TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE COACALCO

PERIODO 22-23/1

INGENIERÍA INDUSTRIAL

NOMBRE DEL ALUMNO: Cabrera Sánchez Luis Iván

Flores Ramírez Fernando
Rojas Jacome Emmanuel
Salgado Barrera Edgar Bryan
Soto Chávez Emilio
ASIGNATURA: Taller de investigación II

TEMA DE INVESTIGACION: Accel logística

PROFESOR: Judith Ugalde López

GRUPO: 2712

FECHA DE ENTRGA: 13/10/2022

 AGRADECIMIENTOS

A nuestros padres
“En primer lugar agradecemos a nuestros padres que siempre nos han brindado
su apoyo incondicional para poder cumplir todos nuestros objetivos personales y
académicos. Ellos son los que con su cariño nos han impulsado siempre a
perseguir nuestras metas y nunca abandonarlas frente a las adversidades.
También son los que nos han brindado el soporte material y económico para
poder concentrarnos en los estudios y nunca abandonarlos”.

También a nuestra tutora

“Le agradecemos muy profundamente a nuestra tutora Judith Ugalde López
por su dedicación y paciencia, sin sus palabras y correcciones precisas no
hubiese podido lograr llegar a esta instancia tan anhelada. Gracias por su guía
y todos sus consejos, los llevaremos grabados para siempre en la memoria en
nuestro futuro profesional”.

Además, a mis compañeros

“Agradecerles a todos mis compañeros los cuales muchos de ellos se han
convertido en mis amigos, cómplices y hermanos. Gracias por las horas
compartidas, los trabajos realizados en conjunto y las historias vividas”
 RESUMEN.

En el presente trabajo encontraremos como problema principal el extravió de varios

componentes almacenados, la mala gestión y mal manejo a la hora de mover los
dichos componentes. Esto se debe a que no hay una seguridad en los trabajadores
encargados de la operación generando como un problema que no se coloque la
paquetería en los raks o que haya almacén fuera de zonas en las que debería ir o
que este fuera de zonas delimitadas.

Para llegar a una posible solución primero tenemos que considerar como es que
funciona el almacén y esto pues nos deriva a debemos mantener las materias
primas protegidas de incendios, robos y deterioros, solo permitir acceso a personas
responsables del área, mantener informado a personal de lo que se compró para
enriquecer las materias primas, llevar un control de las materias primas, vigilar que
esta no se agote y que siempre haya un stock.

De esta forma controlar las zonas de descarga ya que aquí es donde se genera el
primer error porque no se adecua la manera necesaria para que el encargado del
almacén pueda atender con claridad donde se coloca cada parte de los paquetes
que llegan a este almacén.

Por ultima definir cual es nuestro tipo de almacén ya que es importante a la hora de
concentrar los pedidos de diferentes proveedores, donde se agrupan y se hace un
envió de mayor volumen.

Como solución a nuestro problema controlamos e implementaremos una sanción al

personal encargado si no cumple con lo básico de acomodar el material en su zona
correspondiente y si no se tiene el conocimiento de donde va hacer señalamientos
para ubicar donde debe de ir y capacitar al personal como por ejemplo al operador
del montacargas.
 ÍNDICE.

Capítulo 1: Almacén. ............................................................................. 9

1.1 Objetivo de los almacenes. ............................................................ 9

1.2 Funciones del almacén. ............................................................... 10
1.3 Principales zonas del almacén. ................................................... 11
Capítulo 2: Zonas de descarga .......................................................... 12

2.1 Zona de descarga. ....................................................................... 13

2.2 Zona de control de entrada. ......................................................... 14
2.3 Zona de cuarentena. .................................................................... 14
2.4 Zona de almacenamiento............................................................. 15
Capítulo 3: Los tipos de almacenes.................................................. 16

3.1 Tipos de almacenes. .................................................................... 16

3.2 Almacén de consolidación. .......................................................... 17
3.3 Almacén de división de envíos o de ruptura. .............................. 17
3.4 Almacén abierto. .......................................................................... 18
3.5 Almacén cubierto. ......................................................................... 18
INTRODUCCIÓN.
I. Generalidades del proyecto.

Causas De Una Mala Gestión De Operaciones Dentro De Un

Almacén De Logística

1.1 Planteamiento del problema.

Nace en 1979 bajo el nombre de Grupo Chihuahua, posteriormente en 1990 Se

incorpora el grupo Elamex, En 1992 cambia la denominación de Grupo Chihuahua
por Grupo Accel; 1995. Obtienen la Certificación TIF; 1997 Adquieren la totalidad
del negocio de Almacenadora Bancomer, S.A.; En 2000 se adquiere el 32.9% de la
tenencia accionaria de Franklin Connections.; 2002 Grupo ACCEL adquiere la
Certificación ISO; 2002 Se adquiere y funciona con la Almacenadora Comercial
América; 2004 se Inauguran las instalaciones del Recinto Fiscalizado en Ciudad
Juárez; 2008 Se obtiene la autorización para poder realizar operaciones IMMEX de
Servicios; 2013 se Adquiere la Certificación Almacén Seguro; 2013 Certificación
C-TPAT;2014 Certificación Responsabilidad Integral.

Con esta historia la empresa ACCEL LOGISTICA se ha dado a conocer

nacionalmente como operadores de soluciones en logística, siendo confiables,
rentables e innovadores, con el personal altamente capaz y comprometido. Sin
embargo, se han llevado a cabo a lo largo de los últimos 3 años malas gestiones en
las operaciones de los almacenes de esta misma los motivos según gerentes,
supervisores y colaboradores son distintos y dado a ello no se le ha dado una
solución adecuada lo cual nos hace cuestionarnos bastantes cosas.

• ¿Qué problemas se han generado con el cliente por las fallas de

almacén?
• ¿Qué tipo de personal es el que se ve más afectado?
• ¿Por qué nadie le ha prestado la atención adecuada a dicha
problemática en tanto tiempo?
• ¿Por qué se esperó tanto tiempo para poder resolverlo?
• ¿Qué piensan los clientes respecto al manejo y distribución en estos
tres años hechos por ACCEL?
Al mismo tiempo cada integrante de esta empresa nos ha da una causa de dicha
problemática ya sea interna o externa algunas de estas son:

• Falta de comunicación entre los diferentes departamentos.

• Descontrol en las ubicaciones de los productos, lo que provoca una gran
pérdida de tiempo.
• Pérdida de la trazabilidad de los productos y de todos sus movimientos dentro
del almacén.
• Toma de decisiones tardías y no muy fiables, que hacen que todo el proceso
se retrase.
• Muchos productos se quedan obsoletos o se olvidan por desconocer lo que
se almacena.
• Fallos y errores al identificar algunos productos.
• Pérdida de tiempo realizando inventarios por desconfianza del personal y del
sistema.
• Escasa optimización de los recursos humanos usados durante todo el
proceso.

1.2 Objetivos.

Objetivo General

Identificar las causas de una mala gestión de operaciones dentro de un almacén de

logística para así proponer mejores métodos y erradicar las malas gestiones que se
presentan en los procesos de almacenamientos que hay dentro de él.

Objetivos Específicos

• Realizar investigación documental sobre temas como logística, cadena de

suministro y almacén
• Realizar un diagnóstico de almacén del almacén de logística de ACCEL
• Identificar el problema o problemas que presente el almacén
• Proponer Mejoras al almacenamiento de ACCEL
1.3 Justificación.

Actualmente el almacén general de Accel Logística, que abastece distintas cuentas

direcciones, necesita un control de inventario ya que, aunque cuenta con el manejo
de sus entradas tanto como en sus salidas, necesita estandarizar sus procesos para
que sean más efectivos, esto hace que los trabajadores se tarden al hacer sus
tareas o tengan mermas con productos y materiales utilizables.

El no tener un procedimiento establecido puede ser no bueno ya que es necesario

tener en toda empresa sea chica o grande y que contenga almacén un control de
inventarios, porque de no tenerlo resultan pérdidas para la empresa.

Es necesaria la realización de nuevos procesos o por así decir cambiar lo que se

tiene e incluir mejoras en ellos para poder así mismo tener un buen control de
inventario que es lo que se necesita en el almacén general.

1.4 Supuesto.

Tener claro que lo almacenado no debe quedarse tanto tiempo parado porque se
genera un desperdicio entonces se tiene que ir moviendo rápidamente para generar
más fluides de todos los procesos planeados.
II. Marco teórico

Capítulo 1: Almacén.
Podemos definir el almacén como el recinto donde se realizan las funciones de
recepción, manipulación, conservación, protección y posterior expedición de
productos.

El concepto que se le da al almacén es “realizar las operaciones y actividades

necesarias para suministrar los materiales o artículos en condiciones óptimas de
uso, a manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o inmovilizaciones de
capitales por sobre existencias”. (Cruz, 2013, p. 3)

El almacén es el espacio físico en donde se guardan bienes de cualquier clase. Por

otra parte, la función del almacenamiento comprende actividades y procedimientos
relativos al ingreso, registro, resguardo, distribución, medidas de seguridad y control
de los bienes de consumo de una organización.

El almacén es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de

manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las diferencias
entre los flujos de entrada de mercancía (la que se recibe de proveedores, centros
de fabricación, etc.) y los de salida (aquella mercancía que se envía a la producción,
la venta, etc.). Estos flujos suelen no estar coordinados y esa es una de las razones
por las que se precisa definir una óptima logística de almacenamiento.

1.1 Objetivo de los almacenes.

Los avances tecnológicos actuales, tanto en el campo de la manipulación física de

materiales como de las técnicas de almacenaje propiamente dichas, junto con la
aplicación extensiva de la informática o incluso la robótica, han creado un campo de
cultivo suficientemente sustancioso como para hacer que los almacenes constituyan

una de las áreas más tecnificadas dentro de la llamada cadena logística de

distribución.
‘’Se puede decir que un almacén debe responder fundamentalmente a los
requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y
manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga
una máxima utilización del espacio disponible con costos operacionales mínimos.’’
(Escudero Serrano, 2019, p.15)

Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a dos problemas

fundamentales:

• Recepción de materiales.
• Adecuación, en su caso, de productos a los requerimientos comerciales
(embalajes, etiquetados, entre otros).

Tenemos como otro tipo de objetivos:

• Optimización de la superficie del almacén para lograr una operativa eficiente

que incurrirá como consecuencia en una inversión mínima para un
rendimiento potencial máximo.
• Eliminar todos los procesos que no añadan valor al producto o mercancía.
• Favorecer una gestión de stock adecuada a las características del almacén
y de los propios productos.
• Alcanzar un índice de rotación de las mercancías no sólo asumible, sino
rentable para la empresa.
• Facilitar el acceso y control de las unidades almacenadas.
• Mejorar el flujo de la información de materiales y personas para una
optimización de los recursos materiales y humanos.
• Dotar de flexibilidad antes posibles cambios estructurales de tipo espacial u
organizacional.

1.2 Funciones del almacén.

Las funciones que en un almacén se deben de cumplir son las siguientes:

1) Mantener las materias primas protegidas de incendios, robos y deterioros.

2) Permitir a las personas autorizadas el acceso a los materiales almacenados.
 3) Mantener informado constantemente al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.
4) Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y
salidas).
5) Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Un almacén que esté bien diseñado debe de ser capaz de asumir las siguientes
funciones:

• La recepción de todos los productos que comprendan la actividad industrial

de la empresa propietaria del almacén
• La ejecución de un control de calidad inmediato
• El control e inventario de los productos almacenados
• El almacenamiento correcto de las mercancías
• La preparación de los pedidos con destino a los almacenes regionales, a los
clientes o a ambos
• El despacho rápido de los pedidos

1.3 Principales zonas del almacén.

El almacén, al igual que una planta industrial, normalmente se compone de un

conjunto de departamentos o áreas de trabajo, que se pueden definir como
“instalaciones específicas de producción consistentes en una o más personas y/o
maquinas, que se pueden considerar como una unidad a efectos de planificación de
necesidades de capacidad y programación detallada de operaciones”. (Cruz, 2013,
p. 6).
 Capítulo 2: Zonas de descarga
Habitualmente las zonas de carga y descarga suelen estar muy concurridas por lo
que es interesante que estén ubicadas en lugares opuestos del almacén, siempre y
cuando éste tenga acceso desde varias calles y permita la apertura de puertas en
cualquiera de los frentes.

‘’Sin embargo, pese a que pueda parecerlo, éste no es el factor que más influye en
la ubicación de las zonas de carga y descarga del almacén. Es el medio de
transporte externo de las mercancías el factor determinante, ya que las cargas
pueden llegar al almacén en camión, ferrocarril, buque o avión.

Por lo tanto, en función del medio de transporte de las mercancías, las zonas de
carga y descarga de un almacén pueden ser de dos tipos: zonas integradas en el
almacén o zonas independientes del almacén.’’ (Escudero Serrano, 2019, p.18)

1. Muelle y zona de carga y descarga

Esta zona es conocida como muelle, zona de maniobras o, simplemente, carga y

descarga. Dependiendo de las características de la mercancía y de la capacidad de
almacenaje se decidirá un número determinado de muelles, generalmente, para
camiones.

Para evitar accidentes en esta zona tan transitada por personas, máquinas y
vehículos es conveniente organizar bien las entradas y salidas. De hecho, lo más
recomendable es que se disponga de un muelle para la entrada de mercancías y de
otro para su salida.

2. Zonas de recepción y control

Antes de entrar en el almacén, la mercancía tiene que superar un proceso de

verificación y ser clasificada. Esta tarea se produce ya dentro de las instalaciones,
en la zona de recepción y control, donde se detectan las mercancías dañadas y se
clasifican el resto para ser correctamente almacenadas.

3. Zona de almacenaje
La zona de almacenamiento es la más conocida: es aquí donde se encuentran las
estanterías metálicas o sistemas de paletización para organizar todo el stock. Esta
zona estará diseñada para aprovechar al máximo posible el espacio y, a la vez,
minimizar los costes, todo ello garantizando las condiciones de seguridad de los
trabajadores.

4. Zona de preparación de pedidos

La zona de preparación de pedidos, también conocida como zona de Picking, es

otra de las más importantes en una de estas infraestructuras.

En esta zona se preparan los pedidos previamente seleccionados de la zona de

almacén y se someten a empaquetado, etiquetado, paletización o el proceso
necesario para su salida. Estas labores suelen suponer uno de los mayores costes
en el almacén, por lo que es conveniente escoger bien el método de preparación de
pedidos que mejor se adapte a la situación.

5. Zona de expedición

Conocida también como zona de salida y verificación, en esta área del almacén se
comprueba que todo está correcta y perfectamente organizado o paletizado antes
de su salida.

6. Zona de oficina

Finalmente, la zona de oficinas es otra de las áreas que suele ser común a todos
los almacenes, ya que aquí se ubican no solo las dependencias del personal
administrativo, sino los servicios, la cantina o los vestuarios.

7. Otras zonas

Finalmente, dependiendo de las características del almacén, aparecen otras zonas,

como la de mantenimiento, carga de baterías para espacios en los que se usan
carretillas eléctricas, cámara frigorífica, espacio para palets y embalajes vacíos o
taller.

2.1 Zona de descarga.

Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la
mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones
que realizan los clientes.

Aquí se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la parte
externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios
de transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las
maniobras, zona para estacionar y espacio reservado para su salida.

2.2 Zona de control de entrada.

Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta

lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. “realiza un
control cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades que se han
recibido, ya sean paletas, bultos, cajas, etcétera. Posteriormente se hace un control
cualitativo, para conocer el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de
calidad” (Cruz, 2013, p. 7)

Algunos productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico

para realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los
elaborados en la Industria Química y Farmacéutica.

También podemos definirla como:

Es la zona donde se disponen los artículos que han sido recepcionados en espera
recibir la orden de entrada en el almacén. Puede darse el caso de que esta
mercancía requiera de procesos de paletización (formación de unidades de carga a
movimentar en la Plataforma).

2.3 Zona de cuarentena.

Solo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que,
por sus características especiales, la normativa exige que pasen algunos análisis
previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. “Hasta que
no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar, una vez
que hayan superado los controles necesarios se procederá a su almacenamiento
definitivo.” (Cruz, 2013, p. 10)

Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos
farmacéuticos y agroalimentarios.

Para recalcar se dice que:

Las zonas de cuarentena suelen ser más habituales en aquellos almacenes de las
industrias agroalimentarias o farmacéuticas, cuyos productos deben pasar por un
control más exhaustivo y analítico antes de ser almacenados.

2.4 Zona de almacenamiento.

Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los

productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición. En
esta zona se diferencian dos áreas:

• Un área destinada al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan

los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición. Para ello
se requieren equipos de almacenamiento específicos como, por ejemplo, la
habilitación de los pasillos para la correcta manipulación de la mercancía.
 Capítulo 3: Los tipos de almacenes
La gran variedad de productos existente y por sus diferentes características dificulta
el sistema de almacenamiento, por lo que es conveniente identificar el tipo de
almacén dependiendo las características de la carga. Es por esta razón que, según
los avances logísticos y las exigencias de la globalización para satisfacer las
necesidades de los clientes, se ubica la siguiente clasificación de almacenes.

3.1 Tipos de almacenes.

Múltiples pueden ser las clasificaciones que se pueden hacer de los almacenes en
función de sus objetivos comerciales, sector industrial al que pertenece, artículos
que alberga, etcétera. Sin embargo, a efectos prácticos y desde un punto de vista
funcional, se clasifican en dos grandes grupos: (Cruz, 2013, p. 11)

Almacenes industriales o fabriles, que tienen como misión albergar las materias
primas, componentes o semiterminados de los productos necesarios para atender
a un determinado proceso de producción.

Almacenes comerciales de productos terminados con destino al mercado.

Cabe señalar que, desde el punto de vista operativo y de organización, pocas son
las diferencias existentes entre ambos almacenes.

-Tipos de almacenes-

En ocasiones, la actividad económica de una empresa puede exigir de uno o varios

tipos de almacén: de materias primas, de productos semielaborados, de productos
terminados, etc. Todos ellos han de estar ubicados en función de las necesidades
específicas de su funcionamiento y de acuerdo con las restricciones o las
posibilidades de cada localización y su entorno.

La mejor manera de clasificar los distintos tipos de almacenes que se pueden dar
en la actualidad es agrupándolos según sus características comunes:

• Según la naturaleza del producto se pueden encontrar almacenes

especializados en bobinas, productos inflamables, perfiles, pequeño
 material, recambios, productos perecederos e incluso almacenes que son de
uso general, entre otras posibilidades.
• El edificio también puede ser un criterio de clasificación y así se habla de
almacenes al aire libre, naves, sótanos, almacenes de gran altura o
depósitos, cámaras frigoríficas, almacenes auto soportados (los racks
conforman el armazón del propio edificio), etc.
• Dependiendo del flujo de materiales, las instalaciones pueden agruparse en
aquellas destinadas a materias primas, componentes o productos
semielaborados, productos acabados, almacenes intermedios, de depósito,
para distribución, etc.
• En cuanto a su localización, se habla de almacenes centrales, regionales y
de tránsito.
• En cuanto a su mecanización, pueden ser manuales, convencionales o
automatizados.

3.2 Almacén de consolidación.

Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños pedidos de diferentes

proveedores, para agruparlos y así realizar un envió de mayor volumen. Este tipo
de almacén tiene la ventaja de que reduce los costos de transporte al agrupar varios
pedidos en uno de mayor tamaño, permite aplicar la técnica del just intime y
favorece el flujo de los productos a los clientes.

Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene una gran cantidad de
componentes. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios
eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el
cliente.

3.3 Almacén de división de envíos o de ruptura.

Es el almacén en el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es

decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este
almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.
“Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes finales y
reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de
ruptura para recoger múltiples productos.” (Cruz, 2013, p. 10)

La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con
múltiples proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución)
desagrupen las funciones pasando a tener un centro de consolidación para el
aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución

Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva y

picking. Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor
que la unidad de carga de entrada.

Cruz (2013) señala que “Reducen el número de contactos de los fabricantes con los
clientes finales y reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de
acudir a un centro de ruptura para recoger múltiples productos.” (p. 11).

3.4 Almacén abierto.

Es aquel que no requiere ninguna edificación, la superficie destinada a almacenaje

-es igual que los pasillos- queda delimitada por una valla, o bien por números o
señales pintadas. Debe almacenarse productos que no se deterioren cuando estén
expuestos a la intemperie.

3.5 Almacén cubierto.

Es el almacén cuya área destinada al depósito de los productos está constituida por
un edificio o nave que los protege. En ocasiones hay productos que necesitan estar
protegidos de la luz, tener unas condiciones térmicas especiales, etcétera, por lo
que debe existir un edificio adecuado para estos casos.
 III. Metodología

En este apartado se pretende describir a profundidad los siguientes pasos o

métodos a seguir para la elaboración de un protocolo de investigación en los cuales
se implementarán los siguientes puntos para el desarrollo de la investigación.

a) Tipo de investigación.

Para el trabajo de investigación se implementarán los siguientes tipos de

investigación:

• Investigación de campo; Investigación de campo, estudio de campo o

trabajo de campo, es el proceso que permite obtener datos de la realidad y
estudiarlos tal y como se presentan, sin manipular las variables. Por esta
razón, su característica esencial es que se lleva a cabo fuera del laboratorio,
en el lugar de ocurrencia del fenómeno.
• Investigación documental; La investigación documental es una técnica de
investigación cualitativa que se encarga de recopilar y seleccionar
información a través de la lectura de documentos, libros, revistas,
grabaciones, filmaciones, periódicos, bibliografías, etc. A comparación de
otros métodos, la investigación documental no es tan popular debido a que
las estadísticas y cuantificación están consideradas como formas más
seguras para el análisis de datos.
Este tipo de investigación suele asociarse con la investigación histórica, por
lo que los investigadores pierden confianza por su falta de claridad. Sin
embargo, la historia da sentido al pasado y al presente.

b) Población: Los trabajadores de almacén.

Para así poder definir un análisis estadístico de los errores más comunes dentro de
la distribución del almacén, obteniendo información básica como, por ejemplo, el
total de trabajadores del almacén, las áreas administrativas, las categorías en las
que se distribuyen las materias primas, los horarios en los que laboran, los
principales clientes a los que brindan servicio y encontrar el punto más crítico de la
distribución del almacén dentro y fuera del mismo.
c) Instrumentos para recopilar información.

• Entrevistas: es una conversación o diálogo entre dos o más personas con

objetivos predefinidos, en la que una de ellas ejerce el rol de entrevistado y
su interlocutor, el de entrevistador.
Con el fin de obtener testimonios de personas que laboran día a día con la
misma manera de trabajo y sería la mejor forma de obtener antecedentes de
los sucesos más antiguos y los más recientes.
Estas entrevistas están previstas para obreros de este como así encargados
de áreas definidas como, logística y administración.
• Cuestionarios: Es un instrumento utilizado para obtener información con fines
de investigación o evaluación.
Para así poder medir el nivel de satisfacción de los trabajadores en cuanto a
la manera de ejecutar los pasos o metodologías que se lleven a cabo dentro
del almacén.
De esta forma nos permitirá analizar alguna nueva metodología, la cual sea
la más eficaz y eficiente para su desarrollo.
• La observación: Es una técnica que consiste en observar atentamente el
fenómeno, hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior
análisis. La observación es un elemento fundamental de todo proceso de
investigación; en ella se apoya el investigador para obtener el mayor número
de datos.
Tomando en consideración los datos obtenidos mediante entrevistas y
cuestionarios se realizarán constantes análisis visuales de los métodos para
así encontrar el punto de inflexión ya más encaminado a donde se deberá
dar énfasis Se aplicará a análisis de los mismos trabajadores, normas de
calidad, normas de distribución, niveles de inspección en cuanto a categorías
de la materia prima.
d) Procedimiento de recolección de datos.

Para este caso tenemos que se realiza un cuestionario para encontrar las causas
que deriva el problema que tenemos dentro de la empresa, ya teniendo esto
podemos analizar una posible solución ya que con esto los trabajadores no tendrán
excusas o dificultades a la hora de almacenas los productos que nos están dando
los proveedores, esto se nos hará mas satisfactorio a nosotros como empresa ya
que tendremos un control mas adecuado en nuestros procesos.

e) Procedimiento de manejo estadístico de la información.

Entrevista.

El proceso de identificación de información, recolección, procesamiento, traducción,

y redacción de nuevo contenido, con el único fin de convertir la información de un
documento a un lenguaje más sencillo y entendible, el análisis se elige un
procedimiento metodológico, que se va dando por fases que so correlativas, y que
necesita seguir un cierto orden.

Los pasos son:

Realizaremos entrevistas al encargado del almacén, para conocer la información

necesaria.

Procedemos a seleccionar a la información que venga a complementar, es decir,

que sabiendo cuales son los puntos importantes para tomar en cuenta a la
realización de nuestra guía, para que les facilite el manejo de nuestra información.

Se procede en procedimiento de la información para así realizar una conclusión

acerca de los resultados obtenidos.

Finalmente, se deberá interpretar los datos que presenta el documento,

relacionadas con las necesidades establecidas en el primer punto.
 IV. Resultados / Propuesta.

I. Identificación de las causas del mal manejo del almacén.

Se realiza un cuestionario al encargado del almacén de la empresa Accel Logística

puesto que él tiene respuesta acerca del manejo que se hace en el almacén de
dicha empresa.

Como causas de que el almacén no funcione como se debe es la falta de ética por
parte de los trabajadores ya que algunos se roban el material almacenado.

También no se tiene bien ubicado las diversas zonas del almacén generando así
que se deje el material en zonas que no corresponde o fuera de sus áreas
correspondientes.

Se implementa un diagrama de Ishikawa para tener claro los problemas que se

generan.
 II. Propuesta de mejoramiento del almacén.

Al analizar y recopilar los datos proporcionados se puede decir que, al realizar el

almacenamiento, recopilación de facturas y picking lost se lleva un mejor control
dentro de los inventarios. Este se actualiza constantemente haciendo que la entrega
de los productos sea eficiente y logre una buena integración de tales productos a
otros departamentos dentro de la empresa. Lo cual produce que el área de almacén
se reconozca como parte fundamental para la empresa puesto que sirve de
elemento regulador en la entrega y recibimiento de productos.

Gracias a la tecnología que se tiene actualmente se considera llevar un inventario

dentro de un software adecuado como es ERP puesto que con el seria mas eficaz
el conteo de los productos que existen en almacén; otorgando así información de
las cantidades de cada productos y distribución de estos, evitando así el extravío de
perdidas. Este software permite un mayor control y con ello mejor toma de
decisiones dentro del área de almacén, puesto que optimiza los procesos, ordena y
digitaliza el producto con rapidez.

También se implementa un sistema de 5’s:

Resumen

La investigación tuvo como objetivo implementar la metodología 5S en el almacén

Accel logística para mejorar las condiciones de trabajo que permitan la ejecución de
labores de forma organizada, ordenada y limpia.

Introducción

Las 5S estan compuestas por las cinco fases que intervienen durante el proceso de
implementación, y cada fase se define con una palabra japonesa1 iniciada por la
letra S.

La 1S: Seiri, implica seleccionar; separando los elementos necesarios de los que no
lo son.

La 2S: Seiton, permite ordenar los elementos necesarios en el lugar de trabajo.

La 3S: Seiso, significa limpiar y sanear el entorno, para anticiparse a los problemas.

La 4S: Seiketsu, permite estandarizar las normas generadas por los equipos.

Y la 5S: Shitsuke, dinamiza las auditorias de seguimiento y consolida el hábito de la

mejora continua.

La aplicación2 de las 5S puede proporcionar las siguientes ventajas:

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

Permite involucrar a los trabajadores en el proceso de mejora desde su

conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores se comprometen. Se
valoran sus aportaciones y conocimientos; la mejora continua se hace una
tarea de todos.

2. Al mantener y mejorar asiduamente el nivel de 5S se incide en una mayor

productividad, que se traduce en:

− Menos productos defectuosos

− Menos averías
− Menos accidentes
− Menor nivel de existencias o inventarios
− Menos movimiento y traslados inútiles
− Menor tiempo para el cambio de herramientas

3. Mediante la organización, el orden y la limpieza se logra un mejor lugar de trabajo

para todos/as.
V. Conclusiones.
 Fuentes de consulta.

Calzado-Girón, D. (2020). La gestión logística de almacenes en el desarrollo de los

operadores logísticos. Ciencias Holguín, 26(1), 59-73.

Escudero Serrano, M. J. (2019). Logística de almacenamiento 2. Ediciones

paraninfo, SA.

Ferrín Gutiérrez, A. (2007). Gestión de stocks en la logística de almacenes. FC

Editorial.

Guizar Sepúlveda, E. A. (2018). Implementación de RFID en un almacén logístico

(Master's thesis, Universitat Politècnica de Catalunya).

Gutiérrez, A. F. (2005). Gestión de" stocks" en la logística de almacenes. FC

Editorial.

Mora, L. A. (2011). Gestión logística en centros de distribución, bodegas y

almacenes-1ra Edición. Ecoe Ediciones

Muñoz, R. H. (2009). Libro de logística de almacenes. RF Hernández Muñoz, Libro

de logística de almacenes. Recuperado el, 13.

Navascués, R. (2001). Manual de logística integral. Ediciones Díaz de Santos.