Curso de Control de Solidos 2003

CURSO DE CONTROL
DE SOLIDOS
BOGOTA, AGOSTO DE 2,003

CONTENIDO
1. LODOS Y CORTES DE PERFORACION

1. Lodo de Perforación
2. Funciones del lodo
3. Propiedades del lodo
4. Clases de lodos
5. Métodos de control de sólidos
6. Clasificación de los sólidos
7. Tamaño de las partículas
8. Puntos de corte de los equipo de control de sólidos
9. Configuraciones de los equipos de control de sólidos

CONTENIDO
2. ZARANDAS VIBRATORIAS
1. Componentes básicos
2. Principios de Operación
3. Normas de Vibración
3.1 Movimiento Circular
3.2 Movimiento Lineal
3.3 Movimiento Elíptico Asimétrico
3.4 Movimiento Elíptico Simétrico
4. Dinámica de Vibración
4.1 Contrapesas
4.2 Indicador de movimiento
5. Configuración de la cubierta
6. Sistemas de Zarandas vibratorias
6. Manifold de Distribución
7. Reglas y cuidados operacionales
8. Selección del numero de zarandas
9. Procedimiento para el mantenimiento de una zaranda
10. Fallas – Soluciones
11. Ventajas y Desventajas
12. Situaciones encontradas en las operaciones
CONTENIDO
3. MALLAS
1. Desarrollo de las mallas
2. Punto de Corte
3. Designación de la malla
4. Tipos de mallas
5. Diseño del gancho
6. Ajuste de las mallas
7. Parámetros para la selección de mallas
8. Tramados (Tejidos) comunes en las mallas
9. Grados de Alambre
10. Área Abierta de la malla
11. Configuración de la cubierta según el tamaño de la malla
12. Curvas de eficiencia
13. Características de las mallas
14. Carta para la selección del tamaño de las mallas
CONTENIDO
4. DESGASIFICADORES
1. Desgasificadores
2. Ubicacion
3. Diagrama General
4. Desgasificadores de vacio
5. Desgasificadores Tipo Atmosferico
6. Super Mud Gas Separator
7. Instalacion Desgasificador de vacio
8. Sistema combinado
9. Instalacion y operación
10. Rutina de mantenimiento
11. Valvula de tres vias

CONTENIDO
5. HIDROCICLONES
1. Introduccion
2. Teoria del Hidrociclon
3. Eficiencia de Separacion
4. Caracteristicas de diseño
5. Parametros de diseño
6. Desarenadores
7. Desarcilladores
8. Ventajas
9. Desventajas
10. Marcas comunes
11. Reglas Operacionales
CONTENIDO
6. MUD CLEANER O LIMPIADOR DE LODO
1. Mud Cleaner – Intalacion y operación
2. Tamaño de la malla usada
3. Aplicaciones
4. Tipos y marcas
5. Ventajas
6. Desventajas
7. Tres en uno
CONTENIDO
7. CENTRIFUGAS DECANTADORAS
• Introduccion
• Diagrama general de las centrifugas
• Separacion por sedimentacion
• Separacion centrifuga
• Principales componentes
• Ley de Stokes
• Principios de operacion
• Desempeño de las centrifugas
• Ajuste de las centrifugas
• Velocidad de las centrifugas
• Velocidad de transporte de los sólidos
• Aplicaciones
- Centrifugas de Baja Velocidad
- Centrifugas de Alta Velocidad
- Operación Dual de Centrifugas – Lodo no densificado
- Operación Dual de Centrifugas – Lodo densificado
- Operación para deshidratación de lodos
- Centrifugas Verticales – Secadoras de cortes
CONTENIDO
8. BOMBAS CENTRIFUGAS
1. Componentes de una bomba centrifuga
2. Medición, Utilización y Control de la Energía de una Bomba
3. Cavitación
3.1 Cavitación por succión
3.2 Cavitación por descarga
4. Relación entre presión y altura de un liquido
5. Carga expresada como Aceleración Centrífuga
6. Selección del Tamaño de una Bomba
7. Diseños de Succión
8. Curvas de Desempeño de una Bomba
9. Leyes de Afinidad
10. Aplicaciones de las Bombas Centrifugas
11. Casos de conexiones
CONTENIDO
9. TANQUES DE LODO
1. Áreas de tanques
1.1 Sistema de tratamiento
1.2 Tanque de Viaje
2. Sistema de Ecualización
2.1 Líneas de ecualización
3. Sistema de agitación
3.1 Agitadores
3.2 Pistolas
3.4 Eductor radial
3.3 Parámetros para el diseño

LODOS Y CORTES
DE PERFORACION
LODOS Y CORTES
DE PERFORACION
LODOS Y CORTES
DE PERFORACION
1. Lodo de Perforación
2. Funciones del lodo
3. Propiedades del lodo
4. Clases de lodos
5. Métodos de control de sólidos
6. Clasificación de los sólidos
7. Tamaño de las partículas
8. Puntos de corte de los equipo de control de sólidos
9. Configuraciones de los equipos de control de sólidos

LODO DE PERFORACION
MEZCLA DE LIQUIDOS, QUIMICA Y SOLIDOS
LOS SOLIDOS PUEDEN SER TIPO COMERCIAL
(ADICIONADOS PARA ALCANZAR
PROPIEDADES DESEADAS) O SOLIDOS
PERFORADOS (NO COMERCIALES Y
CONTAMINANTES)
FUNCIONES DEL
LODO
¾TRANSPORTAR LOS CORTES DE

PERFORACION Y DERRUMBES A LA
SUPERFICIE
¾MANTENER EN SUSPENSION LOS CORTES Y

DERRUMBES EN EL ANULAR CUANDO SE
DETIENE LA CIRCULACION
¾CONTROLAR LA PRESION SUBTERRANEA
¾ENFRIAR Y LUBRICAR LA BROCA Y SARTA.

FUNCIONES DEL
LODO
¾ DAR SOSTEN A LAS PAREDES DEL POZO
¾ AYUDAR A SUSPENDER EL PESO DE LA SARTA Y

REVESTIMIENTO
¾ TRANSMITIR POTENCIA HIDRAULICA SOBRE LA

FORMACION, POR DEBAJO DE LA BROCA
¾ PROVEER UN MEDIO ADECUADO PARA LA

EVALUACION DE LA FORMACION
¾ AYUDAR A MINIMIZAR EL IMPACTO AMBIENTAL

PROPIEDADES DEL
LODO
¾ Densidad
Se mide mediante la balanza
Los lodos se consideran livianos hasta un peso de

10.5 lpg (Libras por galón) y pesados con pesos
mayores. Los lodos con pesos mayores de 14 lpg
son considerados muy pesados y costosos por la
cantidad de barita usada. Los densificantes le dan
un mayor peso al lodo.
PROPIEDADES DEL
LODO
¾ Contenido de sólidos
Se mide por retorta en laboratorio. Es la relacion ente el
volumen total de sólidos / volumen total del lodo.
Expresado en porcentaje.
¾ Filtración y Torta
Es la pérdida de fluido a través del tiempo (Volumen de

filtrado / Tiempo de filtración).
Se mide por medio de una filtroprensa en donde se

simula las condiciones del pozo bajo cierta presión y
temperatura.
PROPIEDADES DEL
LODO
La torta es el resultado final de filtración que queda al
pasar el líquido por el filtro de papel a presión, en donde
se obtiene cierta consistencia y espesor semejante a la
pared del pozo, el cual depende de la fase sólida del
lodo.
¾ Viscosidad
Es la resistencia del lodo a fluir. A mayor cantidad de
sólidos mayor será la resistencia al flujo o viscosidad.
La unidad de medida es Centipoises (Cp).
PROPIEDADES DEL
LODO
¾ Punto de cedencia
Es la resistencia del flujo debido a las fuerzas eléctricas
o la capacidad de acarreo del lodo por área de flujo. Se
mide en Libras / 100 pies2 con la lectura del
viscosímetro
¾ Viscosidad Plástica (VP)
Es la resistencia al flujo debido al tamaño, forma y

número de partículas. Se mide en el laboratorio por
medio del viscosímetro y la unidad es el centipoise.
VP (cp) = Θ 600 - Θ 300

PROPIEDADES DEL
LODO
¾ Resistencia de Gel
Es la consistencia tixotrópica del lodo o la propiedad del
lodo de ser gel (gelatina) y mantener las partículas en
suspensión cuando no exista circulación. La unidad de
medida es libras / 100 pies2.
¾ pH y Alcalinidad
Todo lodo debe ser alcalino con rango entre 9.0 – 10.5
Se mide por un método colorímetrico o directamente
por pH–metro. Es adimensional.
PROPIEDADES DEL
LODO
¾ MBT (Capacidad de intercambio catiónico)
Es la capacidad total de absorción de las arcillas

(bentonita + arcilla de formación). Se mide por el
método de azul de metileno. (Libras / bbl de lodo)
¾ Cloruros y Calcio
Indican la presencia de aguas de formación entrando al

pozo y contaminación por cemento y/ yeso.
Se miden por medio de reactivos químicos en el

laboratorio.
CLASES DE LODOS
Los lodos de Perforación se clasifican según la

naturaleza de la fase líquida en cuatro grandes grupos
principales:
¾ Lodos Base Agua Lodos agua bentonita
Lodos Naturales
Lodos Fosfato
Lodos tratados con Calcio
Lodos de cal.
Lodos de Yeso.
Lodos de lignosulfonato
Lodos de agua salada
CLASES DE LODOS
¾ Lodos Base Aceite
¾ Emulsiones Invertidas
¾ Lodos Neumáticos:
Aire Seco
Niebla
Lodos aireados
Espuma
METODOS DE CONTROL
DE SOLIDOS
¾ DILUCION
La dilución reduce la concentración de sólidos perforados

adicionando un volumen al lodo de perforación
¾ DESPLAZAMIENTO
Es la remoción o descarte de grandes cantidades de lodo

por lodo nuevo con optimas propiedades reologicas
¾ PISCINAS DE ASENTAMIENTO (GRAVEDAD)
Es la separación de particulas sólidas por efecto de la

gravedad, debido a la diferencia en la gravedad específica
de los sólidos y el líquido.
Depende del tamaño de particulas, gravedad
especifica y viscosidad del lodo.
METODOS DE CONTROL
DE SOLIDOS
¾ PISCINAS DE ASENTAMIENTO – TRAMPA DE ARENA
Es el primer compartimiento localizado en la sección de remoción

del sistema activo.
Es un compartimiento de asentamiento que esta localizado

directamente debajo de las zarandas.
Recibe el lodo y lo entrega al siguiente tanque por rebose.
Actua como un aparato de asentamiento para remover sólidos

grandes que puedan ocasionar taponamientos en los hidrociclones.
Estos grandes sólidos llegan a la trampa cuando hay mallas rotas

o se ha hecho by-pass en las zarandas.
METODOS DE CONTROL
DE SOLIDOS
Diseño de la trampa de arena:

Pendiente en el fondo con mínimo 300 o más.
La longuitud y ancho de la trampa debe ser
menor que la profundidad total con la
pendiente hacia la válvula de descarga (12” o
mayor).
METODOS DE CONTROL
DE SOLIDOS
¾ SEPARACION MECANICA
Separación selectiva de los sólidos perforados del lodo por

diferencias de tamaño y masa.
Hay varios tipos de equipos los cuales son diseñados para operar
eficientemente bajo condiciones especificas.
¾ ESTRATEGIA DEL EQUIPO DE CONTROL DE SOLIDOS

Alcanzar paso a paso la remoción progresiva de los sólidos
perforados.
Esto permite que cada equipo optimice el desempeño del equipo
siguiente. Además, el sistema debe tener la habilidad para
diferenciar entre los sólidos perforados y el valioso material
pesante.
CLASIFICACION DE LOS
SOLIDOS
¾ DE ACUERDO AL TAMAÑO
CLASIFICACION TAMAÑO EN MICRONES
COLOIDAL MENOR DE 2
ULTRA FINO 2 A 44
FINO 44 A 74
MEDIO 74 A 250
INTERMEDIO 250 & MAYOR

CLASIFICACION DE
LOS SOLIDOS
¾ DE ACUERDO A SUS CARACTERISTICAS
INDESEABLES
DESEABLES
BENTONITA SOLIDOS PERFORADOS
BARITA
¾ GRAVEDAD ESPECIFICA DE LOS SOLIDOS

ALTA BAJA
BARITA BENTONITA
HEMATITA SOLIDOS PERFORADOS
(ARCILLAS, ARENISCAS,
ETC.)
CLASIFICACION DE
LOS SOLIDOS
¾ DE ACUERDO A SUS REACTIVIDAD
ACTIVOS INERTES
BENTONITA ARENISCA
ARCILLAS LIMO
GUMBO GRANITO
¾ DE ACUERDO AL TAMAÑO DE AREA SUPERFICIAL
ARENA BENTONITA
TAMAÑO DE LAS
PARTICULAS
DIAMETRO DE PARTICULA
1 Micrón (µ) 1 mm 1 cm
1 10 100 1000 10000
2 3 4 5 6 7 89 2 3 4 5 6 7 89 2 3 4 5 6 7 89 2 3 4 5 6 7 89
LIMOt ARENA FINA ARENA CUARZO GRAVA

Barite
CEMNETO ULTARFINO
CEMENTO ESTANDAR
150
180
250
300
420
595
841
200
15
37
45
75
Micrón
Screen
Mesh
400
325
200
100
80
60
50
40
30
20
10
ZARANDA
HIDROCICLONES
CENTRIFUGAS
EFECTO DEL TAMAÑO DE
PARTICULA EN LA
VISCOSIDAD
PUNTO DE CORTE DE LOS
EQUIPOS DE CONTROL DE
SOLIDOS
Scalping Shakers: 600 µ
Linear Shaker: 74 µ
D / Sander: 44 µ
D / Silter: 25 µ
Centrifuge: 5 to 10 µ
Dewatering Unit: 0 to 10 µ
Particle Size
50 100 500 1000
0 (µ)
CONFIGURACION DE LOS
EQUIPOS DE CONTROL DE
SOLIDOS
PARA LODO NO DENSIFICADO
CONFIGURACION DE
LOS EQUIPOS DE
CONTROL DE SOLIDOS
PARA LODO DENSIFICADO HASTA 12 PPG
CONFIGURACION DE
LOS EQUIPOS DE
CONTROL DE SOLIDOS
PARA LODO DENSIFICADO DE MAS DE 12 PPG
ZARANDAS
VIBRATORIAS
ZARANDAS
VIBRATORIAS
1. Componentes básicos
2. Principios de Operación
3. Normas de Vibración
3.1 Movimiento Circular
3.2 Movimiento Lineal
3.3 Movimiento Elíptico Asimétrico
3.4 Movimiento Elíptico Simétrico
4. Dinámica de Vibración
4.1 Contrapesas
4.2 Indicador de movimiento
5. Configuración de la cubierta
6. Sistemas de Zarandas vibratorias
6. Manifold de Distribución
8. Selección del numero de zarandas
9. Procedimiento para el mantenimiento de una zaranda
11. Ventajas y Desventajas
ZARANDAS
VIBRATORIAS
EL DESEMPEÑO DE LAS ZARANDAS

DETERMINA LA EFICIENCIA TOTAL
DEL EQUIPO DE CONTROL DE
SOLIDOS.
UN POBRE DESEMPEÑO AQUI NO

PUEDE SER REMEDIADO MAS TARDE
COMPONENTES
BASICOS
• Tanque receptor
• Motores vibradores
• Mallas
• Bolsillo o taza de desague
• Canasta (una o mas

cubiertas)
PRINCIPIO DE
OPERACION
¾ Las zarandas es el unico aparato removedor de solidos
que hace una separacion basado en el tamaño fisico
de las particulas
La operacion de la zaranda es funcion de:
9 Norma de la vibracion
9 Dinamica de la Vibracion
9 Tamaño de la cubierta y su configuracion
9 Caracteristicas de las mallas(Tamaño & Condicion
superficie)
9 Reologia del lodo (Especialmente Densidad y
Viscosidad)
9 Ritmo de carga de Solidos
(ROP,GPM y Diametro del hueco)
NORMAS DE VIBRACION
• La Posicion de los vibradores determina el patron

de Vibracion.
Circular
Hay tres tipos

comunes de
movimiento que
pueden ser Lineal
usados:
Eliptico
NORMAS DE VIBRACION
¾ Movimiento Circular
- Su canasta se mueve en un
movimiento circular uniforme
- Patron de Vibracion Balanceado
- Diseño Horizontal (Capacidad

limitada)
- Transporte rapido y mayores fuerzas G’s.
- Vibradores colocados a cada lado de la canasta en su centro de

gravedad con el eje rotacional perpendicular a su canasta.
- Recomendados en zarandas primarias para remover solidos

gruesos (Scalper) o para Arcillas tipo gumbo.
NORMAS DE VIBRACION
¾ Zaranda de Movimiento Circular
Brandt Double Deck Shaker

NORMAS DE VIBRACION
¾ Movimiento Lineal
- El movimiento lineal es obtenido

usando dos vibradores contra-rotativos.
- Patron de Vibracion Balanceado

dinamicamente. La fuerza neta en la
canasta es cero excepto a lo largo
de la linea que pasa por el centro de
gravedad.
- Angulo de esta linea de movimiento es normalmente a 45-50 grados en

relacion a la superficie de la zaranda para obtener un transporte de
solidos maximo.
- Buen transporte y gran capacidad de manejo de fluidos. Recomendadas para

todo tipo de operacion que requiera el uso de mallas finas.
NORMAS DE VIBRACION
¾ Zaranda de Movimiento Lineal
Swaco ALS Tipo II

NORMAS DE VIBRACION
Derrick Flo – Line Cleaner

NORMAS DE VIBRACION
Angulo de la canasta
variable
Sweco LM 3
NORMAS DE VIBRACION
Header Feed Chute

Tank Drive Head
Assembly
Scalping
Deck
Secondary
Screen
‘Pneumoseal’ Primary
Clamping Deck
System
Thule VSM 100

NORMAS DE VIBRACION
Scalping Screen
Primary Screen
Screen Clamping
System
Thule VSM 100 Linear Shaker

NORMAS DE VIBRACION
• Esta zaranda
ofrece:
• Doble cubierta
• Rapido ajuste
de angulo.
Broadbent DT2000 Linear Shaker

NORMAS DE VIBRACION
Rapido cambio en
mallas por sus
tensionadores.
Brandt ATL - 1000

NORMAS DE VIBRACION
¾ Movimiento Eliptico Asimetrico
- Movimiento Eliptico Desequilibrado
- Patron de Vibracion Desbalanceado.

Diferentes tipos de mov. sobre su
canasta.
- Vibradores no rotan en el centro de
gravedad de la zaranda aplicandose el
torque sobre esta.
- Operada con inclinacion hacia la descarga de solidos

diminuyendo la capacidad.
- Recomendados para remover solidos gruesos (Scalper) o

pegajosos (Arcillas)
NORMAS DE VIBRACION
¾ Zaranda de Movimiento Eliptico Asimetrico
• Shaker pioneras con

solo una malla en su
canasta.
• Por su pendiente
negativa de su canasta
tiene poco tiempo de
retencion y pobre
sepracion
Brandt Single Deck Shakers

NORMAS DE VIBRACION
¾Movimiento Eliptico Simetrico
- Movimiento Eliptico Equilibrado
- Su canasta se mueve en un
movimiento Eliptico uniforme
- Mejor transporte de los cortes (> Lineal)
- Las mallas duran mas debido a que el movimiento eliptico

provee un patron de aceleramiento mas suave.
- Recomendados para ser usado en cualquier tipo de operacion en

especial, con lodos base aceite.
NORMAS DE VIBRACION
¾ Zaranda de Movimiento Eliptico balanceado
1 Vibrating Basket 7
2 Vibrator Motor
3 Screen Area
33.7 sq ft. 2
(3 Screens)
1
4 Deck Angle 3
Adjustments
5 Rapid Action
Tensioners 2
6 Base Skid
5
7 Detachable
Header Box 6
True Balanced Elliptical Motion

Shaker Swaco BEM 3
DINAMICA DE
VIBRACION
• La masa de los contrapesos y la frecuencia determina la

dinamica de la vibracion.
Aceleración G’s = [Stroke (in) x RPM2] / 70400
• La mayoria de las zarandas operan con fuerzas G’s entre 2.5 a

5.0.
• La capacidad de flujo y secado de cortes es directamente
proporcional a la aceleracion.
• Las zarandas con contrapesos ajustables pueden variar la
fuerza G aplicada, pero, la vida del equipo y de la malla es
inversamente proporcional a la aceleracion.
DINAMICA DE
VIBRACION
• Los vibradores de las zarandas giran normalmente con RPM’s

entre 1200 y 1800 a 60Hz.
• La prolongacion del golpe varia en forma inversa con los RPM.
• Longuitud del golpe: Distancia vertical de desplazamiento de

la canasta de la zaranda.
• Pruebas de laboratorio han demostrado mejoramiento en la

capacidad de flujo en presencia de solidos a baja RPM’s
(Aumento del golpe prolongado), sin embargo, al bajar la
frecuencia genera que los lodos tienden a rebotar mas alto que
la altura de las cortinas derramando algo de lodo en los
costados.
DINAMICA DE VIBRACION -
CONTRAPESAS
Swaco Triton
Brandt LM3
CONTRAPESAS
Posicionadas
a 100 %
CONTRAPESAS
Posicionadas a 0 %
CONTRAPESAS
Forma Correcta a 80 % Forma Incorrecta a 80 %

CONTRAPESAS
Forma Correcta a 30 % Forma Incorrecta a 30 %

CONTRAPESAS
Posición?
INDICADOR DE MOVIMIENTO
LONGITUD DE LA CARRERA
Movimiento Lineal: Busque una

forma de ocho. Los dos círculos
deberían apenas tocarse en un
punto. Se trata del diámetro
que más se aproxima a la
longitud de la carrera.
CORRECTO INCORRECTO
Movimiento Circular: Busque

un círculo con un pequeño
punto en el centro. El círculo
en el indicador debería girar
alrededor de su diámetro. Se
trata del diámetro que más se
aproxima a la longitud de la
carrera.
CORRECTO INCORRECTO
CONFIGURACION DE LA
CUBIERTA
• La cubierta de angulo ajustable se creo para optimizar el

procesamiento de fluido y variar la accion de transporte y
secado de los cortes.
Derrick Flo-
Flo-Line
• Al usar angulos > 3 hay que tener cuidado con los cortes
acumulados en la region liquida. La accion vibratoria y la
residencia extendida generara mas finos.
CONFIGURACION DE LA
CUBIERTA
Angulo de la malla
Variaciones
(#1 / #2) (#3 / #4)
1 0 +10
2 -2.5 +7.5
3 -5.0 +5.0
4 -7.5 +2.5
5 -10 0
#1
Superior
#2 #3 #4
Inferior
CONFIGURACION DE LA
CUBIERTA
Solids Removed on Scalping Screen
Flowback panel
Hydrostatic Pressure
Solids Crawl out of Pool
Pool
of Beach
Fluid
Fixed screen angle
Liquid to sand traps
SISTEMA DE ZARANDAS
¾ Cadena Gumbo de Velocidad Variable

Características
• Motor de velocidad variable (ajuste en operación)
• Diseño de malla rotatoria
• Control remoto de motores
• Diseño compacto
• Velocidad nominal de procesamiento de 2200 GPM
hasta 3800 GPM máximo
Beneficios
z Alta capacidad de procesamiento de recortes
z Remueve recortes de arcillas hidratadas
z Mejora el desempeño de las vibradoras primarias
z Reduce desgaste de equipos de perforación
SISTEMA DE ZARANDAS
¾ Cadena Gumbo de Velocidad Variable –

Diseño Tipico
1 Bell Nipple 2
1
2 Flow Line
3 Gumbo Chain Separator
4 Spider Header Box 3
5 Rig Shaker (BEM 600)
6 Mud Cleaner
7 Cuttings Ditch 2
8 Screw Conveyor
9 Centrifuge (CD 350) 4
10Mezzanine Deck
5
5
5 8
5
7 10
6
8
9
9
SISTEMA DE ZARANDAS
¾ Sistema Cascada
Lodo del hueco
Linea de flujo
Scalpers
Linea de flujo
Zarandas
Primarias
Descarga de solidos
SISTEMA DE ZARANDAS
¾ Zarandas Scalping
- Primer conjunto de zarandas despues del flow line.
- Usualmente son zarandas de movimiento circular o eliptico
- Usan mallas gruesas
- Remueven solidos de perforacion de gran tamaño o gumbo
- Permiten a las zarandas primarias trabajar con mallas mas

finas, operando eficientemente y con menor posibilidad
de perder fluido
SISTEMA DE ZARANDAS
¾ Zaranda con movimiento eliptico

balanceado y desequilibrado
Sistema de zarandas Duales

MANIFOLDS DE DISTRIBUCION
¾ Consideraciones de diseño
Distribucion pareja.
No acumulacion de sólidos (1 ft de caida por cada 12 ft
de longitud)
¾ Alimentacion a la zaranda
Solidos
Liquido
¾ Evitar muchas Tees ramificadas

¾ Arreglos Perifericos
Tees sin salida
Manifolds circulares o manifolds con descarga superior
¾ Distribucion de flujo a igual nivel
MANIFOLDS CONVENCIONALES
Muchos taladros tienen estos tipos de arreglo.

MANIFOLDS RAMIFICADOS
MANIFOLDS CIRCULARES
MANIFOLDS CIRCULARES
MANIFOLDS CON DESCARGA
CIRCULAR
REGLAS Y CUIDADOS
OPERACIONALES
• Nunca haga By-pass en las zarandas.
• En lo posible use siempre mallas de tamizado fino.
• Regule el flujo y monitorie las zarandas continuamente
• Ajuste el angulo para cubrir el 75 % de la longitud de la

malla (Beach)
• Lleve inventario y control de las horas que se usan las

mallas.
• Turne las zarandas cuando halla viajes de tuberia para

prolongar la vida de las mallas.
REGLAS Y CUIDADOS
OPERACIONALES
• En stand by limpie las mallas y repare con silicona o

masilla epoxica las partes rotas.
• Cerciorese que los motores y el ajuste de las

contrapesas en los vibradores sean iguales.
• Al transportar las zarandas ajuste las contrapesas de

los vibradores a cero y use los seguros en los resortes.
SELECCIÓN DEL NUMERO DE
ZARANDAS
PROCEDIMIENTO PARA EL
MANTENIMIENTO
1. Apagar el equipo y verificar que los motores esten parados

completamente
2. Desenergizar el equipo y asegurarlo
3. Colocar la tarjeta de “No operar – Equipo en mantenimiento

MANTENIMIENTO
4. Revisar los cauchos (Rubber deck) cuando se cambien mallas
5. Revisar los tornillos de las zarandas
6. Revisar los resortes de las zarandas

MANTENIMIENTO
7. Revisar la integridad del cable electrico
8. Cuando se cambien mallas, revisar los

tornillos tensores
9. Revisar los sistemas de levantamiento periodicamente

MANTENIMIENTO
10. Retire la tarjeta de seguridad y proceda a energizar el equipo
¡ NO ASUMA RIESGOS INNECESARIOS !

FALLAS - SOLUCIONES
Fal la / A ve ri a P osib le ca usa S olucion

Desgarr e o raj adur a en la malla. Tension insuficiente Reem place la malla y tensionela
apropiadamante
Caucho en m al estado Reem place caucho.
Malla suelta, no ajusta. Tornillos Tensores en m al estado Reem place los tor nillos malos
(torcidos/rosca mala)
M alla en mal estado. Reem place M alla.
Falta Caucho en la bandeja o es ta Reem place caucho.
en m al es tado
zaranda produce alt o inusual Arandelas o tor nillos sueltos. Chequee y ajustelos.
ruido al operar Tornillos Tensores sueltos. Chequee y ajustelos.
Rodamientos de Vibr ador es malos Reemplace Rodam ientos.
Valvula o manija del B y-pass valvula o manij a con solidos y lodo. Limpie cuerpo de manija o valvula
at ascada. con agua o diesel.
Vibradores demasiado calientes Rodamientos sin grasa. Agrege grasa a rodamient os.
Rodamientos en m al estado. Reemplace los rodamient os.
Lodo acum ulado sobre la m alla M alla con tamizado m uy pequeno Cam bie a una malla de t amizado
o derram e de mucho lodo en la mas grande o ajuste el angulo de
descarga solida. la bandeja de la zaranda
M alla suelta. Ajuste m alla con el torque apro-
piado ( 50 ft/ lb )
Acumulacion de lodo en los bor- Los V ibradores no estan rotando Cam bie la posicion de un cable
des traseros de las mallas en direcciones opuestas. de alimentacion elect rica
M allas mal tensionadas. Ajuste la t ension de las mallas.
VENTAJAS DE LAS ZARANDAS
• Simple para operar

• Disponibilidad.
• Si el tamizado de la malla es conocido, el punto de
corte es predecible.
• Capaz de procesar el volumen total de lodo
circulado.
• Facil de inspeccionar
• Los solidos pueden ser removidos antes de
cualquier degradacion mecanica.
DESVENTAJAS DE LAS
ZARANDAS
• Son costosas (compra y operacion).
• Su montaje necesita gran espacio.
• Difilcultad en el acceso a las mallas del fondo, en las

zarandas dobles, para la inspeccion.
• Produce solidos humedos en su descarga

SITUACIONES ENCONTRADAS
EN LAS OPERACIONES
Condicion de operación de las

contrapesas de una zaranda
Resorte torcido
Resorte en buen
estado
EN LAS OPERACIONES
9 Diferencia de diametro
entre el flow line (12”) y
manifold de las zarandas
primarias (10”)
9 Alimentacion de las
zarandas scalping es
comun
EN LAS OPERACIONES
Gato Hechizo
EN LAS OPERACIONES
Motores desiguales
CONCLUSION FINAL
LAS ZARANDAS SON

PARTE ESENCIAL DEL
EQUIPO DE
EQUIPO DE CONTROL
CONTROL DE
DE
SOLIDOS DE
SOLIDOS DE UN
UN
TALADRO.
TALADRO.
MALLAS
MALLAS PARA
ZARANDAS
VIBRATORIAS
Mallas para
Zaranda Vibratoria
1. Desarrollo de las mallas

2. Punto de Corte
3. Designación de la malla
4. Tipos de mallas
5. Diseño del gancho
6. Ajuste de las mallas
7. Parámetros para la selección de mallas
8. Tramados (Tejidos) comunes en las mallas
9. Grados de Alambre
10. Área Abierta de la malla
11. Configuración de la cubierta según el tamaño de la malla
12. Curvas de eficiencia
13. Características de las mallas
14. Carta para la selección del tamaño de las mallas
Desarrollo de las mallas
¾ Las malas para zarandas han tenido un gran

desarrollo desde la primera que se conocio, la
cual no era mas sino una malla de corral de
pollos.
¾ Sin embargo, los principios no han cambiado e

igual se usa alambres entretejidos con un
tamizado a un cierto tamaño de apertura.
¾ Esto define el punto de corte de la malla o el

tamaño de sólidos que la malla puede remover.
Punto de Corte
¾ Las partículas a la
izquierda de la curva
representan los sólidos de
menor tamaño retornados
con el lodo.
¾ Las partículas a la derecha
de la curva representan los
sólidos removidos.
¾ El D50 o punto de corte
medio es definido como el
punto donde el 50% de
cierto tamaño de sólidos son
y removidos
Punto de Corte
Designacion de las mallas
• Según el API RP13 ha recomendado que todas las mallas sean

identificados con la siguiente información:
¾ Nombre de la Malla
¾ Potencial de separación (d50,d16,d84)
¾ Capacidad de flujo (Conducción, área total no vacía).
Tipos de mallas
9 Las variaciones en los tipos de mallas incluyen:
- Mallas Tensionadas
- Mallas Pre-Tensionadas
- Mallas planas
- Mallas piramidales
Tecnología de Mallas
z Gancho
z Tres Piezas, Soldado
z Dos Piezas, Soldado
z Una pieza, doblado (preferido por bajo costo, alta calidad)
z Cedazo
z XR ( larga vida, buen punto de corte)
z TBC
z DX
z Rectangular (ranurada)
z Medio de Soporte
z Plástico
z Magnum (preferido debido a mayor area disponible y mejor
soporte)
z Metálico
z Malla
Diseño de Gancho
z Diferentes diseños usados por los

fabricantes
z Generalmente todos trabajan
satisfactoriamente
z Gancho de pliegue sencillo

z Diseño de una sola pieza
z Requiere de un gancho fuerte o de
una lamina metalica para conservar
la forma
z Permite facilmente encogimiento y
desprendimiento de los alambres
z Gancho de doble pliegue

z Diseño de 1, 2, o 3 piezas
z Asegura contacto optimo de los
alambres
z Dificulta que se desprendan los
alambres cuando hay carga de
sólidos.
Mallas de tipo gancho sin
soporte
z Diseño mas simple

en mallas
z Se aplica tension
cuando se instala
z Una o varias capas

Mallas tipo gancho -
soporte plastico
z Vida util mas

larga que mallas
standard
z Superficie Rigida
z Area disponible
reducida
Mallas tipo gancho -
soporte metálico
z Superficie Rigida
mas facil de
tensionar
z Area disponible
reducida
Soporte de Estructura
Compuesta
Cedazo externo de
acero inoxidable
Cedazo
intermedio de
acero
inoxidable
Malla de Soporte
en acero
inoxidable
Soporte Plastico
y vidrio
reforzado
Estructura de
varilla en acero –
alta tension
Mallas Pretensionadas
(Cartucho)
z Tension del
cedazo controlada
z Buena vida util.
z Facil de instalar
z Asegura superficie
plana
Mallas Alto-flujo (HiFlo)
Para zarandas VSM
z Diseño compuesto
ultraliviano
z Sub-divisiones
para incrementan
vida util
z Reparables
Mallas - XR
z XR se refiere al alambre
y a la técnica de tejido:
z Tejido Exclusivo y
Patentado
z Alambres Intercalados y
asegurados en puntos
fijos mediante proceso
único
z Alambres mas pesados
que las normales
z Apertura Rectangular v/s
Cuadrada
Malla Magnum
z Magnum es una tecnica de

pegado y no se refiere al
alambre o tejido.
z Las capas de la malla son
fundidas, tensionadas y
pegadas a un marco.
z Unica tecnica de aplicacion
del pegante en el interior
del soporte de la malla
z Reemplaza el metodo
normal de soporte plastico
y/o metalico
Malla Magnum (BEM 600)
z Bloquea menor area ( Tipo de Pegado Patentado)

z Soporte ultra liviano
z Paneles sub-dividos para aumentar vida util
z Reparables
maXimizeR
z Mallas pre-
tensionadas con
soporte metalico,
para zaranda Derrick
modelo 48
z Mejor distribucion de
solidos.
z Elimina efecto de
herradura.
z Puede operar a bajos
angulos de cubierta
en la zaranda
Efecto de Herradura
MaXimiZer Tipo Gancho

“Grey Hex”
(South Western)
z Soporte de
Alumino
z Subdivision de
paneles
z Reparable
Blue Hex (Brandt)
z Soporte de Acero
z Subdivision de
paneles para
alargar vida util
z Reparables
Mallas Piramidales
(Derrick)
z Derrick es dueño de Patentes

z Ningun fabricante puede producirlas
z Mayor area disponible
z Reduce efecto de herradura
Mallas V-Millenium (CPI)
z Paneles subdivididos
para minimizar efecto
de herradura
z Pegante en los
alambres para evitar
acumulación sólidos
en las barras de
tension
Tipo de malla Tensionada
Soporte y ajuste de las mallas Tensionadas
Overslung Method (Center High) Lug
Tension Bar Support Tension

Stringers Bar
Hook Strip
Underslung Method (Center Low)
Support Stringers
Form Fluid
Channels
Screen
Tipo de malla Tensionada
Con Soporte
Sin Soporte
Tipo de malla Pre-
Tensionada: Plana
Tipo de malla Pre-
Tensionada: Plana
Tipo de malla Pre-
Tensionada: Piramidal
¾ Nuevos desarrollos
de las formas de las
mallas han tenido
lugar.
¾ El nuevo diseño
incluye una forma
piramidal de la malla
para dar un área
superficial mas grande
para las dimensiones
de la malla.
Ajuste de las mallas
¾ Las Mallas Tensionadas: Cuentan con un

sistema de tornillos para sostener la malla a la
cubierta a la tensión indicada.
¾ Las Mallas pre-tensionadas: Pueden ser
ajustadas con tornillos pero muchas veces
utilizan un sistema neumático de ajuste. Este
sistema permite hacer cambios de malla más
rápido y prevenir el daño de las mallas por un
torque inapropiado que pueda ser aplicado.
Ajuste neumático de las
mallas pre-tensionadas
Cortes
Cierre
Neumático
Mallas
Primarias
Ajuste de las mallas
tensionadas
Parámetros para la
selección de las mallas
- Tamaño promedio de apertura

- Depende del tipo de tejido y el calibre del
alambre
- Capacidad
- Depende del tejido y la textura
- Forma de la apertura
- Refuerzo de la malla: Usualmente en
las mallas pre-tensionadas.
- Tamaño de la apertura
- Área total de la superficie de la malla.
Tramados (Tejidos) mas
comunes de las mallas
Malla tipo TBC (Tensile Bolting Cloth)
z Una sola capa de

abertura cuadrada y
tipo “Extendible” sobre
una malla cuadrada de
soporte grueso.
z Puntos de Corte bien

definidos
z Pobre resistencia al
taponamiento
Malla tipo DX o TRSF

z Brandt, Derrick,Swaco
z Aceptable Vida util

z Dos capas de malla
cuadrada y superfina
sobre una malla cuadrada
de soporte grueso.
z Buena resistencia al
taponamiento
Dos mallas de abertura
Malla tipo XR - Swaco z
rectangular soportadas
sobre una malla
cuadrada y gruesa.
z Altas conductancia
z Larga vida
z Excelente resistencia al
taponamiento
z Patentada
z Producto MI/Swaco de
alta calidad
TBC, DX and XR Mesh

Características de cada
tramados (Tejidos)
9 TBC
• Carga liviana
• Riesgo bajo de taponamiento
9 XR
• Condiciones abrasivas
• Carga alta de sólidos
• Alto riesgo de taponamiento
9 TRSF/DX
• Alto riesgo de taponamiento (Arenas
finas)
Grados del alambre
- Grados Extra Fuerte – Fuerte o Medio

- Grado Comercial (MG) – Comúnmente usado
- Tensile Bolting Cloth (TBC) – Usado a menudo
- Grado Comercial (MG) proporciona una buena

combinación entre el área abierta y la resistencia.
- Tensores para el tamiz son frecuentemente menos
usados debido al reducido espesor del alambre. Sin
embargo, estos son encontrados en ciertos tipos de
zarandas de alta capacidad como es el caso de las Thule
VSM-100.
Numero de Aperturas
(mesh count)
N = Número de
aperturas del
cedazo en una
pulgada lineal
Tamaño de Apertura
Distancia entre aperturas medida a lo largo de la malla

expresada en fracciones de pulgada o micrones
1 pulgada = 25400 micrones
D = 25400 [ (1/n) – d]
D = Tamaño de apertura (micrones)

n = numero de aperturas / pulgada
d = diametro del alambre (pulgadas)
Área Abierta de la malla
Es el área efectiva de la malla por donde se hace el crivado (El

área adicional es ocupado por los alambres).
Los siguientes son los tamaños de mallas (Tipo Pretensionada),
punto de corte y área abierta para mallas estándar Thule :
52 mesh - 338µ - 48% Área Abierta

Configuración de la cubierta
según el tamaño de malla
z Las mallas mas gruesas deberán ser aseguradas en la

cubierta superior y las mallas mas finas en la cubierta
inferior.
z Si el tamaño de la malla superior es muy fina el fluido

puede caer en la segunda malla muy cerca del lado de la
descarga de los sólidos. Los sólidos serán muy húmedos.
z Si son usadas mallas de diferente tamaño en el mismo

nivel, la malla mas fina deberá ser usada en el frente de la
zaranda.
Configuración de la cubierta
según el tamaño de malla
Los diferentes tamaños

de malla darán
diferentes tamaños en
los sólidos separados.
Mallas para las

zarandas scalper
(Para tamaño cuarzo)
Mallas para las

zarandas primarias
(Finas)
Curvas de Eficiencia:
Zarandas lineales
100
120 Mesh-Water base, 9 ppg 10 cps
% Feed solids referring to overflow
120 Mesh-Oil base, 9 ppg 34 cps

80
100 Mesh-Water base, 9 ppg 10 cps
60
40
20
0
20 30 40 50 100 120 160 200 300
Particle sizes in microns
Curvas de Eficiencia:
Mallas piramidales
Características de las
mallas
¾Definiendo desempeño de la Malla
Vida Util
Capacidad
Eficiencia de Separación
mallas
Optimizando La Vida Util
• Optimo diseño de acuerdo a las condiciones específicas
• No sobre cargar las mallas
• Las zarandas ajustables no se debe mantener a altos

valores “G” por periodos prolongados.
• Limpieza regular de las mallas ( Vaporela)
• Reparar y pegar tan pronto se detecte daño

mallas
Razones de Falla Prematura
9 Sobrecarga
9 Obturacion y taponamiento
9 Seleccion de tamaño incorrecto
9 Daño Mecánico
9 Eficiencia de transporte de los cortes /Solidos

Abrasivos
mallas
Vida util - Causas de Fallas
Fatiga
Fatiga Abrasión
Abrasión
mallas
Taponamiento
• El taponamiento puede ser
originado por la
acumulación de sólidos en
las aberturas de la malla.
• Una solución es remover la
malla y lavarla a presión por
la parte posterior.
• La colocación de mallas mas
finas puede permitir el paso
de los sólidos sobre las
aberturas , si no es posible
la colocación de mallas mas
gruesas.
Taponamiento de la malla
Características de
desempeño de las mallas
Obturamiento y Taponamiento
Tamaño de
particula
similar
mallas
Daños Mecánicos
Causados por:
• Almacenamiento y manejo deficiente
• Malos procedimientos de ajuste y enganche
• Sobre tension o falta de tension en las mallas de tipo gancho
• Raspadura de la superficie de la malla
• Rayando la superficie de la malla con la boquilla de la vaporela
Etc…..
mallas
Pobre Transporte de Sólidos
Causados:
Mantener las mallas tan limpias
• Diseño de malla como sea posible para minimizar el
efecto.
• Malas reparaciones
• Obturamiento
• Propiedades del fluido

mallas
Factores que afectan capacidad
Diseño de Malla
¾ Tipo de Tejido y tamaño de cedazo
¾ Area disponible ( Soporte)
¾ Numero de capas
¾ Propiedades estructurales (rigidez, perfil,)

mallas
Factores que afectan capacidad

Propiedades del fluido
z Viscosidad
z Aditivos
z Contaminantes
Configuración de las Zarandas
z Angulo de inclinación de las cubiertas

z Movimiento
z Distribución de Flujo
mallas
Conductancia
z Medida de la permeabilidad de la malla
C = 0.014375 x Q x µ / (A / p)
z Unidades en kD/mm (mil darcys / mm)

z Variables :
z Volumen de circulacion, viscosidad del
fluido, Area de la malla (diametro del

alambre,numero de aperturas y numero de
capas
z Cada capa de la malla es calculada separadamente

La conductancia Total es calculada :
Ct = 1/(1/C1 + 1/C2+1/Cn)
mallas
Area neta disponible
z Area neta disponible de la malla que permite

el paso de fluidos.
z Area neta disponible es utilizada para calcular

la transmitancia de la malla
z Transmitancia es el producto del area neta

disponible y de la conductancia
mallas
Transmitancia
Transmitancia
=
Area Neta Disponible x Conductancia
Muy importante para comparar mallas
de diferentes tipos
Carta para la selección del
tamaño de las mallas
CAPACIDAD DE FLUJO EQUIPOS DE MOVIMIENTO LINEAL

2000
1800
1600
CAPACIDAD DE FLUJO (gpm
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
VISCOSIDAD PLASTICA (cp)

Mesh 210 Mesh 175 Mesh 140 Mesh 110 Mesh 80 Mesh 60 Mesh 40
Reglas y cuidados
operacionales
9 Nunca haga by-pass en las zarandas
9 Siempre use el tamaño de malla mas fino posible.
9 Regule el flujo y monitoree las zarandas continuamente.
9 Ajuste el ángulo de la zaranda de forma que el flujo cubra el

75% de la longitud de las malla.
9 Registre las mallas en uso y las horas de trabajo de cada una.

Mantenga el inventario actualizado.
9 Durante los viajes para sacar tubería apague las zarandas

para así prolongar la vida de las mallas. Durante los viajes
para meter tubería no use todas las zarandas.
Reglas y cuidados
operacionales
9 Prepare un plan para hacer el cambio de mallas.
Debe informar al ingeniero de lodos.
9 Las reparaciones en las mallas pueden ser
hechas con silicona o macilla epóxica .
9 Si mas del 20% del área efectiva de la malla ha
sido reparada, cámbiela por una nueva.
9 Mantenga un registro de que tipos de mallas
están siendo usadas (Inventario).
9 Para lodo OBM, lave las mallas con diesel a
presión. No utilice agua.
9 Mantenga las mallas usadas correctamente
almacenadas (Horizontalmente) y marcadas.
DESGASIFICADORES
TIPO VACIO ATMOSFERICO

DESGASIFICADORES
1. Desgasificadores
2. Ubicacion
3. Diagrama General
4. Desgasificadores de vacio
5. Desgasificadores Tipo Atmosferico
6. Super Mud Gas Separator
7. Instalacion Desgasificador de vacio
8. Sistema combinado
9. Instalacion y operación
11. Valvula de tres vias
DESGASIFICADORES
La presencia de GAS en el lodo puede ser:

Dañino para los equipos del taladro (Corrosivo)
Un problema potencial de control de pozo,
Letal si es toxico o inflamable.
Hay dos tipos de Desgasificadores:

Desgasificadores Atmosféricos: Aceptable en lodos
sin peso y baja viscosidad.
Desgasificadores de Aspiracion (Vacio) : Son
superiores a los atmosféricos y muy usados en lodos
pesados y alta viscosidad.
Las bombas centrifugas, los hidrociclones y las bombas del

taladro pierden eficiencia si el lodo tiene corte de gas.
UBICACION
9 El desgasificador debe ser instalado entre la trampa de
arena y los primeros hidrociclones (Desander)
9 Chequee la succión del desgasificador, ésta no esta
excenta de taponamientos.
9 Siempre probar el desgasificador antes de iniciar
cualquier operación de perforación.

DIAGRAMA GENERAL
Bomba de vacío Entrada de

lodo
Salida de lodo
desgasificado
DIAGRAMA GENERAL
BOMBA DE VACIO
TUBO DE SUCCION
TUBO DE
DESCARGA
DESGASIFICADORES
DE VACIO
Bomba de
Operación de un vacío
desgasificador
Entrada de lodo
DESGASIFICADOR
TIPO ATMOSFERICO
SUPER MUD GAS
SEPARATOR
INSTALACION
DEGASIFICADOR DE VACIO
TRAMPA DE
ARENA
SALIDA LODO
DESGASIFICADO
ZARANDAS
TANQUE DE
SUCCION
INSTALACION
DEGASIFICADOR DE VACIO
SISTEMA COMBINADO
(Atmosférico/vacío)
INSTALACION Y
OPERACION
9 Los degasificadores atmosfericos deben ser alimentados
horizontalmente a través de la superficie del tanque para
que permita el rompimiento de las burbujas de gas
9 Los tipo vacio deben descargar abajo de la superficie del
lodo
9 Para la operación de los desgasificadores se usan, por lo
general, bombas centrífugas (más comerciales)
9 La bomba centrífuga debe suministrar la cabeza
alimentadora necesaria. La ubicación de la succión de esta
centrifuga debe ser lo más lejos de la succión del
desgasificador
9 Instalar un manómetro para controlar la cabeza
alimentadora en el eductor
INSTALACION Y
OPERACION
9 Proveer suficiente capacidad al desgasificador para tratar al

menos el total del volumen de la tasa de circulación
9 Los desgasificadores deben estar ubicados corriente abajo
de las zarandas y corrriente arriba de cualquier equipo que
requiera bomba centrífuga.
9 El succionador debe estar ubicado corriente abajo del
trampa de arena. Y su entrada cerca al fondo (1ft) del
compartimiento (Bien agitado)
RUTINA DE
MANTENIMIENTO
1. LINEA DE DESCARGA
LODO
9 10 11 2. BOQUILLA
3. MANOMETRO BOQUILLA
8 4. VALVULA DE 3 VIAS
6 7
5. MANOMETRO VACIO
13 LINEA
6. MANOMETRO VACIO
TANQUE
5 7. VISOR LINEA VACIO
14 8. GUARDA CORREA
15 MOTOR
4 9. MOTOR ELECTRICO
10. CORREA MOTOR
11. BOMBA
2 12 12. TAPON PARA DRENAJE
13. LINEA DE SUCCION
LODO
3 1 14. VALVULA DE 1”
15. VALVULA
RUTINA DE
MANTENIMIENTO
Siempre desenergice antes de realizar algun mantenimiento o reparacion.
¾ CHEQUEO DIARIO
- Mueva el brazo de la valvula de 3 vias (4) y asegurese que opera libremente.
Lubrique ligeramente.
- Observe todos los manometros (3), (5) y (6) y valvulas que operen
adecuadamente.
- Chequee el visor en la linea de vacio 1” (7) por daño o taponamiento.
- Drene el agua de la trampa (12) una vez por dia y dos veces en climas
humedos
- Chequee las correas (10) por desgaste y tension. Reemplacelas de ser
necesario. Asegurese de ajustar las guardas.
- Chequee la bomba y el motor electrico por cualquier sobrecalentamiento.
- Examine el cable electrico por daño fisico, desgaste, rotura, etc., corrija o
reemplace de ser necesario.
RUTINA DE
MANTENIMIENTO
- Abra y cierre la valvula mariposa en la linea de succion una vez al dia.
- Asegurese que opera bien y puede ser ajustada cuando se requiera.
¾ CHEQUEO ANTES DE USO
- Lineas de succion y descarga (1) y (13) deben ser chequeadas y asegurarse

que no estan tapadas o con restricciones. La boquilla (2) debe ser
mantenida limpia todo el tiempo.
- Rutinariamente chequee tuercas y tornillos y asegurese que esten ajustados

adecuadamente, esto ayudara a evitar perdidas de vacio en el sistema.
RUTINA DE
MANTENIMIENTO
¾ CHEQUEO DESPUES DEL USO
- Haga pasar bastante cantidad de lodo a traves del interior de la unidad; si
es necesario limpiar el interior de la unidad remueva el tapon de 6” y lave el
interior con agua
- Lave el exterior una vez usado.
- El motor (9) debe ser engrasado una vez cada seis meses
VERIFICACION DE
OPERACION
¾ Verificacion de la linea: Cerrar la valvula (8). Verificar vacio
de la unidad. El valor debe ser 20 – 25 psi negativos. Leer en el
manometro (5).
¾ Verificacion del tanque: Cerrar la valvula (14) y con la
bomba que alimenta la boquilla veriifcar el vacio. El valor debe ser
10 – 15 psi negativos. Leer en el manometro (6)

VALVULA DE 3 VIAS
VALVULA DE 3 VIAS
DESGASIFICADORES
Trampa de
Retencion 2
Retencion 1 arena
8
HIDROCICLONES
DESARCILLADOR
DESARENADOR
LIMPIADOR DE LODO
HIDROCICLONES
1. Introduccion
2. Teoria del Hidrociclon
3. Eficiencia de Separacion
4. Caracteristicas de diseño
5. Parametros de diseño
6. Desarenadores
7. Desarcilladores
8. Ventajas
9. Desventajas
10. Marcas comunes
11. Reglas Operacionales
HIDROCICLONES
QUE SON ?
z Son recipientes de forma conica en los
cuales la energia de presion es
transformada en fuerza centrifuga.
COMO TRABAJAN?
z El lodo se alimenta por una bomba
centrifuga, a traves de una entrada que
lo envia tangencialmente en la camara
de alimentacion.
z Una corta tuberia llamada tuberia del
vortice forza a la corriente en forma de
remolino a dirigirse hacia abajo en
direccion del vertice (Parte delgada del
cono).
HIDROCICLONES
z La fuerza centrifuga creada por este

movimiento del lodo en el cono forzan
las particulas mas pesadas hacia fuera
contra la pared del cono.
z Las particulas mas livianas se dirigen

hacia adentro y arriba como un vortice
espiralado que las lleva hacia el orificio
de la descarga o del efluente.
z La descarga en el extremo inferior es en

forma de spray con una ligera succion
en el centro
FLUJO DE CUERDA
z Si la concentraccion de solidos es alta,

tal vez no haya espacio suficiente para
la salida de todos los solidos. Esto
causa una condicion como descarga
de cuerda
z El flujo de chorro o cuerda, los solidos
se agrupan cerca de la salida y
solamente las particulas mas grandes
saldran del cono hasta tapar el cono.
z Antes del taponamiento la velocidad
de salida sera lenta y los muchos
solidos que no pueden salir del cono
regresaran con el fluido. (Desgaste
parte inferior del cono).
TEORIA DEL HIDROCICLON
z Todos los hidrociclones utilizan la ley de Stokes

para alcanzar la separacion de solidos del lodo.
K x G x Dp2 (fs -fl)

Vs =
j
Vs = velocidad de Separacion
K = Constante de Stokes
G = Fuerza de Aceleracion
Dp = Diametro de la Particula
fs = Densidad de Solidos
fl = Densidad del Liquido
j = Viscosidad del Liquido
Eficiencia de la Separacion
z La eficiencia de separacion del hidrociclon depende de

cuatro factores:
- Parametros de diseño del Hidrociclon

(Diametro/Longuitud/entrada/Vertice)
- Parametros de Flujo – Cabeza de Alimentacion
- Propiedades del Fluido- Viscosidad.
- Propiedades de las Particulas - Densidad

Eficiencia de la separacion
Tamaño y Forma de las Particulas

z Las caracteristicas de las particulas juegan un papel importante en
la eficiencia de la separacion. Estas incluyen:
z Tamaño y forma de las particulas
z Densidad de las particulas
z Concentraccion de solidos
z La forma influye en el comportamiento de asentamiento. Particulas

de forma rectangular debido a su altos coeficientes de friccion se
asentaran mas despacio que particulas cilindricas.
z La concentraccion volumetrica de solidos generan varios problemas

de asentamiento como:
z Incremento de la Viscosidad.
z Interferencia entre particulas.
z Saturacion de solidos.
Caracteristicas de diseño
z Las Variables de diseño que controlan el desempeño

de un hidrociclon son:
- Diametro del Cono
- Angulo del Cono
- Longuitud del Cilindro
- Diametro de la entrada de alimentacion
- Diametro del vertice (underflow)
- Vortice generado
- Material del Cono.

¾ Diametro del Cono

Los conos con diametros grandes permiten manejar altos galonajes, sin
embargo la eficiencia de separacion y rendimiento es baja. La
siguiente ecuacion nos da una aproximacion del punto de corte de un
cono:
Diametro del Cono Capacidad del cono d50

Pulgadas GPM micrones
2 30 10 a 20
4 50 20 a 40
6 100 40 a 60
12 500 60 a 80
¾ Angulo del cono

z Un pequeño angulo del cono generara una reducida zona de
arrastre.
z Esto significa que pocas particulas pequeñas seran arrastradas
por el vertice generado obteniendose mejor punto de corte.
z Sin embargo largos conos tienden a taparse muy facilmente.
¾ Diametro de entrada
z La eficiencia del cono es inversamente proporcional al
diametro de la entrada de alimentacion.
z Por tanto un pequeño diametro mejorara el punto de
corte. Sin embargo el diametro debe ser suficiente para
manejar el flujo al cono.
¾ Diametro del vertice

z El diametro del vertice determinara la humedad de los
solidos descargados:
- Demasiado grande: Mucho liquido sera descargado.

- Demasiado pequeño: Taponamientos pueden
presentarse.
Busque una “descarga en Spray"

¾ Vortice Generado
z Este tendra que tener un diametro lo suficientemente pequeño
para facilitar una entrada suave de fluido en el cono.
z Sera lo suficientemente grande para manejar la cantidad liquida.
z Un vortice demasiado pequeño generara solidos muy humedos.

Parametros de diseño
9 Los parametros de flujo que afectan la eficiencia del hidrociclon

son:
- Galonaje
- Velocidad tangencial
- Cabeza de alimentacion
9 Estos parametros son controlados por la bomba centrifuga que
alimenta el hidrociclon.
9 Una optima cabeza de alimentacion es uno de los factores para
una optima descarga del cono.
9 Lo optimo es una descarga en spray, lo cual implica que hay una
buena remocion de solidos con minima perdida de fluido.
¾ Cabeza de Alimentacion
Se calcula como: P = 0.052 x Mw x H
P = Presion de alimentacion a la entrada del cono (psi)

Mw = Densidad del Lodo (ppg).
H = cabeza de alimentacion * (Pies).
*Normalmente 75 ft de cabeza.
Una deficiencia de presion de cabeza reduce la velocidad del fluido
dentro del cono y afecta la eficiencia de separacion (descarga de
soga).
9 Un exceso de presion de cabeza puede causar desgaste prematuro
y aumentara los costos de mantenimiento (cortes muy secos-
taponamientos)
Manipulando el diametro del fondo del cono se puede remediar el
exceso o deficiencia de cabeza.
z Las propiedades del fluido que tienen un impacto

directo en la operacion de un Hidrociclon son:
- Viscosidad - Factor mas importante
- Densidad
Parametros Ajustables
Solo el diametro del apice o vertice

del cono puede ser ajustado para
obtener una descarga en forma de
spray.
Si el hidrociclon esta en buenas
condiciones y la operacion es aun
muy pobre entonces puede existir
problemas en la bomba centrifuga
designada para el hidrociclon.
Impeller esta bloqueado,
deteriorado o no es el el optimo.
Las lineas de succion o descarga
estan bloqueadas parcialmente.
Etc.
Desarenadores
• Los desarenadores son usados en

lodos con poco peso para separar
particulas tamaño arena de 74 micrones
o mas grandes.
• Los hidrociclones separan solidos de
acuerdo a su densidad.
• El punto de corte de estos hidrociclones

aproximadamente esta entre 50 a 80
micrones.
•En lodos pesados no es muy recomendable usar

este equipo debido a que la densidad de la barita
es sustancialmente mas alta que la de los solidos
perforados.
Desarenadores
• La funcion principal del desarenador es eliminar solidos que a los equipos

siguientes le puedan causar taponamientos o mal desempeño (Desarcillador,
centrifugas), es por ello que su capacidad de procesamiento (Tamaño y Numero
de conos) debe ser 30 a 50 % mas que la circulacion usada.
• El desarrollo y optimo uso de las zarandas (con mallas finas) han eliminado el
uso de este equipo, sin embargo, cuando en casos (Diametros grandes y altas
ratas de perforacion) en que las zarandas no pueden separar hasta 100
micrones (uso de mallas 140) estos son usados.
• La descarga de este equipo es muy seca y abrasiva, por ello debe ser
desechada, sin embargo, en lodos costosos (base aceite, polimeros, etc) cuando
es necesario recuperar la fase liquida, esta descarga puede ser dirigida hacia
una shaker con malla minimo 200 (punto de corte 74 micrones).
Desarenadores
• Este equipo debe ser instalado despues del desgasificador y antes del
desarcillador. El lodo de alimentacion debe ser tomado del tanque donde
descarge el desgasificador. Su descarga debe ser en el tanque contiguo a su
succion.
•Debe existir una equalizacion entre los tanques del
desarenador, por ello es recomendable contar con una valvula
que comunique ambos tanques.
Desarcilladores
• Los conos de los desarcilladores son

fabricados en una gran variedad de
tamanos, en un rango de 2 6 pulgadas.
• Son usados para separar solidos
perforados en un rango de 12 a 40
micrones.
• El desarcillador difiere del desander en el

tamaño de los conos y punto de corte pero su
funcionamiento es igual.
• Gran cantidad del tamaño de
particula de la barita se encuentra en
el rango de “Limo” es por esta razon
que en lodos densificados no es muy
recomendable el uso de los
desarcilladores.
Desarcilladores
• Los desarcilladores son usados en lodos densificados cuando su desague

(Underflow) posteriormente pueda ser procesada por las centrifugas o por una
zaranda.
• La operacion de este equipo igualmente depende de una bomba centrifuga.

El lodo debe ser succionado del tanque que descarga el desarenador y su
descarga procesada en el tanque contiguo.
Desarcilladores
• Debe existir una equalizacion entre los tanques del

desarcillador, por ello es recomendable contar con una
valvula que comunique ambos tanques.
• Nunca el lodo para alimentar al desarcillador debe ser del

tanque donde se adicionan los quimicos del lodo.
Ventajas
- Operacion Simple – facil mantenimiento
- Barato
- No tienen partes moviles
- Su operacion permite reducir costos, pues es reducido el desecho de
lodo
- Incrementan la vida de la broca y aumentan las ratas de perforacion.

Desventajas
- Las propiedades del lodo afectan su desempeño

- Su operacion genera degradacion de los solidos
- Uso de bomba centrifuga
- Voluminoso
- Los puntos de corte generados se pueden obtener con optimas
zarandas
- La descarga solida es bastante humeda. No puede usarse en lodos
con fase liquida costosa
- Requieren correctos tamaño de bomba
- Sus conos facilmente se tapan
- El mal funcionamiento de sus conos generan excesivas perdidas de
lodo.
Marcas Comunes
z Demco
z Pioneer/Geolograph (Economaster)
z Baroid
z Sweco
z Oiltools
z Swaco (Bajo y alto Volumen)
z Brandt
z Chimo
z Krebs
Reglas Operacionales
- No haga By-pass en las zarandas. Este mal habito origina

taponamiento en los hidrociclones
- El numero de conos debe ser el suficiente para manejar la totalidad
del volumen de circulacion
- Use el desarenador cuando en las zarandas no pueda usar mallas
mayores a 140 mesh (Punto de corte 100 micrones)
- No use la misma bomba centrifuga para alimentar el desarenador y
desarcillador. Cada unidad debe tener su propia bomba.
- Las centrifugas o los mud cleaner pueden ser usados para procesar
las descargas liquidas de los hidrociclones.
- Entre pozos o en periodos de stand by largos, hay que limpiar los
manifolds de los hidrociclones.
- Chequee el desgaste interior de los conos.
9 Chequee continuamente el funcionamiento de los conos. Los conos

de los desarcilladores se tapan mas facilmente que el de los
desarenadores.
9 La succion de las bombas centrifugas deben tener la longuitud
menos posible. No juege con los diametros de la tuberia, use
diametros contantes de acuerdo con las especificaciones de la
bomba.
9 La descarga de las bombas centrifugas deben tener una cabeza
maxima de 75 ‘ evitando usar la menos cantidad de accesorios
posibles (Codos,Tee’s,etc), para evitar demasiadas perdidas por
friccion.
9 Ubique un medidor de presion en la linea de alimentacion de los
manifolds, para determinar rapidamente si la cabeza suministrada
por la bomba es la correcta.
No permita usar conos con vertices o entradas tapadas.
9 Presion de trabajo: Regla de la mano derecha
Desarenador: 35 psi o 4 veces la densidad del lodo
Desarcillador: 40 psi o 4.5 veces la densidad del lodo

Fallas - Soluciones
Falla / Averia Posible causa
Uno o mas conos no estan descargando-otros O.K. Bloqueado en la entrada del alimentador o a la
salida-remueva el cono y limpie las lineas.
Algunos conos perdiendo lodo entero en una co- Flujo de regreso de derrame en manifold, la entrada
rriente. al cono tapada.
Alta perdida de lodo,figura cónica en alguno conos- Velocidad baja al ingreso debido al bloqueo parcial
otros normal. de la entrada o cuerpo del cono.
Repetido bloqueos de los vértices. Las aperturas del desagüe muy pequeñas. By-pass en Za-
ruido al operar. randas o mallas rotas.
Altas pérdidas de lodo, corriente debil,figura cónica.

Bajo cabeza de alimento -chequee por obstruccion,
Tamano de bomba y rpm,valvula parcialmente cerrada.
La descarga del cono no es uniforme, cabeza del Gas o aire en el lodo de la centrifuga, lineas de succion
alimentador variando. de la de lacentrifuga muy pequenas.
Baja vida del Impeller. Cavitacion en la bomba - Taza de flujo muy altas - nece-
sita lineas mas largas.
Linea de succion bloqueada - Chequear obstrucciones.
Conos descargando una pesada corriente moviendose Los conos estan sobrecargados - usese un tamano de
lentamente. vertice mas grande, insuficientes conos para manejar la
cantidad de solidos en el lodo. By-pass en equipos
corriente arriba.
Altas perdidas de lodo. Apertura inferior muy grande - Ajuste el vertice del cono.
Considere bombear el desague hacia las centrifugas o
hacia una zaranda.
Continuamente se apaga la bomba centrifuga. Aumento del amperaje de la capacidad nominal de la
bomba - Nivel de lodo por debajo de la succion - entrada
de aire en la succion.
Caballos de fuerza por encima de la capacidad del motor.
Chequear taponamientos en lineas de descarga o uso
adicional de la entrega normal de lodo (Tee's).
Rutina de
Mantenimiento
¾ CHEQUEO DIARIO
- Chequear los hidrociclones para una descarga adecuada. Descarga en

“spray”
- Chequear los hidrociclones por taponamiento (valvula Apex). Si

hay una descarga inadecuada o no hay descarga proceda a
destaparlo
- Chequear que la presion en el manometro sea la presion adecuada de

trabajo; de lo contrario revise diseño de bomba (cambio de
impeller).
Rutina de
Mantenimiento
¾ CHEQUEOS PERIODICOS
- Chequear las superficies internas del hidrociclon por excesivo
desgaste cada 3 o 4 meses o dependiendo de la operación
- Despues de haber sido usados los desarenadores y desarcilladores
deben ser lavados

EN LAS OPERACIONES
MANÓMETRO
Nueva posición Antigua Posición
EN LAS OPERACIONES
53 PSI
Posible causa por la

condicion de los conos
EN LAS OPERACIONES
Boquilla hechiza
Boquilla Original
EN LAS OPERACIONES
Boquilla hechiza
Desander Brandt 2T12

Mud Cleaner o
Limpiador de Lodo
3 EN 1
MUD CLEANER
Mud Cleaner o
Limpiador de Lodo
1. Mud Cleaner – Intalacion y operación
2. Tamaño de la malla usada
3. Aplicaciones
4. Tipos y marcas
5. Ventajas
6. Desventajas
7. Tres en uno
Mud Cleaner o
Limpiador de Lodo
• Mud Cleaner o Limpiador de
lodo es basicamente una
combinacion de un desilter
colocado encima de un tamiz
de malla fina y alta vibracion
(zaranda ).
• El proceso remueve los

solidos perforados tamaño
arena aplicando primero el
hidrociclon al lodo y
posteriormente procesando
el desague de los conos en
una zaranda de malla fina.
Mud Cleaner o
Limpiador de Lodo
• Segun especificaciones API el

97 % del tamaño de la barita es
inferior a 74 micrones y gran
parte de esta es descargada por
los Hidrociclones (Desarenador
/Desarcillador). El recuperar la
barita y desarenar un lodo
densificado es la principal
funcion de un limpiador de lodos
Derrick Mud Cleaner
o Mud cleaner.
Mud Cleaner o
Limpiador de Lodo
z El proposito del mud-cleaner es tamizar la

descarga inferior (underflow) de los hidrociclones
para:
z Recuperar la fase liquida.

z Recuperar la barita descartada.
z Producir relativamente cortes mas secos.
Mud Cleaner o
Limpiador de Lodo
z El tamaño de malla usado normalmente varia entre 210 y 250 mesh
(325 mesh raramente usada debido a taponamiento y rapido daño de
la malla)
z La descarga limpia de los conos (overflow) y el fluido tamizado por
las mallas (underflow) es retornado al sistema activo.
z Los parametros que pueden ser ajustados durante la normal
operacion de un mud-cleaner son los siguientes:
- Cantidad de conos.
- Tamaño / tipo de cono
- Tamano de la malla
- Velocidad de vibracion.
Tamaño de la malla usadas
en los Mud Cleaner
Aplicaciones
z La principal aplicacion del limpiador de lodo es para sistemas de lodo

liviano donde la fase liquida es cara o ambientalmente no muy
manejable (OBM).
z En sistemas de lodo pesado el costo de barita perdida es considerable y
es por ello que se deben tener en cuenta su uso.
z El mud cleaner no remueve finos ni ultrafinos. Por lo tanto, parte de su
descarga debe ser procesada por centrifugas.
z La descarga de los hidrociclones pueden ser bombeada hacia una
zaranda para alcanzara el mismo resultado que un Mud Cleaner. Esto
se debe hacer solo si hay suficientes zarandas.
z Todas las observaciones operacionales y mantenimiento de las

zarandas y de los hidrociclones son aplicables a los limpiadores de lodo
Tipos y Marcas
Existen dos tipos de Mud Cleaner disponibles:

Unidades rectangulares y circulares. Las mas frecuentemente usadas son:
z Rectangular:
- Baroid SE-16.
- Thule VSM-200.
z Circular:
- Sweco.
- Swaco.
- Oiltools.
Ventajas
Las ventajas de los mud-cleaners son:
z Recuperar la fase liquida costosa (ej. Diesel) y algo de la barita
descartada por los hidrociclones
z Produce relativamente cortes mas secos.
z Facil de operar
z Es una unidad compacta

Desventajas
z Recicla solidos finos a traves de sus mallas.
z Descarga barita con los cortes.
z Capacidad limitada.
z Degradacion de los solidos producido en la succion y entrega de la

bomba centrifuga usada para su alimentacion
z Separacion en parte depende de los conos. Desempeño (normalmente

pobre)
z Requiere para su operacion de una bomba centrifuga.

Tres en Uno
9 Es una adaptacion de
tres equipos en uno
(Zaranda,Dsilter y
desander).
9 Se usa cuando hay
poca disponibilidad de
espacio.
Tres en Uno
3 en 1 Brandt
CENTRIFUGAS
DECANTADORAS
CENTRIFUGA DECANTADORA
OPERACIÓN DUAL
DE CENTRIFUGAS
CENTRIFUGA
VERTICAL
CENTRIFUGAS
DECANTADORAS
1. Introduccion
2. Diagrama general de las centrifugas
3. Separacion por sedimentacion
4. Separacion centrifuga
5. Principales componentes
6. Ley de Stokes
7. Principios de operacion
8. Desempeño de las centrifugas
9. Ajuste de las centrifugas
10. Velocidad de las centrifugas
11. Velocidad de transporte de los sólidos
12. Aplicaciones
- Centrifugas de Baja Velocidad
- Centrifugas de Alta Velocidad
- Operación Dual de Centrifugas – Lodo no densificado
- Operación Dual de Centrifugas – Lodo densificado
- Operación para deshidratación de lodos
- Centrifugas Verticales – Secadoras de cortes
INTRODUCCION
9 Separación de los sólidos de la fase liquida que no han sido removidos ni

por las zarandas ni los hidrociclones.
9 Consiste en:
- Un recipiente de forma cónica o bowl, rotando sobre su eje a diferente
velocidad (Entre 1,200 y 4,000 rpm)
- Un sin fin o conveyor ubicado dentro del bowl gira en la misma dirección del bowl
generando una velocidad diferencial respecto al mismo entre 18 y 90 rpm
9 La velocidad diferencial permite el transporte de los sólidos por las

paredes del bowl en donde los sólidos han sido decantados por la fuerza
centrifuga
9 El éxito de la operación depende de su trabajo continuo, la capacidad para
descargar sólidos relativamente secos y alcanzar una alta eficiencia de
separación.
DIAGRAMA GENERAL
DE LAS CENTRIFUGAS
SEPARACION POR
SEDIMENTACION
9 La separación de los sólidos de un liquido utilizando un tanque de
sedimentacion abierto.
9 El fluido cargado de sólidos entra por un extremo y sale por el otro.
9 El tiempo de viaje del punto de entrada al punto de salida permite que
los sólidos mas grandes se sedimenten a una profundidad que afecta su
separación
9 La separación entre los sólidos y los liquidos se produce basicamente
por:
- La diferencia de densidad entre el solido y el liquido
- La fuerza de gravedad
- El tiempo
9 Las diferencias de densidad, la gravedad y otros factores que controlan
este proceso estan definidos por la LEY DE STOKES
SEPARACION
CENTRIFUGA
9 Basada en el principio de la acelaracion centrifuga para
aumentar la fuerza de gravedad o fuerza “G”
9 Cuando un objeto se hace girar alrededor de un eje, la

gravedad aumenta de un “G” en el eje de rotacion a cierta
fuerza G maxima de la periferia del objeto.
FUERZA “G” = D x rpm2 x 0,0000142
en donde, D = diametro del bowl (in)

rpm = velocidad del bowl
9 Por tanto, los sólidos que necesitan horas o dias para separarse por
sedimentacion, pueden separarse en segundos con una centrifuga, y el
punto de corte en la separación centrifuga depende de la fuerza G y del
tiempo.
COMPONENTES DE
LA CENTRIFUGA
MOTOR ELECTRICO
BOWL
TUBO DE
ALIMENTACION
GEAR BOX
CONVEYOR
COMPONENTES PARA LA
DESCARGA DE LIQUIDOS
LEY DE STOKES
LEY DE STOKES
V = (1.55 x 10-7)xD2x(Pp – Pl)g

u
En donde: V = Velocidad de sedimentacion (ft/min)
D = Diámetro de las partículas (micrones)
Pp= Densidad de las partículas (ppg)
Pl = Densidad del liquido (ppg)
u = Viscosidad (cps)
g = Aceleracion gravitacional (32.2 ft/seg2)
CENTRIFUGAS
DECANTADORAS
De acuerdo con la Ley de Stokes, la velocidad de

sedimentacion es afectada por:
- El diametro de las partículas

- La viscosidad del fluido
- La diferencia de densidad entre las partículas y el liquido
y en donde, la variable mas significativa es el diametro de las

partículas
PRINCIPIOS DE
OPERACION
DISTANCIA
ENTRE-ASPAS
(PITCH)
TUBO DE
ALIMENTACION
COMPUERTAS
DE LIQUIDO
PROFUNDIDAD
ESTANQUE
ESTANQUE PLAYA
DESCARGA
SOLIDA
9 Los sólidos son separados 9 El conveyor gira a una
por grandes fuerzas velocidad menor creando una 9 El fluido libre de sólidos es
centrifugas , las cuales son velocidad diferencial que descargado desde el
generadas por la rotacion permiten la acumulacion de deposito en el otro extremo
del bowl. los sólidos hacia las paredes del bowl.
bowl.
del bowl y su descarga por
los los extremos del mismo.
DESEMPEÑO DE LAS
CENTRIFUGAS
Los siguientes son los parametros que determinan el
desempeño de las centrifugas:
9 La fuerza G, la cual depende de el diametro y la velocidad

del bowl.
9 La viscosidad del fluido
9 La rata de procesamiento
9 La profundidad del deposito
9 La velocidad diferencial entre el bowl y el conveyor
9 La posicion del tubo de alimentacion de la centrifuga

AJUSTE DE LAS
CENTRIFUGAS
Los siguientes son las cinco Dependiendo del tipo de
formas de ajustar el centrifuga, los ajustes de
funcionamiento de las funcionamiento se pueden
centrifugas: hacer:
9 Mecanico: Se necesita
detener la maquina y
9 La velocidad del bowl.
el empleo de
9 La velocidad diferencial entre el herramientas
bowl y el conveyor
9 Electrico: Utiliza motores de
9 La profundidad del deposito frecuencia variable. Se
9 La posicion del tubo de realizan en el panel de
alimentacion control
9 La rata de procesamiento 9 Hidraulico: Utiliza una
transmision hidraulica.
Se realizan en el panel
de control.
VELOCIDAD DE LAS
CENTRIFUGAS
El ejemplo para los modelos de las centrifugas SWACO, las velocidades

de operación son:
Velocidad del Bowl Fuerza G
1,900 rpm 720
2,500 rpm 1,250
3,200 rpm 2100
Los cambios de velocidad se alcanzan al cambiar las correas y la

posicion de las poleas
VELOCIDAD DE
TRANSPORTE DE SOLIDOS
Hace referencia a la velocidad a la cual se extraen
los sólidos de la centrifuga. Esta depende de:
- La velocidad relativa del bowl
- La distancia de separación de los alabes

APLICACIÓN DE LAS
CENTRIFUGAS
Centrifuga de Baja Velocidad

¾ Los parámetros de operación normal son:
Velocidad del bowl 1250 - 2500 rpm

Profundidad del deposito 2.1 pulgadas
Rata de Alimentación Puede variar
Velocidad diferencial 23 – 44 rpm
Tubo de Alimentación Completamente introducido
¾ Recupera la barita mientras descarta los sólidos perforados, para fluidos

densificados.
¾ Contribuye al control de la viscosidad plástica del lodo.
¾ Descarta los sólidos perforados para los fluidos no densificados. Se puede

aumentar la velocidad del bowl y así obtener un punto de corte mas fino.
APLICACIÓN DE LAS
CENTRIFUGAS
Centrifuga de Alta Velocidad

¾ Los parámetros de operación normal son:
Velocidad del bowl 2500 - 3200 rpm

Profundidad del deposito 2.1 pulgadas
Rata de Alimentación Puede variar
Velocidad diferencial Debe ser mínima
Tubo de Alimentación Completamente introducido
¾ Para lodos no densificados, descarta y controla los sólidos del lodo. Se

requiere máxima fuerza “G” para obtener un punto de corte mas fino.
¾ Recupera el liquido del efluente de la centrifuga de baja velocidad, en
configuraciones duales, permitiendo recuperar fluidos que pueden ser muy
costosos.
¾ Deshidratación del lodo con la ayuda de agentes floculantes
(Proceso de dewatering),
APLICACIÓN DE LAS
CENTRIFUGAS
Operación Dual de Centrifugas – Lodo no Densificado
APLICACIÓN DE LAS
CENTRIFUGAS
Operación Dual de Centrifugas – Lodo Densificado
Layout General
Configuración dual de Centrífugas - Serie
1
Centrífuga 414
2 Centrífuga 518 1
3
Bomba de Alimentación de la Centrifuga
4 Bomba de Alimentación del Desander
5 Tolva para recuperación de barita 4
6 Boquilla para la recuperación de barita

7 Catch Tank para la fase Liquida
J
A Alimentación de la centrifuga 414 5 2
B Alimentación de la centrífuga 518 6
J
C Alimentación Centrifuga 518 desde sistema (Opcional)

D Descarga
(O ti l)de sólidos Centrifuga 414 (Opcional)
E Retorno de Barita al Sistema Activo B
F Efluente al Sistema Activo G
G
Descarga de sólidos Centrifuga 518
H Dilución alimentación de la centrifuga 414 H
J Fase Liquida de las Centrifugas 3
7
A
D
E
F
3
C
APLICACIÓN DE LAS
CENTRIFUGAS
Operación para deshidratación de lodos
APLICACIÓN DE LAS
CENTRIFUGAS
Centrifugas Verticales – Secadora de Cortes
Generalidades
9 Utilizada en operaciones con lodos
sinteticos o base aceite
9 Reduce el contenido de aceite en
los cortes
9 Reduce la cantidad de desechos
generados durante las operaciones
de perforacion
9 Recupera fluidos de perforacion
Características
9 Buen desempeño ambiental.
9 Mejora la recuperacion de fluidos
de perforacion.
9 Seguridad
9 Facil instalacion
9 Ventajas operacionales
9 Facil mantenimiento
APLICACIÓN DE LAS
CENTRIFUGAS
Centrifugas Verticales – Secadora de Cortes
Funcionamiento
9 Incorpora alta velocidad a una
centrifuga de canasta vertical
logrando una maxima separación
solido / liquido a unos altos
volumenes de procesamiento.
9 Los sólidos humedos entran por el
tope de la centrifuga.
9 Los sólidos secos salen por el
fondo de la centrifuga.
9 El fluido de perforacion es
recuperado por las ventanas
laterales.
RUTINA DE
MANTENIMIENTO
RUTINA DE
MANTENIMIENTO
Siempre desenergice antes de realizar algun mantenimiento o
reparacion.
¾ CHEQUEO DIARIO
- Chequear las correas por desgaste y adecuada tension y reemplazarlas
de ser necesario
- Asegurese de ajustar las guardas de las poleas
- Limpie acumulaciones de solidos bajo la cubierta del tazon y descarga
de solidos
- Chequear acople de torque, si se encuentra desenganchado verifique
la causa, corrijala, y enganche nuevamente
- Chequear que todos los tornillos de la cubierta y guardas de las poleas
de los motores esten suficientemente ajustadas. Ajustelos de ser
necesario.
RUTINA DE
MANTENIMIENTO
¾ ANTES DEL USO
- Chequear nivel de aceite de la caja de engranajes y acople fusible y

dejarlos en su nivel de ser necesario. Revisar manual para
lubricantes recomendados.
- Verificar que los seguros de transporte hayan sido retirados antes de

operar el equipo
- Adicionar lubricante a los rodamientos antes de iniciar operaciones

RUTINA DE
MANTENIMIENTO
¾ CHEQUEO DESPUES DEL USO

- Haga pasar agua o diesel de acuerdo al fluido utilizado para realizar
limpieza en el interior del equipo
- Abra la tapa del tazon y remueva los solidos acumulados
- Chequee los discos reguladores de nivel y verifique si estan tapados.
- Verifique nivel de aceite de caja de engranajes y acople fundible; y
revise por posible fuga de lubricante, de ser asi, corrija la falla
- Engrase los rodamientos interiores y exteriores
- Revise los cables y conexiones electricas
- Asegurese de ajustar los tornillos de la tapa del tazon.
BOMBAS
CENTRIFUGAS
PRINCIPIOS
DE
OPERACION
Y
SELECCION
DE TAMAÑO
BOMBAS
CENTRIFUGAS
1. Componentes de una bomba centrifuga
2. Medición, Utilización y Control de la Energía de una Bomba
3. Cavitación
3.1 Cavitación por succión
3.2 Cavitación por descarga
4. Relación entre presión y altura de un liquido
5. Carga expresada como Aceleración Centrífuga
6. Selección del Tamaño de una Bomba
7. Diseños de Succión
8. Curvas de Desempeño de una Bomba
9. Leyes de Afinidad
10. Aplicaciones de las Bombas Centrifugas
11. Casos de conexiones
COMPONENTES
Impeller
¾ Los dos principales
componentes de una bomba
centrifuga son la rueda
impulsora ( impeller) y la
carcaza (Voluta)
¾ El impeller produce una

velocidad en el liquido y la
voluta forza el liquido para
descargarse de la bomba
convertiendo la velocidad a Voluta
presion.
MEDICION DE LA
ENERGIA
• La energía de la bomba centrifuga se mide en la forma de

carga producida usando pies como unidad
• La carga producida es la altura vertical (pies) sobre la cual

una bomba hace subir el fluido dentro de un tubo
vertical, antes de consumir toda su energía
• Una vez que se logra la carga max. (Pies), se consume la

energía total producida por las bombas
• Ningún fluido adicional saldrá por la descarga de la bomba.

UTILIZACION DE LA
ENERGIA
La carga (pies) debida a la energía de la bomba se

consume de dos (2) maneras:
- Aspiracion: Movimiento vertical del fluido.
Aumenta según la altura
- Fricción: Resistencia del fluido al flujo a través de

la tubería y las conexiones .
Aumenta según el rendimiento de la bomba(GPM)

CONTROL DE LA
ENERGIA
Después de ser encendidas, las bombas centrifugas
seguirán bombeando un volumen creciente hasta
que se logre la carga máxima (pies) a través de la
aspiración y fricción, si no la bomba comenzara a
cavitar.
La cavitación ocurre cuando esta saliendo mas
fluido del que esta entrando.
Las bombas centrifugas deben ser del tamaño
adecuado para la aplicación especifica en que serán
usadas, si no, la energía producida será incorrecta,
causando resultados indeseables.
CAVITACION
¾ Cavitacion por Succion
La cavitacion por succion ocurre cuando la
succion de la bomba esta bajo condiciones de
baja presion o alto vacio donde el liquido pasa
a vapor en la punta u ojo del impeller de la
bomba. Este vapor es llevado sobre la parte
de la descarga de la bomba donde no es mas
grande el vacio y es nuevamente comprimido
a liquido por la alta presion de descarga. Esta
accion de implosion ocurre violentamente y
ataca la cara del impeller.
Un impeller que ha sido operado bajo la

condicion de cavitacion por succion tiene
grandes trozos de material removido de su
cara causando falla prematura de la bomba.
CAVITACION
¾ Cavitacion por Descarga
La cavitacion por descarga ocurre cuando la descarga
de la bomba es extremadamente alta.
La alta presion de descarga causa que la mayoria del

fluido circule dentro de la bomba en vez de ser
descargado. A medida que el liquido fluye alrededor
del impeller este pasa a traves de la pequeña
tolerancia entre el impeller y el corte de agua de la
bomba a una velocidad extremadamente alta.
Esta velocidad causa un vacio que se desarrolla en el

corte de agua similar a lo que ocurre en un venturi y
el liquido se convierte en vapor.
Una bomba que ha sido operada bajo estas

condiciones presenta un desgaste prematuro en las
aspas del impeller y en el corte de agua de la bomba.
CAVITACION
¾ Cavitacion por Descarga
Adicionalmente, a las condicinones de alta presion, se

pueden presentar daños prematuros en el sello
mecanico y las balineras y bajo condiciones extremas
se rompera el eje del impeller.
RELACION ENTRE LA
PRESION Y LA ALTURA
DE UN LIQUIDO
• La carga se mide en pies y según la densidad del fluido se
convierte en la presión máxima (Psi) en la descarga de
la bomba.
•Luego la presión disminuirá continuamente hasta "0“ PSI,

según la aspiración y la fricción, hasta que el fluido
salga del sistema.
P = 0.052 x Densidad (ppg) x Carga (Pies)
Carga = Altura de la columna del fluido (Pies).
0.052 = Factor de conversion

RELACION ENTRE LA
PRESION Y LA ALTURA
DE UN LIQUIDO
0 psi
Ejemplo:
Cual es la presion de
70 ft de cabeza Diesel = 26.9 descarga a una cabeza de
psi 70’ si se bombea:
• Agua (8.33 ppg)
• Diesel (7.4 ppg)
Agua = 30.3 psi • Lodo (12.5 ppg)
Lodo12.5 ppg = 45.5

psi
CARGA EXPRESADA COMO
ACELERACION
CENTRIFUGA
V2
Carga (Pies) = 12” Impeller
2g
1,750 rpm Motor
V = Velocidad del Impeller (pies/Seg) 130 ft of Head

g = Fuerza Gravitacional = 32.2 ft / sec 2
Ejemplo
V = (rpm ÷ 60) x (diametro (pulg) ÷ 12) x π

V = (1,750 ÷ 60) x (12 ÷ 12) x (3.1416)
V = (29.17) x (1) x (3.1416) = 91.6 ft / sec
Carga = 91.6 2 ÷ (2 x 32.2)

Carga = 130.2 ft SUCCION
“Al aumentar los RPM y el diametro
del impeller se aumenta la carga”
CARGA (FT) & PRESION (PSI)
• La carga (Pies) solo depende de la velocidad y del diametro

de la rueda movil (impeller).
• La densidad del fluido aparece en forma de presion (Psi).
• La presión máxima sera observada en la descarga de la

bomba y disminuira hasta cero cuando se logra la maxima
carga.
•Luego la presión disminuirá continuamente hasta "0“ PSI,

según la aspiración y la fricción, hasta que el fluido salga del
sistema.

CARGA (FT) -
IMPORTANCIA
• Todas las aplicaciones para bombas centrifugas requieren una
carga mínima para funcionar correctamente.
• La carga mínima requerida (pies) es además de la carga (pies)

requerida para hacer subir el fluido verticalmente hasta la
aplicación, así como la resistencia de la carga de fricción (pies)
al flujo dentro de la tubería.
Ejemplo: Un desarenador (Swaco) requiere una carga de 74

pies.
• Si se instala el desarenador a 15 pies encima de la descarga de

la bomba y la perdida causada por la fricción dentro de la
tubería es de 6 pies.
• Cuál es la carga mínima requerida para la bomba?

CARGA REQUERIDA
¾ DESARENADOR
Bomba del desarenador de Swaco
• Carga requerida por el desarenador = 74 pies de carga
• Altura de aspiración vertical hasta el desarenador = 15 pies de carga
• Fricción en la tubería = 6 pies de carga
• Total de pies de carga requeridos =95 pies de carga
• La bomba debe ser capaz de producir 95 pies de carga para que el

desarenador funcione correctamente
• Se usan 21 pies de carga para desplazar el fluido hasta el desarenador.

CARGA REQUERIDA
• Un indicador instalado en la descarga de la bomba indicaría 95

pies de carga?
• Un indicador instalado en el desarenador indicaría 74 pies de

carga?
• Si el peso del lodo es de 9,5 ppg, cual seria la indicación de los

indicadores?
• Descarga de la bomba = PSI
• Múltiple del desarenador = PSI

CARGA DE
ASPIRACION (FT)
• La carga de aspiración (pies) es la energía que la

bomba debe usar para entregar el lodo verticalmente
hasta la entrada de lodo de la aplicación.
• La distancia vertical se mide a partir del eje de

aspiración de la bomba.
CARGA DE
FRICCION (FT)
• La carga producida por la resistencia al flujo se llama carga de

fricción (pies)
• La carga de fricción (Pies) aumenta cuando el caudal de la bomba

(GPM) aumenta.
• Diámetros más pequeños de la tubería, tendidos más largos de la

tubería, mayor cantidad de conexiones, todos son factores
que aumentan la carga de fricción (pies)
• La presión de carga (pies de carga) recomendada por el

proveedor constituye una forma de carga de fricción
(resistencia al fluido a través de la tobera de admisión del
equipo).
CARGA DE
ASPIRACION NETA
• DEBE HABER UNA CARGA SUFICIENTE EN EL LADO DE ASPIRACION DE
LA BOMBA PARA FORZAR EL FLUIDO A ENTRAR EN LA BOMBA AL MISMO
RITMO QUE EL FLUIDO TRATA DE SALIR POR EL LADO DE LA DESCARGA.
SI ESTA CARGA NO ES SUFICIENTE HABRA CAVITACION
•Hay dos tipos de Carga de Aspiracion Neta Positiva:

CANP REQUERIDA - Cuando el caudal (GPM) de la bomba aumenta, se
requiere mas CANP.
CANP DISPONIBLE - La Presion atmosferica, temperatura del lodo,
la altura del lodo encima del eje de la bomba y
la carga de friccion de la tuberia de aspiracion
determinan la CANP disponible
CANP = CANPD - CANPR
LA CANP DEBE SER POSITIVA

CANP DISPONIBLE (CANPD)
Y REQUERIDA (CANPR)
CANPD= Ha + He – Hf - Hvp
• Ha = Carga atmosferica
• He = Carga de altura (Bomba a superficie del lodo)
• Hf = Carga de friccion (Perdida por friccion en la aspiracion)
• Hpv = Presion de vapor del lodo a la temperatura de bombeo.
CANPR
• Indicada directamente por las curvas de rendimiento
• Factor limitador para el caudal Volumetrico
PERDIDAS POR FRICCION
EN ACCESORIOS
Pipe Valves
Diameter Gate Plug Globe Angle Check Foot

1.5" 0.9 - 45 23 11 39
2" 1.10 6.0 58 29 14 47
3" 1.6 8.0 86 43 20 64
4" 2.1 17 113 57 26 71
6" 3.2 65 170 85 39 77
Tube
Pipe Elbows Tee Enlrg Contr
Turn
Diameter
45 90 45 90 Strt Side 1:2 3:4 2:1 4:3
1.5" 1.9 4.1 1.4 2.3 2.7 8.1 2.6 1.0 1.5 1.0
2" 2.4 5.2 1.9 3.0 3.5 10.4 3.2 1.2 1.8 1.2
3" 3.6 7.7 2.9 4.5 5.2 15.5 4.7 1.7 2.8 1.7
4" 4.7 10.2 3.8 6.0 6.8 20.3 6.2 2.3 3.6 2.3
6" 7.1 15.3 5.8 9.0 10.2 31 9.5 3.4 5.6 3.4
PERDIDAS POR
FRICCION EN TUBERIA
F r ic t io n L o s s o f W a t e r in F e e t p e r 1 0 0 F e e t o f P ip e
U .S . 1 " P ip e 2 " P ip e 3 " P ip e 4 " P ip e 5 " P ip e 6 " P ip e
GPM V el L oss V el L oss V el L oss V el L oss V el L oss V el L oss
10 3 .7 2 1 1 .7 1 .0 2 0 .5 0 0 .4 5 0 .0 7 - - - - - -
20 7 .4 4 4 2 .0 2 .0 4 1 .8 2 0 .9 1 0 .2 5 0 .5 1 0 .0 6 - - - -
30 1 1 .1 5 8 9 .0 3 .0 6 3 .8 4 1 .3 6 0 .5 4 0 .7 7 0 .1 3 0 .4 9 0 .0 4 - -
40 1 4 .8 8 1 5 2 4 .0 8 6 .6 0 1 .8 2 0 .9 1 1 .0 2 0 .2 2 0 .6 5 0 .0 8 - -
50 - - 5 .1 1 9 .9 0 2 .2 7 1 .3 6 1 .2 8 0 .3 4 0 .8 2 0 .1 1 0 .5 7 0 .0 4
60 - - 6 .1 3 1 3 .9 2 .7 2 1 .9 2 1 .5 3 0 .4 7 0 .9 8 0 .1 6 0 .6 8 0 .0 6
70 - - 7 .1 5 1 8 .4 3 .1 8 2 .5 7 1 .7 9 0 .6 3 1 .1 4 0 .2 1 0 .7 9 0 .0 8
80 - - 8 .1 7 2 3 .7 3 .6 5 3 .2 8 2 .0 4 0 .8 1 1 .3 1 0 .2 7 0 .9 1 0 .1 1
90 - - 9 .1 9 2 9 .4 4 .0 9 4 .0 6 2 .3 0 1 .0 0 1 .4 7 0 .3 4 1 .0 2 0 .1 4
100 - - 1 0 .2 3 5 .8 4 .5 4 4 .9 6 2 .5 5 1 .2 2 1 .6 3 0 .4 1 1 .1 3 0 .1 7
110 - - 1 1 .3 4 2 .9 5 .0 0 6 .0 0 2 .8 1 1 .4 6 1 .7 9 0 .4 9 1 .2 5 0 .2 1
120 - - 1 2 .3 5 0 .0 5 .4 5 7 .0 0 3 .0 6 1 .7 2 1 .9 6 0 .5 8 1 .3 6 0 .2 4
130 - - 1 3 .3 5 8 .0 5 .9 1 8 .1 0 3 .3 1 1 .9 7 2 .1 2 0 .6 7 1 .4 7 0 .2 7
140 - - 1 4 .3 6 7 .0 6 .3 5 9 .2 0 3 .5 7 2 .2 8 2 .2 9 0 .7 6 1 .5 9 0 .3 2
150 - - 1 5 .3 7 6 .0 6 .8 2 1 0 .5 3 .8 2 2 .6 2 2 .4 5 0 .8 8 1 .7 0 0 .3 6
FACTORES QUE AFECTAN LA
CARGA DE ASPIRACION
NETA
¾ PRESION ATMOSFERICA
La presion atmosferica disminuye con la altura.
¾ ALTURA DEL LODO ENCIMA DEL EJE DE LA BOMBA
¾ CARGA DE FRICCION (PIES) EN LA TUBERIA DE ASPIRACION
La carga de friccion en la succion debe ser minimizada,
sino el fluido tratara de salir por la descarga mas
rapidamente que por la succion provocando “cavitacion”
¾ PRESION DE VAPOR DEL LODO
Cuando la presion aumenta el agua se vaporiza (se
convierte en gas) a una temperatura mas baja.
CARGA DE
APLICACION
• Para todas las aplicaciones que requieren una bomba
centrifuga para la operación, el proveedor ha
recomendado una presión de carga de funcionamiento
que resultara en un régimen de tratamiento según el
caudal (GPM) nominal (rendimiento maximo)
• La operación a cualquier otra presión de carga producirá un
cambio del régimen de tratamiento, de acuerdo con la
siguiente relación
H1 x GPM22 = H2 x GPM12
H1 = Presion de carga del proveedor
GPM1 = Galonage de tratamiento a H1
H2 = Presión de carga efectiva (Lo que tiene)
GPM2 = GPM a H2
SELECCIÓN DEL
TAMAÑO DE LA BOMBA
LIMITE DE CAPACIDAD
Limites de capacidad para varias bombas
TAMAÑO DE LA BOMBA CAUDAL MAXIMO (GPM)
2x3 450
3x4 750
4x5 1100
5x6 1600
5x6 Magnun 1800
6x8 1600
6x8 Magnun 2400
POTENCIA REQUERIDA (BHPR)
• Leer la potencia requerida para el agua en la curva de la bomba.

• La potencia requerida para lodos (mayor peso)
= [Densidad (lb/gal) / 8.33] x BHP curva
BOMBAS
CENTRIFUGAS
POTENCIA DE LA BOMBA DISPONIBLE
SE PUEDE CALCULAR LA POTENCIA
GPM x (pies de carga)x(Gravedad Epec.)

POTENCIA (HP) =
(3,960) (Eficiencia)*
GRAVEDAD ESPECIFICA = [Densidad (lb/gal) / 8.33]

* DE LA CURVA DE RENDIMIENTO
SINO HAY NINGUN VALOR DISPONIBLE USAR 0,75
DISEÑOS DE LA
SUCCION
NO RECOMENDADO RECOMENDADO
EN LA SUCCION DE LA
BOMBA HAY QUE:
9 Minimizar las perdidas

por friccion.
9 Reducir la entrada de
aire
9 Reducir la cantidad de
volumen muerto antes
de la succion porque
este volumen es
perdido.
CURVA DE
DESEMPEÑO
La curva de desempeño de una
bomba centrifuga es producida
por el fabricante de acuedo a
pruebas de desempeño, y
muestran la relacion entre el
caudal, la eficiencia, la CANPR
y BHPR.
A mas cabeza menos caudal
A mas baja cabeza mas
caudal
A mas bajo caudal menos
Horsepower
A mas alto caudal mas
Horsepower
CURVA DE
DESEMPEÑO
LEYES DE AFINIDAD
El rendimiento de una bomba centrifuga es afectada

por el cambio en velocidad (rpm) o tamaño del
impeller (diametro).
Definiciones:
Q = Caudal en gpm
D = Diametro del impeller en pulgadas
H = Cabeza en pies
BHP = Caballos de fuerza
V = Velocidad en rpm
LEYES DE AFINIDAD
La Ley de afinidad para una bomba centrifuga CON EL
DIAMETRO DEL IMPELLER PERMANECE CONSTANTE y la
velocidad cambia:
Caudal : Q1 ÷ Q2 = V1 ÷ V2
Ejemplo: @ 1,750 rpm y 100 gpm,
Cual es el caudal a 3,500 rpm?
100 ÷ Q2 = 1,750 ÷ 3,500
Q2 = 200 gpm
LEYES DE AFINIDAD
Cabeza: H1 ÷ H2 = (V1)2 ÷ (V2)2

Ejemplo: @ 100 pies de cabeza y 1,750 rpm,
Cual es la cabeza a 3,500 rpm?
100 ÷ H2 = (1,750)2 ÷ (3,500)2
H2 = 400 ft
Potencia: BHP1 ÷ BHP2 = (V1)3 ÷ (V2)3

Ejemplo: @ 5 BHP y 1,750 rpm, Cuantos Caballos de fuerza
son requeridos a 3,500 rpm?
5 ÷ BHP2 = (1,750)3 ÷ (3,500)3
BHP2 = 40
LEYES DE AFINIDAD
La Ley de afinidad para una bomba centrifuga CON LA
VELOCIDAD CONSTANTE y cambiado el impeller:
Caudal: Q1 ÷ Q2 = D1 ÷ D2
Ejemplo: @ 100 gpm con un Impeller 8”,
Cual es el caudal con un impeller 6”?
100 ÷ Q2 = 8 ÷ 6
Q2 = 75 gpm
LEYES DE AFINIDAD
Cabeza: H1 ÷ H2 = (D1)2 ÷ (D2)2
Ejemplo: @ 100 ft of cabeza y un Impeller 8”,

Cual es la cabeza a un impeller 6”?
100 ÷ H2 = (8)2 ÷ (6)2
H2 = 56.25 ft
Potencia: BHP1 ÷ BHP2 = (D1)3 ÷ (D2)3

Ejemplo : @ 5 BHP con un Impeller 8”,
Cuantos caballos son requeridos con un
impeller 6”?
5 ÷ BHP2 = (8)3 ÷ (6)3
BHP2 = 2.1
APLICACIONES
¾ HIDROCICLONES
• Carga requeridas 75-90 pies (proveedor)
• Volumenes requeridos 500-1500 gpm
• Tamaño de la bomba 5x6 o 6x8 a 1750 rpm *
• Problema comun:
Presion de carga inferior a la deseada resulta en una
reduccion en la velocidad del fluido dentro del cono y
por tanto punto de corte mas grueso.
* 1150 rpm es una velocidad inadecuada a volumenes altos

APLICACIONES
¾ DESGASIFICADORES
• Carga requeridas 75 pies (Minimo)
• Volumenes requeridos 700 gpm (Minimo)
• Problema comun:
Presion de carga inferior a la deseada resulta en un menor
volumen de lodo cortado por gas tratado disminuyendo
eficiencia al proceso
Una presion de carga superior producira un aumento en los
volumenes de lodo por gas tratado
Por lo general, la bomba usada para cualquier hidrociclon es
adecuada para la operación de los degasificadores
APLICACIONES
¾ Agitacion del lodo
• Carga requerida 70 pies (proveedor)
•Volumenes requeridos 600-900 gpm
Una tobera de 1 1/16 pulgadas producira 150 gpm a una

carga de 70 pies.
¾ Tolva para el lodo
• Carga requerida 70 pies (proveedor)
•Volumenes requeridos 600 gpm *
Una tobera de 2 pulgadas

CASOS DE CONEXIONES
Conexion No
Recomendada
CASOS DE CONEXIONES
Conexion
Recomendada
CASOS DE CONEXIONES
Conexion No
Recomendada
CASOS DE CONEXIONES
Conexion
Recomendada
TANQUES DE LODO
SISTEMA DE TANQUES DE
LODO
TANQUES DE LODO
1. Áreas de tanques
1.1 Sistema de tratamiento
1.2 Tanque de Viaje
2. Sistema de Ecualización
2.1 Líneas de ecualización
3. Sistema de agitación
3.1 Agitadores
3.2 Pistolas
3.4 Eductor radial
3.3 Parámetros para el diseño
TANQUES DE LODO
TANQUE DE
PILDORA
43 BBLS El área de tanques debe ser:
TRAMPA DE • Ni muy grande ni muy pequeño
TANQUE DE ARENA
RESERVA
180 BBLS
31 BBLS • Ni somero ni muy profundo
SUCCION
DESGASIFICADO
R • Ni tan angosto ni tan amplio
94 BBLS
TANQUE DE SUCCION • Bien Agitado
SUCCION DESANDER
127 BBLS 31 BBLS
SUCCION MUD
CLEANER
81 BBLS
SUCCION
Minima Area de Superficie (MADS):
TANQUE DE
MEZCLA CENTRIFUGAS
169 BBLS 84 BBLS

MADS(ft2) = Máx. Flujo a manejar (gpm)/40
TANQUE DE
COLIDES
84 BBLS
SECCION DE
TRATAMIENTO - ADICION
¾ Flexible entrada de fluídos.
¾ Equalizadores en el fondo.
¾ Buena disposición para la adición y mezcla.
¾ Ubicación de bomba de succión.
¾ Válvulas para desechar lodo/sólidos.
¾ No debe existir equipo de control de sólidos

alli.
TANQUE DE VIAJE
¾ Debe tener el mismo peso del lodo del hueco.
¾ Debe haber continua variación de lodo
entrando y saliendo.
¾ Es conveniente medir y registrar la cantidad
de lodo necesitado para llenar el hueco.
¾ Aproximadamente la altura varia un pie por
cada barril.
SISTEMA DE
EQUALIZACION
LINEAS DE EQUALIZACION
¾ Son requeridas entre los compartimientos y cada uno de los
tanques del sistema activo.
¾ Permiten el constante flujo de los fluidos, manteniendo constante
el nivel de los líquidos entre los tanques o compartimiento
SISTEMA DE
EQUALIZACION
LINEAS
¾ Son recomendados entre el tanque de mezcla y el de succión.
¾ Entre otros tanques deben ser ecualizadores de tipo de fondo o bajos.
¾ La completa ecualización a través de todo el sistema mantendrá constante

los niveles en los tanques, eliminando la posibilidad de niveles bajos en la
succión que puedan causar cavitación en las bombas centrifugas.
¾ El tamaño debe ser de mínimo 10 pulgadas de diámetro con el fin de

evitar taponamientos y condiciones turbulentas de flujo.
Diámetro (pulg) = ( Galonaje Máximo (gpm) / 15 )

SISTEMA DE
EQUALIZACION
En la siguiente tabla se recomienda la ecualización que se debe tener:
Ubicacion Equalizacion
Salida de la trampa de Arena Alto
Desgasificador Alto
Desarenador Bajo
Desarcillador Bajo
Centrifugas Alto (Ajustable)
Mezcla - Adicion Bajo
Mezcla - Succion Bajo
SISTEMA DE
AGITACION
z Son necesarios en todos los tanques con excepción de la
trampa de arena
z Permiten una uniforme suspensión de los sólidos y
disminuyen el asentamiento de estos en las esquinas de los
tanques.
z El tamaño y tipo de agitador esta definido por el diseño de los
tanques
z La ubicación de los bafles en las esquinas de los tanques es
necesario para disminuir el problema de asentamiento de los
sólidos.
SISTEMA DE
AGITACION
AGITADORES
PATRON DE FLUJO AXIAL
¾ Distancia al fondo
1/3 - 3/4 x diámetro de la aleta
¾ Cuchillas con inclinación.

SISTEMA DE
AGITACION
AGITADORES PATRON DE FLUJO RADIAL
¾ Distancia al fondo:
Lo mas cerca posible
¾ Cuchillas planas.
SISTEMA DE
AGITACION
AGITADORES
INSTALACION DE
BAFLES
SISTEMA DE
AGITACION
AGITADORES
EFECTO DE LA TUBERIA
EN LA AGITACION
SISTEMA DE
AGITACION
Pistolas
SISTEMA DE
AGITACION
Eductor Radial
Basado en el Principio de Bernoulli; cuando la presion es alta la velocidad
es baja e inversamente, cuando la velocidad es alta la presion es baja.
Rosca de Entrada al Espiral Inductor

acero Inductor
inoxidable
Boquilla
Inserta Camara mezclado
Difusor
SISTEMA DE
AGITACION
Eductor Radial
Son mezcladores de chorro de alto volumen que producen alta
turbulencia. La alta velocidad genera una region de baja presion.
SISTEMA DE AGITACION
Intercambio de circulacion entre un agitador vertical y el

eductor radial.
SISTEMA DE AGITACION
Parametros para el diseño de los agitadores

- Volumen del tanque
- Velocidad de rotacion: Segundos requeridos para hacer
(VDR) circular un tanque con los
agitadores / 35 – 90 seg.
VDR = (Vol. tanque (gal) / Desplaz. Agiatador (gpm)) * 60
- Diametro de las aletas

- Peso maximo del lodo
- Tipo de flujo de acuerdo a las aletas
- Distancia desde el fondo del tanque

Curso de Control de Solidos 2003

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CURSO DE CONTROL

BOGOTA, AGOSTO DE 2,003

1. LODOS Y CORTES DE PERFORACION

2. Funciones del lodo

3. Propiedades del lodo

5. Métodos de control de sólidos

6. Clasificación de los sólidos

7. Tamaño de las partículas

8. Puntos de corte de los equipo de control de sólidos

9. Configuraciones de los equipos de control de sólidos

5. Desgasificadores Tipo Atmosferico

6. Super Mud Gas Separator

7. Instalacion Desgasificador de vacio

10. Rutina de mantenimiento

11. Valvula de tres vias

6. MUD CLEANER O LIMPIADOR DE LODO

1. Mud Cleaner – Intalacion y operación

2. Tamaño de la malla usada

1.1 Sistema de tratamiento

1.2 Tanque de Viaje

2.1 Líneas de ecualización

3.4 Eductor radial

3.3 Parámetros para el diseño

2. Funciones del lodo

3. Propiedades del lodo

5. Métodos de control de sólidos

6. Clasificación de los sólidos

7. Tamaño de las partículas

8. Puntos de corte de los equipo de control de sólidos

9. Configuraciones de los equipos de control de sólidos

MEZCLA DE LIQUIDOS, QUIMICA Y SOLIDOS

LOS SOLIDOS PUEDEN SER TIPO COMERCIAL

(ADICIONADOS PARA ALCANZAR

PROPIEDADES DESEADAS) O SOLIDOS

PERFORADOS (NO COMERCIALES Y

¾TRANSPORTAR LOS CORTES DE

¾MANTENER EN SUSPENSION LOS CORTES Y

¾CONTROLAR LA PRESION SUBTERRANEA

¾ENFRIAR Y LUBRICAR LA BROCA Y SARTA.

¾ AYUDAR A SUSPENDER EL PESO DE LA SARTA Y

¾ TRANSMITIR POTENCIA HIDRAULICA SOBRE LA

¾ PROVEER UN MEDIO ADECUADO PARA LA

¾ AYUDAR A MINIMIZAR EL IMPACTO AMBIENTAL

Se mide mediante la balanza

Los lodos se consideran livianos hasta un peso de

Es la pérdida de fluido a través del tiempo (Volumen de

Se mide por medio de una filtroprensa en donde se

¾ Viscosidad Plástica (VP)

Es la resistencia al flujo debido al tamaño, forma y

VP (cp) = Θ 600 - Θ 300

Es la capacidad total de absorción de las arcillas

Indican la presencia de aguas de formación entrando al

Se miden por medio de reactivos químicos en el

Los lodos de Perforación se clasifican según la

¾ Lodos Base Aceite

La dilución reduce la concentración de sólidos perforados

Es la remoción o descarte de grandes cantidades de lodo

¾ PISCINAS DE ASENTAMIENTO (GRAVEDAD)

Es la separación de particulas sólidas por efecto de la

Es el primer compartimiento localizado en la sección de remoción

Aceleración G’s = [Stroke (in) x RPM2] / 70400