Grupo 1 - Refinería El Milagro

UNIVERSIDAD NACIONAL
FEDERICO VILLARREAL
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOGRÁFICA, AMBIENTAL Y ECOTURISMO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
“BALANCE DE MASA DE HIDROCARBUROS

EN LA REFINERÍA EL MILAGRO”
ASIGNATURA: Seminario Ambiental
DOCENTE: Dr. Ing. Julio César Minga
INTEGRANTES:
 Cariapaza Roque, Diana Carolina
 Cebrián Hernández, Katherine Lizbeth
 Espinoza Huashuayo, Kelly Gina
 Yucra Soto, Johan Joseph
AULA: NB
FECHA:
9 de febrero del 2022
LIMA, PERÚ
2
ÍNDICE
1. UBICACIÓN.....................................................................................................5
2. ALMACENAMIENTO.....................................................................................6
2.1. Explotación.................................................................................................6
2.2. Precalentamiento........................................................................................6
2.3. Calentamiento.............................................................................................6
2.4. Destilación atmosférica..............................................................................6
2.5. Eliminación de impurezas..........................................................................7
3. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES..................................................7
3.1. Área de procesos.........................................................................................7
3.2. Área de almacenamiento de productos.......................................................8
3.3. Área de Servicios Auxiliares......................................................................8
3.4. Área de recuperación de productos y tratamiento de efluentes..................8
3.5. Área de Laboratorio....................................................................................9
3.6. Área de control de proceso.........................................................................9
3.7. Área de servicios administrativos...............................................................9
3.8. Área de Plomo Tetraetilo............................................................................9
4.1. Recepción de la Materia Prima.................................................................10
4.2. Fiscalización de Materia Prima................................................................10
4.3. Calentamiento del crudo............................................................................12
4.4. Unidad de Destilación Primaria................................................................13
4.5. Almacenamiento.......................................................................................14
5. PROCESO DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO................................................16
5.1. Fraccionamiento..............................................................................................16
5.2. Agotamiento....................................................................................................16
5.2.1.Productos laterales...................................................................................16
5.2.2. Productos de fondos de fraccionadora....................................................17
6. BALANCE DE MASA....................................................................................17
7. ASPECTOS AMBIENTALES EN LA ETAPA DE OPERACIÓN DE LA
REFINERÍA EL MILAGRO..........................................................................................21
8. Controles ambientales......................................................................................21
8.1. Efluentes líquidos.....................................................................................21
8.2. Control de efluentes petroleros.................................................................22
8.2.1. Plan De Manejo De Efluentes Líquidos................................................22
8.3. Control de ruido........................................................................................24
3
8.4. Control de emisiones gaseosas.................................................................26

8 REMEDIACIÓN POR CONTAMINACIÓN DE DERRAME DE
HIDROCARBUROS......................................................................................................29
8.1 Biorremediación “Ex Situ”...........................................................................29
8.1.1 Biorremediación utilizando Cultivo de Suelo (Landfarming)..............29
8.1.2 Biopilas.................................................................................................31
8.2 Biorremediación “In Situ”............................................................................32
8.2.1 Biorremediación Bioventilación/ Bioventing.......................................33
8.2.2 Bioventeo..............................................................................................35
9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................36
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Producción-Rendimiento de la Planta de Procesos.....................................17
Tabla 2. Datos de entradas de producción de la Planta de Procesos.........................17
Tabla 3. Datos de salidas de producción de la Planta de Procesos............................18
Tabla 4. Carga - Producción del año 2000.................................................................19
Tabla 5. Productos del año 2000................................................................................19
Tabla 6. Carga - Producción del año 2001.................................................................20
Tabla 7. Tabla 5. Productos del año 2001..................................................................20
Tabla 8 Aspectos ambientales en la refinería El Milagro..........................................21
Tabla 9 Tipos de efluentes en la industria petrolera..................................................21
Tabla 10. Niveles de Exposición de Ruido................................................................25
Tabla 11 Niveles de Exposición de Ruido Durante el Trabajo – Normas de la IFC. 26
Tabla 12 Límites Máximos Permisibles de emisiones gaseosas y de partículas para
actividades de hidrocarburos en curso............................................................................27
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación de la refinería El Milagro............................................................5
Figura 2. Unidad de destilación primaria...................................................................11
Figura 3. Diagrama de proceso..................................................................................15
Figura 4. Producción y Rendimiento (BPD)..............................................................18
Figura 5 Tratamientos de efluentes de Refinería.......................................................24
Figura 6. Refinería El Milagro...................................................................................27
Figura 7 Dióxido de azufre en el aire de la refinería El Milagro...............................28
Figura 8 Partículas totales en suspensión PTS en el aire de la refinería El Milagro. 28
Figura 9. Instalación para Landfarming.....................................................................30
Figura 10. Biopilas.....................................................................................................31
Figura 11. Bioventing/ Bioventilación.......................................................................33
5
1. UBICACIÓN
Refinería "El Milagro" está ubicada cerca del Km 518.5 del Oleoducto
Norperuano a 480 m.s.n.m., en los terrenos que PETROPERU tiene asignados para la
Estación Nº 7, a 1 Km. del Caserío El Valor. La denominación de "El Milagro" se da
por su ubicación en el distrito El Milagro provincia de Utcubamba del Departamento de
Amazonas. Geográficamente se localiza en la margen derecha del Río Marañen y a 1
Km de este. Se llega avanzando desde el puente Corral Quemado por la carretera hacia
Bagua Chica y· Bagua Grande, hasta la bifurcación conocida como "El Reposo" y
siguiendo 5 km. a la izquierda de este punto.
Figura 1. Ubicación de la refinería El Milagro
El principal propósito de la Refinería "El Milagro", es el procesamiento de un
petróleo crudo de aprox. 33 ºAPI, para la elaboración de productos requeridos por
equipos del Oleoducto Norperuano y vender a los clientes consumidores por la zona.
6
2. ALMACENAMIENTO
2.1. Explotación
La explotación del crudo se realiza a través del oleoducto 192 De los cuales éste
abastece a la refinería El Milagro con 1700 BCPD.
El crudo se va a almacenar en 2 tanques TD2 y TD3.
2.2. Precalentamiento
El crudo es precalentado con las corrientes de salida de la columna de
fraccionamiento D-1. Teniendo como temperatura final de mezcla es de 170°C
aproximadamente.
2.3. Calentamiento
Se alcanza una temperatura de 335 °C, produciéndose aquí una evaporación
parcial del crudo para que pueda realizarse el fraccionamiento de la columna D-1.
Se cuenta con dos hornos, el horno 1 alcanza una temperatura de 225 °C y el
horno 2 una temperatura de 335 °C.
El horno es alimentado con Residual 6, proveniente de la zona de procesos.
2.4. Destilación atmosférica
La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de
hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición
aprovechando las diferencias de volatilidad de los mismos.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los
hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas
o platos de fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y vapores,
produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes
combustibles.
7
Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres
despojadoras, strippers donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.
El crudo que ingresa a la columna atmosférica D-1 se fracciona en gasolina, kerosene,
diesel y crudo reducido.
 La columna tiene 24 platos, trabaja a una presión de 3- 4 psig=0.272 atm
 La gasolina sale por el tope de la columna, el kerosene y el diesel salen por los
cortes laterales de la fraccionadora por los 15 y 7 platos respectivamente.
 El kerosene va al agotador D- 4 y el diesel va al agotador D-2 antes de ir a los
tanques.
 El crudo reducido sale por el fondo de la torre.
2.5. Eliminación de impurezas

Este proceso consiste en hacer reaccionar una fracción de petróleo (desde nafta
ligera hasta residuo de vacío) con hidrógeno en presencia de un catalizador de tipo
sulfuro a condiciones severas de presión y temperatura.
Durante el proceso se desarrollan las reacciones de hidrodesulfurización (HDS)
hidrodenitrogenación (HDN) e hidrodesaromatización (HDA) que permiten la
remoción de compuestos de azufre y nitrógeno y la hidrogenación de aromáticos.
3. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES
La refinería el milagro presenta las siguientes áreas:
3.1. Área de procesos
En esta área se procesa el crudo de petróleo en una Unidad de Destilación
Primaria (UDP), obteniéndose los productos: Gasolina primaria, Kerosene, Diesel,
Residual 6 y Turbo JP-5, comprenden los siguientes equipos principales: hornos de

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precalentamiento y vaporización del crudo, columna de destilación primaria,
electrobombas centrifugas, intercambiadores de calor y aerorefrigerantes.
3.2. Área de almacenamiento de productos
En esta área Refinería cuenta con 12 tanques de almacenamiento de crudo y
productos, obtenidos en el proceso de Destilación Primaria, los cuales están distribuidos
convenientemente para el trasvase interno durante el procesamiento de crudo,
comercialización y/o transferencia.
 Área de Despacho de combustibles
Conformada por el puente de despacho de productos, área de acceso, 2 entradas
para vehículos de gran tonelaje, patio de maniobras y 2 garitas de control.
3.3. Área de Servicios Auxiliares
En esta área se realiza la generación de vapor y aire comprimido, tratamiento de
Turbo Combustible y equipos destinados al tratamiento de agua para servicios y agua
para generación de vapor, comprende: zona de caldero, el cual proporciona vapor
saturado seco, empleado para mantenimiento y limpieza de equipos de Refinería y para
el sistema contraincendios; compresores; ablandador de agua y tanque regenerador de
resina catiónica; tanque para la preparación de soda cáustica.
3.4. Área de recuperación de productos y tratamiento de efluentes
Constituida por un tanque (Tanque Slop) que recibe y transfiere al tanque de
crudo de Estación Nº 7, productos de planta fuera de especificación durante
emergencias operativas o arranques y paradas de planta y también recepcionar
hidrocarburos recuperados en la poza API del sistema de tratamiento de efluentes
líquidos.
El sistema de efluentes de Refinería está conformado por los sistemas de:
hidrocarburos, sanitarios y pluvial. Los efluentes líquidos son tratados para eliminar
9
restos de aceite y luego tratados en una poza de oxidación conjuntamente con los
desagües sanitarios y el agua proveniente del área de procesos.
Los efluentes gaseosos son mínimos y dentro de los estándares internacionales. Los
desechos sólidos se almacenan con seguridad en un relleno sanitario.
3.5. Área de Laboratorio
Ambiente utilizado para la realización de las pruebas de calidad típica y
especificación de los combustibles producidos en Refinería. Dentro de los análisis de
laboratorio se encuentran los análisis de rutina, análisis especiales y análisis de
certificación de combustibles.
3.6. Área de control de proceso
Referido a la sala de control de la Unidad de Destilación Primaria, edificio
desde el cual se opera y controla el proceso de Refinería.
Constituida por un panel de control donde se mide, controla y registran las
variables operativas, reportadas por los instrumentos de control, así como los mandos
de los equipos rotativos y suministro de energía eléctrica.
3.7. Área de servicios administrativos
Conformada por el edificio principal, donde se encuentran las oficinas de
supervisión administrativa, supervisión operativa, facturación, seguridad industrial,
Movimientos de Productos y Almacenamiento (MPA), sala de conferencias y servicios
higiénicos.
3.8. Área de Plomo Tetraetilo
Conformada por la Planta de dosificación de Plomo Tetraetilo (TEL) a la
gasolina para su preparación comercial.

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4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
4.1. Recepción de la Materia Prima
El proceso se inicia con la recepción de crudo proveniente del Oleoducto
Norperuano, el cual se realiza por lotes. Refinería recibe el lote cuyo ºAPI este en el
rango de 32º - 35 º
API y es almacenada en tanques.
4.2. Fiscalización de Materia Prima
El crudo ya en los tanques es fiscalizado: nivel del tanque; temperatura de
tapa, centro y fondo; muestras de tapa, centro, fondo.

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Figura 2. Unidad de destilación primaria

Y compositiva del producto y corte de agua. Estas muestras son entregadas a
laboratorio para su análisis respectivo.
Laboratorio analiza muestras del tanque e informa de las características del
crudo que entrará a procesos, el mismo que deberá tener las siguientes características:
4.3. Calentamiento del crudo
Desde los tanques de almacenamiento el crudo es bombeado hacia el área de
procesos, luego es precalentado en intercambiadores de calor a través de 2 circuitos:
En el circuito 1 pasa el 90% de crudo carga
En el circuito 2 pasa el 1O% del crudo carga
Los intercambiadores de calor utilizan como fluido calefactor los productos
calientes que salen de la columna de destilación primaria.

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El crudo proveniente de los circuitos 1 y 2 se encuentra aproximadamente a una
temperatura de 200 ºC.
Luego de esta primera fase de calentamiento, se prosigue con el calentamiento en
hornos tubulares a fuego directo:
Horno H2 se calienta de 197 ºC a 256 ºC Horno H1 se calienta de 256 ºC a 352 ºC.
4.4. Unidad de Destilación Primaria
El crudo ingresa a la torre atmosférica 01 a una temperatura de 352 ºC, donde se
produce la separación de los componentes del crudo en el interior de la columna de
destilación primaria. El crudo comienza a separarse en distintas fracciones de
combustibles, los más ligeros se vaporizan en la parte superior de la columna y
conforme va descendiendo en la columna se tienen los combustibles derivados más
pesados.
A diferentes alturas de la columna se tienen cortes o separaciones e las
fracciones de los productos. Los cortes laterales de tope y de fondo son analizados en el
laboratorio para determinar si cumplen con las especificaciones ASTM, de no ser así
estos son derivados al tanque Slop o a la poza API, de allí estos son enviados a los
tanques de crudo carga 702 o 703.
La gasolina sale por el tope de la columna en forma de gas a una temperatura de
116 ºC, junto con los gases no condensables, los mismos que son condensados en los
aerorefrigerantes E7A/8. Posteriormente este se acumula en el 03 (aquí se produce la
interface agua-gasolina y gases no condensables que van al Flear), a una temperatura de
46 ºC. De aquí es bombeada mediante las bombas P9 - P10; una parte de la gasolina
retorna como reflujo al tope de la columna a una temperatura de 46 ºC, el volumen
restante se envía al tanque de productos 32T11. El inhibidor de corrosión es inyectado
mediante la bomba.
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P11 a la línea de salida de vapores de tope de la fraccionadora y a la línea de
salida de gasolina a tanques. El kerosene se extrae del plato N º 15 de la fraccionadora
para ingresar al agotador 04, los vapores livianos del agotador de kerosene se elevan a
través de los platos del 04 y son retornados a la fraccionadora. El kerosene que no
recircula en el agotador se envía a tanques previo enfriamiento E7C/O para obtener una
temperatura de almacenaje de 35 ºC aproximadamente. El diesel se extrae del plato N º
7 de la fraccionadora dividiéndose en 2 circuitos: reflujo de diesel y agotamiento. • El
reflujo de diesel se extrae del plato N º 7 y es bombeado hacia el intercambiador E504
para intercambio térmico con el crudo carga en el circuito 2, retornando a la columna
sobre el plato N º 8. • El otro circuito de diesel va al despojador 02, de aquí va a
intercambiar calor con el crudo carga en el intercambiador E4, posteriormente es
enfriado en los aeroref rigerantes ESOS saliendo de estos a una temperatura de 32 ºC
para su almacenamiento. El crudo reducido (Residual 6) sale del fondo de la
fraccionadora para intercambiar calor con el rehervidor del agotador de kerosene ES y
con los precalentadores de crudo E3, E2 y E1 para luego ser enfriado en los
aerorefrigerantes E506, para su posterior almacenamiento a una temperatura de 75 ºC
aproximadamente. Adicionalmente se produce Turbo JP-5, combustible para aviones,
pero solo es a pedido por no haber demanda en la zona.
4.5. Almacenamiento
Los diferentes productos obtenidos durante todo el proceso son almacenados en
tanques para su posterior venta y/o transferencia.

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Figura 3. Diagrama de proceso

5. PROCESO DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO
5.1. Fraccionamiento
El término “fraccionamiento” se refiere a la separación de una mezcla líquida en
varios productos cuyos rangos de ebullición sean más cortos que la mezcla original.
La Era Moderna de la Destilación comenzó con el uso de la “torre de
fraccionamiento” o también llamada “torre de burbujeo”.
Una torre de burbujeo típica usada en el fraccionamiento de petróleo en una Refinería
es un cilindro de acero en posición vertical, de 2 pies a 25 pies de diámetro y de 10 pies a 120
pies de altura.
En el interior de la torre se encuentran de 3 hasta 60 bandejas colocadas en posición
horizontal y generalmente puestas a intervalos equidistantes una de otra a lo largo de la torre.
Cada bandeja tiene un gran número de huecos de 2 a 3 pulgadas de diámetro taladrados.
Colocados en estos huecos hay un tubo corto, de 2 a 4 pulgadas de largo llamados
“Chimeneas”.
Cada chimenea es cubierta por un casquete de burbujeo.
Los vapores ascienden dentro de las chimeneas, chocan contra el techo del casquete
forzando su bajada en el espacio anular entre la chimenea y el casquete para poder lograr su
salida pasando por las ranuras o filetes del casquete.
5.2. Agotamiento
5.2.1.Productos laterales
El líquido separado de cualquier plato en la columna de Destilación está en equilibrio con
todos los vapores ligeros que pasan por ese plato, por lo que contendrán compuestos que
tienen menor punto de ebullición que el producto deseado, requiriéndose de un
despojamiento en columna externas (Agotadores) para poder ajustar la calidad de dicho

producto de acuerdo a sus especificaciones y optimizar la recuperación de los componentes
ligeros.
5.2.2. Productos de fondos de fraccionadora
El producto de fondos de la torre también debe ser despojado de cualquier tipo de
hidrocarburos ligeros mediante la inyección de vapor de agua sobrecalentado.
6. BALANCE DE MASA
Los balances de materia y energía ayudan a cuantificar la calidad de la conservación de
energía. Previo a todo balance es necesario limitar el sistema es decir definir los límites para
los que atraviesa materia y energía. El sistema en este caso es la planta de procesos.
Tabla 1. Producción-Rendimiento de la Planta de Procesos
N° Descripción Volumen Masa

BPD kg/h
1 Crudo Carga Total 1708 9829.63
2 Circuito N° 1 (90% de carga total) 1537 8845.51
3 Circuito N° 2 (10% de carga total) 171 984.11
4 Entrada Crudo a Horno H2 1708 9829.63
5 Entrada Crudo a Horno H1 1708 9829.63
6 Entrada Crudo a fraccionaria 1708 9829.63
7 Reflujo circulante de diesel a 231 1314.14
fraccionaria
8 Gases a tope 361 1241.77
9 Gasolina a reflujo de tope 221 1037.96
10 Gasolina primaria a tanque 140 657.53
11 Kerosene a tanque 306 1599.11
12 Diesel a tanque 400 2275.56
13 Residual a tanque 860 5290.68
14 Pérdidas 2 6.75
Fuente. Estudio de la eficiencia energética en una refinería con destilación atmosférica-Refinería El Milagro
Tabla 2. Datos de entradas de producción de la Planta de Procesos
ENTRADAS
Crudo Carga Total 1708 9829.63
TOTAL 1708 9829.63
Tabla 3. Datos de salidas de producción de la Planta de Procesos
SALIDAS
Gasolina primaria a tanque 140 657.53
Kerosene a tanque 306 1599.11
Diesel a tanque 400 2275.56
Residual a tanque 860 5290.68
Pérdidas 2 6.75
TOTAL 170 9829.63
8
Figura 4. Producción y Rendimiento (BPD)
Tabla 4. Carga - Producción del año 2000
2000
MESES Enero Febrero Marz Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubr Noviembre Diciembre PROM PROM
o e (B/MES) B/D
CARGA 51988 45318 43743 39210 40208 42466 49150 53250 51274 53073 37778 46940 46199.8 1540.0
(B/MES) 3
°API 32.70 31.60 31.60 31.90 32.70 33.70 33.30 33.70 33.70 34.50 34.50 33.80 33.14 33.1
Tabla 5. Productos del año 2000
PRODUCTOS
(B/MES)
Gasolina primaria 2005 1376 2638 2401 2462 3640 2413 2957 2752 3029 3289 2804 2647.2 88.2
Kerosene 9213 6392 7407 6110 8069 7979 7978 10640 10909 12099 7450 8450 8558.0 285.3
Diesel 14455 12531 11299 10325 9852 11155 12172 11987 10320 11257 8438 10125 11159.7 372.0
Residual 26217 24891 22316 18959 19755 19583 25275 27655 27279 26650 17564 24925 23422.4 780.7
Turbo JP5 1317 1227 622 263.8 8.8
Pérdidas 98 128 83 98 70 109 85 11 14 38 37 14 65.4 2.2
Total 51988 45318 43743 39210 40208 42466 49150 53250 51274 53073 36778 46940 46116.5 1537.2
.0 .0 .0 .0 .0 .0 .0 .0 .0 .0 .0 .0
Tabla 6. Carga - Producción del año 2001
2001
MESES Ene Febr Mar Ab Ma Jun Juli Ago Setiem Octu Noviem Diciem PRO PRO
ro ero zo ril yo io o sto bre bre bre bre M M B/D
(B/MES)
CARGA 527 4605 497 486 527 495 523 5336 52019 53257 52623 51190. 1706
(B/MES) 54 3 59 72 55 33 08 5 73 .4
°API 33.5 33.20 32.8 32. 31. 32. 32. 31.0 32.50 32.80 32.70 32.46 32.5
0 0 20 90 00 50 0
Tabla 7. Tabla 5. Productos del año 2001
PRODUCTOS
(B/MES)
Gasolina 4167 1068 1959 3529 3370 2788 3736 4285 4045 4410 4512 3442.6 114.8
primaria
Kerosene 10188 10155 10054 10786 9698 6736 8105 8387 8238 9102 10572 9274.6 309.2
Diesel 11216 9490 11218 9387 10940 12174 13390 13299 13186 12407 11497 11654.9 388.5
Residual 25913 25282 26482 24940 27942 27400 26386 26324 26050 26048 25142 26173.5 872.5
Turbo JP5 1193 781 394 509 976 396 1216 752 565.2 18.8
Pérdidas 77 58 46 30 24 41 182 94 104 74 148 79.8 2.7
Total 52754.0 46053.0 49759.0 48672.0 52755.0 49533.0 52308.0 53365.0 52019.0 53257.0 52623.0 0.0 51190.7 1706.4
7. ASPECTOS AMBIENTALES EN LA ETAPA DE OPERACIÓN DE LA
REFINERÍA EL MILAGRO
Tabla 8 Aspectos ambientales en la refinería El Milagro
Operación Aspecto ambiental
Ruido
Calentamiento
Emisiones
Generación de aguas residuales (aguas aceitosas)

Destilación Atmosférica Emisiones
Ruido
Generación de aguas residuales (aguas ácidas y

Generación de vapor calientes)
Emisiones
Emisiones
Hidrotratamiento
Ruido
Generación de aguas residuales (aguas aceitosas)

Desintegración catalítica y térmica
Ruido
8. Controles ambientales
8.1. Efluentes líquidos
Tabla 9 Tipos de efluentes en la industria petrolera
Etapas Tipo de efluente Contaminantes Presentes

Refinación Aguas residuales Compuestos orgánicos, tóxicos,
de proceso hidrocarburos, aceites y grasas,
sólidos suspendidos, sólidos
disueltos, sulfuros, ácidos,
álcalis, fluoruros,
cianuro, metales pesados, fenoles,
compuesto de
22
fósforo y nitrógeno.
8.2. Control de efluentes petroleros
8.2.1. Plan De Manejo De Efluentes Líquidos
Con base a los resultados de la caracterización de los efluentes de una planta o un área de
operaciones se debe preparar un plan de manejo de efluentes líquidos, el cual debe iniciar con
los siguientes componentes:
 Eliminación de corrientes contaminantes mediante cambios en las prácticas
operacionales, materias primas y tecnologías.
 Programa de minimización: consiste en la incorporación de nuevas prácticas
operacionales, sustitución de equipos y/o tecnologías para reducir al mínimo la
liberación de contaminantes.
 Programa de tratamiento y adecuación de efluentes que incluya la instalación
de un sistema de tratamiento para lograr reducir los niveles de contaminación
de los efluentes líquidos, para que puedan ser reusados, reciclados o
descargados en cuerpos de agua receptores, cumpliendo con las regulaciones
ambientales vigentes.
 Programa de reciclaje y reuso de aguas.
Para la elaboración de este plan se deben precisar los siguientes aspectos:
 Identificación del problema, mediante el conocimiento preciso de los caudales
de efluentes a ser manejados, sus características físicas, químicas y biológicas,
y las normas ambientales que regulan su manejo y disposición final.
 Justificación.
 Alcance de las actividades del plan, incluyendo los de seguimiento y control.
 Recursos humanos, técnicos, y económicos implícitos en la puesta en ejecución
del plan.
23
 Beneficios.
 Responsables.
8.2.2. Sistemas de tratamiento de efluentes líquidos
Un sistema de tratamiento de efluentes líquidos está constituido por un conjunto de
procesos de tratamiento integrados secuencialmente, a través de los cuales son procesados
dichos efluentes hasta alcanzar los niveles de calidad requeridos.
Por la importancia que tiene la presencia de aceite, grasa o petróleo en los efluentes
petroleros, se presentan los tipos de tratamientos disponibles para la separación de estos
contaminantes de los efluentes petroleros y petroquímicos.
 Separación por gravedad diferencial:
- Separadores API.
- Separadores circulares.
- Separadores de placas.
 Separación por rotación:
- Centrífugas.
- Hidrociclones.
- Separadores por flujo tipo vórtices.
 Flotación por gas:
- Aire disuelto (DAF).
- Aire inducido.
 Filtración:
- Filtración en lechos de arena.
- Filtración precubierta.
 Coalescencia:
24
- En fibras.
- Bimetálica.
- En membranas.
 Separación térmica:
El sistema de tratamiento de una refinería depende de las unidades de
procesos que ésta posea y de la capacidad de los mismos, por tanto, dichos sistemas
varían de una planta a otra. Sin embargo, en términos generales podemos decir que
un sistema de tratamiento de efluentes está constituido de la siguiente manera:
Figura 5 Tratamientos de efluentes de Refinería
8.3. Control de ruido
 No se esperan emisiones de ruido que afecten el medio ambiente, sin embargo, se
deberá de controlar el nivel de ruido bajo un aspecto de seguridad ocupacional.
 El personal operario recibirá capacitación acerca del uso de los equipos de protección
personal.
 Dicha capacitación estará bajo la responsabilidad del Área Ambiental de

25
PETROPERU.
 Se proporcionará protección auditiva al personal durante la operación del proyecto
cuando el nivel de ruido o el tiempo de exposición sean superiores a los valores señalados en
la tabla N°8. Asimismo, se tomará en cuenta los niveles de ruido ocupacional establecidos por
la IFC (tabla N°9).
 Para el control de los niveles de exposición de ruido se toman en cuenta los límites de
exposición señalados en el Reglamento de Seguridad e Higiene Minera. En tanto sea
necesario, también se toma en cuenta los niveles de la NIOSH (National Institute for
Occupational Safety and Health) que establece el límite de 85 dBA para un régimen laboral de
8 horas.
Tabla 10. Niveles de Exposición de Ruido
Tiempo de
Nivel de Ruido Escala “A”
Exposición
82 decibeles 16 horas/ día
91 decibeles 1 ½ horas/ día
94 decibeles 1 hora/ día
97 decibeles ½ hora día
100 decibeles ¼ hora/ día
26
Tabla 11 Niveles de Exposición de Ruido Durante el Trabajo – Normas de la IFC
Nivel de Ruido
Nivel Máximo
Localización/ Actividad Equivalente
LAmax, fast
LAeq,8h
Heavy Industry (no demand for oral
85 dB(A) 110 dB (A)
communication)
Light industry (decreasing demand for oral
50 – 65 dB (A) 110 dB (A)
communication)
Open offices, control rooms, service
45 – 50 dB (A) -
counters or similar
8.4. Control de emisiones gaseosas
La calidad del aire solo podrá ser afectada por las emisiones de gas producido en el
separador de nafta primaria y por los gases de combustión de las chimeneas de los hornos.
Dada la baja capacidad de la Refinería el Milagro, (2,5 MBDPC) y disponer de una sola
unidad de Destilación Primaria el efecto de su emisión en general será menor que el que tiene
una refinería típica (de 100 MBDPC) con calidad de crudo similar a El Milagro, que dispone
de unidades de destilación primaria adicionales como unidad al Vacío y de Craqueo Catalítico
(caso de la refinería de Talara).
El impacto que pueda genera la instalación de dos nuevos tanques de hidrocarburos a
la Refinería El Milagro, no afectará la calidad de aire de estas, en vista de que dichos tanques
son de almacenamiento atmosféricos de crudo y productos residuales. Según los resultados
obtenidos para el presente estudio ambiental se concluye que la calidad del aire en el ámbito
de influencia del proyecto es de buena calidad.

27
Figura 6. Refinería El Milagro
En la refinería El Milagro las emisiones de SO 2 se encuentran por debajo de los

límites máximos permisibles, lo que asegura el buen funcionamiento de la empresa.
Tabla 12 Límites Máximos Permisibles de emisiones gaseosas y de partículas para actividades de

hidrocarburos en curso
28
Figura 7 Dióxido de azufre en el aire de la refinería El Milagro
En relación con las partículas totales en suspensión se observa un promedio de 20

ug/m3.
Figura 8 Partículas totales en suspensión PTS en el aire de la refinería El Milagro

29
8 REMEDIACIÓN POR CONTAMINACIÓN DE DERRAME DE
HIDROCARBUROS
8.1 Biorremediación “Ex Situ”
8.1.1 Biorremediación utilizando Cultivo de Suelo (Landfarming)
Landfarming es una forma de tratamiento biológico y mecánico ex-situ (fuera del sitio
contaminado) que resulta en la destrucción de los hidrocarburos más ligeros por volatilización
(evaporación) y la destrucción de los otros hidrocarburos más pesados por degradación
biológica (bacteria utilizando el hidrocarburo como alimento). Una consideración importante
es que este proceso no trata metales pesados ni cloruros.
Landfarming implica la construcción de unidades centrales de tratamiento con los
siguientes componentes:
 Una estructura para contener el suelo siendo tratado.
 Revestimiento para evitar filtración de contaminación por la base.
 Un sistema de tubería para recolección de lixiviado / agua que drena del
suelo.
 Agua cargada con nutrientes y oxígeno para agregar al suelo.
 Maquinaria para mezclar el suelo constantemente.
 Capas delgadas (menos de 30 cm) de suelo contaminado.
 Un plan de muestreo y análisis para confirmar la eficiencia de la remediación.

30
Figura 9. Instalación para Landfarming
El éxito de un proceso de Landfarming depende de:
 Obtener datos sobre la cantidad y el tipo de hidrocarburo en el sitio

contaminado.
 Romper el suelo hasta dejar lo en pequeñas partículas–luego mezclarlo de
forma completa.
 Excavar completamente el suelo contaminado.
 Controlar el pH(acidez).
 Aplicar efectivamente los nutrientes.
 Mezclar el suelo con frecuencia para mantener los niveles de oxígeno
necesarios.
Limitaciones del proceso de Landfarming:
 Requiere una gran cantidad de espacio.
 Es menos efectivo para crudo de mediano y alto peso o crudo que ya ha
experimentado cierto nivel de remediación natural.
 Requiere la excavación de suelo contaminado.
 Hidrocarburos de mediano y alto peso requieren más tiempo de tratamiento.
 Metales pesados no se pueden tratar.

31
 Iones metálicos (metales disueltos) pueden ser tóxicos para los microbios.
 Es difícil remediar suelos finos (arcillas) con este proceso.
El proceso de Landfarming se podría tardar un año o más para un sitio contaminado,
dependiendo del tamaño del sitio y la concentración del hidrocarburo.
8.1.2 Biopilas
La técnica conocida como bioceldas o biopilas es un tratamiento de biorrecuperación
en condiciones no saturadas, que consiste en la reducción de la concentración de
contaminantes derivados del petróleo en suelos excavados mediante el uso de la
biodegradación a partir de la construcción de un sistema cerrado que permita controlar
lixiviados, hidrocarburos volátiles y algunas variables de diseño mediante el suministro de
nutrientes y oxígeno a través de la pila del suelo. La técnica consiste en la formación de pilas
de material biodegradable de dimensiones variables, formadas por suelo contaminado y
materia orgánica (compost) en condiciones favorables para el desarrollo de los procesos de
biodegradación de los contaminantes.
Estas pilas de compost pueden ser aireadas de forma activa, volteando la pila, o bien
de forma pasiva, mediante tubos perforados de aireación, con distribución permanente de
nutrientes, microorganismos y aire. En principio, las biopilas se pueden aplicar a la mayoría
de los compuestos orgánicos, siendo más eficaz en los compuestos de carácter más ligero.
32
Figura 10. Biopilas
 Ventajas
Esta técnica es muy eficiente en el tratamiento de residuos con bajas concentraciones
de hidrocarburos. Por ser un sistema cerrado permite un mayor control de las variables del
proceso, como el control de condiciones climatológicas adversas (baja temperatura o alto
régimen pluviométrico). Cuando no se dispone de espacio suficiente para extender el suelo,
este sistema permite construir pilas de suelo cuatro o cinco veces más altas que en una
disposición sobre el suelo (ocupa diez veces menos área).
 Desventajas
Si en el proceso se generan gases o vapores de hidrocarburos volátiles regulados por la
autoridad ambiental, o las condiciones climatológicas de la zona pueden afectar
negativamente la eficiencia del proceso, la pila del suelo se debe cubrir con membranas o
poner techo de forma similar a los invernaderos. Los vapores generados en el proceso se
deben colectar y tratar antes de ser emitidos a la atmósfera. Lo que incurre a costos
adicionales.
Como todos los tratamientos “Ex Situ”, cuando la contaminación es muy profunda, el
movimiento de tierra puede requerir costos más altos. Los hidrocarburos deben ser no
halogenados y deben encontrarse en el suelo en concentraciones menores a 50.000 ppm. Dada

33
la necesidad de excavación y posterior depósito del suelo contaminado, se requiere una
superficie de trabajo relativamente grande cuyas dimensiones dependen del volumen de suelo
a tratar.
8.2 Biorremediación “In Situ”
Las técnicas in situ buscan estimular y crear un ambiente favorable para el crecimiento
microbiano a partir de los contaminantes. Este objetivo generalmente puede lograrse con el
suministro de aire u oxígeno (bioventeo), nutrientes (bioestimulación), microorganismos
(bioaumentación) y/o humedad, además del control de temperatura y pH.
8.2.1 Biorremediación Bioventilación/ Bioventing
Es un tratamiento “in situ” que consiste en suministrar aire al terreno contaminado
para promover la actividad de los microorganismos presentes en el subsuelo y biodegradar los
hidrocarburos. Para diseñar estos sistemas es necesario conocer la permeabilidad del suelo a
los gases, con el fin de determinar el radio de influencia de los pozos de venteo, la distancia
entre pozos y las dimensiones de los equipos de inyección. Una característica determinante en
la selección de esta técnica es el tipo de contaminante, puesto que es de mayor efectividad
donde los contaminantes tienen baja volatilidad. Además, se deben tener en cuenta las
características físicas del suelo, la profundidad de la zona contaminada y el potencial para
transportar contaminantes fuera de la zona.

34
Figura 11. Bioventing/ Bioventilación
Es una tecnología a medio y largo plazo, y a diferencia del “venting”, el “bioventing”
utiliza caudales de aire reducidos para aportar únicamente el oxígeno necesario para mantener
la actividad microbiana.
Los factores a tener en cuenta en la aplicación del bioventing o inyección de aire
natural
son:
 Se degradarán más fácilmente las moléculas más pequeñas (hasta C20), siendo más
fácilmente biodegradables los compuestos parafinados o de cadena lineal que los
compuestos aromáticos. En general, son favorables los compuestos de alta volatilidad
(presión de vapor mayor de 10 mm de Hg a 20ºC).
 Los suelos deben contener bajos contenidos en arcilla y ser lo más homogéneamente
posible, con un valor de permeabilidad al aire adecuado (> 10-10 cm2).
 El principal problema es la biodisponibilidad de los microorganismos. Cuanto menor
es la solubilidad de los contaminantes menor será la biodisponibilidad.
 Los aportes de oxígeno deben ser suficientes, así como la existencia de fuentes de
carbono, aceptores de electrones y energía suficientes.

35
 No debe existir de producto libre en flotación sobre el nivel freático.
 Deben existir unas condiciones óptimas de pH (6 y 8), de humedad (12-30% en peso),
potencial redox mayor de -50 mV, temperatura entre 0 y 40 ºC y los nutrientes del
suelo en relación N:P de 10:1.
 Necesidad de tiempos de actuación cortos (meses) y coste medio-alto.
 Aplicación
Esta tecnología se aplica principalmente a suelos contaminados por compuestos
biodegradables:
 Hidrocarburos del petróleo
 Disolventes
 Aceites minerales
 Queroseno
 Algunos pesticidas
 Ventajas
 Como el objetivo de esta práctica es estimular a los microorganismos aerobios
presentes en el área degradada, para así acelerar la biodegradación, no se requiere
introducir microorganismos exógenos.
 Utiliza equipo viable y fácil de instalar.
 No crea disturbios en el sitio de operación y puede ser usado en áreas inaccesibles
 Bajos periodos de tratamientos: de 6 meses a 2 años bajo condiciones óptimas.
 Combinable con otras tecnologías.
 Desventajas
 Suelos de baja permeabilidad reducen la eficiencia de esta tecnología.
 La acumulación de vapores en el radio de influencia de los pozos de inyección de
aire puede requerir la extracción de aire.

36
 Baja humedad del suelo puede limitar la eficiencia de la bioventilación.
 Puede ser requerido un monitoreo de los gases residuales en la superficie.
 Bajas temperaturas pueden retardar la remediación.
8.2.2 Bioventeo
El bioventeo es una tecnología relativamente nueva, cuyo objetivo es estimular la
biodegradación natural de cualquier compuesto biodegradable en condiciones aerobias. El aire
se suministra en el sitio contaminado a través de pozos de extracción, por movimiento forzado
(extracción o inyección), con bajas velocidades de flujo, con el fin de proveer solamente el
oxígeno necesario para sostener la actividad de los microorganismos degradadores.
 Aplicaciones
Se utiliza para tratar compuestos orgánicos biodegradables semivolátiles (COSs) o no
volátiles. Además de favorecer la degradación de contaminantes adsorbidos, pueden
degradarse COVs, por medio de su movimiento a través del suelo biológicamente activo
(Eweis y col., 1998). Se ha utilizado con éxito para remediar suelos contaminados con HTPs,
solventes no clorados, pesticidas y conservadores de la madera, entre algunos otros químicos.
 Limitaciones
Algunos factores que pueden limitar la efectividad del bioventeo son:
 El tipo y la concentración del contaminante
 Falta de nutrientes
 Bajo contenido de humedad
 Dificultad para alcanzar el flujo de aire.
 Costos y tiempos de remediación

37
Es una tecnología en la que los tiempos de limpieza pueden variar desde algunos
meses hasta varios años, y sus costos de operación varían entre 10 y 70 USD/m3. Esta
tecnología no requiere de equipo caro, pero los costos pueden variar en función de la
permeabilidad del suelo, espacio disponible, número de pozos y velocidad de bombeo.
9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Barreto, C., Ashley, G., Masias, L., & Valiente, E. (julio de 2017). Refinería El Milagro.
Obtenido de https://es.scribd.com/document/354871653/Refineria-El-Milagro
PETROPERÚ. (2013). Refinería El Milagro. Obtenido de

https://es.scribd.com/presentation/357875053/Refineria-El-Milagro-2013
Suarez, R. (2013). Guía de métodos de biorremediación de suelos por hidrocarburos.

Obtenido de
https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/10607/TRABAJO
%20FINAL%20cd.pdf
Ugaz, J., Vega, H., & Iglesias, S. (2020). Biosurfactantes en la biorremediación de suelos
contaminados con hidrocarburos. Obtenido de
https://preprints.scielo.org/index.php/scielo/preprint/view/642

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“BALANCE DE MASA DE HIDROCARBUROS

ASIGNATURA: Seminario Ambiental

DOCENTE: Dr. Ing. Julio César Minga

8.4. Control de emisiones gaseosas.................................................................26

Estación Nº 7, a 1 Km. del Caserío El Valor. La denominación de "El Milagro" se da

por su ubicación en el distrito El Milagro provincia de Utcubamba del Departamento de

Amazonas. Geográficamente se localiza en la margen derecha del Río Marañen y a 1

siguiendo 5 km. a la izquierda de este punto.

Figura 1. Ubicación de la refinería El Milagro

El principal propósito de la Refinería "El Milagro", es el procesamiento de un

petróleo crudo de aprox. 33 ºAPI, para la elaboración de productos requeridos por

abastece a la refinería El Milagro con 1700 BCPD.

El crudo se va a almacenar en 2 tanques TD2 y TD3.

El crudo es precalentado con las corrientes de salida de la columna de

fraccionamiento D-1. Teniendo como temperatura final de mezcla es de 170°C

Se alcanza una temperatura de 335 °C, produciéndose aquí una evaporación

Se cuenta con dos hornos, el horno 1 alcanza una temperatura de 225 °C y el

horno 2 una temperatura de 335 °C.

El horno es alimentado con Residual 6, proveniente de la zona de procesos.

2.4. Destilación atmosférica

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de

hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición

aprovechando las diferencias de volatilidad de los mismos.

La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los

hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas

o platos de fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y vapores,

produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes

Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres

despojadoras, strippers donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.

El crudo que ingresa a la columna atmosférica D-1 se fracciona en gasolina, kerosene,

diesel y crudo reducido.

 La columna tiene 24 platos, trabaja a una presión de 3- 4 psig=0.272 atm

cortes laterales de la fraccionadora por los 15 y 7 platos respectivamente.

 El kerosene va al agotador D- 4 y el diesel va al agotador D-2 antes de ir a los

 El crudo reducido sale por el fondo de la torre.

2.5. Eliminación de impurezas

ligera hasta residuo de vacío) con hidrógeno en presencia de un catalizador de tipo

sulfuro a condiciones severas de presión y temperatura.

Durante el proceso se desarrollan las reacciones de hidrodesulfurización (HDS)

hidrodenitrogenación (HDN) e hidrodesaromatización (HDA) que permiten la

remoción de compuestos de azufre y nitrógeno y la hidrogenación de aromáticos.

3. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES

La refinería el milagro presenta las siguientes áreas:

3.1. Área de procesos

En esta área se procesa el crudo de petróleo en una Unidad de Destilación

Primaria (UDP), obteniéndose los productos: Gasolina primaria, Kerosene, Diesel,

Residual 6 y Turbo JP-5, comprenden los siguientes equipos principales: hornos de

precalentamiento y vaporización del crudo, columna de destilación primaria,

electrobombas centrifugas, intercambiadores de calor y aerorefrigerantes.

3.2. Área de almacenamiento de productos

En esta área Refinería cuenta con 12 tanques de almacenamiento de crudo y

productos, obtenidos en el proceso de Destilación Primaria, los cuales están distribuidos

convenientemente para el trasvase interno durante el procesamiento de crudo,

comercialización y/o transferencia.

 Área de Despacho de combustibles

Conformada por el puente de despacho de productos, área de acceso, 2 entradas

para vehículos de gran tonelaje, patio de maniobras y 2 garitas de control.

3.3. Área de Servicios Auxiliares