, poros, falta de fusión y otras

discontinuidades superficiales en forma rápida y
económica con un alto grado de confiabilidad.

58
 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES PT

Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes,

fluorescentes y coloreados:

a. Los líquidos penetrantes fluorescentes:

contienen un colorante que flouresce bajo
la luz negra o ultravioleta.

b. Los líquidos penetrantes coloreados:

contienen un colorante de alto contraste
bajo luz blanca.

59
VENTAJAS

• Muy económico
• Procedimiento de ejecución sencillo.
• Detecta imperfecciones no observables a simple vista.
• No se destruye la pieza
• Se obtiene resultados inmediatos.

DESVENTAJAS

• Solo detecta fallas superficiales no obstruidas

• Difícil establecimiento de patrones
• La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
• No se puede inspeccionar materiales porosos

Se aplica tanto en materiales metálicos ferrosos y no ferrosos. En aluminio, cobre,

bronces y aceros inoxidables. 60
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

1. Preparación de la superficie
ASTM E 1417
2. Aplicación del Penetrante

3. Remoción

4. Revelador

5. Inspección

6. Limpieza final

61
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

1. Preparación de la superficie: La limpieza del componente se

debe realizar según indicaciones del fabricante del componente.
Limpieza con arena o mecanizado pueden afectar la superficie de
inspección y ocultar defectos.

62
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

63
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

2. Aplicación del Penetrante: Un líquido con altas características

de capilaridad superficial es aplicado sobre la parte y debe
permanecer cierto tiempo para permitir que penetre en los
posibles defectos. (Dwell time)

64
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

65
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

66
ASTM E-165/165M-12 recomenda temperaturas de 4 °C a
38 °C para penetrantes fluorescentes y de 10 °C a 52 °C
para penetrantes visibles con luz normal.

67
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

3. Remoción: El exceso del líquido es removido de la superficie de

la pieza.

68
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

69
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

70
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

71
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

72
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

4. Revelador: Un polvo seco o en suspensión es aplicado sobre la

superficie del componente para absorber y dar contraste al
penetrante alojado en los posibles defectos. Blotting.

73
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

74
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

75
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

5. Inspección:
Líquido fluorescente: La inspección es realizado bajo luz
ultravioleta (luz negra) utilizando un penetrante fluorescente.

Líquido visible coloreado: La inspección se realiza con luz visible

(luz blanca) utilizando un penetrante coloreado.

76
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

5. Inspección:

Luz Visible: Iluminación mínima de 100 fc (1000 Lx) de intensidad medido en

la superficie bajo examen.

Luz UV: 1000 µW/cm² a 15”.

77
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

78
79
80
81
82
PROCEDIMIENTO GENERAL PT

6. Limpieza final: Se debe realizar según indicaciones

recomendadas.

83
 Evaluación de indicaciones
Las indicaciones aisladas por debajo de 1,5 mm NO deben
considerarse para fines de evaluación.

Indicaciones lineales:
Las indicaciones con una longitud mayor o igual a tres veces la anchura se
considerarán lineales.

Indicaciones redondeadas:
Las indicaciones de menos de tres veces el
ancho se considerarán redondeadas.

84
ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES - PT Gonzalo Vargas Zamorano
 Indicaciones alineadas:
Se trata de indicaciones agregadas en una L con dimensiones superiores a
1,5 mm redondeadas, separadas entre sí por 2 mm o menos.

85
ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES - PT Gonzalo Vargas Zamorano
86
INSPECCION CON PARTICULAS MAGNÉTICAS

• La inspección con partículas magnéticas detecta defectos

superficiales y sub superficiales en materiales ferromagnéticos.

87
INSPECCION CON PARTICULAS MAGNÉTICAS

• Es rápida y relativamente fácil de aplicar. Se necesita experiencia

para la interpretación de indicaciones.

88
INSPECCION CON PARTICULAS MAGNÉTICAS

• La preparación superficial de la pieza a inspeccionar no es tan

critica como en los líquidos penetrantes.

89
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas:

• El resultado de la prueba es inmediato;

• Detecta discontinuidades del subsuelo;
• Puede aplicarse a alta y baja temperatura;
• Alta sensibilidad;
• Puede automatizarse;
• Rapidez de aplicación

90
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Desventajas:

• Solo se aplica a materiales

ferromagnéticos;
• Algunas técnicas dañan la
superficie de la pieza;
• En algunas técnicas, las
indicaciones no se observan
fácilmente

91
 CARACTERISTICAS DE LOS CAMPOS MAGNETICOS

Al aplicar partículas ferromagnéticas, los polos atraerán

fuertemente las partículas. El área donde las líneas de flujo
magnético salen de un polo, viajan a través del aire y entran
al otro polo se denomina “Campo de Fuga de Flujo
Magnético”.

92
93
 Tubo centrifugo
(pera) para PM

La ASTM E 1444 y ASTM E 3024, requieren que la

concentración de partículas magnéticas en un baño se
comprueben cada día.
94
95
 TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.

Son las maneras en las cuales puede ser aplicada la técnica.

a.- Manera de aplicar las partículas:

Continuo
Residual
b.- Forma de magnetizar.
Longitudinal (Bobina, Yugo o Electrodos)
Circular (Cabezales, pinzas)
c.- Tipo de corriente
DC AC

96
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.

d.- Tipo de partículas:

Vía seca (Útil con electrodos)
Vía húmeda (Continuo o residual)
e.- Preparación superficial
Se limpia la superficie
Remover cualquier material que pueda interferir.

97
 TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.

f.- Localización de las discontinuidades.

Superficiales dan indicaciones:
1.- Bordes bien definidos
2.- Formas definidas
Subsuperficiales
1.- Mala definición en bordes.
2.- Formas irregulares
g.- Desmagnetización.
Se verifica con medidor de campo residual
Es mandatorio

98
2. Registro radiográfico
3. Técnicas de radiografiado
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

Cuando los rayos atraviesan un material de estructura no uniforme,

que contenga defectos tales como grietas, cavidades, o porciones de
densidad variables, los rayos que atraviesan las partes menos
densas del objeto son absorbidos en menor grado que los rayos que
atraviesan las partes más densas.
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RADIACIÓN IONIZANTE
En la industria se emplean dos tipos de radiación para la inspección
radiográfica:

Rayos X Rayos γ (gamma)

Excitación de la envoltura del Núcleo atómico de los radioisótopos

átomo mediante bombardeo de Leyes del decaimiento radiactivo
electrones acelerados

La principal diferencia entre ellos es su origen.

 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

ESPECTRO ELECTROMAGNETICO
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS GAMMA γ

• Un RADIOISOTOPO
• Sus núcleos son inestables
• La ruptura del enlace resulta en una liberación alta de energía y materia
• La mayoría del material radioactivo utilizados en RI se producen
artificialmente, por el proceso denominado ACTIVACION.
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RADIACIÓN IONIZANTE

PERIODO EMISION
ENERGIA APLICACION
RADIO ISOTOPO DE SEMI R/Ci.h a
MeV mm de ACERO
DESINTEG. 1m

0,063
Iterbio 169 31 días 0,125 1 a 15
a 0,30

0,05
Thulium 127 días -- 2 a 10
A 0,16

0,2/0,3 a
Iridio 192 74 días 0,50 10 a 75
0,47/0,6

Cesio 137 0,66 30 años 0,37 35 a 100

1,17
Cobalto 60 5,3 años 1,3 30 a 170
1,33
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS GAMMA γ

Son obtenidos principalmente:

• Como producto de la fisión nuclear; son recolectados y
separados del mineral de deshecho en un reactor atómico.
• Por bombardeo de neutrones a átomos para que su núcleo
capture neutrones y se tornen radioactivos sin cambiar a otro
material o elemento.
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS GAMMA γ
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS GAMMA γ

Equipo de gammagrafía Iridio 192

 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS GAMMA γ
Conexión a manguera conductora y de mando
RAYOS GAMMA γ
Equipo conectado
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS X

Son producidos por la desaceleración

brusca de los electrones al
impactarse en un blanco o tarjeta
generalmente de tungsteno; la
energía de los rayos es controlada
por los Kilovolt y la intensidad de los
miliamper.
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS X
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS X
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

RAYOS X
1. Equipos y fuentes de radiación

3. Técnicas de radiografiado
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

LA PELÍCULA RADIOGRÁFICA

Corte esquemático de una película radiográfica

Capa protectora de gelatina

Emulsión – haluros de
Plata en gelatina

Sustrato – capa delgada

Que asegura la adherencia
De la emulsión al soporte

Soporte – acetato de celulosa

 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

LA PELÍCULA RADIOGRÁFICA
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

IMAGEN LATENTE

Cuando incide luz o radiación electromagnética sobre una emulsión

sensible, las partes que reciben cantidades suficientes de radiación
sufren una alteración que consiste en que partículas ( cristales) de
halogenuros de plata se convierten en plata metálica.

En zonas con mayor incidencia de

radiación encontramos mayor cantidad de
partículas de plata metálica y viceversa.
En consecuencia se ha formado una
imagen completa en la capa fotosensible
que aún no es visible, esta imagen se
llama “IMAGEN LATENTE”
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN ICI

Ubicación de los ICI

 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

TOMAS RADIOGRAFICAS CON RAYOS X

 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

PLACAS RADIOGRAFICAS
1. Equipos y fuentes de radiación
2. Registro radiográfico
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

POSICIONES FUENTE-PLACA
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

POSICIONES FUENTE-PLACA
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

POSICIONES FUENTE-PLACA
 RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

POSICIONES FUENTE-PLACA
133
 TÉCNICAS VOLUMETRICAS UT y RT

ULTRASONIDO UT

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de

inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en
la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la
velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Se
utiliza un único palpador que funciona como emisor y receptor, basándose
en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una
interfase acústica.

134
 TÉCNICAS VOLUMETRICAS UT y RT

Las ondas sonoras viajan a distintas velocidades en los distintos

materiales. Sin embargo, la velocidad de propagación del sonido en un
material dado, es un valor constante para ese material.

135
 TÉCNICAS VOLUMETRICAS UT y RT

El ultrasonido se emplean para detectar discontinuidades en el interior de

los materiales.

Los ultrasonidos son una forma de energía vibrante.

10 a 20.000 Hz ondas sonoras

> 20.000 Hz ultrasonidos

• Longitud de onda λ
• Ciclo
• Frecuencia f
• Periodo T = 1/f
• Velocidad de propagación c = λ*f
• Amplitud

136
 TÉCNICAS VOLUMETRICAS UT y RT

ULTRASONIDO EN SOLDADURAS

137
TÉCNICAS VOLUMETRICAS UT y RT

138
¿Qué es el arreglo de fase por ultrasonido?

Básicamente el arreglo de fase por ultrasonido incorpora probadores con

elementos múltiples (cristales) con un control por procesador de cada
elemento en tiempo para obtener imágenes de tiempo real y simplificar el
método de prueba no destructiva.

Arreglo de
Fases UT
UT
Convencional

Phasor XS
Equipo de ultrasonido
con arreglo de fases
139
Un transductor de arreglo de fases puede ser comparado con un transductor
de un solo elemento cuya área activa ha sido subdividida en pequeños
segmentos o elementos. Cuando se conecta a un instrumento de arreglo de
fase, la dirección y focalización del haz ultrasónico puede ser cambiado en
cada repetición de pulso por medio de la pulsación individual de elementos a
tiempos ligeramente diferentes o en un orden diferente.

140
 VENTAJAS

Las mayores ventajas que proporciona la técnica de arreglo de fases por

ultrasonido están alrededor de:
1. Velocidad. La tecnología de arreglo de fases permite barridos
electrónicos, los cuales típicamente son de mayor velocidad y
exactitud que los barridos manuales.

2. Flexibilidad. Un probador de arreglo de fases, puede cubrir una

amplia gama de aplicaciones a diferencia del método convencional.

3. Configuración electrónica. Las calibraciones se cargan en forma

sencilla como archivos. Los parámetros son fácilmente configurados
por PC.

4. Reportes y registros. Los registros son permanentes y fácil de

interpretar y se obtienen de forma inmediata.
141
INSPECCION DE SOLDADURAS Gonzalo Vargas Zamorano
 VENTAJAS

• Se pueden realizar barridos electrónicos de alta velocidad sin que se

tenga que mover la pieza
• Se mejoran la capacidades de inspección a través del control por
software de las características del haz ultrasónico
• Inspección usando múltiples ángulos con el uso de un solo transductor
controlado electrónicamente
• Varias configuraciones: P/E, Tandem
• Gran flexibilidad de inspección en geometrías complejas
– Optimización de la distancia de focalización
– Optimización del ángulo de inspección

142
VENTAJAS

143
144
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

Kit de boquillas, Windows,

Haz de tubos de ensayo
Inspección interna

145
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

146
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)
MAPA DE DISTRUCION DE LOS TUBOS

GRÁFICO DE DISTRIBUCION

147
 EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

• La sonda inyecta un pulso acústico que se

propaga a lo largo del tubo

• Ecos generados por defectos son registrados

y analizados

• Algoritmos identifican y reportan ubicación,

tipo y tamaño de defectos internos

Pulso acústico inyectado al tubo

Sonda
acústica

148
Señal retornada por un defecto
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

CADA DEFECTO TIENE SU SIGNATURA CARACTERÍSTICA

149
 EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

VENTAJAS DEL APR

PARA INTERCAMBIADORES Y CALDERAS

Hasta diámetros internos de 4”, para cualquier forma y material

• Tubos en U, tubos aletados, retorcido y serpentines
• Materiales ferromagnéticos y no ferromagnéticos, grafito, plástico
Inspección ultra rápida y no invasiva
• Menos de 10 segundos por tubo
DETECTA AGUJEROS, BLOQUEOS
• Permite muestreos de 100%
Necesita menos experiencia
• Operación fácil con mínima capacitación 150
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

LIMITACIONES DEL APR

• No detecta defectos en el diámetro externo

• No detecta fisuras

• Precisión moderada en la estimación de pérdida de pared

| sin resolución circunferencial

• Susceptible al estado de limpieza y secado 151

EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

LIMPIEZA

152
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

LIMPIEZA

153
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)
REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

PARA LA INSPECCIÓN DE TUBOS

Dos medios separados

• El aire dentro del tubo ACÚSTICA (APR)

• Las paredes del tubo ULTRASÓNICA (RPU)

154
EXAMEN POR REFLECTOMETRÍA DE PULSO ACÚSTICO (APR)

ACÚSTICA (APR)

Propagación de pulso por

el aire dentro del tubo

ULTRASÓNICA (RPU)

Propagación de pulsos
por la pared del tubo

CADA MODO TIENE SUS VENTAJAS Y LIMITACIONES

155
156
ONDAS GUIADAS

¿Qué son las Ondas Guiadas?

Son ondas elásticas enviadas a lo largo de longitudes de una
estructura, guiadas y confinadas a sus bordes geométricos para
detectar señales reflejadas de los defectos localizados en la
estructura sobre un amplio rango de diámetros.

157
ONDAS GUIADAS

158
 ONDAS GUIADAS

Las ondas guiadas cubren toda la sección transversal de la tubería y

pueden detectar cualquier discontinuidad superficial, interna o
externa.

159
 ONDAS GUIADAS

El rango promedio de inspección de esta técnica para el caso de

tuberías es de 60 metros bidireccional, es decir 30 metros a cada lado
de los sensores.

160
ONDAS GUIADAS

161
ONDAS GUIADAS

Las Ondas Guiadas se usan principalmente para la inspección de

ductos de transporte de petróleo y gas
• Herramienta de barrido
• Permite inspección de tubos sepultados y recubiertos
• Opera a frecuencias relativamente bajas | alrededor de 100 KHz
– Resolución espacial limitada
– Limitada en la detección de defectos pequeños
162
ONDAS GUIADAS

TUBERIA CON REVESTIMIENTO

163
ONDAS GUIADAS

CRUCE DE CAMINOS

164
ONDAS GUIADAS

165
REPLICAS METALOGRÁFICAS

166
REPLICAS METALOGRÁFICAS

167