DOCUMENTAZIONE

T E C N I C A

PMV 224.85.007
INSTRUCCIONES DE TIPO B

USO DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE

MICROPROCESADOR SMC085 PARA PLASTMATIC

PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

TECHNICAL DOCUMENTATION
DOCUMENTATION TECHNIQUE
TECHNISCHE DOKUMENTATION
DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

Redactado por : Roberto Zardi Fecha de redacción : 30.08.2004

Fecha última revisión : 26.05.2006

Verificado por : Tonino Ferri Revisión : 01

Denominación : Número páginas : 237

Uso del sistema de control mediante micro- Código servicio : 9512

procesador para SM085 para Plastmatic
Código : PMV 224.85.007

SACMI NO SE RESPONSABILIZA POR LAS CONSECUENCIAS DERIVANTES DE LA REALIZACION DE

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CUALQUIER INTERVENCION QUE AFECTE A LA ESTRUCTURA O AL CICLO DE FUNCIONAMIENTO DE LA

MAQUINA LA DEBE REALIZAR O AUTORIZAR EL DEPARTAMENTO DE ASISTENCIA CLIENTES DE SACMI.

SACMI SE RESERVA EL DERECHO DE LLEVAR A CABO MEJORAS O MODIFICACIONES AL PRODUCTO

DESCRITO EN EL MANUAL O AL MISMO MANUAL EN CUALQUIER MOMENTO Y SIN PREVIO AVISO.

EN CASO DE DETECTAR ERRORES DE IMPRENTA O DE OTRO TIPO, LAS CORRECCIONES SE INCLUIRAN EN

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ASISTENCIA CLIENTES DE SACMI.

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MODO DE UTILIZAR LA MAQUINA CUMPLIENDO

CON LAS NORMAS DE SEGURIDAD

Este manual debe entregarse a los encargados de la vigilancia y del mantenimiento de la máquina
Ellos deben leer detenidamente las informaciones contenidas en el manual puesto que proporcionan
indicaciones sobre el uso de la máquina.

La máquina debe destinarse al sólo uso para el cual ha sido expresamente diseñada; cualquier otro uso
debe considerarse improcedente y, por lo tanto, peligroso.
SACMI no se responsabiliza por los daños ocasionados por usos improcedentes, erróneos e irracionales,
así como de las consecuencias derivadas de la introducción de modificaciones no autorizadas.
Cualquier intervención que altere la estructura y/o el ciclo de funcionamiento de la máquina debe ser
efectuado o autorizado por el Departamento de Asistencia Clientes de la SACMI.

Los encargados de la vigilancia y el mantenimiento deben consultar las informaciones correspondientes

a la utilización de la máquina, contenidas en la documentación suministrada.
El mantenimiento de las máquinas y el acceso a los equipos eléctricos está permitida sólo al personal
capacitado para ello.
El establecimiento del ciclo de funcionamiento de la máquina puede ser gestionada sólo por los
encargados de la vigilancia o por las personas encargadas de ello.
Sólo personal capacitado puede trabajar con las máquinas.

La máquina se puede poner en marcha sólo si están conectados los dispositivos de seguridad.
Es necesario controlar periódicamente que todos los dispositivos de seguridad funcionen correctamente
(pulsadores de bloqueo, microcontactos de seguridad, interruptores de proximidad o microcontactos de
final de carrera, barreras contra los accidentes de trabajo, etc.) instalados en la máquina.
También es necesario controlar periódicamente que la conexión de tierra en la máquina sea eficaz.

Si se verifican funcionamientos incorrectos durante el ciclo de la máquina, se deberán comunicar al

encargado de la vigilancia de la máquina.
Cuando el encargado constata una avería que puede comprometer la seguridad, se deberá parar
inmediatamente la máquina; se podrá volver a poner en funcionamiento sólo después de haber reparado
la avería.

Durante la preparación y el mantenimiento de las máquinas, éstas deben ser desconectadas de la

alimentación de energía cuando dichas operaciones puedan poner en peligro la incolumidad del personal
encargado.
Durante los trabajos de mantenimiento, aunque sean de breve duración, la máquina deberá estar
bloqueada.

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ADVERTENCIAS G002

OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
· Sustitución de las tarjetas electrónicas del sistema mediante microprocesador: véanse INSTRUCCIONES C

· Sustitución de las memorias EPROM que contienen el programa de la máquina: véanse INSTRUCCIONES C

· En caso de que se realicen operaciones de soldadura es necesario separar la máquina de las cabinas eléctricas
desconectando los cables de conexión.

· Para mantener un grado correcto de protección de la cabina, cerrar todos los canales y/o cimientos para el pasaje
de los cables con espuma de poliuretano o productos análogos.

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CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA INSTALACIÓN

ELÉCTRICA G003

La instalación eléctrica está constituída principalmente por cuatro partes:

· botonera de mando de la máquina / interfaz operador

· sistema mediante microprocesador para el control de la máquina (parte frontal izquierda del tablero eléctrico)

· parte de potencia para la alimentación de los usuarios principales (parte restante del tablero eléctrico)

· cablado eléctrico

BOTONERA DE MANDO DE LA MÁQUINA / INTERFAZ OPERADOR

Esta parte representa el dispositivo de diálogo entre el operador y el sistema mediante microprocesador de control de
la máquina.

Está compuesta por teclado de accionamiento máquina, mediante el cual es posible impartir los mandos de start/stop
de los actuadores y los mandos de start/stop de los diferentes ciclos automáticos previstos, y del terminal gráfico de
interfaz (compuesto por Panel operador y Teclado alfanumérico), mediante el cual es posible establecer / visualizar
los parámetros de funcionamiento de la máquina así como visualizar los datos referentes a la producción (tiempos,
chapas procesadas, desechos, etc..) de la máquina misma.

En casi todas las máquinas está prevista también una botonera auxiliar, que si se activa mediante el pertinente
selector, tiene prioridad respecto al teclado de accionamiento máquina y permite el movimiento de los carruseles (con
el selector modal en posición MAN) y/o el start del ciclo automático (con el selector modal en posición AUT)

En algunas máquinas está prevista, además, otra botonera que puede utilizarse para la extracción muestras, y, por
último en las máquinas equipadas con termorregulador (por ej. PMD230-PVM230) está presente otra botonera externa
que permite el vaciado del líquido del circuito del los punzones de formación.

SISTEMA MEDIANTE MICROPROCESADOR PARA EL CONTROL DE LA MÁQUINA

Esta parte representa la unidad de elaboración y de mando de la máquina; tiene la función de gobernar todas las partes
que constituyen la máquina, adquiriendo las señales de los dispositivos de detectación presentes en la máquina.

Este sistema está formado por un rack y por un grupo de tarjetas; cada una de ellas tiene una función específica:

Tarjeta Alimentador (AL)

Suministra las alimentaciones internas del sistema y las externas para la alimentación de los sensores.

Tarjeta CPU
Contiene el microprocesador principal y el programa de la máquina que se debe efectuar.

Tarjeta Varias (VA)

Sirve como soporte a la tarjeta CPU; tiene la función de comunicar con la tarjeta operador.

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Tarjeta Controla Fase (CF)

Tiene la función, mediante el encoder incremental (en caso de que esté instalado) que está conectado y la salida
analógica con la que está equipada, controlar la constancia de la velocidad (en chapas procesadas por minuto) dela
máquina; desempeña también la función de "sincronizar", con el movimiento de la máquina, los descartes de chapas
en salida de la misma.
Desde la versión 3.0, es decir en las máquinas con programa 09.yy.zz y sucesivas, la tarjeta gestiona además:
- mediante una segunda salida analógica, la referencia de velocidad del inverter que acciona el motor tornillo
extrusor
- mediante otras tres salidas digitales, los desechos adicionales (en caso que estén previstos; juntas no correctas
y chapas vacías) el desecho de las primeras dosis / dosi para chapa no presente (YV10)

Tarjetas Entradas analógicas (IA)

Tiene la función de leer las medidas analógicas: principalmente temperaturas y referencias provenientes de los inverter
presentes en el interior d ela parte de potencia (señal proporcional a la corriente absorbida por el motor y señal
proporcional al número de revoluciones del motor).

Tarjetas de Entradas Digitales (ID, IDM, IDF)

Tienen la función de adquirir el estado de los microcontactos, interruptores de proximidad, fotocélulas, etc.

Tarjetas de Salidas Digitales y tarjetas de Salidas a Relé (OD, OR)

Tienen la función de pilotar los actuadores de la máquina.

Tarjeta de Salidas Digitales y Analógicas (ODA; en caso de que esté instalada)

Para la parte digital, ver arriba; para la parte analógica, la tarjeta tiene la función de pilotar la entrada de la referencia
de velocidad del inverter que acciona el motor del tornillo extrusor.

Todas las tarjetas electrónicas han sido probadas a 60°C durante más de 48 horas.

El sistema de mando comprende también el circuito de emergencia que controla, independientemente de la parte
electrónica, todos los dispositivos relativos a la seguridad como por ejemplo: micro interruptores de las protecciones
para la prevención de los accidentes laborales, microinterruptores del volante del movimiento manual (en caso de que
esté instalado), pulsadores de emergencia y contactos de bloqueo de las eventuales máquinas colocadas aguas arriba
o aguas abajo de la plastmatic.

PARTE DE POTENCIA PARA LA ALIMENTACIÓN DE LOS PUNTOS DE UTILIZACIÓN PRINCIPALES

Esta parte comprende todos los dispositivos para el accionamiento de los motores eléctricos y de las resistencias de
calentamiento.

Los mandos de los motores están protegidos mediante interruptores magnetotérmicos (hasta potencias de 11 kW) con
corordinación de tipo mixto (tipo 2 a Ir, tipo 1 a Iq).

Todos los componentes de potencia están montados en sistemas de distribución de barras.

Toda la instalación se ha probado según las normas vigentes.

Toda la instalación eléctrica ha sido proyectada y ralizada según las normativas internacionales vigentes en campo
eléctrico y en campo de la seguridad de la maquinaria.

CABLADO ELÉCTRICO

Esta parte comprende todas las partes, cajas de derivación y cables, que conectan los diferentes dispositivos y
actuadores presentes en la máquina con el tablero eléctrico.

En el cablado eléctrico se mantiene siempre una separación entre la parte de potencia (motores, resistencias de
calentamiento, etc.) y la parte de control (fotocélulas, sensores, electroválvulas, microinterruptores, etc.).
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NORMAS Y LEYES DE REFERENCIA PRINCIPALES G004

Norma Europea CENELEC HD 420

Aparatos auxiliares de mando para tensiones no superiores a 1000V - Prescripciones
generales

Norma Italiana CEI EN 60204-1 (CEI 44-5)

Norma Europea CENELEC EN 60204

Norma Internacional IEC 204-1

Seguridad de la maquinaria - Equipamiento eléctrico de la maquinaria

Norma Italiana CEI 64-8

Norma Europea CENELEC HD 384

Norma Internacional IEC 364

Instalaciones eléctricas de puntos de utilización a tensión nominal no superior a 1000V en
corriente alternada y a 1500V en corriente continua.

Norma Europea EN954-1

Seguridad de la maquinaria - Partes referentes a la seguridad en el sistema de control (En
fase de aprobación).

Norma Europea EN292-1

Seguridad de la maquinaria - Terminología, metodología de base

Norma Europea EN292-2

Seguridad de la maquinaria - Especificaciones y principios técnicos

Directiva Europea 89/392/CEE

Directiva máquinas

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PANEL OPERADOR Y TECLADO ALFANUMÉRICO P079

Las representaciones del panel operador y del teclado alfanumérico que figuran a continuación son indicativas, ya que
en la cabina interfaz operador dichos dispositivos podrían tener una coloración diversa (sinópticos de color azul en
lugar de aquellos color marfil). El color de los sinópticos, como ocurre para el Teclado de accionamiento máquina,
depende principalmente del color de la máquina misma. Obviamente, las modalidades de utilización no varían.

A : Display

B : Teclas funcionales (de izquierda F1, F2, ..., F12)

C : Tecla CTRL

D : Teclas numéricas (desde arriba 1, 2, ..., 9, 0)

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C : Ratón

D : Led teclado

Power: Alimentación PC

B: Presión tecla

Caps: Habilitación teclas mayúsculas

Scroll: Habilitación función Scroll

¡ ATENCIÓN !
En algunas tipologías de máquina, el teclado alfanumérica y el panel operador pueden conectarse alternativamente,
mediante la utilización de un oportuno dispositivo de switch, tanto al PC de interfaz del operador correspondiente a la
automación de la máquina, como al PC del sistema de inspección.

Para utilizar/visualizar alternativamente una u otra interfaz, es necesario presionar simultáneamente las teclas

CRTL + SHIFT + F1.

Todo lo tratado en el presente manual, se refiere únicamente a la interfaz del operador correspondiente a la
automación de la máquina; para todas las informaciones correspondientes a la utilización del sistema de
visión, consultar al específico Manual de Utilización.

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TECLADO DE ACCIONAMIENTO MÁQUINA P064

Las dos representaciones del teclado inferior ilustradas arriba, son indicativas ya que en el teclado inferior de color azul
pueden estar presentes los pulsadores de color blanco-negro-gris, así como en el teclado, blanco-marfil, pueden
encontrarse los pulsadores de color verde-rojo-negro, tanto cuadrados como con forma de "gota".
El color del sinóptico del teclado y de los pulsadores depende principalmente del color de la máquina y de las normas
eléctricas seguidas y/o requeridas.
Obviamente el número y la función de las teclas no varía con el color.

El teclado inferior contiene las teclas de accionamiento máquina y los leds que señalan el estado de activación de
motores y electroválvulas.

Casi la totalidad de las máquinas prevé también la presencia de una botonera auxiliar;
dicha botonera, si se activa mediante el oportuno selector, tiene prioridad respecto al teclado de accionamiento
máquina por lo que se refiere al movimiento de los carruseles (con el selector modal en posición MAN ) y/o el start del
ciclo automático (con el selector modal en posición AUT): en todas las máquinas, está de todos modos presente, por
lo menos, un pulsador de emergencia externo (presente en la botonera auxiliar o en una botonera externa dedicada).

En algunas máquinas existe, también, otra botonera que puede utilizarse para la toma de muestras.

Por último, para las máquinas equipadas con el termorregulador, se ha previsto una botonera para efectuar el vaciado
del líquido del circuito de los punzones de moldeado.

De izquierda a derecha es posible reconocer 4 zonas:

· pulsador de emergencia
· teclas de start/stop movimientos y de accionamiento de la máquina
· selector modal (de llave) y led del teclado
· teclas de habilitación / dirección de los movimientos.

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DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

OPERACIÓN 1ª TECLA 2ª TECLA POSICIÓN DEL
SELECTOR MODAL
DE LLAVE (19-23)
Reset 28 0
Start ciclo automático 28 1 AUT
Start motorización principal 28 2 MAN
Start motor tornillo extrusor; ver Nota 1 28 3 MAN
Reseteo encoder principal 28 4 SET UP
Parada ciclo automático 5 AUT
Parada motorización principal 6 MAN
Parada motor extrusor 7 MAN
Start gestión térmica extrusor 28 8
Petición de pre-calentamiento extrusor
y moldes (si está prevista); ver Nota 2 8
Start gestión térmica moldes (si prevista);
ver Nota 3 28 9
Start alimentador plástico 28 10 MAN
Stop alimentador plástico 10 MAN
Start bombas en vacío 28 11 MAN
Stop bombas en vacío 11 MAN
Stop gestión térmica extrusor 12
Cancelación de la solicitud de
pre-calentamiento extrusor y moldes
(si prevista); ver Nota 1 12
Stop gestión térmica moldes (si está prevista);
ver Nota 3 13
Start línea alimentación tapones 28 14 AUT
Stop línea alimentación tapones 14 AUT
Start jet stream anterior 28 14 MAN
Stop jet stream anterior 14 MAN
Start aspiradores 28 15 MAN
Stop aspiradores 15 MAN
Start bombas refrigeración 28 16 MAN
Stop bombas refrigeración 16 MAN
Purga boquilla extrusor 28 17 MAN
Activación ciclo extracción dosis (si previsto);
ver Nota 4 28 17 AUT
Activación ciclo extracción muestras
(si previsto); ver Nota 5 28 18 AUT
Start FDP (si está previsto) 28 20 MAN
Stop FDP (si está previsto) 20 MAN
Desviador tapones (si previsto); ver Nota 6 28 21 MAN
Activación ciclo de lubricación automática
(si previsto); ver Nota 7 28 22 MAN
Pulsador de emergencia 24
Marcha jog de la motorización carruseles en
sentido manecillas reloj 2 25 MAN
Reseteo número suministros dispositivo
engrasador automático (si previsto); ver Nota 8 2 26 SET UP
Step motorización carruseles; ver Nota 9 2 27 MAN
Marcha jog de la motorización carruseles en
sentido contrario a las manecillas del reloj;
ver Nota 10 2 30 MAN

Las teclas 29 y 31 no se utilizan.

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Notas:

1. Considerando que en manual el control de mínima absorción del motor tornillo extrusor está inhabilitado (para
permitir el vaciado total para cambio plástico y el sucesivo llenado así como las operaciones de verificación), con
el objetivo de evitar que, a causa de un olvido del operador, se pueda dañar el tornillo del extrusor (por ej. a causa
de un cambio del plástico utilizado se cierra la tolva y se pone en marcha el movimiento del tornillo en manual) o
se pueda desperdiciar una notable cantidad de material (por ej. la activación del movimiento tornillo en manual para
efectuar la purga de la boquilla, una vez terminada la operación no se interrumpe), está presente un timer de
duración igual a 5 minutos (no programable) que inicia a contar cada vez que se activa la rotación en manual del
tornillo.
Si dicho timer vence, el tornillo se detiene (en las máquinas con programa interfaz operador versión 02.yy.zz o
superior se emite el Mensaje para el operador 3027, de lo contrario, no se emite ningún mensaje).

2. Es posible solicitar la activación del pre-calentamiento automático extrusor (es decir, el encendido a un dato horario
tras un cierto número de días de retraso, del extrusor y de la gestión térmica de los moldes), si están presentes
los dispositivos de control/seguridad necesarios, presionando el pulsador de activación inmediata (8) sin presionar
simultáneamente el pulsador de habilitación del teclado (28); presionando el pulsador de desactivación (12) se
obtiene la desactivación inmediata, si ésta última está activa, o la cancelación de la petición de pre-calentamiento,
si se efectúa.

3. En las máquinas de tipo PMD200, los pulsadores 9 y 13 provocan el start/stop de la activación de la gestión térmica
del aire de las navetas mediante calentadores por aire (N.B. para poder activar este tipo de gestión térmica del aire
de las navetas es siempre necesario que los carruseles estén en movimiento).
En los otros tipos de máquinas (ya sean las equipadas con cambiadores localizados en la parte inferior de la
bancada, depósitos, como aquellas donde se ha previsto una unidad de termorregulación distinta de la máquina,
termorregulador), si el programa máquina es anterior a la versión 09.08.zz, la activación de la gestión térmica de
los moldes es siempre contextual a la activación térmica del extrusor, por lo tanto, los pulsadores 9 y 13 no se
utilizan.
En dichos tipos de máquinas, si el programa tiene, en cambio, versión 09.08.zz (o sucesiva), la gestión se activa/
desactiva mediante los pulsadores 9 y 13; los correspondientes leds se utilizan para indicar el estado de activación
de la gestión térmica relativa.

4. La extracción dosis se activa sólo con el ciclo automático con plástico completamente en marcha (es decir, los
tapones entran ya en la máquina).
Si se respetan dichas condiciones, se cierra el canal de entrada (es decir, se desexcita la electroválvula YV3) y
(si está presente) se activa el movimiento del cajón de recogida (por ej. PMV230) o en el normal contenedor de
descartes (por ej. PM138); en este último caso es necesario, sin embargo, eliminar las dosis presentes y llenar
con un poco de agua (aproximadamente 1 l.), para evitar que las dosis extraídas para muestreo se unan entre sí.
La extracción se efectúa durante un giro del carrusel, terminado el cual se restablecen las condiciones iniciales
(canal de entrada abierto y sucesivamente, cajón en posición de reposo) y vuelve a activarse el ciclo normal.
El sistema puede estar dotado de un sensor (SQ27) que detecta el correcto movimiento del cajón automático (si
presente) o la correcta posición de la compuerta manual (también ésta si está presente). En el caso en que el
sensor no detecte un movimiento correcto del cajón (en ambas direcciones) o la errónea posición de la compuerta,
la máquina se detiene (efectuando el vaciado) y se emite el Mensaje 1052.

5. La activación de la extracción muestras con la utilización del teclado de mando suple, desde el programa BMOS
versión 09.12.zz, la ausencia de la botonera de extracción muestras en las máquinas que no lo poseen.

6. En función del número de los desviadores es posible dirigir los tapones hacia dos o tres posiciones diversas, tal
y como se indica en el oportuno párrafo relativo a la cinta de salida de los tapones.

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7. Si el operador ha efectuado el login como usuario de nivel por lo menos 4, y si los carruseles están en rotación (es
decir, se han presionado simultáneamente los pulsadores 2 y 28, es decir, con el selector modal en posición
MANUAL), el pulsador 22 presionado simultáneamente con el pulsador de habilitación teclado (28( activa el ciclo
de lubricación automática completo, que prevé una primera fase de suministro (para la duración de 10÷20
segundos aproximadamente, según la contrapresión suministrada por el circuito) y una segunda de stand-by, es
decir, de dispositivo alimentado pero que no suministra (por un total de aproximadamente 3 minutos), como
requerido por las especificaciones del dispositivo. Al término del ciclo de suministro (es decir, transcurridos los tres
minutos), el dispositivo deja de ser alimentado (dicha condición pueden identificarse también sobre el dispositivo
mismo, mediante el apagado de todos los leds presentes): en estas condiciones, si es necesario puede repetirse
el ciclo de lubricación automática.

8. Si está presente el dispositivo de lubricación automática, cuando se sustituye (con los modelos PermaStar) o
llenado (con los modelos Dropsa) el depósito de la grasa (tanto con el Mensaje de mantenimiento 4011, como con
el Mensaje de parada 2115, o en ausencia de un mensaje específico), es necesario efectuar el procedimiento de
reseteo de los suministros efectuados para informar al programa máquina de que se ha producido el llenado/
sustitución: una falta o un erróneo (en retraso o anticipo) reseteo comporta una errónea indicación del bar-graph
correspondiente, presente en la Página 1 establecimiento movimientos máquina y una errónea o no producida
emisión del mensaje 4011 (presente sólo con modelos PermaStar), pero no obstaculiza el correcto funcionamiento
de la máquina misma.

9. Presionando el pulsador 27, contextualmente al pulsador 2, se obtiene la colocación de la máquina en la primera

posición en que la boquilla del extrusor se encuentra entre dos cuchillas; si la máquina se encuentra ya en una
posición con dichas características, se obtiene el avance de un paso (step), en el sentido de las manecillas del reloj,
de la máquina; la velocidad a la que la máquina cumple la colocación/avance es extremadamente baja y no puede
ser establecida por el usuario.

10. El movimiento de los carruseles en sentido contrario a las manecillas del reloj (si previsto) puede activarse
únicamente si se habilita en la configuración de la máquina.
¡ ATENCIÓN !
La rotación de los carruseles en sentido contrario a las manecillas del reloj, si no se ha previsto mecánicamente
o si se utiliza de modo incontrolado, puede provocar serios daños a algunas partes de máquina (levas, elementos
de contraste, etc...).

DESCRIPCIÓN DE LOS LED

+5 Alimentación del teclado (+5V)

R Reset

WD Watch-dog (se enciende para señalar mal funcionamiento

interno de la tarjeta sustituir la tarjeta)

SL Serial line (se enciende si existe interrupción en la conexión

entre teclado y PLC; sustituir la tarjeta)

SC Scan control (se enciende para indicar el mal funcionamiento

de una tecla)

B Se enciende cuando se presiona una tecla

A1, A2 Dirección del teclado (ambos encendidos = primer teclado)

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BOTONERA AUXILIAR P073

También para la botonera auxiliar existe la alternativa de los colores de los pulsadores y también en este caso los
colores utilizados dependen principalmente de las normas eléctricas seguidas y/o requeridas, coherentemente con
todo lo realizado para el Teclado de accionamiento máquina.
La función de los pulsadores, obviamente, no varía con el color de los mismos.

La botonera auxiliar prevé un selector (SA1) que es necesario para habilitar la botonera; contextualmente, el selector
inhibe los pulsadores de accionamiento carruseles (stop, jog y marcha normal), si el selector modal está en posición
MAN, o el pulsador de start ciclo, si el selector modal está en posición AUT del Teclado de accionamiento máquina;
los pulsadores de parada (tanto del motor carruseles como del ciclo automático) están, en cambio , siempre activos
en ambas botoneras.

En la botonera están presentes los siguientes pulsadores:

· un pulsador emergencia (SB1B)
· un pulsador de RESET (SB4)
· un pulsador de START (SB3)
· un pulsador de STOP (SB2)

Los puntos de utilización de los pulsadores de emergencia y de RESET son idénticos a los presentes en el Teclado
de accionamiento máquina.

El pulsador de STOP, siempre habilitado prescindiendo de la posición del selector SA1, efectúa la parada del ciclo
automático (si éste último está en curso) y/o la parada del motor carruseles (si éste último está en rotación y si el selector
modal está en posición MAN)

El pulsador de START, habilitado únicamente con el selector SA1 en posición de botonera auxiliar habilitada, puede
efectuar:
· con el selector modal en posición MAN, la marcha jog del motor carruseles en el sentido de las manecillas del reloj
· con el selector modal en posición AUT, el start del ciclo automático

En algunas configuraciones, en la botonera está presente sólo el pulsador de emergencia (SB1B).

En particulares configuraciones de máquina está también presente otra botonera que aloja únicamente un pulsador
de emergencia (SB1C), que está conectado en serie a los otros dos pulsadores de emergencia siempre presentes en
todas las máquinas.
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BOTONERA EXTRACCIÓN MUESTRAS P077

SB12
HL12

También para la botonera de extracción muestras existe la alternativa de los colores de los pulsadores, y también en
este caso los colores utilizados dependen principalmente de las normas eléctricas seguidas y/o requeridas,
coherentemente con todo lo realizado para el Teclado de accionamiento máquina.
Obviamente la función de los pulsadores no varía en función del color.
Nota: en algunos modelos de máquina, la botonera (por razones de espacio) está constituida únicamente por un
pulsador luminoso (en este caso del color de HL12); las modalidades de utilización, de todos modos, no varían.

La función de extracción muestras consiente extraer una serie de cápsulas igual al número de punzones del carrusel
de formación (más uno; ello para evitar que, a causa de la colocación no perfectamente correcta o de una presión del
aire comprimido escasa, se obtenga una serie a la que falta un elemento).

La solicitud de extracción muestras es posible sólo si:

· el ciclo automático ha iniciado completamente (es decir, las cápsulas procesadas están ya saliendo de la máquina)
· no está habilitado el llenado de cajas o, si está habilitado, el valor actual de los tapones procesados es de, por lo
menos, 100 tapones inferior respecto al set point de tapones por caja
· no está habilitada la gestión de los lotes o, si está habilitada, el valor corriente del lote es de, por lo menos 1 (es
decir, 1000 tapones) inferior respecto al set point del lote

La secuencia de las operaciones a realizar para extraer las muestras es la siguiente:

· pulsar la tecla SB12;

· desde este momento la lámpara HL12 inicia a parpadear en espera de que esté disponible una serie completa de
tapones correctos, ver Notas
· cuando la máquina está preparada para efectuar la extracción, la lámpara HL12 permanece fija y se activa la
específica válvula (YV12).

Notas:
- por serie completa de tapones correctos se entiende una secuencia continua de tapones que han superado todos
los controles previstos (de sello, de espesor, etc...); si después de un minuto desde la petición de extracción está
serie no está aún disponible, la petición se cancela (la lámpara HL12 se apaga) y se emite el Mensaje para el
operador 3004.
- en las máquinas que procesan tapones de plástico, está presente el control de la banda de seguridad de las
cápsulas (SQ18), y si dicho control está demasiado cerca de la estación donde se realiza la extracción muestras,
este control no se toma en cuenta en la identificación de la serie completa de cápsulas correctas: si en la secuencia
a extraer se encuentran cápsulas sin banda, éstas se desechan y se emite el Mensaje para el operador 3013.
- en algunos modelos de máquina, por ej. en el caso de la PMD200 priva de la cinta de salida cápsulas, a causa de
la objetiva situación no es posible verificar todo lo descrito arriba; en dicho caso, la serie es emitida inmediatamente
después de la presión del pulsador de petición.

Si la máquina no posee la específica electroválvula YV12, pero existe el pulsador SB12, la extracción de las muestras
se efectúa utilizando la electroválvula YV30 (siempre presente); sin en cambio tampoco se ha previsto la oportuna
botonera de extracción muestras, la activación del ciclo de extracción puede activarse mediante la presión de las teclas
18 y 26 del Teclado de accionamiento máquina

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BOTONERA VACIADO LÍQUIDO CIRCUITO PUNZONES DE

MOLDEADO P088

SB41
HL41

Como para las demás botonera, también para la botonera de activación del vaciado del líquido en el circuito de los
punzones de moldeado se ha previsto la alternativa del pulsador luminoso y también en este caso los colores utilizados
dependen principalmente de las normas eléctricas seguidas y/o requeridas, coherentemente con todo lo realizado para
el Teclado de accionamiento máquina.
Obviamente la función del pulsador no varía con el color.

La botonera de activación del vaciado del líquido del circuito de los punzones de formación consiente eliminar el líquido
presente en el circuito, para hacer más fácil el mantenimiento de los útiles y para evitar que en caso de sustitución de
uno o más punzones, el líquido pueda entrar en el recipiente del aceite situado en la parte inferior del carrusel.

El proceso de vaciado prevé que:

· presionando el pulsador luminoso SB41, si las condiciones necesarias se satisfacen (es decir, si la
· máquina se resetea, el selector modal se sitúa en posición SET UP y la termorregulación de los moldes se apaga,
es decir el led de la tecla 13 del teclado de accionamiento de la máquina está encendido), se activan las
electroválvulas que consienten conmutar el circuito en la posición de descarga;
· transcurridos 5 segundos se excita una tercera electroválvula que sopla aire comprimido dentro del circuito, para
trasladar el líquido al depósito del termorregulador.
· esta última electroválvula sopla aire durante 20 segundos, mientras que las primeras se desactivan después de
30 segundos desde la presión del pulsador (es decir 5 segundos después de la desexcitación de la tercera
electroválvula);
· el encendido de la lámpara HL41 del pulsador luminoso sirve para indicar el proceso en curso, y, una vez apagada,
identifica el restablecimiento de las condiciones iniciales;

¡ ATENCIÓN !
Antes de efectuar el vaciado es necesario extraer el tapón del depósito del termorregulador (presente sobre el
termorregulador mismo), si dicho tapón no posee la adecuada válvula de escape.

Si al presionar el pulsador SB41, por lo menos, una de las condiciones necesarias para realizar el ciclo requerido no
se respeta, se genera el Mensaje para el operador 3004.

¡ Atención !
Después de haber efectuado el vaciado del circuito es necesario activar más veces la termorregulación de los moldes
(pulsando las teclas 9 y 28 del teclado de accionamiento de la máquina) y, por lo tanto, la bomba de recirculación del
agua, para llenar nuevamente el circuito (a causa del vaciado efectuado, de hecho, inicialmente interviene el control
de flujo, SP4, y se emite el Mensaje de parada 2014).

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PÁGINA MENÚ P013

Esta página permite visualizar la página que se desea visualizar:

Se accede a esta página presionando F3 en cualquiera de las demás páginas.

En ésta están representados 10 grupos de pulsador; a cada pulsador está asociada una página (o un conjunto de
páginas similares).

Los grupos son:

VISUALIZACIÓN DATOS (PRIMERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA)

0 Página display

1 Página visualización datos correspondientes a la parte térmica y al desplazamiento del extrusor

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2 Página visualización datos correspondientes a la parte térmica de la máquina

3 Página visualización datos correspondientes al desplazamiento de la máquina

5 Página visualización gráficos [opcional]

6 Página visualización global de la máquina

Sin contraseña se puede acceder sólo a las páginas Display (página 0) y Visualización global de la máquina (página
6); para acceder a todas las páginas de visualización datos, es necesario ser un usuario de nivel, por lo menos, 1.

ESTABLECIMIENTO DATOS (SEGUNDA COLUMNA DE LA IZQUIERDA)

8 Página establecimientos datos correspondientes a la parte térmica y al desplazamiento del extrusor

9 Página establecimientos datos correspondientes a la parte térmica de la máquina

A Página 1 establecimiento datos correspondientes al desplazamiento de la máquina

B Página 2 establecimientos datos correspondientes al desplazamiento de la máquina

Accediendo a estas páginas como usuario de nivel 1 no es posible modificar los datos (sólo visualización), mientras
que especificando una contraseña de categoría, por lo menos, 2 es posible modificar los parámetros de funcionamiento
de la máquina.
Con parcial excepción de todo lo descrito, algunos datos de la página B, los correspondientes a los sistemas de
detección calidad y a los desechos del producto procesado, se han convertido en programables únicamente por un
usuario de nivel 4 (o superior); esto se ha realizado con el objetivo de evitar que modificaciones de dichos datos,
típicamente no dependientes del tipo de producto procesado pero dependientes del tipo de máquina y de la
configuración específica de la misma, puedan perjudicar el correcto funcionamiento del sistema de detección calidad
y/o del relativo descarte del producto defectuoso.
Si el usuario es de categoría 5, es también posible el establecimiento/modificación de los derechos para modificar un
dato.
La misma función es también activa para los varios pulsadores presentes en las páginas de la interfaz.

GESTIÓN DATOS (TERCERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA,PARTE SUPERIOR)

E Página programas

Accediendo a estas páginas como usuario de nivel 1 no es posible modificar los datos (es decir, memorizar y cancelar
los programas) pero es posible imprimirlos, buscarlos, ordenarlos y leerlos, mientras que especificando una
contraseña de categoría, por lo menos 2, se tiene pleno acceso a la página.

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GESTIÓN REPORT DE PRODUCCIÓN (TERCERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA,

PARTE CENTRAL)

E Página report de producción

Es posible acceder a esta página incluso sin contraseña, pero sólo un usuario de nivel, por lo menos, 4 puede cancelar
los report y memorizarlos en disco.

HELP (TERCERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA, PARTE INFERIOR)

H Visualización del help on line general

El acceso al help on line de la máquina está permitido incluso sin contraseña.

NOTA: la Navegación por el help on line se produce con el browser di Citect.

DIAGNÓSTICO (CUARTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA)

I Página alarmas

J Página estadísticas alarmas

K Página mantenimiento

L Página input-output

El acceso a estas páginas está permitido sólo a usuarios de nivel 1 o superior. Usuarios de categoría 3 pueden también
resetear los datos.

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DATOS DE PRODUCCIÓN (CUARTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA,

PARTE SUPERIOR)

P Página contadores de producción

Q Páginas Histogramas de producción

Es posible acceder a estas páginas como usuario de nivel 1 o superiores; los reseteos de los datos contenidos en éstas
pueden ser efectuados sólo por un usuario de nivel, por lo menos, 3.

CALIDADDELSISTEMA(CUARTACOLUMNADELAIZQUIERDA,PARTEINFERIOR)

S Páginas Histogramas calidad carruseles

T Páginas Trend e histogramas de dispersión de las termorregulaciones

U Página registro eventos

Es también posible acceder a estas páginas como usuario de nivel, por lo menos, 1; los reseteos de los datos
mostrados en las páginas, sin embargo, pueden ser efectuados sólo por un usuario de nivel, por lo menos, 4.

ESTABLECIMIENTOS SISTEMA (QUINTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA,

PARTE SUPERIOR)

V Página setup

W Página info

X Submenú configuración [opcional]

El nivel mínimo para acceder a la página Setup (página V) es el usuario de nivel 1. Los datos presentes pueden sólo
visualizarse o también modificarse en función del nivel del usuario; un usuario de nivel 5 posee total acceso a la página.
El acceso a la página Info (página W) está permitido a todos los usuarios (incluso sin contraseña).
El pulsador correspondiente al sub-menú de Configuración (página X) se visualiza sólo con el login de categoría 5.

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GESTIÓN SHUTDOWN SISTEMA (QUINTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA,

PARTE INFERIOR)

Función shutdown interfaz

El pulsador está activo sólo si PowerChute (software de gestión del UPS del PC) ha detectado un nivel de carga de
las baterías inferior al límite mínimo; si el pulsador está activo, la interfaz puede ser apagada incluso por un usuario
de nivel 1.

DESPLAZAMIENTO POR LAS PÁGINAS

Existen cuatro métodos alternativos y equivalentes para llamar la página asociada a un pulsador:

1. digitar la letra o la cifra indicada al lado del pulsador de la página deseada;

2. situar el cursor (rectángulo amarillo intermitente), utilizando las teclas de movimiento cursor del teclado

, en el pulsador correspondiente a la página de selección y presionar ENTER;

3. situar el puntero del ratón sobre el pulsador implicado y hacer clic con el botón izquierdo del mismo;
4. desplazarse en secuencia entre las columnas con la tecla F5, desplazarse entre los pulsadores de una

columna con la tecla F6, seleccionar el pulsador evidenciado con F7 (Nota. estos últimos
pulsadores, si son accionados con el ratón, no generan función alguna).

FUNCIONES DE IMPRESIÓN

Asociado a cada columna se encuentra un pulsador ( en la parte superior derecha) que permite la Impresión de
las páginas salientes pertenecientes a la columna (debe encontrarse instalada y conectada una impresora).

FUNCIÓN MEMO

Con el pulsador F10 es posible acceder a la función memo, que permite dejar un apunte.

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FUNCIÓN IMPRESIÓN P058

Desde cualquier página, es posible imprimir la página actual mediante la presión simultánea de las teclas CTRL

y P (esta función se define como hardcopy).

Esta operación está protegida por contraseña y requiere la instalación de una impresora.

La impresión se realiza sobre fondo negro o sobre fondo blanco (reverse) en función del establecimiento efectuado
en el Sub-menú de configuración.

¡ ATENCIÓN !
Esta operación no debe efectuarse si no se posee una impresora conectada a la puerta paralela del PC, ya que podría
verificarse la parada del sistema y/o el apagado del programa de interfaz.

NOTA: Para imprimir todos los datos contenidos en una receta es aconsejable tomar como referencia la Impresión del
programa

NOTA: Para imprimir las páginas del help on line es necesario utilizar la función de impresión prevista en el help on
line mismo.

FUNCIÓN MEMO P015

Es posible acceder a esta función mediante la tecla F10 de la página de navegación principal (Página Menú).
Llamando la función memo se abre una casilla de texto (Memo) en la que es posible escribir un mensaje que se
memorizará en el sistema, contextualmente a la fecha y hora en que se ha escrito.
Presionando el pulsador el mensaje se memoriza y la casilla de texto se cierra; el pulsador
de la página de navegación principal parpadea (el borde azul, presente en la situación anterior a la emisión de un
mensaje, se vuelve alternativamente azul y negro) para señalar la presencia de un mensaje.
Presionando el pulsador el mensaje presente es cancelado.

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LOGIN Y LOGOUT P057

Para efectuar el login (es decir la habilitación de un operador) en el sistema es necesario presionar la tecla
F11 e introducir, en los correspondientes campos de la ventana que aparece, el nombre y la contraseña de un operador
habilitado.

Sucesivamente es necesario presionar una de las dos teclas ENTER ,o bien, como alternativa hacer clic con

el botón izquierdo del ratón sobre el pulsador OK.

Mediante la operación de login, el usuario adquiere los derechos pertenecientes a su categoría (por ej. establecimiento
datos, reseteo datos parciales, etc...), tal y como se indica en el oportuno párrafo relativo a la Gestión de los usuarios.

En esas máquinas en que se ha previsto la Gestión de la llave transponder, es decir, en aquellas

máquinas cuyas cabinas interfaz operador están equipadas con transponder (dispositivo bajo la pared
delantera del tablero), es posible efectuar el login automático introduciendo la llave correspondiente
configurada en el transponder, sin digitar nada.

Una vez que el usuario ha concluido las operaciones protegidas por contraseña, puede efectuar el logout, utilizando
nuevamente la tecla F11.
Análogamente, en esas máquinas equipadas con transponder, para efectuar el logout automático es suficiente extraer
la llave configurada por el transponder mismo.
Una vez efectuado el logout es posible acceder sólo a aquellas operaciones no protegidas por contraseña.

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NAVEGACIÓN POR LAS PÁGINAS DEL HELP ON LINEP085

Esta es la página a la que se accede llamando el help on line general: la estructura de la página es, de todos modos,
análoga a la que se accede llamando el help contextual, ya que éste último puede identificarse como un punto
específico del help general.

Durante la navegación en el help on line (tanto general, como contextual), permanecen activos la barra de estado y
la barra de los pulsadores, por lo tanto el operador puede tener bajo control el funcionamiento de la máquina (por ej.
emisión de mensajes) y volver rápidamente a la Página menú, presionando la tecla F3 o a la última página

visualizada antes de acceder al help on line, presionando la tecla F4.

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El help on line está estructurado con páginas de frame. Los tres frame presentes están subdivididos de este modo:

A Frame de los índices

En este frame están presentes los link a los tres sumarios principales que se muestran en el
frame B:
Índice de los mensajes, Manual de uso y mantenimiento e Informaciones generales
B Frame de los sumarios
En este frame están presentes los link a las partes del manual que se muestran en el frame C
Dichos sumarios, por la forma del frame, se presentan como sub-menú
C Frame principal
En este frame se presentan al usuario las páginas del manual on line.
Normalmente la navegación se efectúa en este frame

En el browser de navegación están disponibles cuatro pulsadores que poseen las siguientes funciones:

Volver a la página anterior

Ir a la página sucesiva (si con anterioridad se había ido atrás)

Volver a la página inicial (home) (la representada en la imagen).

Es posible acceder a la página inicial desde cualquier página del help on line (y, por lo tanto, desde el
contextual) haciendo clic con el botón izquierdo del ratón sobre la imagen del logo presente en el frame
de la parte superior.
Imprimir la página actual
¡ATENCIÓN!
Esta operación no debe efectuarse si no se posee una impresora conectada a la puerta paralela del PC, ya
que podría verificarse la parada del sistema y/o el apagado del programa de interfaz.

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LAY-OUT DE PÁGINA P001

Para que la lectura de las informaciones correspondientes al funcionamiento de la máquina sea inmediata, éstas están
dispuestas en el display subdivididas en varias zonas; en la imagen siguiente se muestran las tres zonas de mayor interés:

BARRA DE
ESTADO

CONTENIDO
DE LA
PÁGINA

BARRA PULSAD.

Cada página presenta en la parte superior una Barra de estado y en la parte inferior una Barra de pulsadores.

En la parte central se visualiza el CONTENIDO DE LA PÁGINA, es decir, se visualiza la página en la que se encuentra
el operador.
Cuando se enciende el sistema, en dicha zona se visualizará la página Menú.

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BARRA DE ESTADO P002

En la parte superior de la pantalla se visualizan dos líneas que contienen las informaciones siguientes:

1 Número y descripción del Mensaje emitido: la zona se colorea de rojo (enunciado blanco) si el mensaje es de
alarma (bloqueo o parada), de azul (enunciado blando) si se trata de mensaje para el operador o de negro
(enunciado amarillo) si se emite un mensaje de mantenimiento.

2 Presencia de un mensaje personalizado; para crear o visualizar un mensaje personalizado, hágase referencia a
la página Edit de un propio mensaje de alarma

3 Fecha actual

4 Hora actual

5 Al lado de la imagen se visualiza el nombre del operador habilitado actualmente, es decir, el user name con
el que el operador ha efectuado el login al sistema

6 Símbolo del Estado del Selector modal (selector de llave situado en el Teclado de accionamiento máquina)

7 Símbolo del Estado de la máquina

8 Descripción del tipo de ciclo automático seleccionado (la información está presente sólo si el selector modal está
en posición AUT)

9 Nombre del programa operativo (o de la receta operativa)

10 Presencia de parámetros modificados, pero todavía sin memorizar, en el programa operativo: el icono está
visible cuando el operador ha modificado un establecimiento sin memorizarlo

11 Número del programa operativo (o de la receta operativa)

ESTADO DE LA MÁQUINA P008

El estado de la máquina se visualiza en la Barra de estado mediante uno de los siguientes símbolos:

MÁQUINA EN CICLO AUTOMÁTICO

MÁQUINA EN FASE DE PARADA

MÁQUINA BLOQUEADA

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ESTADO DEL SELECTOR MODAL P009

El estado del selector modal se visualiza en la Barra de estado de la interfaz operador mediante tres símbolos.

AUT Selector modal en posición de AUTOMÁTICO

MAN Selector modal en posición de MANUAL
SETUP Selector modal en posición de SET UP

El selector modal en posición AUTOMÁTICO permite la ejecución de los ciclos automático/semiautomático establecidos
mediante el pulsador F12 situado en la Barra de los pulsadores.

El selector modal en posición de MANUAL permite la ejecución de los movimientos manuales mediante las teclas del
Teclado inferior.

El selector modal en posición de SET UP permite la ejecución de las operaciones de establecimiento de la máquina,
como los ciclos de puesta a punto automática de los encoderes.

El selector modal está situado en el Teclado de accionamiento máquina; el establecimiento del selector se produce
mediante una llave, esto puede permitir la gestión del estado del selector sólo al personal autorizado.

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NOMBRE Y NÚMERO DEL PROGRAMA OPERATIVO (O DE

LA RECETA OPERATIVA) P012
En la Barra de estado se indica el nombre y el número del programa operativo con el que está trabajando la máquina.

El programa operativo es el conjunto de todos los datos programables de funcionamiento de la máquina.

La lista de los programas operativos memorizados se visualiza en la página Programas; siempre en esta página es
posible guardar, cargar o cancelar un programa operativo.

Si a la derecha del nombre del programa aparece un símbolo rojo ( ) significa que el programa activo a sufrido
modificaciones que todavía no han sido memorizadas. Para visualizar los datos modificados respecto al programa
memorizado, hágase referencia al Establecimiento datos.

Si el número del programa operativo es (cero), significa que este programa todavía no ha sido memorizado (esto podría
suceder en el primer encendido del sistema), o que ha sido cancelado de la memoria el programa operativo.

BARRA DE PULSADORES P003

En la parte inferior de la pantalla se visualiza la barra de pulsadores, que varía de página a página pero que contiene
siempre los seis pulsadores descritos a continuación:

Primeros cuatro pulsadores de la izquierda:

F1 : permite llamar el Help contextual de la página actual; para llamar al help general, es necesario
acceder a la página H del Menú principal.
F2 : permite acceder a la página Paradas en la que el operador puede imputar la causa por la que se
ha detenido la máquina.
F3 : permite acceder a la página del Menú principal.

F4 : permite acceder a la página seleccionada anteriormente.

Últimos dos pulsadores de la derecha:

F11 : permite la activación y la desactivación (Login y Logout) del operador.

F12 : permite configurar el tipo de ciclo que se obtiene efectuando el start ciclo desde el Teclado de
accionamiento máquina.
Nota: el pulsador se habilita sólo si el selector modal está en posición AUT y el ciclo automático no está en curso.
Para otras informaciones hágase referencia a la página del manual Descripción del ciclo automático.

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DESCRIPCIÓN DEL CICLO AUTOMÁTICO P011

Situando el selector modal en posición AUTOMÁTICO, aparece en la segunda línea de la barra de estado la descripción
de uno de los ciclos automáticos previstos por el sistema.

Si el ciclo cuya descripción difiere del tipo de ciclo automático que se desea hacer realizar a la máquina, es necesario
presionar el pulsador F12; después de aproximadamente 1 segundo desde el momento en que se había

presionado el pulsador, aparece la descripción del nuevo ciclo seleccionado; presionando nuevamente F12
se pasa al sucesivo ciclo previsto, hasta que se vuelva al primer tipo de ciclo visualizado.

Todos los ciclos automáticos que sean diferentes del ciclo completo (o de final lote) que prevén el movimiento de los
tapones, pueden ser seleccionados sólo por un usuario que ha efectuado el login con un nivel 4 o superior.

El ciclo estándar, previsto para cada tipo de máquina, es el ciclo automático completo, es decir, el que prevé la
producción de dosis (o juntas en las máquinas de tipo PMD) y, por lo tanto, la activación del tornillo extrusor, y la
correspondiente introducción de los tapones (eventualmente calentados, si se trata de máquinas que procesan
tapones para metal, en el caso, por tanto, de PMC, PMV1xx o PMT1xx); si dicho ciclo es seleccionado en la segunda
línea del terminal aparece la indicación:

· CICLO CON COMPOUND (si se trata de máquinas que procesan tapones de plástico)
· CICLO CON COMPOUND Y TAPONES CALENTADOS (si se trata de máquinas que procesan tapones de metal)

Dicho ciclo automático prevé, además de todo lo mencionado arriba, la activación de los componentes del sistema de
alimentación tapones (jet-stream, alimentadores, FDP, etc...).

Las condiciones iniciales necesarias para el arranque del ciclo son:

· extrusor bajo gestión térmica, con todas las zonas del interior de la banda admitida
· máquina reseteada
· selector modal en posición de automático

En las condiciones descritas arriba, mediante la presión simultánea de los oportunos pulsadores (teclas 28 y 1 del
Teclado de accionamiento máquina), se efectúa el start ciclo automático; a continuación se proporciona una lista
indicativa (pueden existir diferencias de un tipo de máquina al otro, y también en el ámbito de la misma máquina pero
con configuraciones diferentes), en orden cronológico de activación / desarrollo, de las operaciones / controles
desarrollados en las varias fases del ciclo:

1 reset de la instalación ATE (si está presente)

2 encendido motor carruseles
3 activación de la gestión térmica de las navetas (sólo para máquinas de tipo PMD)
4 espera a que los carruseles se encuentren en el régimen de rotación requerido por el set point establecido (en
tapones por minuto)
5 start de los varios motores (sopladores, bombas, etc...)
6 espera temperatura navetas en el interior de la banda admitida (sólo para máquinas tipo PMD)
7 activación de la gestión térmica de los punzones (si no se ha activado ya con anterioridad al start ciclo)
8 espera temperatura punzones dentro de la banda admitida
9 start ciclo de la línea aguas arriba (alimentador tapones, máquina aguas arriba o similares; si está presente)
10 start aspiradores (M11x)
11 encendido vortex (si está presente)
12 encendido y gestión tornillo extrusor
13 start instalación calentamiento por inducción (ARM3, sólo para máquinas que procesan tapones de metal)

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

Las últimas fases del arranque del ciclo automático se diferencian en función del tipo de máquina.
Para máquinas de tipo PMC, PMV y PMT:

14 verificación de que los tapones estén presentes en la entrada de la máquina (tanto nivel mínimo como nivel máximo
del canal tapones obstruidos)
15 activación de la válvula extrusor (que por lo tanto se sitúa en posición "producción") y descarte, si solicitado, de
las primeras dosis producidas (en relación con el punto siguiente sobre la base del establecimiento efectuado por
el usuario en el parámetro correspondiente al número de los pasos de anticipo/retraso en la apertura de la válvula
del extrusor, presente en la Página establecimientos extrusor)
16 activación válvula canal de alimentación tapones (en relación con el punto anterior sobre la base del establecimiento
del usuario); se inicia la introducción de las dosis producidas en el interior de los tapones

Para máquinas de tipo PMD:

14 activación de la válvula extrusor (que, por lo tanto, se sitúa en posición "producción") y descarte, si solicitado,
de las primeras dosis producidas
15 espera llegada juntas en el carrusel CPT; desde este punto se ha comenzado la producción de las juntas que, hasta
la sucesiva entrada de tapones en la máquina, por lo tanto, se descartan eventualmente prescindiendo del
resultado de las detecciones de calidad
16 verificación de que los tapones estén presentes en la entrada de la máquina (tanto nivel mínimo como nivel máximo
de canal tapones ocupados)
17 espera estabilización señal BP1, autocontrol CPT (sólo para máquinas de tipo PMD200)
18 activación válvula canal tapones; se inicia la introducción de las juntas producidas en el interior de los tapones

NOTA: En máquina tipo PMD200, durante el ciclo completamente en marcha (punto 18 de la lista anterior), la detección
de una junta considerada no correcta provoca el cierre del canal de entrada máquina 7 pasos (uno más de las
posiciones que se encuentran simultáneamente en el interior de la "ventana" de control del distribuidor) del carrusel
CPT.
La detección de una junta no correctamente introducida provoca, en cambio, el descarte de uno/dos tapones (es decir
de aquel en el que se detecta la junta introducida incorrectamente, y de la anterior o de la sucesiva) en función del
establecimiento de los tiempos de retraso y duración soplo YV30.

Después de todo lo descrito con anterioridad (punto 16 o 18 en función del tipo de máquina), el ciclo está
completamente en marcha; si interviene una causa que impide su proseguimiento (por ej. faltan tapones a la entrada
de la máquina) se activa la fase de suspensión del ciclo automático, en las máquinas en que se ha previsto (es decir,
no en las máquinas de tipo PMC); análogamente el ciclo se interrumpe temporalmente si se ha solicitado un cambio
de la velocidad de producción (se se ha previsto la gestión máquina con multi-velocidad con mando remoto).

Si durante la fase de suspensión del ciclo automático las condiciones no se restablecen o si durante el ciclo automático
completo en curso el operador solicita detener la máquina (mediante la presión de la tecla 5 del Teclado de
accionamiento máquina o del pulsador SB2 de la Botonera auxiliar), se produce la parada del ciclo automático, es decir:

1 se apagan los motores que todavía están encendidos (bombas, sopladores, etc...)
2 se apaga el motor del tornillo del extrusor (si todavía está activado)
3 se cambia el set point de la velocidad de rotación de los carruseles (del set point de ciclo al set point de colocación)
4 se espera a que los carruseles se sitúen a la nueva velocidad de rotación requerida
5 si se busca uno de los puntos habilitados a la parada, es decir, si se elabora el dato del encoder (en las máquinas
en las que está presente) o se espera a que el sensor SQ39 esté activado (es decir, que la boquilla del extrusor
se encuentre entre dos cuchillas, en las máquinas de tipo PMD200, donde no se ha previsto el encoder).
6 se detienen los carruseles y los soplos de aire
7 se quita el estado de reset (señalado por el apagado del led del pulsador específico)

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NOTA: Obrando en los parámetros que pueden establecerse, es decir, poniendo a 0 (cero) tiempos que intervienen
en la gestión de la suspensión del ciclo (retraso apagado extrusor al final de los tapones, presente en la Página
establecimientos extrusor; retraso a la suspensión y retraso en la parada, presentes en la Página 1 establecimientos
desplazamiento máquina), es posible obtener una parada sin tiempos de espera intermedios del ciclo (como ocurre
para las máquinas de tipo PMC), en el caso en que falten una o más condiciones necesarias (obviamente, antes de
la parada completa, la máquina es vaciada y se coloca de modo que no se encuentre una cuchilla del carrusel de
introducción coincidiendo con la boquilla del extrusor).

Los demás ciclos automáticos previstos difieren en función del tipo de máquina.
Nota: Si se ha seleccionado un ciclo diferente del completo, al momento de la solicitud de activación del ciclo
automático, aparece un box que contiene la descripción del ciclo activado, para evidenciar claramente que no es el
completo (la descripción del tipo de ciclo se encuentra, de todos modos, siempre presente en la segunda línea de la
barra de estado). Dicha información está indicada también en la página de Registro de los eventos.

Para las máquinas que procesan tapones de metal (es decir PMC, PMV1xx y PMT1xx), los demás ciclos previstos
son los siguientes:

· CICLO SIN COMPOUND CON TAPONES CALENTADOS

Dicho ciclo presenta una única diferencia respecto al ciclo automático: no se ha previsto la utilización del extrusor;
no produciendo juntas, no se efectúan los controles de cualidad previstos en estas últimas (control de sello, de
altura y de presencia junta).
· CICLO SIN COMPOUND CON TAPONES NO CALENTADOS
Dicho ciclo, además de no prever la utilización del extrusor como el ciclo anterior, no prevé la utilización de la
instalación de calentamiento por inducción.

Para las máquinas tipo PMC se ha previsto otro ciclo automático:

· CICLO FIN LOTE CON COMPOUND Y TAPONES CALENTADOS

Este ciclo difiere del normal ciclo automático por las precauciones que se toman en caso de ausencia de los tapones
en el interior de la máquina; el presente ciclo es adecuado para efectuar el vaciado de la tolva tapones, del
alimentador giratorio y del correspondiente tramo del canal de transporte (operaciones oportunas en el caso de
un cambio del lote de producción).

Para las máquinas que moldean, o introducen, juntas en el interior de tapones de plástico (es decir PMD,
PMV2xx y PMT2xx), además del ciclo automático normal se ha previsto otro ciclo:

· CICLO SIN COMPOUND

Dicho ciclo presenta una única diferencia respecto al ciclo automático: no se ha previsto la utilización del extrusor;
también en este caso, no produciendo juntas, no se efectúan los controles de calidad previstos en éstas últimas
(control de sello, de altura y de presencia junta).

Para las máquinas de tipo PMD se ha previsto otro ciclo automático:

· CICLO DE PRODUCCIÓN JUNTAS

El ciclo de producción juntas difiere del normal ciclo automático únicamente por el hecho que no se gestionan los
elementos del canal de alimentación tapones (durante este ciclo no se encuentran tapones procesados por la
máquina); por lo tanto, se protegen las juntas que no se introducirán en el interior de los tapones, pero se
desecharán prescindiendo de su calidad; el ciclo de producción juntas tiene el objetivo de permitir el control de
la producción de la máquina, forma, peso y calidad de las juntas sin tener que extraerlas del interior de los tapones
en que la máquina las introduciría durante un ciclo automático completo (en la operación de extracción de los
tapones, las juntas podrían dañarse sensiblemente).
¡ATENCIÓN!
La capacidad del contenedor en que las juntas desechadas fluyen, si está inicialmente vacío, puede permitir un
ciclo de producción juntas de duración no superior a 5-10 minutos.
No realizar un ciclo de producción juntas durante largo tiempo, con el objetivo de no provocar daños debidos al
excesivo llenado del contenedor de las juntas desechadas.
Después de haber hecho funcionar la máquina con el ciclo de producción juntas seleccionado es, por lo tanto,
oportuno proceder al vaciado del contenedor.
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SUSPENSIÓN CICLO AUTOMÁTICO P072

Notas:

· La suspensión del ciclo automático está actualmente para todos los modelos de máquina a excepción de
la PMC
· La suspensión del ciclo automático para las máquinas de tipo PMD, por efecto del específico proceso
realizado por la máquina, no prevé las tres fases descritas abajo (espera con producción dosis, espera con
extrusor en by-pass, espera con el tornillo del extrusor parado), sino que prevé sólo dos: espera con
producción junta (durante la espera del tiempo de retraso para la suspensión) y espera con el tornillo del
extrusor parado (durante la espera del tiempo de retraso para la parada del ciclo automático)

Cuando, durante el ciclo automático completo (es decir, el ciclo que prevé la entrada cápsulas, la utilización del extrusor
y, en caso que esté presente, de la instalación de calentamiento por inducción), una de las condiciones necesarias
para el proseguimiento del ciclo no se produce (por ejemplo faltan las cápsulas en el canal de entrada o debe efectuarse
la Gestión del canal de salida obstruido), después de un tiempo que puede ser establecido por el cliente, el programa
entra en la fase de suspensión del ciclo automático, es decir la máquina permanece a la espera del restablecimiento
de las condiciones.

La suspensión del ciclo se subdivide en tres fases:

· tiempo producción dosis (juntas, en caso que esté previsto) con el canal de entrada cápsulas cerrado
· espera desactivación utilizaciones (mientras, el extrusor está en by-pass)
· espera parada ciclo (mientras, el tornillo extrusor está parado)

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TIEMPO PRODUCCIÓN DOSIS CON CANAL CERRADO

Durante el ciclo, en el momento del cierre del canal (desactivación de YV3), si está prevista la gestión para la
desactivación separada de la válvula y de la motorización del tornillo (máquina tipo PMV o PMT), el extrusor permanece
en la condición de producción dosis (que se desechan sucesivamente) durante el tiempo de retraso extrusor off al final
de los tapones (T.YV6 off), que puede ser establecido por el usuario en la Página Establecimientos extrusor.
Dicho tiempo no puede ser inferior al tiempo (T.min, calculado por el programa máquina) necesario para la última
cápsula entrada (es decir, detectada por SQ10) para superar el punto de introducción dosis y puede establecerse hasta
a 100s en las máquinas de tipo PMV230 y hasta a 10s en las otras máquinas (máquinas PMD excluidas ya que dicha
fase no está prevista).

ESPERA DESACTIVACIÓN UTILIZACIONES

Terminado el tiempo de producción dosis con canal cerrado, el material extruido se desvía en by-pass durante el tiempo
de retraso para la suspensión del ciclo automático (T.aut.cycle susp.), que puede ser establecido por el usuario en la
Página 1 Establecimientos movimiento máquina, al término del cual el ciclo se suspende, es decir se apagan
progresivamente, en la secuencia oportuna, algunos elementos que ya no son necesarios, con el objetivo de evitar,
en la medida de lo posible, el consumo injustificado de recursos (energía y compound) y para preservar la duración
en el tiempo de los elementos sujetos a desgaste (por ej. las paletas de grafito de las bombas de vacío).

Los elementos que pueden apagarse son: el movimiento del tornillo del extrusor (la gestión térmica permanece, de
todos modos, siempre activa), los vortex (en caso que estén presentes) y las bombas del vacío.
En caso que esté previsto, se apaga también la gestión térmica de los moldes (únicamente de los punzones de
formación, la gestión térmica de las navetas, en caso que estén presentes, permanece siempre activa); si el motivo
que ha llevado a la suspensión no depende del canal de alimentación cápsulas (por ej. la salida de la banda establecida
de la temperatura de los moldes) se apagan también los elementos activos del canal (alimentador giratorio, FDP, jet
stream, soplos adicionales, etc...).

Si en el tiempo de retraso para la suspensión del ciclo automático el usuario establecido 0 (cero), la fase de suspensión
del ciclo automático no se realiza, y se pasa directamente, sin apagar ni´gún elemento, a la fase de espera de la parada
ciclo.

ESPERA PARADA CICLO

Terminada la desactivación de las utilizaciones que no son necesarias, después del tiempo de retraso parada ciclo
(T.stop cycle, que también puede ser establecido por el usuario en la Página 1 Establecimientos movimiento máquina),
el programa gestiona la fase de parada del ciclo automático y, entonces, la máquina se detiene y se recoloca en fase
(el vaciado de las eventuales cápsulas presentes en máquina se ha, obviamente, producido en el curso de las fases
precedentes).
Esta fase puede ser programable hasta 33 minutos.

REACTIVACIÓN CICLO AUTOMÁTICO

En cualquier momento que se restablezcan las condiciones necesarias para el reinicio del ciclo automático (por ej. las
cápsulas se encuentran de nuevo presentes en el canal de entrada), el programa genera la petición de apertura del
canal.

El ciclo automático, por tanto, reinicia con la activación del último punto de utilización parado (o de los últimos puntos
de utilización parados); suponiendo que la petición de apertura se produzca durante el tiempo de espera desactivación
puntos de utilización (T. aut. cycle susp.) el ciclo reinicia con la conmutación en producción de la válvula del extrusor.

Obviamente el canal de entrada de las cápsulas de la máquina vuelve abrirse una vez terminada la reactivación de
todos los puntos de utilización necesarios.

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GESTIÓN CANAL DE SALIDA OBSTRUIDO P082

La obstrucción del canal de salida puede ser detectada tanto por SQ53 (si está presente) como por SQ11.

En cualquier caso, el programa máquina procede a cerrar inmediatamente el canal de entrada mediante YV3 y/o YV28
(si la condición de obstrucción permanece más del tiempo indispensable para efectuar el vaciado completo de la
máquina, se realizan las operaciones previstas y descritas en el párrafo Suspensión del ciclo automático).

Sucesivamente, en función de qué fotocélula ha efectuado la detección o los establecimientos efectuados, se adoptan
diversas precauciones, descritas a continuación por orden de preferencia.

Si el canal obstruido ha sido detectado por SQ53:

1 si entre la posición de SQ53 y el final de la cinta de salida de la máquina existe suficiente espacio para contener
el producto presente en la máquina (y se ha efectuado el previsto establecimiento en la configuración máquina en
el momento de la instalación), no se efectúa ninguna acción (a excepción, obviamente, del cierre del canal de
entrada que se efectúa en cada caso)
2 si la condición descrita arriba no se satisface, y si la gestión de las cajas no está habilitada (es decir, el desviador
de la cinta de salida no se utiliza), se acciona el desviador para transportar el producto presente en el interior de
la máquina a una unidad de almacenamiento (no suministrada con la máquina; dicha unidad debe ser prevista a
cargo del cliente)
3 si ninguna de las dos condiciones descritas arriba se satisface, y si está presente la estación de extracción
muestras (YV12), se extrae el producto presente en el interior de la máquina utilizando dicha salida (también en
este caso, para no hacer caer al suelo el producto que se transporta fuera de la máquina, es necesario que el cliente
prevea una adecuada unidad de almacenamiento capaz de contener toda la producción que se encuentra
normalmente en el interior de la máquina)
4 si ninguna de las condiciones descritas previamente se satisface, el producto presente en el interior de la máquina
es expulsado de la estación de descarte CPT (YV30)

Si el canal obstruido ha sido detectado por SQ11, pueden activarse sólo las soluciones 3 o 4, considerando que la
solución 1 no puede utilizarse, ya que seguramente no posee capacidad suficiente de la cinta de salida para contener
el producto presente en la máquina (SQ11 está situado en la cinta), mientras que la solución 2 activa un dispositivo
(el desviador tapones) situado aguas abajo de SQ11 que, por lo tanto, no puede garantizar una adecuada solución
a la obstrucción detectada por SQ11.

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NAVEGACIÓN ENTRE LAS PÁGINAS

CURSOR P004

El cursor está representado por un rectángulo amarillo que aparece en todas las páginas de la interfaz,

a excepción de las ventanas de diálogo, para las que es necesario hacer referencia al oportuno párrafo correspondiente
al Movimiento del cursor en las ventanas de diálogo.

Es posible desplazar el cursor en tres modos diversos:

· mediante las teclas de la Teclado alfanumérico

· mediante el ratón (el cursor se sitúa bajo la flecha del ratón cada vez que en esa posición está presente un pulsador,
un dato o un objeto sobre el que es posible hacer clic);
· mediante las teclas función F5 y F6 de la Página Menú

También para activar la función de la tecla (o para efectuar el Establecimiento de los datos) sobre la que está colocado
el cursos existen tres modos diversos:

· mediante una de las dos teclas ENTER del teclado alfanumérico

· mediante el botón izquierdo del ratón

· mediante la tecla función F7 de la página Menú

USO DE LOS PULSADORES P005

La función asociada a un pulsador puede llamarse colocando el cursor amarillo sobre el pulsador mismo (utilizando

las teclas del Teclado alfanumérico) y presionando una de las dos teclas ENTER (siempre

desde el teclado alfanumérico, o bien, situando la flecha del ratón sobre el pulsador y haciendo clic con el botón
izquierdo del ratón.

Esto es válido para cualquier pulsador.

Se obtiene un funcionamiento similar para el establecimiento de los datos donde, cuando se presiona la tecla ENTER
o cuando se hace ciclo con el botón izquierdo del ratón se obtiene la apertura de la ventana de diálogo.

Para los pulsadores que se encuentran en la barra de pulsadores (parte inferior de la página) es posible activar la
función asociada también presionando la tecla funcional subyacente (F1, F2, F3, ..., F12).

Algunos pulsadores aparecen opacos; esto significa que están desactivados y, por lo tanto, que la función asociada
no puede utilizarse.

Pueden desactivarse por dos motivos:

· El usuario no posee los derechos necesarios para efectuar la operación asociada (por ej. reseteo datos);
· El estado de la máquina es tal por lo que la operación asociada no puede efectuarse (por ejemplo es necesario
que el selector modal esté en set-up).

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MOVIMIENTO DEL CURSOR EN LAS VENTANAS DE

DIÁLOGO P006
En el interior de las ventanas de diálogo el cursor asume dos aspectos:

· cuando se encuentra sobre un pulsador asume el aspecto de un rectángulo punteado

· cuando se encuentra en el interior de una casilla de texto aparece como una barrita vertical intermitente

En el interior de las ventanas de diálogo, el cursor se mueve mediante la tecla TAB.

Presionando repetidamente dicha tecla, el cursor se desplaza cíclicamente entre todos los campos y los pulsadores
a los que es posible acceder. Como alternativa es posible utilizar el ratón.

Para activar la función asociada a una tecla en el interior de las ventanas de diálogo, es necesario situar sobre ésta

el cursor y sucesivamente presionar una de las dos teclas ENTER. Como alternativa es posible hacer clic

con el botón izquierdo del ratón sobre la tecla.

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PÁGINA PARADAS P039

Esta página permite al operador, imputar la real causa por la que la máquina permanecerá parada durante el próximo
período de tiempo (por ej. para desarrollar un mantenimiento extraordinario); el objetivo que se fija es el de suministrar,
a un eventual supervisor de la instalación de la que forma parte la máquina, datos los más congruentes posibles con
la realidad.

Se accede desde cualquier otra página mediante la tecla F2, cuando la máquina está parada o bloqueada.

Es suficiente seleccionar la causa de parada haciendo clic con el botón izquierdo del ratón sobre la causa misma,
confirmando la selección haciendo clic con el botón izquierdo del ratón sobre el pulsador OK. Como alternativa es

posible situar sobre la causa de parada el cursor y presionar una de las dos teclas ENTER del Teclado

alfanumérico.

Utilizando la tecla Cancel se anula toda la operación.

Nota: En este caso el Movimiento del cursor en la ventana de diálogo es ligeramente diverso respecto a lo normalmente
definido para evitar atribuciones accidentales, tras la presión de la tecla ENTER y después de la presión de la tecla
F2: hasta que no se selecciona una causa de parada, la utilización de la tecla TAB permite mover el cursor sólo
entre los pulsadores de confirmación y de anulación.

La selección efectuada se identifica en la casilla correspondiente a la causa:

Causa seleccionada
Causa no seleccionada

Nota: Puede seleccionarse una sola causa cada vez.

Una vez que se ha atribuido la causa de parada, la página Paradas se cierra automáticamente y el sistema vuelve a
la página seleccionada anteriormente.

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VISUALIZACIONES
PÁGINA DISPLAY P048

En esta página es posible visualizar en cada una de las "semi-representaciones visuales", algunos datos correspondientes
a la producción en tiempo real.
Los datos que es posible visualizar, utilizando el pulsador , son:
· Valor actual de la producción tapones (en piezas por minuto)
· Valore establecido de los tapones por caja (en piezas)
· Valor actual de los tapones en la caja actual (en piezas)
· Valor actual de los tapones a final caja (en piezas)
· Valor actual de los tapones producidos (en piezas x1000)
· Valor actual de las cajas llenadas; totalizador parcial (en piezas)
· Valor establecido de los tapones por lote (en tapones x1000)
· Valor actual de los tapones del lote (en tapones x1000)
· Valor actual del nivel de depresión presente en el interior de la cámara de control de sello de las juntas (en
centímetros de mercurio, cmHg)
· Valor actual del nivel de depresión presente en el interior de la cámara de control de la presencia de ls juntas en
el interior de los tapones (en centímetros de mercurio, cmHg)
· Valor actual de la distancia entre el sensor que detecta el espesor de la junta (BQ2) y el correspondiente elemento
de contraste (in %)

Nota: algunos de los datos indicados en la lista de arriba son específicos (y por lo tanto, pueden visualizarse) sólo para
algunas configuraciones de máquina, y/o disponibles sólo en relación al establecimiento de algunas variables (por ej.
gestión desviador cajas y gestión lote).
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PÁGINA VISUALIZACIÓN EXTRUSOR P019

En esta página, subdividida en cinco recuadros, se visualizan los varios parámetros correspondientes a la parte térmica
y al movimiento del extrusor.

Notas:
· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que pueden visualizarse / establecerse en la página; en función del tipo de máquina, así
como de la específica configuración, y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos pueden
no estar presentes.
· En algunas máquinas el extrusor puede ser más pequeño del representado en la figura; en concreto, el
extrusor más pequeño (es decir, con capacidad menor) no posee la zona 4.
· Por lo que se refiere a los establecimientos / visualizaciones que conciernen a las temperaturas (valores
establecidos, valores corrientes, bandas, etc...) los range o los valores indicados, se expresan siempre en
grados centígrados; si la máquina ha sido establecida para obtener los establecimientos / visualizaciones
con otras escalas de temperatura, todos los número se "convertirán" a la unidad de medida seleccionada.

Los datos y las informaciones que es posible visualizar en esta página conciernen a:

· Detecciones extrusor
· Pre-calentamiento extrusor
· Gestión térmica extrusor
· Visualización gráfica extrusor

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En la barra de los pulsadores de esta página se encuentran, además, los siguientes tres pulsadores:

F5, mediante el cual es posible acceder directamente a la página de visualización global de la máquina
en que se indican los parámetros fundamentales y la representación de la máquina.

F6, mediante el cual es posible acceder directamente a la página establecimientos extrusor en que
pueden establecerse todos los parámetros correspondientes al extrusor.

F8, mediante el cual es posible visualizar algunos datos que pueden ser útiles para resolver eventuales
funcionamientos incorrectos de la termorregulación del extrusor; de hecho, están disponibles los
valores de ajuste (en décimas de grado) de la temperatura con tornillo parado (ADI) y con tornillo en
movimiento (ADS) y las porcentuales de utilización de los dispositivos de termorregulación (resistencias
y ventiladores).

Los valores ADI y ADS (correspondientes a cada zona), son calculados (y consecuentemente actualizados) con
continuidad por el programa PLC, sobre la base de los datos detectados durante la gestión térmica; dichos parámetros
se suman (los valores, de todos modos, se limitan en el interior del rango -150 ÷ +150) al set point establecido por el
operador para garantizar la estabilidad de las termorregulaciones.
Estos datos, asociados a los porcentajes de utilización de los dispositivos de termorregulación (comprendidos en el
rango 0÷100%), indicados al Servicio de Asistencia Posventa SACMI en caso de mal funcionamiento de la zona
específica, pueden ser útiles para la identificación del problema específico.

DETECCIONES EXTRUSOR

En este recuadro se indican, de forma gráfica, los valores instantáneos de la corriente absorbida (en Amperios, ex A21)
y de la velocidad (en revoluciones por minuto, ex A22) del motor del tornillo del extrusor.
La indicación se suministra de forma analógica (manecilla naranja), tanto de forma numérica (valor indicado en
amarillo).
La manecilla y la indicación numérica de color azul, en cambio, conciernen el valor mínimo establecido para la corriente
absorbida (si el valor de corriente desciende por debajo de dicho límite, se considera vacío el extrusor) y el set point
de velocidad establecido.

Nota: El valor actual de la velocidad del motor debe considerarse un dato presunto, puesto que no se refiere a una
medición de velocidad; una parte del sistema (no directamente controlada por el PLC) podría, por lo tanto, presentar
alguna anomalía, sin que este dato sufra variaciones significativas.

PRE-CALENTAMIENTO EXTRUSOR

En este recuadro es posible verificar la habilitación / inhabilitación a la petición de la función de pre-calentamiento

automático; en el primer caso se enciende un led verde (al lado aparece también la indicación "SI"), en el segundo,
el led está apagado (en el segundo, el led está apagado (de color gris ) y al lado, está presente la indicación "NO".
Si está habilitado, significa que están presentes los elementos (tales como termopares adicionales, termorreguladores,
etc...) necesarios para permitir a la máquina de activar la gestión térmica del extrusor (pero también de las zonas de
termorregulación moldes, navetas, etc...) incluso en ausencia del operador (condición de funcionamiento no
supervisado)

Además, está presente la indicación del momento en el que se establece la activación de la función de pre-
calentamiento automático (es decir, después de cuántos días y a qué hora debe activarse).
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GESTIÓN TÉRMICA EXTRUSOR

Las indicaciones presentes en este recuadro conciernen al grupo de set point ("inicial" o "de trabajo") utilizado para
las zonas del extrusor y el tiempo restante antes del pasaje del primer al segundo setpoint.

Además, para cada zona, se indica:

· el valor numérico del Set point de temperatura establecido (ex S1÷S5); dato indicado en azul
· el valor numérico de la temperatura actual (ex A1÷A5); dato indicado en amarillo;
· el bar-graph que indica, de forma gráfica, el valor de la temperatura actual (mediante llenado amarillo) y el valor
del set point (mediante movimiento del cursor del color azul)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal roja ) de la temperatura máxima admitida (es decir,
Set point establecido + Banda superior establecida)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal azul ) e la temperatura mínima admitida (es decir, Set
point establecido - Banda inferior establecida) la indicación (sobre el bar-graph) de la sigla del termopar que detecta
la temperatura

Además, está disponible la indicación de la fase de termorregulación activa (calentamiento o refrigeración); la fase
de calentamiento (efectuada por las resistencias EH1÷5) se identifica con una flecha dirigida hacia arriba de color rojo
situada justo encima de la totalidad del llenado del bar-graph, mientras que la fase de refrigeración (efectuada por
los ventiladores M1÷4) se identifica con una flecha dirigida hacia abajo de color azul situada inmediatamente bajo
la totalidad del llenado del bar-graph.
Si están activos los tips y el pulsador del ratón estaciona, durante por lo menos 1 segundo, sobre una flecha (roja o
azul), se visualiza la sigla del dispositivo que está efectuando la termorregulación.

Al lado del bar-graph de la derecha se indica la escala de las temperaturas: el rango es automático, en función de los
set point establecidos y de los valores actuales de las temperaturas de las zonas del extrusor.

Si la temperatura de una o más zonas del extrusor no está dentro del range admitido, el valor de la temperatura actual
de las zonas no en banda parpadea; si, en cambio, la gestión térmica está desactivada, todos los valores de las
temperaturas actuales parpadean, independientemente de su valor.

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VISUALIZACIÓN GRÁFICA DEL EXTRUSOR

La representación gráfica del extrusor está subdividida en dos partes:

1 electroválvula cilindro extrusor; en la cual se indica la activación / desactivación del by-pass automático y la
representación gráfica de la válvula.
En la representación de la válvula se indica tanto gráficamente (con una imagen animada) como literalmente, la
posición de la válvula ("en by-pass" o "en producción"); una flecha azul animada indica la dirección en la que
sale el plástico extraído (hacia abajo durante el by-pass y lateralmente durante el ciclo normal, es decir, cuando
se realizan las dosis).
Además, están presentes, los leds que identifican el estado de los puntos de utilización presentes (además de la
electroválvula, los dos micro magnéticos para la detección de la posición de la válvula misma): dichos led (que
son de color gris si el punto de utilización no está activo o bien es de color verde si está activo) pueden
considerarse como la "fotocopia" de los correspondientes leds presentes de la página de las entradas y de las
salidas.
2 extrusor en su conjunto; en la que se indican todos los puntos de utilización presentes en la zona del extrusor,
directamente o indirectamente, relativos a la extrusión.
Incluso si en la representación de conjunto del extrusor están presentes los leds que identifican el estado de los
puntos de utilización presentes (motores, resistencias, presóstatos, sensores, etc...): dichos leds (que son de color
gris si el punto de utilización no está activo, o bien, de color verde si está activo) pueden, también en este caso,
considerarse como la "fotocopia" delos correspondientes leds presentes en la página de las entradas y de las
salidas.
Por lo que se refiere a los termopares, se representa sólo la sigla de la utilización, ya que, siendo de tipo analógico
la señal suministrada, no es posible representarla con una indicación ON-OFF.
A continuación se ilustran las representaciones gráficas del extrusor que pueden presentarse en función del tipo
de extrusor, y por lo tanto, de máquina

REPRESENTACIÓN PARA PMC250 y PMV REPRESENTACIÓN PARA PMV

con extrusor de 40kg/h con extrusor de 20kg/h

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REPRESENTACIÓN PARA PMD230 y PMV230 REPRESENTACIÓN PARA PMC100 y PMD200

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PÁGINA VISUALIZACIONES TÉRMICAS MÁQUINA P021

En esta página, subdividida en tres recuadros, se visualizan los varios parámetros correspondientes a la parte térmica
de la máquina.

Notas:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / los datos visualizables/programables en la página; en función del tipo de máquina, así como
en función de la específica configuración, y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos
pueden no encontrarse presentes.
· Por lo que se refiere a los establecimientos/visualizaciones que conciernen las temperaturas (valores
establecidos, valores actuales, bandas, etc...) los ranges, o los valores indicados están siempre expresados
en grados centígrados; si la máquina ha sido establecida para tener los establecimientos / visualizaciones
con otras escalas de temperatura, todos los números serán "convertidos" a la unidad de medida
seleccionada.

Los datos y las informaciones que pueden visualizarse en esta página conciernen:

· Gestión térmica máquina

· Aspiración condensación tanque de recogida [opcional]
· Calentamiento por inducción [opcional]
· Temperatura ambiente
· Temperatura fluido refrigerante [opcional]
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En la barra de los pulsadores de esta página están presentes los siguientes tres pulsadores:

F5, mediante el cual es posible acceder directamente a la página de visualización global de la máquina
en que se indican los parámetros fundamentales y la representación de la máquina.

F6, mediante el cual es posible acceder directamente a la página establecimientos térmicos máquina
en que se establecen todos los parámetros correspondientes a la gestión térmicas de las varias partes
de la máquina.

F8, mediante el cual es posible visualizar algunos datos que pueden ser útiles para resolver eventuales
males funcionamientos de la termorregulación de una o más zonas de la máquina; de hecho, están
disponibles los valores de ajuste (en décimas de grado) de la temperatura con producción dosis (ADS)
y sin producción dosis (ADI) y los porcentajes de utilización de los dispositivos de termorregulación
(resistencias y electroválvulas).

Los valores ADI y ADS (presentes sólo para algunas zonas de termorregulación), se calculan (y consecuentemente
se actualizan) con continuidad del programa PLC, sobre la base de los datos detectados durante la gestión térmica;
dichos parámetros se suman (los valores se limitan, de todos modos, en el interior del range -150 ÷ +150) al set point
establecido por el operador, para garantizar la estabilidad de las termorregulaciones.
Estos datos, asociados a los porcentajes de utilización de los dispositivos de termorregulación (comprendidos en el
range 0÷100%), indicados en el Servicio de Asistencia Posventa SACMI en caso de funcionamientos incorrectos de
la zona específica, pueden ayudar a la identificación del problema específico.

GESTIÓN TÉRMICA DE LA MÁQUINA

Las indicaciones presentes en este recuadro conciernen las varias termorregulaciones que pueden estar presentes
en la máquina (en función del tipo de máquina) y directamente gestionadas por el PLC:

· zona punzones
· zona puntos de utilización varios
· zona navetas
· aire navetas

NOTAS:

1 Al lado del bar-graph de la derecha se indica escala de las temperaturas: el range es automático, en función de
los set points establecidos y de los valores actuales de las temperaturas de las zonas de la máquina termorreguladas.
2 Si la temperatura de una o más zonas termorreguladas no está en el interior del range admitido, el valor de la
temperatura actual de las zonas no en banda, parpadea; si, en cambio, la relativa gestión térmica está desactivada,
todos los valores de las temperaturas corrientes parpadean, independientemente de su valor.

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ZONA PUNZONES

Para esta zona de termorregulación, se indica:

· el valor numérico del set point de temperatura establecido (ex S9); dato indicado en azul
· el valor numérico de la temperatura actual (ex A9); dato indicado en amarillo
· el bar-graph que indica de forma gráfica el valor de la temperatura actual (mediante rellenado amarillo) y el valor
del set point (mediante movimiento del cursor azul)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal roja ) de la temperatura máxima admitida (es decir,
Set point establecido + Banda superior establecida)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal azul ) de la temperatura mínima admitida (es decir,
Set point establecido - Banda inferior establecida)
· la indicación (sobre el bar-graph) de la sigla del termopar (o termorresistencia) que detecta la temperatura

Además, está disponible la indicación de la fase de termorregulación activa (calentamiento o refrigeración); la fase
de calentamiento (efectuada por la resistencia EH6) se identifica con una flecha dirigida hacia arriba de color rojo
situada inmediatamente sobre la totalidad del llenado del bar-graph, mientras que la fase de refrigeración (efectuada
por la electroválvula YV22) está identificada con una flecha dirigida hacia abajo de color azul situada inmediatamente
bajo la totalidad del llenado del bar-graph.
Si están activos los tips y el puntero del ratón estaciona durante por lo menos 1 segundo sobre una flecha (roja o azul),
se visualiza la sigla del dispositivo que está efectuando la termorregulación.

Asociados a la termorregulación de la zona punzones, se visualizan también los valores actuales de las temperaturas
en entrada (temperatura entrada punzones, ex A6) y en salida del carrusel de moldeado (temperatura salida
punzones, ex A7), con la correspondiente unidad de medida.

Nota: en las máquinas con programa anterior a la versión 09.08.zz, la gestión térmica de la zona punzones se activa
automáticamente con la gestión térmica del extrusor, mientras que con versión 09.08.zz (o superiores) la gestión
térmica si activa separadamente.

ZONA PUNTOS DE UTILIZACIÓN VARIOS (excepto máquinas PMD200)

Para esta zona de termorregulación, se indica:

· el valor numérico del set point de temperatura establecido ( o mejor calculado, en función del Dt establecido, ex
S10); dato indicado en azul
· el valor numérico de la temperatura actual (ex A10); dato indicado en amarillo
· el bar-graph que indica de forma gráfica el valor de la temperatura actual (mediante llenado amarillo) y el valor del
set point (mediante movimiento del cursor azul)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal roja ) de la temperatura máxima admitida (es decir,
Set point + Banda superior establecida)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal azul ) de la temperatura mínima admitida (es decir,
Set point establecido - Banda inferior establecida)
· la indicación (sobre el bar-graph) de la sigla del termopar (o termorresistencia) que detecta la temperatura

Además, está disponible la indicación de la fase de refrigeración activa (efectuada por la electroválvula YV22; no está
previsto el calentamiento ya que el proceso es tal por lo que es prácticamente imposible, a menos de mal
funcionamiento de la electroválvula, que la temperatura descienda sensiblemente bajo el set point), identificada con
una fecha dirigida hacia abajo de color azul situada inmediatamente bajo la totalidad del llenado del bar-graph.
Si están activos los tips y el puntero del ratón estaciona durante, por lo menos, 1 segundo sobre la flecha azul, se
visualiza la sigla del dispositivo de termorregulación.

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Notas:
1 El valor del set point se limita, de todos modos, en el interior del range 5 y 30° C
2 Las bande que delimitan el funcionamiento aceptable no pueden establecerse; éstas están fijadas, tanto la
superior como la inferior, por el programa máquina a 5 grados ºC; si se sobrepasan provocan la parada máquina
con emisión de un específico mensaje de alarma
3 La gestión térmica de la zona utilizaciones varias se activa automáticamente con la gestión térmica del extrusor.

ZONA NAVETAS (sólo máquinas PMD230)

Para esta zona de termorregulación, se indica:

· el valor numérico del set point de temperatura establecido; dato indicado en azul;
· el valor numérico de la temperatura actual; dato indicado en amarillo
· el bar-graph que indica de forma gráfica el valor de la temperatura actual (mediante llenado amarillo) y el valor del
set point (mediante movimiento del cursos azul)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal roja ) de la temperatura máxima admitida (es decir,
Set point establecido + Banda superior establecida)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal azul ) de la temperatura mínima admitida (es decir,
Set point establecido - Banda inferior establecida)
· la indicación (sobre el bar-graph) de la sigla del termopar (o termorresistencia) que detecta la temperatura

Además, está disponible la indicación de la fase de termorregulación activa (calentamiento o refrigeración); la fase
de calentamiento (efectuada por la resistencia EH9) está identificada con una flecha dirigida hacia arriba de color rojo
situada inmediatamente sobre la totalidad del llenado del bar-graph, mientras que la fase de refrigeración (efectuada
por la electroválvula YV24) está identificada con una flecha indicada hacia abajo de color azul situada inmediatamente
bajo la totalidad del llenado del bar-graph.
Si están activos los tips y el puntero del ratón estaciona durante, por lo menos, 1 segundo sobre una flecha (roja o azul),
se visualiza la sigla del dispositivo que está efectuando la termorregulación.
Nota: la gestión térmica de la zona navetas es activada simultáneamente a la de la zona punzones

AIRE NAVETAS (sólo máquinas PMD)

Para esta zona de termorregulación, se indica:

· el valor numérico del set point de temperatura establecido; dato indicado en azul
· el valor numérico de la temperatura actual; dato indicado en amarillo
· el bar-graph que indica de forma gráfica el valor de la temperatura actual (mediante llenado amarillo) y el valor del
set point (mediante movimiento del cursor azul)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal roja ) de la temperatura máxima admitida (es decir,
Set point establecido + Banda superior establecida)
· la representación gráfica (mediante una barra horizontal azul ) de la temperatura mínima admitida (es decir,
Set point establecido - Banda inferior establecida)
· la indicación (sobre el bar-graph) de la sigla del termopar (o termorresistencia) que detecta la temperatura

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Además, está disponible la indicación de la fase de termorregulación activa (calentamiento o refrigeración); la fase
de calentamiento (efectuada por las resistencias EH7/8 en las PMD200 o sólo por la resistencia EH7 en la PMD230)
está identificada con una flecha dirigida hacia arriba de color rojo situada justo encima de la totalidad del llenado
del bar-graph, mientras que la fase de refrigeración (efectuada por la electroválvula YV31) está identificada con una
flecha dirigida hacia abajo de color azul situada justo debajo de la totalidad del llenado del bar-graph.
Si están activos los tips y el puntero del ratón estaciones durante, por lo menos, 1 segundo sobre una flecha (roja o
azul), se visualiza la sigla del dispositivo que está efectuando la termorregulación.

Nota: la termorregulación del aire de las navetas puede producirse sólo si los carruseles están en rotación, para evitar
el daño de las navetas situado bajo los calentadores.

ASPIRACIÓN CONDENSACIÓN DEPÓSITO DE RECOGIDA (sólo máquinas con termorregulador)

Las indicaciones presentes están disponibles sólo para las máquinas equipadas con sistema de termorregulación
separado del cuerpo máquina, ya que las demás máquinas, en que el sistema de termorregulación está realizado
mediante depósitos situados en el cuerpo máquina, no necesitan este dispositivo.
En la representación de la válvula se indica tanto gráficamente (con una imagen animada) como literalmente, el estado
de la válvula ("en pausa" o "en trabajo").
Además, está presente el led (que es de color gris si la utilización no está activa o bien, de color verde si está activo),
que identifica el estado de la utilización y puede considerarse como la "fotocopia" del correspondiente led presente
en la página de las entradas y de las salidas, con la diferencia que estas indicaciones no permanecen congeladas en
caso de parada inmediata (bloqueo) de la máquina, con el selector modal en posición Automático.

CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN (sólo máquinas que procesan tapones de metal)

Las indicaciones presentes en este recuadro conciernen la gestión de la instalación de calentamiento por inducción
(ARM3) y está presente sólo en las máquinas que procesan tapones de metal (es decir, en las máquinas PMC y
PMV1xx); la gestión térmica se delega al sistema de control de la instalación de calentamiento y el PLC se limita a
facilitar los set point establecidos por el usuario y a recibir la retroacción del correcto funcionamiento del sistema y
señales de monitorización que se visualizan:

· valor instantáneo de la potencia suministrada por la instalación de calentamiento, en KiloWatt (ex A23)
· valor instantáneo de la tensión suministrada por la instalación de calentamiento, en Voltios
· valor instantáneo de la corriente suministrada por la instalación de calentamiento, en Amperios

Estas indicaciones se suministran tanto de forma analógica (manecilla naranja), como de forma numérica (valor
indicado en amarillo).

Además, se indica el tipo de set point de potencia que se suministra a la instalación de calentamiento por inducción
("de trabajo" o "alta potencia) y el valor actual en forma numérica.

En la representación del panel interfaz operador (video teclado) de la instalación de calentamiento por inducción, están
presentes tres indicaciones con led, que desde la izquierda suministran las siguientes informaciones:

· instalación reseteada; el led es de color verde con el tablero ARM3 reseteado, o gris si está apagado o
no reseteado
· instalación en marcha;; el led es de color verde con el tablero ARM3 en condiciones de ciclo, o gris si está
parado
· instalación en condiciones de bloqueo; el led es de color gris con el tablero ARM3 que funciona correctamente,

o rojo si está presente una condición de bloqueo (que, obviamente, detiene o mantiene parada también la
enlainadora)

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TEMPERATURA AMBIENTE

Las indicaciones presentes en este recuadro conciernen exclusivamente a la temperatura ambiente que circunda el
tablero eléctrico, detectada por el termopar (o termorresistencia) BT11.
Nota. dicha temperatura es uno de los factores que intervienen en el cálculo del set point de la zona de utilizaciones
varias.
Además del valor actual de la temperatura ambiente, con la correspondiente unidad de medida, para poder verificar
mejor y, por lo tanto, resolver eventuales funcionamientos incorrectos de la termorregulación de la zona utilizaciones
varias, se suministran también los valores mínimo y máximo detectados de la temperatura ambiente, siempre
con la correspondiente unidad de medida.
Dichos valores pueden resetearse mediante el pulsador ; el último reseteo efectuado se indica como línea de
información adicional .

TEMPERATURA FLUIDO REFRIGERANTE

Las indicaciones presentes en este recuadro conciernen exclusivamente la temperatura del líquido refrigerante que
llega al colector primario de la instalación de refrigeración desde el refrigerador, dicha temperatura es detectada por
la termorresistencia BT18.

Además del valor actual de la temperatura del fluido, con la correspondiente unidad de medida, para poder comprobar
mejor y, por lo tanto, resolver eventuales funcionamientos anómalos de las termorregulaciones de las zonas moldes,
se suministran también los valores mínimo y máximo detectados de la temperatura del líquido refrigerante,
siempre con la correspondiente unidad de medida.
Dichos valores pueden resetearse mediante el pulsador ; el último reseteo efectuado se indica como línea de
información adicional .

N.B. Dicha temperatura influye notablemente en la termorregulación de las zonas de los moldes (punzones, puntos
de utilización varios y, si las hay, navetas), puesto que existe una diferencia demasiado pequeña entre uno o más set
point de temperatura de las zonas termorreguladas y el valor leído por BT18 podría rendir ineficaz el proceso de
termorregulación y, consiguientemente, detener la máquina a causa de las temperaturas elevadas de las zonas.
La anomalía se señala con el Mensaje para el operador 3033

En caso de paradas de máquina debidas a termorregulaciones no eficaces, comprobar en el Trend de la temperatura

del líquido refrigerante la ida en el período (por lo menos 30 minutos) anterior al mensaje de parada.

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PÁGINA VISUALIZACIÓN MOVIMIENTO MÁQUINA P022

En esta página, subdividida en seis recuadros, se visualizan algunos parámetros correspondientes al desechado, a
la producción y al estado general de la máquina.

Nota:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / los datos que pueden visualizarse / programarse en la página; en función del tipo de máquina,
así como de la configuración específica y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos pueden
no estar presentes.

Los datos y las informaciones que pueden visualizarse en esta página consienten:

· Detecciones Máquina
· Lote de producción
· Detecciones carruseles
· Control sello juntas
· Lubricación automático
· Visualización gráfica máquina

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En la barra de pulsadores de esta página se encuentran, además, los siguientes dos pulsadores:

F5, mediante el cual es posible acceder directamente a la página de visualización global de la máquina
en que se indican los parámetros fundamentales y la representación de la máquina

F6, mediante el cual es posible acceder directamente a la página 1 establecimientos movimiento

máquina, la primera de las dos páginas en las que pueden establecerse los parámetros correspondientes
a la máquina.

DETECCIONES MÁQUINA

En este recuadro se indican, de forma gráfica, los valores instantáneos de la corriente absorbida (en Amperios) y de
la velocidad (en revoluciones por minuto) del motor de los carruseles.
La indicación se suministra tanto de forma analógica (manecilla naranja), como de forma numérica (valor establecido
en amarillo).
La manecilla y la indicación numérica azules, en cambio, conciernen el valor máximo establecido para la corriente
absorbida (si el valor actual supera ese límite se hipotiza que pueda existir algún problema mecánico en el sistema
y, por lo tanto, se bloquea la máquina) y el set point de velocidad establecido.

LOTE DE PRODUCCIÓN

En este recuadro se visualizan los datos principales correspondientes al lote en curso y, en concreto:
· el valor establecido de los tapones por lote (si está previsto el funcionamiento por lotes), expresado en millares
· el valor actual de los tapones del lote en curso (si se ha previsto el funcionamiento por lotes)
· el valor actual de los tapones de la caja que, actualmente, se está llenando (si está previsto el llenado de cajas).
Nota: para efectuar el reseteo de los tapones en la caja actual, en caso que sea necesario, hay que efectuar un
cambio de posición del desviador tapones en manual, mediante la presión simultánea de las teclas 21 y 28 del
Teclado de accionamiento máquina

DETECCIÓN CARRUSELES

En este recuadro se visualizan los datos correspondientes a la rotación de los carruseles, y en concreto:
· el número total de punzones para los que el operador ha establecido la desactivación página 2 establecimiento
máquina
· el valor establecido de velocidad de funcionamiento en marcha JOG, expresado en tapones por minuto
· el valor actual del encoder expresado en grados; en caso que no esté previsto (por ej. PMD200) se visualiza la
posición angular de la máquina referida al sensor de detección del huso número 1)
Nota: este valor es necesario para verificar el correcto reseteo encoder, en caso de problemas con el descarte a
la salida de la máquina (por ej. descartes CPT), o en caso que se tengan dudas sobre el funcionamiento de los
controles sincronizados con el movimiento de la máquina (por ej. dosis /junta en una PMD).

CONTROL SELLO JUNTAS

En este recuadro se visualizan los datos correspondientes a la selección electrónica (CPT) y, concretamente:
· el valor actual del nivel de depresión presente en el interior de la cámara de control del sello de las juntas, expresada
en centímetros de mercurio (cmHq)
· el valor actual del nivel de depresión presente en el interior de la cámara de control de la presencia de las juntas
en el interior de los tapones, expresada en centímetros de mercurio (cmHq)
Nota: está presente sólo si la máquina es una PMD (en las PMC y PMV, de hecho, el control indicado anteriormente
absuelve ambas funciones)
· el valor actual de la distancia entre el sensor que detecta el espesor de la junta (BQ2) y el correspondiente elemento
de contraste, expresado en porcentaje

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Nota: estos tres datos son necesarios en fase de regulación de la máquina, o en fase de control en caso que se tengan
dudas sobre la corrección del funcionamiento de un transductor.

LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA

Las indicaciones presentes en este recuadro conciernen exclusivamente la lubricación automática (si está presente),
y en concreto, el tiempo restante (expresado en minutos) antes del próximo suministro (es decir, antes de la próxima
activación del dispositivo de lubricación automática (AP98).
Nota: se considera sólo el tiempo durante la rotación de los carruseles (en manual o en automático).

Si fuese necesario (por ej. el control del correcto funcionamiento del sistema, dudas sobre el correcto suministro, etc...)
y si el usuario ha efectuado el login con una contraseña de nivel, por lo menos 4, es posible activar el dispositivo de
lubricación automática, mediante la presión simultánea de las teclas 22 y 28 el Teclado de accionamiento máquina,
con el selector modal en posición MANUAL y los carruseles en rotación, independientemente del tiempo restante.

Está, además, presente la indicación gráfico (mediante llenado del bar-graph) del número presunto de suministros
restantes (es decir, antes de la señalización de depósito de lubricante vacío).
Dicho bar-graph y la consecuente emisión del Mensaje de mantenimiento 4011, para señalar al operador la próxima
(presunta) necesidad de adición de lubricante en el depósito tiene un objetivo sólo indicativo, ya que antes de detener
la máquina (o de impedir su arranque) se espera la señal proveniente del dispositivo de control, con la consiguiente
emisión del Mensaje de parada 2115.

Notas:

a. Si al momento del llenado del depósito (que se debe producir lo más cerca posible del nivel máximo) no se realiza
el correcto procedimiento de reseteo suministros (presión simultánea de las teclas 26 y 2 del Teclado de
accionamiento máquina), el bar-graph no ya no resulta fiable, pero ello no impide el correcto funcionamiento de
la máquina ni tampoco de la lubricación automática.
b. n caso de parada después del mensaje de parada 2115, cuando se activa el movimiento de los carruseles, tras
un solo minuto de funcionamiento, se vuelve a activar el dispositivo de lubricación automática, para verificar su
correcto funcionamiento, así como para efectuar el suministro presumiblemente en vacío precedentemente.

REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA MÁQUINA

La representación gráfica de la máquina prevé la visualización de la máquina en su conjunto (obviamente extrusor

excluido, ya que la unidad de extrusión se representa gráficamente en la página visualizaciones extrusor, mientras que
la enlainadora, en su visión global, está presente en la página visualización global máquina). En la representación
gráfica de la máquina se indican todos los puntos de utilización (motores, resistencias, presóstatos, sensores, etc...)
presentes en el cuerpo máquina y los correspondientes leds que identifican su estado: dichos leds (que son de color
gris si la utilización no está activa o de color verde se está activo) pueden considerarse como la "fotocopia" de los
correspondientes leds presentes en la página de las entradas y de las salidas.
Por lo que se refiere a los termopares (o termorresistencias) se representa sólo la sigla de la utilización, ya que, siendo
la señal suministrada de tipo analógico, no es posible representarla con una indicación ON-OFF.
Seguidamente se indican las representaciones gráficas que pueden presentarse en función del tipo de máquina.

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REPRESENTACIÓN PARA PMC100 REPRESENTACIÓN PARA PMC250

REPRESENTACIÓN PARA PMC300 REPRESENTACIÓN PARA PMD200

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REPRESENTACIÓN PARA PMD230 REPRESENTACIÓN PARA PMV136

REPRESENTACIÓN PARA REPRESENTACIÓN PARA PMV230

PMV138 - PMV224 - PMV238

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RESETEO ENCODER P059

La operación de reseteo encoder es indispensable para efectuar correctamente el descarte conectado a los controles
efectuados en el carrusel de selección (control de sello y control espesor); además, es necesario, para poder dibujar
correctamente los histogramas relativos a la atribución de los descartes de los husos del carrusel de selección, así
como de los punzones del carrusel de moldeado.

En función del tipo de máquina, el procedimiento de reseteo puede diferir a causa de las notables diversidades
mecánicas de las máquinas mismas.

a. Reseteo encoder para PMC250, PMD y PMV (todas las tipologías)

b. Reseteo encoder para PMC300
c. Reseteo encoder para PMC100

RESETEO ENCODER PARA MÁQUINAS PMC250, PMD Y PMV

Con referencia a la figura anterior, para efectuar el reseteo del encoder es necesario:

1 Situar el conducto del control de sello al huso número 1 del carrusel de selección en correspondencia a un tercero
de la ranura de lectura del transductor de depresión (BP1); ver Nota

2 Activar el sensor SQ6 de la leva del primer huso útil sucesivo; desde la posición en que el sensor está apenas
activado, hacer avanzar el carrusel y seguidamente toda la máquina, en el sentido de las agujas del reloj una vuelta
completa más otros 20 mm., utilizando el volante suministrado

3 Situarse en la Página de visualización movimiento máquina; en dicha página se visualiza el valor del encoder; el
valor se expresa en grados (0,0-360,0°); moviendo la máquina con el volante debe ser posible ver los valores
deslizarse sin solución de continuidad de 0,0 a 360,0° con resolución 0,1°

4 Colocar el selector modal en SET-UP

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5 Realizar una operación de reset (es necesario extraer el volante apenas utilizado y presionar simultáneamente las
teclas número 0 y 28 del Teclado de accionamiento máquina); si la operación ha sido realizada con resultado
positivo, se enciende el led situado en el ángulo del pulsador de reset mismo

6 Presionar la tecla de habilitación teclado (tecla número 28) seguida, en 2 segundos, por la tecla azul situada bajo
el reset tecla número 4); las dos teclas deben permanecer presionadas durante, por lo menos, 5 segundos

Si la operación se ha realizado correctamente, el valor visualizado debe convertirse en 0,0°.

Nota: Si el número de punzones del carrusel de moldeado difiere del número de husos palpadores del carrusel
CPT (por ej. eso ocurre en el caso de la PMV136), es necesario que el huso número 1 del carrusel CPT
"contenga" un tapón que ha sido procesado por el punzón número 1 del carrusel de moldeado; la condición
descrita, en cambio, se verifica siempre si el número de punzones del carrusel de moldeado coincide con el
número de husos del carrusel CPT.

RESETEO ENCODER PARA MÁQUINAS PMC300

El procedimiento de reseteo en una PMC300 se diferencia respecto al que se describe arriba a causa de la ausencia
del control neumático del sello y para la posición diferente de SQ6, que no está presente en el carrusel de selección
(puesto que el carrusel no existe), sino en el cuarto carrusel de traslado.

Para esta máquina el correcto procedimiento de reseteo prevé:

1. Situar la ranura del cortador en el número 1 del carrusel de dosificación, coincidiendo con el inicio del conducto
de YV10;

2. Activar el sensor SQ6 desde el primer sector de estrella útil sucesivo; desde la posición en que el sensor se activa,
hacer avanzar la máquina en el sentido de las manecillas del reloj una vuelta completa más otros 15 mm., utilizando
el volante suministrado.

3. Seguir las indicaciones del apartado anterior, a partir del punto 3

RESETEO ENCODER PARA MÁQUINAS PMC100

La operación de reseteo encoder en una PMC100 es necesario únicamente para poder dibujar correctamente los
histogramas correspondientes a la atribución de los descartes de los husos del carrusel de selección, así como de los
punzones del carrusel de moldeado, ya que los descartes se efectúan por vía mecánica (sin la oportuna electroválvula
situada en el canal de salida y, por lo tanto, sin acciones específicas y/o control por parte del PLC).

figura 1 figura 2
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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

Con referencia a las figuras anteriores, para efectuar el reseteo del encoder es necesario:

1 Colocar el huso número 1 del carrusel de selección en correspondencia de la posición del útil de extracción de un
eventual tapón del que se detecta la falta de sello (ver figura 1)

2 Activar el sensor SQ6 del primer huso útil sucesivo (se tratará del huso número 6, ver figura 1 y figura 2); de la
posición en que el sensor se ha apenas activado, hacer avanzar el carrusel y por lo tanto, toda la máquina, en
sentido horario de una vuelta completa más otros 20 mm., utilizando el volante suministrado.

3 Situarse en la Página de visualización movimiento máquina; en dicha página se visualiza el valor del encoder; el
valor se expresa en grados (0,0-360,0°); moviendo la máquina con el volante debe ser posible ver los valores
deslizarse sin solución de continuidad de 0,0 a 360,0° con resolución 0,1°

4 Colocar el selector modal en SET-UP

5 Realizar una operación de reset (es necesario extraer el volante apenas utilizado y presionar simultáneamente las
teclas número 0 y 28 del Teclado de accionamiento máquina); si la operación ha sido realizada con resultado
positivo, se enciende el led situado en el ángulo del pulsador de reset mismo

6 Presionar la tecla de habilitación teclado (tecla número 28) seguida, en 2 segundos, por la tecla azul situada bajo
el reset tecla número 4); las dos teclas deben permanecer presionadas durante, por lo menos, 5 segundos

Si la operación se ha realizado correctamente, el valor visualizado debe convertirse en 0,0°.

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

PÁGINA VISUALIZACIÓN GRÁFICOS P035

En esta página es posible visualizar de forma gráfica el desarrollo en el tiempo de la depresión del circuito del vacío
(detectada por el transductor BP1).

Nota:

· Esta página está presente en la interfaz operador sólo si las características físicas y funcionales de la máquina
lo permiten y si los dispositivos implicados en el proceso son adecuados para soportar esta función.

Para generar el gráfico, que concierne siempre dos husos, es necesario:

· definir, si es necesario, el huso en el que se desea efectuar la detección del desarrollo en el tiempo de la depresión;
el muestreo se efectuará en el huso seleccionado y en el anterior, en la primera vuelta útil.
Nota: si no se selecciona ningún huso, es decir, se establece 0 (cero) el muestreo se efectúa en los primeros dos
husos útiles

· establecer el límite superior del gráfico (en milímetros de mercurio mmHg); cuanto más reducida es la escala
(siendo compatible con el nivel del vacío presente), más elevada es la sensibilidad del gráfico

· seleccionar el pulsador y esperar la visualización del muestreo

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PÁGINA VISUALIZACIÓN GLOBAL MÁQUINA P069

Esta página indica los parámetros fundamentales y muestra una imagen de la máquina en la que se evidencian las
zonas en alarma, para ofrecer un soporte al operador, en caso de emisión de mensajes de alarma por parte del PLC.

Notas:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que pueden visualizarse / establecerse en la página; según el tipo de máquina y según
la configuración específica, y/o los opcionales presentes, algunos elementos / datos pueden no estar
presentes.
· En algunas máquinas el extrusor puede ser más pequeño del que se representa en figura; en particular,
el extrusor más pequeño (es decir, con capacidad menor) no posee la zona 4.
· Por lo que se refiere a los establecimientos / visualizaciones que conciernen a las temperaturas (valores
establecidos, valores corrientes, bandas, etc...) los range, o los valores indicados, se expresan siempre en
grados centígrados; si la máquina se ha establecido para dar los establecimientos / visualizaciones en
grados Fahrenheit, todos los números se "convertirán" a la unidad de medida seleccionada.

En la página que figura arriba se visualizan los datos principales relativos a la máquina:

· estados principales de la máquina

· temperaturas de las varias zonas termorreguladas
· velocidad y corrientes absorbidas de los motores del carrusel y del extrusor
· representación del layout de la máquina
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ESTADOS PRINCIPALES DE LA MÁQUINA

Los estados de la máquina están identificados por los siguientes iconos:

· Emergencia que identifica la presión de, por lo menos, uno de los pulsadores de emergencia presentes

en la línea; si ha sido presionado uno, el icono se vuelve de color rojo intermitente

· Alarmas internas al PLC que identifica la presencia de alarmas concernientes al PLC (por ej. referentes
a las tarjetas electrónicas) o bien, a acciones del operador (por ej. modificación del selector modal durante el ciclo
automático); si están presentes alarmas, el icono se vuelve de color rojo intermitente

· Protecciones contra accidentes abiertas que identifican, por lo menos, una puerta abierta (o las
protecciones elevadas); si las protecciones están abiertas (o elevadas) el icono se vuelve de color rojo intermitente

· Reset que identifica el estado de la máquina; si el reset ha sido realizado correctamente y la máquina no

presenta alarmas (bloqueos o paradas) el icono se colorea

TEMPERATURAS ZONAS TERMORREGULADAS

Las zonas termorreguladas han sido subdivididas en dos grupos: uno correspondiente a la bancada máquina
(comprendidos los elementos eventualmente presentes en la parte inferior de la bancada y aquellos eventualmente
dislocados en el exterior de la bancada, pero pertenecientes a ésta última, por ej. termorregulador e instalación de
calentamiento por inducción), el otro correspondiente al extrusor.

Frente a cada temperatura se indica el valor actual (dato en amarillo) y el set point actual (dato de color azul), además,
obviamente, de la unidad de medida.

Al lado de los títulos que identifican los dos grupos de arriba está presente el pulsador que permite acceder
rápidamente a las correspondientes páginas de establecimiento y de visualización.
Efectuando un clic con el botón derecho del ratón se accede a la página visualización térmica máquina o a la página
visualización extrusor en función de si se ha presionado el pulsador al lado de los datos relativos a la termorregulación
de la máquina o del extrusor.
Si el login con el cual el operador ha efectuado el acceso al sistema lo permite y el clic se efectúa con el botón izquierdo
del ratón se accede a la página establecimientos térmicos máquina o a la página establecimientos extrusor siempre
en función del pulsador presionado.

VELOCIDAD Y CORRIENTES ABSORBIDAS MOTORES

En esta zona se indican de forma analógica (manecilla naranja) y numérica (valor indicado en amarillo) los valores
instantáneos de la corriente absorbida (en Amperios) y de la velocidad (en revoluciones por minuto) del motor de los
carruseles y del motor del extrusor.
La indicación numérica y la manecilla de color azul, en cambio, se refieren a los valores establecidos de los set point
de velocidad y de los límites de las corrientes absorbidas por los motores (máxima para los carruseles y mínima para
el extrusor).

También en este caso, efectuando un clic con la tecla derecha del ratón en el pulsador se accede a la página
visualización movimiento máquina o a la página visualización extrusor en función de si se ha presionado el pulsador
que se encuentra al lado de los datos correspondientes al motor de los carruseles o del extrusor.
Análogamente si los derechos del usuario lo permiten y el clic se efectúa con el botón izquierdo del ratón se accede
a la página 1 establecimientos desplazamiento máquina o a la página establecimientos extrusor siempre en función
del pulsador presionado.
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REPRESENTACIÓN DEL LAYOUT DE LA MÁQUINA

Por lo que se refiere a las representaciones de los layout de la máquina, pueden presentarse una de las siguientes
imágenes en función del tipo de máquina:

· PMC100
· PMC250
· PMC300
· PMD200
· PMD230
· PMV136
· PMV138
· PMV224 / 238
· PMV230

REPRESENTACIÓN PARA PMC100

REPRESENTACIÓN PARA PMC250

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REPRESENTACIÓN PARA PMC300

REPRESENTACIÓN PARA PMD200

REPRESENTACIÓN PARA PMD230

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REPRESENTACIÓN PARA PMV136

REPRESENTACIÓN PARA PMV138

REPRESENTACIÓN PARA PMV224 / PMV238

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REPRESENTACIÓN PARA PMV230

En la representación gráfica de la máquina se indican todos los puntos de utilización (motores, resistencias,
presóstatos, sensores, etc...) presentes en el cuerpo máquina y los correspondientes led que identifican su estado:
dichos leds (que son de color gris si el punto de utilización no está activo o bien, es de color verde si está activo)
pueden ser considerados como la "fotocopia" de los correspondientes leds presentes en la página de las entradas y
de las salidas.

El dibujo que representa las máquinas está compuesto por diversas zonas que, en caso de específicas alarmas, se
encienden en color rojo, indicando al operador el área en la que será necesario intervenir para arreglar el inconveniente.

Con el objetivo de proporcionar una indicación relativa al proceso en curso, se visualiza el flujo de los tapones en el
interior de la máquina, para representar gráficamente las siguientes condiciones:

· ciclo en curso con flujo correcto de los tapones: tapones en movimiento

· canal en entrada a la máquina cerrado, y tapones eventualmente presentes en el interior de la máquina, salidas
completamente (por lo tanto, máquina vacía): tapones ausentes
· máquina detenida en bloqueo (por lo tanto, sin vaciado tapones en máquina): tapones parados en el interior de
la máquina.

Además, sólo para las máquinas de tipo PMC, está presente otro flujo tapones en el canal de entrada (entre el
alimentador tapones y la entrada máquina), para representar gráficamente las siguientes condiciones:

· canal en entrada a la máquina vacío (es decir, bajo el nivel mínimo): tapones ausentes en el canal
· canal en entrada a la máquina no vacío (es decir, por encima del nivel mínimo): tapones presentes que están
a. en movimiento si el ciclo está en curso con flujo correcto de los tapones (como en el interior de la máquina)
b. paradas si el canal en entrada de la máquina está cerrado

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ESTABLECIMIENTO DATOS P023

Para modificar un dato establecido, es necesario acceder a la página de establecimiento correspondiente (es decir,
la página donde se prevé el establecimiento del dato específico).
Identificado el dato que se debe modificar, es necesario seleccionarlo, situándose sobre el mismo con el uso de los

pulsadores y/o uso del cursor, presionando una de las dos teclas ENTER del Teclado alfanumérico, o bien,

haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

Si el establecimiento del dato está habilitado (podría no estarlo en función del establecimiento de otros datos, a nivel
del operador que ha efectuado el login o del estado del selector modal y/o del ciclo automático), se abre una ventana
de diálogo que puede ser de dos tipos en función del formato del dato:

· ventana de diálogo para datos numéricos

· ventana de diálogo para datos de tipo SI / NO

En cada página de establecimiento en cada página de establecimiento datos está presente el pulsador F7, que
consiente evidenciar y no evidenciar los datos que han sido modificados respecto al programa memorizado
actualmente en en uso.

Si en la barra de estado está presente la señal de "visto" que parpadea (se vuelve alternativamente negra y roja),

presionando el pulsador F7 , el color de los datos modificados de verde se vuelve rojo.

Con la operación apenas descrita se obra en todos los datos programables de todas las páginas de establecimiento,
por lo que, tras haberla efectuado, es suficiente deslizar las páginas de establecimiento datos para ver los datos
modificados.

Para eliminar los evidenciados (el color de los datos modificados vuelve a ser verde) se utiliza siempre el pulsador F7

(la representación del pulsador varía en función que puede realizarse); también en este caso se obra
simultáneamente en todos los datos programables de todas las páginas de establecimiento.

En cada página de establecimiento datos, están presentes otros cuatro pulsadores:

· F5, con el cual es posible acceder directamente a la página de visualización global de la máquina en
que se indican los parámetros fundamentales y la representación de la máquina (este pulsador está disponible
también en las páginas de visualización).

· F6, con el cual es posible acceder directamente a la página de visualización correspondiente a la página
de establecimiento en la que se ha presionado la tecla.

Para volver a la página de establecimiento datos es suficiente presionar nuevamente la tecla F6 (también
en este caso la representación del pulsador varía según la función que se le atribuye)
· F9 y F10, con el cual es posible deslizarse en secuencia (respectivamente hacia abajo y hacia
arriba) las páginas correspondientes a la columna de las páginas de establecimiento (también estos pulsadores
están disponibles en las páginas de visualización con la misma función, obviamente relativa a la columna de las
páginas de visualización).

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VENTANA DE DIÁLOGO PARA DATOS NUMÉRICOS P024

En la ventana de diálogo, que se abre para efectuar el establecimiento de un dato numérico, están presentes:

· una casilla de texto que contiene el valor actual del dato;

· el pulsador ;

· el pulsador ;

· el pulsador ;
· los valores máximo y mínimo admisibles para el dato que se debe establecer;
· la descripción del dato que se debe establecer;
· sólo para algunos parámetros, uno o dos datos significativos, que pueden ser útiles para el establecimiento; dichos
datos se actualizan constantemente.

El establecimiento del dato puede efectuarse de tres modos:

1 Introduciendo el nuevo valor mediante las teclas numéricos (Nota: para las cifras decimales utilizar el punto en
lugar de la coma).
2 Incrementándolo o decrementándolo don las teclas y presentes en la ventana de diálogo.

3 Incrementándolo o decrementándolo don las teclas Page Up y Page Down del Teclado alfanumérico.

Seleccionando el pulsador se confirma el establecimiento del dato y se cierra la ventana; el mismo

resultado se obtiene presionando una de las dos teclas ENTER del teclado alfanumérico.

Para eliminar las modificaciones efectuadas presionar ESC siempre en el teclado alfanumérico.
Existe otro modo para modificar los datos numéricos (valores de las temperaturas desactivados) sin abrir la ventana
de diálogo, que consiste en seleccionar el dato situándose sobre éste con el cursor amarillo o bien, situando sobre el

dato la flecha del ratón y presionar las teclas + (para incrementar) y - (para decrementar) también en este
caso en el teclado alfanumérico.

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VENTANA DE DIÁLOGO PARA DATOS SI / NO P025

En la ventana de diálogo, que se abre para efectuar el establecimiento de un dato de tipo SI/NO, están presentes:

· una casilla de texto que contiene el valor actual del dato;

· el pulsador ;

· el pulsador ;

· el pulsador ;
· la descripción del dato que se debe establecer;
· sólo para algunos parámetros, uno o dos datos significativos, que pueden ser útiles para el establecimiento; dichos
datos se actualizan constantemente.

El establecimiento del dato puede producirse en dos modos:

1 Modificándolo con las teclas y presentes en la ventana de diálogo.

2 Modificándolo con las teclas Page Up y Page Down del Teclado alfanumérico.

Seleccionando el pulsador se confirma el establecimiento del dato y se cierra la ventana; el mismo

resultado se obtiene presionando una de las dos teclas ENTER del teclado alfanumérico.

Para eliminar las modificaciones efectuadas presionar ESC siempre en el teclado alfanumérico.

ESTABLECIMIENTO DE LOS DERECHOS PARA MODIFICAR

UN DATO P087
Un usuario de categoría 5 puede modificar el nivel de los derechos necesarios para establecer un específico dato: por
ej. puede hacer que un específico dato sea programable por un usuario de nivel inferior (por ej. nivel 1) o sólo por
usuarios más expertos (por ejemplo nivel 3 o 4).
Para modificar la categoría es necesario colocarse con el ratón sobre el dato deseado, hacer clic con el botón

derecho del ratón, digitar ENTER (como alternativa hacer clic con la tecla izquierda del ratón sobre el

pulsador OK) para confirmar.

Nota: La modificación será efectiva al salir de la página.

Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador Anular (siempre con el botón izquierdo del ratón)
se anula toda la operación.

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PÁGINA ESTABLECIMIENTO EXTRUSOR P029

En esta página, subdividida en cuatro recuadros, es posible establecer todos los parámetros correspondientes a la
parte térmica y al movimiento del extrusor.

Notas:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que es posible visualizar / programar en la página; en función del tipo de máquina, así
como según la configuración específica, y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos
pueden no estar presentes.
· En algunas máquinas, el extrusor puede ser más pequeño del representado en figura; en particular el
extrusor más pequeño (es decir, con capacidad menor) no posee la zona 4.
· Por lo que se refiere a los establecimientos / visualizaciones que conciernen las temperaturas (valores
establecidos, valores actuales, bandas, etc...) los range, o los valores indicados se expresan siempre en
grados centígrados; si la máquina ha sido establecida para obtener los establecimientos / visualizaciones
con escalas de temperatura, todos los números se "convertirán" a la unidad de medida seleccionada.

Los establecimientos están subdivididos en función de las varias gestiones correspondientes al extrusor, directamente
efectuadas por el PLC:

· gestión velocidad tornillo extrusor

· gestión térmica extrusor
· gestión pre-calentamiento extrusor
· gestión funcionamiento dispositivos extrusor
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GESTIÓN VELOCIDAD TORNILLO EXTRUSOR

Relativamente a la velocidad del extrusor, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Set point velocidad rotación tornillo extrusor en by-pass automático; programable en el range 0÷175 revoluciones
por minuto, con extrusor pequeño (20kg/h), o en el range 0÷130 revoluciones por minuto, con extrusor grande (40
kg/h)
El programa máquina considera el valor establecido exclusivamente durante el by-pass automático.

· Set point velocidad alta rotación tornillo extrusor en producción; programable en el range estándar÷175
revoluciones por minuto con extrusor pequeño, o en el range velocidad estándar÷130 revoluciones por minuto con
extrusor grande, sólo si se ha previsto la gestión de las multi-velocidades
· Set point velocidad nominal rotación tornillo extrusor en producción (ex S22); programable en el range 0÷175
revoluciones por minuto con extrusor pequeño, o en el range 0÷130 revoluciones por minuto con extrusor grande
· Set point velocidad baja rotación tornillo extrusor en producción; programable en el range 0÷velocidad estándar
revoluciones por minuto, sólo si se ha previsto la gestión de las multi-velocidades y se ha habilitado la utilización
de la velocidad baja en la Página 1 Establecimientos movimientos máquina
El programa máquina considera el/los valor/es establecido/s, cuando la máquina se encuentra en el estado de
manual o cuando el ciclo automático está en curso; obviamente sólo si dicho ciclo prevé la utilización del extrusor.

· Incremento/decremento inicial de la velocidad; programable en el range -20% ÷ +20%

· Tiempo duración incremento velocidad; programable en el range 1÷999 segundos
· Tiempo de parada por rampa completa; programable en el range 0÷30 minutos
· Valoración rampa no realizada; programable en el range 0÷99 %
Estos parámetros inciden en la gestión del tornillo del extrusor, para colmar eventuales ausencias o para limitar
la cantidad excesiva en el peso de las dosis a inicio producción; las diversidades de comportamiento del material
extruido son típicamente debidas a las características físicas del compound utilizado.

· Ganancia velocidad de rotación tornillo extrusor; programable en el range 50÷200%

Es necesario para la puesta en escala de la visualización de la velocidad del motor del tornillo del extrusor; si el
dato se establece correctamente, el valor visualizado de forma numérica (dato indicado en amarillo al lado de la
descripción del parámetro) es coherente con el set point activo establecido.

· Ganancia corriente absorbida tornillo extrusor (M12); programable en el range 50÷200%

Es necesario, para la puesta en escala de la visualización de la corriente absorbida por el motor del tornillo del
extrusor y para la eficacia del control de absorción bajo el límite mínimo (dato siguiente); si el dato está establecido
correctamente, el valor de la corriente absorbida por el motor, indicado en el display del inverter U12, y el
visualizado de forma numérica (dato indicado en amarillo al lado de la descripción del parámetro, ex A21), son
coherentes

· Valor de límite mínima corriente tornillo extrusor; programable en el range 0÷17,5A con extrusor pequeño (20kg
h) o en el range 0÷45A con extrusor grande (40kg/h)
Indica el límite mínimo de la corriente del extrusor por debajo de la cual se presume tener el extrusor vacío (sin
compound); para establecer correctamente el valor de límite, es necesario hacer girar el tornillo del extrusor en
manual con el extrusor vacío, detectar el valor indicado de la corriente absorbida y establecer un valor
inmediatamente superior. Si, durante el funcionamiento del tornillo del extrusor en automático, la corriente
absorbida es inferior al valor del límite mínimo establecido, el programa máquina detiene el funcionamiento del
tornillo.
El control de absorción no está activo cuando la máquina se encuentra en estado de manual, para poder permitir
el vaciado o el llenado del compound; para evitar problemas de desgaste del tornillo en caso que se girase con
extrusor vacío, y/o para limitar el consumo de compound (cuando el extrusor se olvida activado), el programa
máquina prevé, sin embargo, un timer de funcionamiento máximo en manual (fijado a 5 minutos), transcurrido el
cual, el tornillo del extrusor se detiene.

¡ ATENCIÓN !
La condición de extrusor vacío, además de detener el eventual ciclo automático, impide el by-pass automático del
extrusor.

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GESTIÓN TÉRMICA EXTRUSOR

Relativamente a la termorregulación de las zonas del extrusor, para cada zona es posible establecer los siguientes
parámetros:

· Set point de temperatura de trabajo (ex S1÷S5); programable en el range 50°÷250°C (el valor máximo es de 300°C
en particulares configuraciones de máquina)
· Set point de temperatura inicial; programable en el range 50°÷250°C (el valor máximo es de 300°C en particulares
configuración de máquina)
Nota: este dato está presente sólo en máquinas de tipo PMD
· Banda superior (ex C21÷C25); programable en el range 2°÷25°C
· Banda inferior (ex C11÷C15); programable en el range 2°÷25°C
Estableciendo bandas demasiado pequeñas no se obtiene una mayor estabilidad de la termorregulación, ya que
el programa máquina trata, de todos modos, de mantener la temperatura lo más cerca posible de ±1°,
independientemente del valor de las bandas establecidas.
Las bandas (inferiores y superiores) determinan sólo el intervalo de temperatura en el interior de la cual se tolera
la oscilación de la temperatura y, por lo tanto, del funcionamiento de la máquina

· Tiempo pasaje entre los set point; programable en el range 0÷999 segundos
Si están presentes los dobles set point (de arranque y de trabajo), el tiempo establecido representa la duración del
set point inicial.
Con ciclo parado, o con ciclo en curso pero con extrusor en bay-pass, el set point es el inicial; una vez terminado
el by-pass de inicio ciclo (por lo tanto, desde la conmutación de la válvula de by-pass), inicia el tiempo establecido
por el usuario, al término del cual se modifica el set point situándolo al estándar.
Nota: con el objetivo de prevenir el desencadenamiento de mensajes correspondientes a fuera banda, que siguen
el cambio de set point, durante un intervalo de tiempo (no programable) de 10 minutos para las primeras (tres o
cuatro) zonas y de 15 minutos para la última (la quinta, definida cabeza del extrusor) eventuales temperaturas fuera
de banda no provocan alarmas (es decir, el control de las sobretemperaturas es inhibido).

Todos los datos que es posible visualizar (por ej. temperatura actual, dispositivo que está efectuando la termorregulación,
etc...) correspondientes a cada zona termorregulada están presentes en la Página visualización extrusor; la
temperatura actual y la unidad de medida establecida están indicadas cuando se establece u no de los parámetros
descritos en la ventana de diálogo.

GESTIÓN PRE-CALENTAMIENTO EXTRUSOR

Relativamente a la función que permite a la máquina de activar la gestión térmica del extrusor y de las zonas
termorreguladas presentes en la máquina, incluso en ausencia del operador, es decir, condición de funcionamiento
no supervisado, (definida función de pre-calentamiento automático), es posible establecer los siguientes parámetros:

· Hora / minutos en que se desea que la gestión del pre-calentamiento automático se active; programable en el range
0÷23 horas / 0÷59 minutos (en el formato hh/mm)
· Número de días después de los que se desea que la gestión del pre-calentamiento automático se active;
programable en el range 0÷99 días
Los datos establecidos indican el momento en que se ha establecido la activación de la función de pre-
calentamiento automático del extrusor (es decir, después de cuántos días y a qué hora debe activarse).
Estableciendo 0 (cero) en los días, equivale a decir hoy: la hora y/o los minutos establecidos deben ser, por lo tanto,
posteriores a la hora y/o a los minutos actuales

La visualización de la habilitación/inhabilitación de la petición del pre-calentamiento automático está presente en la

Página visualización extrusor.

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GESTIÓN FUNCIONAMIENTO DISPOSITIVOS EXTRUSOR

Relativamente a los dispositivos y/o al funcionamiento del extrusor, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Activación/desactivación del by-pass automático del extrusor; estableciendo respectivamente el dato a "SI" o a
"NO"
Con la activación presente, puede programarse el siguiente dato y se activa el by-pass automático del extrusor
· Retraso arranque tornillo extrusor en by-pass automático (ex T3); programable en el range 0÷3600 segundos
Programable sólo si se ha activado el by-pass automático del extrusor
· Duración by-pass inicio ciclo y durante el by-pass automático (ex T4); programable en el range 0÷300 segundos
La efectiva duración del by-pass a inicio ciclo es proporcional al tiempo transcurrido con tornillo parado, tal y como
se indica en el específico capítulo gestión del tornillo del extrusor, según un específico algoritmo definido en el
interior del programa máquina
· Tiempo de degradación compound; programable en el range 0÷30 minutos
Identifica el tiempo después del cual el compound presente en el interior del extrusor parado debe considerarse
degradado; es uno de los factores que intervienen en el algoritmo de la gestión del tornillo del extrusor

· Retraso off extrusor al final de los tapones; programable en el range 1÷999 centésimas de segundo (con versiones
de programa 09.yy.zz) o en el range 1÷999 décimas de segundo (con versiones de programa 10.yy.zz)
Identifica el tiempo de producción dosis (sucesivamente descartadas) con canal cerrado durante una de las fases
de la suspensión del ciclo automático; un tiempo mínimo es, de todos modos, definido por el programa máquina
para tener en cuenta el tiempo necesario para el último tapón entrado para recorrer el tramo comprendido entre
la entrada y el punto de introducción dosis (este tiempo va en función del tipo de máquina y de la velocidad
establecida de la misma)

· Número pasos retraso/anticipo apertura válvula extrusor; programable en el range -20 ÷ +20
Se refiere a la válvula de emisión tapones en máquina al momento en que se crean las condiciones para efectuar
la apertura del canal en entrada (YV3 ON; canal abierto); en el caso de número negativo (anticipo) se producirán
y descartarán dosis con canal cerrado; en caso contrario (número positivo, anticipo) algunos tapones se
descartarán a la salida de la máquina, porque están vacías; en una máquina PMV, este establecimiento interactúa
con el establecimiento del Número de dosis que se deben descartar a inicio de producción, parámetro presente
en la Página 2 establecimientos daos relativos al movimiento de la máquina

· Retraso señalización nivel mínimo aditivo compound; programable en el range 0÷25 segundos
Filtro en la desactivación de la señal proveniente del sensor SQ3

· Habilitación/inhabilitación del corte material extruido; estableciendo respectivamente el dato a "SI" o a "NO"
Con la habilitación presente, puede programarse el dato siguiente y se habilita el funcionamiento del dispositivo
de corte material extruido
· Tiempo de corte material extruido; programable en el range 0÷300 segundos
Programable sólo si se ha habilitado el funcionamiento del dispositivo de corte material extruido; es el tiempo en
que el dispositivo permanece en cada una de las dos posiciones

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GESTIÓN TORNILLO EXTRUSOR P083

A causa de los varios parámetros que pueden establecerse en la Página establecimientos extrusor, y por efecto de
algunos factores físicos (de los que se tiene en cuenta en específicas relaciones matemáticas comprendidas en el
programa máquina), la gestión del set point de la velocidad del tornillo extrusor, en condiciones de máquina en
automático (ciclo automático y, en parte, by-pass automático), sigue el desarrollo indicado en figura.

Estableciendo los datos disponibles es posible limitar las diversidades de comportamiento del producto extruido
típicamente debidas a las características físicas del compound utilizado (ausencias o cantidad excesiva en el peso de
las dosis a inicio producción).

Nota: Algunos de los siguientes establecimientos podrían no estar disponibles ya que no se consideran
necesarios, para algunos tipos de máquina (en este caso las variables descritas a continuación se establecen
al valor de default indicado en la página de los establecimientos correspondientes al extrusor).

En la gráfica se pueden identificar cuatro zonas de velocidad:

· rampa de aceleración (3 segundos)

· duración del by-pass de inicio ciclo (T.by-pass)
· duración del incremento / decremento de la velocidad (T.initial speed, se se requiere)
· funcionamiento en ciclo normal

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RAMPA DE ACELERACIÓN

La rampa de aceleración con que el motor del tornillo del extrusor alcanza el valor del set point establecido (o calculado)
es constante y, en base a la señal de referencia generada por el programa máquina y a la rampa establecida en el
inverter mismo, es igual a 3 segundos.

El set point suministrado al tornillo del extrusor, que debe alcanzarse al término de la rampa de aceleración, tiene en
cuenta, además del valor del set point de la velocidad extrusor en producción, también el valor del incremento /
decremento inicial de la velocidad (ambos establecidos por el usuario); en particular la relación que determina el set
point es:

SPc = SPextr * (100 + V.init.speed) / 100 [rpm]

con: V.init.speed = IncDec.speed * (Lack.ramp * Val.lack.ramp / T.initial.speed + V.stop.time / Max.stop.time * k) [%]

donde:
· SPc es el valor actual del set point suministrado al tornillo del extrusor en ciclo automático; dato calculado
continuamente
· SPextr es el set point de la velocidad extrusor en producción; dato establecido por el usuario
· V.init.speed es el valor calculado del incremento (si > 0) o del decremento (si < 0) inicial de la velocidad; dato
calculado en fase de activación del tornillo del extrusor
· IncDec.speed es el valor del incremento (si > 0) o del decremento (si < 0) inicial de la velocidad; dato establecido
por el usuario
· Lack.ramp es el tiempo que no ha transcurrido, antes de la última desactivación del tornillo, de la rampa de
adecuación del set point (de SPc a SPextr); tiempo calculado en fase de desactivación del tornillo extrusor (si la
rampa se ha efectuado completamente, este dato será, por lo tanto, igual a 0)
· Val.lack.ramp es el porcentaje de valoración del tempo del punto precedente; dato establecido por el usuario
(previsto por el programa BMOS versión 09.08.01, o 10.02.01, y sucesivos)
· T.initial.speed es el valor del tiempo de rampa de adecuación del set point; dato establecido por el usuario
· V.stop.time es el tiempo transcurrido desde la última parada del tornillo extrusor; dato actualizado continuamente
con el tornillo extrusor desactivado
· Max.stop.time es el valor de tiempo después del cual es necesario efectuar completamente el by-pass de nicio ciclo
(establecido por el usuario); dato establecido por el usuario (previsto por el programa BMOS versión 09.08.01, o
10.02.01, y sucesivos; anteriormente estaba fijado a 20 minutos)
· k es una constante definida al interno del programa, para limitar la influencia del tiempo de parada del tornillo
extrusor

La variación inicial de la velocidad (IncDec.speed) establecida completamente por el usuario (tanto como incremento/
decremento, tanto como tiempo) si, cuando se solicita el movimiento del tornillo extrusor, ésta se había detenido un
tiempo superior al establecido por el usuario en el parámetro específico (Máx. stop time); el mismo resultado se obtiene
si antes de la última parada la rampa de adecuación del set point (T. initial.speed) no había comenzado todavía.

Viceversa, las variaciones inicial de la velocidad es proporcional al período de parada (en función de la constante k),
y/o a la parte de la fase inicial no efectuada (en función del porcentaje de valoración establecido por el usuario,
Val.lack.ramp).

Notas:
· ambos componentes que se suman en el cálculo de V.init.speed pueden permitir un incremento/decremento igual
al establecido por el usuario; el valor asumido por el V.init.speed se limita, por lo tanto, a modo de no superar todo
lo establecido por el usuario en IncDec.speed
· estableciendo a 0 el valor del incremento/decremento inicial de la velocidad, la velocidad sigue el desarrollo
indicado como "teórico"
· si no se utiliza la gestión del incremento / decremento inicial, puede considerarse, si está activado, el timepo de
degradación compound, establecido por el usuario; dicho parámetro obra en la duración del by-pass a inicio ciclo
(calculado como se indica a continuación)

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DURACIÓN DEL BY-PASS DE INICIO CICLO (T.by-pass)

Para tener, por lo menos en parte, en cuenta la progresiva degradación del compound presente dentro del extrusor,
la efectiva duración del by-pass de inicio ciclo tiene en cuenta, además del valor establecido por el usuario, también
el tiempo transcurrido desde la última parada (si dicho tiempo resulta menor que el tiempo establecido por el usuario);
en particular la relación que determina la efectiva duración del by-pass a inicio ciclo es:

T.by-pass = T.bp.init * V.degr / S.degr * 30

donde:

· T.by-pass es la duración del by-pass a inicio ciclo automático

· T.bp.init es la duración del by-pass establecida por el usuario
· V.degr es el valor de degradación del compound presente en el interior del extrusor parado, proporcional al tiempo
transcurrido desde la última parada del tornillo; puede asumir valores de 1÷ S.degr * 30, y en particular:
· 1 = extrusor apenas detenido después de haber funcionado durante, por lo menos, 5 segundos;
· S.degr * 30 = extrusor parado desde, por lo menos, S.degr minutos
· S.degr es el valor de degradación del compound presente en el interior del extrusor parado, establecido por el
usuario (desde el programa BMOS versión 09.08.01 o 10.02.01 y sucesivos; anteriormente estaba fijado a 20
minutos, es decir 1200 segundos)

Después S.degr minutos de parada del extrusor, es decir, la duración del by-pass a inicio ciclo establecida por usuario
se realiza de modo completo, mientras que en caso de extrusor detenido desde un tiempo inferior, la duración es
proporcional al tiempo transcurrido desde la última parada.

Notas:

· la gestión descrita arriba no es válida durante el by-pass automático; en dicha condición de funcionamiento, el
tiempo de by-pass establecido se realiza completamente, prescindiendo de la duración de la parada del tornillo
· la utilización de la variación de la duración del by-pass de inicio ciclo se desactiva si se efectúa la gestión del
incremento/decremento de la velocidad inicial; en este caso el tiempo de by-pass establecido se utiliza
enteramente prescindiendo de la duración de parada del tornillo
· la gestión descrita arriba es independiente del valor del set point actual (calculado como se describe en el párrafo
anterior)

DURACIÓN DEL INCREMENTO/DECREMENTO DE LA VELOCIDAD (T.initial speed, si se requiere)

Si el usuario ha establecido un valor porcentual de incremento/decremento de la velocidad a inicio de producción así

como una duración de dicho incremento/decremento, el programa máquina gestiona la referencia de velocidad
proporcionada al tornillo del extrusor, variando proporcionalmente (sin solución de continuidad) la velocidad hasta
alcanzar, en el tiempo establecido (T. initial speed), el valor del set point de la velocidad extrusor en producción.

Por lo tanto, por ejemplo, después de que haya transcurrido la mitad del tiempo establecido, la velocidad del tornillo
es igual al set point establecido más la mitad del valor del incremento/decremento.

Notas:

· en el gráfico ilustrado en el inicio del capítulo, se indican el desarrollo de la velocidad relativa a la ausencia de
incremento de la misma ("Theorical") y, los relativos a establecimientos iguales a un incremento o a un decremento
máximo (respectivamente "+20% y "-20%"): con cualquier otro establecimiento de dicho valor, el desarrollo está
comprendido entre estas dos últimas curvas
· el 100% indicado en el gráfico, corresponde al valor del set point establecido por el usuario en el parámetro
correspondiente al set point de la velocidad del extrusor en producción

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FUNCIONAMIENTO EN CICLO NORMAL

Durante el ciclo de normal producción (es decir, después de la apertura de YV6 y al término de la eventual duración
del incremento/decremento inicial de la velocidad) la velocidad del tornillo del extrusor permanece constante en el set
point establecido, a excepción de eventuales cambios automáticos de velocidad en el caso de Gestión de máquinas
con la multi-velocidad,o de eventuales modificaciones al valor del set point aportadas por el usuario.

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GESTIÓN MÁQUINAS CON MULTI-VELOCIDAD P084

En caso que esté previsto, en base a las exigencias de la solución de instalación adoptada, la máquina ofrece la
posibilidad de poder establecer tres diversas velocidades que pueden utilizarse durante el ciclo automático (tanto para
el movimiento de los carruseles, como para el del tornillo del extrusor):

· velocidad alta (típicamente establecida a un valor comprendido entre el +5 y el +10% de la nominal)

· velocidad nominal (o velocidad estándar)
· velocidad baja (típicamente establecida a un valor comprendido entre el -5 y el -10% de la nominal)

Los cambios de velocidad se producen de modo automático, en función de las señales que la máquina recibe desde
remoto (por ej. desde sensores de nivel de un silo de almacenamiento situado al inicio de la línea en la que está
comprendida la máquina).

En la hipótesis de presencia de dicho silo de almacenamiento, perteneciente a la amalgamadora (es decir,

eléctricamente conectados a la amalgamadora; dentro del silo podrían, de hecho, existir otros sensores conectados
a otras máquinas, por ejemplo a la máquina que llena el silo), están presentes tres sensores:

· Nivel Máximo (SQ1)

· Nivel de Trabajo o Nivel Intermedio (SQ15)
· Nivel mínimo (SQ4)

En cualquier caso, apenas se verifican las condiciones en las que se debe efectuar un cambio de velocidad, el
programa máquina procede a:

1 cerrar inmediatamente el pistón de admisión cápsulas

2 vaciar todas las cápsulas contenidas dentro de la máquina misma
3 modificar los set point de velocidad de los carruseles y del tornillo extrusor
4 esperar a alcanzar la estabilidad de la nueva velocidad
5 volver a abrir el pistón de admisión cápsulas

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En la hipótesis que el silo esté lleno de cápsulas hasta activar el Nivel de Trabajo, la máquina arranca a la velocidad
estándar y las fases de cambio velocidad pueden resumirse como a continuación:

a. La máquina trabaja a la velocidad estándar hasta que no se activa el sensor de Nivel Máximo; condición que
provoca, después de las operaciones necesarias, la utilización de la velocidad alta;
b. La máquina continua a trabajar a dicha velocidad hasta que el sensor de Nivel de Trabajo no se desactiva; a este
punto la máquina, siempre después de haber realizado las operaciones necesarias, se sitúa en la velocidad
estándar, si está inhibida la utilización de la velocidad baja (es decir si se ha establecido a NO el parámetro relativo
a la habilitación al funcionamiento a la velocidad baja, presente en la Página 1 Establecimientos movimiento
máquina) o a la velocidad baja, si está habilitada su utilización (es decir, si dicho parámetro se ha establecido a
SI);
c. Se ha activado la velocidad baja y si el sensor de Nivel de Trabajo vuelve a activarse, la máquina, obviamente
después de haber realizado las operaciones necesarias, se sitúa en la velocidad estándar; en ambos casos
(velocidad baja habilitada o inhabilitada), después que el sensor de Nivel de Trabajo vuelva a activarse, la máquina
se comporta como se describe a partir del punto (a), si el nivel de las cápsulas crece, o como descrito en el punto
(d), si el nivel vuelve a descender;
d. Si el nivel de los tapones vuelve a descender bajo al sensor de Nivel de Trabajo, la velocidad no varía hasta que
el nivel de los tapones dentro del silo no desciende bajo al sensor de Nivel Mínimo; a este punto la máquina, siempre
después de haber realizado las operaciones necesarias, se sitúa en la velocidad baja (se se ha habilitado la
utilización) o continua a trabajar a la velocidad estándar (si se ha inhibido la utilización de la velocidad baja);
e. La máquina prosigue a procesar los tapones a la velocidad (estándar o baja según la habilitación o la inhabilitación
de ésta última) a la que está trabajando, hasta que no se activa el sensor de Nivel de Trabajo; a tal punto, la máquina
(si ya no lo está) después de haber realizado las operaciones necesarias se sitúa a la velocidad estándar y se
comporta como se describe a partir del punto (a), si el nivel de las cápsulas crece, o como se describe en el punto
(d), si el nivel vuelve a descender.

Notas:

· La desactivación del Nivel mínimo, además de influir como se indica arriba, provoca el encendido con luz fija, de
la luz azul de la columna de señalización acústica-luminosa
· La desactivación del Nivel mínimo, además de influir como se indica arriba, provoca el encendido con luz
intermitente, de la luz azul de la columna de señalización acústica-luminosa
· En los dos casos descritos arriba, en caso que esté presente, se activa también la señalización acústica,
contemporáneamente con el encendido de la luz azul
· En funcionamiento manual (selector modal en posición MAN), para el funcionamiento del tornillo del extrusor, se
utiliza siempre el set point estándar, prescindiendo del estado de los sensores de Nivel presentes en el silo

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SISTEMA DE FRENADO CON MOTOR DE AUTO-FRENADO

P076
La instalación de frenado está compuesta por:
• el inverter (definido sistema de frenado principal)
• el motor de auto-frenado (definido sistema de frenado suplente)

El ciclo de frenado causado por la apertura de las protecciones (o por el movimiento de la puerta de protección en el
tentativo de conectar el volante para el movimiento manual) representado en el diagrama temporal ilustrado arriba,
puede resumirse como se describe seguidamente:

a. en el momento en que el dispositivo de seguridad correspondiente al circuito de las protecciones (AJ101) abre los
propios contactos (t0) se acciona automáticamente el stop del inverter de accionamiento de la motorización de los
carruseles (Start M8)
b. contextualmente, la velocidad de la máquina (Vel. Máq.) iniciará a disminuir, con una rampa de deceleración, hasta
alcanzar, en el tiempo establecido en el oportuno parámetro del inverter (t.ramp), a velocidad 0 (cero)
c. transcurrido un segundo desde t0 se abren también los contactos retrasados del dispositivo de seguridad; esto
comporta que el inverter (KM8) deje de estar alimentado y la activación del freno (M8F); en condiciones de
funcionamiento correcto, éstas últimas acciones se producen, por lo tanto, con la máquina parada

El programa PLC controla que la velocidad de la máquina haya llegado a 0 (cero) con buen anticipo respecto a la
activación del freno y en caso que esto no suceda, emite el Mensaje de Mantenimiento 4012, permitiendo, de todos
modos, al operador, reiniciar en ciclo automático.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

En el caso en que el tiempo de parada de la máquina (es decir, el tiempo en el que se alcanza la velocidad 0, cero)
sea superior al segundo, y por lo tanto, suceda sólo tras la activación del freno, el programa PLC emite el Mensaje de
Bloqueo 1094 que impide al operador efectuar cualquier operación, a excepción de la prueba de frenado que,
obviamente, debe ser sucesiva a algunas comprobaciones y/o regulaciones por parte del operador (para la explicación
del correcto procedimiento a seguir, consúltese el mensaje de bloqueo mencionado y, eventualmente, el Manual de
Uso y Mantenimiento de la máquina.

Notas:

1. todos los cálculos y los controles indicados arriba, son efectuados por el programa de máquina, con los parámetros
a la velocidad nominal de la máquina
2. independientemente de la velocidad de la máquina, el tiempo que transcurre entre los puntos (a) y (c) de la lista
de arriba, es siempre de un segundo

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PRE-CALENTAMIENTO AUTOMÁTICO P061

La función de pre-calentamiento automático permite obtener la activación de la gestión térmica del extrusor (así como
de las otras zonas termorreguladas) incluso en ausencia del operador.

Simultáneamente a la gestión térmica del extrusor, durante el pre-calentamiento, se activan (si están presentes)
también la gestión térmica de la zona de utilizaciones varias y la de los moldes, que comprende, en función del tipo
de máquina:

· zona punzones de moldeado; para todos los modelos de máquina a excepción de la PMD200
· zona navetas; sólo para máquinas tipo PMD, a excepción del modelo PMD200

Las condiciones y/o las operaciones necesarias para obtener la activación del pre-calentamiento, son las siguientes:

· la máquina debe resetearse

· deben estar presentes y con plena eficiencia los dispositivos de vigilancia adicionales (termopares BT22 / 23 / 24;
termorreguladores AP22 / 23 / 24; contactor KM30); cuando se verifica dicha condición se señala por el encendido
del led verde que identifica la habilitación al pre-calentamiento, presente en el tablero de la parte superior derecha
en la Página establecimientos extrusor (y en la Página visualización extrusor)
· el dispositivo de refrigeración (refrigerador) debe funcionar; esta condición es identificada por la entrada SP5, que
debe estar cerrada (es decir, el correspondiente led del PLC debe estar encendido); esta condición puede
satisfacerse solo con buen adelanto respecto a la activación del pre-calentamiento y no necesariamente al
momento de la habilitación de dicha función
· la gestión térmica del extrusor y la de los moldes (si está prevista, y si está separada de la del extrusor) no deben
ser activadas
· debe presionarse la tecla de activación de la gestión térmica del extrusor (tecla número 8 del Teclado de
accionamiento máquina), pero no simultáneamente a la tecla de habilitación teclado (tecla número 28), ya que la
presión simultánea de dichas teclas provoca la activación inmediata de la gestión térmica del extrusor

Si se han verificado las condiciones descritas arriba y si las operaciones necesarias han sido efectuadas, el led
presente en el recuadro superior derecho de las páginas de establecimiento y de visualización del extrusor que
identifica la solicitud de pre-calentamiento activada, se vuelve de color verde.

Con la solicitud de pre-calentamiento activa, los leds presentes en las teclas de activación / desactivación de la gestión
térmica del extrusor (teclas números 8 y 12) y, sólo si se ha previsto, las de la gestión térmica moldes (teclas número
9 y 13) se encienden alternativamente para indicar que se podrían activar algunas salidas (por ej. las correspondientes
a las resistencias de calentamiento, la relativa a la circulación del líquido en la zona punzones, etc...) sin el
accionamiento por parte de un operador (obviamente dicha activación se verificará sólo cuando se alcanza el horario
establecido, H:mm., y tras el número de días de retraso establecidos, dd).

Cuando se alcanza la hora (H:mm) establecida después de un número de días establecido (dd), la gestión térmica del
extrusor y la de los moldes (si está prevista) se activan automáticamente (condición evidenciada por el estado del
encendido con luz fija de los leds de las teclas específicas del teclado de accionamiento); cada zona del extrusor,
cualquier otro elemento de la máquina (por ej. punzones de moldeado) que debe alcanzar una temperatura diversa
de la ambiente, se calienta y/o refrigera para alcanzar el relativo set point de temperatura establecido; las gestione
térmicas se desactivan en el caso que se produzcan condiciones de alarma o bloqueo.

Para cancelar la solicitud de activación del pre-calentamiento extrusor, es necesario presionar la tecla de desactivación
de la gestión térmica del extrusor (tecla número 12).

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BY-PASS AUTOMÁTICO P060

Es necesario utilizar el by-pass automático cuando se utilizan algunos tipos de plástico.

Las condiciones que deben verificarse para obtener el funcionamiento del tornillo del extrusor son las siguientes:

· el selector modal debe encontrase en posición AUTOMÁTICO

· la máquina debe resetearse (o, por lo menos, no deben estar presentes alarmas pendientes que conciernan al
extrusor o la parte térmica)
· el ciclo automático no debe estar en curso, si está en curso, no debe prever la utilización del extrusor
· a gestión térmica del extrusor debe estar activa
· las temperaturas de las zonas del extrusor deben encontrarse en el interior de la banda establecida o superiores
al límite de banda superior establecido (es decir, por lo menos deben haber alcanzado el valor de banda inferior
establecido)
· desde el programa BMOS versión 08.09.zz y sucesivas, además, el extrusor no debe resultar vacío (detección de
la absorción de corriente)

Si todas las condiciones indicadas arriba se respectan y se establece a SI el parámetro correspondiente a la habilitación
del ciclo de by-pass automático, presente en la Página Establecimiento extrusor, se activa el ciclo de by-pass
automático, tras el retraso en el arranque establecido, y para la duración establecida (valores, también éstos, presentes
en la página de establecimiento de los datos relativos al extrusor).
La activación y la desactivación (en función de los tiempos establecidos) del by-pass suceden hasta que no falta una
de las condiciones descritas, o hasta que no se establece a NO la habilitación del específico ciclo.

Durante el tiempo de espera para el retraso del by-pass automático, los leds de las teclas de marcha / parada del
extrusor (teclas número 3 y 7 del Teclado de accionamiento máquina) se encienden alternativamente para indicar que
la motorización del extrusor podría activarse en cualquier momento, sin el accionamiento por parte de un operador.

Durante el by-pass automático el tornillo del extrusor gira al set point de velocidad establecido para el funcionamiento
en by-pass automático.

Nota:
Con el selector modal en posición AUTOMÁTICO, los controles del nivel compound y del aditivo están activos sólo
cuando el tornillo del extrusor está en rotación (diversamente de la condición de MANUAL, en que dichos controles
están desactivados); por lo tanto, si uno de los dos niveles está desactivado (condición señalada gráficamente por el
apagado del led situado al lado de la sigla del sensor correspondiente), se obtendrá una parada después de algunos
segundos del primer arranque del tornillo.

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PÁGINA ESTABLECIMIENTO TÉRMICAS MÁQUINA P027

En esta página, subdividida en seis recuadros, es posible establecer todos los parámetros correspondientes a la parte
térmica de la máquina.

Notas:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que es posible visualizar / establecer en la página; en función del tipo de máquina, así
como de la específica configuración y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos pueden
no estar presentes.
· Por lo que se refiere a los establecimientos / visualizaciones que conciernen a las temperaturas (valores
establecidos, valores actuales, bandas, etc...) los range, o los valores indicados se expresan siempre en
grados centígrados; si la máquina ha sido establecida para tener los establecimientos / visualizaciones
con otras escalas de temperatura, todos los números serán "convertidos" a la unidad de medida
seleccionada.

Los establecimientos se subdividen en función de las varias termorregulaciones que pueden encontrarse en la
máquina (en función del tipo de máquina), directamente o indirectamente gestionadas por el PLC:

· zona punzones
· zona puntos de utilización varios
· zona navetas
· calentamiento por inducción
· depósito recogida condensación
· aire navetas
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ZONA PUNZONES

Para esta zona de termorregulación, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Set point de temperatura (ex S9); programable en el range 0°÷80°C

En las máquinas con programa anterior a la versión 09.08.zz, la gestión térmica de la zona punzones se activa
automáticamente con la gestión térmica del extrusor, mientras que con versión 09.08.zz (o superior) la gestión
térmica se activa separadamente, mediante la presión simultánea de las teclas 28 y 9 del Teclado de accionamiento
máquina.
Para máquinas de tipo PMD200 no está presente el elemento de calentamiento (resistencia EH6), por tanto, no
tiene sentido el establecimiento de un set point mayor de la temperatura ambiente.

¡ATENCIÓN !
El desmontaje de un punzón del carrusel de moldeado provoca el escape del líquido presente en el circuito si
la bomba de recirculación está activada.
En las máquinas con programa anterior a la versión 10.yy.zz la bomba de recirculación se acciona sólo si es necesaria
para la termorregulación, es decir, si el set point de la temperatura de la zona punzones es superior de, por lo menos
5º respecto a la temperatura ambiente, y si se respetan las condiciones de protecciones cerradas y selector modal no
en posición SETUP: si, por lo tanto, se deben realizar operaciones de sustitución y/o mantenimiento de los
punzones del carrusel de moldeado, es necesario situar el selector modal en posición SET-UP y/o asegurarse
de que el control detecte las protecciones abiertas, para no activar la bomba de recirculación (por ej. si la gestión
térmica de la zona punzones es simultánea a la gestión térmica del extrusor, ésta última, en las condiciones descritas
puede permanecer activa).
En las máquinas con programa versión 10.yy.zz o sucesivas, la bomba de recirculación se acciona siempre si la gestión
térmica de los moldes está activa: si, por tanto, se deben realizar operaciones de sustitución y/o mantenimiento
del carrusel de moldeado, es suficiente no activar la gestión térmica de los moldes (la del extrusor puede
permanecer activa), para no activar la bomba de recirculación.
Las máquinas equipadas con unidad de termorregulación separada del cuerpo máquina (termorregulador), además,
disponen de la botonera para efectuar el vaciado del líquido del circuito de los punzones de moldeado.

· Banda superior (ex C26); programable en el range 2°÷25°C

· Banda inferior (ex C16); programable en el range 2°÷25°C
Estableciendo bandas demasiado pequeñas no se obtiene una mayor estabilidad de la termorregulación, ya que
el programa máquina trata, de todos modos, de mantener la temperatura lo más cerca posible de ±1°,
independientemente del valor de las bandas establecidas.
Las bandas (inferiores y superiores) determinan sólo el intervalo de temperatura determinan sólo el intervalo de
temperatura en el interior del cual está tolerada la oscilación de la temperatura y, por tanto, del funcionamiento de
la máquina.
Nota: Para máquinas tipo PMD200 no es posible establecer las bandas, que están fijadas desde el programa
máquina a 25 ºC (banda inferior) y a 1 ºC (banda superior).

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. temperatura actual, dispositivo que está efectuando la termorregulación,
etc...) relativos a la zona punzones están presentes en la Página visualización térmicas máquina; la temperatura
corriente y la unidad de medida establecida se indican incluso cuando se establecido uno de los parámetros descritos
en la ventana de diálogo.

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ZONA PUNTOS DE UTILIZACIÓN VARIOS (excepto máquinas PMD200)

Para esta zona de termorregulación, es posible establecer el siguiente parámetro:

· Diferencia entre temperatura ambiente y set point zona utilizaciones varias; programable en el range 2°÷8°C
El valor establecido se resta al valor de la temperatura ambiente y el resultado representa el set point de
temperatura de la zona utilizaciones varias; este set point prescindiendo de la diferencia establecida (D t) y de la
temperatura ambiente (es decir, independientemente del resultado de la diferencia), en cualquier caso se limita
en el interior del range 15° y 30°C; fuera de estos valores, la termorregulación podría condicionar negativamente
el proceso, comprometiendo el funcionamiento de los componentes del tablero eléctrico de la instalación de
calentamiento por inducción (si esta presente).
No pueden establecerse las bandas que delimitan el funcionamiento aceptable; el programa de máquina fija la
superior a 10ºC y la inferior a 5ºC; si se sobrepasan, provocan la parada de la máquina con la emisión de un
específico mensaje de alarma; el programa de máquina, como para las demás zonas de termorregulación
gestionadas directamente, trata de mantener la temperatura, lo más posible, alrededor de ±1°.
La gestión térmica de la zona utilizaciones varios se activa automáticamente con la gestión térmico del extrusor,
mediante la presión simultánea de las teclas 28 y 8 de la Teclado de accionamiento máquina.

En esta página se visualiza también la temperatura ambiente (detectada por BT11), ya que es u n parámetro
fundamental que interviene en la determinación del set point; todos los datos que pueden visualizarse (por ej.
temperatura actual de la zona, dispositivo que está efectuando la termorregulación, etc...) correspondientes a la zona
de utilizaciones varias están presentes en la Página visualización térmicas máquina; la temperatura corriente la unidad
de medida establecida se indican también cuando se establece uno de los parámetros descritos en la ventana de
diálogo.

ZONA NAVETAS (sólo máquinas PMD230)

Para esta zona de termorregulación, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Set point de temperatura; programable en el range 15°÷80°C

La gestión térmica de la zona navetas se activa simultáneamente con la de la zona punzones, mediante la presión
simultánea de las teclas 28 y 9 del Teclado de accionamiento máquina, y está separada de la del extrusor.

· Banda superior; programable en el range 2°÷25°C

· Banda inferior; programable en el range 2°÷25°C
Estableciendo bandas demasiado pequeñas no se obtiene una mayor estabilidad de la termorregulación, ya que
el programa máquina trata, de todos modos, de mantener la temperatura los más cerca posible de ±1°,
independientemente del valor de las bandas establecidas.
Las bandas (inferiores y superior) determinan sólo el intervalo de temperatura en el interior del cual se tolera la
oscilación de la temperatura y, por lo tanto, del funcionamiento de la máquina

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. temperatura corriente, dispositivo que está efectuando la
termorregulación, etc...) correspondientes a la zona navetas están presentes en la Página visualización térmicas
máquina; la temperatura actual y la unidad de medida establecida se indican incluso cuando se establece uno de los
parámetros descritos en la ventana de diálogo.

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INSTALACIÓN CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN - ARM3 (sólo máquinas que procesan tapones de metal)

Para esta zona de termorregulación, gestionada sólo indirectamente por el PLC (derogada al sistema de control de
la instalación de calentamiento misma), es posible establecer los siguientes parámetros:

· Set point Alta Potencia (SH, ex C20); programable en el range 0÷100%

· Duración Alta Potencia (DH, ex T9); programable en el range 0÷120 segundos
Estos valores se utilizan durante el arranque de un nuevo ciclo, o durante el reinicio del mismo ciclo tras un período
de suspensión temporal, para situar el sistema en el correcto régimen térmico lo más rápidamente posible.
Nota: el valor del set point de potencia que el PLC transfiere a ARM3 tiene en cuenta también el tiempo
transcurrido desde que la instalación de calentamiento por inducción ha sido apagada.

· Set point Potencia de trabajo (SS, ex C4); programable en el range 0÷100%

Este dato indica la potencia a la que se sitúa la instalación de calentamiento por inducción tras la duración a Alta
Potencia

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. set point de potencia actual, estado del sistema, tensión, corriente
y potencia suministradas, etc...) relativos a ARM3 están presentes en la Página visualización térmicas máquina; la
temperatura corriente y la unidad de medida establecida se indican cuando se establece uno de los parámetros
descritos en la ventana de diálogo.

ASPIRACIÓN CONDENSACIÓN DEPÓSITO DE RECOGIDA (sólo máquinas con termorregulador)

Para este dispositivo, presente sólo en las máquinas con sistema de termorregulación separado del cuerpo máquina,
pueden establecerse los parámetros correspondientes a la electroválvula de aspiración condensación del tanque de
recogida (YV20):

· Tempo de pausa YV20; programable en el range 1÷60 minutos

· Tiempo de trabajo YV20; programable en el range 0÷60 segundos
En la fase de inicio el programa máquina la electroválvula durante 5 segundos prescindiendo del establecimiento
del usuario
Estableciendo 0 (cero) la utilización de la válvula se desactiva completamente (incluso en la fase de inicio ciclo)

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. estado de la válvula) correspondientes al depósito de recogida
condensación están presentes en la Página visualización térmicas máquina; la temperatura actual y la unidad de
medida establecida se indican también cuando se establece uno de los parámetros descritos en la ventana de diálogo.

AIRE NAVETAS (sólo máquinas PMD) Para esta zona de termorregulación, es posible los siguientes parámetros:

· Set point de temperatura; programable en el range 15°÷80°C para máquinas tipo PMD230 o en el range 15°÷40°C
para máquinas tipo PMD200
La termorregulación del aire navetas puede producirse sólo si los carruseles están en rotación, para evitar el daño
de las navetas situadas bajo los calentadores

· Banda superior; programable en el range 2°÷25°C

· Banda inferior; programable en el range 2°÷25°C
Estableciendo bandas demasiado pequeñas no se obtiene una mayor estabilidad de la termorregulación, ya que
el programa máquina trata, de todos modos de mantener la temperatura lo más cerca posible de ±1°,
independientemente del valor de las bandas establecidas.
Las bandas (inferiores y superiores) determinan sólo el intervalo de temperatura en el interior del cual se tolera la
oscilación de la temperatura y, por lo tanto, del funcionamiento de la máquina

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. temperatura actual, dispositivo que está efectuando la termorregulación,
etc...) correspondientes a las navetas están presentes en la Página visualización térmicas máquina; la temperatura
actual y la unidad de medida establecida se indican incluso cuando se establece uno de los parámetros descritos en
la ventana de diálogo.
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PÁGINA 1 ESTABLECIMIENTOS MOVIMIENTO MÁQUINA

P028
En esta página, subdividida en seis recuadros, es posible establecer una primera parte de los parámetros
correspondientes al desplazamiento de la máquina; los otros parámetros correspondientes a la máquina (en particular
los que conciernen los descartes) pueden programables en la Página 2 establecimientos desplazamiento máquina.

Nota:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que es posible visualizar / programar en la página; en función del tipo de máquina, así
como según la configuración específica, y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos
pueden no estar presentes.

Los establecimientos están subdivididos en función de las zonas (por ej. canales de entrada, carruseles, etc...) y/o
funciones (por ej. llenado cajas) presentes en la máquina:

· canal de alimentación tapones

· carruseles
· lotes
· llenado cajas
· lubricación automática (si está presente)
· descarte tapones / juntas

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ESTABLECIMIENTOS CANAL DE ALIMENTACIÓN TAPONES

Relativamente al canal de alimentación tapones y, más en general, a todo aquello que está presente aguas arriba de
la enlainadora, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Retraso en el arranque del vibrador extracción tapones (ex T1); programable en el range 5÷100 décimas de
segundo
Intensidad vibración extracción tapones; programable en el range 0÷100%
Modificando este dato es posible variar la intensidad de la vibración de la extracción tapones dotado de
parcializador electrónico
· Velocidad alimentador giratorio; programable en el range 40÷100%
Modificando este dato es posible variar la velocidad del plato giratorio equipado con inverter
· Duración ciclo gorgoteo alimentador giratorio; programable en el range 0÷300 décimas de segundo

· Retraso en el inicio del soplo de descarte del tapón volcado (ex T5, efectuado de YV15); programable en el range
0÷250 centésimas de segundo
· Duración del soplo de descarte del tapón volcado (ex T6, efectuado de YV15); programable en el range 0÷250
centésimas de segundo
· Máximo número de tapones descartados a la entrada cada 1000 tapones; programable en el range 0÷100‰
Para ser descartadas por YV15 los tapones deben, obviamente ser volcadas y/o encastradas

· Retraso señalización canal a nivel máximo (SQ7 ON); programable en el range 1÷100 centésimas de segundo
Modificando este dato se retrasa el apagado de la solicitud tapones (efectuada mediante KA207) a la máquina /
línea situada aguas arriba de la enlainadora
· Retraso señalización canal ya no a nivel máximo (SQ7 OFF); programable en el range 1÷100 centésimas de
segundo
Modificando este dato se retrasa la emisión de la petición tapones (efectuada mediante KA207) a la máquina/línea
situada aguas arriba de la enlainadora
· Retraso señalización canal a nivel mínimo (SQ2 OFF); programable en el range 1÷100 centésimas de segundo
Modificando este dato se retrasa el cierre de la admisión de los tapones en la máquina (efectuada mediante YV3
y/o YV28)

· Duración soplos adicionales canal de alimentación; programable en el range 0÷100 décimas de segundo
Estableciendo 0 (cero) se excluye la utilización de los soplos adicionales (es decir, la electroválvula YV5 no se
activará jamás), mientras que estableciendo 100 se activarán siempre los soplos (es decir, la electroválvula YV5
se activará siempre, obviamente sólo en las condiciones de ciclo en que ello sea requerido / oportuno)

· Para máquinas PMD230: Número máximo de tapones no entrados cada 1000; programable en el range 1÷100‰
El dato es necesario para detectar una alimentación tapones inconstante, con correspondiente emisión del
oportuno mensaje de parada
NOTA: el dato puede alternarse con el siguiente, válido para máquinas PMD200
· Para máquinas PMD200: Tiempo para detección constancia alimentación; programable en el range 1÷100
milésimas de segundo
El dato identifica el tiempo máximo que puede pasar entre un tapón y el sucesivo, en entrada a la máquina, antes
de detectar una alimentación tapones inconstante, con correspondiente emisión del oportuno mensaje de parada
NOTA: el dato alterna con el anterior, válido para máquinas PMD230

· Retraso cierre canal alimentación tapones; programable en el range 5÷valor máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo va en función de la velocidad máquina establecida, según la siguiente fórmula: 5 + 60.000/
velocidad máquina establecida (en tapones por minuto)
· Retraso apertura canal de alimentación tapones; programable en el range 5÷valor máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo corresponde al del dato anterior

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· Para máquinas de tipo PMC: Retraso en la señalización del nivel mínimo de la tolva tapones (ex T7); programable
en el range 0÷300 segundos
El dato represente el tiempo en que, durante el ciclo de final lote, en que la máquina, incluso detectando la tolva
vacía (SQ4 no activado) permanece a la espera antes de emitir el oportuno mensaje de parada
NOTA: el dato es alternativo al siguiente, válido para máquinas tipo PMD, PMV y PMT
· Para máquinas de tipo PMD, PMV y PMT: Retraso en la suspensión del ciclo automático; programable en el range
0÷300 segundos
El dato representa el tiempo al término del cual inicia la segunda fase de la suspensión del ciclo automático, es
decir, se apagan progresivamente en la oportuna secuencia, algunos elementos que ya no son necesarios, para
evitar el consumo injustificado de recursos (energía y plástico) y para preservar la duración en el tiempo de los
elementos sujetos a desgaste.
NOTA: el dato es alternativo al precedente, válido para máquinas de tipo PMC

· Retraso parada máquina por canal vacío o por tapón volcado / encallado en el canal de entrada o por salida
obstruida; programable en el range 1÷ 2000 segundos
el dato representa el time-out del ciclo automático; es el tiempo durante el cual la máquina espera el
restablecimiento de las condiciones para la ejecución del ciclo completo, antes de comenzar la fase de parada del
ciclo automático (y colocación en fase de la máquina); representa la duración de la tercera fase de la suspensión
del ciclo automático (tras la desactivación de los dispositivos que ya no son necesarios para el ciclo completo).

· Máximo número de tapones que no pueden detectarse en la cuenta de los tapones en salida (SQ13); programable
en el range 1÷20;
Estableciendo un numero demasiado alto se retrasa la intervención del control de la regularidad del flujo de
tapones; establecer un número demasiado bajo, de lo contrario, podría provocar la intervención del control de
modo injustificado, especialmente en condiciones de una alimentación tapones no regular.
En el dato puede programarse también un valor mayor de 10, principalmente para permitir la regulación de la
alimentación tapones (necesidad primaria en las máquinas de tipo PMC); durante la utilización normal de la
máquina, es decir, fuera de la eventual fase de prueba de la alimentación tapones, establecer un valor superior
a 10 se desaconseja absolutamente.

· Retraso a la parada de la máquina aguas abajo al término del ciclo automático (KA210); programable en el range
1÷2000 segundos

ESTABLECIMIENTOS CARRUSELES

Relativamente al movimiento de los carruseles (es decir, a la velocidad máquina), es posible establecer los siguientes
parámetros:

· Set point velocidad alta proceso tapones en automático; programable en el range velocidad estándar÷valor
máximo admitido [revoluciones por minuto], dependiente de la máquina; sólo si se ha prevista la gestión de las
multi-velocidades
· Set point velocidad nominal proceso tapones en automático (ex S22); programable en el range 100÷valor máximo
admitido [revoluciones por minuto], dependiente de la máquina
· Set point velocidad baja proceso tapones en automático; programable en el range 100÷velocidad estándar
[revoluciones por minuto], sólo si se ha previsto la gestión de la multi-velocidad y se ha habilitado la utilización de
la velocidad baja (dato sucesivo)
· Habilitación/inhabilitación velocidad baja; estableciendo respectivamente el dato a "SI" o a "NO", sólo si se ha
previsto la gestión de la multi-velocidad
Sirve para poder establecer la velocidad baja de funcionamiento de los carruseles (dato anterior) y del tornillo del
extrusor (programable en la Página establecimientos extrusor)

· Referencia velocidad en manual; programable en el range 10÷valor máximo admitido [% en la velocidad máxima],
dependiente del tipo de máquina
El valor máximo programable va en función de las relaciones entre velocidad de producción máxima admitida
(variable para tipo de máquina), frecuencia máxima establecida en el accionamiento y relación de reducción
presente en máquina; normalmente el valor admitido está comprendido entre 70÷99%

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· Referencia marcha jog; programable en el range 10÷valor máximo admitido [% sobre la velocidad máxima],
dependiente del tipo de máquina
El valor máximo corresponde al del dato anterior

· Ganancia actual absorbida carruseles (M8); programable en el range 50÷200%

Es necesario para la puesta en escala de la visualización de la corriente absorbida del motor de los carruseles y
para la eficacia del control de absorción sobre el límite máximo (dato siguiente); si el dato está establecido
correctamente el valor de la corriente absorbida del motor, indicado en el display del inverter U8, y el visualizado
de forma numérica (dato indicado en amarillo al lado de la descripción del parámetro), son coherentes
· Valor de límite máximo actual carruseles de límite máximo actual carruseles; programable en el range 3÷35A para
máquinas PMD200 y PMC100, o bien, en el range 3÷62A para máquinas PMV230, o bien en el range 3÷46A para
las otras máquinas
El dato indica el límite máximo de la corriente de los carruseles por encima de la cual se supone que existe algún
impedimento mecánico (o un endurecimiento excesivo) que obstaculiza el correcto funcionamiento de la máquina;
para establecer el valor de límite es necesario hacer funcionar la máquina en las condiciones de trabajo (ciclo
automático completo), detectar el valor indicado de la corriente absorbida y establecer un valor de, por lo menos,
1A superior. Si durante el funcionamiento de la máquina (a excepción de la fase de arranque), la corriente
absorbida supera el valor de límite establecido, el programa detiene inmediatamente el funcionamiento de la
máquina y emite el Mensaje de Bloqueo 1082.

· Referencia velocidad motorización cinta; programable en el range 50÷200%

Es el set point de velocidad de la cinta de salida con motorización separada (cuando esté previsto), expresado en
porcentaje respecto a la velocidad de la máquina.
Notas:
a) modificar la velocidad de la cinta puede comportar la necesidad de modificar la posición física de los dispositivos
presentes en la cinta misma (sensores, electroválvulas y transportadores) o de obrar en algunos datos de receta
(cuando es posible) para disponer de una situación coherente con todo lo previsto, en número de pasos, al
interior del programa; la falta de adecuación puede comportar funcionamientos anómalos durante la fase de
descarte de los tapones, puesto que la gestión de los descartes y de las cuentas, requiere posiciones bien
definidas de los dispositivos implicados.
b) estableciendo un porcentaje inferior 100 se obtiene una reducción de la distancia entre ejes de los tapones que
se encuentran en la cinta de salida; si este establecimiento no se efectúa de modo adecuado, puede comportar
funcionamientos anómalos durante la fase de descarte de los tapones (por ej. el soplo de una electroválvula de
descarte puede concernir también al tapón adyacente o a ese que se debe, efectivamente, descartar).
c) estableciendo un porcentaje superior a 100 se aumenta la aceleración que los tapones sufrirán durante el pasaje
entre la estrella de salida y la cinta, obteniendo un aumento de la distancia entre ejes de los tapones que se hallan
en la cinta; el aumento excesivo de este valor puede comportar una disminución de la estabilidad de los tapones
de la cinta (y por lo tanto, distancias irregulares entre tapones y/o tapones que no se encuentran en el centro
de la cinta) con consiguiente irregularidad en el descarte de los tapones (por ej. soplo de una electroválvula de
descarte puede no conseguir descartar el tapón, a causa de la posición irregular de esta última).

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. valor del encoder, número de punzones desactivado, etc...)
correspondientes a los carruseles y a su desplazamiento están presentes en la Página visualización movimiento
máquina.

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ESTABLECIMIENTOS PRODUCCIÓN POR LOTES

Relativamente a la gestión de la producción por lotes, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Habilitación/inhabilitación gestión lotes; estableciendo respectivamente el dato a "SI" o a "NO"

Si no está presente la gestión de la producción por lotes, el set point de tapones por lote (dato siguiente) no se
visualiza y no puede establecerse

· Número establecido de tapones por lote (x1000); programable en el range 0÷999.999

Por lo tanto, puede establecerse un lote compuesto por un máximo de mil millones de tapones
Al término del lote, es decir, después de que haya sido procesado el número de tapones establecido, la máquina
se detiene emitiendo el Mensaje de Parada 2008 (Lote completado); el número de tapones procesados podrá,
además, diferir del número establecido, al máximo, del número de tapones presentes en el interior de la máquina
(dicho número varía de 80 a 120 tapones en función del tipo / configuración de máquina)

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. el valor actual de los tapones del lote en curso) relativos al llenado
de llenado de las cajas están presentes en la Página visualización movimiento máquina.

ESTABLECIMIENTO LLENADO CAJAS

Relativamente a la gestión del llenado cajas, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Habilitación/inhabilitación llenado cajas; estableciendo respectivamente el dato a "SI" o a "NO"

Si no está presente la gestión de la producción de cajas, los parámetros relativos (datos siguientes) no pueden
visualizarse / programarse
· Duración vibración cajas (ex T2); programable en el range 5÷300 décimas de segundos
· Número de tapones por cada intervención del vibrador cajas (ex C2); programable en el range 50÷30.000
Estableciendo un número mayor del establecido en el próximo dato, equivale a inhabilitar el vibrador cajas; la
condición que se verificaría podría ser útil si, por ejemplo, para una determinada tipología de producto se desea
evitar la utilización del vibrador cajas (que quizás podría estropear la litografía) sin obligatoriamente desconectarlo
· Número de tapones para cada caja (ex C1); programable en el range 0÷999.999
· Estableciendo un número menor de 10 equivale a inhabilitar el movimiento del desviador cajas; la condición que
se verificaría podría ser útil si, incuso no teniendo una gestión del llenado cajas de tipo "tradicional" se desea utilizar
el vibrador cajas
Estableciendo, por lo menos 100.000, se activa la activación (si está presente) de una máquina aguas abajo de
la línea (final línea), destinada a la gestión de llenado de silos móviles (o de octabin)
· Duración activación válvulas de desviación; programable en el range 0÷99 décimas de segunda
Estableciendo un número diferente de 0 (cero) se obtiene la activación de las válvulas bi-estables YV1 e YV2 para
el tiempo deseado (el funcionamiento "tradicional" preveía una activación durante 24 décimas de segundo);
estableciendo 0 (cero) se activa la gestión paso-paso de las válvulas, es decir, cada una de ellas permanece
activada mientras dura el llenado de una caja.
NOTA: el dato está presente sólo para versiones de programa 09.16.zz (o sucesivas) y 10.05.zz (o sucesivas)

Todos los datos que pueden visualizarse (por ej. el valor actual de los tapones de la caja en curso de llenado)
correspondientes a la gestión de las cajas, están presentes en la Página visualización movimiento máquina.

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ESTABLECIMIENTOS LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA (si está presente)

Relativamente a la gestión de la lubricación automática (en aquellas tipologías de máquinas en las que se ha previsto),
es posible establecer el siguiente parámetro:

· Pausa entre dos suministros de lubricante; programable, únicamente por personal SACMI (en función del tipo /
configuración de máquina), en el range 1÷240 minutos
El dato identifica el tiempo entre dos suministros sucesivos efectuados por el dispositivo de lubricación automática
(AP98).
Nota: se considera sólo el tiempo durante la rotación de los carruseles (en manual o en automático).
Si fuese necesario(por ej. verificación del correcto funcionamiento del sistema, dudas sobre el correcto suministro,
etc...) y si el usuario ha efectuado el login con una contraseña de nivel, por lo menos, 4 es posible activar el
dispositivo de lubricación automática, mediante la presión simultánea de las teclas 22 y 28 del Teclado de
accionamiento máquina, con el selector modal en posición MANUAL y los carruseles en rotación, independientemente
del tiempo restante

Todos los datos que es posible visualizar (por ej. tiempo restante antes del próximo suministro, cantidad presunta de
lubricante presente en el depósito, etc...) correspondientes a la lubricación automática están presente en la Página
visualización movimiento máquina.

ESTABLECIMIENTOS DESCARTE TAPONES Y JUNTAS (presente en esta página sólo con máquinas PMC100)

Relativamente a la gestión de los descartes de tapones y juntas para las máquinas PMC100, es posible establecer
sólo los siguientes parámetros:

· Máximo número de descartes cada 1000 piezas; programable en el range 1÷100‰

· Máximo número de descartes para cada punzón; programable en el range 1÷9999

Para las máquinas PMC100, no se ha realizado por tanto, una página de establecimiento específico correspondiente
a los descartes.
Para las otras máquinas, en cambio, todos los parámetros correspondientes a los descartes de tapones y/o de juntas
(comprendidos los indicados arriba) pueden establecerse en la Página 2 establecimientos movimiento máquina;
hágase, por lo tanto, referencia a dicha página también para la explicación de los parámetros descritos arriba.

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PÁGINA 2 ESTABLECIMIENTOS MOVIMIENTO MÁQUINA

P030
En esta página, subdividida en tres recuadros, es posible establecer una segunda parte de los parámetros correspondientes al
movimiento de la máquina, especialmente, aquellos que se refieren a los desechos (dosis, juntas y tapones); los demás
parámetros correspondientes a la máquina pueden establecerse en la Página 1 establecimientos movimiento máquina.
Nota:
· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los elementos /
datos que es posible visualizar / programar en la página; en función del tipo de máquina, así como según la
configuración específica, y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos pueden no estar presentes.

Nota: en las máquinas PMC100, los datos normalmente programables en esta página, y que también para ésta es
necesario establecer, pueden programarse en la Página 1 establecimientos desplazamiento máquina.

Los establecimientos están subdivididos en función del tipo de descarte que puede ser efectuado por la máquina:

· descarte tapones y/o juntas

· descarte dosis
· descarte incondicionado / desactivación introducción

Los descartes de los tapones, debidos a defectos mecánicos de los tapones mismos (detección de los sensores
presentes) y/o a las juntas (por ej. defectuosas, mal introducidas o ausentes), después de detecciones de los
transductores presentes, son efectuados por las válvulas presentes en la cinta de salida; el descarte de las dosis y/
o, sólo en las máquinas tipo PMD230, de las juntas que se deben introducir, en cambio, es efectuado por las válvulas
de de descarte presentes en el interior de la máquina.
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DESCARTE TAPONES Y/O JUNTAS

Relativamente al descarte tapones y juntas, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Habilitación/inhabilitación del descarte juntas defectuosas; estableciendo respectivamente el dato a "SI" o a "NO"
El establecimiento está activo únicamente para un operador de nivel, por lo menos 6, si se ha seleccionado un ciclo
que prevé la utilización del extrusor; el establecimiento, en cambio, está activo incluso para operadores de nivel
por lo menos 4, si se ha establecido un ciclo que no prevé la utilización del extrusor; el establecimiento no tiene
significado en esas configuraciones de máquina en que se ha desactivado el control CPT (porque está sustituido
con un control alternativo, por ej. un sistema de visión de tipo CVS) y, por lo tanto, es establecido por el programa
máquina a "NO" a cada inicio ciclo

· Máximo número de descartes cada 1000 piezas; programable en el range 1÷100‰

La máquina se detiene si el número establecido se alcanza; si el número establecido no es demasiado bajo, su
obtención es síntoma de una regulación no correcta de la máquina (por ej. capacidad del extrusor, centrado de
la dosis, etc...)

· Máximo número de descartes cada punzón (ex C29); programable en el range 1÷9999
La máquina se detiene después de que se haya efectuado consecutivamente un descarte siempre desde el mismo
huso del carrusel de selección durante el número de vueltas establecido, o un número de descartes (consecutivos
o menos) iguales o superiores al número establecido en el ámbito de la vuelta. Si el control interviniese, es
necesario verificar, mediante los histogramas correspondientes a la calidad de los carruseles, cuál de los dos casos
ha provocado la parada y desarrollar las oportunas actividades para resolver el problemas.
Anteriormente el parámetro era definido máximo número de descartes CPT

· Para máquinas PMD: Máximo número de descartes por cada naveta; programable en el range 2÷10
La máquina se detiene después de que se haya efectuado consecutivamente un descarte siempre relativo a la
misma naveta, durante el número establecido; establecer 10 equivale a desactivar el control
NOTA: el dato es alternativo al siguiente, válido para máquinas PMV
· Para máquinas PMV: Máximo número de fallos del dispositivo de puesta en fase para cada punzón; programable
en el range 2÷10
La máquina se detiene después de que se haya efectuado consecutivamente un descarte siempre relativo al
mismo punzón durante el número establecido; establecer 10 equivale a desactivar el control
NOTA: el dato es alternativo al anterior, válido para máquinas PMD

· Número de juntas que se deben descartar a inicio de producción; programable en el range 0÷999

· Número tapones que se deben descartar a inicio producción (ex C5); programable en el range 0÷200
Por efecto del retraso a la conmutación de las válvulas de by-pass del extrusor (así como en función del número
de tapones por minuto establecido) y del retraso en la conmutación de la válvula de cierre del canal de alimentación
tapones, el número de tapones efectivamente descartados a inicio de producción puede diferir, de alguna unidad
respecto a todo lo establecido

· Número de pasos para descarte juntas defectuosas, detectadas por BP1 (ex C27); programable en el range -2 ÷
+2
El dato, a menos que existan situaciones particulares, debe establecerse a 0 (cero): un establecimiento erróneo
puede perjudicar la eficacia del descarte

· Número de pasos para descarte juntas altas, detectadas por BQ2 (ex C26); programable en el range -2 ÷ +2
El dato, a menos que existan situaciones particulares, debe establecerse a 0 (cero): un establecimiento erróneo
puede perjudicar la eficacia del descarte

· Número de pasos para descarte tapones sin juntas, detectadas por BP2; programable en el range -2 ÷ +2
El dato, a menos que existan situaciones particulares, debe establecerse a 0 (cero): un establecimiento erróneo
puede perjudicar la eficacia del descarte

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· Número de pasos para descarte tapones sin banda de seguridad, detectados por SQ18; programable en el range
-1 ÷ +1
El dato, a menos que existan situaciones particulares, debe establecerse a 0 (cero): un establecimiento erróneo
puede perjudicar la eficacia del descarte

· Número de pasos entre control juntas defectuosas (BP1) y electroválvula de descarte CVS sellado (YV101);
programable en el range 0÷100
El dato es necesario para realizar correctamente la imputación del descarte CVS al punzón de moldeado que ha
procesado el específico tapón descartado; por efecto de desfasamientos debidos a las posiciones físicas de los
dispositivos implicados, no necesariamente el número del punzón de moldeado corresponde al exacto número de
pasos que se encuentran entre BP1 (que corresponde al cero máquina) e YV101

· Para máquinas PMC: Retraso al inicio del soplo de descarte de los tapones mecánicamente defectuosos
(efectuado por YV30); programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
NOTA: el dato es alternativo al siguiente, válido para máquinas PMD
· Para máquinas PMD: Retraso al inicio del soplo de descarte de los tapones con junta defectuosa o mal introducida
(efecutado por YV30); programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
NOTA: el dato es alternativo al anterior, válido para máquinas PMC
El valor máximo, para ambos tipos de máquina, es función de la velocidad máquina establecida, la siguiente
fórmula: 60.000/velocidad máquina establecida (en tapones por minuto)

· Para máquinas PMC: Duración del soplo de descarte de los tapones mecánicamente defectuosos (efectuado por
YV30); programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
NOTA: el dato es alternativo al siguiente, válido para máquinas PMD
Para máquinas PMD: Para máquinas PMD: Duración del soplo de descarte de los tapones con junta defectuosa
o mal introducida (efectuado por YV30); programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
NOTA: dato es alternativo al siguiente, válido para máquinas PMC
El valor máximo, para ambos tipos de máquina, corresponde al del dato anterior

· Retraso al inicio del soplo de descare de los tapones sin junta a la salida de la máquina (efectuado por YV32);
programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo corresponde al del dato anterior
· Duración del soplo de descarte de los tapones sin junta a la salida de la máquina (efectuado por YV32);
programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo corresponde al del dato anterior

· Retraso al inicio del soplo de descarte de las juntas defectuosas del carrusel de selección (efectuado por YV33);
programable en el range 0÷valore máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo correspondiente al del dato anterior
· Duración del soplo de descarte de las juntas defectuosas del carrusel de selección (efectuado por YV33);
programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo corresponde al del dato anterior

DESCARTE DOSIS

Relativamente al descarte de las dosis, es posible establecer los siguientes parámetros:

· Número dosis a descartar a inicio producción; programable en el range 0÷999

Por efecto del tiempo de retraso a la conmutación de la válvula de by-pass del extrusor (así como en función del
número de tapones por minuto establecido), el número de dosis efectivamente descartadas a inicio de producción
puede diferir, de algunas unidades, respecto a lo establecido

· Número pasos para descarte dosis sin tapones; programable en el range -2 ÷ +2

El dato, a menos de situaciones particulares, debe establecerse a 0 (cero): un establecimiento erróneo puede
perjudicar la eficacia del descarte

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· Retraso al inicio del soplo de descarte primeras dosis y/o descarte dosis para tapón faltante (efectuado por YV10);
programable en el range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo va en función de la velocidad máquina establecida, según la siguiente fórmula: 60.000/velocidad
máquina establecida (en tapones por minuto)

Además, se visualiza el siguiente dato, calculado (y, por lo tanto, constantemente actualizado) por el programa:

· Duración del soplo de descarte primeras dosis y/o descarte dosis por tapón faltante (efectuado porYV10); puede
asumir valores range 0÷valor máximo [milésimas de segundo]
El valor máximo corresponde al del dato anterior

DESCARTE INCONDICIONADO / DESACTIVACIÓN INTRODUCCIÓN

Relativamente a la posibilidad de establecer la el descarte incondicionado de tapones y/o juntas (para máquinas PMC,
PMV i PMT) o de desactivar las introducciones (es decir, de efectuar el descarte dosis, para máquinas PMD), es posible
establecer los siguientes parámetros:
Nota: esta función se prevé sólo con programa máquina de versión 09.08.zz o sucesiva.
· Habilitación/inhabilitación del descarte incondicionado / desactivación introducciones; estableciendo
respectivamente el dato a "SI" o a "NO"
Si no está presente la habilitación, la selección subyacente de los punzones que se deben desactivar no puede
visualizarse / establecerse.

· Selección del / de los punzón / es al que debe asociarse el descarte incondicionado (o la desactivación de la
introducción); marcando el box correspondiente al/a los punzón/es
identifica que el punzón ha sido desactivado
identifica que el punzón ha sido activado

¡ Atención !
En una máquina de tipo PMD, si el sistema de expulsión de las dosis no es perfectamente eficiente (es decir, eficaz),
se podrían determinar situaciones de bloqueo máquina (en caso de una dosis que pueda ser expulsada) o de dañado
de partes de máquina (en caso de dosis expulsadas y no correctamente recogidas por el sistema de aspiración
desechos).

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CINTA DE SALIDA P070

En la cinta de salida se desarrollan algunas funciones, entre las cuales:

· aumento de la velocidad de los tapones

· descarte de los tapones
· cuenta de los tapones
· desviación de los tapones

En las enlainadoras están previstas, actualmente, las varias tipologías de cinta, que se pueden resumir tal y como se
indica seguidamente:
a. cinta corta sin válvula de descarte CPT, prevista para una única válvula de descarte CVS (YV101, si está presente);
cinta utilizada en la configuración típica de la PMC100
b. cinta corta con sólo la válvula de descarte CPT (YV30), sin previsión de la válvula de descarte CVS; cinta utilizada
en la configuración típica de la PMD200
c. cinta corta con la válvula de descarte CPT situada antes (en el sentido de recorrido de los tapones) de la previsión
de una/dos válvula/s de descarto CVS (YV101 y/o YV102, si están presentes); cinta utilizada en la configuración
típica de la PMC250 o de la PMV136
d. cinta corta con previsión de la válvula de descarte CVS (YV101, si está presente) situada antes (en el sentido de recorrido
de los tapones) de la válvula de descarte CPT; cinta utilizada en la configuración típica de la PMC250 o de la PMV136
e. cinta corta realizado tal y como se describe en el punto anterior, con agregada la válvula de extracción muestras
(YV12) situada al término de la cinta; cinta utilizada en la configuración típica de la PMC250 o de la PMV136
f. cinta normal con extracción muestras y con la válvula de descarte CPT situada antes (en el sentido de recorrido
de los tapones) de la previsión de la válvula de descarte CVS (si está presente); cinta utilizada en la configuración
típica de la PMV
g. cinta larga con extracción muestras y con previsión de la válvula de descarte CVS (YV101, si está presente) situada
antes (en el sentido de recorrido de los tapones) de la válvula de descarte CPT; cinta utilizada en la configuración
típica de las PMV para tapones de plástico (PMV2xx) y de la PMV138
h. cinta larga realizada como descrito previamente, con agregada la válvula de descarte tapones sin junta (YV32);
cinta utilizada en la configuración típica de la PMD230
i. cinta larga realizada como descrito con anterioridad (con o sin YV32, en función del tipo de máquina), con la
motorización separada de la de los carruseles; cinta utilizada en la configuración típica de la PMV para tapones
de plástico (PMV2xx), de la PMV138 y de la PMD230
j. cinta corta con (en el sentido de recorrido de los tapones) la válvula de descarte del CVS que controla la litografía
(YV32, si está presente), la válvula de descarte del CVS que controla la junta (YV30, siempre presente puesto que
no se ha previsto el carrusel de selección CPT) y la válvula de toma de muestras (YV12); cinta utilizada en la
configuración típica de la PMC300.
Nota: con todas las válvulas gestionadas directamente por el PLC de la enlainadora

Cinta de salida de tipo (a) Cinta de salida de tipo (b)

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Cinta de salida de tipo (c) Cinta de salida de tipo (d)

Cinta de salida de tipo (e) Cinta de salida de tipo (f)

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Cinta de salida de tipo (g) o (i) Cinta de salida de tipo (h) o (i)

Cinta de salida de tipo (j)

NOTA: en algunas tipologías de máquina, en la cinta de salida está presente otro pulsador de emergencia (SB1C),
además de los presentes en el Teclado de accionamiento máquina y en la Botonera auxiliar.

AUMENTO DE LA VELOCIDAD

El aumento de la velocidad de los tapones procesados permite incrementar su distancia (por ej. para los tapones a
la salida de una PMV224, es de aproximadamente 19 mm.) para facilitar las operaciones de descarte, evitando que
el soplo del aire dirigido a un tapón influya también la trayectoria de los adyacentes.
En particular, por ej. siempre en una PMV224 (con una producción de 1200 tapones / min., considerando que a dicha
producción correspondan 55 Hz) el incremento es del 8% y la velocidad de la cinta es igual a 204 rpm.

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DESCARTE DE LOS TAPONES

Los descartes efectuados en la cinta de salida (ya sean éstos forzados por el usuario o efectuados por la máquina)
conciernen exclusivamente a los tapones y pueden ser debidos:

· a defectos mecánicos de los tapones mismos; la detección de los defectos es efectuada por algunos sensores
presentes, a lo largo del recorrido de los tapones, en la máquina (por ej. SQ18, SQ64, etc...)
· a problemas inherentes a las juntas producidas (por ej. defectuosas, mal introducidas o ausentes); la detección
de los defectos, en este caso, es efectuada por los transductores presentes en el carrusel de selección de la
máquina (BP1, BP2 y BQ2)

Cada vez que la detección de un descarte que se debe efectuar se produce identificando con precisión el tapón a
descartar (en caso que exista el motivo), el descarte es "puntual" (es decir, se descarta sólo el tapón identificado).
Esto permite limitar el número de tapones descartados y, por tanto, aumentar la productividad de la máquina;
viceversa, podrían expulsarse también tapones no defectuosos y con la junta completa y correctamente introducida
en el interior del tapón mismo.

Los programas BMOS de versión 09.10.zz (o 10.03.01) y sucesivos efectúan, para todas las máquinas e
independientemente del tipo de cinta, un control "de tipo estructural", es decir, causado por problema "grave" hardware
(por ej. de conexión eléctrica y/o neumática, de posición / angulación del soplo, etc...), sobre el correcto funcionamiento
de la electroválvula de descarte de la estación CPT (YV30).
Para las máquinas con producción máxima inferior a 1000 tapones / min. (por ej. PMV138) y con cinta de salida
equipada con extracción muestras (es decir, cinta tipo "e" o sucesivas), además, se ha previsto el control puntual del
descarte, es decir, el control del efectivo descarte del tapón identificado y, en caso de expulsión o efectuada, de la
activación de la electroválvula de la sucesiva estación (es decir YV12).

¡ ATENCIÓN !
Para poder efectuar correctamente los descartes, es decir, para descartar con certeza el tapón identificado como
defectuoso, entre el punto de detección (transductor y/o sensor) y el punto de descarte (electroválvula) deben estar
presentes el número de pasos (es decir, de lecturas del sensor SQ6) definido en el programa máquina en función de
la específica configuración.
En el caso en que sea necesario modificar la posición de los puntos de utilización de la cinta de salida es necesario
verificar cómo proceder:

· si el desplazamiento se limita a pocos pasos (máximo 2 en ambas direcciones), es posible obrar en los parámetros
programables presentes en la Página 2 establecimientos movimiento máquina
· si el desplazamiento debe ser mayor, es necesario solicitar la factibilidad de una personalización del programa
máquina

El control y la eventual modificación de los establecimientos predefinidos debe, de todos modos, debe efectuarse con
la Asistencia Posventa SACMI (que podría también proponer soluciones alternativas, que podrían detectarse también
más acordes al problema específico).

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CUENTA DE LOS TAPONES

En la cinta de salida se efectúan también todas las cuentas correspondientes a los tapones (por ej. tapones procesados
correctamente, descartados por el sistema de visión, descartados por la estación de descarte CPT, etc...).

Para obtener una mayor precisión, las varias cuentas se efectúan en las detecciones de las fotocélulas y no mediante
diferencias entre los tapones entrados y las detecciones de los descartes a efectuar; a causa de los límites físicos de
actualización y para no restar inútilmente recursos al programa máquina principal, pero, la visualización correcta y
completa de los varios contadores de producción se produce sólo al término del ciclo automático.

La detección de un tapón por parte de las fotocélulas no puede prescindir del estado de las fibras ópticas relativas a
la fotocélula y, por lo tanto, en caso de cálculos erróneos, es oportuno verificar que las fibras ópticas:

· dañadas (incluso sólo parcialmente); la fibra óptica está realizada con fibras de vidrio que, a pesar de ser robustas,
pueden estropearse si se someten a fuerzas externas (por ej. choques accidentales)
· dobladas con radios de cura demasiado pequeños; esto puede causar la pérdida de una parte de la señal (más
o menos grande en función de cuánto es pequeño el radio de curva respecto al mínimo previsto) para el método
de propagación de la señal en el interior de las fibras ópticas mismas
· sucias; un oscurecimiento parcial de una de las dos fibras causa, obviamente, una pérdida de señal transmitida
o recibida
· influidas por una fuente de luz externa; normalmente las fibras ópticas (y las fotocélulas) de corriente producción
no están sujetas a "interferencias" producidas por la luz solar o por normales fuentes luminosas (por ej. neón,
lámparas de incandescencia, etc...) pero pueden fácilmente generar falsas lecturas si se someten a luces
"particulares" (por ej. luces estroboscópicas, etc.)

¡ ATENCIÓN !
En el curso de eventuales controles, no efectuar jamás conexiones entre las salidas de dos fotocélulas sin desconectar
una, ya que, además de potenciales errores en las cuentas, una de las fotocélulas podría dañarse seriamente.

DESVIACIÓN DE LOS TAPONES

En función del número de los desviadores es posible dirigir los tapones hacia dos o tres diversas posiciones, como
indicado en la siguiente figura:

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YV1 YV2 YV13 YV14 Destinación tapones

Pos.1 OFF ON OFF ON Los tapones se dirigen al final de la cinta
Pos.2 ON OFF OFF OFF Los tapones salen del primer "agujero" de la
cinta (el estándar)
Pos.3 OFF ON ON OFF Los tapones salen del segundo "agujero" de
la cinta (la del segundo desviador)

Nota: La posición 3 está gestionado sólo en las PMV, se está presente el segundo desviador en salida.

Cuando en la cinta está presente el desviador tapones, si el selector modal se encuentra en posición MAN y está activa
la habilitación para la gestión cajas (establecimiento presente en la Página 1 Establecimiento movimiento máquina),
la presión simultánea de los pulsadores 28 y 21 del Teclado de accionamiento máquina, provoca el cambio de posición
del desviador tapones; las posiciones desde las que es posible hacer salir los tapones de la máquina, por lo tanto las
posiciones, del desviador tapones, son típicamente dos, en ese caso, el desviador conmuta de la posición 1 a la
posición 2 y viceversa a cada nueva presión.
En particulares configuraciones de máquina (doble desviador presente) las posiciones válidas pueden ser tres, en tal
caso, a cada presión de los pulsadores, el desviador conmuta en secuencia de la posición 1 a la posición 2, de la
posición 2 a la posición 3 y de la posición 3 vuelve nuevamente a la posición 1.
La operación de cambio de la posición, provoca además el reseteo del valor de los tapones en el interior de la caja
que se está llenando actualmente.
Durante el ciclo automático, se ha establecido la gestión de las cajas, la gestión del desviador es efectuada por el PLC;
si la gestión cajas está inhabilitada, el desviador no se utiliza y permanece (o vuelve a colocarse a cada start ciclo)
siempre hacia la posición 1.

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ESTABLECIMIENTOS
PROGRAMAS P031
En la página programas se visualiza la lista de los programas memorizados en la memoria del sistema.

Un programa (definido también receta) es el conjunto de todos los datos programables de funcionamiento de la
máquina. Cada programa está identificado por un número y por un nombre seleccionado libremente por el operador.
En cada línea de la página se indica el número y el nombre del programa; para deslizar la lista de los programas utilizar

los pulsadores F9 y F10 o bien las teclas Page Down y Page Up del teclado alfanumérico.
Si en una línea se visualiza el número pero no el nombre, significa que el programa correspondiente no ha sido
memorizado o bien, que ha sido cancelado.
Las operaciones que es posible realizar en esta página son:

· escritura
· lectura
· cancelación
· impresión
· búsqueda
· orden

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ESCRITURA
Para Escribir un programa utilizar la tecla 3.
Con esta operación el programa activo se memoriza en la memoria del sistema.

LECTURA
Para Leer un programa utilizare la tecla 4.
Esta operación permite hacer trabajar la máquina con los datos de un programa memorizado con anterioridad
(mediante la operación de escritura) en la memoria del sistema. Esta operación se permite sólo con el selector modal
en posición de SETUP.

CANCELACIÓN DE UN PROGRAMA MEMORIZADO

Para Cancelar un programa utilizar la tecla 5.
Con esta operación se cancela uno de los programas de la memoria del sistema.

IMPRESIÓN DE UN PROGRAMA MEMORIZADO

Para Imprimir un programa utilizare el pulsador 7.

BÚSQUEDA PROGRAMAS

Para buscar un programa es posible utilizar un pulsador 8 que permite buscar el programa por nombre o
por posición.

BÚSQUEDA DE UN NÚMERO DE PROGRAMA: en la ventana de diálogo anterior es necesario seleccionar la voz

Programa y digitar en el campo Programa el número de receta que se desea encontrar. Para iniciar la búsqueda,
presionar la tecla ENTER o hacer clic en el pulsador Ir a.

BÚSQUEDA DE UN NOMBRE DE PROGRAMA: en la ventana de diálogo anterior, seleccionar la voz Nombre y digitar
en el campo Nombre la cadena, o parte de la misma (sin asterisco o caracteres jolly), que se desea encontrar.
Para poner en marcha la búsqueda, presionar en la tecla ENTER o hacer clic en el pulsador IR A. Una vez completada
la búsqueda se abrirá otra ventana de diálogo en que, haciendo clic sobre el pulsador NUEVAMENTE, es posible
buscar otras cadenas iguales

Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador ANULAR se anula toda la operación.

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

ORDEN PROGRAMAS
Para ordenar los programas es posible utilizar el pulsador 9 que permite ordenar los programas por orden
alfabético creciente o decreciente o por orden numérico, utilizando una ventana en la que es necesario seleccionar

únicamente el criterio de orden y presionar la tecla ENTER o seleccionar el pulsador OK, para

confirmar la selección.

Pulsando la tecla ESC o seleccionando el pulsador ANULAR se anula toda la operación.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

ESCRITURA PROGRAMA P032

Cuando se selecciona el pulsador 3 de la página Programas, aparece una ventana con dos campos, uno
para el número del programa y otro para el nombre

Número del programa: número que se asigna al programa que se está memorizando.
Para el número de programa se presentan dos posibilidades:

1 Seleccionar en la ventana el pulsador Nuevo programa; de este modo, el sistema determina y escribe el número
libre para la memorización de un programa; el nombre se asigna en automático, pero es posible modificarlo
escribiendo en el campo "Nombre programa"
2 Escribir un número de 1 a 9999 (para no provocar inútiles disminuciones de velocidad en la gestión de los
programas, se recomienda no asignar números de programa inútilmente elevados (por ejemplo, si hay 12
programas memorizados y se debe memorizar un 13º, no asignarle el número 1000); si el número corresponde
a un programa existente, el programa memorizado con anterioridad será sobrescrito con el programa activo (antes
de sobrescribir el sistema solicita confirmación)

Nombre del programa: nombre que se asigna al programa que se está escribiendo.
Es posible escribir un nombre cualquiera para el programa, con una longitud máxima de 60 caracteres: tiene sólo
función de identificación.

La introducción de este dato es facultativa; si se deja este campo vacío el sistema asigna automáticamente un nombre
al programa (para el programa número x, el nombre asignado es "PROGRAMA N. x").

Cuando se han escrito número y nombre (opcional) del programa, presionar la tecla ENTER o seleccionar el pulsador
ESCRIBIR para confirmar la selección.

Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador ANULAR se anula toda la operación.

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

LECTURA DE UN PROGRAMA P033

Esta operación es posible sólo con el selector modal en posición SETUP.

Cuando se selecciona el pulsador 4 en la página Programas, aparece una ventana en la que se indica la
lista de los programas válidos memorizados en la base de datos.

La selección del programa debe realizarse mediante la utilización del ratón o bien, de los pulsadores de desplazamiento
del cursor.

Pulsar la tecla ENTER o seleccionar el pulsador LEER para confirmar la selección.

Los programas que pueden leerse, son aquellos en los que aparece, en la línea relativa, tanto el número como el
nombre.

Pulsando la tecla ESC o seleccionando el pulsador ANULAR se anula toda la operación.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

CANCELACIÓN PROGRAMA P034

Cuando se selecciona el pulsador 5 en la página Programas, aparece una ventana en la que se indica la
lista de los programas válidos memorizados en el interior de la base de datos.

La selección del programa debe realizarse mediante la utilización del ratón o bien, de los pulsadores de desplazamiento
cursor.

Presionar la tecla ENTER o seleccionar el pulsador OK para confirmar la selección.

Los programas que pueden cancelarse son aquellos en los que aparece, en la línea relativa, tanto el número como
el nombre.

Si se cancela el programa activo, el número del programa activo se establece a 0 (cero).

Antes de cancelar el programa el sistema solicita una confirmación.

Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador ANULAR se anula toda la operación.

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IMPRESIÓN PROGRAMA P078

Los datos que pueden consultarse mediante la impresión o la exportación de un programa (receta) son:

· Fecha y hora de la exportación

· Tipo de máquina
· Matrícula de la máquina
· Todos los parámetros establecidos en las páginas de establecimiento datos

Cuando se selecciona el pulsador 7 aparece una ventana en la que se indica (además del programa
corriente) la lista de los programas válidos memorizados dentro de la base de datos.
La selección del programa debe realizarse mediante la utilización del ratón o bien de los pulsadores de movimiento
cursor; si se pretende realizar la impresión de los datos actualmente en uso, es necesario seleccionar el enunciado
Programa actual.

Pulsar la tecla ENTER o seleccionar el pulsador IMPRESIÓN para confirmar la selección, sucesivamente se visualizará
la siguiente ventana

Seleccionar la voz deseada y hacer clic en la tecla OK.

Si se selecciona la voz Exportar a floppy disk, los datos exportados en la unidad A (floppy disk) se presentarán en
el archivo de texto "Recipe.txt".
¡ ATENCIÓN !
Si en el floppy disk introducido en la unidad A está ya presente un archivo "Recipe.txt" (por ej. creado en una
exportación anterior), será sobrescrito.

Si, en cambio, se desea imprimir los datos en papel, asegurarse de haber establecido una impresora y después hacer
clic sobre la voz Impresión en papel.
Nota: para establecer la impresora es necesario entrar en la página Sub-menú configuraciones.
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DIAGNÓSTICO Y MANTENIMIENTO

MENSAJES DE ALARMA P007

En la barra de estado se visualiza el mensaje de alarma activo y con prioridad mayor.

Colocando el cursor sobre el mensaje de alarma y presionando ENTER, o bien, haciendo clic sobre la línea de alarma
con el pulsador izquierdo del ratón, se abre el HELP correspondiente al mensaje de alarma.

Cada mensaje está identificado por un número de cuatro cifras (la primera cifra representa la categoría del mensaje);
es necesario indicar el número de identificación del mensaje en caso de petición de informaciones a la Asistencia
Clientes SACMI.

Existen las siguientes categorías de mensajes:

· MENSAJES DE BLOQUEO DEL SISTEMA OPERATIVO (00xx)

La aparición de estos mensajes está acompañada por la parada inmediata de la máquina.
Es necesario, después de haber eliminado la causa de bloqueo, quitar tensión a las tarjetas del controlador (PLC),
esperar al apagado de todos los leds de la tarjeta del alimentador (AL) y, después de algunos segundos, volverla
a dar.

· MENSAJES DE BLOQUEO CORRESPONDIENTES AL HARDWARE DEL PLC (01xx)

La aparición de estos mensajes está acompañada por la parada inmediata de la máquina.
Pueden resetearse mediante la presión de la tecla de reset (0), presionado simultáneamente al pulsador de
habilitación del teclado de accionamiento máquina (28), y con el selector modal en posición de SET-UP
(procedimiento de reset protegido) tras haber eliminado la causa de bloqueo.

· MENSAJES DE BLOQUEO (1xxx)

La aparición de estos mensajes está acompañada por la parada inmediata de la máquina.
Pueden resetearse mediante la presión de la tecla de reset (0), presionado simultáneamente al pulsador de
habilitación del teclado de accionamiento máquina (28), tras haber eliminado la causa de bloqueo.

· MENSAJES DE PARADA (2xxx)

La aparición de estos mensajes está acompañada por la parada inmediata de la máquina.
Pueden resetearse mediante la presión de la tecla de reset (0), presionado simultáneamente al pulsador de
habilitación del teclado de accionamiento máquina (28), tras haber eliminado la causa de parada.

· MENSAJES DE INFORMACIÓN (3xxx)

Este tipo de mensajes no influye a la ejecución del ciclo o de los movimientos manuales.
Pueden resetearse mediante la presión de la tecla de reset (0), presionada simultáneamente al pulsador de
activación de la teclado de accionamiento máquina (28).

· MENSAJES DE MANTENIMIENTO (4xxx)

Este tipo de mensajes no influye en la ejecución del ciclo o de los movimientos manuales.
Pueden resetearse mediante la presión de la tecla de reset (0), presionado simultáneamente al pulsador de
activación del teclado de accionamiento máquina (28), y con el selector modal en posición de SET-UP
(procedimiento de reset protegido).

NOTA: Dado que se ha previsto una única visualización de los mensajes (de cualquier categoría), en caso que
se presenten más mensajes, se visualiza aquel con mayor prioridad (es decir, aquel que posee la categoría con
número más bajo); con igualdad de categoría, aparece el primer mensaje en orden temporal; en la Página
Alarmas es posible, de todos modos, ver eventuales mensajes activos simultáneamente (puede estar activo
sólo uno por categoría).

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

NOTAS:

· En algunas instrucciones correspondientes a los mensajes de alarma se aconseja controlar el buen funcionamiento
de una o más tarjetas (por ej. controlar la tarjeta AP9).
· Se aconseja, para dicho objetivo, consultar el manual Hardware de la tarjeta en cuestión, con particular atención
al capítulo DIAGNÓSTICO DE LAS AVERÍAS.
· Para otras informaciones correspondientes a los sensores / actuadores implicados dirigirse al manual LISTA DE
LOS DISPOSITIVOS.
· Para la ubicación en la máquina de los sensores y de los actuadores indicados en los mensajes de alarma, se remite
al manual CATÁLOGO REPUESTOS.

¡ ATENCIÓN !

El programa máquina está en continua evolución y, por lo tanto, si se sustituye con uno de versión más actualizada,
éste último podría prever la emisión de los mensajes no contemplados en el presente manual y, consecuentemente,
en la interfaz del operador.
En dicho caso, el PLC procede a efectuar la nueva asignación a un mensaje similar (es decir, a un mensaje que dirige
al operador hacia el mismo o dispositivo o grupos de dispositivos), o a un mensaje un poco menos específico; por ej.
en el caso en que se detecte la conexión del volante movimiento manual, con el dispositivo de seguridad AJ101 no
intervenido correctamente, y en la interfaz operador no estuviese previsto el específico mensaje de bloqueo 1074
(Controlar AJ101), se visualizaría el mensaje de bloqueo 1006 (Volante conectado).
En caso de sustitución del programa máquina, en caso que sea necesario, requerir al Servicio de Asistencia Posventa
SACMI, las integraciones al presente manual.

PROCEDIMIENTO QUE SE DEBE SEGUIR EN CASO DE PARADA DE LA MÁQUINA POR CAUSA DE UNA
ALARMA

Cuando aparece un mensaje de bloqueo se obtiene la parada instantánea de la máquina.

Cuando aparece un mensaje de parada se obtiene la parada de la máquina al final del ciclo en curso.

Leer el mensaje visualizado en la primera línea de la parte superior de la pantalla y buscar, en este manual, en el
capítulo Índice de los Mensajes la descripción de la causa que ha provocado el bloqueo o la parada. En algunos casos,
al lado del mensaje, se indica la sigla del dispositivo que ha detectado el estado anómalo. En este caso, verificar, el
estado del dispositivo. Si todo es correcto, verificar las conexiones eléctricas correspondientes a la entrada implicada.

Es posible adquirir otras informaciones de la máquina en la página "Entradas y Salidas" (Página I/O).

Para las entradas es posibles verificar la coherencia entre las entradas físicas (midiendo la tensión a la entrada de la
tarjeta: 0V entrada no activada, 24V entrada activada, 24V entrada activada) y las entradas leídas por el controlador.

En el caso en que el estado indicado no sea el mismo, sustituir la tarjeta de entrada.

Para identificar y, sucesivamente, resolver el problema puede también necesario efectuar la Verificación de la tarjeta
de entrada o de salida a la que está conectado el dispositivo.

EN CASO DE SOLICITUD AL SERVICIO DE ASISTENCIA POSVENTA SACMI, ES NECESARIO ANOTAR TODAS

LAS INFORMACIONES DESCRITAS ARRIBA PARA PODERLAS COMUNICAR AL PERSONAL SACMI.
EN AUSENCIA DE DICHAS INFORMACIONES NO SERÁ POSIBLE REALIZAR UN DIAGNÓSTICO CORRECTO
DEL MAL FUNCIONAMIENTO.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

PÁGINA ALARMAS P036

En esta página se visualiza la lista de los últimos 24 mensajes (del PLC, de bloqueo, de parada, al operador y de
mantenimiento) que se han manifestado.

Para cada mensaje se visualizan:

· fecha de activación
· hora de activación
· hora en que se ha reseteado
· tiempo de permanencia en horas y minutos
· código del mensaje
· descripción del mensaje

Es posible pasar la lista de los mensajes utilizando los pulsadores F9 y F10 o bien las teclas del

teclado Page Up y Page Down.

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

Para acceder al help correspondiente de un determinado mensaje es necesario:

· colocar el cursor en la línea correspondiente al mensaje deseado

· presionar la tecla ENTER o hacer clic con el botón izquierdo del ratón en la línea seleccionada

La marca de identificación de color gris ( ), a la derecha de la descripción de un mensaje, se visualiza en el caso

en que esté presente una descripción personalizada correspondiente al mensaje de alarma, para consultar la
descripción personalizada efectuar un clic con el botón derecho del ratón, sobre la línea del mensaje.
Nota: para crear un mensaje personalizado, hágase referencia a la página Edit de un propio mensaje de alarma.

Además de visualizarse en la Barra de estado, el mensaje activa es evidencia también en esta página, con las mismas
modalidades:

· línea coloreada en rojo (con el enunciado blanco) en caso de mensaje de alarma (bloqueo o parada o PLC)
· línea coloreada en azul (con el enunciado blanco) en caso de mensaje al operador
· línea coloreada de negro (con el enunciado amarillo) en caso de mensaje de mantenimiento

Nota: Dado que se ha previsto una única línea para la visualización de los mensajes (de cualquier categoría),
en caso que se presenten más mensajes, se visualiza el que posee mayor prioridad (es decir, aquel que tiene
la categoría con número más bajo); con igualdad de categoría aparece el primer mensaje en orden temporal
ya que puede estar activo sólo uno por categoría.

BÚSQUEDA ALARMAS

Presionando el pulsador F5 se accede a las funciones de búsqueda de la Ventana de diálogo "Búsqueda

alarmas".

EXPORTACIÓN DE LA LISTA DE LAS ALARMAS

Presionando el pulsador F6 se abrirá la siguiente ventana de diálogo:

Seleccionar los meses de los que se pretende exportar los datos, son posibles selecciones múltiples, y hacer clic en
el pulsador OK.

Introduciendo un floppy-disk en la unidad A el sistema guardará un archivo de texto para cada uno de los meses
seleccionados con anterioridad, dichos archivos serán llamados "Alarm_mm_yy.txt", en que:

· Alarm: diferencia el archivo de texto que contiene la lista de alarmas, es decir, diferencia los archivos creados por
la exportación de los datos desde la página Alarmas
· mm: indica el mes del año al que se refiere la exportación
· yy: indica el año al que se refiere la exportación
Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador ANULAR se anula toda la operación.

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VENTANA DE DIÁLOGO "BÚSQUEDA ALARMA" P037

La ventana de diálogo "Seleccionar Alarma" permite filtrar las alarmas que se deben visualizar en función del código
o de la descripción (incluso parcial) de las alarmas; además, es posible definir un intervalo temporal para limitar la
búsqueda.
La ventana de diálogo "Seleccionar alarma" se visualiza haciendo clic sobre el pulsador F5 de la barra de
pulsadores de la página Alarmas.

Filtro basado en el código de las alarmas

Es necesario seleccionar el criterio de búsqueda por código.

· Para seleccionar sólo las alarmas con un determinado código, seleccionar el código deseado en la lista propuesta
bajo la voz "Código alarma"
· Seleccionando un código numérico (ej.: 1024, 4022, etc.) se visualizarán sólo los mensajes de alarma correspondiente
a ese código
· Seleccionando un código del tipo NXXX (ej. 4XXX, 1XXX, etc.) se visualizarán sólo los mensajes de alarma con
código que inicia con la cifra de la categoría seleccionada
· Seleccionando XXXX, se visualizarán todos los mensajes

· Para confirmar la búsqueda, presionar la tecla ENTER o seleccionar el pulsador

Además es posible limitar la búsqueda del código de las alarmas digitando la fecha y la hora de inicio / fin búsqueda
en oportuno campo; hacer referencia a la Selección del intervalo temporal.

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

Filtro basado sobre la descripción de las alarmas

Es necesario seleccionar el criterio de búsqueda por descripción.

· Para seleccionar sólo las alarmas cuya descripción contiene la cadena que se debe buscar, digitar en el oportuno
campo el texto requerido

· Para confirmar la búsqueda, presionar la tecla ENTER o seleccionar el pulsador

Además, es posible limitar la búsqueda por descripción de las alarmas, digitando la fecha y la hora de inicio / fin
búsqueda en el oportuna campo; hágase referencia a la Selección del intervalo temporal.

Selección del intervalo temporal

· Para seleccionar las alarmas emitidas en un cierto intervalo de tiempo, especificar fecha y hora de inicio y de final
de intervalo de tiempo
· Si se dejan invariadas la fecha y la hora de inicio y final búsqueda se utilizarán las propuestas, consecuentemente
se visualizarán todas las alarmas registradas
· Para especificar fechas y/o horas diversas, cancelar las propuestas e introducir las nuevas prestando atención a
respetar el formato de emisión:
· formato de la fecha: gg/mm/yyyy
· formato de la hora: hh/mm/ss
Nota: si la fecha/hora de inicio intervalo es posterior a la fecha / hora de final intervalo no se efectúa ninguna
búsqueda.

Exportación del resultado de la búsqueda

Para exportar el resultado de la búsqueda, hacer clic sobre el pulsador F6 situado en la barra de los
pulsadores.
El sistema guardará en el floppy-disk (que deberá introducirse en la unidad A) un archivo de texto llamado
"AlarmFlr.txt" que contiene el resultado de la búsqueda.

Impresión del resultado de la búsqueda

Para imprimir el resultado de la búsqueda hacer clic en el pulsador F7, presente en la barra de pulsadores
al término de la búsqueda.
¡ ATENCIÓN !
Antes de proceder a la impresión debe configurarse una impresora, dicha operación puede efectuarse en la página
Sub-menú de configuración.

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PÁGINAS ESTADÍSTICAS ALARMAS P050

En esta página se indican las estadísticas concernientes a los mensajes de alarma (bloqueo o parada) y de
mantenimiento.

Están disponibles dos ordenes de las estadísticas:

· presionando el pulsador "Número" se visualizan los 15 mensajes con el mayor número de emisiones (ordenados
por número decreciente de emisiones).
· presionando el pulsador "Duración" se visualizan los 15 mensajes con el mayor tiempo de permanencia
(ordenados por tiempo total de permanencia decreciente).

La estadística se representa gráficamente con un histograma de barras horizontales, que indica las informaciones
correspondientes a los 15 mensajes.

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RESETEO ESTADÍSTICAS
Para resetear las estadísticas, seleccionar la tecla F10, la operación está permitida sólo a usuarios que han
efectuado el login con el nivel Master.
Nota: antes de efectuar el reseteo de las estadísticas el sistema solicitará confirmación al operador visualizando la
siguiente ventana:

¡ ATENCIÓN !
El reseteo en una de las páginas de estadísticas tiene efecto en ambos ordenes de las estadísticas.

La fecha y la hora del último reseteo de las estadísticas, evidenciadas por el símbolo , se visualizan en la primera
línea de la página.

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PÁGINA MANTENIMIENTO P042

En esta página se visualiza el estado de avance de los mantenimientos programados (tanto previstos por SACMI como
establecidos por el cliente) todavía no vencidos (es decir, cuántas horas faltan antes de que se activen), y se evidencian
los eventuales mantenimientos programados ya pendientes (es decir, aquellos cuyo tiempo de intervalo entre dos
mantenimientos sucesivos se haya agotado).

Las barras coloreadas visualizan cuántas horas de funcionamiento o cuántos ciclos han transcurrido, en proporción
a la horas de funcionamiento o al número de tapones procesados (operatividad) que determinan el intervalo entre un
mantenimiento y el sucesivo. A la derecha se visualiza numéricamente el número de horas de funcionamiento, o de
los tapones, que faltan para la activación del específico mensaje.

Si un mantenimiento programado específico se realiza antes de que se venza el período del intervalo previsto, es
posible resetear la correspondiente barra (por lo tanto, el correspondiente contador) presionando la tecla
situada e la derecha de la barra misma.

NOTAS:
1. Si está presente el dispositivo de engrasado automático (AP98), el mensaje y la visualización del mantenimiento
programado 8 horas no aparece, puesto que ya no es necesario.
2. En particulares configuraciones de máquina, los tiempos de los mantenimientos programados pueden variar
respecto a los previstos en la página indicada arriba.
3. Es siempre indispensable hacer referencia al manual de uso de la máquina (manual de tipo A) para efectuar los
mantenimientos previstos para el período de tiempo al que se refiere un específico mensaje.

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MENSAJES DE MANTENIMIENTO PROGRAMABLES

El usuario puede definir cuatro intervalos de mantenimiento, dos basados sobre las horas de funcionamiento y dos
sobre la operatividad de la máquina; dichos mantenimientos provocarán la aparición de mensajes de mantenimiento
similares a los del mantenimiento predefinidos. Si está activo un mensaje correspondiente a un mantenimiento
predefinido, el mensaje provocado por un mantenimiento que puede ser definido por el usuario se activará sólo cuando
se reseteará el anterior.

ESTABLECIMIENTO DE LOS MENSAJES

Para establecer el texto del mensaje visualizado para dichos mantenimientos que pueden ser definidos por el usuario,
situar el cursor sobre el código del mensaje visualizado a la izquierda, digitar el texto que se debe visualizar para dicho

mensaje y presionar la tecla ENTER, o seleccionar el pulsador OK, per confirmar.

Para establecer después de cuántas horas / tapones se desea que se emitan los específicos mensajes, coloca el cursor
sobre la casilla de la derecha en que se visualizan el número de horas / tapones y establecer el dato como en una normal
ventana de diálogo para datos numéricos.

Estableciendo a 0 (cero) el número de horas o de tapones, la emisión del específico mensaje se desactiva.
Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador Anula, en cualquier momento se anula toda
la operación.

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PÁGINA INPUT Y OUTPUT (I/O) P047

En esta página se representa el estado de las entradas y de las salidas del PLC.
En función del tipo de la línea de producción, de la configuración hardware de la máquina y de la versión de programa,
algunos I/O podría no estar físicamente presentes en la máquina; en tal caso el programa máquina se limita a no
gestionar las eventuales salidas no presentes y a no considerar eventuales señales suministradas en las entradas
inutilizadas.

Es necesario, de todos modos, hacer referencia a la lista de los dispositivos de la máquina para verificar la presencia
de una utilización y/o para identificar la función.

La representación de los I/O del PLC puede estar subdividida en cinco zonas:

· Tarjetas inteligentes (es decir, que efectúan en su interior una primera elaboración de la señal analógica o digital);
tarjetas CF e IA
· Tarjetas de entrada digital; tarjetas IDM
· Tarjetas de salida digital; tarjetas OD
· Tarjetas de salida digital / analógica: tarjetas ODA
· Tarjetas de salida por relé; tarjetas OR

Tarjeta inteligente (CF); la representación está prevista sólo con programa máquina versión 09.07.zz o superiores,
pero la tarjeta está, de todos modos, siempre presente).

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

En correspondencia de la sigla que diferencia la salida digital (OUT Dx) aparece la representación de un led para indicar
su estado:

· color gris ( ) = salida OFF

· color verde ( ) = salida ON

Bajo a la sigla que diferencia la salida analógica (OUT Ax) aparece un número:
· variable de 0 a 10 (para la primera), que corresponde al valor de la tensión (0÷10 V) que la tarjeta suministra desde
la tarjeta correspondiente
· variable de 0 a 20 (per la segunda), que corresponde al valor de la corriente (0÷20 mA) que la tarjeta suministra
desde la salida correspondiente

Para ambas salidas, con el 0 (cero) se indica la condición de la señal nula, con número de 1 a 10 (o de 1 a 20) se indica
el valor de la señal emitida en ese momento.

Tarjeta inteligente (IA); la representación está prevista sólo con programa máquina versión 09.07.zz o superiores,
pero la tarjeta está, de todos modos, siempre presente).

En correspondencia de la sigla que diferencia la entrada, aparece un número:

· variable de 0 a 20 (para las entradas CH1÷CH16), que corresponde a la corriente (0÷20 mA) presente en la entrada
correspondiente
· variable de 0 a 10 (para las entradas CH17÷CH24), que corresponde a la tensión (0÷10 V) presente en la entrada
correspondiente

Nota: en correspondencia de los canales de entrada no utilizados, no se indica ningún valor.

Tarjetas de entrada digitales (IDM)

En correspondencia de la sigla que diferencia la entrada, aparece la representación de un led que indica su estado:

· color gris ( ) = salida OFF

· color verde ( ) = salida ON

Tarjetas de salida digital (OD)

En correspondencia de la sigla que diferencia la salida aparece la representación de un led para indicar su estado:

· color gris ( ) = salida OFF

· color verde ( ) = salida ON
· color rojo ( ) = presencia de un cortocircuito entre la salida y el 0 VEV
· color amarillo/naranja ( ) = uscita ON e circuito interrotto (o con absorción inferior a 70mA) entre la salida y el 0
VEV

Salida digital /analógica (ODA); prevista sólo en específicas configuraciones de máquina.

Por lo que se refiere a las 8 salidas digitales, las indicaciones reproducen perfectamente todo lo indicado en el párrafo
anterior relativo a las Tarjetas de salida digital (OD).

Por lo que se refiere a las salidas analógicas, bajo a la sigla que diferencia la salida aparece un número:

· variable de 0 a 20, que corresponde a la corriente (0÷20 mA) que la tarjeta suministra en el canal correspondiente

Con el 0 (cero) se indica la condición de señal nula; con los números de 1 a 20 se indica el valor de la señal emitida
en ese momento.

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Tarjetas de salida por relé (OR)

En correspondencia de la sigla que diferencia la salida, aparece la representación de un led para indicar su estado:

· color gris ( ) = salida OFF

· color verde ( ) = salida ON

¡ ATENCIÓN !
En caso de parada inmediata de la máquina (bloqueo), se congela el estado de las entradas / salidas; de este modo
es posible verificar la situación de las entradas / salidas inmediatamente anterior al momento en que se ha detectado
la alarma, facilitando la individualización del problema. Presionando el pulsador de reset en el teclado de
accionamiento máquina, si la causa de la alarma ha sido eliminada, todo lo visualizado en la página I/O estará conforme
al estado actual de las entradas / salidas del PLC.
La congelación del estado de las entradas/salidas se produce, y permanece, sólo si el selector modal se encuentra
en posición de Automático.

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DATOS DE PRODUCCIÓN

PÁGINAS CONTADORES DE PRODUCCIÓN P040

En esta página se visualizan los valores, parciales y totales de los totalizadores disponibles relativos a la producción
o más en general al funcionamiento de la máquina.

Nota:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que es posible visualizar/establecer en la página; en función del tipo de máquina, así
como de la configuración específica, y/o de los opcionales presentes, algunos elementos /datos pueden
no estar presentes.
· La representación gráfica de los elementos, es decir, los símbolos, pueden variar en función del tipo de
máquina y/o de la configuración específica; en la figura indicada están presentes todos los símbolos
alternativos.

Los datos disponibles pueden estar agrupados en:

· contadores de producción
· descartes efectuados
· tiempos de funcionamiento
· tiempos de parada
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Especialmente, por lo que se refiere a los tiempos de parada, están presentes tres totalizadores parciales:

1. tiempo de parada por causas imputables a la máquina misma

2. tiempo de parada por causas imputable aguas abajo
3. tiempo de parada por causas imputable aguas arriba

La suma de los tres tiempos confluye en el totalizador absoluto situado a la derecha de los tres parciales.

En esta página es posible efectuar:

· el reseteo de los valores parciales
· la creación del report de producción instantáneo

RESETEO VALORES

Es posible resetear sólo los valores parciales; para efectuar la operación en todos los totalizadores es necesario utilizar
la tecla F10.

Sucesivamente aparece una ventana que solicita una confirmación de la operación; presionar la tecla

ENTER o seleccionar el pulsador OK, per para confirmar la selección; presionando la tecla ESC o

seleccionando el pulsador Cancel se anula toda la operación.

La fecha y la hora del último reseteo efectuado en todos los contactores se indica como línea de información adicional
.

Sin embargo, es posible resetear incluso un valor parcial a la vez, seleccionando el pulsador de reseteo situado
al lado del específico valor parcial.
La ventana de confirmación que aparece es como la descrita arriba.

Nota. Reseteando los contadores de los desechos se resetean también los gráficos u otros eventuales
contadores parciales asociados a éstos (por ej. si se resetea el dato correspondiente a los desechos CPT, se
obtendrá también el reseteo del gráfico CPT y, si no se utiliza diversamente, del gráfico FRM, así como el
reseteo de los contadores de desecho parcial, presentes en la página de Visualizaciones movimiento máquina.

GENERACIÓN REPORT DE PRODUCCIÓN INSTANTÁNEO

Utilizando la tecla F5 es posible crear un archivo visible, que puede imprimirse y exportarse en la página de
los report de producción que proporciona los datos relativos a la producción efectuada tras el último report generado,
ya sea éste automático (es decir, a tiempo o a cada stop ciclo, como se indica en los establecimientos efectuados en
la página setup) o manual (es decir, efectuado después de una anterior presión de la tecla F5, en esta página).
¡ ATENCIÓN !
Obviamente se genera un report manual, el eventual report automático establecido que se crea sucesivamente se
referirá sólo a la producción comprendida entre la generación del report manual y la del report automático y no todo
el lapso de tiempo establecido.

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PÁGINAS HISTOGRAMAS DE PRODUCCIÓN P041

En esta página se visualizan los gráficos correspondientes a la actividad de la máquina (producción, desechos, tiempos
de funcionamiento, etc...), referidos a un período definido (día, turno, lote, etc...).

Nota:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que pueden visualizarse / establecerse en la página; según el tipo de máquina, así como
en función de la específica configuración y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos
pueden no estar presentes.

En la parte de la derecha de la pantalla es posible seleccionar:

· el dato del que obtener el histograma

· el período al que debe hacer referencia el histograma

Los períodos de los que se puede visualizar el histograma son:

· diario
· mensual
· anual
· por turno (si están establecidos)
· por lote (si se habilita la gestión)
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Los datos de los que se puede obtener histogramas son los siguientes (subdivididos en tres grupos):

1. Tiempo total de:

a. Funcionamiento de la máquina en ciclo automático
b. Parada (suma de los tres tiempos parciales: imputables a causas aguas arriba de la máquina, imputables a
causas aguas abajo de la máquina)

2. Número total de:

a. Tapones producidos
b. Cajas llenadas

3. Número total de:

a. Desechos efectuados por el CPT (BP1 y/o BQ2 si está presente)
b. Desechos efectuados por el CVS o por la estación CPT después de las detecciones de BP2
c. Tapones desechados volcados en el canal de alimentación (desecho efectuado de YV15)
d. Tapones desechados por defectos mecánicos (deformados en la PMC; sin banda de seguridad en las PMD,
PMV y PMT)

Las selecciones efectuadas (dato y período) dan origen a un histograma que se compone en la parte izquierda de la
página.

HISTOGRAMA DIARIO (como el mostrado en la imagen anterior)

En el histograma diario se visualizan los datos correspondientes a los últimos 31 días. Para visualizar el valor exacto
correspondiente a un día, situar el cursor sobre el número del día (bajo el eje horizontal del histograma); en la casilla
"Valor Detectado", se visualizará el valor correspondiente.

HISTOGRAMA MENSUAL
En el histograma diario se visualizan los datos correspondientes a los últimos 12 meses. Para visualizar el valor exacto
correspondiente a un mes, situar el cursor sobre el número del mes (bajo el eje horizontal del histograma); en la casilla
"Valor Detectado", se visualizará el valor correspondiente.

HISTOGRAMA ANUAL
En el histograma diario se visualizan los datos correspondientes a los últimos 15 años. Para visualizar el valor exacto
correspondiente a un año, situar el cursor sobre el número del año (bajo el eje horizontal del histograma); en la casilla
"Valor Detectado", se visualizará el valor correspondiente.

HISTOGRAMA POR TURNOS DE TRABAJO

En el histograma, que ha significado únicamente si la máquina ha trabajado en automático y se ha efectuado el
establecimiento de los turnos de trabajo en la oportuna página, se visualizan los datos correspondientes a los últimos
10 turnos de trabajo.

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El histograma, que difiere sensiblemente de los anteriores (es decir de aquellos por días, meses y años) por lo que
se refiere a la parte gráfico, se presenta tal y como muestra la figura siguiente.

En la parte derecha de la página, diferenciados con las letras (de A a L), se muestran las referencias de los últimos
10 turnos de trabajo (incluido el actual, que está identificado por la letra A).

En la parte izquierda de la página, en correspondencia de las letras descritas (de A a L) presentes en el eje de las
abscisas, se muestran los histogramas relativos a los últimos 10 turnos de trabajo.

También en este caso, para visualizar el valor exacto correspondiente a un turno, es necesario situar el cursor sobre
la referencia del turno (en la parte derecha de la página); en la casilla "Valor Detectado" se visualizará el valor
correspondiente.

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HISTOGRAMA POR LOTES

En el histograma, que tiene significado sólo si la máquina ha trabajado en ciclo automático y han sido establecidos los
lotes en la Página 1 establecimientos movimiento máquina, y que, gráficamente es muy similar al anterior (es decir al
de los turnos), se visualizan los datos correspondientes a los últimos 10 lotes de producción.

También en este tipo de gráfico, en la parte derecha de la página, diferenciados con las letras (de A a L), se muestran
las referencias de los últimos 10 lotes de producción (comprendido el actual, que está identificado por la letra A),
mientras que en la parte izquierda de la máquina, en correspondencia de las letras indicadas (de A a L) presentes en
el eje de las abscisas, se muestran los histogramas correspondientes a los últimos 10 lotes de producción.

También en este caso, para visualizar el valor exacto correspondiente a un lote es necesario situar el cursor sobre la
referencia del lote (en la parte derecha de la página); en la casilla "Valor Detectado" se visualizará el valor
correspondiente.

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PÁGINA REPORT DE PRODUCCIÓN P056

En esta página se visualiza una relación periódica que contiene los datos y los tiempos de producción de la máquina;
dichos datos pueden utilizarse para efectuar una monitorización periódica de la producción.

En la página Setup es posible establecer con qué evento se debe generar un nuevo report de producción (el evento
puede ser periódico o ser la parada del ciclo automático).

A pesar del establecimiento descrito, el operador, en caso que lo desee, puede de todos modos generar un Report
de producción en un momento no preestablecido; para hacerlo es necesario abrir la página Contadores de producción
y hacer clic sobre el pulsador F5 situado en la Barra de los pulsadores; de este modo se generará
inmediatamente un nuevo report de producción.

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Los eventos que se registran en un report de producción son:

· Número del report

· Fecha y hora del report
· Fecha y hora del report anterior
· Período de tiempo al cual se refiere el report generado (expresado en el formato "hh:m:ss"): diferencia de los dos
datos indicados arriba

· Total de los tapones procesados correctamente

· Total de los tapones descartados
· Total de los tapones entrados en la máquina

· Total tiempo de funcionamiento en ciclo automático

· Tiempo en parada por causa aguas arriba; es decir, debidas a la línea de alimentación tapones
· Tiempo en parada por causas máquina: es decir, debidas a la enlainadora
· Tiempo en parada por causas aguas bajo: es decir, debidas a la máquina sucesiva en la línea de producción
· Total tiempo en parada: suma de los tres tiempos de parada anteriores

· Media de los tapones procesados correctamente por minuto: valor obtenido de la fórmula
CapsOkmin = CapsOK / Taut donde:
CapsOk = total de los tapones procesados correctamente, registrado entre un report y el otro
Taut = tiempo de funcionamiento en ciclo automático registrado entre un report y el otro
· Eficiencia de la producción de la máquina: porcentaje obtenido de la fórmula
Eff% = (Setp * Taut/CapsOK) *100 donde:
CapsOk = total de los tapones procesados correctamente registrado entre un report y el otro
Setp = set point de producción en tapones por minuto
Taut = tiempo de funcionamiento en ciclo automático registrado entre un report y el otro
· Eficiencia de la producción en el período: porcentaje obtenido de la fórmula
Eff% = (CapsOK / CapsTheor) *100 donde:
CapsOk = total de los tapones procesados correctamente registrado entre un report y el otro
CapsTheoric = total de los tapones que potencialmente, podrían haber entrado en la máquina en el período al que
se refiere el report

El pulsador F5 permite imprimir en papel (sólo si se ha instalado previamente una impresora; accediendo a
la página Submenú de configuración) o exportar en floppy-disk uno o más report.
Presionada la tecla, se visualizará la ventana de selección subyacente:

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Mediante dicha ventana es posible seleccionar qué report se desea imprimir o exportar.
Seleccionando Específico, digitar los números o los intervalos de report que se desean imprimir o exportar en la casilla
de texto.
Seleccionando Guardar en floppy disk A: se solicitará introducir en la unidad A un floppy-disk formateado y con
suficiente espacio en el lector, y los report seleccionados se guardarán en floppy-disk en el formato

Rep_MatricolaMacchina.txt

En el caso en el que en el floppy disk ya esté presente un file denominado de ese modo, éste se denominará
Rep_MatricolaMacchina_nnn.txt, donde nnn es un número creciente que irá de 000 a 999, según los ficheros ya
existentes. El número más pequeño corresponde al fichero más reciente.

El pulsador F8 permite cancelar los reports de producción creados con anterioridad.

Es posible deslizar la lista de los report generados con los pulsadores F9 y F10 o bien mediante

las teclas del teclado Page Up y Page Down.

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CALIDAD DEL PRODUCTO

PÁGINAS TREND E HISTOGRAMAS DE DISPERSIÓN P043

En esta página se visualizan los gráficos correspondientes al controla de la parte térmica de la máquina, es decir, al
desarrollo de las termorregulaciones (zonas del extrusor, depósitos, zonas del termorregulador, etc...) y los gráficos
correspondientes a la temperatura ambiente y a la velocidad del extrusor.

Nota:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que es posible visualizar / establecer en la página; en función del tipo de máquina, así
como de la específica configuración y /o de los opcional presentes, algunos elementos / datos pueden no
estar presentes.

En la parte superior derecha de la pantalla puede seleccionarse el tipo de gráfica que se desea de entre los listados
a continuación:

· Temperatura zona 1 extrusor (BT1)

· Temperatura zona 2 extrusor (BT2)
· Temperatura zona 3 extrusor (BT3)
· Temperatura zona 4 extrusor (BT4)
· Temperatura zona 5 extrusor (BT5)
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· Temperatura zona punzones (BT9)

· Temperatura zona utilizaciones varias (BT10)
· Temperatura aire navetas (BT15)
· Temperatura zona navetas (BT16)

· Temperatura ambiente (BT11)

· Temperatura fluido refrigerante (BT18)

· Velocidad tornillo extrusor (M12)

La selección efectuada da origen a dos representaciones gráficas que se forman en la parte subyacente de la página:

· Trend (presente en la parte de la izquierda), que representa el desarrollo en el tiempo del valor actual relacionado
a los set point
· Histogramas de dispersión (presente en la parte de la derecha), que representa el histograma de dispersión de
las diferencias del valor actual respecto al set point.

TREND

En la parte de la izquierda se visualiza el desarrollo en el tiempo de la medida seleccionada (línea amarilla), del
correspondiente set point establecido (línea azul) y de los límites inferior (línea azul) y superior (línea roja) establecidos.
Cada 10 segundos se memorizan los nuevos valores actuales. De este modo es posible verificar tanto la entidad del
desarrollo de la diferencia, para poder eventualmente intervenir con medidas de corrección (por ej. si la temperatura
no puede descender para situarse en el set point establecido, podría ser necesario modificar el set point de la
instalación de refrigeración principal).

En el gráfico pueden definirse las siguientes partes:

· cursor
· escala de los valores
· escala de los tiempos

CURSOR

Es posible activar un cursor, visualizado bajo forma de una línea blanca vertical, que se desplaza a lo largo del gráfico,
permitiendo la visualización en forma numérica del valor asumido por la medida representada en el gráfico, en el
instante seleccionado; es posible mover el cursor en el interior del intervalo temporal representado, presionando uno
de los pulsadores de desplazamiento del mismo: (atrás rápido), (atrás), (adelante),
(adelante rápido).
El grupo de pulsadores necesario para la gestión del cursor se encuentra inmediatamente sobre el gráfico, bajo la
indicación del set point y del valor actual de la medida representada.
Al momento de la activación del cursor (mediante la presión de un pulsador flecha), en el interior de las dos casillas
situadas inmediatamente a la izquierda de los pulsadores se visualizan la fecha (en la superior) y la hora (en la inferior),
correspondientes a la posición del cursor.
A la derecha de los pulsadores se encuentra, en cambio, la casilla donde se visualizan el set point y el valor asumido
por la medida en el instante relativo a la posición del cursor.
Para desactivar el cursor es suficiente presionar el pulsador central (stop).

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ESCALA DE VALORES

A la derecha del gráfico se indican los valores correspondientes a los límites superiores e inferiores del gráfico (máximo
y mínimo valor que puede visualizarse), junto con el valor intermedio. El máximo y mínimo pueden modificarse

colocando el cursor directamente sobre éstos, digitando el nuevo valor y presionando la tecla ENTER o

seleccionando el pulsador OK, en la oportuna ventana que se abre.

Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador Cancel se anula la operación.

Como alternativa es posible establecer la escala automática, es decir, los límites mínimo y máximo del gráfico se
actualizan automáticamente en función de los valores presentes (valor actual y tolerancias en el set point establecidas).
Para activar o desactivar la escala automática, es suficiente efectuar un clic en la casilla "Escala automática", presente
en la parte inferior derecha de la página: si la escala ha sido establecida en modalidad automática, parpadea la voz
"Activada".

ESCALA DE LOS TIEMPOS

En las casillas subyacentes al gráfico se visualizan fecha y hora del primer (a la izquierda) y del último valor visualizado
(a la derecha). Mediante el grupo de pulsadores presentes en esta zona es posible pasar los trends a lo largo de los
valores memorizados en el tiempo: (atrás rápido), (atrás), (adelante), (adelante rápido).
En la casilla presente inmediatamente encima de estos pulsadores, se indica el intervalo temporal al que se refiere la
visualización. Este dato puede modificarse colocando el cursor directamente sobre el mismo, digitando el nuevo valor

(el formato que se debe utilizar el hh.mm.ss) y pulsando la tecla ENTER o seleccionando el pulsador

OK, en la oportuna ventana que se abre.

Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador Cancel se anula toda la operación.

Para volver a situar el cursor en el punto correspondiente a la fecha y hora actuales, es suficiente presionar el pulsador
(stop).

HISTOGRAMAS DE DISPERSIÓN

En la parte derecha de la página se visualiza el histograma de dispersión de las diferencias del valor actual de la
temperatura seleccionada, respecto al correspondiente set point.
Los valores representados son porcentuales, y se refieren al tiempo de permanencia del intervalo indicado por debajo
de cada elemento del histograma.

Bajo al histograma se indican el número de muestras sobre las que se ha realizado el histograma mismo (mayor es
el número de muestras, mayor es el significado del histograma).

Para resetear el histograma presionar F10; la operación, realizable en una página cualquiera "Trend e
Histograma de dispersión", comporta el reseteo de todo los demás histogramas de dispersión.

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GESTIÓN PUERTA RS232 P071

En las máquinas que procesan tapones de metal, la puerta RS232 se utiliza, desde siempre, para la conexión con ATE.
A partir de la versión de programa BMOS 08.15.zz se ha implementado la gestión de la puerta RS232 también para
las máquinas que procesan tapones de plástico, obviamente con diferente función.

Cíclicamente, con intervalo temporal de 10 segundos, se rinden disponibles los siguientes datos (para establecer qué
datos se suministran en función de cada tipología de máquina, consultar la tabla; frente a un dato no disponible no
se proporciona ningún valor).

· horario al que se refieren los datos que se envían (en el formato hh:mm:ss)

· estado de la salida del regulador de temperatura zona 1 extrusor

· valor actual de la temperatura de la zona 1 extrusor (expresado en 0,1 ºC)

· estado de la salida del regulador de temperatura zona 2 extrusor

· valor actual de la temperatura de la zona 2 extrusor (expresado en 0,1 ºC)

· estado de la salida del regulador de temperatura zona 3 extrusor

· valor actual de la temperatura de la zona 3 extrusor (expresado en 0,1 ºC)

· estado de la salida del regulador de temperatura zona 4 extrusor

· valor actual de la temperatura de la zona 4 extrusor (expresado en 0,1 ºC)

· estado de la salida del regulador de temperatura zona 5 extrusor

· valor actual de la temperatura de la zona 5 extrusor (expresado en 0,1 ºC)

· valor actual de la temperatura ambiente (expresado en 0,1 °C)

· estado de la salida del regulador de temperatura de la zona auxiliares
· valor actual de la temperatura de la zona auxiliares (expresado en 0,1 °C)

· estado de la salida del regulador de temperatura zona punzones

· valor actual de la temperatura zona punzones (expresado en 0,1 °C)
· valor actual de la temperatura de entrada punzones (expresado en 0,1 °C)
· valor actual de la temperatura de salida punzones (expresado en 0,1 °C)

· estado de la salida del regulador de temperatura zona navetas

· valor actual de la temperatura de la zona de las navetas (expresado en 0,1 °C)

· estado de la salida del regulador de temperatura aire navetas

· valor actual de la temperatura aire navetas (expresado en 0,1 °C)

· valor actual de la depresión medida por BP1 (expresado en mmHg)

· valor actual de referencia espesor medido por BQ2 (expresado en %)

· valor actual de la presión medida por BP2 (expresado en mmHg)

· valor actual del totalizador parcial tiempo de funcionamiento en ciclo automático (expresado en minutos)

· valor actual del totalizador parcial de los tapones procesados en ciclo automático (expresado en tapones)

NOTA: el estado de la salida de los reguladores de temperatura puede asumir valores negativos si está activada una
función de refrigeración, valores positivos si se ha solicitado un calentamiento o valor 0 (cero) si no se efectúa ninguna
acción de termorregulación.

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DATO PMD200 PMD230 PMV224 PMV224 PMV230 PMV238

Estr.20kg/h Estr.40kg/h
Horario X X X X X X
Salida regulador zona 1 X X X X X X
Valor actual temperatura zona 1 X X X X X X
Salida regulador zona 2 X X X X X X
Valor actual temperatura zona 2 X X X X X X
Salida regulador zona 3 X X X X X X
Valor actual temperatura zona 3 X X X X X X
Salida regulador zona 4 X X X X
Valor actual temperatura zona 4 X X X X
Salida regulador zona 5 X X X X X X
Valor actual temperatura zona 5 X X X X X X
Valor actual temperatura ambiente X X X X X X
Salida regulador zona auxiliares X X X X X
Valor actual temperatura zona auxiliares X X X X X
Salida regulador zona punzones X X X X X
Valor actual temperatura zona punzones X X X X X
Valor actual temperatura entrada punzones X X X X X X
Valor actual temperatura salida punzones X X X X X
Salida regulador zona navetas X
Valor actual temperatura zona navetas X
Salida regulador aire navetas X X
Valor actual temperatura aire navetas X X
Valor actual BP1 X ** ** ** ** **
Valor actual BQ2 X ** ** ** **
Valor actual BP2 X X
Valor actual tempo ciclo automático X X X X X X
Valor actual tapones procesados X X X X X X

** = Función de la configuración de la máquina, normalmente está presente

Para recibir los datos mencionados, es necesario conectar, con un cable serial, una puerta serial de un ordenador
cualquiera (por ej. la COM1), a la puerta siglada RS232 del PLC SACMI (disponible en la parte trasera del PLC, en
la tarjeta BUS Superior Secc. 2)

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El cable serial debe realizarse tal y como se indica abajo.

¡ ATENCIÓN ! La longitud del cable no puede superar los 15m

Utilizando un programa específico (por ejemplo HyperTerminal) es posible establecer una conexión entre el ordenador
y el PLC SACMI.
NOTA: seguidamente, se indican las fases operativas referidas a la versión de HyperTerminal disponible en Windows
XP en inglés; puede, por lo tanto, encontrarse diferencias debidas a diferentes versiones de Windows y/o a diferentes
localizaciones del programa.

En marcha HyperTerminal, abrir una nueva conexión (en el ejemplo llamada PLC):

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Haciendo clic en el pulsador OK, el programa muestra la ventana correspondiente a las propiedades de la
conexión: seleccionar las características siguientes.

Cuando se presiona nuevamente la tecla OK, demás de cerrarse la ventana ilustrada arriba, se activará la
conexión.

En pantalla se mostrará una secuencia de números (en más líneas) que iniciarán siempre con el horario al que se refiere
el record de los datos mostrados a continuación.

Para transferir en un fichero los datos que se muestran en la ventana vídeo (para poder efectuar eventuales
elaboraciones con otro programa), es necesario seleccionar, en el ámbito del menú "Transfer", la voz "Capture text".

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Indicando donde colocar el fichero que se debe crear y el nombre que se le debe atribuir (la extensión deberá ser,
obligatoriamente, .TXT)

y seleccionando, después de que haya transcurrido el lapso de tiempo deseado, más o menos breve según la
elaboración que se pretende efectuar, en el ámbito del menú "Transfer / Capture text", la voz "Stop"

se obtiene un fichero que contiene todos los datos adquiridos en formato texto "tabulado", que puede abrirse y
elaborarse con oportunos programas (por ej. Notepad, Excel, etc...).

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PÁGINAS HISTOGRAMAS CALIDAD CARRUSELES P066

En esta página se visualizan los gráficos relativos a los controles de calidad de la producción previstos

Nota:

· Como en cualquier otra página del presente manual, así como del help en línea, se muestran todos los
elementos / datos que es posible visualizar / establecer en la página; en función del tipo de máquina así
como de la específica configuración, y/o de los opcionales presentes, algunos elementos / datos pueden
no estar presentes.

En la parte superior derecha de la pantalla puede seleccionarse el tipo de gráfica que se desea de entre los listados
a continuación:

· Selección electrónica (CPT) - atribución al carrusel de selección de los tapones descartados para detección por
parte de BP1, en las máquinas PMC, PMV y PMT; atribución al carrusel de selección de los tapones descartados
para la detección por parte de BP2, en las máquinas PMD
· Moldeadora (FRM) - atribución al carrusel de moldeado de los tapones descartados por detección por parte de
BP1, en las máquinas privadas de dispositivo de puesta en fase; atribución al carrusel de moldeado de los fallos
de puesta en fase para detección por parte de SQ20, en las máquinas equipadas con dispositivo de puesta en fase
· Control de visión (CVS) - atribución al carrusel de moldeado de los tapones descartados por el sistema de visión
(en caso que esté previsto)

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Por lo que se refiere a las páginas CPT y FRM, en el caso de utilización de las mismas para atribución de los descartes,
hay que referirse únicamente a los descartes debidos al control de sello de las juntas (detectado por BP1) o al control
de correcta introducción/presencia de la junta en el interior del tapón (detectado por BP2, donde previsto/necesario);
no se tiene visualización alguna para los descartes provocados por el control de espesor junta detectado por BQ2 (si
está presente), o para los descartes provocados por los demás controles previstos en cada ocasión (SQ18, SQ65,
etc..), ya que dichos descartes no pueden imputarse al mal funcionamiento de un huso o punzón, sino que se imputan
a factores externos (por ej. a las máquinas situadas aguas abajo de la amalgamadora).

Para las máquinas tipo PMC100 los dos gráficos relativos a los descartes efectuados por los controles internos de
la enlainadora pueden ser definidos:

· Moldeadora (FRM) - atribución al número de huso/número de punzón de los tapones descartados por falta de sello
(detectada por SQ23)
· Selección (CPT) - atribución al número de huso / número de punzón de los tapones descartados por defectos
mecánicos (detectados por SQ32)

La selección efectuado da origen a un histograma que se indica en la parte inferior de la página, y que visualiza, de
forma gráfica y numérica, el numero de los descartes atribuidos a cada huso palpador del carrusel de selección
(descarte CPT) o a cada punzón de moldeado (descartes FRM y/o CVS).

En el eje horizontal del gráfico se indican los números correspondientes a los husos / punzones (que puede variar de
máquina a máquina); en el eje vertical, en cambio, se indican los descartes efectuados.

Por lo que se refiere a los descartes CVS, se indica lo que el sistema de visión descarta, prescindiendo de la razón
por la que se cumple la acción; es necesario referirse a la unidad de control del sistema de visión mismo para mayores
detalles sobre la tipología de los descartes.

Notas:

· Por efecto del tiempo (poco, pero no nulo) necesario para el asentamiento del peso de las dosis, a cada nuevo
arranque podrían imputarse descartes, a un cierto número de husos/punzones, que no son absolutamente
estructurales y que, por lo tanto, no proporcionan indicaciones acerca de una situación que se debe corregir.

· Para las máquinas de tipo PMC, por efecto de cómo se han estructurado dichas máquinas, es imposible discriminar
un tapón con junta defectuosa de un tapón faltante, por lo tanto, no es posible detectar una precisa correspondencia
entre lo descartado efectivamente por la máquina y lo visualizado (en términos de cantidad) por los histogramas.
De hecho, suponiendo haber reseteado los histogramas y de hacer arrancar la máquina en ciclo automático, tras
la fase de arranque, están presentes una cierta cantidad de tapones en el contenedor de los descartes, mientras
que en el gráfico (sumando los varios descartes atribuidos a los varios husos/punzones) se visualiza una cantidad
mucho mayor. Esta situación es debida al hecho que se cuentan como descartes también los "vacíos" debidos
a tapones no entrados en la máquina (por ej. a causa de una alimentación tapones no constante en fase de
arranque), o a tapones "perdidos" en los varios traslados.

· Para las máquinas PMD200, en cambio, por efecto de las formas de fabricación de los circuitos del vacío del
carrusel de selección/introducción (distribuidor y circuito del transductor), las atribuciones no pueden considerarse
completamente fiables.
La entidad de la ausencia de la junta (de la leve ausencia a la total ausencia de la junta), de hecho influye
sensiblemente a la detección; existe una cierta diferencia de comportamiento entre un defecto repetitivo (por ej.
debido a la correcta regulación o al dañado de un punzón de moldeado) y un defecto no repetitivo (por ej. la pérdida
de una pérdida de una junta durante el recorrido aguas arriba del carrusel). En particular, si la máquina atribuye
un descarte a un determinado huso / punzón (por ej. el número 5) la eventual precaución de arreglo podría tenerse
que efectuar a uno de los husos/punzoes comprendidos en el intervalo de ± 2 (en el caso del ejemplo, a los números
3, 4, 5, 6 o 7).

Por efecto de todo lo descrito, las páginas tienen el objetivo de evidenciar eventuales problemas de regulación o de
desgaste de los husos/punzones presentes en la máquina.
Por lo tanto, es necesario focalizar la atención sólo sobre aquello que se aleja de la media.

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El gráfico correspondiente al carrusel de moldeado (FRM), a los fines de atribución de los descartes, reviste una notable
importancia sólo en una máquina en que el número de husos del carrusel de selección sea diverso del número de
punzones del carrusel de moldeado (por ej. en la PMV136 donde el carrusel de selección tiene 24 husos y el carrusel
de moldeado 36), o bien, en una máquina PMD, tipología de máquinas en que está presente el segundo transductor
de presión (BP2).

En las máquinas en que está previsto el dispositivo de puesta en fase la función del gráfico FRM está ligada, como
ya descrito, a la funcionalidad del dispositivo de puesta en fase mismo.

En los otros casos (por ej. en la PMV224, donde se encuentran 24 husos y 24 punzones y un único transductor) las
dos páginas, si se resetean en el mismo momento (con el ciclo automático no en curso) son perfectamente idénticas;
la presencia de dos páginas puede, en este caso, utilizarse para disponer de una "memoria" de la situación anterior
(por ejemplo, para poder comparar la situación antes y después de una intervención de mantenimiento y/o regulación
cumplida en la máquina).

En cada página se encuentra la tecla F10, mediante dicha tecla es posible resetear los histogramas: la
operación realizada en una página no tiene efecto en todas las páginas, sólo en la actual.

El contenido de las páginas se resetea además, si se efectúa el reseteo del específico contador de los descartes, es
decir, de la base de datos utilizada para formar los histogramas (por ej. el contador descartes CVS influye en el
diagrama CVS).

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PÁGINA REGISTRO EVENTOS P063

En esta página se visualiza la lista de los eventos registrados por el sistema, indicando la fecha y la hora relativos a
cada evento.

Los eventos que se registran son:

· Encendido de la máquina
· Acceso al sistema de un usuario (login).
· Salida del sistema de un usuario (logout).
· Modificación de un dato del programa operativo.
· Memorización del programa operativo.
· Llamada de un programa operativo ya memorizado.
· Inicio y fin de un turno de trabajo.

Es posible deslizar la lista de las operaciones utilizando los pulsadores F9 y F10 situados en la barra
de los pulsadores o bien, mediante las teclas del teclado Page Up y Page Down.

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Existen tres posibilidades de filtrado de las informaciones:

· Presionar el pulsador F7 para un filtro en el texto. Introducir la cadena que se pretende buscar y
seleccionar "Case sensitive" si se pretende discriminar las letras escritas en minúscula de aquellas escritas en
mayúscula.
· Presionar el pulsador F8 para un filtro sobre los meses del año. Seleccionar el mes del año del que se
desea visualizar los eventos.
· Presionar el pulsado (situado en el ángulo superior derecho) para un filtro sobre un determinado período
de tiempo. Introducir en los oportunos campos la fecha y la hora de inicio / final del período de tiempo que se desea
filtrar; es necesario escribir las fechas respetando la siguiente forma: dd/mm/yyyy hh.mm

Utilizar el pulsador (también este situado en el ángulo superior derecho) para anular todos los filtros realizados
con anterioridad
Además, es posible utilizar el pulsador F6 para interrumpir la ejecución de un filtro.

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DATOS DE SISTEMA

PÁGINA SETUP P018

En esta página se establecen algunos parámetros de funcionamiento del sistema.

Los parámetros que pueden establecerse y las funciones a las que es posible acceder son:

· Idioma de la interfaz y del help on line

· Personalización cadenas
· Turnos de trabajo
· Contraseña y niveles de los usuarios
· Protector de pantallas
· Fecha y hora
· Report de producción
· Unidad de medida de las temperaturas
· Visualización tips

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ESTABLECIMIENTO DEL IDIOMA

Es posible modificar el idioma con que se visualizan los textos en el sistema (es decir de la interfaz) y el idioma con
el cual debe presentarse el manual de uso en línea.
Para modificar el idioma de las cadenas de la interfaz, hacer clic con el botón izquierdo del ratón sobre el pulsador que
ilustra la bandera correspondiente al idioma deseado; la operación de idioma puede durar algunos segundos, durante
este tiempo se visualiza un mensaje de espera.

Para seleccionar el idioma del help on line, en cambio, es necesario marcar el box presente al lado de la bandera
correspondiente al idioma deseado.
Ambas selecciones están indicadas también en la parte superior del recuadro y pueden ser diferentes entre sí.

PERSONALIZACIÓN CADENAS

Si el usuario posee una contraseña de nivel 5, mediante el pulsador presente en el recuadro de personalización de
las cadenas tiene la posibilidad de modificar una o más traducciones propuestas, obrando en el database de las
cadenas del idioma implicado.
Modificando las cadenas se modifica, por lo tanto, el database inicial, que sin embargo, puede modificarse en cualquier
momento.
En esta recuadro puede identificarse el database activo mediante las indicaciones:
· Actual: Predefinidas ; si las cadenas no han sido modificadas (está activo el database original previsto en la interfaz)
· Actual: Personalizadas; si una o más cadenas han sido modificadas (está activo el database personalizado por
el cliente)

TURNOS DE TRABAJO

El pulsador permite acceder a la específica página de establecimiento de los turnos de trabajo.

Si se utiliza la gestión por turnos, es posible obtener los datos y las estadísticas de producción (por ej. tapones
procesados, tiempos de producción, tapones desechados, etc...)subdivididos turno por turno.

GESTIÓN USUARIOS

Los pulsadores contenidos en este recuadro permiten acceder a las siguientes funciones:

Gestión usuarios [con un usuario de nivel por lo menos 5]

Modificación de la propia contraseña [con un usuario de nivel inferior a 5]

Gestión de las llaves para transponder

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Establecimiento del tiempo de logout automático para usuarios por inactividad

En la ventana que aparece, seleccionando esta tecla, es posible fijar, para cada categoría de usuario, un tiempo
máximo de inactividad, al término del cual el sistema automáticamente realiza un procedimiento de logout.
Esta posibilidad ha sido creada para evitar que un usuario abandone el uso del terminal, olvidándose de realizar el
logout.
Estableciendo un tiempo de inactividad de 0 (cero) minutos, se desactiva el procedimiento de logout automático.

ESTABLECIMIENTO DEL PROTECTOR DE PANTALLA

En el recuadro protector de pantalla es posible activar o desactivar el protector de pantalla (seleccionando la voz
Activado o bien la voz Desactivado) y, si está presente, establecer el número de segundos de inactividad del teclado
y del ratón, después de los cuales activar el protector de pantalla.

Para establecer los segundos, situar el cursor sobre un número visualizado, digitar el nuevo valor y presionar

ENTER. El valor mínimo permitido es 30 segundos. Si se establece un valor inferior, el sistema restablece

automáticamente 30 segundos.

Si la función del protector de pantalla está activada, tras haber transcurrido el tiempo establecido sin que se haya
utilizado el teclado del terminal, aparece el protector de pantalla, que desaparece en cuanto se presiona una tecla o
se mueve el ratón.

La función del protector de pantallas es la de prolongar la vida del display, que con dicha opción activada,
reproduciendo una imagen predominantemente negra, envejece más lentamente.

ESTABLECIMIENTO FECHA Y HORA

Mediante este pulsador es posible efectuar el establecimiento de la fecha y de la hora.

REPORT DE PRODUCCIÓN

En el recuadro report, es posible activar o desactivar (seleccionando la voz Activado o bien la voz Desactivado) la
generación del report de producción que contiene los datos salientes concernientes a la producción (por ej. tapones
procesados, tiempo de parada, etc...) y algunos índices de productividad/eficiencia (por ej. porcentaje de tapones
procesados respecto a las potencialidades teóricas de la máquina, etc...). Activando la generación del report es posible
seleccionar también si el report debe generarse a cada parada del ciclo automático o a intervalos de horas regulares
(1, 2, 4, 8 o bien 12h), independientemente del estado de la máquina, y si a cada generación del report deben resetearse
o no los totalizadores parciales.

Los reports generados son visibles (así como pueden imprimirse y cancelarse) en la Página de los report de
producción.
Además, es posible generar un report instantáneo, utilizando el pulsador F5 presente en la Página de los
contadores de producción.

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ESTABLECIMIENTO UNIDADES DE MEDIDA TEMPERATURAS

En este recuadro es posible seleccionar la unidad de medida con la que se visualizan y establecen las temperaturas,
seleccionando entre las propuestos:

°C escala Celsius
°F escala Fahrenheit
K escala Kelvin

ESTABLECIMIENTO VISUALIZACIÓN TIPS

En este recuadro es posible activar o desactivar (seleccionando la voz Activado o bien, la voz Desactivado) la
visualización de la descripción de los pulsadores y de los datos presentes en la interfaz (TIPS) que aparece al lado

del objeto sobre el que el puntero del ratón estaciona durante, por lo menos 1 segundo (obviamente, si

la opción está activa).

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FECHA Y HORA P054

En la barra de estado se visualizan la fecha y la hora actual; en la página Setup es posible modificar y/o establecerlas

haciendo clic sobre el icono e introducir los nuevos valores en los respectivos campos que aparecen en la

ventana de diálogo:

Prestar atención a introducir tanto la fecha como la hora en el formato correcto:

· Formato de la fecha: dd/mm/yy

· Formato de la hora: hh.mm.ss

Si se modifica la fecha, los datos de producción archivados hasta ese momento deben resetearse porque la
modificación de la fecha rinde incoherentes las bases de datos.
El sistema, antes de efectuar automáticamente la exportación, solicita confirmación al operador.

RESTABLECIMIENTO BASE DE DATOS

El pulsador permite acceder a la siguiente ventana de diálogo:

En esta ventana se listan las fechas en que se han efectuado las exportaciones en automático de los datos de
producción tras un cambio de fecha; para restablecer los valores de los datos de producción es necesario seleccionar

una fecha de entre las del listado y hacer clic sobre el pulsador o presionar una de las teclas

Enter.
Después de haber solicitado confirmación, el sistema restablecerá los datos de producción de la fecha pre-
seleccionada y de la actual, visualizada en la Barra de estado, se convertirá en la de dicho día.

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ESTABLECIMIENTO TURNOS P055

En esta página es posible establecer el número y la duración de los turnos de trabajo en el arco de la semana.

Ante todo, es necesario establecer el número de turnos de la semana; seguidamente, es posible introducir la hora y
el día de inicio y de final de cada turno.
Los valores relativos a las horas, en esta página, se establecen situando sobre la cifra que se debe modificar el Cursor,

digitando el nuevo dato y presionando una de las dos teclas ENTER.

Nota: En la introducción de la hora es necesario digitar por entero la hora, separando los minutos con el punto ( )
El día de la semana identificado por el cursor, en cambio, se puede incrementar con la tecla Page Up y es posible

decrementar con la tecla Page Down del Teclado alfanumérico; como alternativa es posible utilizar el botón
izquierdo del ratón para deslizar los días de lunes a domingo y el botón derecho para deslizar los días en sentido
contrario (de domingo a lunes).

El parámetro "Primer y último turno de la semana conectados" determina si dichos dos turnos en el interior de la semana
deben considerarse como un único turno (por ej. el turno inicia a las 20.00 del domingo y termina a las 4.00 del lunes).

A la salida de la página, si existe una superposición temporal entre los turnos, se muestra un mensaje de advertencia.

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PERSONALIZACIÓN DE LAS CADENAS P089

En esta página, subdividida en cinco recuadros, es posible efectuar las siguientes operaciones:

· Modificación de las cadenas de la interfaz (palabras sueltas, partes de frases o frases completas)
· Importación de la base de datos de las cadenas
· Exportación de la base de datos de las cadenas
· Carga de la base de datos de la cadenas definidas por el Cliente
· Carga de la base de datos cadenas predefinidas SACMI (es decir, las previstas en el proyecto inicial)

MODIFICACIÓN DE LAS CADENAS DE LA INTERFAZ

Para poder variar el contenido de las cadenas es necesario seleccionar el idioma en el que se desea efectuar la
modificación, haciendo clic sobre la bandera correspondiente, situada en el recuadro de la izquierda.

Esta operación, evidenciada en el recuadro de arriba, con a indicación de la selección efectuada, permite cargar la base
de datos del idioma que se debe modificar, que se visualiza, en la tercera columna del recuadro central ("Idioma local"),
en correspondencia de la cadena en italiano, a grupos de 21.

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Para seleccionar la cadena que se debe modificar existen dos modos:

· utilizar el pulsador para deslizarse hacia abajo por la lista de las cadenas y el pulsador para deslizarse
hacia arriba
· hacer clic con el ratón sobre el rectángulo gris (cadena que se debe buscar) presente en el recuadro de la parte
superior

En este último caso aparece la siguiente ventana

en la que es posible digitar la cadena (o parte de la misma) que se debe buscar.

Presionando la tecla Anular, se anula toda la operación.

Si en dicha ventana se presiona el pulsador Introducir Carácter, aparece la siguiente ventana

que permite introducir caracteres especiales, haciendo clic sobre la tecla correspondiente al carácter que se debe
introducir. Si el carácter que se debe introducir debe ser mayúsculo, hacer clic sobre la tecla "Shift" (que
pasa a tener el fondo azul, para señalar que se ha presionado) antes de seleccionar el carácter especial. Haciendo
clic sobre la tecla OK volverá a aparecer la ventana de introducción cadena con el carácter especial
añadido.
Presionando sucesivamente el pulsador Ok, se efectuará la búsqueda, y se evidenciará en rojo (si está presente) la
primera frase de la base de datos que contiene la cadena digitada. Si la frase encontrada no es la buscada, es posible
colocarse en la sucesiva haciendo clic sobre el pulsador , hasta alcanzar la cadena deseada.

Cuando la cadena seleccionada es la deseada, para poderla modificar es suficiente presionar el pulsador ,
presente al lado de la cadena misma, digitar la nueva cadena y presionar el pulsador Ok.
También en este caso si es necesario introducir caracteres especiales es suficiente presionar el pulsador Introducir
Carácter y seleccionar el deseado.

Si fuese necesario recuperar la última cadena modificada (por ej. en caso de digitación errónea) es posible presionar
el pulsador Undo, que permite anular la última modificación.

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IMPORTACIÓN DE LA BASE DE DATOS DE LAS CADENAS

Utilizando la tecla es posible importar la interfaz de la máquina en la que se está obrando, la base de datos
de las cadenas modificadas en otra máquina.
La transferencia de las cadenas actualizadas puede realizarse mediante la red, utilizando la carpeta compartida
C:\Export\, o bien, mediante la ayuda de un floppy disk (Drive A:\).

EXPORTACIÓN DE LA BASE DE DATOS DE LAS CADENAS

Utilizando la tecla es posible exportar la base de datos de las cadenas modificadas en la interfaz de la
máquina en la que se está obrando, para poderlas transferir a otras máquinas.
La transferencia de las cadenas actualizadas puede realizarse mediante la red, utilizando la carpeta compartida
C:\Export\, o bien mediante la ayuda de un floppy disk (Drive A:\).

CARGA DE LA BASE DE DATOS DE LAS CADENAS DEFINIDAS POR EL CLIENTE

Si existe una base de datos de cadenas modificadas, y en la interfaz está activa otra (la original o una base de datos
modificada diversamente), utilizando la tecla es posible cargar las cadenas personalizadas modificadas por
el Cliente.

CARGA DE LA BASE DE DATOS DE LAS CADENAS PREDEFINIDAS SACMI

En el caso en que estén modificadas una o más cadenas, y sea necesario recargar la base de datos de las cadenas
originales, utilizando la tecla es posible restablecer las cadenas previstas en el proyecto inicial SACMI.

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GESTIÓN USUARIOS

PÁGINA GESTIÓN USUARIOS P046

En esta página (a la que es posible acceder sólo si se ha efectuado el login con un nivel 5, o superior) se visualiza la
lista de los usuarios definidos presentes en la máquina.

To the right of the table shown on this page there are a group of buttons used to change, delete or create users.

A la derecha de la tabla visualizada en el interior de la página se pueden notar pulsadores cuya función es la de
modificar, cancelar o crear usuarios que tienen acceso al sistema.

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CREACIÓN NUEVOS USUARIOS Y MODIFICACIÓN USUARIOS YA DEFINIDOS

La ventana de creación de los usuarios permite especificar nombre, contraseña y categoría (1, 2, 3 o 4) del usuario
que debe crearse.

El nuevo usuario se registra en el sistema y se habilita a las operaciones especificadas mediante la categoría.

Los campos de la ventana tienen diferentes significados:

Nombre usuario: nombre del usuario que se debe utilizar cuando se accede al sistema
Contraseña: palabra clave que el nuevo usuario deberá utilizar para acceder al sistema
Repetir contraseña: repetición de la contraseña para evitar eventuales errores de digitación
Categoría: la categoría establece los derechos de acceso a las páginas que tendrá el nuevo usuario.
Son posibles las categorías 1, 2, 3 y 4 (existe un usuario de categoría 5, cuyo perfil no
puede modificarse); la categoría mínima que puede asignarse es el nivel 1.
Es posible asignar combinaciones de categoría; por ej. pueden existir usuarios con
categorías múltiples del tipo 2, 3 o bien, 2, 4 (para verificar los derechos necesarios para
acceder a cada página, hágase referencia a la Página menú).

ELIMINACIÓN DE USUARIOS

La ventana de eliminación de los usuarios permite seleccionar qué usuario eliminar de entre los registrados en el
sistema.

Las operaciones de creación de un nuevo usuario existente tienen efecto sólo después de algunos minutos desde el
cumplimiento de la acción misma.

En la lista de los usuarios también se especifica, mediante los símbolos gráficos representados abajo, si el operador
ha sido creado manualmente (con el procedimiento descrito arriba) o bien, utilizando la llave (Gestión de las llaves para
transponder).

Creación del usuario mediante llave

Creación manual del usuario

Nota: Las informaciones contenidas en la llave son prioritarias respecto a las introducidas manualmente. Por ejemplo,
si se ha creado un usuario utilizando la llave asignándole privilegios 2 y 3 y seguidamente, a mano, se modifican los
privilegios en 2 y 4 a la sucesiva introducción de llave se restablecerán los privilegios anteriores (2 y 3).

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VENTANA DE DIÁLOGO "MODIFICACIÓN CONTRASEÑA"

P086
Si en la Página Setup se presiona el pulsador y no se ha efectuado el login con un nivel 5 (o superior), se

visualiza un ventana de diálogo en la que es posible modificar la contraseña escrita en la llave transponder.
La ventana muestra el "Nombre usuario" (no modificable) y la "Contraseña" escrita en la llave; en los recuadros
subyacentes es posible introducir la nueva contraseña (es necesario escribirla dos veces para verificar la ausencia
de errores de digitación).

Tras haber introducido la nueva contraseña, presionar una de las dos teclas ENTER (como alternativa

hágase clic con el botón izquierdo del ratón sobre el pulsador OK) para confirmar.

Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador Anular (siempre con botón izquierdo del ratón)
se anula toda la operación.

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PÁGINA GESTIÓN DE LAS LLAVES PARA TRANSPONDER

P053
En esta página (a la que es posible acceder sólo si se ha efectuado el login con un nivel 5, o superior) se gestionan
las llaves transponder de acceso al sistema para efectuar el login automático.

Utilizando los pulsadores presentes en esta página, es posible crear, modificar y cancelar las llaves de acceso a la
máquina.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

Para modificar es necesario seguir las siguientes operaciones:

1. introducir la llave configurada en el transponder

2. presionar el pulsador Leer llave, que permite leer las informaciones escritas en la llave y visualizarlas

en la página
3. efectuar los nuevos establecimientos y/o modificaciones necesarias utilizando la tecla (para definir

privilegios) y la tecla (para definir el tipo de máquina en que el operador estará habilitado para las operaciones
especificadas por los privilegios seleccionados)

4. con la tecla es posible la cancelación de todas las selecciones efectuadas

5. tras haber completado las selecciones, presionar el pulsador Escribir llave para configurar la llave con
los nuevos privilegios

En el caso en que sea necesario escribir una nueva llave, es necesario introducir la llave virgen en el transponder o
realizar el procedimiento descrito a partir del punto 3.

Con la tecla Cancela Llave es posible eliminar todos los establecimientos escritos en la llave que en ese
momento está presente en el transponder.

Las informaciones que necesariamente deben escribirse en la llave son:

Nombre usuario: nombre del usuario que el sistema utilizará automáticamente para hacer acceder el operador
Contraseña: palabra llave que es asociada por el sistema al nombre usuario para "proteger" la
configuración de la llave
Privilegios: la selección de los privilegios establece los derechos de acceso a las páginas que tendrá el
operador que utilizará la llave transponder para efectuar el login automático.
Son posibles las categorías 1, 2, 3 y 4 (existe un usuario de categoría 5, cuyo perfil, sin
embargo, no puede modificarse y cuya llave se entrega ya configurada); el privilegio mínimo
asignable es el nivel 1.
Es posible asignar combinaciones de privilegios; por ej. pueden existir usuarios con
privilegios múltiples del tipo 2,3, o bien 2,4 (para verificar los derechos necesarios para
acceder a cada página, hágase referencia a la Página menú).
Asimismo, es posible asignar al mismo operador (y por tanto, a la misma llave del
transponder) privilegios (o grupos de privilegios) diversos en función del tipo de máquina con
que el usuario efectúa el login..
Pueden seleccionarse múltiples máquinas.
Para habilitar un usuario al acceso a un número superior a 10 máquinas, es suficiente
presionar el pulsador

Nota: Las informaciones contenidas en la llave son prioritarias respecto a aquellas introducidas manualmente. Por
ejemplo, si se ha creado un usuario utilizando la llave, asignándole privilegios 2 y 3 y, seguidamente, se modifican a
mano los privilegios a 2 y 4, a la sucesiva introducción de la llave se restablecerán los privilegios anteriores (2 y 3).

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PÁGINA INFORMACIONES P051

En esta página se visualizan los parámetros característicos de la máquina. Estos parámetros son constantes.

Los datos visualizados pueden estar subdivididos del siguiente modo:

· en la columna de la izquierda (desde arriba)

· parámetros generales de configuración de la máquina (modelo, matrícula de la máquina, etc...)
· parámetros correspondientes al programa de interfaz operador (versión, sistema operativo, etc...)

· en la columna de la derecha (desde arriba)

· código cliente
· parámetros correspondientes a la configuración hardware del PLC (versión tarjetas inteligentes de teclado,
etc...)
· parámetros correspondientes al programa máquina (versión, sistema operativo, etc...)

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Presionando el pulsador F5 se obtienen otras informaciones sobre el disco imagen (si están disponibles),
presentes en la página que aparece

Desde esta página es posible volver a la página Informaciones presionando el pulsador .

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SUB-MENÚ CONFIGURACIÓN P075

En este menú se recogen las funcionalidades para efectuar:

· los establecimientos de algunos elementos de Windows;

· la actualización del programa de interfaz;
· algunos establecimientos correspondientes a la utilización del programa de interfaz;
· otros establecimientos del programa de interfaz correspondientes a las bases de datos de producción;
· algunos establecimientos / visualizaciones correspondientes al grupo de continuidad.

Están presentes las siguientes voces:

1 Establecimiento ratón

2 Establecimiento módem (posibilidad de habilitación / inhabilitación)

3 Establecimiento impresora (posibilidad de habilitación / inhabilitación y de función de impresión

normal o reverse)

4 Establecimiento tarjeta de red

5 Actualización programa

6 Datos de producción

7 Setup export a tiempo

8 Gestión manual mensajes personalizados usuario

9 Restablecimiento base de datos recetas

A Test puertas seriales

B Establecimiento grupo de continuidad

C Reset proyecto

D Mostrar derechos

E Histórico eventos de la batería UPS

F Establecimiento confirmación de la modificación de los datos

Las funciones 1, 2, 3 y 4 deben utilizarse para añadir/eliminar y/o actualizar/configurar los elementos de Windows
(ratón, modem, impresora y tarjeta de red).
Tomar como referencia el manual de introducción a Windows (suministrado junto con la licencia de Windows) para
obtener el procedimiento correcto necesario para efectuar dichos establecimientos.

La función 5 (actualización programa) sirve para actualizar el programa de interfaz.

Para realizar la actualización, es necesario el compact disk que contiene el programa actualizado suministrado por
SACMI. Para el procedimiento a realizar para actualizar el programa, es necesario tomar como referencia el manual
de Instrucciones de instalación software para Pc. Nota: Presionando la tecla se reiniciará el PC.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

La función 6 debe utilizarse para realizar la exportación de las bases de datos correspondientes a la producción
(Histogramas de producción), de las Recetas, del Report de las alarmas emitidas y del histórico del Registro de los eventos.
El sistema copia todas las bases de datos en a destinación mediante la ventana de diálogo: Drive A:\ o bien, la carpeta
C:\Export\, compartida con el exterior (mediante la red de Windows).

La función 7 sirve para habilitar / inhabilitar la función y, para establecer el intervalo de tiempo (en minutos) entre una
exportación automática y la sucesiva, de las bases de datos relativas a la producción (Histogramas de producción),
de las Recetas, del Report de las alarmas emitidas y del historial del Registro de los eventos.
Cada vez que el tiempo establecido en la ventana de diálogo ha transcurrido, el sistema copia todas las bases de datos
en la carpeta C:\Export\, compartida con el exterior (mediante la red de Windows).

¡ Atención ! Cada vez que se memorizan datos, las informaciones anteriores serán sobrescritas, por lo que es
necesario transferirlas antes del sucesivo archivado.
Además de todo lo descrito, existen también Otros mecanismos de BackUp.

La función 8 sirve para efectuar la importación, la exportación, la cancelación y/o la modificación de las descripciones
personalizadas de los mensajes emitidos por el sistema.
Para utilizar esta función, hágase referencia al Edit de un propio help de los mensajes de alarma.

La función 9 sirve para realizar una limpieza de las bases de datos que contienen las recetas. Éstas se ordenan
eliminando los campos que ya no se utilizan o vacíos.

La función A sirve para realizar el test de correcto funcionamiento de las puertas seriales del ordenador y del módem.
Este procedimiento debe ser guiado por el Servicio de Asistencia Posventa SACMI.

La función B sirve para activar el programa PowerChute, que permite verificar la efectiva conexión del grupo de
continuidad al PC, establecer los datos principales para la gestión del UPS y de visualizar su estado de carga.
En caso que el grupo de continuidad no esté instalado, la tecla se desactivará.
Nota: Los datos programables pueden modificarse sólo tras la aprobación por parte del Servicio Asistencia Posventa
SACMI, ya que erróneos establecimientos pueden causar apagados no correcto y por lo tanto, pérdida de datos y, en
los casos más graves, rotura de los hard disk del PC.

La función C sirve para realizar la cancelación de algunos archivos necesarios para el correcto funcionamiento de
la interfaz, en el caso en que se corrompan a causa de apagados anómalos. Esta operación debe realizarse previa
autorización proveniente del Servicio Asistencia Posventa SACMI, que es necesario contactar antes de presionar este
pulsador, ya que podría llevar a pérdida de datos y/o informaciones.
Nota: Después de la presión de la tecla, la interfaz se reiniciará.
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La función D sirve para mostrar / ocultar los derechos relativos a cada dato, donde estén presentes.

En la ventana que aparece puede habilitarse sólo uno de los dos pulsadores situados a inicio de la ventana, es decir,
"Mostrar derechos" o "Ocultar derechos": en caso que los derechos no se visualicen se habilita sólo el primer pulsador
de la parte superior, mientras que, en caso contrario está habilitado sólo el segundo. En el caso que esté habilitada
la visualización de los derechos, en proximidad (generalmente a la izquierda) de cada dato programable, aparece un
rectángulo que contiene la indicación de nivel mínimo (actualmente establecido) del usuario habilitado a la modificación
del dato.
De este modo es más simple identificar los parámetros a los que se desea Establecer o modificar los derechos.
Nota: El tercer pulsador ("fuerza actualización") es visible sólo para el personal SACMI.

La función E sirve para visualizar el histórico (registrado por el software de gestión, PowerChute) de los eventos
concernientes al UPS (encendido, apagado, carga, etc...).

Como cada batería, también la del UPS que alimenta el PC de la cabina interfaz operador, está sujeta a degradación;
cuando el software de gestión del UPS (powerChute) detecta que la batería está próxima a su sustitución (el nivel de
carga máxima desciende bajo un límite pre-fijado por el software), contextualmente al registro del evento del report,
se emite un box de advertencia en pantalla que contiene el siguiente mensaje (siempre en inglés):
“ups batteries no longer charged: need replacing”
Si, en cambio, el software de gestión detecta una excesiva degradación de la batería, el mensaje presente en el box
de advertencia emitido en vídeo (también en este caso siempre en inglés y siempre contextualmente al registro del
evento en el report) es el siguiente:
“ups battery needs replacing”

Cuando se emite dicho mensaje, en la Página Menú, en la parte inferior de la columna de la derecha, se habilita el

pulsador (no identificado de alguna letra) que permite efectuar la Función de shutdown de la interfaz antes

de quitar alimentación al tablero eléctrico y consecuentemente, a la cabina interfaz operador.

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La función F sirve para solicitar la confirmación tras la modificación del Establecimiento de los datos presentes en la
interfaz, evitando eventuales modificaciones accidentales de los parámetros necesarios para el correcto funcionamiento
de la máquina.

OTROS MECANISMOS AUTOMÁTICOS BACKUP

El sistema procede automáticamente a efectuar el backup de las bases de datos de las recetas. Este evento se efectúa
diariamente a las 12.00 horas, en una carpeta de backup no visible desde el exterior.

A cada lectura, memorización o cancelación de una receta (operaciones que pueden realizarse en la página
Programas), una copia de las bases de datos relativas se realiza en la carpeta C:\Export\, compartida con el exterior
(mediante la red de Windows).

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FUNCIÓN SHUTDOWN INTERFAZ P052

Para salvaguardar todos los archivos de la interfaz gráfica presente en el interior de la cabina interfaz operador, un
UPS capaz de garantizar la continuidad de la alimentación durante el correcto procedimiento de apagado del PC,
apagado que se activa en el caso en que la alimentación eléctrica se interrumpa (por ej. apagando el interruptor general
del tablero eléctrico de la máquina).

El UPS utilizado está equipado con un software de gestión (PowerChute) que registra todos los eventos relativos al
UPS mismo (encendido, apagado, carga, etc...), manteniendo un Histórico de los eventos, pue puede ser consultado
también por el operador.

Como toda batería, sin embargo, también la del UPS que alimenta el PC de la cabina interfaz operador está sujeta a
degradación.

Cuando el software de gestión del UPS detecta que la batería del mismo está a punto de su sustitución (el nivel de carga
máxima desciende bajo otro límite (siempre pre-fijado por el software) que define la excesiva degradación de la batería
y una consecuente ineficiencia en caso de ausencia de la alimentación (es decir, ya no se garantiza el correcto apagado
de la interfaz).
En dichas condiciones, aparte de la emisión de un nuevo mensaje (siempre registrado en el report) en la Página Menú,

en la parte inferior de la columna de la derecha, se habilita el pulsador (no identificado por ninguna letra) que

permite efectuar el apagado (shutdown) de la interfaz, antes de quitar alimentación al tablero eléctrico y,
consecuentemente a la cabina de interfaz del operador.

Cuando se presiona dicho pulsador, por lo tanto, se realiza un normal shutdown de la interfaz así como el siguiente
cierre del sistema operativo (operaciones no posibles en ninguna otra condición), pero no se apaga el PC.
Para apagar el PC es necesario quitar la alimentación al tablero.

De este modo, se guardan todos los datos correctamente, sin el riesgo de corrupción de algún archivo necesario para
la interfaz gráfica y/o para el sistema operativo; además, se preserva también la funcionalidad de los hard disk, ya que
apagados anómalos podrían causar daños.
¡ ATENCIÓN !
Si ha aparecido el pulsador de arriba, es indispensable utilizarlo (y esperar el mensaje del sistema operativo
"It is now safe to turn off your computer") a cada apagado del tablero eléctrico antes de situar en OFF el
interruptor general.

Es igualmente necesario sustituir cuanto antes la batería del UPS para evitar el riesgo de corrupción de archivo
debido a improvisos apagados (por ejemplo, en caso de blackout).

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EDIT DE UN PROPIO HELP DE LOS MENSAJES DE

ALARMA P074
Cuando está activo en la Barra de estado un mensaje (de bloqueo, de parada, para el operador o de mantenimiento),
es posible editar un propio help correspondiente a dicho mensaje haciendo clic con el botón derecho del ratón sobre
el mensaje mismo y digitando (y sucesivamente memorizando) las propias notas en la pantalla que aparece.

Si al específico mensaje se le ha ya asociado un help editado con anterioridad aparecerá, en la Barra de estado que
se encuentra al lado del mensaje, el símbolo . Haciendo clic con el botón derecho del ratón en el mensaje mismo,
es posible consultar el file memorizado con anterioridad; dicho file puede modificarse, sólo si el usuario ha realizado
el login con nivel de acceso Master, presionando el pulsador F5.

Volver a la Página menú y presionando el pulsador X (si el usuario ha realizado el login con nivel de acceso

Máster), aparece el Sub-menú de configuración, desde el cual, presionado el pulsador 8 se abrirá la

siguiente ventana que permite acceder a la gestión completa (es decir, importación, exportación, cancelación y
modificación) de los help personalizados relativos a los mensajes:

La función Import permite importar el texto de un mensaje personalizado, para hacerlo es necesario:

· Abrir un nuevo archivo de texto (.txt) en que se deberá digitar la descripción personalizada.
· Guardar el file en la carpeta C:\Manuales\ManUser y denominarlo con el número del mensaje que se desea
personalizar (por ejemplo 2019.txt).
· Abrir la ventana "Manual" (ver imagen de arriba), seleccionar "Import", en el campo "Note code" escribir el número
del mensaje que se desea importar (sin la extensión del archivo) y hacer clic sobre OK.

La función Export permite exportar un mensaje personalizado, para hacerlo es necesario:

· Abrir la ventana "Manual" (ver imagen de arriba), seleccionar "Export", en el campo "Note code" escribir el número
del mensaje que se desea exportar (sin la extensión del file) y hacer clic sobre OK.
· El archivo exportado se colocará en la carpeta C:\Manuales\ManUser en formato archivo de texto (.txt).

La función Delete user note permite cancelar un mensaje personalizado, para hacerlo es necesario:

· Abrir la ventana "Manual" (ver imagen de arriba), seleccionar "Delete user note", en el campo "Note code" escribir
el número del mensaje que se desea cancelar (sin la extensión del file) y hacer clic en OK.

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La función Edit user note permite crear una descripción personalizada del mensaje de alarma incluso si esté no está
activo, para hacerlo es necesario:

· Abrir la ventana "Manual" (ver imagen de arriba), seleccionar "Edit user note", en el campo "Note code" escribir
el número del mensaje al que se desea atribuir la nueva descripción personalizada (sin la extensión del archivo)
y hacer clic en OK.
· Digitar el texto del mensaje personalizado en el archivo de texto que se abrirá.
· Cuando se ha terminado de escribir es necesario guardar y salir.

Presionando la tecla ENTER o seleccionando el pulsador OK se procede con la ejecución de

la función seleccionada.
Presionando la tecla ESC o seleccionando el pulsador Cancel se anula la función que se está
realizando.

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MENSAJES DE ALARMA O PARA EL OPERADOR

RESET PROTEGIDO P080

El reset protegido es una operación de reset que se efectúa con el selector modal en posición de SET-UP.

La operación de reset protegido puede efectuarse después de un mensaje de bloqueo correspondiente al hardware
del PLC (como única o como una de las operaciones que se deben efectuar), para suministrar al sistema de control
la confirmación de que se ha producido la verificación de las condiciones del sistema por parte del operador.

La operación de reset protegido es, en cambio, siempre necesaria al término de las actividades de mantenimiento
efectuadas tras la emisión de un mensaje de mantenimiento, para señalar al sistema de control que se ha efectuado
el mantenimiento requerido; después de la confirmación el sistema efectúa una cancelación del mensaje de
mantenimiento pendiente.

VERIFICACIÓN DE LA TARJETA DE ENTRADA O DE

SALIDA P081
La verificación de la tarjeta de entrada o de salida podría ser necesario si, después de los oportunos controles, sobre
la correcta colocación, conexión, funcionamiento y eventual regulación (si está prevista) del dispositivo en examen,
no se detectan anomalías que puedan conducir a la parte externa del PLC.

Para efectuar la verificación de la tarjeta de entrada o de salida a la cual está conectado el dispositivo, se entiende:

1. quitar tensión a las tarjetas del PC

2. extraer la tarjeta a examinar
3. verificar visualmente la integridad de los varios componentes presentes en la tarjeta; hágase referencia a la
documentación específica de la tarjeta, suministrada en el interior de la máquina, para realizar verificaciones de
funcionamiento
4. probar a introducir una nueva tarjeta de repuesto análoga, es decir, con el mismo nombre (por ej. IDM, OD, tec...);
en caso de dudas sobre la compatibilidad de las tarjetas, contactar con el Servicio de Asistencia Posventa SACMI
5. si no está disponible una tarjeta de repuesto, probar a sustituir la tarjeta en cuestión con una análoga extraída de
otra máquina; también en esta situación, en caso de dudas sobre la compatibilidad de las tarjetas, contactar con
el Servicio de Asistencia Posventa SACMI
6. si tampoco fuese posible utilizar una tarjeta de otra máquina (porque no está disponible o porque es incompatible),
tratar de invertir dos tarjetas análogas presentes en el rack de la misma máquina (obviamente esta última prueba
puede efectuarse sólo en el caso de tarjetas IDM, OD y OR, es decir, con las tarjetas presentes en cantidades
mayores a uno)

Si al término de las verificaciones efectuadas es posible atribuir el problema a la tarjeta implicada (es decir, por ej. el
problema sigue la tarjeta analizada en su desplazamiento indicado en el punto 6), es necesario sustituir la tarjeta con
una nueva.

Si en cambio el problema no se identifica después de las verificaciones, es necesario contactar el Servicio de Asistencia
Posventa SACMI.

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MENSAJES DE BLOQUEO DEL SISTEMA OPERATIVO

0001 DIVIDE ERROR INTERRUPT (SISTEMA OPERATIVO)
El problema hallado no lo puede solucionar el cliente. Contactar con SACMI indicando el mensaje.

0002 NON-MASKABLE INTERRUPT (SISTEMA OPERATIVO)

El problema hallado no lo puede solucionar el cliente. Contactar con SACMI indicando el mensaje.

0003 OVERFLOW INTERRUPT (SISTEMA OPERATIVO)

El problema hallado no lo puede solucionar el cliente. Contactar con SACMI indicando el mensaje.

0004 UNUSED OPCODE EXCEPTION (SISTEMA OPERATIVO)

El problema hallado no lo puede solucionar el cliente. Contactar con SACMI indicando el mensaje.

0005 KEYBOARD ERROR /PE/OE/FE (SISTEMA OPERATIVO)

Error de comunicación con el teclado de comando máquina. PE: error de paridad; OE: error de overrun; FE: error de
framing. Cortar la tensión y volver a darla. Si el problema no vuelve a presentarse, se puede pasar por alto, en caso
contrario hace falta reemplazar la tarjeta del teclado y la tarjeta VA.

0006 INVALID MEMORY (SISTEMA OPERATIVO)

El programa no es válido. Cortar la tensión, controlar que la tarjeta montada en la tarjeta CPU esté correctamente
insertada y volver a dar la tensión. Si el problema continúa, contactar con SACMI indicando el código alfanumérico
escrito en la tarjeta.

0007 POWER SUPPLY / FUSES NNV (SISTEMA OPERATIVO)

Activación protección tarjeta AL o activación de los fusibles sobre la alimentación. El mensaje contiene la información
referente a las tensiones que faltan. Verificar la integridad de los fusibles y que no haya cortocircuitos en las tensiones
señaladas.

0008 DIVIDE ERROR PROG N LÍNEA NN (SISTEMA OPERATIVO)

Se ha realizado una división por 0. El problema no lo puede solucionar el cliente. Contactar con SACMI, indicando
exactamente el mensaje.

0009 OVERFLOW PROG N LÍNEA NN (SISTEMA OPERATIVO)

Se ha efectuado una instrucción cuyo resultado rebasa los límites establecidos. El problema no lo puede solucionar
el cliente.
Cuando aparece el mensaje:
la primera "n" de la descripción es sustituida por el número de programa (el número puede variar de 1 a 32) que se
estaba ejecutando en el momento en que el mensaje ha sido emitido;
en el segundo campo "nn" se escribe el número de la línea, obviamente se trata de una línea del programa indicado
arriba, concretamente responsable del problema (el número puede variar de 1 a 65535).
Contactar con SACMI señalando exactamente el mensaje (incluido el número de programa y el número de línea; sin
estas dos últimas informaciones, de hecho, es imposible identificar la causa del problema).

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0010 PROG N PC NNNN:NNNN COD NN (SISTEMA OPERATIVO)

Ejecución instrucción no reconocida. Puede ser que la versión del sistema operativo sea anterior a la requerida por
el programa. El problema no lo puede solucionar el cliente. Contactar con SACMI, indicando exactamente el mensaje
y la versión del sistema operativo.

0011 OVERFLOW STACK PROG N LÍNEA NN (SISTEMA OPERATIVO)

Se ha producido un desequilibrio del área de stack (call, ret no en el mismo número). El problema no lo puede solucionar
el cliente. Contactar con SACMI, indicando exactamente el mensaje.

0012 .. 0014 MENSAJE DE BLOQUEO DEL SISTEMA OPERATIVO 0012 .. 0014 (SISTEMA OPERATIVO)
Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de bloqueo del sistema operativo.

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MENSAJES DE BLOQUEO CORRESPONDIENTES AL

HARDWARE DEL PLC
0101 NUEVA VERSIÓN DE PROGRAMA (BLOQUEO)
Se ha detectado una nueva versión de programa máquina (la llave de configuración del programa máquina es diferente
de la leída en la RAM de la CPU).
Podría ser necesario revisar (controlar y/o modificar) todos los datos programables (es decir, los datos que forman
parte de una receta).
Es necesario efectuar un reset protegido.

0102 VERSIÓN SISTEMA OPERATIVO ERRÓNEA (BLOQUEO)

La versión de la tarjeta CPU es diferente respecto a la requerida por el programa.
Normalmente, el mensaje se muestra si el firmware presente en la tarjeta es anterior al mínimo requerido.
Contextualmente a la salida del mensaje, se efectúa el bloqueo total de la máquina, por lo tanto es necesario: quitar
tensión, sustituir la tarjeta CPU con una adecuada a la configuración de la máquina y volver a dar tensión.

0103 VERSIÓN TECLADO MÁQUINA ERRÓNEA (BLOQUEO)

La versión del teclado de máquina es diferente a la requerida por el programa.
Normalmente el mensaje se muestra si el firmware presente en la tarjeta es anterior al mínimo requerido.
Contextualmente a la salida del mensajes, se efectúa el bloqueo total de la máquina, por lo tanto es necesario: quitar
tensión, sustituir la tarjeta teclado con una adecuada a la configuración de máquina y volver a dar tensión.

0104 CONTROLAR TARJETA CF-AP7 (BLOQUEO)

Se ha detectado un problema en la tarjeta CF.
Normalmente, el mensaje aparece si el firmware presente en la tarjeta es anterior al mínimo requerido por el programa.
En las máquinas con programas plc de versión, por lo menos, 09.01.zz, el mensaje podría referirse asimismo, a una
errónea funcionalidad de la tarjeta, es decir, a la detección de errores durante el test de funcionamiento que se efectúa
durante la fase de start del programa plc.
Contextualmente a la salida del mensajes, se efectúa el bloqueo total de la máquina, por lo tanto es necesario: quitar
tensión, sustituir la tarjeta CF con una adecuada a la configuración de máquina y volver a dar tensión.
¡Atención!
Considerando que:
· en la configuración de máquina existen más tarjetas inteligentes,
· los controles de compatibilidad/funcionalidad de dichas tarjetas se efectúan de modo secuencial durante la fase
de start del programa plc,
· la primera detección errónea comporta -como se ha mencionado- el bloqueo total de la máquina,
el mensaje emitido podría tener un efecto inducido, en el bus del plc, por un problema presente en una de las demás
tarjetas.
En dicho caso, de todos modos, el problema viene evidenciado por el estado delos led presentes en la parte inferior
del frontal de la tarjeta; tómense como referencia los Manuales de tipo C de las tarjetas.

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0105 CONTROLAR TARJETA IA-AP9 (BLOQUEO)

La versión de la tarjeta IA es diferente de la requerida por el programa.
Normalmente el mensaje se muestra si el firmware presente en la tarjeta es precedente al mínimo requerido.
En las máquinas con programas plc de versión, por lo menos, 09.01.zz, el mensaje podría referirse también a la
composición hardware de la tarjeta (es decir, a la tipología de los módulos convertidores alojados en la tarjeta misma);
hacer referencia a la documentación de la máquina para verificar la correcta composición hardware de la tarjeta.
La tarjeta IA, de versión por lo menos 06.01, rinde, de hecho, disponible la información correspondiente a cada módulo
convertidor alojado en la misma (es, por lo tanto, posible saber si en la posición específica está montado el convertidor
o no, y si el convertidor montado es de tipo 0-20/4-20 mA o es de tipo 0-10V); en dicho contexto es posible verificar
que la composición de la tarjeta sea correcta antes de alimentar los dispositivos y antes que, en caso de no correcta
composición, la tarjeta pueda sufrir daños.
Contextualmente a la aparición del mensaje, se efectúa el bloqueo total de la máquina, es por tanto necesario: quitar
tensión, sustituir la tarjeta IA con una adecuada, y volver a dar tensión.
¡Atención!
Considerando que:
· en la configuración de máquina existen más tarjetas inteligentes,
· los controles de compatibilidad/funcionalidad de dichas tarjetas se efectúan de modo secuencial durante la fase
de start del programa plc,
· la primera detección errónea comporta -como se ha mencionado- el bloqueo total de la máquina,
el mensaje emitido podría tener un efecto inducido, en el bus del plc, por un problema presente en una de las demás
tarjetas.
En dicho caso, de todos modos, el problema viene evidenciado por el estado delos led presentes en la parte inferior
del frontal de la tarjeta; tómense como referencia los Manuales de tipo C de las tarjetas.

0106 ERROR DURANTE LA ESCRITURA DE LA EEPROM (BLOQUEO)

Se ha detectado un error durante la escritura en los datos de la EEPROM serial (I2CBUS)
Normalmente, ello es debido a un error en la configuración de la máquina
Es necesario configurar la máquina correctamente y sucesivamente efectuar un reset protegido

0107 DATOS NO VÁLIDOS EN LECTURA EEPROM SERIAL (BLOQUEO)

Se ha detectado un error durante la lectura de los datos en la EEPROM serial (I2CBUS)
Es necesario efectuar nuevamente la configuración máquina correctamente.

0108 ERROR CRC EN LECTURA EEPROM SERIAL (BLOQUEO)

Se ha detectado un error de CRC durante la lectura de los datos de EEPROM serial (I2CBUS)
Es necesario efectuar nuevamente la configuración de la máquina; si el problema persiste tratar de efectuar la
sustitución de la tarjeta EEPROM serial (I2CBUS).

0109 ERROR LLAVE CONFIGURACIÓN EEPROM (BLOQUEO)

Se ha detectado un error durante la lectura de la llave de configuración de la EEPROM serial (I2CBUS).
Es necesario efectuar nuevamente la configuración de la máquina; si el problema persiste tratar de efectuar la
sustitución de la tarjeta EEPROM serial (I2CBUS).

0110 DATOS RAM NO VÁLIDOS (BLOQUEO)

Los datos contenidos en la RAM de la tarjeta CPU no son válidos (la llave de configuración de los datos RAM no es
correcta).
Normalmente esto es debido a una sustitución de la tarjeta CPU.
Es necesario efectuar nuevamente la configuración de la máquina y sucesivamente efectuar un reset protegido; si el
problema persiste tratar de efectuar la sustitución de la tarjeta EEPROM serial (I2CBUS).

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0111 DATOS RECETA NO VÁLIDOS (BLOQUEO)

Los datos de las recetas, es decir, el conjunto de los datos característicos de un determinado ciclo de funcionamiento
(temperaturas, retrasos, duraciones, etc...) no son válidos (es decir, la llave software de configuración de los datos
EEPROM no está correcta)
Es, de todos necesario efectuar un reset protegido; si el problema vuelve a presentarse sin que se hayan efectuado
sustituciones de componentes, tratar de efectuar la sustitución de la tarjeta CPU (cuya ram tamponada no funciona
correctamente) y/o de la tarjeta AL (cuya batería tampón no funciona correctamente).

0112 CONFIGURACIÓN NO VÁLIDA (BLOQUEO)

Durante la configuración de la máquina se ha seleccionado un tipo de plastmatic no soportado por el programa BMOS
instalado (por ej. con un programa v.09.yy.zz se ha seleccionado una PMV230).
Si el problema es debido a una errónea selección del tipo de plastmatic, es necesario efectuar nuevamente la
configuración de la máquina.
Si el problema es, en cambio, debido a una errónea versión del programa BMOS, es necesario instalar uno de versión
adecuada a soportar el tipo de plastmatic seleccionado.

0113 CONTROLAR TARJETA VA-AP6 (BLOQUEO)

La tarjeta Varios (VA) no funciona.
Cortar y volver a dar la corriente en la cabina de mando.
Si el problema persiste, sustituir la tarjeta.

0113 .. 0116 MENSAJE DE BLOQUEO RELATIVO AL HARDWARE DEL PLC 0113 .. 0116
(BLOQUEO)
Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de bloqueo, correspondiente al hardware del PLC.

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MENSAJES DE BLOQUEO

1001 PULSADOR DE EMERGENCIA (BLOQUEO)

El pulsador de emergencia del Teclado de accionamiento máquina resulta presionado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento del pulsador mismo y la
correspondiente conexión.
Siempre en el caso en que la situación no se haya verificado, podría ser oportuno controlar el funcionamiento de la
tarjeta teclado accionamiento máquina.

1002 PULSADOR DE EMERGENCIA EXTERNO (BLOQUEO)

El pulsador de emergencia de la Botonera auxiliar (o de una de las botoneras auxiliares) y/o de la línea (máquinas aguas
arriba y/o abajo), resulta presionado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento del dispositivo de emergencia
(AJ100) al que están conectados los pulsadores de emergencia.
Verificar, además, la correcta conexión de la 24Vev de la tarjeta alimentador, asimismo verificar el correcto
funcionamiento de la tarjeta misma.

1003 CONTROLAR SQ21 (BLOQUEO)

En las PMV o PMD200: la tapa 1 resulta abierta; la entrada SQ21 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente
está apagado.
En las PMD230: la detección muelle roto 1 resulta disparado; la entrada SQ21 del PLC está cerrada, es decir, el led
correspondiente está encendido.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del micro/
sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1004 PROTECCIONES ABIERTAS (BLOQUEO)

Se ha detectado la apertura de una o más protecciones de la máquina.
La entrada AJ101 del PLC resulta abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento del dispositivo de emergencia
(AJ101) al que están conectados los microinterruptores de las protecciones.
Verificar la correcta colocación y la correcta conexión de los microinterruptores de las protecciones.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1005 PRESÓSTATO SP1 (BLOQUEO)

Se ha detectado una ausencia del aire comprimido; la entrada SP1 del PLC resulta abierta, es decir, el led
correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y la adecuada eficiencia del dispositivo
y de la eventual electroválvula general.
Controlar también que el filtro regulador no esté, ni siquiera, incluso sólo parcialmente, cerrado u obstruido.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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1006 VOLANTE CONECTADO (BLOQUEO)

El volante del movimiento manual resulta conectado o bien, la puerta del volante no resulta en posición correcta; la
entrada SQ38 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está encendido.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del
dispositivo.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1007 VERIFICAR LOS DATOS ESTABLECIDOS (BLOQUEO)

Cuando se ha encendido el PLC, se ha detectado que las llaves software de coherencia con la RAM son diferentes.
El mensaje puede emitirse después:
de un cambio de la tarjeta EPROM, si la nueva contiene un programa máquina más actualizado respecto al anterior
de un cambio de la tarjeta CPU (o del paquete compuesto por CPU y VA) proveniente del almacén o de otra máquina
del encendido del tablero eléctrico después de un largo período de apagado
Verificar y, eventualmente, establecer los datos de la máquina; como alternativa puede cargarse una receta
memorizada.
Si este mensaje aparece a menudo y no después de una de las motivaciones indicadas arriba, es necesario sustituir
la tarjeta CPU en la que están memorizados los datos establecidos.

1008 CONTROLAR SQ6 (BLOQUEO)

En la situación en que los carruseles deberían estar en rotación, el interruptor de proximidad SQ6 no detecta su
movimiento.
El mensaje podría ser emitido incluso si las varias entradas del PLC a las que SQ6 está conectado, no se mueven de
modo coherente entre sí (los leds correspondientes deberían estar todos encendidos o todos apagados)
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
Nota:
- en las PMD200 y en las PMV230, el dispositivo está conectado tanto a la tarjeta AP13 como a la tarjeta AP12;
- en las PM230 con versión de programa plc 10.03.zz (o sucesivas), el dispositivo está conectado a las tarjetas AP11,
AP12 y AP13.

1009 CONTROLAR TARJETA CF-AP7 (BLOQUEO)

La tarjeta de control de fase (CF) no funciona.
Quitar y volver a dar tensión a la cabina de accionamiento.
Si el problema permanece, sustituir la tarjeta.

1010 CONTROLAR TARJETA IDM-AP12 (BLOQUEO)

La tarjeta input digitales memory (IDM) en posición 12 no funciona.
Quitar y volver a dar tensión a la cabina de accionamiento.
Si el problema persiste, sustituir la tarjeta.

1011 CONTROLAR U8-U8A (BLOQUEO)

Los contactos de retroacción de los accionamientos U8 y/o U8A (si está presente), resultan abiertos; la entrada
KA1_U8 del PLC debe estar cerrada (es decir, el led correspondiente debe estar encendido) con la salida KA8M del
PLC excitada (es decir, con el led correspondiente encendido).
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del contacto
auxiliar de U8 y de U8A.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.
Si las hay, leer en el display de los inverter, eventuales señalizaciones de anomalías y hacer referencia a los manuales
de los inverters para las operaciones a cumplir.
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1012 CONTROLA-REVOLUCIONES (BLOQUEO)

Con máquina en rotación, el encoder o el sensor de control rotación SQ6 (cuando no está presente el encoder), no
ha detectado una rotación regular.
La emisión del mensaje puede efectuarse si:
· en una situación en que los carruseles deberían estar en movimiento, se detecta una velocidad de rotación igual
a0
· terminada lar rampa de aceleración inicial, la velocidad de rotación detectada es inferior al 50% respecto al set point
establecido (por ej. existen durezas mecánicas de la máquina)
· la velocidad de rotación detectada es superior de, por lo menos, un 20% respecto al set point establecido (a causa,
por ejemplo, de establecimientos erróneos de los parámetros del inverter)
Si ninguna de las condiciones expuestas arriba se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el
correcto funcionamiento del dispositivo que detecta la rotación de la máquina
Verificar la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo de detección de velocidad.
Verificar, además, el correcto funcionamiento y la correcta conexión del relé que da la orden de marcha al inverter de
la motorización de los carruseles y verificar la tarjeta de salida a la que está conectado dicho dispositivo.
Verificar los establecimientos de los parámetros del inverter de mando de la motorización de los carruseles.
Si las hay, leer en el display del inverter, eventuales señalaciones de anomalías y hacer referencia al manual del
inverter para las operaciones que se deben cumplir.
En algunas condiciones (menos peligrosas para la seguridad del sistema) en que la velocidad de rotación no es regular,
la máquina se detiene con la emisión del Mensaje de Parada 2003 o del Mensaje de Parada 2117.
Nota: en las máquinas con programa BMOS hasta la versión 09.10.zz (o 10.02.zz), los controles de extra-velocidad
y de velocidad inferior no estaban presentes.

1013 CONTROLAR SP3V (BLOQUEO)

El/los vacuostato/s SP3Vx (existe un vacuostato para cada bomba M11x presente; pueden estar presentes hasta
cuatro bombas sigladas A, B, C, D) no detecta suficiente depresión en el circuito del vacío.
Con la salida OKM11 excitada, es decir, con el led correspondiente encendido, la entrada SP3V del PLC debe estar
cerrada, es decir, el correspondiente led debe estar encendido.
Controlar el correcto funcionamiento del / de los motor/es M11x y la correspondiente protección térmica.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y la adecuada eficiencia del/de los
vacuostato/s.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
Nota: En el caso de una regulación de SP3V a un límite demasiado bajo, podría aparecer la emisión del Mensaje de
Parada 2065.

1014 INSTALACIÓN CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN (BLOQUEO)

La cabina de calentamiento tapones no funciona.
Leer en el display de la cabina de calentamiento el tipo de anomalía presente; hágase referencia al manual específico
manual de uso y mantenimiento para la identificación, y la solución de la anomalía.

1015 CONTROLAR TARJETA IDM-AP13 (BLOQUEO)

La tarjeta input digitales memory en posición 13 no funciona.
Quitar y volver a dar tensión a la cabina de accionamiento.
Si el problema persiste, sustituir la tarjeta.

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1016 CONTROLAR SQ10 (BLOQUEO)

La detección de la fotocélula SQ10 no corresponde a todo lo esperado en la especificación condición de funcionamiento,
es decir, en función de la apertura / cierre del canal de entrada tapones (YV3 y/o YV28).
La máquina es bloqueada ya que la situación detectada es potencialmente peligrosa para la integridad de la máquina
misma.
Verificar que no existan actuadores que funcionan mal y/o impedimentos mecánicos que impidan la correcta
funcionalidad de la alimentación tapones.
Si las condiciones no se han verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del dispositivo.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1017 CONTROLAR SQ13 (BLOQUEO)

No se ha detectado el paso de tapones de la fotocélula SQ13.
Verificar que no existan impedimentos mecánicos para el paso de los tapones y que la fotocélula esté regulada
correctamente.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1018 CONTROLAR SQ31 (BLOQUEO)

No se ha detectado flujo de tapones en la entrada del carrusel de selección.
Verificar que no existan impedimentos mecánicos para el paso de los tapones y que el sensor esté regulado
correctamente.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1019 CONTROLAR TARJETA IA-AP9 (BLOQUEO)

La tarjeta input analógicos (IA) no funciona.
Quitar y volver a dar tensión a la cabina de accionamiento.
Si el problema persiste, sustituir la tarjeta.

1020 ERROR DE TRANSMISIÓN A ARM3 (BLOQUEO)

Falta transmisión a la cabina de calentamiento tapones.
Verificar el cable de conexión serial entre las cabinas.
Leer en el display del tablero de mando de la instalación de calentamiento, el eventual mensaje de anomalía presente,
tómese como referencia, también, el específico Manual de Uso y Mantenimiento de la Instalación de calentamiento
por inducción.
¡ATENCIÓN !
Antes de resetear la máquina y hacer reiniciar el ciclo automático, es OBLIGATORIO desarrollar las eventuales
actividades, requeridas por el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por
inducción, correspondientes a los mensajes de anomalía presentes en el display del panel de mandos de la
instalación misma.

1021 ERROR DE RECEPCIÓN DE ARM3 (BLOQUEO)

Respuesta no proporcionada de la cabina de calentamiento tapones.
Verificar el cable de conexión serial entre las cabinas.
Leer en el display del tablero de mando de la instalación de calentamiento, el eventual mensaje de anomalía presente;
tómese como referencia, el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por inducción.
¡ATENCIÓN !
Antes de resetear la máquina y hacer reiniciar el ciclo automático, es OBLIGATORIO desarrollar las eventuales
actividades, requeridas por el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por
inducción, correspondientes a los mensajes de anomalía presentes en el display del panel de mandos de la
instalación misma.
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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

1022 ERROR LÍNEA SERIAL DE ARM3 (BLOQUEO)

Error de comunicación con la cabina de calentamiento tapones.
Leer en el display del tablero de mando de la instalación de calentamiento, el eventual mensaje de anomalía presente;
tómese como referencia, el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por inducción.
¡ATENCIÓN !
Antes de resetear la máquina y hacer reiniciar el ciclo automático, es OBLIGATORIO desarrollar las eventuales
actividades, requeridas por el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por
inducción, correspondientes a los mensajes de anomalía presentes en el display del panel de mandos de la
instalación misma.

1023 CONTROLAR SQ32 (BLOQUEO)

La tapa 2 está elevada; la entrada SQ32 está abierta.
Verificar la correcta colocación y la correcta conexión del sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1024 ANOMALÍA SALIDA YV1 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV1 resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuto, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la cual está conectada la electroválvula.

1025 ANOMALÍA SALIDA YV2 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV2 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida, da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1026 ANOMALÍA SALIDA YV3 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV3 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1027 ANOMALÍA SALIDA YV4 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV4 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1028 ANOMALÍA SALIDA YV5 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV5 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.
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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

1029 ANOMALÍA SALIDA YV6 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV6 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1030 ANOMALÍA SALIDA YV7 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV7 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1031 ANOMALÍA SALIDA YV8 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV8 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1032 ANOMALÍA SALIDA YV9 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV9 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1033 ANOMALÍA SALIDA YV10 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV10 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1034 ANOMALÍA SALIDA YV26 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV26 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

1035 ANOMALÍA SALIDA YV12 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV12 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1036 ANOMALÍA SALIDA YV13 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV13 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1037 ANOMALÍA SALIDA YV14 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV14 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1038 ANOMALÍA SALIDA YV15 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV15 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1039 ANOMALÍA SALIDA YV16 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV16 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

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1040 CONTROLAR YV30 (BLOQUEO)

La electroválvula YV30 (que está pilotada por la tarjeta CF, en función de la habilitación suministrada por la salida
A.YV30 de la tarjeta OD) resulta no funcionar de forma correcta; a cada detección de un defecto por parte de uno de
los dispositivos de control de calidad, debe corresponder la detección de un descarte, efectuado mediante las
diferencias de cuenta de las fotocélulas presentes en el canal de salida.
Esto podría ser debido:
· a una conexión del aire comprimido no correcta
· a una errónea colocación de la electroválvula (la dirección del soplo no permite expulsar los tapones que es
necesario descartar)
· al mal funcionamiento de las tarjetas necesarias para pilotar la válvula
· a una cuenta errónea de los tapones descartados
Verificar, por lo tanto:
· la electroválvula y el cable de conexión
· la correcta conexión del aire comprimido
· la correcta colocación / dirección de la boquilla de la electroválvula
· las tarjetas de salida desde las que está pilotada la electroválvula
· el correcto funcionamiento y la correcta regulación de las fotocélulas presentes en el canal de salida máquina
(SQ11, SQ12, SQ13 y SQ32)
A partir del programa máquina versión 09.yy.zz (o sucesiva), para verificar las tarjetas de salida que pilotan la
electroválvula, en este caso específico, es posible probar de conectar YV30 en la salida YV33 de la tarjeta CF, ya que
el software gestiona estas dos salidas (tanto para la tarjeta OD, como para la tarjeta CF) en paralelo.
Nota: Esta última opción no está disponible en las máquinas de tipo PMC300/PMD230, porque están presentes en
la máquina, con diferentes funciones a desarrollar, ambas electroválvulas.
Por último, es necesario Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectadas las fotocélulas presentes
en el canal de salida

1041 ANOMALÍA SALIDA YV18 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV18 resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1042 ANOMALÍA SALIDA YV19 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV19 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1043 ANOMALÍA SALIDA YV20 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV20 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

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1044 ANOMALÍA SALIDA YV21 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV21 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1045 ANOMALÍA SALIDA YV22 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV22 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1046 ANOMALÍA SALIDA YV23 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV23 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1047 ANOMALÍA SALIDA YV24 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV24 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones acerca del tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1048 CONTROLAR SQ23 (BLOQUEO)

En las PMV1xx, PMV224, PMV238 o PMD200 la tapa 3 resulta abierta; la entrada SQ23 está abierta, es decir, el
correspondiente led está apagado.
En las PMV230 la detección del huso moldeador inferior dañado resulta intervenida; la entrada SQ23 está abierta, es
decir, el led correspondiente está apagado.
En las PMD230 la detección muelle roto 3 resulta disparada; la entrada SQ23 está cerrada, es decir, el led
correspondiente está encendido.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación y la correcta conexión del micro/sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que el dispositivo está conectado.

1049 CONTROLAR SQ24 (BLOQUEO)

En las PMV o PMD200 la tapa 4 resulta abierta; la entrada SQ24 está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
En las PMD230 la naveta no resulta haber efectuado correctamente el paso (intercambio) en el primer carrusel de
traslado y, por lo tanto, se encuentra en una posición peligrosa para la máquina; la entrada SQ24 no es coherente
con todo lo esperado.
Si la condición se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación y la correcta conexión del micro/sensor.
En las PMD230 controlar también que el sensor esté correctamente en fase con SQ6 y SQ48, y especialmente:
· al momento del cierre de las entradas SQ6 (es decir, al momento del encendido de los correspondientes led) la
entrada SQ24 debe estar abierta, es decir, el led correspondiente debe estar apagado
· al momento del cierre de las entradas SQ48 (es decir, al momento del encendido de los correspondientes led) la
entrada SQ24 debe estar cerrada, es decir, el led correspondiente led debe estar encendido
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
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1050 CONTROLAR SQ25 (BLOQUEO)

En las PMV o PMD200 la tapa 5 resulta abierta; la entrada SQ25 está abierta, es decir, el led correspondiente está
apagado.
En las PMD230 la detección muelle roto 5 resulta disparada; la entrada SQ25 está cerrada, es decir, el led
correspondiente está encendido.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación y la correcta conexión del micro /
sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1051 CONTROLAR SQ26 (BLOQUEO)

La tapa 6 resulta abierta; la entrada SQ26 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Verificar la correcta colocación y la correcta conexión del microinterruptor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1052 CONTROLAR SQ27 (BLOQUEO)

En las PMD200: la tapa 7 resulta abierta; la entrada SQ27 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está
apagado.
En las PMC o PMV: el sensor SQ27 no detecta la correcta posición del cajón automático (o de la compuerta manual)
para la extracción de las dosis.
Si se ha solicitado una extracción, el sensor no debe detectar la presencia del cajón (o de la compuerta); la entrada
SQ27 del PLC debe estar abierta, es decir, el led correspondiente debe estar apagado.
Si, en cambio, una extracción no ha sido solicitada, el sensor debe detectar la presencia del cajón (o de la compuerta);
la entrada SQ27 del PLC debe estar cerrada, es decir, el led correspondiente debe estar apagado.
Nota: En estas máquinas, en el caso de lectura errónea, la máquina se detiene.
En las PMD230 la naveta no resulta haber efectuado correctamente el paso (intercambio) en el tercer carrusel de
traslado y, por lo tanto, se encuentra en una posición peligrosa para la máquina SQ27 no es coherente con lo esperado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación y la correcta conexión del micro/
sensor.
En las PMD230 controlar también que el sensor esté correctamente en fase con SQ6 y con SQ48 y, en concreto:
· al momento del cierre de las entradas SQ6 (es decir, al momento del encendido de los correspondientes led) la
entrada SQ27 debe estar abierta, es decir, el led correspondiente debe estar apagado
· al momento del cierre de las entradas SQ48 (es decir, al momento del encendido de los correspondientes led) la
entrada SQ27 debe estar cerrada, es decir, el led correspondiente debe estar encendido
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1053 CONFIGURACIÓN MÁQUINA (BLOQUEO)

Ha llegado, desde el PC de interfaz operador, una solicitud de configuración; es decir, los datos correspondientes no
son válidos y es necesario efectuar una nueva configuración, o eventualmente, confirmar la actual.

1054 USO NO PERMITIDO DEL SELECTOR MODAL (BLOQUEO)

Durante la ejecución de un ciclo automático, ha sido modificada la posición del selector modal; es oportuno utilizar
la correspondiente tecla de stop ciclo para terminar un ciclo automático.
El ciclo automático en curso se detiene; electroválvula y/o motores eventualmente activados se apagan. La máquina
se sitúa en una condición de bloqueo.
Si la detección no corresponde con los hechos, es necesario controlar el correcto funcionamiento y la correcta conexión
del selector.

1055 CONTROLAR SQ12 (BLOQUEO)

Para la descripción del mensaje ver el Mensaje de Parada 2118.

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1056 CONTROLAR TARJETA AP15 (BLOQUEO)

La tarjeta input digital memory (IDM) en posición 15 no resulta en funcionamiento.
Quitar y volver a dar tensión a la cabina de accionamiento.
Si el problema persiste, sustituir la tarjeta.

1057 CONTROLAR SQ11 (BLOQUEO)

Para la descripción del mensaje ver el Mensaje de Parada 2119.

1058 CONTROLAR SQ57 (FN=XX; NN=YY) (BLOQUEO)

En las PMD230 la detección del bloqueo subida espiga del carrusel de dosificación resulta disparado; la entrada SQ57
se ha abierto, es decir, el led correspondiente se ha apagado.
A partir del programa versión 10.04.zz, se muestran también los dos valores entre paréntesis; dichos valores
representan, respectivamente, el número del punzón / huso y el número de la naveta que coincidía con la posición física
de SQ57 en el momento en el que se ha detectado la señal no correcta.
Para verificar eventuales problemas pertenecientes a los movimientos, es oportuno concentrar la atención en el equipo
señalado así como en el anterior.
Verificar la correcta colocación y la correcta conexión del micro.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
En las PMV o PMD200 la tapa 8 resulta abierta; la entrada SQ57 está abierta, es decir, el led correspondiente está
apagado.
Nota: en estas máquinas no se muestra el número del punzón /huso y el número de la naveta
Verificar la correcta colocación y la correcta conexión del micro.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1059 CONTROLAR SQ58 (FN=XX; NN=YY) (BLOQUEO)

En las PMD230 la detección del bloqueo subida espiga del carrusel de selección resulta disparado; la entrada SQ58
se ha abierto, es decir, el led correspondiente se ha apagado.
A partir del programa versión 10.04.zz, se muestran también los dos valores entre paréntesis; dichos valores
representan, respectivamente, el número del punzón/huso y el número de la naveta que coincidía con la posición física
de SQ58 en el momento en que se ha detectado la señal incorrecta.
A fin de verificar eventuales problemas pertenecientes a los movimientos, es oportuno concentrar la atención en el
equipo señalado así como en el anterior.
Verificar la correcta colocación y la correcta conexión del micro.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
En las PMV o PMD200 la tapa 8 resulta abierta; la entrada SQ58 está abierta, es decir, el led correspondiente está
apagado.
Nota: en estas máquinas no se muestra el número del punzón/huso y el número de la naveta
Verificar la correcta colocación y la correcta conexión del micro.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1060 ANOMALÍA SALIDA YV11 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV11 resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la cual está conectada la electroválvula.

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1061 ANOMALÍA SALIDA YV28 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV28 resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida proporciona otras indicaciones sobre el tipo de
anomalía presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1062 ANOMALÍA SALIDA YV29 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV29 resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida proporciona otras indicaciones sobre el tipo de
anomalía presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1063 ANOMALÍA SALIDA YV31 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV31 resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida proporciona otras indicaciones sobre el tipo de
anomalía presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1064 CONTROLAR YV32 (BLOQUEO)

La electroválvula YV32 (que está pilotada por la tarjeta CF, en función de la habilitación suministrada por la salida
A.YV32 de la tarjeta OD) resulta no funcionar de forma correcta; a cada detección de un defecto por parte de uno de
los dispositivos de control de calidad, debe corresponder la detección de un descarte, efectuado mediante las
diferencias de cuenta de las fotocélulas presentes en el canal de salida.
Esto podría ser debido:
· a una conexión del aire comprimido no correcta
· a una errónea colocación de la electroválvula (la dirección del soplo no permite expulsar los tapones que es
necesario descartar)
· al mal funcionamiento de las tarjetas necesarias para pilotar la válvula
· a una cuenta errónea de los tapones descartados
Verificar, por lo tanto:
· la electroválvula y el cable de conexión
· la correcta conexión del aire comprimido
· la correcta colocación / dirección de la boquilla de la electroválvula
· las tarjetas de salida desde las que está pilotada la electroválvula
· el correcto funcionamiento y la correcta regulación de las fotocélulas presentes en el canal de salida máquina
(SQ11, SQ12, SQ13 y SQ32)
Por último, es necesario Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectadas las fotocélulas presentes
en el canal de salida

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1065 CONTROLAR YV33 (BLOQUEO)

La electroválvula YV33 (que es pilotada por la tarjeta CF, en función de la habilitación suministrada por la salida A.YV33
de la tarjeta OD) resulta no funcionar de manera correcta; a cada detección de un defecto por parte de BP1, debe
corresponder la detección de un descarte.
El control de la eficiencia del descarte es efectuado por BP2, que no debe detectar sello en correspondencia con un
huso cuya junta se debe descartar.
Esto podría ser debido:
· a una presión del aire comprimido no suficiente para expulsar la junta
· a una conexión del aire comprimido no correcta
· a una conexión eléctrica que funciona mal
· al mal funcionamiento de las tarjetas necesarias para pilotar la válvula
Verificar, por lo tanto:
· la correcta conexión y la correcta presión del aire comprimido
· la electroválvula y el cable de conexión
· las tarjetas de salida desde las que se pilota la electroválvula
· la correcta conexión y la correcta presión
Nota:
Si se ha seleccionado un ciclo de producción de sólo la junta, obviamente, el mensaje se emite simultáneamente a
la lectura efectuada por BP2, puesto que todas las juntas deben ser descartadas por la electroválvula YV33.

1066 ANOMALÍA SALIDA YV40 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV40 resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida proporciona otras indicaciones sobre el tipo de
anomalía presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1067 ANOMALÍA SALIDA YV41A (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula YV41A resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida proporciona otras indicaciones sobre el tipo de
anomalía presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1068 DOSIS / JUNTA

Falta de detección, en salida del carrusel de moldeo, de la junta correspondiente a una dosis de plástica detectada
a la entrada del carrusel mismo.
Si la junta estaba, en realidad, presente en la naveta, es necesario controlar que dicha junta posea dimensiones y
colores tales que pueda ser, efectivamente, detectada por la fotocélula SQ50; controlar la correcta colocación de la
fibra óptica, el correcto funcionamiento y la correcta regulación de la fotocélula SQ50.
Si no se detectan posibles problemas relativos a SQ50, podría ser oportuno controlar también la fotocélula de detección
dosis (SQ49) no haya detectado, erróneamente una dosis no presente (por efecto, por ejemplo, de una no correcta
regulación).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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1069 CONTROLAR SQ55 (BLOQUEO)

En las PMD200: se ha detectado una naveta elevada a la salida del carrusel de moldeo; la entrada SQ55 del PLC está
abierta, por lo tanto, el led correspondiente está apagado.
En las PMD230: se ha detectado el bloqueo del extractor navetas del carrusel de moldeo; la entrada SQ55 del PLC
está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación de la fibra óptica, el correcto
funcionamiento y la correcta regulación de la fotocélula.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1070 DESACTIVACIÓN CONTROL PROTECCIONES (BLOQUEO)

Durante la ejecución de un ciclo automático, el selector que permite la desactivación del control de la apertura de las
protecciones ha sido situado en posición de "DESACTIVACIÓN CONTROL"; para terminar un ciclo automático es
oportuno utilizar la oportuna tecla de stop ciclo.
El ciclo automático en curso es detenido inmediatamente; electroválvulas y/o motores eventualmente activados se
apagan. La máquina se sitúa en una condición de bloqueo.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del selector.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1071 CONTROLAR SQ70 (BLOQUEO)

La cuchilla resulta en posición incorrecta; la entrada SQ70 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está
apagado.
Si la condición no es verificar, es necesario controlar la correcta colocación y la correcta conexión del microinterruptor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1072 CONTROLAR SQ22 (BLOQUEO)

En las PMV1xx, PMV224, PMV238 o PMD200 la tapa 2 resulta abierta; la entrada SQ22 está abierta, por lo tanto, el
led correspondiente está apagado.
En las PMV230 la detección muelle retorno huso de moldeo inferior dañado, se ha disparado; la entrada SQ22 está
abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
En las PMD230 la detección del muelle roto 2 resulta disparada; la entrada SQ22 está cerrada, es decir el led
correspondiente está encendido.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación y la correcta conexión del micro /
sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1073 CONTROLAR AJ100 (BLOQUEO)

El pulsador de emergencia situado en el teclado (SB100) ha sido presionado, pero el dispositivo de seguridad AJ100
no resulta haber intervenido correctamente.
N.B.: con el objetivo de evitar posibles daños a los operadores y/o a los elementos que constituyen la máquina, debidos
al funcionamiento incorrecto de uno o más dispositivos, en concomitancia con la emisión del presente mensaje, el
dispositivo de seguridad AJ100 ha sido desactivado desde el PLC (el led WD de la tarjeta CPU ha estado encendido
durante algunos instantes).
Verificar el dispositivo de seguridad y la conexión correspondiente.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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1074 CONTROLAR AJ101 (BLOQUEO)

El dispositivo de seguridad AJ101 no resulta haber intervenido correctamente; el mensaje puede emitirse en dos
situaciones diferentes:
· el volante del movimiento manual está activado, o bien, la puerta del volante no está en posición correcta
· las protecciones resultan completamente abiertas (SQ26 activado, si presente)
N.B.: con el objetivo de evitar posibles daños a los operadores y/o a los elementos que constituyen la máquina, debidos
al incorrecto funcionamiento de uno o más dispositivos, en concomitancia con la emisión del presente mensaje, el
dispositivo de seguridad AJ100 ha sido desactivado por el PLC (el led WD de la tarjeta CPU y, por lo tanto, ha estado
encendido durante algunos instantes).
Verificar el dispositivo de seguridad y la correspondiente conexión.
Verificar el correcto funcionamiento de los sensores de detección:
· del volante del movimiento manual activado
· de las protecciones abiertas / cerradas.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados el dispositivo y los sensores.

1075 CONTROLAR U8-KA8M (BLOQUEO)

Los carruseles de la máquina resultan en rotación sin que se haya activado, desde el PLC, el accionamiento de marcha
y sin que el volante del movimiento manual resulte conectado.
N.B.: con el objetivo de evitar posibles daños a los operadores y/o a los elementos que constituyen la máquina, debidos
al funcionamiento incorrecto de uno o más dispositivos en concomitancia con la emisión del presente mensaje, el
dispositivo de seguridad AJ100 ha sido desactivado por el PLC (el led WD de la tarjeta CPU, por lo tanto, ha estado
encendido durante algunos instantes).
Verificar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del relé de accionamiento del inverter (KA8M).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el relé.

1076 DOSIS NO DETECTADA POR SQ49 (BLOQUEO)

Ausencia de detección, a la entrada del carrusel de moldeo, de una dosis producida y no descartada por la
electroválvula desecho primeras dosis.
Si la dosis está, en realidad, presente en la naveta, es necesario controlar que posea las dimensiones y el color tales
para poder ser efectivamente detectada por la fotocélula SQ49; controlar la correcta colocación de la fibra óptica, el
correcto funcionamiento y la correcta regulación de la fotocélula SQ49.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
Si, en cambio, la dosis no está presente en la naveta, es necesario controlar el correcto funcionamiento y la correcta
conexión de la electroválvula YV10.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1077 DETECCIÓN DOSIS ERRÓNEA (BLOQUEO)

Se ha detectado, a la entrada del carrusel de moldeo, la presencia de una dosis que debería haber sido desechada
por la electroválvula descarte primeras dosis.
Si la dosis está, en realidad, presente en la naveta, es necesario controlar el correcto funcionamiento y la correcta
conexión de la electroválvula YV10.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.
Si la dosis no está, en realidad, presente en la naveta, es necesario controlar la correcta colocación de la fibra óptica,
el correcto funcionamiento y la correcta regulación de la fotocélula SQ49.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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1078 CONTROLAR EH6; S=XX, CV=YY (BLOQUEO)

La temperatura de la zona punzones ha alcanzado un valor de, por lo menos, 10 ºC superior al valor de la banda
superior sumado al set point de temperatura establecido, o bien, ha alcanzado los 80 ºC.
En el texto del mensaje se indican, además:
· xx el set point del momento en que ha aparecido el mensaje
· yy el valor de la temperatura medida por BT9 en el momento en el que ha aparecido el mensaje
Controlar que no existan razones físicas que impidan la correcta termorregulación; verificar el correcto funcionamiento
y la correcta colocación del termopar (o termorresistencia); verificar, además, el correcto funcionamiento de la tarjeta
IA y del específico módulo de conversión al que está conectado el termopar.
Nota. con el objetivo de evitar posibles daños a los operadores y/o a los elementos que constituyen la máquina, debidos
al funcionamiento incorrecto de uno o más dispositivos, simultáneamente a la emisión del presente mensaje, el
dispositivo de seguridad AJ100 ha sido desactivado por el PLC (el led WD de la tarjeta CPU ha sido, por lo tanto,
encendido durante algunos instantes).
Verificar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del elemento de calentamiento EH6.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

1079 CONTROLAR EH9; S=XX, CV=YY (BLOQUEO)

La temperatura de la zona navetas ha alcanzado un valor de, por lo menos, 10 ºC superior al valor de la banda superior
sumado al set point de temperatura establecido, o bien ha alcanzado los 80ºC.
En el texto del mensaje se indican, además:
· xx el set point del momento en que el mensaje ha aparecido
· yy el valor de la temperatura medida por BT16 en el momento en que ha aparecido el mensaje
Controlar que no existan razones físicas que impidan la correcta termorregulación; verificar el correcto funcionamiento
y la correcta colocación del termopar (o termorresistencia); verificar, además, el correcto funcionamiento de la tarjeta
IA y del específico módulo de conversión a la que está conectado el termopar.
Nota: con el objetivo de evitar posibles daños a los operadores y/o a los elementos que constituyen la máquina, debidos
al funcionamiento incorrecto de uno o más dispositivos, simultáneamente a la emisión del presente mensaje, el
dispositivo de seguridad AJ100 ha sido desactivado por el PLC (el led WD de la tarjeta CPU ha sido, por lo tanto,
encendido durante algunos instantes).
Verificar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del elemento de calentamiento EH9.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

1080 CONTROLAR Q49 (BLOQUEO)

Para la descripción del mensaje véase el Mensaje de parada 2083.
A causa de las peculiaridades de la específica máquina, se ha optado por efectuar una parada inmediata en lugar de
una parada con vaciado de la máquina.

1081 CONTROLAR Q50 (BLOQUEO)

Para la descripción del mensaje véase el Mensaje de Parada 2084.
A causa de las peculiaridades de la específica máquina, se ha seleccionado efectuar una parada inmediata en lugar
de una parada con vaciado de la máquina.

1082 CORRIENTE U8 MÁS ALLÁ DEL LÍMITE ESTABLECIDO (BLOQUEO)

Durante el funcionamiento automático, ha terminado la fase de arranque del ciclo, la corriente suministrada por el
inverter U8 ha superado, por lo menos, de 0,1 A el valor límite establecido (Valor límite corriente carruseles).
Comprobar:
· que no existan problemas mecánicos que puedan comportar la absorción anormal;
· el establecimiento del límite de corriente;
· el correcto funcionamiento de la salida analógica de U8;
· el correcto funcionamiento de la tarjeta de entradas analógicas (IA), a la que está conectada la salida U8.

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1083 CONTROLAR SQ64 (BLOQUEO)

Se ha detectado que el sensor SQ64 está ocupado durante un tiempo superior a 5 segundos, de modo continuado.
Verificar que no existan impedimentos mecánicos cuando se regresa a la posición de reposo del dispositivo auxiliar
de entrada tapones (podrían encontrarse tapones ovalados o encastrados a la entrada de la máquina).
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación y la correcta conexión del sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

1084 ANOMALÍA SALIDA AP18-01 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la específica salida resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1085 ANOMALÍA SALIDA AP18-02 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la específica salida resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Controlar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1086 ANOMALÍA SALIDA AP18-03 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la salida específica resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que la electroválvula está conectada.

1087 ANOMALÍA SALIDA AP18-04 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la específica salida resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1088 ANOMALÍA SALIDA AP18-05 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la específica salida resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; el color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que la electroválvula está conectada.

1089 ANOMALÍA SALIDA AP18-06 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la específica salida resulta no funcionar de manera correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que la electroválvula está conectada.

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1090 ANOMALÍA SALIDA AP18-07 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la específica salida resulta no funcionar de forma correcta.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía; color
rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1091 ANOMALÍA SALIDA AP18-08 (BLOQUEO)

El circuito correspondiente a la electroválvula conectada a la específica salida resulta no funcionar de modo correcto.
El color con que se enciende el LED correspondiente a la salida da otras indicaciones sobre el tipo de anomalía
presente; color rojo en caso de cortocircuito, color naranja en caso de circuito abierto.
Verificar la electroválvula y el cable de conexión.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectada la electroválvula.

1092 CONTROLAR TARJETA IDM-AP11 (BLOQUEO)

La tarjeta input digitales memoria (IDM) en posición 11 no resulta funcionar.
Quitar y volver a dar tensión a la cabina de accionamiento.
Si el problema persiste, susituir la tarjeta.

1093 CONTROLAR BQ2 (BLOQUEO)

Se ha detectado una doble junta en la máquina.
Verificar que no haya una junta estampada sobre otra ya presente y extraer todas las juntas presentes en la máquina.
Verificar que no haya una junta interpuesta entre la superficie de deslizamiento y la naveta; en dicho caso, verificar
que no haya otras juntas en las mismas condiciones y extraer las demás juntas presentes en la máquina.
Verificar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la correcta conexión del sensor BQ2.
Verificar el funcionamiento y la regulación del dispositivo (AP53) al que está conectado el sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que se encuentra conectado éste último.

1094 FRENADO NO EN FUNCIONAMIENTO (BLOQUEO)

El sistema ha detectado un tiempo de frenado más largo que el máximo permitido.
El sistema de frenado principal no ha podido completar la parada de la máquina, por lo tanto, ha habido una intervención
del sistema de frenado suplente.
La máquina se considera no utilizable, por lo tanto, se impide el arranque de cualquier ciclo automático.
Para poder utilizar nuevamente la máquina en ciclo automático, es necesario efectuar un frenado que sea detectado
en el interior del tiempo teórico de parada (se trata de un tiempo fijado en el interior del programa de máquina, en función
del tipo / configuración de máquina).
Operativamente, es necesario poner en marcha la máquina en manual, a la máxima velocidad programable y, una vez
alcanzada la estabilización de la velocidad, desplazar el selector modal de manual a set-up; esto provoca una parada
inmediata, cuya duración es valorada por el PLC de la máquina).
Si, después de dicha prueba, la condición de utilización normal de la máquina no se restablece (es decir, si vuelve a
proponerse el mensaje de bloqueo), es necesario verificar la correcta funcionalidad de los componentes implicados
y repetir la prueba de frenado descrita con anterioridad.

1095 .. 1101 MENSAJE DE BLOQUEO 1095 .. 1101 (BLOQUEO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de bloqueo.

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1295 MENSAJE DE BLOQUEO 1295 (BLOQUEO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de la máquina para el significado del
presente mensaje de bloqueo.

1296 MENSAJE DE BLOQUEO 1296 (BLOQUEO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de la máquina para el significado del
presente mensaje de bloqueo.

1297 MENSAJE DE BLOQUEO 1297 (BLOQUEO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de la máquina para el significado del
presente mensaje de bloqueo.

1298 MENSAJE DE BLOQUEO 1298 (BLOQUEO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de la máquina para el significado del
presente mensaje de bloqueo.

1299 MENSAJE DE BLOQUEO 1299 (BLOQUEO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de la máquina para el significado del
presente mensaje de bloqueo.

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MENSAJES DE PARADA
2001 FALTA PLÁSTICO (PARADA)
Se ha detectado la falta de plástico en la oportuna tolva del extrusor; la entrada SQ5 del PLC está abierta, es decir,
el led correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2002 FALTA SEÑAL DE CONSENTIMIENTO DESDE LA MÁQUINA SIGUIENTE (PARADA)

La señal de consentimiento al funcionamiento por parte de la línea de producción situada aguas abajo no resulta
presente; la entrada KA351 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Dicha señal de consentimiento es indispensable para el ciclo de la máquina.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectada la señal.

2003 MOTOR CARRUSELES FUERA DE RÉGIMEN (PARADA)

El motor de los carruseles, en el ámbito de un ciclo automático, no es capaz de mantener en rotación la máquina a la
velocidad requerida.
Verificar que no existan problemas mecánicos que impidan una rotación regular de los carruseles.
La velocidad de rotación viene determinada sobre la base de las señales que llegan del dispositivo de detección de
la velocidad (encoder carruseles o, si no está previsto el encoder, sensor SQ6).
Comprobar que el funcionamiento del dispositivo sea correcto; moviendo la máquina con el volante debe ser posible
ver como se deslizan los valores sin solución de continuidad de 0.0º a 360.0º:
· con resolución 0.1º en caso de utilización del encoder
· con resolución de un paso (360 / número husos CPT) en caso de utilización del sensor SQ6.
Verificar, además, las tarjetas de entrada a las que están conectados los dispositivos (encoder y/o sensor) están
conectados.
Verificar, por último, el correcto funcionamiento y la correcta conexión del relé que da la orden de marcha al inverter
de la motorización y verificar la tarjeta de salida a la que está conectado dicho dispositivo.

2004 FALTA ADITIVO (PARADA)

Se ha detectado la falta de aditivo en la oportuna tolva del extrusor; la entrada SQ3 del PLC está abierta, es decir, el
correspondiente led está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2005 CONTROLAR SQ36 (PARADA)

No se ha detectado la correcta apertura de la válvula del by-pass del extrusor.
Con la electroválvula YV6 excitada, la entrada SQ36 del PLC debe estar cerrada, es decir, el led correspondiente debe
estar encendido.
Verificar que no haya impedimentos mecánicos en el movimiento del by-pass.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del microinterruptor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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2006 CONTROLAR SQ37 (PARADA)

No se ha detectado el correcto cierre de la válvula del by-pass del extrusor.
Con la electroválvula YV6 desexcitada, la entrada SQ37 del PLC debe estar cerrada, es decir, el led correspondiente
debe estar encendido.
Verificar que no haya impedimentos mecánicos en el movimiento del by-pass.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del microinterruptor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2007 CONTROLAR SP5 (PARADA)

El presóstato no detecta suficiente presión del fluido frigorífico.
Con la gestión térmica del extrusor activa, es indispensable que esté disponible el fluido frigorífico; la entrada SP5 del
PLC debe, por ello, estar cerrada, es decir, el led correspondiente debe estar encendido y viceversa.
Verificar el correcto funcionamiento de la unidad frigorífica.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión, la correcta regulación y el correcto
funcionamiento del presóstato.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2008 LOTE COMPLETADO (PARADA)

El lote de producción establecido ha sido completado.

2009 CONTROLAR KM1 (PARADA)

Con la salida KM1 de la tarjeta OR excitada (es decir con el correspondiente led encendido) la entrada KM1 de la tarjeta
IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M1.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM1 conectado a la tarjeta de
entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2010 CONTROLAR KM2 (PARADA)

Con la salida KM2 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM2 de la tarjeta
IDM debe estar cerrada (es decir, con el led correspondiente encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M2.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM2 conectado a la tarjeta de
entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2011 CONTROLAR KM3 (PARADA)

Con la salida KM3 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el led correspondiente encendido) la entrada KM3 de la tarjeta
IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M3.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM3 conectado a la tarjeta de
entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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2012 CONTROLAR KM4 (PARADA)

Con la salida KM4 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM4 de la tarjeta
IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M4.
Comprobar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM4 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2013 CONTROLAR KM5 (PARADA)

Con la salida KM5 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM5 de la tarjeta
IDM debe estar cerrado (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M5.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM5 conectado a la tarjeta de
entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2014 CONTROLAR SP4 (PARADA)

El presóstato no detecta suficiente presión del fluido punzones.
Con la bomba de circulación en función, la entrada SP4 del PLC debe estar cerrada, es decir, el led correspondiente
debe estar encendido y viceversa.
Controlar el correcto funcionamiento del motor M9; controlar la correspondiente protección térmica.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión, la correcta regulación y el correcto
funcionamiento del presóstato.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
NOTA: La aparición (durante más veces consecutivas) de este mensaje al momento de la reactivación de la
termorregulación de los moldes después de haber efectuado un vaciado del circuito de los punzones de moldeo debe
considerarse normal; en este caso no es necesario buscar ninguna avería.

2015 CONTROLAR KM10/KM31 (PARADA)

Con la salida KM10 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM10 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir con el correspondiente led encendido) y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M10.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM10 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
NOTA: Si está presente el motor M31, el correspondiente contactor (KM31) se activa simultáneamente a KM10; los
respectivos contactos auxiliares están conectados en serie entre sí.
Por lo tanto, es necesario verificar también la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del
contactor KM31 utilizado para la retroacción.

2017 LÍNEA DE ALIMENTACIÓN TAPONES NO LISTA (PARADA)

La señal de consentimiento al funcionamiento de la línea de alimentación tapones aguas arriba no resulta presente;
la entrada SP6 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Dicho consentimiento debe estar presente para considerar lista para iniciar el ciclo automático la línea de alimentación
tapones situada aguas arriba (por ej. BTA o BTV).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectada la señal.

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2018 CONTROLAR KM14 (PARADA)

Con la salida KM14 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM14 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M14.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM14 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2019 PULSADOR EXTERNO DE PARADA CICLO (PARADA)

Se ha detectado la presión del pulsador de parada ciclo presente en la Botonera externa.
Si ésta no es real, verificar la correcta conexión del pulsador de parada y de toda la botonera.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el pulsador.

2020 FINAL LOTE (PARADA)

Con la máquina funcionando en ciclo automático, el interruptor de proximidad SQ2 no detecta el paso de tapones y
el sensor SQ4 no detecta presencia de tapones en el interior de la correspondiente tolva.
Si la situación no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del sensor
SQ4.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2021 CONTROLAR U12 (PARADA)

El contacto de señalización de mal funcionamiento del inverter U12 resulta abierto; la entrada K1-U12 del PLC está
abierta, es decir, el correspondiente led está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del contacto
auxiliar de U12 conectado a la tarjeta de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el contacto.
Si las hay, leer en el display del inverter eventuales señalizaciones de anomalías y referirse al manual del inverter para
otras explicaciones.

2022 TOLVA VACÍA (PARADA)

Con la máquina funcionando en ciclo automático, el interruptor de proximidad SQ4 no ha detectado la presencia de
tapones durante el tiempo establecido (retraso en la señalización del nivel mínimo de la tolva tapones).
Si la situación no se ha verificado es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del
interruptor de proximidad.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2023 ALIMENTADOR OBSTRUIDO (PARADA)

Con la máquina funcionando en ciclo automático, el interruptor de proximidad SQ2 no detecta la entrada de tapones
en la máquina (la entrada SQ2 del PLC resulta abierto, es decir, el led correspondiente apagado).
En cambio, se han detectado tapones en la tolva (el interruptor de proximidad SQ4 resulta activado, es decir, el led
correspondiente del PLC está encendido) y/o en el plato giratorio (el interruptor de proximidad SQ15 resulta activado
o lo ha estado poco antes, es decir, el led correspondiente del PLC está encendido o lo acaba de estar).
Por lo tanto, existe una obstrucción en el canal de alimentación de los tapones.
Si la situación no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del
interruptor de proximidad SQ2; verificar que los interruptores de proximidad SQ4 y SQ15.
Verificar, además, las tarjetas de entrada a las que están conectados los dispositivos.

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2024 CONTROLAR KA321 (PARADA)

El dispositivo (opcional) que detecta la presencia de metal en el compound resulta haber intervenido.
Con el tornillo del extrusor en movimiento, la entrada KA321 del PLC debe estar cerrada, es decir, el correspondiente
led debe estar apagado.
Controlar la eficiencia del dispositivo de detección de metal en el compound.
Controlar la correcta conexión del contacto de señalización del dispositivo que está conectado a la tarjeta de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2025 CONTROLAR SP2 (PARADA)

El presóstato no detecta suficiente presión del fluido refrigerante.
Con la bomba de circulación en funcionamiento, la entrada SP2 del PLC debe estar cerrada, es decir, el led
correspondiente debe estar encendido, y viceversa.
Controlar el correcto funcionamiento del motor M16; controlar la correspondiente protección térmica.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión, la correcta regulación y el correcto
funcionamiento del presóstato.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2026 CONTROLAR KM17 (PARADA)

Con la salida KM17 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM17 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M17.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM17 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2027 PULSADOR DE PARADA CICLO (PARADA)

Se ha presionado el pulsador de parada ciclo del Teclado de accionamiento máquina.

2028 CONTROLAR ST113-115 (PARADA)

Se ha detectado una temperatura interna de uno de los tableros demasiado elevada.
Verificar el correcto funcionamiento y la correcta regulación de los dispositivos de refrigeración de los tableros
eléctricos.
Verificar, además, el correcto funcionamiento, la correcta conexión y la correcta regulación de los termóstatos ST113
y ST115.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados dichos dispositivos.
Si el acondicionador está equipado con controles internos que permiten señalar anomalías del acondicionador mismo
(por ej. nivel máximo alcanzado en el depósito de recogida condensación) verificar también el estado del relé de
anomalía, cuyos contactos se encuentran disponibles en el tablero de bornes del acondicionador mismo.

2029 TAPÓN VOLCADO (PARADA)

Las fotocélulas SQ9 y SQ19 han detectado la presencia de un tapón volcado en el canal de alimentación; extraer dicho
tapón volcado antes de reactivar el ciclo automático.
Si la situación no se ha verificado es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y la correcta
regulación de las fotocélulas.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.
NOTA.: la detección del tapón volcado, en especial manera la fotocélula SQ19, es sensible al color y/o al acabado
superficial de los tapones; a cada cambio de producción en que dichas características del producto elaborado sean
diversas, es oportuno controlar la eficiencia del dispositivo de detección tapón volcado.

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2030 CONTROLAR CPT- FRM (PARADA)

El sistema de control de calidad de los tapones ha descartado, por lo menos, un tapón cada vez, todas las veces
consecutivas establecidas o bien, ha descartado un número de tapones correspondiente al establecido en la misma
vuelta.
Verificar la presencia de uno o más husos del carrusel CPT y/o de uno o más punzones del carrusel de moldeado (FRM)
no regulados correctamente o dañados; hágase referencia a los gráficos presentes en la página Histogramas calidad
carruseles.
Nota: A pesar de que la descripción es similar a la del Mensaje de parada 2073, las situaciones que provocan la
aparición de dos mensajes pueden ser sensiblemente diversas; el mensaje de parada 2073 indica siempre una
eficiencia de la máquina inferior a la establecida.

2031 RESETEO ENCODER (PARADA)

La tarjeta CF (AP7) no ha detectado el impulso de cero del encoder.
Verificar el encoder y la correspondiente conexión.
Verificar, además, la tarjeta de entrada (CF) a la que está conectado el dispositivo.

2032 CONTROLAR SQ20 (PARADA)

Para máquinas en las que el número de punzones del carrusel de moldeado difiere del número de husos del carrusel
de selección:
En una vuelta completa de carrusel no se ha detectado el paso del huso / punzón número 1 del sensor SQ20.
Para máquinas en las que está presente el dispositivo de puesta en fase a la entrada del carrusel de moldeado:
el sensor SQ20 ha detectado fallos de puesta en fase del tapón respecto al molde inferior (es decir, un cierre erróneo
del molde) el número de veces consecutivas establecidas en el parámetro Máximo número de fallos del dispositivo
de puesta en fase por cada punzón (presente en la Página 2 establecimientos desplazamiento máquina); las
detecciones no correctas podrían ser debidas al dañado del específico molde inferior.
Verificar la presencia de uno o más moldes del carrusel de moldeado dañados; hágase referencia al gráfico FRM
presente en la página Histogramas calidad carruseles.
En ambos casos, verificar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto funcionamiento del interruptor de
proximidad SQ20, así como la relación de fase entre SQ20 y SQ6.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que SQ20 está conectado.

2033 TERMOPAR DEFECTUOSO BT1 (PARADA)

El termopar BT1 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se detecta una temperatura inferior a 0 ºC o superior a la máxima temperatura que puede detectarse; dicho límite es,
normalmente, igual a 256 ºC; en el caso de un extrusor con set point de temperaturas programables hasta 300, el límite
de temperatura más allá del cual se emite el presente mensaje, pasa a ser 350 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar y del correspondiente dispositivo de conversión (señal
termopar / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar.
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2034 TERMOPAR DEFECTUOSO BT2 (PARADA)

El termopar BT2 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se detecta una temperatura inferior a 0 ºC o superior a la máxima temperatura que puede detectarse; dicho límite es
normalmente igual a 256 ºC; en el caso de un extrusor con set point de temperaturas programables hasta 300, el límite
de temperatura, más allá del cual se emite el presente mensaje, pasa a ser 350 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar y del correspondiente dispositivo de conversión (señal
termopar / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar.
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

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2035 TERMOPAR DEFECTUOSO BT3 (PARADA)

El termopar BT3 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se detecta una temperatura inferior a 0 ºC o superior a la máxima temperatura que puede detectarse; dicho límite es
normalmente igual a 256 ºC; en el caso de un extrusor con set point de temperaturas programables hasta 300, el límite
de temperatura, más allá del cual se emite el presente mensaje, pasa a ser 350 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar y del correspondiente dispositivo de conversión (señal
termopar / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar.
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2036 TERMOPAR DEFECTUOSO BT4 (PARADA)

El termopar BT4 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se detecta una temperatura inferior a 0 ºC o superior a la máxima temperatura que puede detectarse; dicho límite
es normalmente igual a 256 ºC; en el caso de un extrusor con set point temperaturas programables hasta 300, el límite
de temperatura, más allá del cual se emite el presente mensaje, pasa a ser 350 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar y del correspondiente dispositivo de conversión (señal
termopar / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar.
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2037 TERMOPAR DEFECTUOSO BT5 (PARADA)

El termopar BT5 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se detecta una temperatura inferior a 0 ºC o superior a la máxima temperatura que puede detectarse; dicho límite es
normalmente igual a 256 ºC; en el caso de un extrusor con set point temperaturas programables hasta 300, el límite
de temperatura más allá del cual se emite el presente mensaje, pasa a ser 350 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar y del correspondiente dispositivo de conversión (señal
termopar / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar.
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2038 TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT6 (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a -20 ºC o superior a 250 ºC.
El mensaje puede ser también emitido, en todas las máquinas a excepción de la PMC100 y de la PMD200, si la
temperatura detectada por el termopar (o termorresistencia) BT6, con la bomba de circulación en movimiento da más
del tiempo considerado de ajuste (2 minutos en el caso de gestión térmica efectuada con termorreguladores, 5 minutos
en el caso de gestión térmica efectuada con depósitos de acumulación) difiere de, por lo menos 6 ºC de la detectada
por el termopar (o termorresistencia) BT9 (temperatura zona/depósito punzones); en dicha situación verificar también
que no hayan impedimentos para una correcta circulación del fluido del interior del circuito de los punzones.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) BT6 y del correspondiente
dispositivo de conversión (señal transductor /señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Controlar, eventualmente, también la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) BT9 y del
relativo dispositivo de conversión (señal transductor / señal 4-20mA) al que está conectado el termopar (o
termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

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2039 TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT7 (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) BT7 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a -20 ºC o superior a 250 ºC.
El mensaje puede asimismo, ser emitido en todas las máquinas a excepción de la PMC100 y de la PMD200, si la
temperatura detectada por el termopar BT7, con la bomba de circulación en movimiento, da más del tiempo
considerado de ajuste (2 minutos en el caso de la gestión térmica efectuada con termorreguladores, 5 minutos en el
caso de gestión térmica efectuada con depósitos de acumulación) y difiere de, por lo menos, 6 ºC de la detectada por
el termopar (o termorresistencia) BT9 (temperatura zona/depósito punzones); en dicha situación, verificar también que
no hayan impedimentos para una correcta circulación del fluido en el interior del circuito de los punzones.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) BT7 y del relativo dispositivo de
conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) a la que está conectado el termopar.
Controlar, eventualmente, también la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) BT9 y del
correspondiente dispositivo de conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o
termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2040 TERMOPAR /TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT9 (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) BT9 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a -20 ºC o superior a 250 ºX.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) y del correspondiente dispositivo
de conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2041 TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT10 (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) BT10 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a -20 ºC o superior a 250 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) y del correspondiente dispositivo
de conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) al que el dispositivo está conectado.

2042 TERMOPAR /TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT11 (PARADA)

El termopar BT11 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a 0 ºC o superior a 250 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar y del correspondiente dispositivo de conversión (señal
termopar / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar.
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógico IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2043 CONTROLAR KM30 (PARADA)

El dispositivo de control de las sobretemperaturas de las zonas del extrusor resulta intervenido.
Con la temperatura del extrusor por debajo del límite de seguridad establecido en los termóstatos de control (AP22,
AP23 y AP24), la entrada KM30 del PLC debe estar cerrada, es decir, el correspondiente led debe estar encendido.
Controlar el contactor de accionamiento del transformador alimentación resistencias extrusor, y los dispositivos
conectados a éste.
Verificar el correcto establecimiento del límite de seguridad de los termostatos.
Verificar la correcta conexión y el correcto funcionamiento de dichos dispositivos.
Verificar la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM30 conectado a la tarjeta de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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2044 CONTROLAR ZONA 1 EXTRUSOR (PARADA)

El termopar que detecta la temperatura de la zona 1, no ha detectado un incremento del valor de la temperatura de,
por lo menos, 1 ºC con las resistencias alimentadas de modo continuo, durante 10 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la específica protección magnética del circuito.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

2045 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 1 BAJA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 1 resulta inferior al valor mínimo admitido (es
decir: Set point establecido - Banda inferior establecida).

2046 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 1 ALTA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 1 ha resultado superior al valor máximo
admitido (es decir: Set point establecido + Banda superior establecida).

2047 CONTROLAR ZONA 2 EXTRUSOR (PARADA)

El termopar que detecta la temperatura de la zona 2, no ha detectado un incremento del valor de la temperatura de,
por lo menos, 1 ºC con las resistencias alimentadas de modo continuo, durante 10 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la específica protección magnética del circuito.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

2048 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 2 BAJA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 2 ha resultado inferior al valor mínimo admitido
(es decir: Set point establecido - Banda inferior establecida).

2049 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 2 ALTA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 2 ha resultado superior al valor máximo
admitido (es decir: Set point establecido + Banda superior establecida).

2050 CONTROLAR ZONA 3 EXTRUSOR (PARADA)

El termopar que detecta la temperatura de la zona 3, no ha detectado un incremento del valor de la temperatura, de
por lo menos 1 ºC con las resistencias alimentadas de modo continuo, durante 10 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la específica protección magnética del circuito.
Verificar, además, al tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

2051 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 3 BAJA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 3 ha resultado inferior al valor mínimo admitido
(es decir: Set point establecido - Banda inferior establecida).

2052 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 3 ALTA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 3 ha resultado superior al valor máximo
admitido (es decir: Set point establecido + Banda superior establecida).

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2053 CONTROLAR ZONA 4 EXTRUSOR (PARADA)

El termopar que detecta la temperatura de la zona 4, no ha detectado un incremento del valor de la temperatura de,
por lo menos 1 ºC con las resistencias alimentadas de modo continuo durante 10 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la específica protección magnética del circuito.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

2054 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 4 BAJA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 4 ha resultado inferior al valor mínimo admitido
(es decir: Set point establecido - Banda inferior establecida).

2055 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 4 ALTA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 4 ha resultado superior al valor máximo
admitido (es decir: Set point establecido + Banda superior establecida).

2056 CONTROLAR ZONA 5 EXTRUSOR (PARADA)

El termopar que detecta la temperatura de la zona 5, no ha detectado un incremento del valor de la temperatura de,
por lo menos, 1 ºC con las resistencias alimentadas de modo continuo durante 10 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la específica protección magnética del circuito.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

2057 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 5 BAJA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 5 ha resultado inferior al valor mínimo admitido
(es decir: Set point establecido - Banda inferior establecida).

2058 TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 5 ALTA (PARADA)

Durante el accionamiento del tornillo extrusor, la temperatura de la zona 5 ha resultado superior al valor máximo
admitido (es decir: Set point establecido + Banda superior establecida):

2059 TEMPERATURA ZONA PUNZONES BAJA (PARADA)

Durante el ciclo automático, la temperatura de la zona punzones ha resultado inferior al valor mínimo admitido (Set
point establecido - Banda inferior establecido).

2060 TEMPERATURA ZONA PUNZONES ALTA (PARADA)

Durante el ciclo automático, la temperatura de la zona punzones ha resultado superior al valor máximo admitido (es
decir: Set point establecido + Banda superior establecida).
Verificar que la temperatura a la que el fluido proveniente del refrigerador se emite en el colector primario de la máquina
sea suficientemente inferior al set point de la zona punzones establecida.
En la máquina donde está prevista, la comprobación puede efectuarse también a través del oportuno Trend de la
temperatura del fluido refrigerante y/o en la Página visualizaciones térmicas de la máquina .

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2061 TEMPERATURA BT10 ALTA; S=XX, CV=YY (PARADA)

Con la termorregulación activada desde hace 2 minutos, la temperatura de la zona de refrigeración puntos de utilización
varios, supera por lo menos, 5 grados el relativo set point.
En el texto del mensaje se indican, además:
· xx el set point del momento en que ha aparecido el mensaje
· yy el valor de la temperatura medida por BT10 en el momento en que el mensaje ha aparecido
Controlar que no existan razones físicas que impidan la correcta termorregulación; verificar el correcto funcionamiento
y la correcta colocación del termopar (o termorresistencia).
Verificar, además, el correcto funcionamiento de la tarjeta de entrada analógica (IA) y del específico módulo de
conversión al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Verificar que la temperatura a la que el fluido refrigerante proveniente del refrigerador se emite en el colector primario
de la máquina, sea suficientemente inferior al set point de la zona de puntos de utilización varios establecido.
En las máquinas donde se haya previsto, la verificación puede efectuarse también a través del oportuno Trend de la
temperatura del fluido refrigerante y/o en la Página de visualizaciones térmicas de la máquina.

2062 PRESÓSTATO SP6 (PARADA)

Se ha detectado una falta de aire comprimido en la central de la línea de alimentación tapones; la entrada SP6 del
PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión, la correcta regulación y el correcto
funcionamiento del presóstato.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2063 CONTROLAR KM6 (PARADA)

Con la salida KM6 de la tarjeta OR excitada (es decir con el correspondiente led encendido) la entrada KM6 de la tarjeta
IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M6.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM6 conectado a la tarjeta de
entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
En las versiones de máquina que prevén un accionamiento de M6 con inverter (U6), verificar, además, la correcta
conexión y el correcto funcionamiento del contacto auxiliar de U6 conectado a la tarjeta de entrada.

2064 CONTROLAR KM7 (PARADA)

Con la salida KM7 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM7 de la tarjeta
IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido) y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M7.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM7 conectado con la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2065 CONTROLAR KM11 (PARADA)

El/los vacuóstato/s SP3Vx (hay un vacuóstato para cada bomba M11x presente; pueden estar presentes hasta cuatro
bombas marcadas A, B, C, D) detecta depresión en el circuito del vacío cuando no debería haberla.
Con la salida OKM11 desexcitada, es decir, con el led correspondiente apagado, la entrada SP3V del PLC debe estar
abierta, es decir, el correspondiente led debe estar apagado.
Controlar el correcto funcionamiento del/ de los motor/es M11x y la correspondiente protección térmica.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y la adecuada eficiencia del/de los
vacuóstato/s.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que el/los vacuóstato/s está/n conectado/s.
Nota: En el caso de una regulación de SP3V a un límite demasiado alto, podrá producirse la emisión del Mensaje de
Bloqueo 1013.

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2066 CONTROLAR KM29 (PARADA)

Con la salida KM29 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM29 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M29.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM29 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2067 CONTROLAR KM32 (PARADA)

Con la salida KM32 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM32 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M32.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM32 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2068 CONTROLAR KM33 (PARADA)

Con la salida KM33 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM33 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido) y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M33.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM33 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2069 CONTROLAR ALIMENTACIÓN TAPONES (PARADA)

Se ha superado el valor del número máximo de descartes en entrada cada 1000 tapones; se trata del número máximo
de tapones volcados que está admitido poder descartar cada 1000.
Controlar los varios elementos que componen la alimentación de los tapones (concretamente, verificar la eficiencia
de la escotilla del alimentador de tapones, si existe)
Verificar que el valor establecido no sea demasiado bajo para la tipología de tapones procesados.
Verificar el correcto funcionamiento y la correcta regulación de las fotocélulas que desarrollan la actividad de detección
de los tapones volcados (para verificar que no existan detecciones injustificadas).
Verificar, además, el correcto funcionamiento y la correcta regulación de la fotocélula que cuenta los tapones
descartados (SQ8).
Verificar, por último, las tarjetas de entrada a las que las varias fotocélulas están conectadas.

2070 CONTROLAR SQ8 (PARADA)

El contenedor del FDP que contiene los tapones descartados, porque estaban volcados, resulta estar en el nivel
máximo.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y la correcta
regulación de la fotocélula.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2071 TIEMPO DE ACTIVACIÓN YV15 NO ESTABLECIDO (PARADA)

El tiempo de duración del soplo de YV15 está establecido a 0; una regulación no adecuada de dicho valor puede llevar
a dificultades a la hora de efectuar el descarte de los eventuales tapones volcados.
Verificar el establecimiento de los datos correspondientes al funcionamiento de YV15.

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2072 CONTROLAR ALIMENTACIÓN TAPONES (PARADA)

Ha terminado el tiempo establecido de retraso de la parada máquina (t0) por causas relativas al canal de entrada
tapones, sin que el problema detectado haya sido solucionado.
La causa podría ser una de las siguientes:
· el sensor SQ2 no ha detectado la presencia de los tapones en entrada (a la desactivación del sensor le corresponde
el cierre inmediato del canal de alimentación tapones);
· el sensor SQ7 no ha detectado la presencia de los tapones en entrada (en fase de apertura o de reapertura, del
canal de alimentación tapones, también el sensor SQ7 debe detectar la presencia de tapones);
· incluso detectando (con SQ2) la presencia de tapones en entrada de la máquina, no se detectan tapones a la salida
de la máquina; probablemente un tapón se encuentra encallado en el tramo final del canal de entrada tapones.
Si la situación no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento de SQ2 y/o de SQ7.
Verificar el establecimiento del tiempo de retraso de la parada máquina.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

2073 CONTROLAR CPT / CVS (PARADA)

El presente mensaje indica que la eficiencia de la máquina es inferior a la establecida.
La aparición del presente mensaje está provocada por la superación del número máximo de tapones defectuosos que
es posible descartar cada 1000 tapones que han salido de la máquina (el número de tapones que han salido de la
máquina está determinado por la lectura de la fotocélula SQ13, es decir, es la suma de los tapones con junta
considerada correcta y de los tapones descartados de los dispositivos de descarte previstos).
Con el fin de verificar la superación del límite establecido, se consideran tanto los descartes DPT, por cualquier razón
provocados (por la detección del transductor de presión, del transductor de espesor, del sensor de control presencia
banda, etc...), que los descartes CVS, también en este caso provocados por cualquier razón; los dos tipos de descarte
son examinados, sin embargo, separadamente (por ej. si se ha establecido que es posible descartar 10 tapones cada
1000, y en un lote de 1000 tapones procesados se descartan 9 en el descarte CPT y 9 en el descarte CVS, la máquina
no se detiene).
Cuando aparece el mensaje es necesario, por lo tanto, controlar todas las posibles causas de un elevado número de
descartes generalizado (por ej. la capacidad del extrusor establecida, el nivel de vacío establecido, etc...).
Nota: Incluso si la descripción es similar a la del Mensaje de parada 2030, las situaciones que provocan la aparición
de los dos mensajes pueden ser sensiblemente diversas; el mensaje de parada 2030 indica siempre un problema de
tipo estructural referido a la parte de máquina que se ocupa de moldear y de controlar la junta (por ej. un punzón de
moldeado, o un huso palpador, no regulado o que no funciona correctamente).

2074 PRESÓSTATO SP70 (PARADA)

No se ha detectado suficiente presión en el primer canal de paso del aire de la instalación de calentamiento navetas;
la entrada SP70 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del presóstato.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2075 PRESÓSTATO SP80 (PARADA)

No se ha detectado suficiente presión en el segundo canal de paso del aire de la instalación de calentamiento navetas;
la entrada SP80 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del presóstato.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

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2076 CONTROLAR ZONA PUNZONES (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) que detecta la temperatura de la zona punzones, no ha detectado un incremento del
valor de la temperatura de, por lo menos, 1 ºC con las resistencias alimentadas de modo continuado, durante 5 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la protección específica magnética del circuito.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

2077 SALIDA OBSTRUIDA (PARADA)

Han sido detectados, por la fotocélula SQ53 y/o por la fotocélula SQ11, tapones parados en el canal de salida.
En algunas configuraciones de línea específicas de la entrada de SQ53 se ha previsto conectar (en lugar de la
fotocélula) una señal de consentimiento proveniente de un equipo situado aguas abajo; en dicha situación, por lo tanto,
el mensaje se emite cuando el equipo situado aguas abajo señala la imposibilidad de recibir tapones.
Verificar que no haya impedimentos mecánicos en la salida de los tapones de la máquina, y/o que el eventual equipo
situado aguas abajo de la máquina funcione correctamente y sea capaz de recibir los tapones.
Si la condición no se ha verificado es necesario controlar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la correcta
regulación de la/s fotocélula/s; o bien la correcta conexión y funcionamiento de la señal proveniente del equipo situado
aguas abajo.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

2078 CONTROLAR SQ10 (PARADA)

La detección de la fotocélula SQ10 no corresponde a todo lo esperado en la condición específica de funcionamiento,
es decir, en función de la apertura / cierre del canal de entrada tapones (YV3 y/o YV28).
La máquina se detiene ya que la situación detectada no se considera peligrosa para la integridad de la máquina misma.
Verificar que no hayan actuadores que funcionen mal y/o impedimentos mecánicos que obstaculicen la correcta
funcionalidad de la alimentación de los tapones.
Si las condiciones no se han verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del dispositivo.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
Nota: A pesar de que la descripción es similar a la del Mensaje de Bloqueo 1016, las situaciones que provocan la
aparición de los dos menajes son sensiblemente diversas; el mensaje de bloqueo 1016 es emitido puesto que la
situación detectada se considera potencialmente peligrosa para la integridad de la máquina.

2079 CONTROLAR KM22 (PARADA)

Con la salida KM22 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM22 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M22.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM22 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2080 CONTROLAR KM35 (PARADA)

Con la salida KM35 de la tarjeta OR excitada (es decir, con el correspondiente led encendido) la entrada KM35 de la
tarjeta IDM debe estar cerrada (es decir, con el correspondiente led encendido), y viceversa.
Controlar el contactor y la correspondiente protección térmica del motor M35.
Verificar la correcta conexión y la perfecta eficiencia del contacto auxiliar del contactor KM35 conectado a la tarjeta
de entrada.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

207
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2081 CONTROLAR SQ39 (PARADA)

En la condición de funcionamiento con máquina en ciclo automático, el interruptor de proximidad SQ39 no ha
detectado, el paso de los husos / punzones.
Verificar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto funcionamiento del interruptor de proximidad.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2082 CONTROLAR SQ48 (PARADA)

En la condición de funcionamiento con máquina en ciclo automático, el interruptor de proximidad SQ48 no ha detectado
el paso de los husos / punzones.
El mensaje podría emitirse incluso si las varias entradas del PLC al que está conectado SQ48 no se mueven de modo
coherente entre sí (los led correspondientes deben estar todos encendidos o todos apagados).
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento del sensor.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
Nota: en las PM230 con versión de programa plc 10.03.zz (o siguientes), el dispositivo está conectado tanto a la tarjeta
AP12 como a la tarjeta AP11.

2083 CONTROLAR SQ49 (PARADA)

La fotocélula SQ49 resulta desactivada cuando no debería estarlo, es decir, en correspondencia al frente de subida
de SQ48.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento, la correcta regulación y la
correcta colocación de la fibra óptica (la cual podría estar sucia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2084 CONTROLAR SQ50 (PARADA)

La fotocélula SQ50 resulta activada incluso cuando no debería estarlo, es decir, podría haberse verificado una de las
siguientes condiciones:
- la fotocélula resulta activada en la posición entre una naveta y la otra (señal adquisición del frente de subida de
SQ48)
- la fotocélula ha detectado una junta que no se esperaba (señal adquisición del frente de subida de SQ6)
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento, la correcta regulación y la
correcta colocación de la fibra óptica (la cual podría estar sucia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2085 ALIMENTACIÓN TAPONES INCONSTANTE (PARADA)

Se ha detectado una inconstancia en la alimentación de los tapones.
Controlar que no hayan impedimentos para el paso de los tapones en el canal de alimentación.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación de la fibra óptico (que podría estar
sucia), el correcto funcionamiento y la correcta regulación de la fotocélula SQ56 (si dicha fotocélula está presente; en
caso de ausencia de SQ56 la función de control de la constancia de la alimentación ha sido desarrollada por la
fotocélula SQ10, referirse, por lo tanto a la misma).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado al dispositivo.

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2086 CONTROLAR CALENTAMIENTO NAVETAS (PARADA)

El pirómetro que detecta la temperatura de las navetas, no ha detectado un incremento del valor de la temperatura
de, por lo menos, 1 ºC con las resistencias de calentamiento alimentadas de modo continuo durante 5 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la protección magnética específica del circuito.
Verificar la correcta colocación, conexión y funcionamiento del pirómetro.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo.

2087 TEMPERATURA NAVETAS BAJA (PARADA)

Durante el ciclo automático, la temperatura de las navetas (detectada mediante el pirómetro BT15) ha resultado inferior
al valor mínimo admitido (es decir Set point establecido - Banda inferior establecida).

2088 TEMPERATURA NAVETAS ALTA (PARADA)

Durante el ciclo automático, la temperatura de las navetas (detectada mediante el pirómetro BT15) ha resultado
superior al valor máximo admitido (es decir, Set point establecido + Banda superior establecida).

2089 INSTALACIÓN DE CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN (PARADA)

La instalación de calentamiento por inducción de los tapones no resulta suministrar una potencia coherente con el
correspondiente set point establecido (es decir, el valor de potencia detectado es menor al 50% del correspondiente
al set point establecido).
Leer en el display del tablero de accionamiento de la instalación de calentamiento, el eventual mensaje de anomalía
presente; referirse, también, al específico Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por
inducción.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la conexión de señal (conexión serial) entre el tablero de
accionamiento de la instalación de calentamiento por inducción y el tablero el. principal de la máquina.
Verificar, además, el funcionamiento de las tarjetas destinadas a la conexión (VA y Tarjeta Vídeo Teclado).
¡ ATENCIÓN !
Antes de resetear la máquina y reiniciar el ciclo automático, es OBLIGATORIO desarrollar las eventuales
actividades requeridas por el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por inducción,
correspondientes a los mensajes de anomalía presentes en el display del panel de mandos de la instalación
misma.

2090 CONVERTIDOR INSTALACIÓN CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN (PARADA)

La instalación de calentamiento tapones no resulta funcionar perfectamente.
Leer en el display del tablero de accionamiento de la instalación de calentamiento por inducción el eventual mensaje
de anomalía presente; la anomalía detectada puede, de hecho, referirse a uno o más dispositivos presentes en el
interior del tablero de accionamiento de la instalación.
La detección puede haber tenido origen en una señal transmitida mediante línea serial o por una señal cableada a una
entrada / salida digital.
Si la situación no corresponde a la realidad, puede ser oportuno verificar las conexiones entre el tablero de
accionamiento de la instalación de calentamiento por inducción y el tablero eléctrico principal (conexión digital), así
como los dispositivos de interfaz que se utilizan en el intercambio de las señales (KA201, KA202, KA203 y los contactos
KA401 y KA402).
Verificar, además, la tarjeta de entrada y/o la tarjeta de salida a la que están conectados los dispositivos.
¡ATENCIÓN !
Antes de resetear la máquina y reiniciar el ciclo automático, es OBLIGATORIO desarrollar las eventuales
actividades, requeridas por el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por
inducción, correspondientes a los mensajes de anomalía presentes en el panel de mandos de la instalación
misma.

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2091 TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT15 (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) BT15 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a 0 ºC o superior a 250 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) y del correspondiente dispositivo
de conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2092 TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT16 (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) BT16 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a 0 ºC o superior a 250 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) y del correspondiente dispositivo
de conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2093 TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT17 (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) BT17 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a 0 ºC o superior a 250 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) y del correspondiente dispositivo
de conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2094 TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT18 (PARADA)

El termopar BT18 es defectuoso o no está conectado correctamente.
Se ha detectado una temperatura inferior a 0 ºC o superior a 250 ºC.
Controlar la correcta conexión y funcionamiento del termopar (o termorresistencia) y del correspondiente dispositivo
de conversión (señal transductor / señal 4-20 mA) al que está conectado el termopar (o termorresistencia).
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

2104 CONTROLAR SQ2/SQ7 (PARADA)

Se ha detectado una incoherencia en las señales de las fotocélulas SQ2 / SQ7; SQ7 resulta activada, mientras que
SQ2 resulta desactivada.
Verificar que no haya impedimentos para el tránsito de los tapones por el canal de alimentación (por ej. un tapón
ovalado que bloquea el flujo).
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto
funcionamiento de SQ2 y/o de SQ7 (verificar, además, que no existan eventuales puentes, en los varios tramos del
cablado correspondiente a las fotocélulas, que alteren las detecciones de las fotocélulas).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

2105 EXTRUSOR VACÍO (PARADA)

Durante el funcionamiento automático del extrusor (by-pass automático o ciclo automático), se ha detectado una
absorción de corriente inferior al valor establecido "Valor de límite de la corriente extrusor"; dicho valor se considera
como "corriente absorbida en vacío".
Verificar:
· que la puerta de apertura/cierre del compound no se encuentre en la posición de "cerrado"
· que no se hayan formado oclusiones en el tramo final de la tolva de compound que impidan el paso regular del
material
· el establecimiento del límite de corriente;
· el correcto funcionamiento de la salida analógica de U12;
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

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2106 TIME OUT CICLO AUTOMÁTICO (PARADA)

Ha terminado el tiempo establecido como time-out del ciclo automático; una de las condiciones que deben verificarse
para la correcta prosecución del ciclo automático (por ej. tapones en el canal de entrada, temperaturas de los moldes,
canal de salida libre, etc.) no se ha producido en el tiempo establecido.
Verificar el correcto establecimiento del time-out así como la presencia de todas las condiciones necesarias para el
ciclo automático seleccionado.
Nota: En el caso de una PMD, dicho mensaje es absolutamente normal incluso si, en ciclo de producción, se
encuentran solo juntas y dicho ciclo ha durado el tiempo establecido como time-out (utilizado en este caso para un ciclo
incompleto).
El contenedor que recoge las juntas producidas podría haberse prácticamente llegado y en dicha condición se podrían
crear situaciones de potencial peligro para la máquina.

2107 SISTEMA DE VISIÓN DESCONECTADO (PARADA)

Durante la ejecución de un ciclo automático, con el selector de exclusión del control del estado del sistema de visión
en posición "control activado", el sistema de visión se encuentra en un estado en el que no puede efectuar las
inspecciones.
Si la situación no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del:
selector de desactivación del control;
contacto mediante el cual el sistema de visión señala a la máquina el propio estado de funcionamiento.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

2108 CONTROLAR SP9 (PARADA)

El presóstato fluido zona navetas no detecta suficiente presión.
Con la bomba de circulación en función la entrada SP9 del PLC debe estar cerrada, es decir, el correspondiente led
debe estar encendido, y viceversa.
Controlar el correcto funcionamiento del motor M20; controlar la correspondiente protección térmica.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión, la correcta regulación y el correcto
funcionamiento del presóstato.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2109 CONTROLAR CONTENEDOR COMPOUND (MENSAJE)

El contenedor del compound desviado resulta lleno, mal colocado o ausente.
Verificar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la correcta conexión del sensor que efectúa la detección
de la posición (el sensor está marcado SQ14 en las PMD230/PMV230, SQ24 en las demás máquinas).
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el sensor.

2110 CONTROLAR ZONA NAVETAS (PARADA)

El termopar (o termorresistencia) que detecta la temperatura de la zona navetas no ha detectado un incremento del
valor de la temperatura de, por lo menos, 1 ºC con las resistencias alimentadas de modo continuo durante 5 minutos.
Verificar la integridad de las resistencias y el correcto funcionamiento del específico dispositivo de accionamiento (relé
estático) de las mismas; verificar la específica protección magnética del circuito.
Verificar, además, la tarjeta de salida a la que está conectado el dispositivo

2111 TEMPERATURA ZONA NAVETAS BAJA (PARADA)

Durante el ciclo automático, la temperatura de la zona navetas ha resultado inferior al valor mínimo admitido (es decir,
Set point establecido - Banda inferior establecida).

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2112 TEMPERATURA ZONA NAVETAS ALTA (PARADA)

Durante el ciclo automático, la temperatura de la zona navetas ha resultado superior al valor máximo admitido (es decir,
Set point establecido + Banda superior establecida).
Verificar que la temperatura a la que el fluido refrigerante proveniente del refrigerador se emite en el colector primario
de la máquina sea suficientemente inferior al set point de la zona navetas, establecido.
En las máquinas donde se haya previsto, el control puede efectuarse también a través del oportuno Trend de la
temperatura del fluido refrigerante y/o en la Página visualizaciones térmicas de la máquina.

2113 CONTROLAR AP51 (PARADA)

La entrada AP51 resulta cerrada, a pesar de que las bombas del vacío (M11) están apagadas.
Verificar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del dispositivo AP51.
Verificar la correcta regulación del dispositivo AP51.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2114 CONTROLAR AP62 (PARADA)

La entrada AP62 resulta cerrada, a pesar de que las bombas del vacío (M11) están apagadas.
Verificar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del dispositivo AP62.
Verificar la correcta regulación del dispositivo AP62.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2115 CONTROLAR AP98 (PARADA)

Con dispositivos de lubricación automática modelo PermaStar (motores eléctricos 24V):
Uno de los dispositivos de engrasado automáticos AP98 señala un mal funcionamiento o el depósito vacío; la entrada
AP98R del PLC está cerrada, es decir, el correspondiente led está encendido.
Verificar el estado de los leds presentes en los dispositivos de engrasado automáticos; para la descodificación del
estado de los leds hágase referencia al Manual de uso y Mantenimiento del dispositivo mismo.
Si se señala que el depósito está vacío es necesario sustituirlo con uno de iguales dimensiones, haciendo referencia
al Manual de uso y Mantenimiento del dispositivo mismo.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar el correcto funcionamiento de los dispositivos de engrasado
automáticos, haciendo referencia al Manual de uso y Mantenimiento del dispositivo mismo.
Verificar la correcta conexión de los dispositivos de engrasado automáticos.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los contactos de control de los dispositivos de
engrasado automáticos.
Con dispositivos de lubricación automática modelo Dropsa (bomba neumática 24V):
Se ha detectado un mal funcionamiento del sistema de lubricación automática AP98, debido al movimiento de los
cajones de distribución del lubricante incompleto o no efectuado; no se ha detectado el número mínimo de
conmutaciones (constante definida en el programa máquina) de la entrada AP98R del PLC, es decir, el correspondiente
led no se ha encendido y sucesivamente apagado el número mínimo de veces.
Verificar que no haya oclusiones, dobleces o roturas en los tubos de conexión entre la bomba y los cajones de
distribución del lubricante y, entre éstos últimos y los puntos de lubricación de las levas; verificar que dichos puntos
de lubricación no estén, ni siquiera parcialmente, ocluidos.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la
correcta conexión del sensor SQ98 (conectado a la entrada AP98R del PLC) y de la electroválvula YV98 (conectada
a la salida KA98 del PLC).
Verificar, además, la tarjeta de entrada y de la salida a la que están conectados el sensor y la electroválvula.
Si el mensaje es emitido tras una petición de un reset protegido para informar al sistema de que se ha efectuado el
mantenimiento programado, verificar el nivel de lubricante presente en el depósito. Si la condición no se ha verificado,
es necesario controlar el correcto funcionamiento y la correcta conexión del sensor de nivel SL98 (conectado a la
entrada SQ25 del PLC); con el lubricante que supera el nivel mínimo del depósito, el correspondiente led debe estar
encendido.

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Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el sensor de nivel.

NOTAS:
- Para informar al sistema de control de que se ha producido la sustitución (en los modelos PermaStar) o de que se
ha producido el llenado (en los modelos Dropsa) del depósito, es necesario efectuar el procedimiento de reseteo
suministros efectuados; el procedimiento de reseteo suministros es una operación que consiste en la presión
simultánea de las teclas 26 y 2 del Teclado de accionamiento máquina, con el selector modal en posición SET-UP).
- En el caso de los modelos Dropsa, si el llenado se produce tras una señalización de depósito vacío (es decir, con
control de nivel desactivado), la operación de reseteo se efectúa automáticamente, si el control de nivel se detecta
activado, tras una normal operación de reset.
- Estando previstos dos diferentes sistemas de lubricación, verificar que el sistema de lubricación presente en la
máquina sea coherente con todo lo establecido en el sistema de control. Contactar con el Servicio de Asistencia
Post-Venta SACMI para determinar cómo identificar el tipo de lubricación establecida.

2116 CONTROLAR SL4 (PARADA)

El nivel del fluido del depósito del termorregulador (detectado por el oportuno control de nivel) ha descendido bajo el
nivel mínimo; la entrada SL4 del PLC está abierta, es decir, el correspondiente led está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la
correcta conexión del sensor de nivel.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2117 CONTROLA-REVOLUCIONES (PARADA)

La salida analógica del PLC que suministra la referencia de velocidad al inverter ha alcanzado la saturación, pero la
velocidad detectada no corresponde al set point establecido.
Verificar que no existan durezas mecánicas en la máquina.
Si las condiciones no se han verificado, es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del
dispositivo que detecta la rotación de la máquina.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado dicho dispositivo.
Verificar, además, la correcta conexión del relé que suministra la orden de marcha al inverter de la motorización de
los carruseles y verificar la tarjeta de salida a la que está conectado dicho dispositivo.
Verificar los establecimientos de los parámetros del inverter de accionamiento de la motorización carruseles
Si las hay, leer en el display del inverter, eventuales señalizaciones de anomalías y referirse al manual del inverter para
las operaciones que se deben cumplir.
Además de la parada, e programa BMOS prevé también el Mensaje de Bloqueo 1012 (con la misma descripción) que
permite bloquear la máquina si se detectan condiciones más peligrosas para la seguridad del sistema.

2118 CONTROLAR SQ12 (PARADA)

La fotocélula SQ12 no ha detectado el paso de tapones.
Verificar que no haya impedimentos mecánicos para el paso de los tapones.
Si los tapones transitan regularmente frente a la fotocélula, verificar que ésta última esté colocada y regulada
correctamente, y que funcione correctamente.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2119 CONTROLAR SQ11 (PARADA)

La fotocélula SQ11 no ha detectado el paso de tapones.
Verificar que no hayan impedimentos mecánicos para el paso de los tapones.
Si los tapones transitan regularmente frente a la fotocélula, verificar que ésta última esté colocada y regulada
correctamente y que funcione correctamente.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

213
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2120 CONTROLAR SQ18 (PARADA)

Se han efectuado detecciones, mediante la fotocélula SQ18, no coherentes con la específica fase del ciclo automático.
Las situaciones que pueden provocar la emisión del presente mensaje pueden ser dos:
la fotocélula podría haber detectado el paso de tapones en una fase inicial o final del ciclo, cuando la máquina está
vacía; la fotocélula podría estar mal conectada (por ej. con impulso oscuridad, y por lo tanto, tener la salida a nivel lógico
0 o en ausencia de un tapón que la activa)
en la fase de ciclo completamente en marcha, es decir, cuando los tapones son detectados correctamente a la salida
de la máquina por SQ13, la fotocélula SQ18 no ha detectado la presencia de tapones (con banda de seguridad) durante
más de 15 veces consecutivas; la fotocélula podría estar fuera de fase (respecto al sensor SQ6) o bien, funciona mal
o está mal regulada
Verificar la situación de los tapones a la salida de la máquina (que el flujo sea regular, que los tapones posean la banda
de seguridad).
Verificar que la fotocélula esté en fase con el sensor SQ6.
Si los controles mencionados no evidencian nada anormal, verificar la correcta colocación (en altura), la correcta
conexión, la correcta regulación y el correcto funcionamiento de la fotocélula.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2121 CONTROLAR SQ1/SQ4 (PARADA)

2121 CONTROLAR SQ1/SQ4/SQ15 (PARADA)
NOTA: En función del tipo de máquina y/o de la configuración, la descripción del mensaje puede variar entre las dos
indicadas arriba; las condiciones 2 y 3 indicadas seguidamente, pueden ser la causa de la alarma sólo si en la
descripción de la alarma aparece SQ15.
Se ha detectado una incongruencia entre el estado de los sensores (o de las fotocélulas) que identifican el nivel de
llenado de la tolva de los tapones (o del silo) de la máquina siguiente.
Las causas que pueden provocar la emisión del mensaje son:
1. los tapones se detectan simultáneamente al nivel máximo (SQ1 activado) y bajo el nivel mínimo (SQ4 no activado).
2. los tapones se detectan simultáneamente al nivel máximo (SQ1 activado) y bajo el nivel intermedio (SQ15 no
activado).
3. los tapones se detectan simultáneamente al nivel intermedio (SQ15 activado) y bajo el nivel mínimo (SQ4 no
activado).
Verificar que ello no sea debido a la inversión de conexión de los dos sensores (o de las fotocélulas).
Verificar que los sensores (o las fotocélulas) estén colocados y regulados correctamente; verificar además que no
existan puentes que alteren las detecciones.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

2122 CONTROLAR NAVETA EN ZONA DE INSPECCIÓN (PARADA)

Se han previsto dos controles para identificar un posible descarte recursivo imputable a las navetas, para ambos
controles es válido el mismo establecimiento (parámetro "Máximo número de descartes por cada naveta", presente
en la Página 2 establecimientos desplazamiento máquina) y para ambos se emite el mismo mensaje; a continuación
se describen los dos controles:
a. el sistema de control calidad juntas (BP1) ha detectado juntas no correctas formadas en la misma naveta, el número
de veces consecutivas establecidas; las detecciones no correctas podrían ser debidas al daño de la específica naveta.
b. el control de la correcta introducción / presencia de las juntas (BP2) ha detectado tapones a descartar (porque no
resulta introducida correctamente una junta), después de que el sistema de control calidad juntas (BP1) había
detectado, en cambio , una junta formada correctamente; esto se ha producido el número de veces consecutivas
establecidas; en dicha situación, típicamente, las juntas podrían no haber sido elevadas de la naveta de forma
correcta tras el control de calidad y han sido despegadas de la cuchilla (en cualquier caso no han llegado a la
posición de introducción, o han llegado y se han introducido incorrectamente porque se han elevado mal).
Cuando se supera el límite establecido, la máquina efectúa una parada; al término del vaciado de la máquina misma,
la naveta a la que se han imputado los desechos se coloca en correspondencia del "punto de inspección" (situado en
la zona de depósito dosis y señalado por oportuna placa); en dicho punto es fácil verificar el estado de la naveta
(eventualmente desmontándola; ver Manual de instrucciones de Uso y Mantenimiento para proceder al control /
desmontaje).

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2123 TEMPERATURA BT10 BAJA (PARADA)

La temperatura de la zona utilizaciones varias ha resultado inferior al valor mínimo admitido (es decir, Set point - Banda
inferior admitida).
Verificar el correcto funcionamiento de la electroválvula YV21 así como el valor de la temperatura del fluido de
refrigeración de la entrada de la máquina.
Notas:
· la banda inferior admitida es un parámetro no programable del usuario, y vale 10 °C
· el Set Point de la zona es un valor establecido automáticamente por el programa máquina, en función de la
detección de la temperatura ambiente (lectura efectuada por el termopar, o termorresistencia, BT11) y en función
del parámetro "diferencia entre BT11 y Set point zona auxiliares" programable por el usuario en la Página
Establecimientos Térmicas Máquina.

2124 CONTROLAR SQ32 (PARADA)

La fotocélula SQ32 no ha detectado el paso de tapones.
Verificar que no haya impedimentos mecánicos para el paso de los tapones.
Si los tapones transitan regularmente frente a la fotocélula, verificar que ésta última esté colocada y regulada
correctamente y que funcione correctamente.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2125 CONTROLAR KA401/KA402 (PARADA)

El estado de las entradas digitales de retroacción de ARM3 no corresponde a lo esperado en función de la fase actual
del ciclo.
El menaje puede ser emitido por dos diferentes razones:
· durante la fase de start ciclo, no se detecta la señal que informa al PLC de que se ha producido el reset de ARM3;
la entrada KA401 del PLC está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado
· durante el ciclo automático, con el canal de entrada tapones abierto (y por tanto con tapones que entran a la
máquina), no se detecta la señal que informa al PLC del estado de marcha de ARM3; la entrada KA402 del PLC
está abierta, es decir, el led correspondiente está apagado
Leer en el display del tablero de accionamiento de la instalación de calentamiento, el eventual mensaje de anomalía
presente; referirse asimismo, al específico Manual de Uso y Mantenimiento de la Instalación de calentamiento por
inducción.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la conexión de señal (conexión digital) entre el tablero de
accionamiento de la instalación de calentamiento por inducción y el tablero eléctrico principal de la máquina.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los contactos de retroacción.
Nota:
El presente mensaje identifica las causas de mal funcionamiento detectadas mediante la conexión digital existente
entre ARM3 y el tablero eléctrico principal de la máquina; se encuentra junto a los ya existentes mensajes que
identifican funcionamientos incorrectos mediante la conexión serial (Mensaje de Parada 2089 y Mensaje de Parada
2090), así como a los mensajes que conciernen funcionamientos incorrectos relativos a la conexión serial (típicamente
causas hardware; Mensaje de Bloqueo 1020, Mensaje de Bloqueo 1021 y Mensaje de Bloqueo 1022).
¡ ATENCIÓN !
Antes de resetear la máquina y reiniciar el ciclo automático, es OBLIGATORIO desarrollar las eventuales
actividades, requeridas por el Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación de calentamiento por
inducción, correspondientes a los mensajes de anomalía presentes en el display del panel de mandos de la
instalación misma.

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2126 CONTROLAR SQ11/SQ13 (PARADA)

Con el objetivo de prevenir errores de llenado de las cajas (o de los silos), se desarrolla un control comparando las
detecciones efectuadas por las fotocélulas presentes en el canal de salida (a partir de SQ13, que es la primera
fotocélula que se encuentra siguiendo el flujo de los tapones, hasta a SQ11, la última fotocélula antes del desviador
de tapones).
Si el control mencionado detecta una desalineación de los datos comparados, se obtiene la emisión del presente
mensaje de parada.
Por efecto de los algoritmos de cuenta y de los recursos a disposición para efectuar el control, es posible detectar
únicamente la situación anómala en la que la cuenta de SQ11 es superior a la cuenta de SQ13 aumentada con la cuenta
de los descartes; es decir la aparición del mensaje podría indicar una de las situaciones siguientes:
· la fotocélula SQ11 ha detectado un número de tapones mayor a los que realmente han transitado por delante (por
ejemplo, fotocélula regulada o mal colocada), en la caja que se está llenando existe un número menor de tapones
respecto a los asignados teóricamente
· la fotocélula SQ13 ha detectado menos tapones respecto a los que han transitado por delante (por ejemplo,
fotocélula sucia)
En la otra posible situación de anomalía, aquella en que se cuenta un número de tapones menor a los que han
transitado, efectivamente, por delante de SQ11 (por razones estructurales asociadas al funcionamiento y/o a la
regulación de la fotocélula), el ciclo automático de la máquina se detiene con el mensaje asociado al número excesivo
de desechos contados (Mensaje de parada 2073).
Comprobar que las fotocélulas implicadas en el control estén colocadas y reguladas correctamente; verificar,
asimismo, su correcta funcionalidad.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados dichos dispositivos.

2127 CONTROLAR SL5 (PARADA)

El nivel del aceite en el depósito de la lubricación de la excéntrica del carrusel de moldeo (detectado por el oportuno
control de nivel) ha descendido bajo al nivel mínimo; la entrada SL5 del PLC está abierta, es decir, el led
correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la
correcta conexión del sensor de nivel.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

2128 CONTROLAR SQ11/SQ21 (PARADA)

Con el objetivo de prevenir errores de llenado de las cajas (o de los silos), se desarrolla un control de la cuenta efectuada
por la fotocélula SQ11, mediante otra fotocélula que se coloca inmediatamente al lado de ésta última (SQ21).
Si las cuentas de las fotocélulas presentan una diferencia, entre sí, de un valor que supera el alejamiento máximo
establecido (normalmente se tolera un alojamiento de 10 tapones), prescindiendo de cuál de ambas fotocélulas ha
contado el menor valor, la máquina se detiene con el presente mensaje.
Notas:
· el valor que representa la diferencia entre dos cuentas, se resetea automáticamente a cada cambio caja
· el control, es decir, la emisión de la parada de máquina, se desactiva si el ciclo utilizado no prevé la habilitación
de la Gestión cajas (si está previsto por el programa de interfaz del operador, el valor que representa la diferencia
se muestra de todos modos)
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y la correcta
regulación de las dos fotocélulas
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

2129 PRESÓSTATO SP7 (PARADA)

Se ha detectado una ausencia del aire comprimido; la entrada SP7 del PLC resulta abierta, es decir, el led
correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y la adecuada eficiencia del dispositivo
y de la eventual electroválvula general.
Controlar también que el filtro regulador no esté, ni siquiera, incluso sólo parcialmente, cerrado u obstruido.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
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2130 CONTROLAR SQ11/SQ23 (PARADA)

Con el objetivo de prevenir errores de llenado de las cajas (o de los silos), se desarrolla un control de la cuenta efectuada
por la fotocélula SQ11, mediante otra fotocélula que se coloca inmediatamente al lado de ésta última (SQ23).
Si las cuentas de las fotocélulas presentan una diferencia, entre sí, de un valor que supera el alejamiento máximo
establecido (normalmente se tolera un alojamiento de 10 tapones), prescindiendo de cuál de ambas fotocélulas ha
contado el menor valor, la máquina se detiene con el presente mensaje.
Notas:
el valor que representa la diferencia entre dos cuentas, se resetea automáticamente a cada cambio caja
el control, es decir, la emisión de la parada de máquina, se desactiva si el ciclo utilizado no prevé la habilitación de la
Gestión cajas (si está previsto por el programa de interfaz del operador, el valor que representa la diferencia se muestra
de todos modos)
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta conexión y la correcta
regulación de las dos fotocélulas
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

2131 CONTROLAR KM119 (PARADA)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de máquina para el significado del presente
mensaje de parada.

2132.. 2135 MENSAJE DE PARADA 2132 .. 2135 (PARADA)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de la máquina para el significado del
presente mensaje de parada.

2295 MENSAJE DE PARADA 2295 (PARADA)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de parada.

2296 MENSAJE DE PARADA 2296 (PARADA)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de parada.

2297 MENSAJE DE PARADA 2297 (PARADA)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de parada.

2298 MENSAJE DE PARADA 2298 (PARADA)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de parada.

2299 MENSAJE DE PARADA 2299 (PARADA)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para el significado del presente
mensaje de parada.

2301 REGULACIÓN MÁQUINA (PARADA)

Causa de parada llamada por el operador a través de la Página Paradas.

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2302 AVERÍA MECÁNICA / HIDRÁULICA / NEUMÁTICA (PARADA)

Causa de parada llamada por el operador a través de la Página Paradas.

2303 AVERÍA ELÉCTRICA (PARADA)

Causa de parada llamada por el operador a través de la Página Paradas.

2304 MANTENIMIENTO ORDINARIO (PARADA)

Causa de parada llamada por el operador a través de la Página Paradas.

2305 MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO (PARADA)

Causa de parada llamada por el operador a través de la Página Paradas.

2306 CAMBIO FORMATO (PARADA)

Causa de parada llamada por el operador a través de la Página Paradas.

2307 OTRAS CAUSAS (PARADA)

Causa de parada llamada por el operador a través de la Página Paradas.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

MENSAJES PARA EL OPERADOR

3001 CONTROLAR SA1 (MENSAJE)
Se ha solicitado cumplir una operación, mediante la presión de uno o más pulsadores del Teclado de accionamiento
máquina, mientras que se detecta el selector de activación Botonera auxiliar está en posición de habilitación.
La entrada SA1 del PLC resulta cerrada, es decir, el led correspondiente está encendido.
Para poder obrar en el Teclado de accionamiento máquina es necesario desactivar la botonera externa.
Si la situación no se ha verificado es necesario controlar la correcta conexión y el correcto funcionamiento del selector.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

3002 TAPÓN VOLCADO EN EL CANAL (MENSAJE)

Se ha detectado la presencia de, por lo menos, un tapón volcado en el tapón volcado en el canal de alimentación de
las fotocélulas SQ9 y SQ19.
Los soplos de avance tapones, los eventuales sopladores y los demás accesorios (en caso que estén presentes) que
constituyen la línea de alimentación tapones aguas arriba de la máquina se desactivan para permitir la extracción del
tapón volcado (o de los tapones volcados).
Una vez efectuada dicha extracción es necesario señalar a la máquina que la operación se ha producido, presionando
el pulsador de reset (si se utiliza el que está situado en el Teclado de accionamiento máquina, simultáneamente es
necesario presionar también el pulsador de habilitación de la botonera misma).
Si la operación no se efectúa en el tiempo establecido de retraso para la parada máquina (time-out del ciclo automático,
programable en la Página 1 Establecimiento desplazamiento máquina) la máquina se detendrá.
Si la presencia de un tapón volcado no se ha verificado, es necesario controlar la correcta colocación, la correcta
conexión y el correcto funcionamiento de las fotocélulas SQ9 y SQ19.
Verificar, además, la tarjeta de entrada a la que están conectados dichos dispositivos.

3003 OPERACIÓN PERMITIDA EN SET-UP (MENSAJE)

Se ha tratado de efectuar una operación (por ej. un reset protegido) que se admite sólo en condiciones de SET-UP.
Verificar haber cumplido las acciones eventualmente requeridas (por ej. un mantenimiento programado), seguidamente,
situar el selector modal de la máquina en posición SET-UP y repetir la operación.

3004 OPERACIÓN REQUERIDA NO REALIZABLE (MENSAJE)

Por lo menos, una de las condiciones necesarias para la ejecución de la operación requerida no se ha satisfecho; la
operación requerida no se efectúa.
Las condiciones que provocan la emisión del mensaje son las siguientes:
Se ha tratado de hacer girar el tornillo del extrusor sin que éste último esté en temperatura; por ej. dicha acción
podría provocar el dañado del sistema mecánico (motor, reductor, tornillo, etc...)
Nota: en la PMD200 son necesarias también las protecciones cerradas
Se ha solicitado el start de un ciclo automático que prevé la utilización del extrusor, sin que éste último se
encuentre en el interior de la banda de temperatura admitida; p.e. dicha acción podría provocar daños al sistema
mecánico (motor, reductor, tornillo, etc...)
Se ha tratado de poner en marcha el ciclo automático sin tener el selector modal en posición AUTOMÁTICO;
la función, evidentemente, no puede realizarse.
Se ha tratado de poner en marcha el ciclo automático mientras que la salida de la máquina resulta obstruida
(SQ11 y/o SQ53 están activados); la función, evidentemente no puede realizarse
Se ha tratado de poner en marcha el ciclo automático sin haber completado las operaciones que es necesario
desarrollar (o sin haber verificado las condiciones de la máquina) tras un bloqueo máquina, con ciclo automático en
curso, para restablecer las condiciones normales; por ej. en el interior de la máquina podrían encontrarse todavía dosis
(que se están enfriando) no eliminadas; en dichas condiciones el arranque de un ciclo automático podría dañar los
punzones del carrusel de moldeado. 219
 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

Se ha tratado de accionar la purga de la boquilla del extrusor sin las pre-condiciones necesarias, es decir:
a) sin el movimiento del tornillo; por ej. el movimiento de la válvula del cabezal, sin que el tornillo gire, podría provocar
daños al dispositivo de desviación del material extruido
b) con carrusel en movimiento y aspirador desechos y rebabas apagado; por ej. sin el aspirador en funcionamiento,
las dosis expulsadas por la electroválvula YV10 podrían no ser transportadas correctamente al recipiente de los
desechos, provocando situaciones potencialmente peligrosas para los útiles de la máquina
c) con carrusel parado y posición cuchillas / boquilla no correcta; por ej. la salida del material extruido de la boquilla
podría provocar daños a la cizalla
Nota1: en la PMD200 es indispensable que el carrusel esté parado (y por lo tanto, indispensable que el carrusel esté
parado (y por tanto, obviamente, que la posición cizalla / boquilla sea correcta)
Nota2: en las máquinas equipadas con el específico mensajes (es decir, con programa de interfaz de versión sucesiva
a la 01.03.02) se emite el Mensaje al Operador 3016.
Se ha tratado de accionar el movimiento de la máquina (tanto marcha normal, marcha jog como avance step)
sin que la temperatura de la zona 5 (cabezal del extrusor) esté en temperatura; por ej. la operación podría estropear
las cuchillas del carrusel de introducción.
Se ha solicitado la extracción de una muestra de tapones (en las máquinas donde se ha previsto dicha función)
obteniendo, por lo menos, un descarte a cada vuelta; el muestreo no puede, por tanto, extraerse; tras aproximadamente
un minuto desde la petición, ésta última decae y se emite el mensaje que señala la imposibilidad de realizar lo requerido
Se ha solicitado la extracción de un muestreo de tapones (en las máquinas en las que se ha previsto dicha
función) mientras está en curso un ciclo que no prevé el movimiento de los tapones (por ej. en las PMD ciclo producción
juntos); la función, evidentemente, no puede realizarse
Se ha solicitado la extracción de un muestreo de dosis (en las máquinas en las que se ha previsto dicha función)
sin tener el cajón automático (o la compuerta manual) en la posición adecuado (detectada por SQ27) login con el nivel
de usuario requerido (por lo menos, nivel 1); la función, evidentemente, no puede realizarse
Se ha solicitado el accionamiento del / Si ha solicitado el accionamiento del ( de los desviador/es situado/s en
el canal de salida tapones, con la gestión de dicho/s desviador/es inactiva; por ej. en dicha condición los desviadores
podrían haber sido desmontados o podrían utilizarse para otros objetivos (por ejemplo para desviar temporalmente
el flujo de tapones en salida de la máquina en caso de obstrucción del canal situado aguas abajo de la máquina misma)
Se ha tratado de activar el calentamiento navetas con los carruseles parados (por ej. con el selector modal en
posición MANUAL), dicha función puede activarse sólo si están ya girando los carruseles; el calentamiento con
carruseles parados, por tanto con navetas paradas, provocaría el daño de las navetas situadas bajo los calentadores
Se ha tratado de efectuar el vaciado del líquido del circuitos de los punzones de moldeado con el selector modal
no en posición de SET UP o con la termorregulación de los moldes activa; dicha función se considera como un
mantenimiento de la zona punzones, por tanto, todos los relativos puntos de utilización no deben estar activos, para
hacer más fáciles y seguras las operaciones que se deben desarrollar
Con el ciclo de vaciado del circuito punzones en curso, se ha solicitado la activación de la termorregulación de los
moldes; es necesario esperar el término antes de poder solicitar otras acciones que conciernan los mismos elementos
Con el selector modal en posición MAN, se ha solicitado la activación de un ciclo de lubricación automático con
los carruseles parados o durante la fase de aceleración / estabilización de la velocidad de la máquina; es necesario
esperar a que esta última fase haya terminado antes de solicitar la activación de la lubricación

3005 COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO (MENSAJE)

Se está iniciando el ciclo automático; en particular se está efectuando la primera fase del arranque del ciclo automático,
es decir, la espera del correcto régimen de rotación de los carruseles.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

3006 ESPERA TEMPERATURA PUNZONES (MENSAJE)

Se está efectuando la segunda fase del arranque del ciclo automático: espera a que la temperatura de los punzones
se encuentre en el interior de la banda establecida (durante, por lo menos, 5 segundos consecutivos).
Se concede un tiempo igual a 5 minutos, tras el cual, si la temperatura no se ha situado todavía en el interior de la banda,
la máquina se detendrá.

3007 COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO 3 (MENSAJE)

Se está efectuando una fase del arranque del ciclo automático: espera final del by-pass extrusor.

3008 COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO 4 (MENSAJE)

Se está realizando una fase del arranque del ciclo automático: emisión de las señales de comienzo a la/s máquina/
s aguas arriba.

3009 COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO 5 (MENSAJE)

Se está efectuando una fase del arranque del ciclo automático.

3010 SALIDA OBSTRUIDA (MENSAJE)

Han sido detectados, por las fotocélulas SQ11 y/o de la fotocélula SQ53, tapones parados en el canal de salida; la
máquina está procediendo según todo lo previsto / establecido relativamente a la Gestión del canal de salida obstruido,
para evitar de aumentar el exceso de tapones en salida.
Las entradas SQ11 y/o SQ53 del PLC están cerradas, es decir, los leds correspondientes están encendidos.
Verificar que no haya impedimentos mecánicos a la salida de los tapones de la máquina.
Verificar la correcta colocación, la correcta conexión y el correcto funcionamiento de la fotocélula (o de las fotocélulas).
Verificar la tarjeta de entrada a la que están conectados los dispositivos.

3011 PRESÓSTATO SP1 (MENSAJE)

Se ha detectado una ausencia del aire comprimido; la entrada SP1 del PLC resulta abierta, es decir, el led
correspondiente está apagado.
Si la condición no se ha verificado, es necesario controlar la correcta conexión y la adecuada eficiencia del dispositivo.
Verificar la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.
Este mensaje es emitido sólo si el operador ha efectuado el login como usuario de nivel, por lo menos, 6; en caso
contrario se emite el Mensaje de bloqueo 1005.

3012 ESPERA ENTRADA TAPONES (MENSAJE)

Se ha detectado la falta de tapones en el canal de alimentación.
La máquina está esperando la llegada de los tapones; contextualmente al cierre del canal de entrada tapones, se ha
iniciado a ejecutar las operaciones previstas y descritas en el párrafo Suspensión del ciclo automático).

3013 TOMA DE MUESTRAS ANÓMALA (MENSAJE)

A las muestras apenas extraídas les falta uno o más tapones porque durante la extracción de las muestras mismas:
· se ha detectado el descarte de, por lo menos, un tapón por parte del sistema de inspección;
· se ha efectuado el descarte de, por lo menos, un tapón detectado sin banda mecánica.
Si el mensaje se repitiese otras veces, se aconseja verificar los establecimientos del sistema de inspección y/o la
calidad tanto del producto que entra en la máquina como del proceso desarrollado por la máquina.

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3014 CONTROL APERTURA PROTECCIONES DESACTIVADO (MENSAJE)

El selector que permite el desactivado del control de la apertura de las protecciones está en posición de "DESACTIVACIÓN
CONTROL"; en dicha posición la máquina no puede efectuar ningún ciclo automático.

3015 ESPERA TEMPERATURA NAVETAS (MENSAJE)

Se está efectuando una fase del arranque del ciclo automático: espera que la temperatura de las navetas coincida
con el valor establecido (durante por lo menos 10 segundos consecutivos).
Se coincide un tiempo igual a 5 minutos, tras el cual, si la temperatura no se ha situado todavía en el interior de la banda,
la máquina se detendrá.

3016 POSICIÓN CORTADOR INCORRECTA (MENSAJE)

Con la máquina parada, se ha detectado un cortador que se ha aproximado demasiado a la boquilla.
Para evitar que se dañe (por efecto del calor), es oportuno que no haya un cortador parada sobre (o demasiado cerca)
de la boquilla del extrusor.
La posición correspondiente entre la boquilla y extrusor es detectada por el encoder o, en caso que éste último no esté
previsto, por el sensor SQ39.
Si la detección de la posición ha sido efectuada por el sensor SQ39, y la posición correspondiente entre los cortadores
y la boquilla se considera correcta, podría ser, asimismo, necesario verificar la tarjeta de entrada a la que está
conectado el dispositivo.

3017 ESPERA AUTO-CONTROL CPT (MENSAJE)

Se está efectuando una fase del arranque del ciclo automático: se espera la estabilización de las señales provenientes
de los transductores del carrusel CPT.

3018 TEMPERATURA AIRE NAVETAS BAJA (MENSAJE)

La temperatura actual de las navetas es menor del límite mínimo admitido (el límite mínimo está dado por la diferencia
entre el set point y la banda inferior establecidos).
La máquina suspende el ciclo automático y espera a que la situación vuelva a la normalidad; si mientras se agota el
tiempo a disposición (el time-out del ciclo automático, que puede establecerse en la Página 1 Establecimiento
desplazamiento máquina), la máquina se detendrá, con la emisión del Mensaje de Parada 2087.

3019 TEMPERATURA AIRE NAVETAS ALTA (MENSAJE)

La temperatura actual de las navetas es mayor que el límite máximo admitido (el límite máximo es dado por la suma
del set point y de la banda superior establecidos).
La máquina suspende el ciclo automático y espera a que la situación vuelva a la normalidad; si mientras, se agota el
tiempo a disposición (el time-out del ciclo automático, programable en la Página 1 Establecimiento desplazamiento
máquina), la máquina se detendrá, con la emisión del Mensaje de Parada 2088.

3020 TEMPERATURA ZONA PUNZONES BAJA (MENSAJE)

La temperatura actual de los punzones es menor del límite mínimo admitido (el límite mínimo es dado por la diferencia
entre el set point y la banda inferior establecidos).
Nota: en el PMD200 la banda inferior no puede programarse, su valor está fijado a 25
La máquina suspende el ciclo automático y espera a que la situación vuelva a la normalidad; si mientras se agota el
tiempo a disposición (el time-out del ciclo automático, que puede programarse en la Página 1 Establecimiento
desplazamiento máquina), la máquina se detendrá, con la emisión del Mensaje de Parada 2059.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

3021 TEMPERATURA ZONA PUNZONES ALTA (MENSAJE)

La temperatura corriente de los punzones es mayor del límite máximo admitido (el límite máximo es dado por la suma
del set point y de la banda superior establecidos).
Nota: en la PMD200 la banda superior no puede establecerse, su valor está fijado en 1
La máquina suspende el ciclo automático y espera a que la situación vuelva a la normalidad; si mientras se agota el
tiempo a disposición (el time-out del ciclo automático, programable en la Página 1 Establecimiento desplazamiento
máquina), la máquina se detendrá con la emisión del Mensaje de parada 2060.

3022 CICLO AUTOMÁTICO SUSPENDIDO (MENSAJE)

Una de las condiciones que deben comprobarse constantemente para permitir la continuación del ciclo automático
(tapones constantemente presentes en la entrada de la máquina, ausencia de tapones volcados / encallados en el
canal de alimentación, temperaturas moldes en el interior de las bandas, etc..), no se ha producido en el tiempo
establecido como retraso de la suspensión del ciclo automático.
El ciclo automático, por tanto, ha sido suspendido (se apagan sucesivamente: el tornillo del extrusor, los soplos de
introducción dosis, las bombas del vacío y los vortex); la máquina está esperando el restablecimiento de las
condiciones necesarias para poder reiniciar con un nuevo arranque del ciclo automático, o bien, el final del tiempo de
espera establecido (time-out del ciclo automático) que puede establecerse en la Página 1 Establecimiento desplazamiento
máquina) para detenerse completamente.

3023 CONTROLAR ALIMENTACIÓN TAPONES (MENSAJE)

Con el canal de entrada tapones abierto (YV3 activada, si está presente, YV28 desactivada) no se han detectado, tras
un congruo número de pasos máquina (iguales al número de posiciones mecánicas presentes entre la entrada y la
salida), de los tapones en salida.
Si eso no ocurre, puede que haya un tapón encastrada en la parte final (o sea en el tramo incluido entre la fotocélula
de detección del nivel mínimo y la máquina) del canal de alimentación, o bien el canal ha sido cerrado manualmente.
Los chorros para el avance de los tapones, los eventuales sopladores y los demás accesorios (si presentes) que
integran la línea de alimentación de las chapas, vienen detenidos para permitir la extracción del tapón encastrado.
Una vez efectuada la extracción, hay que comunicar a la máquina que se ha realizado esa operación, apretando el
pulsador de reset del Teclado de accionamiento máquina, simultáneamente con el pulsador de habilitación de la
botonera misma).
Si esa operación no se efectúa dentro del plazo de tiempo establecido para el retraso de la máquina (time out del ciclo
automático, programable en la Página 1 Establecimiento movimiento máquina), la máquina se para.
Si la situación se verifica, hay que controlar la correcta posición, la conexión correcta y el correcto funcionamiento de
las fotocélulas SQ2 y SQ11.
Verificar la tarjeta de entrada a la cual dichos dispositivos están conectados.

3024 CONTROL SISTEMA DE VISIÓN INHABILITADO (MENSAJE)

Se está efectuando el inicio de un ciclo automático, con el selector de desactivación del control del estado del sistema
de visión en posición "control inhabilitado".
El ciclo automático inicia igualmente, pero la selección efectuada por el operador (registrada automáticamente en el
registro, log file, de los mensajes) no permitirá la eventual parada debia a la detectación por parte de la máquina, de
la imposibilidad del sistema de visión de efectuar correctamente las inspecciones (señal de consentimiento KA11 /
KA12).
Si la situación no se ha verificado, será necesario controlar la conexión y el funcionamiento correcto del selector de
inhabilitación.
Verificar la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

3025 ESPERA VACIADO MÁQUINA (MENSAJE)

Se está efectuando el vaciado de la máquina para efectuar un cambio de velocidad, p.e. de la velocidad nominal a la
velocidad alta o viceversa (gestión de la máquina con multi-velocidad).

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 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

3026 ESPERA TEMPERATURA CORTADOR (MENSAJE)

Se está ejecutando una fase de la puesta en marchar del ciclo automático: esperar a que la temperatura del cortador
del carrusel de introducción sea uniforme.
La operación tiene una duración directamente proporcional al tiempo transcurrido desde la parada de los carruseles
(con ciclo parado desde, por lo menos, 30 minutos, el tiempo para uniformar vale 120 segundos).

3027 TIEMPO ACTIVACIÓN M12 EN MANUAL AGOTADO (MENSAJE)

Se ha agotado el tiempo de funcionamiento continuo del tornillo extrusor admitido en manual.
Con el selector modal en posición MANUAL, con el objetivo de evitar un excesivo consumo de plástico o el excesivo
desgaste del tornillo, se permite un funcionamiento continuo de éste último limitado a 5 minutos.
La aparición del mensaje advierte al usuario de que el funcionamiento del tornillo ha sido desactivado automáticamente
después del vencimiento del tiempo expresado.

3028 CONTROL CALIDAD CPT DESACTIVADO (MENSAJE)

Se está efectuando el arranque de un ciclo automático, con el establecimiento del control de calidad CPT en posición
"control desactivado".
El ciclo automático arranca igualmente, pero la selección efectuada por el operador (registrada automáticamente en
el registro, log file, de los mensajes) no permitirá el descarte del producto considerado no conforme durante el control
de calidad (BP1); permanecen, de todos modos, activos los controles de calidad "mecánicos" (p. ej. doble junta, BQ2
y ausencia banda de seguridad, SQ18).
Si el establecimiento no era deseado, en la fase de emisión del mensaje es aún posible parar el ciclo de la máquina
sin que haya salido de la misma producto no controlado.
Antes de poner en marcha el ciclo es necesario modificar el establecimiento, incluyendo la habilitación al descarte
presente en la Página 2 Establecimiento movimiento máquina.

3029 CONTROLAR SL98 (MENSAJE)

El nivel de la grasa de lubricación (detectado por el oportuno control de nivel) ha descendido por debajo del nivel
mínimo; con la grasa de lubricación presente, la entrada SL98 debe estar cerrada.
Verificar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la correcta conexión del sensor SL98.
Verificar la tarjeta de entrada a la que está conectado el sensor.
Nota: el sensor de nivel SL98 está conectado a la entrada SQ25 del PLC.

3030 CONTROLAR CONTENEDOR COMPOUND (MENSAJE)

El contenedor de compound derivado está lleno, mal colocado o ausente.
Verificar la correcta colocación, el correcto funcionamiento y la correcta conexión del sensor que efectúa su detección
de la posición (SQ14 en las PMD230/PMV230, SQ24 en las PMC y en las otras PMD/PMV.
Verificar la tarjeta de entrada a la que está conectado el sensor.
Transcurridos 50 segundos, si las condiciones que han generado su emisión permanecen, la máquina se detiene con
el Mensaje de parada 2109

3031 CONTROL CVS LINER DESACTIVADO (MENSAJE)

Se está efectuando el arranque de un ciclo automático, con el establecimiento del control de calidad efectuado por el
sistema de visión que inspecciona la junta introducida en posición "control desactivado".
El ciclo automático arranca igualmente, pero la selección efectuada por el operador (registrada automáticamente en
el registro, log file, de los mensajes) no permitirá el descarte del producto considerado no conforme durante el control
de calidad; permanecen, de todos modos, activos los controles de calidad "mecánicos" (p. ej. ausencia banda de
seguridad, SQ18) en caso que la tipología de máquina los prevea.
Si el establecimiento no era deseado, en la fase de emisión del mensaje es aún posible parar el ciclo de la máquina
sin que haya salido de la misma producto no controlado.
Antes de poner en marcha el ciclo es necesario modificar el establecimiento, incluyendo la habilitación al descarte
presente en la Página 2 Establecimiento movimiento máquina.
224
PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

3032 CONTROL CVS LITOGRAFÍA DESACTIVADO (MENSAJE)

Se está efectuando el inicio de un ciclo automático, con el selector de desactivación del control del estado del sistema
de visión que inspecciona la litografía del tapón en posición "control desactivado".
El ciclo automático inicia igualmente, pero la selección efectuada por el operador (registrada automáticamente en el
registro, log file, de los mensajes) no permitirá la eventual parada debida a la detección por parte del PLC, de la
imposibilidad del sistema de visión de efectuar correctamente las inspecciones (señal de consentimiento KA11 / KA12).
Si la situación no se ha verificado, será necesario controlar la conexión y el funcionamiento correcto del selector de
inhabilitación.
Verificar la tarjeta de entrada a la que está conectado el dispositivo.

3033 TEMPERATURA INADECUADA FLUIDO REFRIGERANTE (MENSAJE)

La temperatura detectada por la termorresistencia del fluido refrigerante (BT18) es demasiado elevada como para
poder garantizar la eficacia de la termorregulación de las zonas moldes (punzones, puntos de utilización varios y, si
están presentes, navetas).
Es necesario comprobar:
· el set point establecido en la instalación de termorregulación del fluido de refrigeración (refrigerador)
· el correcto funcionamiento dela instalación mencionada
· la eficacia del aislamiento de los conductos de conexión entre instalación de termorregulación y colector de entrada
a la máquina
· la correcta colocación y el correcto funcionamiento de la termorresistencia
Verificar, además, la tarjeta de entrada analógica IA (AP9) a la que está conectado el dispositivo.

3034 CONTROLAR SQ70 (MENSAJE)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de máquina para el significado del presente
mensaje para el operador.

3035 .. 3041 MENSAJE PARA EL OPERADOR 3035 .. 3041 (MENSAJE)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa de máquina para el significado del presente
mensaje para el operador.

3295 CONTROLAR CONTENEDOR COMPOUND (MENSAJE)

Para la descripción del mensaje véase el Mensaje para el operador 3030.

3296 CONTROLAR SL98 (MENSAJE)

Para la descripción del mensaje véase el Mensaje para el operador 3029.

3297 MENSAJE PARA EL OPERADOR 3297 (MENSAJE)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa para el significado del presente mensaje
al operador.

3298 MENSAJE PARA EL OPERADOR 3298 (MENSAJE)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa para el significado del presente mensaje
al operador.

3299 MENSAJE PARA EL OPERADOR 3299 (MENSAJE)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa para el significado del presente mensaje
al operador.
225
 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

MENSAJES DE MANTENIMIENTO

4001 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (8 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 8 horas desde el último mantenimiento.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas, es necesario efectuar un reset protegido.

4002 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (24 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 24 horas desde el último mantenimiento.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas es necesario efectuar un reset protegido.

4003 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (160-180 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 160-180 horas desde el último mantenimiento.
El número de horas del mensaje de mantenimiento depende del tipo y de la versión de máquina.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual de Uso y Mantenimiento para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas es necesario efectuar un reset protegido.

4004 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (360-500 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 360-500 horas desde el último mantenimiento.
El número de horas del mensaje de mantenimiento depende del tipo y de la versión de máquina.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual de Uso y Mantenimiento para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas es necesario efectuar un reset protegido.

4005 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (720-1000 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 720-1000 horas desde el último mantenimiento.
El número de horas del mensaje de mantenimiento depende del tipo y de la versión de máquina.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual de Uso y Mantenimiento para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas es necesario efectuar un reset protegido.

4006 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (1440-2000 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 1440-2000 horas desde el último mantenimiento.
El número de horas del mensaje de mantenimiento depende del tipo y de la versión de máquina.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual de Uso y Mantenimiento para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas es necesario efectuar un reset protegido.

4007 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (4000-5000-8640 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 4000-5000-8640 horas desde el último mantenimiento.
El número de horas del mensaje de mantenimiento depende del tipo y de la versión de máquina.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual de Uso y Mantenimiento para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas es necesario efectuar un reset protegido.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

4008 MANTENIMIENTO PROGRAMADO (40-45 H) (MANTENIMIENTO)

La máquina ha funcionado 40-45 horas desde el último mantenimiento.
El número de horas del mensaje de mantenimiento depende del tipo y de la versión de máquina.
Efectuar los mantenimientos previstos en el manual para este intervalo de tiempo.
Al término de las operaciones de mantenimiento requeridas, es necesario efectuar un reset protegido.

4009 MENSAJE DE MANTENIMIENTO 4009 (MANTENIMIENTO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para ver el significado del
presente mensaje de mantenimiento.

4010 MENSAJE DE MANTENIMIENTO 4010 (MANTENIMIENTO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto al programa máquina para ver el significado del
presente mensaje de mantenimiento.

4011 DISPOSITIVO AP98 VACÍO ENTRE ... (MANTENIMIENTO)

Según los cálculos efectuados por el programa máquina y basados en el número de erogaciones realizadas por el
dispositivo de engrasado automático (AP98) y por el intervalo establecido entre dos erogaciones sucesivas, el
dispositivo AP98 estará, indicativamente, vacío entre n horas de rotación de los carruseles.
El mensaje es sólo de advertencia y aunque las horas fuesen 0 (cero), el funcionamiento de la máquina continuaría
regularmente hasta la señal de depósito vacío, proporcionado directamente desde el dispositivo AP98 (ver Mensaje
de Parada 2115); sólo en este caso la sustitución del depósito es obligatoria, al aparecer el mensaje con un número
bajo de horas, advierte previamente del evento que se va a producir, es por tanto, conveniente efectuar un control (y
eventualmente la sustitución) en caso de paro máquina para mantenimiento programado.
En cualquier momento (tanto con el mensaje de mantenimiento como con el de parada, como en ausencia del mensaje
específico), cuando se sustituye el cartucho, es siempre necesario efectuar el procedimiento de reseteo de los
suministros efectuados (presión simultánea de las teclas 26 y 2 del Teclado de accionamiento máquina, con el selector
modal en posición SET-UP) para informar al sistema de control de la sustitución efectuada.
Para resetear el mensaje de mantenimiento es necesario realizar, como para los demás mensajes de la misma
categoría, un reset protegido (un reset protegido es una operación de reset con selector modal en posición de SET-
UP).
Nota: Este mensaje es menos prioritario respecto a los otros mensajes de mantenimiento, por lo tanto, en caso de
contemporaneidad, se sobreescribe temporalmente.

4012 MANTENIMIENTO INSTALACIÓN DE FRENADO (MANTENIMIENTO)

El sistema ha detectado un tiempo de frenado mayor que el teórico establecido.
Sin embargo, si dicho tiempo de frenado no ha superado el máximo permitido para una utilización de la máquina por
parte de los operadores, la máquina sigue siendo utilizable.
Es necesario efectuar un mantenimiento extraordinario de los componentes que influyen en el tiempo de parada;
especialmente, es necesario asegurarse de que no se hayan alterado los parámetros establecidos en el inverter de
accionamiento de los carruseles y que el funcionamiento de dicho componente sea todavía correcto.
Es indispensable asegurarse de que el sistema de frenado suplente, que se efectúa necesariamente en caso de fallo
del sistema principal (es decir, en caso de tiempo de frenado superior a 1 segundo), esté en condiciones óptimas para
poder desempeñar la función asignada.
Verificar, además, el correcto funcionamiento de la detección del tiempo de frenado, es decir, que el dato detectado
corresponda a todo lo ocurrido realmente.

4013 .. 4016 MENSAJE DE MANTENIMIENTO 4013 ..4016 (MANTENIMIENTO)

Consultar la actualización del manual de instrucciones adjunto a la programa máquina para el significado del presente
mensaje de mantenimiento.

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4017 .. 4020 MANTENIMIENTO PROGRAMABLE POR EL OPERADOR (MANTENIMIENTO)

El usuario puede definir cuatro alarmas de mantenimiento, dos basadas en el número de ciclos y dos sobre las horas
de funcionamiento; dichas alarmas se tratarán como las alarmas de mantenimiento predefinidas. Si está activa una
alarma de mantenimiento de las predefinidas, la alarma de mantenimiento definible por el usuario se activará sólo
cuando aparezca la predefinida.

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PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

SUMARIO

ADVERTENCIAS ...................................................................................................................................................... 5
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 5
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA ............................................................... 6
BOTONERA DE MANDO DE LA MÁQUINA / INTERFAZ OPERADOR ................................................................... 6
SISTEMA MEDIANTE MICROPROCESADOR PARA EL CONTROL DE LA MÁQUINA ......................................... 6
PARTE DE POTENCIA PARA LA ALIMENTACIÓN DE LOS PUNTOS DE UTILIZACIÓN PRINCIPALES .................. 7
CABLADO ELÉCTRICO ............................................................................................................................................ 7
NORMAS Y LEYES DE REFERENCIA PRINCIPALES ........................................................................................... 8
PANEL OPERADOR Y TECLADO ALFANUMÉRICO ............................................................................................... 9
TECLADO DE ACCIONAMIENTO MÁQUINA .......................................................................................................... 11
DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS ........................................................................................................................... 12
DESCRIPCIÓN DE LOS LED ................................................................................................................................. 14
BOTONERA AUXILIAR ........................................................................................................................................... 15
BOTONERA EXTRACCIÓN MUESTRAS ............................................................................................................... 16
BOTONERA VACIADO LÍQUIDO CIRCUITO PUNZONES DE MOLDEADO ......................................................... 17
PÁGINA MENÚ ....................................................................................................................................................... 18
VISUALIZACIÓN DATOS (PRIMERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA) .................................................................. 18
ESTABLECIMIENTO DATOS (SEGUNDA COLUMNA DE LA IZQUIERDA) .......................................................... 19
GESTIÓN DATOS (TERCERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA, PARTE SUPERIOR) ........................................... 19
GESTIÓN REPORT DE PRODUCCIÓN (TERCERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA PARTE CENTRAL) .......... 20
HELP (TERCERA COLUMNA DE LA IZQUIERDA, PARTE INFERIOR) ................................................................ 20
DIAGNÓSTICO (CUARTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA) ................................................................................... 20
DATOS DE PRODUCCIÓN (CUARTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA, PARTE SUPERIOR) ............................... 21
CALIDAD DEL SISTEMA (CUARTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA, PARTE INFERIOR) .................................... 21
ESTABLECIMIENTOS SISTEMA (QUINTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA, PARTE SUPERIOR) ........................ 21
GESTIÓN SHUTDOWN SISTEMA (QUINTA COLUMNA DE LA IZQUIERDA, PARTE INFERIOR) ....................... 22
DESPLAZAMIENTO POR LAS PÁGINAS .............................................................................................................. 22
FUNCIONES DE IMPRESIÓN ................................................................................................................................ 22
FUNCIÓN MEMO .................................................................................................................................................... 22
FUNCIÓN IMPRESIÓN ........................................................................................................................................... 23
FUNCIÓN MEMO .................................................................................................................................................... 23
LOGIN Y LOGOUT .................................................................................................................................................. 24
NAVEGACIÓN POR LAS PÁGINAS DEL HELP ON LINE ...................................................................................... 25
LAY-OUT DE PÁGINA ............................................................................................................................................ 27
BARRA DE ESTADO .............................................................................................................................................. 28
ESTADO DE LA MÁQUINA ..................................................................................................................................... 28
ESTADO DEL SELECTOR MODAL ........................................................................................................................ 29

229
 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

NOMBRE Y NÚMERO DEL PROGRAMA OPERATIVO (O DE LA RECETA OPERATIVA) .................................. 30

BARRA DE PULSADORES .................................................................................................................................... 30
DESCRIPCIÓN DEL CICLO AUTOMÁTICO ........................................................................................................... 31
SUSPENSIÓN CICLO AUTOMÁTICO .................................................................................................................... 34
GESTIÓN CANAL DE SALIDA OBSTRUIDO ......................................................................................................... 36
NAVEGACIÓN ENTRE LAS PÁGINAS ................................................................................................................... 37
CURSOR ................................................................................................................................................................. 37
USO DE LOS PULSADORES ................................................................................................................................. 37
MOVIMIENTO DEL CURSOR EN LAS VENTANAS DE DIÁLOGO ........................................................................ 38
PÁGINA PARADAS ................................................................................................................................................. 39
VISUALIZACIONES ................................................................................................................................................ 40
PÁGINA DISPLAY ................................................................................................................................................... 40
PÁGINA VISUALIZACIÓN EXTRUSOR .................................................................................................................. 41
PÁGINA VISUALIZACIONES TÉRMICAS MÁQUINA ............................................................................................. 46
PÁGINA VISUALIZACIÓN MOVIMIENTO MÁQUINA ............................................................................................. 52
RESETEO ENCODER ............................................................................................................................................ 57
PÁGINA VISUALIZACIÓN GRÁFICOS ................................................................................................................... 60
PÁGINA VISUALIZACIÓN GLOBAL MÁQUINA ...................................................................................................... 61
ESTABLECIMIENTO DATOS .................................................................................................................................. 67
VENTANA DE DIÁLOGO PARA DATOS NUMÉRICOS .......................................................................................... 68
VENTANA DE DIÁLOGO PARA DATOS SI / NO .................................................................................................... 69
ESTABLECIMIENTO DE LOS DERECHOS PARA MODIFICAR UN DATO ........................................................... 69
PÁGINA ESTABLECIMIENTO EXTRUSOR ............................................................................................................ 70
GESTIÓN TORNILLO EXTRUSOR ....................................................................................................................... 74
GESTIÓN MÁQUINAS CON MULTI-VELOCIDAD .................................................................................................. 78
SISTEMA DE FRENADO CON MOTOR DE AUTO-FRENADO ............................................................................. 80
PRE-CALENTAMIENTO AUTOMÁTICO ................................................................................................................. 82
BY-PASS AUTOMÁTICO ........................................................................................................................................ 83
PÁGINA ESTABLECIMIENTO TÉRMICAS MÁQUINA ........................................................................................... 84
PÁGINA 1 ESTABLECIMIENTOS MOVIMIENTO MÁQUINA .................................................................................. 88
PÁGINA 2 ESTABLECIMIENTOS MOVIMIENTO MÁQUINA .................................................................................. 94
CINTA DE SALIDA .................................................................................................................................................. 98
ESTABLECIMIENTOS ........................................................................................................................................... 104
PROGRAMAS ....................................................................................................................................................... 104
ESCRITURA PROGRAMA .................................................................................................................................... 107
LECTURA DE UN PROGRAMA ........................................................................................................................... 108
CANCELACIÓN PROGRAMA .............................................................................................................................. 109
IMPRESIÓN PROGRAMA ..................................................................................................................................... 110
DIAGNÓSTICO Y MANTENIMIENTO .................................................................................................................... 111

230
PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

MENSAJES DE ALARMA ...................................................................................................................................... 111

PÁGINA ALARMAS ................................................................................................................................................ 113
VENTANA DE DIÁLOGO "BÚSQUEDA ALARMA" ................................................................................................ 115
PÁGINAS ESTADÍSTICAS ALARMAS ................................................................................................................... 117
PÁGINA MANTENIMIENTO ................................................................................................................................... 119
PÁGINA INPUT Y OUTPUT (I/O) .......................................................................................................................... 121
DATOS DE PRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 124
PÁGINAS CONTADORES DE PRODUCCIÓN ..................................................................................................... 124
PÁGINAS HISTOGRAMAS DE PRODUCCIÓN .................................................................................................... 126
PÁGINA REPORT DE PRODUCCIÓN ................................................................................................................. 130
CALIDAD DEL PRODUCTO ................................................................................................................................. 133
PÁGINAS TREND E HISTOGRAMAS DE DISPERSIÓN ..................................................................................... 133
GESTIÓN PUERTA RS232 ................................................................................................................................... 136
PÁGINAS HISTOGRAMAS CALIDAD CARRUSELES ......................................................................................... 141
PÁGINA REGISTRO EVENTOS ........................................................................................................................... 144
DATOS DE SISTEMA ............................................................................................................................................ 146
PÁGINA SETUP .................................................................................................................................................... 146
FECHA Y HORA ................................................................................................................................................... 150
ESTABLECIMIENTO TURNOS ............................................................................................................................. 151
PERSONALIZACIÓN DE LAS CADENAS ............................................................................................................ 152
GESTIÓN USUARIOS .......................................................................................................................................... 155
PÁGINA GESTIÓN USUARIOS ............................................................................................................................ 155
VENTANA DE DIÁLOGO "MODIFICACIÓN CONTRASEÑA" ............................................................................... 157
PÁGINA GESTIÓN DE LAS LLAVES PARA TRANSPONDER ............................................................................. 158
PÁGINA INFORMACIONES ................................................................................................................................. 160
SUB-MENÚ CONFIGURACIÓN ............................................................................................................................ 162
FUNCIÓN SHUTDOWN INTERFAZ ...................................................................................................................... 166
EDIT DE UN PROPIO HELP DE LOS MENSAJES DE ALARMA ........................................................................ 167
MENSAJES DE ALARMA O PARA EL OPERADOR ............................................................................................ 169
RESET PROTEGIDO ............................................................................................................................................ 169
VERIFICACIÓN DE LA TARJETA DE ENTRADA O DE SALIDA .......................................................................... 169
MENSAJES DE BLOQUEO DEL SISTEMA OPERATIVO .................................................................................... 170
MENSAJES DE BLOQUEO CORRESPONDIENTES AL HARDWARE DEL PLC ................................................ 172
MENSAJES DE BLOQUEO .................................................................................................................................. 175
MENSAJES DE PARADA ...................................................................................................................................... 194
MENSAJES PARA EL OPERADOR ...................................................................................................................... 219
MENSAJES DE MANTENIMIENTO ...................................................................................................................... 226
SUMARIO ............................................................................................................................................................. 229
INDICE ANALÍTICO DE LOS MENSAJES DE ALARMA ...................................................................................... 232

231
 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

INDICE ANALÍTICO DE LOS MENSAJES DE ALARMA

A
ALIMENTACIÓN TAPONES INCONSTANTE ....................................................................................................... 208
ALIMENTADOR OBSTRUIDO ............................................................................................................................. 197
ANOMALÍA SALIDA AP18-01 .............................................................................................................................. 191
ANOMALÍA SALIDA AP18-02 .............................................................................................................................. 191
ANOMALÍA SALIDA AP18-03 .............................................................................................................................. 191
ANOMALÍA SALIDA AP18-04 .............................................................................................................................. 191
ANOMALÍA SALIDA AP18-05 .............................................................................................................................. 191
ANOMALÍA SALIDA AP18-06 .............................................................................................................................. 191
ANOMALÍA SALIDA AP18-07 .............................................................................................................................. 192
ANOMALÍA SALIDA AP18-08 .............................................................................................................................. 192
ANOMALÍA SALIDA YV1 ..................................................................................................................................... 179
ANOMALÍA SALIDA YV11 .................................................................................................................................... 185
ANOMALÍA SALIDA YV12 ................................................................................................................................... 181
ANOMALÍA SALIDA YV13 ................................................................................................................................... 181
ANOMALÍA SALIDA YV14 ................................................................................................................................... 181
ANOMALÍA SALIDA YV15 ................................................................................................................................... 181
ANOMALÍA SALIDA YV16 ................................................................................................................................... 181
ANOMALÍA SALIDA YV18 ................................................................................................................................... 182
ANOMALÍA SALIDA YV19 ................................................................................................................................... 182
ANOMALÍA SALIDA YV2 ............................................................................................................................. 179, 180
ANOMALÍA SALIDA YV20 ................................................................................................................................... 182
ANOMALÍA SALIDA YV21 ................................................................................................................................... 183
ANOMALÍA SALIDA YV22 ................................................................................................................................... 183
ANOMALÍA SALIDA YV23 ................................................................................................................................... 183
ANOMALÍA SALIDA YV24 ................................................................................................................................... 183
ANOMALÍA SALIDA YV28 ................................................................................................................................... 186
ANOMALÍA SALIDA YV29 ................................................................................................................................... 186
ANOMALÍA SALIDA YV3 ..................................................................................................................................... 179
ANOMALÍA SALIDA YV31 ................................................................................................................................... 186
ANOMALÍA SALIDA YV4 ..................................................................................................................................... 179
ANOMALÍA SALIDA YV40 ................................................................................................................................... 187
ANOMALÍA SALIDA YV41A ................................................................................................................................. 187
ANOMALÍA SALIDA YV5 ..................................................................................................................................... 179
ANOMALÍA SALIDA YV6 ..................................................................................................................................... 180
ANOMALÍA SALIDA YV7 ..................................................................................................................................... 180
ANOMALÍA SALIDA YV8 ..................................................................................................................................... 180
ANOMALÍA SALIDA YV9 ..................................................................................................................................... 180
AVERÍA ELÉCTRICA ........................................................................................................................................... 218
AVERÍA MECÁNICA / HIDRÁULICA / NEUMÁTICA ............................................................................................ 218
C
CAMBIO FORMATO ............................................................................................................................................. 218
CICLO AUTOMÁTICO SUSPENDIDO ................................................................................................................. 223
COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO ..................................................................................................................... 220
COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO 3 .................................................................................................................. 221
COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO 4 .................................................................................................................. 221
COMIENZO CICLO AUTOMÁTICO 5 .................................................................................................................. 221
CONFIGURACIÓN MÁQUINA ............................................................................................................................. 184
CONFIGURACIÓN NO VÁLIDA ........................................................................................................................... 174
CONTROL APERTURA PROTECCIONES DESACTIVADO ............................................................................... 222
CONTROL CALIDAD CPT DESACTIVADO ......................................................................................................... 224
CONTROL CVS LINER DESACTIVAD ................................................................................................................ 224

232
PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

CONTROL CVS LITOGRAFÍA DESACTIVADO ................................................................................................... 225

CONTROL SISTEMA DE VISIÓN INHABILITADO .............................................................................................. 223
CONTROLA-REVOLUCIONES .................................................................................................................... 177, 213
CONTROLAR AJ100 ........................................................................................................................................... 188
CONTROLAR AJ101 ........................................................................................................................................... 189
CONTROLAR ALIMENTACIÓN TAPONES ......................................................................................... 205, 206, 223
CONTROLAR AP51 ............................................................................................................................................. 212
CONTROLAR AP62 ............................................................................................................................................. 212
CONTROLAR AP98 ............................................................................................................................................. 212
CONTROLAR BQ2............................................................................................................................................... 192
CONTROLAR CALENTAMIENTO NAVETAS ....................................................................................................... 209
CONTROLAR CONTENEDOR COMPOUND ....................................................................................... 211, 224, 225
CONTROLAR CPT / CVS .................................................................................................................................... 206
CONTROLAR CPT- FRM ..................................................................................................................................... 199
CONTROLAR EH6; s=xx, cv=yy .......................................................................................................................... 190
CONTROLAR EH9; s=xx, cv=yy .......................................................................................................................... 190
CONTROLAR KA321 ........................................................................................................................................... 198
CONTROLAR KA401/KA402 ............................................................................................................................... 215
CONTROLAR KM1 .............................................................................................................................................. 195
CONTROLAR KM10/KM31 .................................................................................................................................. 196
CONTROLAR KM11 ............................................................................................................................................. 204
CONTROLAR KM119 ........................................................................................................................................... 217
CONTROLAR KM14 ............................................................................................................................................ 197
CONTROLAR KM17 ............................................................................................................................................ 198
CONTROLAR KM2 .............................................................................................................................................. 195
CONTROLAR KM22 ............................................................................................................................................ 207
CONTROLAR KM29 ............................................................................................................................................ 205
CONTROLAR KM3 .............................................................................................................................................. 195
CONTROLAR KM30 ............................................................................................................................................ 201
CONTROLAR KM32 ............................................................................................................................................ 205
CONTROLAR KM33 ............................................................................................................................................ 205
CONTROLAR KM35 ............................................................................................................................................ 207
CONTROLAR KM4 .............................................................................................................................................. 196
CONTROLAR KM5 .............................................................................................................................................. 196
CONTROLAR KM6 .............................................................................................................................................. 204
CONTROLAR KM7 .............................................................................................................................................. 204
CONTROLAR NAVETA EN ZONA DE INSPECCIÓN .......................................................................................... 214
CONTROLAR Q49 ............................................................................................................................................... 190
CONTROLAR Q50 ............................................................................................................................................... 190
CONTROLAR SA1 ............................................................................................................................................... 219
CONTROLAR SL4 ............................................................................................................................................... 213
CONTROLAR SL5 ............................................................................................................................................... 216
CONTROLAR SL98 ..................................................................................................................................... 224, 225
CONTROLAR SP2 ............................................................................................................................................... 198
CONTROLAR SP3V ............................................................................................................................................. 177
CONTROLAR SP4 ............................................................................................................................................... 196
CONTROLAR SP6 ............................................................................................................................................... 195
CONTROLAR SP9 ................................................................................................................................................ 211
CONTROLAR SQ1/SQ4 ...................................................................................................................................... 214
CONTROLAR SQ1/SQ4/SQ15 ............................................................................................................................ 214
CONTROLAR SQ10 ..................................................................................................................................... 178, 207
CONTROLAR SQ11 ..................................................................................................................................... 185, 214
CONTROLAR SQ11/SQ13 ................................................................................................................................... 216
CONTROLAR SQ11/SQ21 ................................................................................................................................... 216
CONTROLAR SQ11/SQ23 ................................................................................................................................... 217
CONTROLAR SQ12 ..................................................................................................................................... 184, 213
CONTROLAR SQ13 ............................................................................................................................................. 178

233
 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

CONTROLAR SQ18 ............................................................................................................................................. 214

CONTROLAR SQ2/SQ7 ...................................................................................................................................... 210
CONTROLAR SQ20 ............................................................................................................................................. 199
CONTROLAR SQ21 ............................................................................................................................................. 175
CONTROLAR SQ22 ............................................................................................................................................. 188
CONTROLAR SQ23 ............................................................................................................................................. 183
CONTROLAR SQ24 ............................................................................................................................................. 183
CONTROLAR SQ25 ............................................................................................................................................. 184
CONTROLAR SQ26 ............................................................................................................................................. 184
CONTROLAR SQ27 ............................................................................................................................................. 184
CONTROLAR SQ31 ............................................................................................................................................. 178
CONTROLAR SQ32 ..................................................................................................................................... 179, 215
CONTROLAR SQ36 ............................................................................................................................................. 194
CONTROLAR SQ37 ............................................................................................................................................. 195
CONTROLAR SQ39 ............................................................................................................................................. 208
CONTROLAR SQ48 ............................................................................................................................................. 208
CONTROLAR SQ49 ............................................................................................................................................. 208
CONTROLAR SQ50 ............................................................................................................................................. 208
CONTROLAR SQ55 ............................................................................................................................................. 188
CONTROLAR SQ57 (fn=xx; nn=yy) ..................................................................................................................... 185
CONTROLAR SQ58 (fn=xx; nn=yy) ..................................................................................................................... 185
CONTROLAR SQ6............................................................................................................................................... 176
CONTROLAR SQ64 ............................................................................................................................................. 191
CONTROLAR SQ70 ..................................................................................................................................... 188, 225
CONTROLAR SQ8............................................................................................................................................... 205
CONTROLAR ST113-115 .................................................................................................................................... 198
CONTROLAR TARJETA AP15 ............................................................................................................................. 185
CONTROLAR TARJETA CF-AP7 ......................................................................................................................... 176
CONTROLAR TARJETA CF-AP7 ......................................................................................................................... 172
CONTROLAR TARJETA IA-AP9 .................................................................................................................. 173, 178
CONTROLAR TARJETA IDM-AP11 ..................................................................................................................... 192
CONTROLAR TARJETA IDM-AP12 ..................................................................................................................... 176
CONTROLAR TARJETA IDM-AP13 ..................................................................................................................... 177
CONTROLAR TARJETA VA-AP ........................................................................................................................... 174
CONTROLAR U12 ............................................................................................................................................... 197
CONTROLAR U8-KA8M ...................................................................................................................................... 189
CONTROLAR U8-U8A ......................................................................................................................................... 176
CONTROLAR YV30 ............................................................................................................................................. 182
CONTROLAR YV32 ............................................................................................................................................. 186
CONTROLAR YV33 ............................................................................................................................................. 187
CONTROLAR ZONA 1 EXTRUSOR .................................................................................................................... 202
CONTROLAR ZONA 2 EXTRUSOR .................................................................................................................... 202
CONTROLAR ZONA 3 EXTRUSOR .................................................................................................................... 202
CONTROLAR ZONA 4 EXTRUSO....................................................................................................................... 203
CONTROLAR ZONA 5 EXTRUSOR .................................................................................................................... 203
CONTROLAR ZONA NAVETAS ............................................................................................................................ 211
CONTROLAR ZONA PUNZONES ....................................................................................................................... 207
CONVERTIDOR INSTALACIÓN CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN ............................................................. 209
CORRIENTE U8 MÁS ALLÁ DEL LÍMITE ESTABLECIDO .................................................................................. 190
D
DATOS NO VÁLIDOS EN LECTURA EEPROM SERIAL ..................................................................................... 173
DATOS RAM NO VÁLIDOS ................................................................................................................................. 173
DATOS RECETA NO VÁLIDOS ........................................................................................................................... 174
DESACTIVACIÓN CONTROL PROTECCIONES ................................................................................................ 188
DETECCIÓN DOSIS ERRÓNEA ......................................................................................................................... 189
DISPOSITIVO AP98 VACÍO ENTRE ... ................................................................................................................ 227

234
PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

DIVIDE ERROR INTERRUPT .............................................................................................................................. 170

DIVIDE ERROR PROG n LÍNEA nn ..................................................................................................................... 170
DOSIS / JUNTA .................................................................................................................................................... 187
DOSIS NO DETECTADA POR SQ4 .................................................................................................................... 189
E
ERROR CRC EN LECTURA EEPROM SERIAL .................................................................................................. 173
ERROR DE RECEPCIÓN DE ARM3 ................................................................................................................... 178
ERROR DE TRANSMISIÓN A ARM3 .................................................................................................................. 178
ERROR DURANTE LA ESCRITURA DE LA EEPROM ....................................................................................... 173
ERROR LÍNEA SERIAL DE ARM3 ...................................................................................................................... 179
ERROR LLAVE CONFIGURACIÓN EEPROM..................................................................................................... 173
ESPERA AUTO-CONTROL CPT ......................................................................................................................... 222
ESPERA ENTRADA TAPONES ........................................................................................................................... 221
ESPERA TEMPERATURA CORTADOR .............................................................................................................. 224
ESPERA TEMPERATURA NAVETAS .................................................................................................................. 222
ESPERA TEMPERATURA PUNZONES .............................................................................................................. 221
ESPERA VACIADO MÁQUINA ............................................................................................................................ 223
EXTRUSOR VACÍO ............................................................................................................................................. 210
F
FALTA ADITIVO .................................................................................................................................................... 194
FALTA PLÁSTICO ................................................................................................................................................ 194
FALTA SEÑAL DE CONSENTIMIENTO DESDE LA MÁQUINA SIGUIENTE ...................................................... 194
FINAL LOTE ......................................................................................................................................................... 197
FRENADO NO EN FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................. 192
I
INSTALACIÓN CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN ......................................................................................... 177
INSTALACIÓN DE CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN ................................................................................... 209
INVALID MEMORY ............................................................................................................................................... 170
K
KEYBOARD ERROR /PE/OE/FE ......................................................................................................................... 170
L
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN TAPONES NO LISTA ............................................................................................... 196
LOTE COMPLETADO .......................................................................................................................................... 195
M
MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO .............................................................................................................. 218
MANTENIMIENTO INSTALACIÓN DE FRENADO .............................................................................................. 227
MANTENIMIENTO ORDINARIO .......................................................................................................................... 218
MANTENIMIENTO PROGRAMABLE POR EL OPERADOR ............................................................................... 228
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (1440-2000 h) ............................................................................................ 226
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (160-180 h) ................................................................................................ 226
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (24 h) .......................................................................................................... 226
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (360-500 h) ................................................................................................ 226
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (40-45 h) .................................................................................................... 227
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (4000-5000-8640 h) ................................................................................... 226
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (720-1000 h) .............................................................................................. 226
MANTENIMIENTO PROGRAMADO (8 h) ............................................................................................................ 226
MENSAJE DE BLOQUEO 1095 .. 1101 ............................................................................................................... 193
MENSAJE DE BLOQUEO 1295 ........................................................................................................................... 193
MENSAJE DE BLOQUEO 1296 ........................................................................................................................... 193
MENSAJE DE BLOQUEO 1297 ........................................................................................................................... 193

235
 PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

MENSAJE DE BLOQUEO 1298 ........................................................................................................................... 193

MENSAJE DE BLOQUEO 1299 ........................................................................................................................... 193
MENSAJE DE BLOQUEO DEL SISTEMA OPERATIVO 0012 .. 0 ....................................................................... 171
MENSAJE DE BLOQUEO RELATIVO AL HARDWARE DEL PLC 0113 .. 0116 .................................................. 174
MENSAJE DE MANTENIMIENTO 4009 .............................................................................................................. 227
MENSAJE DE MANTENIMIENTO 4010 .............................................................................................................. 227
MENSAJE DE MANTENIMIENTO 4013 ..4016 .................................................................................................... 227
MENSAJE DE PARADA 2132 .. 2135 .................................................................................................................. 217
MENSAJE DE PARADA 2295 .............................................................................................................................. 217
MENSAJE DE PARADA 2296 .............................................................................................................................. 217
MENSAJE DE PARADA 2297 .............................................................................................................................. 217
MENSAJE DE PARADA 2298 .............................................................................................................................. 217
MENSAJE DE PARADA 2299 .............................................................................................................................. 217
MENSAJE PARA EL OPERADOR 3035 .. 3041 .................................................................................................. 225
MENSAJE PARA EL OPERADOR 3297 .............................................................................................................. 225
MENSAJE PARA EL OPERADOR 3298 .............................................................................................................. 225
MENSAJE PARA EL OPERADOR 3299 .............................................................................................................. 225
MOTOR CARRUSELES FUERA DE RÉGIMEN .................................................................................................. 194
N
NON-MASKABLE INTERRUPT ........................................................................................................................... 170
NUEVA VERSIÓN DE PROGRAMA .................................................................................................................... 172
O
OPERACIÓN PERMITIDA EN SET-UP ............................................................................................................... 219
OPERACIÓN REQUERIDA NO REALIZABLE .................................................................................................... 219
OTRAS CAUSAS ................................................................................................................................................. 218
OVERFLOW INTERRUPT ................................................................................................................................... 170
OVERFLOW PROG n LÍNEA nn .......................................................................................................................... 170
OVERFLOW STACK PROG n LÍNEA n ............................................................................................................... 171
P
POSICIÓN CORTADOR INCORRECTA .............................................................................................................. 222
POWER SUPPLY / FUSES nnV ........................................................................................................................... 170
PRESÓSTATO SP1 ...................................................................................................................................... 175, 221
PRESÓSTATO SP6 .............................................................................................................................................. 204
PRESÓSTATO SP7 .............................................................................................................................................. 216
PRESÓSTATO SP70 ............................................................................................................................................ 206
PRESÓSTATO SP80 ............................................................................................................................................ 206
PROG n PC nnnn:nnnn COD nn .......................................................................................................................... 171
PROTECCIONES ABIERTAS .............................................................................................................................. 175
PULSADOR DE EMERGENCIA ........................................................................................................................... 175
PULSADOR DE EMERGENCIA EXTERNO ........................................................................................................ 175
PULSADOR DE PARADA CICLO ........................................................................................................................ 198
PULSADOR EXTERNO DE PARADA CICLO ...................................................................................................... 197
R
REGULACIÓN MÁQUINA .................................................................................................................................... 217
RESETEO ENCODER ......................................................................................................................................... 199
S
SALIDA OBSTRUIDA ................................................................................................................................... 207, 221
SISTEMA DE VISIÓN DESCONECTADO ............................................................................................................. 211
T
TAPÓN VOLCADO ............................................................................................................................................... 198

236
PMV 224.85.007 Rev. 01 Fecha 26.05.2006

TAPÓN VOLCADO EN EL CANAL ...................................................................................................................... 219

TEMPERATURA AIRE NAVETAS ALTA ............................................................................................................... 222
TEMPERATURA AIRE NAVETAS BAJA .............................................................................................................. 222
TEMPERATURA BT10 ALTA; s=xx, cv=yy ........................................................................................................... 204
TEMPERATURA BT10 BAJA ............................................................................................................................... 215
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 1 ALTA ...................................................................................................... 202
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 1 BAJA ...................................................................................................... 202
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 2 ALTA ...................................................................................................... 202
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 2 BAJA ...................................................................................................... 202
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 3 ALTA ...................................................................................................... 202
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 3 BAJA ...................................................................................................... 202
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 4 ALTA ...................................................................................................... 203
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 4 BAJA ...................................................................................................... 203
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 5 ALTA ...................................................................................................... 203
TEMPERATURA EXTRUSOR ZONA 5 BAJA ...................................................................................................... 203
TEMPERATURA INADECUADA FLUIDO REFRIGERANTE ............................................................................... 225
TEMPERATURA NAVETAS ALTA ........................................................................................................................ 209
TEMPERATURA NAVETAS BAJA ....................................................................................................................... 209
TEMPERATURA ZONA NAVETAS ALTA ............................................................................................................. 212
TEMPERATURA ZONA NAVETAS BAJA .............................................................................................................. 211
TEMPERATURA ZONA PUNZONES ALTA ................................................................................................. 203, 223
TEMPERATURA ZONA PUNZONES BAJA ................................................................................................. 203, 222
TERMOPAR /TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT11 ............................................................................. 201
TERMOPAR /TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT9 ............................................................................... 201
TERMOPAR DEFECTUOSO BT1 ........................................................................................................................ 199
TERMOPAR DEFECTUOSO BT2 ........................................................................................................................ 199
TERMOPAR DEFECTUOSO BT3 ........................................................................................................................ 200
TERMOPAR DEFECTUOSO BT4 ........................................................................................................................ 200
TERMOPAR DEFECTUOSO BT5 ........................................................................................................................ 200
TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT10 .............................................................................. 201
TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT15 .............................................................................. 210
TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT16 .............................................................................. 210
TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT17 .............................................................................. 210
TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT6 ................................................................................ 200
TERMOPAR/TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT7 ................................................................................ 201
TERMORRESISTENCIA DEFECTUOSA BT18 ................................................................................................... 210
TIEMPO ACTIVACIÓN M12 EN MANUAL AGOTADO ......................................................................................... 224
TIEMPO DE ACTIVACIÓN YV15 NO ESTABLECIDO ......................................................................................... 205
TIME OUT CICLO AUTOMÁTICO ........................................................................................................................ 211
TOLVA VACÍA ....................................................................................................................................................... 197
TOMA DE MUESTRAS ANÓMALA ...................................................................................................................... 221
U
UNUSED OPCODE EXCEPTION ........................................................................................................................ 170
USO NO PERMITIDO DEL SELECTOR MODAL ................................................................................................ 184
V
VERIFICAR LOS DATOS ESTABLECIDOS ......................................................................................................... 176
VERSIÓN SISTEMA OPERATIVO ERRÓNEA .................................................................................................... 172
VERSIÓN TECLADO MÁQUINA ERRÓNEA ....................................................................................................... 172
VOLANTE CONECTADO ..................................................................................................................................... 176

237