ASIGNACIONES DE IND390 PARA ACUMULADO DE PRIMER EXAMEN PARCIAL

PROFESOR: RAFAEL LEBRON

 PARA LA PROXIMA SEMANA /TRABAJAR EN GRUPO, ENTREGA DIA PEP.
 TRABAJAR EN LOS GRUPOS FORMADOS, VEREMOS UNO DE LOS GRUPOS
ANTES DEL PEP. FECHA OCTUBRE 2022.

GRUPO:
MATRICULA NOMBRE CARRERAS
A00104472 Ingeniería Industrial
A00105513 Ingeniería Industrial

1-En las formulas planteadas debajo diga cómo se afecta la productividad y como
incide en los costos de producción? (*)

a) P= Producción / Insumo (la producción sube y los insumos bajan)

b) P= Producción / Insumo = (la producción aumenta, los insumos quedan igual)

c) P= Producción = / Insumo (la producción queda igual, los insumos bajan)

d) P= Producción / Insumo (la producción baja, los insumos aumentan)

e) P= Producción / Insumo + (la producción baja en menor proporción, los

insumos bajan en mayor proporción)

f) P= producción = / insumos (la producción queda igual , los insumos aumentan)
2. QUE SIGNIFICA QUE UNA EMPRESA APLIQUE INGENIERÍA DE MÉTODOS
La única forma en que un negocio o empresa puede crecer e incrementar sus
ganancias es mediante el aumento de su productividad. La mejora de la productividad
se refiere al aumento en la cantidad de producción por hora de trabajo invertida.

En materia de producción la Ingeniería de Métodos es de gran importancia ya que esta

permite y proporciona los métodos que son capaces de cuantificar la producción, de
medirla y de saber si es factible, cuánto dinero genera realizar una actividad
económica, el tiempo que tarda en producirse “algo”, y determinar la relación
hombre- máquina.

3- ¿CUAL ES EL ALCANCE DE LOS METODOS ESTANDARES? (*)

A: En gran medida, el costo está determinado por los métodos de manufactura.

B: Los estándares de tiempo son las bases de los costos estándar.

C: Los estándares (directos e indirectos) proporcionan la base de las mediciones del

desempeño de los departamentos de producción.

D: El tiempo es el común denominador para comparar la competitividad del equipo y

los suministros.

E: Las buenas relaciones laborales se conservan mediante estándares equitativos y un

entorno laboral seguro.

F: Los métodos del diseño del trabajo y los procesos influyen en gran medida en el
diseño de productos.

G: Los estándares proporcionan la base del mantenimiento preventivo.

H: Los estándares mantienen la calidad.

I: La programación está basada en los estándares de tiempo.

J: Los métodos, estándares y el diseño del trabajo determinan cómo se hará el trabajo
y qué duración tendrá.

5- ¿QUE SON LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS?

Es el tiempo durante el cual, el hombre permanece inactivo porque la dirección no ha
sabido planear, dirigir, coordinar o inspeccionar eficazmente.

El tiempo improductivo, es decir, ese tiempo en el que no se ejecuta un trabajo eficaz,

puede estar derivado por numerosos factores, tanto externos al
trabajador(Interrupciones, excesiva carga de trabajo, tiempo de inactividad debido a
problemas ajenos a él como falta de material o problemas informáticos, asignar a
trabajadores no cualificados tareas para las que no están preparados, tiempo perdido
por una mala organización.

4-1 ¿CUALES SON LAS ETAPAS O PASOS DEL PROGRAMA DE INGENIERIA DE

METODOS?, COLOCAR FIGURA.
Los ingenieros de métodos utilizan un procedimiento sistemático para desarrollar un
centro de trabajo, fabricar un producto y ofrecer un servicio. Este procedimiento se
presenta a continuación y resume el flujo de este texto.

(FIGURA EN LA SIGUIENTE PAGINA)

4-2 EXPLIQUE DE MANERA BREVE CADA UNO
1.Seleccione el proyecto. Por lo general, los proyectos seleccionados representan ya
sea nuevos productos o productos existentes que tienen un alto costo de manufactura
y una baja ganancia. También, los productos que actualmente experimentan
dificultades para conservar la calidad y tienen problemas para ser competitivos son
proyectos aptos para aplicar ingeniería de métodos.

2. Obtenga y presente los datos. Integre todos los hechos relevantes relacionados con
el producto o servicio. Esta tarea incluye diagramas y especificaciones, cantidades
requeridas, requerimientos de entrega y proyecciones de la vida anticipada del
producto o servicio. Una vez que se ha recabado toda la información relevante,
almacénela en una forma ordenada para su estudio y análisis. En esta etapa, el
desarrollo de las gráficas de proceso es de mucha utilidad.

3. Analice los datos. Utilice los principales métodos de análisis de operaciones para
decidir qué alternativa dará como resultado el mejor producto o servicio. Dichos
métodos principales incluyen el propósito de la operación, el diseño de la parte, las
tolerancias y especificaciones, los materiales, los procesos de manufactura, la
configuración y las herramientas, las condiciones de trabajo, el manejo de materiales,
la distribución de la planta y el diseño del trabajo.

4. Desarrolle el método ideal. Seleccione el mejor procedimiento para cada operación,

inspección y transporte considerando las diversas restricciones asociadas con cada
alternativa, entre ellas la productividad, la ergonomía y las implicaciones sobre salud y
seguridad.

5. Presente e implemente el método. Explique el método propuesto a detalle a las

personas responsables de su operación y mantenimiento. Tome en cuenta todos los
detalles del centro de trabajo con el fi n de asegurar que el método propuesto ofrezca
los resultados planeados.

6. Desarrolle un análisis del trabajo. Lleve a cabo un análisis del trabajo del método
instalado con el fin de asegurar que los operadores sean seleccionados, entrenados y
recompensados adecuadamente.

7. Establezca estándares de tiempo. Determine un estándar justo y equitativo para el

método instalado.
8. Dele seguimiento al método. A intervalos regulares, audite el método instalado con
el fin de determinar si se están alcanzando la productividad y la calidad planeadas, si
los costos se proyectaron correctamente y si se pueden hacer mejoras adicionales.

4- ¿ANEXAR LAS PREGUTAS FINAL DEL CAPITULO I?

1. ¿Cuál es el otro nombre que se utiliza para referirse al estudio de

tiempos?

El estudio de tiempo puede referirse como medición del trabajo o diseño del trabajo.

2. ¿Cuál es el objetivo principal de la ingeniería de métodos?

El objetivo principal de la ingeniería de métodos es aumentar la producción por unidad

de tiempo o reducir el costo por unidad de producción: en otras palabras, a la mejora
de la productividad

3. Haga una lista de los ocho pasos para aplicar la ingeniería de métodos.
1- Selección de proyecto.
2- Obtención de las necesidades de producción
3- Análisis de datos
4- Desarrollo del método ideal.
5- Presente e instale el método.
6- Desarrollo del análisis del trabajo.
7- Establezca estándares de trabajo.
8- Seguimiento.

4. ¿Dónde se realizaron originalmente los estudios de tiempos y quién los

llevó a cabo?

Frederick W. Taylor es considerado generalmente el fundador del estudio moderno de

tiempos en Estados Unidos. Sin embargo, estudios de tiempos se realizaron en
Europa muchos años antes de la época de Taylor. En 1760, Jean Rodolphe Perronet,
un ingeniero francés, hizo un gran número de estudios de tiempos sobre la fabricación
de broches comunes número 6, mientras que 60 años más tarde, el economista inglés
Charles W. Babbage efectuó estudios de tiempos acerca de la fabricación de broches
comunes número 11. Taylor comenzó su trabajo acerca del estudio de tiempos en
1881, mientras era socio de Midvale Steel Company, en Filadelfia. A pesar de que
nació en el seno de una familia acomodada, desdeñó sus orígenes y comenzó a
trabajar como aprendiz.

5. Explique los principios de Frederick W. Taylor de la administración

científica.
En junio de 1903, en la reunión de Saratoga de la Sociedad Estadounidense de
Ingenieros Mecánicos (ASME, por sus siglas en inglés), Taylor presentó su famoso
artículo “Shop Management”, que incluía los elementos de la administración científica:
estudio de tiempos, estandarización de todas las herramientas y tareas, creación de
un departamento de planeación, uso de reglas de cálculo e instrumentos similares
para el ahorro de tiempo, tarjetas con instrucciones para los trabajadores, bonos por
desempeño exitoso, salarios diferenciales así como sistemas nemotécnicos para
clasificar productos, sistemas de enrutamiento y sistemas de costos modernos.

Los cuatro principios de la administración científica son:

1. Organización del Trabajo

2. Selección y entrenamiento del trabajador

3. Cooperación y remuneración por rendimiento individual

4. Responsabilidad y especialización de los directivos en la planeación del

trabajo.

6. ¿Qué se entiende por estudio de movimientos y quiénes son los

fundadores de la técnica movimiento estudio?

Frank y Lilian Gilbreth fueron los fundadores de la técnica moderna de estudio de

movimientos, la cual puede definirse como el estudio de los movimientos corporales
que se utilizan para realizar una operación, para mejorar la operación mediante la
eliminación de movimientos innecesarios, simplificación de movimientos necesarios y,
posteriormente, la determinación de la secuencia de movimientos más favorable para
obtener una máxima eficiencia.

7. ¿Era comprensible el escepticismo de la administración y del personal

acerca de los resultados establecidos por los “expertos en eficiencia”?
Explique su respuesta.

Muchas personas que no contaban con las habilidades de Taylor, Barth, Merick y otros
pioneros, estaban deseosas de hacerse famosas en este novedoso campo. Se
llamaron a sí mismos “expertos en eficiencia” y se lanzaron a instalar programas de
administración científica en la industria. Muy pronto pudieron experimentar una
resistencia natural al cambio por parte de los empleados y, puesto que no estaban en
posición de manejar problemas de relaciones humanas, se enfrentaron a grandes
dificultades. Ansiosos por hacer un buen papel y basados sólo en un conocimiento
pseudocientífico, establecieron cuotas que fueron muy difíciles de alcanzar. La
situación se puso tan difícil que algunos gerentes se vieron obligados a cancelar todo
el programa con la finalidad de poder continuar sus operaciones.
 8. ¿Qué organizaciones se preocupan por el desarrollo de las ideas de
Taylor y los Gilbreth?

Desde 1911 se ha llevado a cabo un esfuerzo organizado por mantener a la industria

al tanto de los últimos desarrollos en las técnicas iniciadas por Taylor y Gilbreth. Las
organizaciones técnicas han contribuido de manera significativa para acercar a la
ciencia del estudio de tiempos, del diseño del trabajo y de la ingeniería de métodos a
los estándares actuales.

En 1915, se fundó la Taylor Society para promover la ciencia de la administración,

mientras que en 1917 la Sociedad de Ingenieros Industriales fue organizada por
aquellas personas interesadas en los métodos de producción. Los orígenes de la
Asociación Estadounidense de Administración (AMA) se remontan a 1913, cuando un
grupo de gerentes de entrenamiento formaron la Asociación Nacional de Escuelas
Corporativas.

Sus diferentes divisiones patrocinaron cursos y publicaciones acerca de la mejora de

la productividad, medición del trabajo, incentivos salariales, simplificación del trabajo y
estándares administrativos. En conjunto con la Sociedad Estadounidense de
Ingenieros Mecánicos (ASME), la AMA otorga anualmente la medalla Memorial Gantt
a la contribución más distinguida a la administración industrial como un servicio para la
comunidad.

La Sociedad para el Avance de la Administración (SAM) se formó en 1936 mediante la

fusión de la Sociedad de Ingenieros Industriales y la Sociedad Taylor. Esta nueva
organización enfatizó la importancia del estudio y método de tiempos y el pago de
salarios. La industria ha utilizado las películas sobre valoración del estudio de tiempos
de SAM por un periodo de varios años. SAM ofrece anualmente la Llave Taylor por
contribuciones sobresalientes al avance de la ciencia de la administración y la medalla
Gilbreth por el logro más sobresaliente en el campo de estudio de movimientos,
habilidades y fatiga. En 1972, SAM unió sus fuerzas con la AMA.

El Instituto de Ingenieros Industriales (IIE) se fundó en 1948 con el propósito de

mantener la práctica de la ingeniería industrial en un nivel profesional; promover un
alto grado de integridad entre los miembros de la profesión; incentivar y ayudar a la
educación e investigación en áreas de interés para los ingenieros industriales;
promover el intercambio de ideas e información entre miembros de la profesión.

9. ¿Qué reacción psicológica es característica de los trabajadores cuando

se sugieren cambios en los métodos?

Los trabajadores tienden a temer al estudio de métodos y tiempos, ya que perciben

que los resultados implican un aumento de la productividad. Para ellos, esto significa
menos trabajo y, como consecuencia, menos paga. Se les debe vender la idea de que
ellos, como consumidores, se benefician de menores costos y que mercados más
grandes producen a costos menores, lo cual significa más trabajo para más personas
más semanas del año.
Algunos miedos actuales acerca del estudio de tiempos se deben a experiencias
desagradables con los expertos en eficiencia. Para muchos trabajadores, el estudio de
tiempos y movimientos es sinónimo de acelerar el trabajo y el uso de incentivos para
invitar a los empleados a obtener mayores niveles de producción. Si los nuevos
niveles establecidos representaban una producción normal, los trabajadores eran
forzados a obtener aún más para mantener sus ingresos anteriores. En el pasado,
gerentes con poca visión y sin escrúpulos hacían uso de esta práctica.

10. Explique la importancia del método humanista en el estudio de tiempos y

métodos.

Los practicantes actuales deben utilizar el método “humano”. Por lo tanto, deben ser
expertos en el estudio del comportamiento humano y muy diestros en el arte de la
comunicación. Deben ser también muy buenos oyentes, respetar las ideas y el
pensamiento de los demás, particularmente del trabajador de los niveles inferiores.
Deben dar crédito a quien deba darse. En realidad, deben otorgar crédito a las otras
personas de manera habitual, aun si existen dudas acerca de dicho merecimiento.
Asimismo, los practicantes del estudio de tiempos y movimientos deben siempre
recordar la buena práctica de preguntarse todo, la cual fue destacada por los Gilbreth,
Taylor y otros pioneros en este campo.

La idea de que “siempre hay una manera mejor” necesita ser continuamente alentada
en el desarrollo de nuevos métodos que mejoren la productividad, la calidad, la
entrega, la seguridad en el trabajo y el bienestar del trabajador.

11. ¿Cómo se relacionan el estudio de tiempos y la ingeniería de métodos?

El estudio de tiempos genera de por si una mejora en las falencias que tenga cualquier
proceso ,para así poder optimizar cada una de las acciones con la medición de
tiempos. Teniendo así una gran relación con la ingeniera de métodos que busca la
optimización y el ahorro de recursos en este caso el tiempo.

12. ¿Por qué es el diseño del trabajo un elemento importante para el estudio
de métodos?

Como parte del desarrollo o del mantenimiento del nuevo método, los principios de
diseño del trabajo deben utilizarse con el fin de adaptar la tarea y la estación de
trabajo ergonómicamente al operador humano. Desafortunadamente, por lo general el
diseño del trabajo se olvida cuando se persigue un incremento en la productividad.
Con mucha frecuencia, la sobreposición de procedimientos simplificados da como
resultado que los operadores realicen tareas repetitivas tipo máquina, lo cual provoca
un mayor índice de lesiones musculoesqueléticas relacionadas con el trabajo.

Cualquier aumento de la productividad y reducción de costos se ven más que

disminuidos ante los altos costos de la compensación médica de los trabajadores,
especialmente si se considera la tendencia en aumento en los costos del cuidado de la
salud. Por lo tanto, es necesario que el ingeniero de métodos incorpore los principios
de diseño del trabajo en todo nuevo método, de tal manera que no sólo sea más
productivo sino también más seguro y libre de riesgos para el operador.
 13. ¿Qué eventos importantes han contribuido al surgimiento de la
ergonomía?
 En Estados Unidos, después de los trabajos iniciales de Taylor y de los
Gilbreth, la selección y entrenamiento de personal militar durante la Primera
Guerra Mundial y los experimentos psicológicos industriales de la Escuela de
Graduados de Harvard en Western Electric.

 En Europa, durante y después de la Primera Guerra Mundial, el British

Industrial Fatigue Board (Consejo de Fatiga Industrial Británico) llevó a cabo
numerosos estudios acerca del desempeño humano en condiciones diversas.
 El comienzo de la carrera espacial con el lanzamiento del Sputnik en 1957.

 El surgimiento de litigios acerca de la responsabilidad del producto y los daños

al personal como lo fue el incidente nuclear en la isla Three-Mile y la fuga de
gas en la Planta de Union Carbide en Bhopal, India.

 1949-Se elimina la prohibición del uso de cronómetros en el lenguaje salarial.

En el Reino Unido se funda la Sociedad de Investigación sobre Ergonomía (en
al actualidad, Sociedad de Ergonomía).

 1957-Se funda en Estados Unidos la Sociedad de Factores Humanos y

Ergonomía. E.J. McCormick publica Human Factors Engineering.

 1959 -Se funda la Asociación Internacional de Ergonomía con el fin de

coordinar las actividades en materia de ergonomía en todo el mundo.

 1990-El Congreso aprueba la Ley para estadounidenses con Discapacidades

(ADA). La OSHA fija los Lineamientos para la Administración del Programa de
Ergonomía para las Plantas Empacadoras de Carne. Éstos sirven como
modelo para el desarrollo de un estándar de ergonomía de la OSHA.

 2001-El estándar sobre ergonomía de la OSHA se acepta legalmente, pero es

abrogado poco después por el Congreso.

6- ¿CUALES SON LAS HERRAMIENTAS DE EXPLORATORIAS?

 Análisis de Pareto
 Diagrama de pescado
 Diagrama de Gantt
 Diagramas de PERT
 Guía para el análisis de trabajo-sitio de trabajo.

7- ¿CUALES SON LAS HERRAMIENTAS DE REGISTRO Y ANALISIS DE DATOS?

 Gráfica del proceso operativo
 Diagrama de flujo del proceso
  Diagrama de flujo o recorrido
 Diagramas de procesos hombre-máquina
 Diagramas de procesos de grupo

10- ELEGIR UNA SITUACION PROBLEMICA DE PREFERENCIA Y APLICAR DOS DE LAS

TECNICAS DE EXPLORACION, ES DECIR PARETO, GANTT, DIAGRAMA DE PESCADO,
PERT, GUIA DE ANALISIS DEL TRABAJADOR-SITIO DE TRABAJO. (*)

Diagrama de pescado
 Diagrama de pescado – Fallo en maquinaria
En este ejemplo práctico veremos un diagrama una empresa que tiene una
línea de producción paralizada durante tres turnos seguidos por un fallo en la
maquinaria.
De la verificación se determina que la máquina tiene múltiples problemas de
diseño. Estos problemas no fueron detectados ni mitigados por los procesos de
mantenimiento y también se obvió informar algunas alertas mientras estaba en
uso (sonidos extraños). Cuando la máquina necesitaba ser reemplazada, varios
problemas complicaron el proceso y alargaron su funcionamiento
indebidamente. Cuando se solicitó apoyo al proveedor, no brindó un soporte
adecuado.
  Diagrama de pescado– Servicio deficiente en hotel:

11- ELEGIR UN PROCESO DE MANUFACTURA O DE SERVICIOS PREPARAR Y

PRESENTAR DOS DIAGRAMAS DE UN PROCESO CONOCIDO, ESTOS DEBEN SER:
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO, DE PROCESO DE OPERATIVO, DE FLUJO, HOMBRE
MAQUINAS, GRUPO O CUADRILLA. (*)

12- DE LOS VIDEOS PRESENTADOS O BUSCADOS PONGA EL LINK O ANEXARLO AL

TRABAJO.

https://youtu.be/9qPK8AgGFEA

13- ANEXAR AQUÍ LAS REPUESTAS DE LAS PREGUNTAS DEL CAPITULO 2

1. ¿Qué muestra el diagrama de procesos operativos?

El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las

operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de
manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del
producto terminado.
2. ¿Qué símbolos se utilizan en la construcción del diagrama de procesos operativos?

Se usan 2 símbolos: un círculo pequeño con diámetro de 3/8 pulg. que denota una
operación y un cuadrado pequeño de 3/8 pulg. por lado que denota inspección.

3. ¿Cómo muestra el diagrama de procesos operativos los materiales introducidos en

el flujo general?

Con líneas horizontales que llegan a las líneas de flujo verticales indican los materiales
ya sea comprados o trabajados que se usan en el proceso.

4. ¿En qué difieren el diagrama de flujo del proceso y el diagrama de proceso de la

operación?
Que el diagrama de flujo del proceso contiene mucho más detalle que el diagrama de
proceso de la operación.

5. ¿Cuál es el propósito principal del diagrama de flujo del proceso?

En principio para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener el

máximo ahorro en la manufactura o en procesos aplicables a una componente o
secuencia de trabajo específicos.

6. ¿Qué símbolos se utilizan en la construcción de un diagrama de flujo de

procesos?

Un círculo grande indica una operación.

Una flecha indica un transporte.
Un triángulo indica un almacenamiento.
Una letra D mayúscula indica una demora.
Un cuadrado indica una inspección.

7. ¿Por qué es necesario construir diagramas de proceso a partir de la

observación directa, en contraste con la información que obtiene el
encargado?

Para tener una visión amplia acerca de cada una de las partes de la empresa, de
una manera planeada y con cifras bastante exactas.
 8. En la construcción de diagrama de flujo de procesos, ¿qué método puede
utilizarse para calcular las distancias recorridas? El analista debe medir con
exactitud cada movimiento con un flexómetro. Se puede llegar a cifras bastante
exactas si se cuenta el número de columnas que pasa el material al moverse y
luego se multiplica por el espacio entre las columnas menos una.

9. ¿Cómo pueden determinarse los tiempos de retraso en la construcción del

diagrama de flujo de procesos?

Cuanto más tiempo pase una parte en almacén o se demore, más grande será la
espera del cliente para su entrega. Su método es marcar varias partes con gris
indicando la hora exacta en que se almacenaron o detuvieron.

10. ¿Cómo podría usted abogar por el uso del diagrama de fl ujo?

Cada vez que se quiera desarrollar un nuevo método.

11. ¿Cómo puede mostrarse en el diagrama de fl ujo el fl ujo de varios productos

diferentes?

De manera pictórica de la distribución de planta, tomando un plano existente de las

áreas de la planta que se estudian y trazar sus líneas de flujo que indican el
movimiento del material.

12. ¿Qué par de símbolos del diagrama de fl ujo se utilizan exclusivamente en el

estudio de la documentación?

El de almacenamiento, por ejemplo, el archivo de documentos. El de demora,

por ejemplo, documentos en espera para ser archivados.

13. ¿Cuáles son las limitaciones de los diagramas de proceso de la operación,

de flujo del proceso y del de flujo?

El de flujo del proceso, no se aplica al ensamble completo. En el diagrama de

flujo no muestra un plano de flujo del trabajo. En el diagrama de proceso no
muestra un análisis acerca del material y piezas fabricadas.
 14. Explique cómo el diagrama PERT puede ahorrar dinero a la compañía.

Proporciona una visión de trabajos normales con un determinado tiempo en

realizar y un costo, se puede saber de un trabajo urgente en menos tiempo
para hacerlo, pero más valores de costo.

15. ¿Cuándo es recomendable construir un diagrama de procesos hombre-

máquina?

Cuando se quiere mostrar la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo

de una persona y el de la máquina. Sirve para mejorar este ciclo de trabajo.

17. ¿Qué es el acoplamiento de máquinas?

Es la costumbre de que un empleado opere más de una máquina.

18. ¿De qué manera se benefi cia un operador a través del acoplamiento de
máquinas?

Con el tiempo de máquinas automáticas o semiautomáticas a menudo el operador está

ocioso una parte del ciclo del trabajo. La utilización de este tiempo ocioso puede
incrementar el salario del trabajador y mejorar la eficiencia de la producción.

19. ¿De qué manera difi ere el diagrama de procesos de grupo del diagrama
de procesos hombre-máquina?

El de proceso hombre-máquina se usa para saber cuántas máquinas puede operar un

trabajador y el proceso de grupo, se usa para saber la mejor coordinación de
trabajadores para operar una misma máquina.

20. En una planta de procesos, ¿cuáles de los siguientes diagramas de proceso tienen
una mayor aplicación: el del trabajador y de las máquinas, el de grupo, el operativo,
el de fl ujo o recorrido? Explique su respuesta.

El diagrama de flujo o “lay out” ya que es el que representa de la manera más eficaz las
operaciones y se representa a su vez el entorno en el que se llevan a cabo dichos
procesos.
21. ¿Cuál es la diferencia entre el servicio sincrónico y el aleatorio?

Que el sincronizado se sabe cuáles máquinas necesitan darle servicio en un

determinado tiempo y en el aleatorio no se sabe con exactitud el tiempo de servicio así
que se toma en cuenta promedios y leyes de probabilidad.

14-QUE ES BALANCE DE LÍNEA?, ¿CUÁNDO UNA LINEA ES EFICIENTE SEGÚN

CRITERIO?
El balanceo de línea es una herramienta muy importante para el control de la
producción, dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización de
variables que afectan la productividad de un proceso tales como: inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción. El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más utilizadas para la

gestión del flujo de un sistema de producción, dado que parte de la base teórica de la
fabricación equilibrada; de la cual depende el mejoramiento de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como lo son los inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.

Sólo en las situaciones más inusuales podría existir una línea perfectamente
balanceada; esto es, los minutos estándar para llevar a cabo una operación serían
idénticos para cada miembro del equipo. Los “minutos estándar para llevar a cabo una
operación” en realidad no es un estándar. Es sólo un estándar para la persona que lo
estableció. La situación de balanceo de línea más elemental, que se encuentra muy a
menudo, es uno en el que varios operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo
operaciones consecutivas, trabajan como si fueran uno solo

15- COMO SE CALCULA LA EFECIENCIA DE UNA LINEA.

Por ejemplo, tenemos una línea con cinco operadores que ensamblan montajes de
hule enlazados antes de entrar al proceso de curado. Las tareas específicas del trabajo
podrían ser las siguientes: Operador 1, 0.52 minutos: operador 2, 0.48 minutos;
operador 3, 0.65 minutos; operador 4, 0.41 minutos; operador 5, 0.55 minutos. El
operador 3 establece el paso, como lo evidencia lo siguiente:
La eficiencia de esta línea puede calcularse como la relación entre la cantidad de
minutos estándar reales y el total de minutos estándar permitidos, es decir:

16- EXPLIQUE QUE ES LA RELACION HOMBRE MAQUINA Y CUALES SON LOS TIPOS DE
ASIGNACION DE MAQUINAS, Y COLOQUE LA FORMULA DE CALCULAR EN CADA TIPO.
El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar
una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta
entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos
hechos pueden conducir a una utilización más completa del tiempo del trabajador y de
la máquina, así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.

A pesar de que el diagrama de procesos hombre-máquina puede ilustrar el número de

equipo que puede asignarse a un operador, a veces dicho número puede calcularse en
mucho menor tiempo a través del desarrollo de un modelo matemático. La relación
entre el operador y la máquina es, en general, de uno de estos tres tipos: 1) servicio
sincrónico, 2) servicio totalmente aleatorio, y 3) una combinación de servicios
sincrónico y aleatorio.

 Servicio sincrónico: La asignación de más de una máquina a un operador casi

siempre resulta en el caso ideal, donde tanto el operador como la máquina
están ocupados durante todo el ciclo. Dichos casos ideales se conocen como
servicio sincrónico, y el número de máquina que se asignará puede calcularse
como,
 Servicio aleatorio: Las situaciones de servicio totalmente aleatorio son aquellos
casos en los que no se conoce cuándo se debe proporcionar servicio o cuánto
tiempo dura el servicio a un equipo. Por lo general, los valores promedio se
conocen o pueden ser determinados; con dichos promedios, las leyes de
probabilidad pueden proporcionar una herramienta útil para determinar el
número de máquinas que se debe asignar a un solo operador.
Los términos sucesivos de la expansión binomial proporcionan una
aproximación útil de la probabilidad de 0, 1, 2, 3, …, n máquinas fuera de
operación (donde el valor de n es relativamente pequeño), suponiendo que
cada máquina está fuera de servicio en tiempos aleatorios durante el día y que
la probabilidad de que estén fuera de servicio sea p y la probabilidad de que
estén en operación sea q = 1 – p. Cada término de la expansión binomial puede
representarse como una probabilidad m (de n) máquinas fuera de servicio:

 Relaciones complejas: Las combinaciones de servicio sincrónico y aleatorio son

quizás el tipo más común de relación entre operador y máquina. En este caso,
el tiempo de servicio es relativamente constante, a pesar de que las máquinas
son operadas de manera aleatoria. Además, se supone que el tiempo entre
fallas tiene una distribución particular. A medida que el número de máquinas
aumenta y la relación entre el operador y la máquina se hace más compleja, la
interferencia con la máquina y, como consecuencia, el tiempo de retardo,
aumentan. En la práctica, la interferencia con la máquina predominantemente
representa de 10 a 30% del tiempo total de trabajo, con valores extremos de
hasta 50%. Se han desarrollado varios métodos para lidiar con dichas
situaciones.
17- CUALES SON POSIBLES CAUSAS DE LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS O
SUPLEMENTARIOS CUANDO NO SE HA APLICADO INGENENIERA DE METODOS. (*)
Aparte de las interrupciones por causa que nadie puede evitar dentro de la empresa,
como un apagón o un aguacero repentino, las causas del tiempo improductivo pueden
ser de dos clases:
A) Tiempo improductivo debido a deficiencias de la dirección: es el tiempo
durante el cual, el hombre permanece inactivo porque la dirección no ha
sabido planear, coordinar o inspeccionar eficazmente.
B) Tiempo improductivo imputable al trabajador: es el tiempo durante el cual el
hombre permanece inactivo por motivos que podría remediar el mismo.

Tiempo improductivo atribuible al trabajador

Son varias las causas por las que el trabajador puede generar tiempos improductivos:
 Ausentándose del trabajo sin causa justificada.
 Llegando tarde al trabajo.
 No poniéndose a trabajar inmediatamente al inicio de la jornada de trabajo.
 Por estar conversando o distraído en otras cosas.
 No trabajar por cualquier motivo o hacerlo despacio deliberadamente.
 Por trabajar con descuido, de tal forma que origina desechos o repeticiones de
trabajo. Las repeticiones de trabajo es una pérdida de tiempo y los desechos
incrementan la flor nacional.
 Por no cumplir las indicaciones que les dan sus superiores.
 Por no cumplir las normas de seguridad y ser causante de accidentes de trabajo
por negligencia