Manual Operador

MANUAL DE
FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN
FRIGORIFICA
DESCRIPCION TECNICA E
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
PARA EL MAQUINISTA
Nos permitimos insistir sobre la lectura de nuestros documentos para una buena aplicación del sistema de control
automático de marcha, parada y regulación de capacidad de compresores en la instalación frigorífica de su fábrica.
Somos muy favorables a cualquier observación relativa a esta documentación, la que pedimos nos devuelvan por
escrito para efectuar los cambios o correcciones que sean necesarios. -
MANUAL FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN 1
INDICE
INDICE ............................................................................................................... 1
INTRODUCCION ............................................................................................... 2
CICLO INSTALACIÓN FRIGORIFICA ............................................................... 3
GRAFICOS TEMPERATURA - PRESION ......................................................... 5
PUNTOS DE TRABAJO CRITICOS ................................................................... 6
EL COMPRESOR ALTERNATIVO..................................................................... 7
EL SEPARADOR DE ACEITE............................................................................ 7
PROTECCIONES DEL COMPRESOR .............................................................. 8
PRESOSTATO DE BAJA PRESION: .......................................................... 8
PRESOSTATO DE ALTA PRESION: .......................................................... 8
PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE: .............................................. 9
PROCEDIMIENTO CARGA ACEITE POR VACÍO ........................................... 10
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE ACEITE ........................................................ 11
DESCRIPCIÓN DEL AUTOMATISMO ............................................................. 12
AUTOMATISMO CAMARA .............................................................................. 13
DESCONGELAMIENTO DE UNA CAMARA .................................................... 14
DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR AGUA .............................. 14
DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR GAS CALIENTE .............. 15
AUTOMATISMO SEPARADOR ....................................................................... 17
AUTOMATISMO CONDENSADOR ................................................................. 18
MANTENIMIENTO DE LA INSTALACIÓN ....................................................... 19
DESCONGELAMIENTO MANUAL POR AGUA .............................................. 19
PURGA DE AIRE ............................................................................................. 20
CARGA DE AMONIACO .................................................................................. 21
LIMPIEZA DE UN CUADRO ............................................................................ 23
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................... 25
COMPRESOR: ................................................................................................. 25
CONDENSADOR: ............................................................................................ 25
DEPOSITO DE LIQUIDO: ................................................................................ 25
SEPARADOR DE LÍQUIDO: ............................................................................ 26
EVAPORADORES ........................................................................................... 26
BANCO DE AGUA HELADA: ........................................................................... 26
NORMAS DE SEGURIDAD ............................................................................. 27
ACCIDENTES CON AMONÍACO ..................................................................... 27
PRIMEROS AUXILIOS.............................................................................. 27
DATOS TÉCNICOS .................................................................................. 28
DISTANCIAS DE AISLACION Y EVACUACION .............................................. 30
1
INTRODUCCION
El presente manual está dirigido a todas aquellas personas encargadas
del uso, mantenimiento y servicio de los compresores VMC.
Sugerimos el pleno conocimiento de los conceptos aquí vertidos a fin de

asegurar una óptima operación y larga vida, y de esta manera evitar
inconvenientes funcionales por malas maniobras y/o incorrecto mantenimiento.
Ante cualquier consulta o duda rogamos tomar contacto con el

Departamento Técnico de VMC REFRIGERACION S.A.
Cabe aclarar que la responsabilidad por cualquier daño o avería debido

a la no observancia de normas y cuidado al operar, mantener o reparar,
aunque no se mencione en el presente manual será exclusiva del cliente.-
El siguiente manual tiene por objeto dar una idea clara, práctica y lo más
concisa posible sobre el funcionamiento de una instalación frigorífica de simple
etapa de compresión y por recirculado de refrigerante líquido a los servicios.
(ver el croquis general de la instalación para entender correctamente el ciclo).
2
CICLO INSTALACIÓN FRIGORIFICA

Comenzaremos el ciclo frigorífico desde el depósito de líquido: el
refrigerante es tomado desde el fondo del recipiente mediante la válvula “V1”
(ver fig. N°2) (dicha válvula posee un caño de pesca) y es enviado por
diferencia de presión al separador de líquido, previo paso por el cuadro de
inyección. Este recipiente tiene la función de almacenar el refrigerante, en caso
de un vacío general de la instalación por paradas prolongadas, y en
funcionamiento normal debe trabajar con un remanente de liquido de no menos
del 10 % del volumen total, destinado para abastecer el separador de lìquido.
El cuadro de inyección está formado (ver fig. N°3) por una válvula de
paso, un filtro, una electroválvula, y una válvula de expansión. La válvula de
expansión “V5 ” que tiene por objeto producir un brusco descenso de la presión
del refrigerante y por consiguiente un fuerte descenso de la temperatura del
fluido. Esta válvula debe regularse, de manera de lograr que la elecroválvula de
inyección de refrigerante al separador, esté más tiempo inyectando (bobina
energizada) , que en la posición de reposo (bobina desernegizada), dicha
bobina es controlada automáticamente por el sensor de nivel ubicado en el
separador. Este cuadro es armado con una segunda válvula de expansión de
operación manual, que se puede utilizar en caso de avería del sistema
automático, la misma debe operarse únicamente con el compresor en marcha,
con la instalación fuera de servicio esta válvula debe permanecer cerrada.
El separador de líquido tiene la función vital de abastecer los servicios

con refrigerante líquido y recibir los retornos de gas saturado de los mismos
(normalmente es incorporado un sistema automático de nivel que controla la
inyección de refrigerante líquido).El fluido es tomado desde el fondo del
separador mediante la bomba de circulación “BR”. Dicha bomba es la
encargada de hacer circular el refrigerante liquido por todos los servicios
habilitados.
Se considera como servicio de frío los siguientes equipos o máquinas:

(banco de agua helada, evaporadores de cámaras, enfriadores tubulares,
enfriadores a placas, máquinas productoras de hielo, etc.). Los servicios
deben trabajar inundados para lograr un óptimo funcionamiento, la falta de
refrigerante provoca una reducción notable en el rendimiento del evaporador. El
refrigerante circulante absorbe calor entregado por el producto a refrigerar,
provocando la evaporación del líquido, estos gases saturados son retornados al
separador de líquido (en el caso de una cámara de conservación de alimentos,
el aire es obligado a circular por el evaporador a través de ventiladores, para
producir el intercambio térmico). A la entrada de estos servicios se coloca un
cuadro de habilitación compuesto por una válvula de paso, un filtro, una
electroválvula y una válvula de expansión. La electroválvula es gobernada
normalmente por un control de temperatura del producto a enfriar, la válvula de
expansión como en el caso anterior debe ser regulada, logrando a la salida
(retorno al separador) escasa cantidad de refrigerante líquido.
3
El Compresor es el alma de la instalación frigorífica y su función es

hacer circular el refrigerante para realizar el ciclo frigorífico de simple etapa de
compresión. En este manual se detalla el funcionamiento en una sola etapa
de compresión, esto quiere decir que todo el volumen de gas refrigerante
producido por la evaporación, es aspirado por un solo sistema de compresión y
enviado al condensador. De esta manera el calor absorbido por el refrigerante
en el evaporador es transportado hasta el condensador para entregarlo al
ambiente. Con un correcto funcionamiento del separador de líquido, el
compresor debe aspirar gas de amoníaco seco (libre de gotas de liquido), para
evitar un régimen de trabajo muy húmedo, que provocaría una fuga de aceite
excesiva y un desgaste prematuro de los elementos de fricción por la acción de
lavado que ocasiona el refrigerante líquido, a la vez que reduce la capacidad de
la máquina por la reexpansión de las gotas en el cilindro. Estos gases son
comprimidos a la presión de descarga para ser enviados al condensador,
previo paso por el separador de aceite destinado a recuperar el lubricante
mezclado con los gases de la compresión y retornarlo al cárter. El reenvío del
aceite al compresor debería estar gobernado por un cuadro automático que
energiza la electroválvula con el compresor en marcha y si la temperatura del
separador es la adecuada.
El condensador tiene por objeto licuar los vapores del fluido frigorígeno
que provienen del compresor a alta presión. Esto se consigue eliminando el
calor de dichos vapores a través de las paredes conductoras generalmente
refrigeradas por medio de agua fresca y aire atmosférico. El refrigerante pasa
del estado gaseoso a líquido y comienza a precipitarse por diferencia de peso
al fondo del depósito de líquido, recobrando la condición inicial e iniciar
nuevamente el ciclo frigorífico.
4
GRAFICOS TEMPERATURA - PRESION
5
PUNTOS DE TRABAJO CRITICOS

PRESIONES Y TEMPERATURAS MÁXIMAS DE TRABAJO PARA UNA
ETAPA DE LOS COMPRESORES VMC
Los gráficos ilustrados nos muestran de que manera aumenta el

recalentamiento de los gases de descarga a medida que disminuye la
temperatura de evaporación. Este valor de recalentamiento no debe exceder
los 110°C.
Otra limitación surge de la relación de presiones Pk (presión de
condensación) / PO (presión de evaporación), que no debe exceder el valor de
10.
Las sobrecargas mecánicas y térmicas y el bajo rendimiento volumétrico
así lo exigen. Condiciones de trabajo que superen dicho valor requieren
compresión en doble etapa.
6
EL COMPRESOR ALTERNATIVO
Los compresores alternativos como su nombre lo indica comprimen en
forma alternada, un cilindro a la vez. VMC Refrigeración S.A. diseña y fabrica
máquinas desde dos cilindros hasta ocho, y cubren una variada gama de
potencias de acuerdo a las necesidades del cliente, con sus distintas modelos
(Serie 73 – Serie 90 – Serie 127).-
Son entregados con el siguiente equipamiento:
- Válvulas de maniobras de aspiración y descarga.
- Bomba de aceite a engranajes.
- Filtros de aceite interno (primario), externo (secundario).
- Enfriador de aceite por agua.
- Tapas de cilindro enfriadas por agua.
- Manovacuómetros para indicar presiones de succión, descarga,
lubricación.
- Presostato de protección por baja-alta presión, y diferencial de aceite.
- Sistema automático para que arranque descomprimido.
- Separador de aceite en la descarga con sistema automático para
retorno al cárter del compresor.
La activación y desactivación de los pares de cilindros se realiza

generalmente en forma automática mediante dos electroválvulas una de
descarga y otra de alimentación. La descarga permanece activada con la
unidad parada y durante la parcialización, mientras que la de alimentación se
activa cuando el arranque del motor eléctrico ha finalizado. El compresor
siempre debe arrancar descomprimido para no exigir motor eléctrico.
EL SEPARADOR DE ACEITE
Este elemento es indispensable para la instalación frigorífica, su función

es separar el aceite que se mezcla con el refrigerante en la etapa de
compresión, también sirve como trampa de líquido de alta presión, cuando se
saca de servicio la instalación por un tiempo prolongado.
Si el separador de aceite está intercalado (requisito que VMC exige al
montar sus compresores), el retorno de aceite automático al cárter servirá para
introducir el aceite que recupera durante la marcha del compresor, a través de
un orificio calibrado de 0,5 a 1 mm de diámetro según los modelos. El retorno
solo será posible cuando el compresor se ponga en marcha y un termostato
colocado en el fondo del separador, sea el encargado de darle la orden a la
electroválvula del cuadro automático. Este termostato debe regularse entre 40
y 50 ºC de acuerdo a cada instalación, el mismo nos asegura que se evapore
todo el refrigerante condensado por una parada prolongada, antes de que
comience el retorno de aceite.
7
PROTECCIONES DEL COMPRESOR

PRESOSTATO DE BAJA PRESION:
La función de la protección de baja presión es evitar el vaciado de la
instalación frigorífica ante una eventual falla del sistema. También puede tener
como función tratar de asegurar que no baje demasiado la presión de los gases
de aspiración cuando los servicios lleguen a temperatura o sean
deshabilitados.
La actuación de esta protección puede ser a causa de:
 Válvulas de maniobra de la etapa de evaporación cerradas.

 Bobina de la electroválvula del cuadro de inyección al separador
desactivada o quemada.
 Filtros de cuadros obstruidos (cuadros de inyección, aspiración y presión
constante).
 Falta de líquido refrigerante en la instalación.
 Falta de evaporación en los servicios por bloqueo de hielo en evaporadores,
enfriador de agua, etc.
La presión de baja normal en una instalación frigorífica puede variar de 0 a

4 kg/cm², dependiendo exclusivamente de la carga térmica incorporada y de la
temperatura de estacionamiento de los productos a refrigerar.
PRESOSTATO DE ALTA PRESION:
La función de la protección de alta presión es asegurar que la presión de

descarga no alcance valores peligrosos para la instalación frigorífica y
perjudiciales para las piezas del compresor. Por otra parte, si es demasiado
alta, disminuye el efecto frigorígeno producido por la instalación y
simultáneamente aumenta la potencia absorbida por el compresor.
 Válvulas de maniobra de la etapa de condensación cerradas.

 Bomba de agua o forzadores del condensador detenidos.
 Presencia de aire en las cañerías (el aire ocupa un volumen que es
desaprovechado por el condensador).
 Grandes incrustaciones de impurezas en las paredes de los caños del
condensador, que disminuyen notablemente la transferencia de temperatura
al ambiente.
 Exceso de carga refrigerante y una prolongada operación de vacío que
provocan llenado del recibidor y condensador, desalojando superficie para
condensar gases.
La presión de alta normal en una instalación frigorífica puede variar de 9 a

14 kg/cm², dependiendo exclusivamente de las condiciones atmosféricas.
8
PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE:
La función de la protección diferencial de aceite es indispensable para la

vida del compresor. Este presostato mide la diferencia entre la baja presión y la
presión de aceite de la unidad y en caso de registrar una diferencia menor a la
regulada comienza a calentar una resistencia, que de persistir la falla detiene la
marcha del compresor.
 Falta de nivel de aceite en el cárter del compresor.

 Filtros de aceite obstruidos.
 Presencia de refrigerante líquido que, mezclado con el aceite de lubricación,
comienza a evaporar (burbujeo interno que se observa a través del visor de
nivel). Las condiciones de absorción de la bomba de engranajes varían de
tal forma que se produce cavitación, perdiendo el sistema la lubricación
normal.
La presión de aceite normal de un compresor alternativo es de 3 a 5 kg/cm²

sobre la presión de aspiración.
9
PROCEDIMIENTO CARGA ACEITE POR VACÍO
Esta operación se debe hacer cada vez que se observe que el nivel en el
cárter del compresor se encuentra por debajo de la cuarta parte del vidrio visor.
1. Colocar la manguera de carga de aceite: un extremo en la válvula de carga

de aceite que se encuentra en el fondo del cárter y el otro extremo
sumergido en el recipiente con aceite (usar una manguera transparente
para ver la aspiración).
2. Oprimir el pulsador de carga de aceite para bloquear el presostato de baja.
3. Cerrar válvula de aspiración del compresor hasta que el manómetro de baja

indique vacío. Esta operación debe hacerse lentamente observando en el
manómetro de presión de aceite que no cavite la bomba de aceite, si esto
ocurre actuará el presostato diferencial de aceite que detendrá la marcha
del compresor, con el riesgo de provocar un accidente al presurizarse el
cárter y estar abierta la válvula de carga de aceite.
4. Abrir la válvula de carga de aceite y completar hasta el nivel deseado.
5. Cerrar la válvula de carga aceite y abrir lentamente la aspiración del

compresor.
6. Soltar el pulsador de carga de aceite para restablecer las condiciones

normales de funcionamiento.
7. El procedimiento completo demanda un tiempo de 5 a 10 minutos

dependiendo de la cantidad de aceite faltante.
En esta operación hay que tener especial cuidado en no aspirar aire en el

momento en que se termine el aceite del recipiente (el aire ingresado en la
instalación provoca un aumento de la presión de condensación).
10
PROCEDIMIENTO CAMBIO DE ACEITE
Se recomienda hacer el cambio de aceite:
 Cumplidas las primeras 500 horas de marcha (de nuevo o luego de una
reparación).
 Cumplidas las 2000 o 3000 horas de funcionamiento (cantidad de horas que

varía con los distintos lubricantes utilizados y las recomendaciones de los
distintos fabricantes de compresores).
 Cumplido el año de colocado el aceite en el cárter (independientemente de

las horas de marcha).
 Cuando se observe un oscurecimiento en el color normal de aceite,

provocado por reformas en cañerías, reiterados golpes de líquido en el
compresor, agregado de amoníaco con tubos en mal estado, etc.
La maniobra para el remplazo del aceite es la siguiente:
1. Detener la marcha del compresor y abrir el interruptor general de fuerza

motriz o retirar los fusibles del arrancador del motor eléctrico. Se
recomienda hacer parar el compresor cerrando la válvula de aspiración con
un doble propósito: que quede poca presión en el cárter para ayudar a
evacuar el aceite y comprobar el correcto funcionamiento de la protección
por baja presión.
2. Cerrar las válvulas de maniobra del compresor (aspiración y descarga).
3. Colocar la manguera de purga de aceite (ídem a la de carga de aceite): un

extremo en la válvula de carga de aceite que se encuentra en el fondo del
cárter y el otro extremo sumergido en un recipiente con agua (usar una
manguera transparente para ver la evacuación del aceite).
4. Abrir la válvula para drenar todo el aceite del compresor. Esta operación se
debe hacer lentamente para evitar salpicaduras: el aceite saldrá
burbujeando con un poco de amoníaco que se disuelve en el agua. Luego
de la evacuación del aceite seguiremos purgando hasta eliminar toda la
presión que se registra en los manómetros del compresor.
5. Abrir los robinetes de purga que se encuentran en las válvulas de

maniobras de aspiración y descarga para extraer los gases de amoníaco
que pudieran haber quedado.
6. Luego de comprobar que no se registra más presión en los manómetros,

proceder a retirar la tapa del cárter, teniendo especial cuidado con las
emanaciones de amoníaco.
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7. Extraer el filtro primario de aceite del interior del cárter, desarmarlo y lavarlo
con solvente, o remplazar el elemento filtrante (ver cartilla de
especificaciones del fabricante), también escurrir restos de aceite y lavar
todo el interior del compresor.
8. Secar con un trapo que no deje pelusa y proceder al armado del filtro, cerrar
válvula de purga, verter aceite nuevo hasta el borde inferior de la tapa e
instalar nuevamente la misma.
9. Retirar el filtro secundario exterior si lo tuviera, lavarlo o reemplazarlo según

el estado del mismo o recomendaciones del fabricante de la unidad.
10. Cerrar los robinetes de purga y comprobar el perfecto ajuste de los

elementos del compresor. Luego, proceder a la apertura de las válvulas de
maniobra y controlar las pérdidas de aceite y amoníaco.
11. Poner en marcha la unidad. De ser necesario el agregado de aceite, repetir

la operación de carga de aceite por vacío antes mencionada.
El procedimiento completo demanda un tiempo aproximado de 2 horas.
Se sugiere además, realizar los siguientes trabajos en el separador de aceite:
 Purgar restos de aceite del separador.

 Limpiar filtros y pipetas calibradas de retorno de aceite al cárter.
 Verificar el funcionamiento de la electroválvula y el automatismo.
Esta operación puede realizarse en cada cambio de aceite o si se verifica

un consumo anormal de aceite por falta de retorno, verificación que se puede
hacer en funcionamiento normal del compresor, observando el calentamiento
del caño de retorno de aceite del separador.
DESCRIPCIÓN DEL AUTOMATISMO
12
AUTOMATISMO CAMARA
Tomamos como ejemplo una cámara para describir un automatismo
convencional:
Los objetivos del sistema de control son, mantener la temperatura de las

Cámaras, dentro de los parámetros de regulación configurados, controlando los
cuadros de inyección de NH3 y los forzadores de cada recinto. La idea es
lograr la temperatura que requiere el producto en el tiempo especificado y
mantenerla constante durante el almacenamiento. El control puede realizarse
mediante la forma tradicional a través de un termostato, por centrales
electrónicas de temperatura o un automatismo basado en la lógica de PLC.
Para poder comprender como funciona la regulación de temperatura de los
recintos, es necesario definir dos conceptos: Consigna y diferencial de
Regulación.
La consigna de Regulación (Set) es el valor en el cual queremos
mantener constante la temperatura del recinto, mientras que el diferencial de
temperatura (Histéresis), o banda muerta, es el margen alrededor del que
provoca, que si la temperatura se mantiene dentro de esa banda el sistema de
control no tome decisiones y que superado este entorno se tomen acciones.
Esto se efectúa así para evitar simultáneos arranques del compresor cuando
hay un único servicio pidiendo frío.
Cuando el control es a través de un automatismo tipo PLC se puede
lograr otros beneficios. La lógica de funcionamiento del control de temperatura
para la Cámara es la siguiente:
Si un recinto está habilitado en modo Frío Normal o Frío con Forzadores,
cuando la Temperatura del ambiente supera el valor SrTemp + HrTemp, el
sistema activa la solenoide del cuadro de inyección de NH3 de modo de
inundar los evaporadores con NH3 líquido. Además, pone o mantiene en
marcha los forzadores de aire según el modo de Frío seleccionado. Pero, si ya
hubiese otro recinto con el cuadro de Inyección de NH3 activado, y la
Temperatura del ambiente supera el valor SrTemp, el sistema también activa la
solenoide del cuadro de inyección de NH3, aunque no se haya superado la
banda muerta o histéresis.-
De esta forma, comienza a producirse un intercambio de calor entre el
ambiente y el NH3 líquido que inunda los evaporadores del recinto, de modo
que parte del NH3 se evapora absorbiendo calor del recinto, por lo que la
temperatura ambiente comienza a descender.-
Cuando la Temperatura del ambiente cae por debajo del valor SrTemp -
HrTemp, el sistema desactiva la solenoide del cuadro de inyección de NH3, de
modo de cortar el suministro de NH3 líquido a los evaporadores, y por lo tanto,
interrumpir el intercambio de calor con el ambiente.-
13
DESCONGELAMIENTO DE UNA CAMARA

DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR AGUA
CICLO DE DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR AGUA PARA UNA
CAMARA
Tomamos como ejemplo una cámara que posee un automatismo a base
de PLC:
El recinto esta equipado con un cuadro de agua para descongelamiento
formado básicamente por dos electroválvulas: una que permite la entrada de
agua a los evaporadores, que se abre cuando se activa su solenoide; y otra de
drenaje que permite que se escurra toda el agua que inunda la cañería de
entrada a los evaporadores, que se cierra cuando se activa su solenoide. El
sistema de control activa y desactiva ambas solenoides en forma simultánea,
de modo que, cuando están activas, se abre la entrada de agua a los
evaporadores y se cierra el drenaje permitiendo que todo el caudal de agua
pase por los evaporadores; y cuando están desactivadas, se cierra la entrada
de agua a los evaporadores y se abre el drenaje permitiendo que se vacíe la
cañería de entrada a los evaporadores evitado que se congele cuando la
cámara vuelva a estar a una temperatura bajo cero.-
El ciclo de descongelamiento automático está formado por dos etapas,
denominadas AGUA y SECADO, que se ejecutan una a continuación de otra.-
El descongelamiento se inicia cuando el Tiempo de Servicio en Curso se
hace igual al Tiempo de Frío Automático configurado o cuando se selecciona el
modo de servicio Descongelamiento.-
Ni bien se inicia el ciclo de descongelamiento arranca la primera etapa
denominada AGUA que es el descongelamiento propiamente dicho. Durante
esta etapa, el sistema de control detiene los forzadores de los evaporadores,
desactiva la solenoide de inyección de NH3 y activa las solenoides de agua
para descongelamiento de modo que el agua drene a través de los
evaporadores, tratando de derretir el hielo que se ha formado entre las aletas
de los evaporadores y arrastrar hacia la bandeja los trozos de hielo que se van
desprendiendo.-
Cuando el tiempo en curso se hace igual al tiempo configurado para la
etapa, se da por terminado el descongelamiento con AGUA y se inicia el
SECADO.-
En esta etapa, el sistema de control mantiene parado los forzadores de
los evaporadores, desactiva las solenoides de agua para descongelamiento,
de modo que el agua que inunda la cañería de impulsión de agua hasta los
evaporadores se desagote, y activa la solenoide de inyección de NH3 líquido
para que se escarche el agua que aún escurre a través de los evaporadores y
que al momento que vuelvan a arrancar los forzadores no termine en el piso de
la cámara.-
Cuando el tiempo en curso se hace igual al tiempo configurado para la etapa,
se da por terminado el SECADO y el ciclo de descongelamiento.-
Cuando el ciclo de Descongelamiento finaliza, la cámara vuelve al
mismo modo de servicio en el que estaba cuando fue puesta a descongelar. El
Tiempo de Servicio en Curso es puesto a cero.
14
DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR GAS CALIENTE
CICLO DE DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR GAS CALIENTE

PARA UNA CAMARA
Tomamos como ejemplo una cámara que posee un automatismo a base

de PLC:
El recinto esta equipado con un cuadro de gas caliente para
descongelamiento formado básicamente por una electroválvula, que permite la
inyección de amoníaco a la presión de condensación al evaporador, que se
abre cuando se activa su solenoide.
El ciclo de descongelamiento automático está formado por cuatro etapas,
denominadas, VACIADO, DESCONGELAMIENTO, ECUALIZADO y SECADO,
que se ejecutan una a continuación de otra.-
El descongelamiento se inicia cuando el Tiempo de Servicio en Curso se
hace igual al Tiempo de Frío Automático configurado o cuando se selecciona el
modo de servicio Descongelamiento.-
Ni bien se inicia el ciclo de descongelamiento arranca la primera etapa
denominada VACIADO. Durante esta etapa, desactiva la solenoide de
inyección de NH3, mantiene activada la solenoide de aspiración y los
forzadores de los evaporadores en marcha, de este modo se siguen
evaporando gases para reducir la cantidad de refrigerante líquido remanente en
el equipo y de esta manera evitar un brusco retorno de líquido al separador,
perjudicial para los compresores. Cuando el tiempo en curso se hace igual al
tiempo configurado para la etapa, se da por terminado el SECADO y se inicia la
otra etapa.-
Ni bien se inicia el ciclo de DESCONGELAMIENTO, el sistema de
control detiene los forzadores de los evaporadores, desactiva la solenoide de
aspiración, mantiene desactivada la solenoide de inyección de NH3 y activa la
solenoide gas caliente, comienza la inyección de gas a alta presión proveniente
del condensador, la presión dentro del evaporador comienza a aumentar hasta
el valor de regulación manual, que posee el piloto de la válvula de presión
constante colocada en la aspiración de la cámara, dentro del circuito de
amoníaco de la cámara comienza a elevarse la presión, hasta llegar a un valor
suficiente como para derretir el hielo que se ha formado entre las aletas de los
evaporadores y arrastrar hacia la bandeja los trozos de hielo que se van
desprendiendo, cabe aclarar que un valor ideal para descongelar sería
aproximadamente 5 Kg./Cm², que corresponde a una temperatura de 10 Cº del
amoníaco. Cuando el tiempo en curso se hace igual al tiempo configurado para
la etapa, se da por terminado el descongelamiento y se inicia la otra etapa.-
Ni bien se inicia el ciclo de ECUALIZADO, el sistema de control
mantiene parado los forzadores de los evaporadores, mantiene desactivada la
solenoide de inyección de NH3, desactiva la solenoide de inyección de gas
caliente y activa en forma intermitente la solenoide de aspiración (la idea del
automatismo es disminuir la presión paulatinamente, tratando de no
desequilibrar el sistema con una brusca descompresión de la cámara). Cuando
el tiempo en curso se hace igual al tiempo configurado para la etapa, se da por
terminado el ecualizado y se inicia la otra etapa.-
15
Ni bien se inicia el ciclo de SECADO, el sistema de control mantiene

parado los forzadores de los evaporadores, desactiva la solenoide de inyección
de gas caliente, activa la solenoide de aspiración (la presión dentro del sistema
cae al valor de la presión de evaporación) y activa la solenoide de inyección de
NH3 líquido para que se escarche el agua que aún escurre a través de los
evaporadores y que al momento que vuelvan a arrancar los forzadores no
termine en el piso de la cámara.-
Cuando el tiempo en curso se hace igual al tiempo configurado para la
etapa, se da por terminado el SECADO y el ciclo de descongelamiento.-
Cuando el ciclo de Descongelamiento finaliza, la cámara vuelve al

mismo modo de servicio en el que estaba cuando fue puesta a descongelar. El
Tiempo de Servicio en Curso es puesto a cero.
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AUTOMATISMO SEPARADOR
Si la instalación frigorífica esta concebida bajo el concepto de Bombeo
de NH3 a los servicios, cuando un servicio activa la solenoide del cuadro de
inyección de NH3, la central de bombeo de NH3 pondrá en marcha una de sus
bombas, más específicamente, la que esté seleccionada; la que permanecerá
en marcha hasta que todos los servicio tengan el cuadro de inyección de NH3
desactivado.-
Con una bomba de NH3 en marcha, se está impulsando NH3 líquido
desde el separador hacia los servicios y retorna una mezcla de NH3 líquido-
gaseoso desde los servicios al separador, ya que parte del NH3 se está
evaporando en los servicios que están inyectando.-
Esto provoca, por un lado, que baje el nivel de NH3 líquido en el
separador, y por otro, que aumente la presión de evaporación dentro del
separador.-
Para corregir el nivel de NH3 en el separador y mantener una columna
de líquido prácticamente constante, el sistema de control aplica la siguiente
lógica de funcionamiento:
Cuando el nivel de NH3 líquido del separador descubre el sensor de
nivel normal, y hay compresores en marcha, el sistema activa la solenoide del
cuadro de inyección de NH3, permitiendo que el NH3 líquido contenido en el
recibidor se desplace por diferencia de presión hacia el separador, recuperando
volumen de líquido.
Cuando el nivel de NH3 del separador vuelve a cubrir el sensor de nivel
normal, el sistema desactiva la solenoide del cuadro de inyección de NH3.
Por otro lado, al aumentar la presión dentro del separador aumentará la

temperatura del NH3 líquido que está siendo recirculado por los evaporadores.
Esta situación se producirá hasta que el NH3 alcance un valor de temperatura
mayor o igual que la temperatura ambiente de los recintos, con lo que ya no
habrá intercambio de calor.-
Por lo tanto, otro objetivo del sistema de control es mantener lo más

constante posible la presión de evaporación de la instalación, en un valor que
permita una temperatura de NH3 líquido por lo menos 10 ºC menor que la
temperatura más baja que se desee en los recintos. Esto se hará controlando
la marcha, parada y regulación de capacidad de los compresores.-
17
AUTOMATISMO CONDENSADOR
Por otra parte, que el compresor se encuentre en marcha, provoca que

aumente la presión de condensación, debido a que el compresor aspira el NH3
gaseoso que retorna de las cámaras al separador, lo comprime y lo descarga
en el condensador.-
La función del condensador evaporativo es, entonces, cambiar de estado
los gases de descarga del compresor a NH3 líquido y que por gravedad se
depositen en el recibidor de líquido. El cambio de estado del NH3 se hace
transfiriéndole el calor al agua que es recirculada por la bomba del
condensador a través de los picos rociadores, ayudado por el flujo de aire en
contracorriente que generan los forzadores.-
Para lograr esto, la presión de condensación deberá mantenerse dentro
de valores que permitan efectuar el cambio de estado del NH3. Es por esto,
que otro objetivo del sistema de control es mantener lo más constante posible
la presión de evaporación de la instalación, en un valor que no comprometa el
rendimiento del compresor ni la seguridad de la instalación.-
18
MANTENIMIENTO DE LA INSTALACIÓN
DESCONGELAMIENTO MANUAL POR AGUA
Uno de los motivos para que una cámara no logre el valor de la consigna
de temperatura, es la formación de una capa de hielo en el aletado de los
evaporadores, esta capa forma una barrera aislante que impide la transferencia
de la temperatura y por consiguiente la disminución en el rendimiento.-
La secuencia para el descongelamiento manual sería la siguiente:
El recinto está equipado con un cuadro de agua para descongelamiento

formado básicamente por dos válvulas de paso del tipo esférica: una que
permite la entrada de agua a los evaporadores y la otra de drenaje que permite
que se escurra toda el agua que inunda la cañería de entrada a los
evaporadores.
La maniobra para realizar el descongelamiento es la siguiente:
1. Colocar la cámara fuera de servicio, deshabilitando la inyección de NH3 y

los forzadores de aire.
2. Esperar unos minutos para que se siga evaporando gases, para reducir la
cantidad de refrigerante líquido remanente en el equipo y de esta manera
evitar un brusco retorno de líquido al separador, perjudicial para los
compresores.
3. Luego cerrar la válvula de paso manual, que corresponde al drenaje de la

cañería de entrada de agua a los evaporadores. Abrir la válvula de la línea
de agua para comenzar a inundar los evaporadores. En la entrada de agua
de cada evaporador generalmente se coloca una placa orificio u otra válvula
para regular el caudal que ingresa, la idea es poder regular este paso de
agua para que no rebalse el equipo. Todos los evaporadores fabricados por
VMC, poseen en su parte superior una batea del tamaño del evaporador
con el fondo todo perforado, logrando con este método esparcir el agua
uniformemente sobre toda la superficie del aletado.
4. Transcurridos unos minutos inspeccionar visualmente si se ha derretido

todo el hielo. De ser así proceder a cerrar la llave de paso de agua del
cuadro de descongelamiento.
5. Después de realizar esta maniobra abrir la válvula de drenaje que se

encuentra próxima a esta, la cual debe permanecer abierta hasta el
siguiente descongelamiento.
6. Esperar unos minutos dando tiempo ha que escurra toda el agua en los
evaporadores.
7. Poner en marcha nuevamente la cámara.
19
PURGA DE AIRE
PROCEDIMIENTO PARA PURGAR EL AIRE DE LA INSTALACIÓN
Se recomienda hacer esta operación cuando:
 Se detecta un excesivo incremento en la presión de condensación (superior

a la provocada por la variación de la temperatura ambiente).
 Se realizaron trabajos de modificación de cañerías o agregado de equipos

en la instalación frigorífica.
 Se cambió el aceite en los compresores.
Realizar las siguientes maniobras:
1. Detener la instalación frigorífica.
2. Poner en marcha solamente la torre de enfriamiento o condensador

evaporativo durante unos 30 minutos, para tratar de condensar todo el
amoníaco posible.
3. Colocar la manguera para eliminar el aire: un extremo en la válvula o

robinete de purga de aire que se encuentra en la parte superior del
condensador (o recibidor de líquido) y el otro extremo sumergido en un
recipiente con agua (usar una manguera transparente para ver la
evacuación de los gases).
4. Abrir la válvula de purga en el condensador (o recibidor de líquido). Esta

operación debe efectuarse con suavidad para evitar salpicaduras y
emanaciones de amoníaco.
5. Purgar hasta que no se observen burbujas de aire en la superficie del agua

(solo el aire asciende a la superficie del agua, el amoníaco se disuelve en
ésta).
6. Cerrar la válvula de purga y poner en marcha la instalación frigorífica.
De no lograr bajar la presión de condensación a las condiciones normales

de funcionamiento, se deberá funcionar unas horas y repetir la operación antes
descripta.
20
CARGA DE AMONIACO
PROCEDIMIENTO PARA CARGAR EL AMONIACO
V1 − Válvula de paso Inyección Gral. NH3 VN − Visor de Nivel NH3 Depósito

V2 − Válvula de Paso Carga de NH3 PA − Válvula Purga de Aceite Depósito
V6 − Válvula de Paso Tubo de NH3 Vs − Válvulas de Seguridad 18 Kg / Cm²
Con el equipo en marcha, realizar las siguientes maniobras:
1. Cerrar la válvula de maniobra de inyección de amoníaco a la línea “V1”,

ubicada en el recibidor de líquido. Con esta operación comienza un vacío
general de la instalación y el almacenamiento de amoníaco líquido en el
recibidor.
2. Conectar la manguera de carga de amoníaco: un extremo en la válvula del

tubo “V3” y el otro en la válvula colocada a tal efecto en la cañería de
inyección de refrigerante líquido a los servicios “V2” (la manguera tiene que
ser del tipo hidráulica para 150 kg/cm², por ejemplo 3/8” R1).
3. Abrir la válvula de maniobras “V2”: la apertura de esta válvula ayudará a

detectar pérdidas en las conexiones (antes de abrir observar el escarchado
de la humedad ambiente en la cañería de inyección debido al descenso de
la presión de amoníaco en la misma, provocado por el vaciado general).
4. Colocar el tubo en posición horizontal y abrir la válvula “V3” con precaución,

debiendo observar una vibración de la manguera como consecuencia de la
salida brusca del líquido.
5. Cuando se produzca el enfriamiento del tubo en la zona próxima a la válvula

“V3”, estará indicando que queda poco amoníaco en el tubo. Es
conveniente inclinar el recipiente desde el otro extremo aproximadamente a
45° para facilitar el vaciado completo del mismo.
21
6. Cerrar la válvula del tubo “V3”, cuando se observa que la manguera no vibra
más, en ese momento se produce un cambio de ruido que indica el vaciado
del líquido del tubo.
7. Luego de esperar unos minutos, cerrar la válvula “V2”.
8. Abrir la válvula “V1” lentamente para presurizar la cañería con la presión de

condensación y de esta manera restablecer el funcionamiento normal de la
instalación.
9. Desconectar la manguera con sumo cuidado y abrir lentamente para

evaporar los restos de amoníaco que pudieran haber quedado en la misma.
La operación completa demanda un tiempo de 15 a 30 minutos,

dependiendo de los servicios habilitados.
En funcionamiento normal el recibidor de líquido debe trabajar con un

remanente de liquido de no menos del 10 % del volumen total, destinado para
abastecer el separador de lìquido.
22
LIMPIEZA DE UN CUADRO
PROCEDIMIENTO PARA LIMPIEZA DE UN CUADRO DE VALVULAS
V4 − Válvula de paso entrada cuadro

V5 − Válvula de expansión salida cuadro
V6 − Válvula de expansión para maniobras manual
F − Filtro tipo cartucho con malla metálica
Ev − Electroválvula para inyección de NH3
Se recomienda hacer esta operación cuando:
 El separador de líquido no completa el nivel de amoníaco.
 Se detecta falta de rendimiento en el ambiente a refrigerar.
 El banco de agua helada no acumula la cantidad de hielo necesaria.
 El enfriador casco y tubos no logra bajar la temperatura del fluido que

circula.
Realizar las siguientes maniobras con el cuadro de válvulas:
1. Cerrar la válvula de maniobra de entrada al cuadro “V4” y habilitar

eléctricamente la electroválvula ”Ev”.
2. Esperar unos minutos hasta que todo el cuadro tome la temperatura

ambiente (si está cubierto de hielo romperlo y ayudar con agua caliente),
luego deshabilitar eléctricamente la electroválvula.
3. Cerrar la válvula de maniobra de salida del cuadro “V5” (si el cuadro

pertenece al separador de líquido y no queremos que se detenga la
instalación frigorífica, deberemos regular la válvula de expansión manual del
cuadro “V6”, teniendo en cuenta que esta válvula solo se debe dejar abierta
con el equipo en marcha y verificando el nivel normal en el separador).
23
4. Aflojar con precaución la brida del filtro “F” para evaporar los restos de
amoníaco (nunca se debe aflojar directamente la tapa del filtro si esta posee
O´ring).
5. Retirar el filtro y lavarlo o reemplazarlo de ser necesario.
6. Armar todo el cuadro, abrir la válvula de salida “V5”, comprobar pérdidas y

abrir la válvula de entrada “V4”.
7. Poner en marcha.
Este procedimiento es válido para cuadros de:
 Inyección de separadores de líquido.

 Inyección de evaporadores.
 Aspiración de evaporadores.
 Presión constante.
 Descongelamiento por inyección de gas caliente.
24
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA INSTALACION
Las siguientes tareas tienen por objeto dar una idea general del
mantenimiento preventivo que podemos hacer en una instalación frigorífica, y
con esto evitar paradas prolongadas que pudieran ocurrir por roturas de
equipos.
COMPRESOR:
 Controlar periódicamente el nivel de aceite.
 Controlar periódicamente el retorno de aceite al cárter.
 Controlar periódicamente las lecturas de presiones en los manómetros.
 Mensualmente chequear la tensión de las correas y la alineación de las
poleas.
 Mensualmente controlar el correcto funcionamiento de los presostatos y las
electroválvulas.
 Mensualmente controlar las fugas de refrigerante por las empaquetaduras
de las válvulas.
 Anualmente desarmar las tapas de cilindro y observar la incrustación de
impurezas en la cámara de agua y el perfecto cierre en las válvulas de los
cilindros.
CONDENSADOR:
 Controlar periódicamente el nivel de agua, los picos rociadores y los filtros
en la línea de agua.
 Controlar periódicamente los forzadores de aire.
 Semanalmente renovar el agua y lavar el depósito.
Mensualmente controlar las fugas de refrigerante por las empaquetaduras de
las válvulas.
 Hacer purgas de aire por la válvula “ VPA” (ver procedimiento de purga de
aire).
 Anualmente controlar la incrustación de impurezas en la serpentina o los
caños del casco y tubo.
DEPOSITO DE LIQUIDO:
 Controlar periódicamente el nivel de refrigerante indicado en el tubo visor
“VN”.
de las válvulas.
 Hacer purgas de aceite cada vez que se registre un consumo de lubricante
en los compresores, por la válvula “PA”.
 Anualmente controlar la válvula de seguridad “VS” (calibrada a 18 kg/cm²)
25
SEPARADOR DE LÍQUIDO:
 Controlar periódicamente el nivel de refrigerante.
de las válvulas.
 Mensualmente controlar el correcto funcionamiento de las electroválvulas y
los controles de nivel normal y de seguridad.
en los compresores.
 Anualmente controlar la válvula de seguridad (calibrada a 12 kg/cm²).
EVAPORADORES
 Controlar periódicamente el correcto inundado con fluido frigorígeno.
de las válvulas.
los controles automáticos de temperatura.
en los compresores.
BANCO DE AGUA HELADA:

 Controlar periódicamente el correcto inundado con fluido frigorígeno.
de las válvulas.
los controles automáticos de temperatura.
 Mensualmente controlar la correcta calibración del cuadro de presión
constante.
en los compresores.
NOTA: la purga de aceite debe ser hacerse con mayor frecuencia en el

depósito de líquido para evitar que llegue a la etapa de baja presión, donde es
más engorroso para eliminarlo.
26
NORMAS DE SEGURIDAD
Accidentes con amoníaco
Primeros Auxilios
Generalidades
El amoníaco tiene un olor particular, muy picante aún en pequeñas e

inofensivas concentraciones, por lo cual es detectable muy rápidamente.
Como el amoníaco es más liviano que el aire, una ventilación adecuada es la
mejor prevención para evitar acumulaciones peligrosas del gas.
En condiciones normales el amoníaco es un elemento estable.
Aunque bajo concentraciones extremadamente altas, puede llegar a formar con
el oxígeno del aire, mezclas explosivas. Se debe, por lo tanto, tratar con sumo
respeto.
Reglas básicas para primeros auxilios
 Llamar al médico inmediatamente.

 Botiquín de primeros auxilios: Mantener siempre preparado y disponible un
botiquín de primeros auxilios. Para estos casos contar principalmente con
un elemento aplicador conteniendo solución de bórax (tetraborato sódico) y
ácido bórico (H3BO3), ambos al 2.5% en agua destilada.
 Cerca de la instalación se debe disponer de duchas.
 En todo momento la persona asistida debe permanecer a salvo de cualquier
otro posible daño.
1. Si la persona ha inhalado amoníaco
1. Retirar la persona afectada al aire libre y aflojarle las ropas que entorpezcan
su respiración.
2. Llamar al médico y/o emergencias médicas con servicio de oxígeno.
3. Mantener al paciente tranquilo y abrigado con sábanas.
4. Si está consciente y no tiene quemaduras en la boca, darle te o café caliente
con azúcar (nunca se debe alimentar a una persona en estado de
inconsciencia).
5. Si existen quemaduras en la boca y la garganta (por congelación o ácido),
permitir que el paciente beba agua a pequeños sorbos.
6. Se puede administrar oxígeno (solamente autorizado por el médico).
7. Si tiene respiración dificultosa, administrar respiración artificial.
27
2. Si ha sufrido salpicaduras de líquido o de vapores

concentrados
2.1. Heridas en los ojos
1. Mantener los párpados abiertos y enjuagar los ojos con una solución antes
mencionada y mantener el tratamiento como mínimo durante 30 minutos.
2. Llamar inmediatamente al médico.
2.2 Quemaduras en la piel
1. Lavar inmediatamente con grandes cantidades de agua y continuar como

mínimo durante 15 minutos, mientras se sacan con cuidado las ropas
afectadas.
2. Llamar al médico en forma urgente.
3. Después de lavar aplicar compresas húmedas (con una solución de bórax y
ácido bórico) en las áreas afectadas hasta que la ayuda médica esté
disponible.
Datos Técnicos
IDENTIFICACION
Nombre del producto: Amoníaco Nombre químico: Amoníaco.

Fórmula: NH3 Peso molecular: 17,03
Sinónimos: Amoníaco anhidro. Clasificación del riesgo:
Secretaría de transporte: Ficha de Inflamable. Tóxico por inhalación.
intervención Nº30 Nombre de CAS: Amoníaco.
CAS (Ref. Chem. Abs.): 7664-41-7
PROPIEDADES FISICAS
pH (20ºC): 11,6 Viscosidad: 0,00982 mPas

Punto de fusión: -78ºC Punto de ebullición: -33ºC
Temperatura de ignición: 630ºC Punto de ignición: No posee
Presión de vapor (20ºC): 8880 hPa Densidad: No aplicable
Solubilidad en agua (20ºC): 340 g/l
Límite sup. de inflamab.: 28% Vol. Límite inf. de inflamab.: 15% Vol.
Apariencia y olor: Gas incoloro y de olor penetrante.
COMPOSICION
Material: Amoníaco Porcentaje: 99%

Valor límite umbral: 25 ppm Riesgo: Tóxico por inhalación
28
REACTIVIDAD
Productos peligrosos por

Condiciones a evitar: Contacto con descomposición: Ninguno.
ácidos, agentes oxidantes, halógenos,
mercurio y hipocloritos
INCENDIO Y EXPLOSION
Fuego o explosión: este material puede arder, pero no es de fácil

ignición. No exponer el recipiente a temperaturas elevadas o fuego.
PROCEDIMIENTO ESPECIAL PARA COMBATIR

INCENDIOS
Fuegos pequeños: usar polvo químico o anhidrido carbónico.

Fuegos Grandes: usar lluvia o niebla de agua o espuma. No introducir agua
dentro del contenedor de gas. Saque el contenedor de la zona de fuego si
puede hacerlo sin riesgo. Manténgase alejado de los cabezales del tanque o
cilindro. Enfríe con agua desde un costado luego de extinguido el fuego. Aísle
el área hasta que el gas se haya disipado.
PELIGROS PARA LA SALUD
No inhalar. Evitar contacto con la piel y ojos. Evitar contacto con el líquido.
Evitar contacto con el agua empleada para el control de incendios o dilución.
Ojos: lavar con abundante agua durante 15 minutos y concurrir al médico de
inmediato. Es permisible colocar en cada ojo 2 o 3 gotas de "Pontocaína" al
0,5% o un anestésico local similar.
Piel: quitar ropa contaminada. Lavar con abundante agua. Aplicar limón o
vinagre. No aplicar pomadas para quemaduras o ungüentos. Consultar al
médico.
Inhalación: Llevar la persona a un ambiente no contaminado. Aplicar
respiración artificial si es necesario, luego darle oxígeno. Mantener abrigado
levemente.
PROTECCION ESPECIAL
Usar protección respiratoria para amoníaco, protección ocular y ropa adecuada.
PROCEDIMIENTO ANTE DERRAMES O FUGAS
Detenga la fuga si puede hacerlo sin riesgo. Use lluvia de agua para
evitar vapores, pero no dirija la misma al punto de pérdida.
Pequeños derrames: Lave el área con gran cantidad de agua.
29
Grandes derrames: Embalse el producto lejos del punto de pérdida, para

posterior rescate. Aísle el área hasta que el gas se disipe. Manténgase del lado
que viene el viento y fuera de zonas bajas.
DISTANCIAS DE AISLACION Y EVACUACION
DERRAMES PEQUEÑOS DERRAMES GRANDES

(de un envase pequeño o una fuga (de un envase grande o de
pequeña de un envase grande) muchos envases pequeños)
Primero: aislar a 30 m a la redonda. Primero: aislar a 100 m a la
Luego: evacuar a 300 m en la dirección del redonda.
viento. Luego: evacuar a 800 m en la
dirección del viento.
En caso de emergencia llame a los bomberos y policía local. Si

ocurre contaminación de aguas notifique a las autoridades
inmediatamente.
30

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MANUAL DE

Sugerimos el pleno conocimiento de los conceptos aquí vertidos a fin de

Ante cualquier consulta o duda rogamos tomar contacto con el

Cabe aclarar que la responsabilidad por cualquier daño o avería debido

CICLO INSTALACIÓN FRIGORIFICA

El separador de líquido tiene la función vital de abastecer los servicios

Se considera como servicio de frío los siguientes equipos o máquinas:

El Compresor es el alma de la instalación frigorífica y su función es

GRAFICOS TEMPERATURA - PRESION

PUNTOS DE TRABAJO CRITICOS

Los gráficos ilustrados nos muestran de que manera aumenta el

La activación y desactivación de los pares de cilindros se realiza

Este elemento es indispensable para la instalación frigorífica, su función

PROTECCIONES DEL COMPRESOR

La actuación de esta protección puede ser a causa de:

 Válvulas de maniobra de la etapa de evaporación cerradas.

La presión de baja normal en una instalación frigorífica puede variar de 0 a

PRESOSTATO DE ALTA PRESION:

La función de la protección de alta presión es asegurar que la presión de

La actuación de esta protección puede ser a causa de:

 Válvulas de maniobra de la etapa de condensación cerradas.

La presión de alta normal en una instalación frigorífica puede variar de 9 a

PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE:

La función de la protección diferencial de aceite es indispensable para la

La actuación de esta protección puede ser a causa de:

 Falta de nivel de aceite en el cárter del compresor.

La presión de aceite normal de un compresor alternativo es de 3 a 5 kg/cm²

PROCEDIMIENTO CARGA ACEITE POR VACÍO

1. Colocar la manguera de carga de aceite: un extremo en la válvula de carga

2. Oprimir el pulsador de carga de aceite para bloquear el presostato de baja.

3. Cerrar válvula de aspiración del compresor hasta que el manómetro de baja

4. Abrir la válvula de carga de aceite y completar hasta el nivel deseado.

5. Cerrar la válvula de carga aceite y abrir lentamente la aspiración del

6. Soltar el pulsador de carga de aceite para restablecer las condiciones

7. El procedimiento completo demanda un tiempo de 5 a 10 minutos

En esta operación hay que tener especial cuidado en no aspirar aire en el

PROCEDIMIENTO CAMBIO DE ACEITE

Se recomienda hacer el cambio de aceite:

 Cumplidas las 2000 o 3000 horas de funcionamiento (cantidad de horas que

 Cumplido el año de colocado el aceite en el cárter (independientemente de

 Cuando se observe un oscurecimiento en el color normal de aceite,

La maniobra para el remplazo del aceite es la siguiente:

1. Detener la marcha del compresor y abrir el interruptor general de fuerza

2. Cerrar las válvulas de maniobra del compresor (aspiración y descarga).

3. Colocar la manguera de purga de aceite (ídem a la de carga de aceite): un

5. Abrir los robinetes de purga que se encuentran en las válvulas de

6. Luego de comprobar que no se registra más presión en los manómetros,

9. Retirar el filtro secundario exterior si lo tuviera, lavarlo o reemplazarlo según

10. Cerrar los robinetes de purga y comprobar el perfecto ajuste de los

11. Poner en marcha la unidad. De ser necesario el agregado de aceite, repetir

El procedimiento completo demanda un tiempo aproximado de 2 horas.

Se sugiere además, realizar los siguientes trabajos en el separador de aceite:

 Purgar restos de aceite del separador.

Esta operación puede realizarse en cada cambio de aceite o si se verifica

DESCRIPCIÓN DEL AUTOMATISMO

Los objetivos del sistema de control son, mantener la temperatura de las

DESCONGELAMIENTO DE UNA CAMARA

DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR GAS CALIENTE

CICLO DE DESCONGELAMIENTO AUTOMATICO POR GAS CALIENTE