U03 - LP - Apunte - Rev 03-2022

Laboratorio de Ensayos No Destructivos
Líquidos Penetrantes
Preparó: Ing. Arnaldo R. Bejarano.

Edición: 03/2022
LABORATORIO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Tabla de Contenidos.
1. Introducción. ........................................................................................................................................................................................... 4
1.1. Antecedentes históricos. ...................................................................................................................................................................... 4
1.2. Concepto del método. .......................................................................................................................................................................... 4
2. Descripción general................................................................................................................................................................................. 4
2.1. Síntesis del Procedimiento. ................................................................................................................................................................. 4
2.2. Ventajas y Limitaciones. ..................................................................................................................................................................... 5
2.2.1. Ventajas. ........................................................................................................................................................................................ 5
2.2.2. Limitaciones. ................................................................................................................................................................................. 5
3. Propiedades físicas asociadas al método. .............................................................................................................................................. 5
3.1. Tensión superficial. ............................................................................................................................................................................. 6
3.2. Mojabilidad. ........................................................................................................................................................................................ 7
3.3. Capilaridad. ......................................................................................................................................................................................... 8
3.4. Viscosidad. ........................................................................................................................................................................................ 11
3.5. Densidad............................................................................................................................................................................................ 12
3.6. Volatilidad. ........................................................................................................................................................................................ 12
3.7. Punto de inflamación. ........................................................................................................................................................................ 12
3.8. Soluciones y dispersiones. ................................................................................................................................................................. 12
4. Líquidos penetrantes. ........................................................................................................................................................................... 13
4.1. Características de los líquidos penetrantes. ....................................................................................................................................... 13
4.2. Clasificación de líquidos penetrantes por su tipo. ............................................................................................................................. 13
4.3. Clasificación de líquidos penetrantes por su base.............................................................................................................................. 13
4.4. Aditivos y acondicionadores de los líquidos penetrantes. ................................................................................................................. 14
4.5. Otros tipos de líquidos penetrantes. ................................................................................................................................................... 14
5. Removedores. ........................................................................................................................................................................................ 14
5.1. Clasificación de los métodos de ensayo por líquidos penetrantes. .................................................................................................... 14
5.2. Solventes (Método C)........................................................................................................................................................................ 14
5.3. Emulsionantes. .................................................................................................................................................................................. 15
5.3.1. Características de los emulsionantes. ........................................................................................................................................... 15
5.3.2. Emulsionantes lipofílicos e hidrofílicos. ...................................................................................................................................... 16
5.3.3. Propiedades físicas de los emulsionantes. .................................................................................................................................... 17
5.3.4. Contenidos de azufre y halógenos en los emulsionantes.............................................................................................................. 18
6. Reveladores. .......................................................................................................................................................................................... 19
6.1. Mecanismos del revelado. ................................................................................................................................................................. 19
6.2. Clasificación de los reveladores. ....................................................................................................................................................... 19
6.2. Granulometría de los polvos.............................................................................................................................................................. 19
6.3. Composición y estado de reveladores................................................................................................................................................ 19
6.4. Características de los reveladores. ..................................................................................................................................................... 19
7. Iluminación............................................................................................................................................................................................ 20
7.1. Colores y fluorescencia. .................................................................................................................................................................... 21
7.2. Colores primarios. ............................................................................................................................................................................. 21
7.3. Fluorescencia..................................................................................................................................................................................... 22
7.4. Luminiscencia. .................................................................................................................................................................................. 22
7.5. Absorción de la luz. ........................................................................................................................................................................... 22
7.6. Ley de Beer. ...................................................................................................................................................................................... 22
8. Diagrama General del Método de Inspección por Líquidos Penetrantes. ........................................................................................ 23
9. Detalle del Proceso. ............................................................................................................................................................................... 24
9.1. Limpieza Preliminar y Secado........................................................................................................................................................... 24
9.1.1. Estado de la superficie de la muestra, contaminación y temperatura. .......................................................................................... 24
9.1.2. Preparación de la pieza de trabajo. ............................................................................................................................................... 24
9.1.3. Limpieza Preliminar. ................................................................................................................................................................... 24
9.1.4. Secado.......................................................................................................................................................................................... 25
9.2. Aplicación del Líquido Penetrante. ................................................................................................................................................... 25
9.2.1. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes coloreados. ............................................................................................ 25
9.2.2. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes coloreados post-emulsificables. ............................................................ 26
9.2.3. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes fluorescentes lavables con agua. ........................................................... 26
9.2.4. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes fluorescentes lavables post-emulsificables............................................ 27
9.3. Remoción del Exceso de Líquido Penetrante y Secado. .................................................................................................................... 27
9.3.1. Penetrantes lavables con agua. ..................................................................................................................................................... 27
9.3.2. Penetrantes post-emulsificables lipofílicos. ................................................................................................................................. 28
9.3.3. Penetrantes post-emulsificables hidrofílicos. ............................................................................................................................... 28
9.4. Revelado............................................................................................................................................................................................ 28
9.4.1. Revelador Seco. ........................................................................................................................................................................... 28
9.4.2. Revelador soluble en agua. .......................................................................................................................................................... 28
Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 2

9.4.3. Revelador en suspensión acuosa. ................................................................................................................................................. 29
9.4.4. Reveladores suspendidos en solventes. ........................................................................................................................................ 29
9.5. Inspección. ........................................................................................................................................................................................ 29
9.5.1. Iluminación. ................................................................................................................................................................................. 29
9.5.2. Observación. ................................................................................................................................................................................ 30
9.5.3. Evaluación. .................................................................................................................................................................................. 30
9.6. Registro y Limpieza Final. ................................................................................................................................................................ 30
9.6.1. Informes. ...................................................................................................................................................................................... 30
9.6.2. Transferencia de las indicaciones y esquemas de localización..................................................................................................... 31
9.6.3. Formulario de ensayo................................................................................................................................................................... 32
9.6.4. Limpieza final. ............................................................................................................................................................................. 33
10. Equipamiento. ..................................................................................................................................................................................... 33
10.1. Tipo de equipamiento. ..................................................................................................................................................................... 33
10.1.1. Equipamiento portátil................................................................................................................................................................. 33
10.1.2. Equipamiento fijo. ..................................................................................................................................................................... 34
10.1.3. Equipamiento semiautomático y automático. ............................................................................................................................ 35
10.2. Fuentes y medidores de luz. ............................................................................................................................................................ 35
10.2.1. Lámparas.................................................................................................................................................................................... 35
10.2.2. Medidores de luz........................................................................................................................................................................ 38
10.2.3. Recinto de observación de líquidos penetrantes fluorescentes. .................................................................................................. 38
11. Evaluación de procesos y calificación de procedimientos. ............................................................................................................... 39
11.1. Bloques de aluminio. (Norma MIL-I-25135 C); ASME Art. 6 T-653.2. ......................................................................................... 39
11.2. Bloques de acero cromado duro. ..................................................................................................................................................... 39
11.3. Bloques cerámicos Shannon. ........................................................................................................................................................... 39
11.4. Bloques de Ni-Cr............................................................................................................................................................................. 40
12. Normas, Códigos y Medidas de Seguridad. ...................................................................................................................................... 40
12.1. Normas y Códigos. .......................................................................................................................................................................... 40
12.2. Clasificación de Insumos................................................................................................................................................................. 42
12.2.1. Norma IRAM-CNEA y 500-1001.............................................................................................................................................. 42
12.2.2. Norma ASTM E 165-94............................................................................................................................................................. 42
12.2.3. Norma DIN 54 152. ................................................................................................................................................................... 42
12.2.4. Norma MIL-I-25135E................................................................................................................................................................ 42
12.3. Problemas de seguridad industrial en el uso de productos químicos e inflamables. ........................................................................ 42
12.4. Evaluación de los materiales usados en el ensayo. .......................................................................................................................... 43
13. Procedimientos y Técnicas. ................................................................................................................................................................ 46
13.1. Esquema del procedimiento escrito. ................................................................................................................................................ 46
13.2. Instrucciones de ensayo. .................................................................................................................................................................. 47
14. Ventajas y Limitaciones. .................................................................................................................................................................... 48
14.1. Comparación entre varios métodos de LP. ...................................................................................................................................... 49
15. Aplicaciones. ........................................................................................................................................................................................ 49
16. Conclusiones. ....................................................................................................................................................................................... 50
17. Bibliografía y Material de referencia. ............................................................................................................................................... 51

LÍQUIDOS PENETRANTES
1. Introducción.
1.1. Antecedentes históricos.
El método de "aceite y blanqueo", utilizado por las industrias ferroviarias en la década de 1920, fue el precursor de
las pruebas de líquidos penetrantes (LP) actuales.
En el método de "aceite y blanqueo" las piezas se limpiaban primero en sosa cáustica hirviendo, luego se secaban y
se sumergían en un tanque de aceite. Como penetrante se usaba aceite lubricante pesado (600W), a menudo diluido con
queroseno. También se utilizó aceite de motor usado para dar un contraste más oscuro. El tiempo de permanencia o
penetración osciló entre unas pocas horas y un par de días. El aceite se eliminaba con trapos humedecidos con queroseno.
Después de limpiar y secar las piezas, se pintaban con una mezcla de blanqueador o tiza diluida en alcohol desnaturalizado.
Donde existían grietas, el aceite se filtraba a través de la capa blanca, lo que indicaba la presencia de discontinuidades. Esto
fue útil solo para detectar grietas grandes y profundas. El control sobre las soluciones de mezcla o cuánto tiempo se
aplicaron se dejó a criterio de los operadores.
Aunque la industria lo usaba ampliamente en piezas de acero (partes de locomotoras, ruedas de vagones, varillas,
ejes y cigüeñales), la técnica carecía de sensibilidad y no era aplicable a una amplia variedad de defectos superficiales.
Con la introducción de las técnicas por partículas magnetizables (PM) en la década de 1930, el método de “aceite y
blanqueo” se volvió obsoleto. Sin embargo, seguía existiendo la necesidad de una prueba simple y no destructiva que
detectara discontinuidades superficiales en materiales no metálicos y no ferromagnéticos.
El método por líquidos penetrantes (LP) revivió en 1941 cuando Robert y Joseph Switzer descubrieron que la
adición de tintes visibles o fluorescentes al penetrante mejoraba enormemente la técnica.
A fines de la década de 1950, se desarrolló el proceso de "post-emulsión" (PE) para LP como el método más
sensible y confiable para revelar discontinuidades muy pequeñas o anchas y poco profundas en componentes críticos de
fractura, como las palas de turbinas de motores a reacción.
Hoy en día, los refinamientos en los penetrantes lavables con agua más fáciles de usar, a niveles de sensibilidad
altos y ultra-altos, han llevado su efectividad y confiabilidad junto con los materiales posteriores a la emulsificación, y
pronto pueden volver obsoleto el proceso de PE.
El trabajo de mejora continua en este campo ha llevado a lograr los penetrantes, emulsionantes y reveladores
mejorados actuales, con los cuales hay más opciones en la forma en que se realiza la inspección por líquidos penetrantes
(LP), sin embargo la forma en que se realiza la prueba y sus principios básicos no han cambiado a lo largo de los años.
1.2. Concepto del método.
El método principal para la detección de defectos superficiales es la inspección visual, sin embargo cuando los
defectos a detectar son muy pequeños es necesario magnificarlos por medio de un proceso adecuado.
En el Ensayo por Líquidos Penetrantes (LP) las indicaciones se magnifican debido a la capacidad de absorción del
revelador (pequeñas partículas que se aplican sobre la superficie de la pieza) que actúa sobre el líquido penetrante que ha
quedado retenido en las discontinuidades, extrayéndolo a la superficie. Luego se puede observar fácilmente la indicación
del defecto ya que los líquidos penetrantes suelen ser coloreados (también llamados visibles) o fluorescentes.
El Ensayo No Destructivo (END) con Líquidos Penetrantes (LP) se emplea para detectar discontinuidades
superficiales sobre casi todos los materiales no porosos como metales, cerámicas, vidrios, plásticos, etc., lo cual lo hace
utilizable en innumerables campos de aplicación.
La técnica del ensayo se basa en el fenómeno de capilaridad de los líquidos, el cual permite evidenciar de una
manera rápida y confiable, discontinuidades abiertas en la superficie (fisuras, porosidad, pliegues, etc.) sobre casi cualquier
material no poroso o con excesiva rugosidad o escamado (como metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc)
independientemente de la geometría y tamaño de la pieza.
Desde sus comienzos, a fines del siglo XIX, este método ha alcanzado una gran sofisticación en cuanto a las
características de los productos empleados, pudiéndose detectar, en condiciones especiales, fisuras con espesores del orden
del micrón.
2. Descripción general.
2.1. Síntesis del Procedimiento.
Los Ensayos por LP pueden resumirse en los siguientes cinco (5) pasos:
1. Limpieza Inicial y Secado: Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a ser ensayada de tal forma
de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o materiales extraños y su posterior secado.

2. Aplicación del Líquido Penetrante y Tiempo de Penetración: Cubrir la superficie de interés con el LP y dejar
transcurrir el tiempo necesario para permitir que se introduzca por capilaridad en las discontinuidades.
3. Limpieza Intermedia y Secado: Se removerá el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se
encuentra dentro de las fallas. Esta remoción, podrá hacerse, según la técnica empleada, mediante:
a) Lavado con agua.
b) Aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua.
c) Solventes.
Luego de efectuada la limpieza se secará el agente limpiador de la pieza. Este paso puede ser obviado según
la técnica utilizada.
4. Aplicación del Revelador: Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o
finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez evaporada, deja una fina capa de
polvo.
5. Inspección, Evaluación y Limpieza Final: Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las
discontinuidades, llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia
(según la técnica empleada) las indicaciones deben evaluarse y registrarse. Aunque los agentes químicos
utilizados no deberían ser corrosivos de los materiales ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir
posteriores ataques.
Fig.1 – Síntesis del procedimiento de inspección por líquidos penetrantes.
2.2. Ventajas y Limitaciones.

2.2.1. Ventajas.
a) Es relativamente simple de aplicar y controlar.
b) Permite ensayar toda la superficie de una pieza, sin importar el tamaño o la forma.
c) Puede aplicarse en materiales metálicos (tanto ferrosos como no ferrosos) y no metálicos.
d) Puede realizarse de forma automatizada o manual.
e) Es un ensayo económico ya que no requiere de un equipamiento complejo ni costoso.
2.2.2. Limitaciones.
a) Solo detecta discontinuidades superficiales.
b) No es útil para materiales porosos.
c) Resulta difícil la inspección en superficies rugosas.
d) Las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias (sin pinturas ni recubrimientos)
3. Propiedades físicas asociadas al método.

El fundamento científico del método reside en la capacidad que poseen ciertos líquidos para penetrar y ser retenidos
en las fisuras, grietas, poros o aberturas abiertas a la superficie, cuando son aplicados sobre las superficies.
No existe una característica física que, por sí sola, determine la capacidad de un líquido como penetrante. Esta
capacidad depende principalmente de las siguientes propiedades:
a. Tensión superficial (σ)
b. Mojabilidad (θ)
c. Capilaridad
d. Viscosidad (μ)
e. Densidad
f. Volatilidad
g. Punto de inflamación

3.1. Tensión superficial.
La tensión superficial es una manifestación de las fuerzas intermoleculares en los líquidos. Se debe a que las fuerzas
que afectan a cada molécula son diferentes en el interior del líquido y en la superficie (Fig.2).
En el interior de un líquido cada molécula está sometida a fuerzas de atracción que en promedio se anulan. Esto
permite que la molécula tenga una energía bastante baja. Sin embargo, en la superficie hay una fuerza neta hacia el interior
del líquido. Si en el exterior del líquido se tiene un gas, existirá una mínima fuerza atractiva hacia el exterior, aunque en la
realidad esta fuerza es despreciable debido a la gran diferencia de densidades entre el líquido y gas.
Fig.2 – Representación gráfica de las fuerzas intermoleculares en los líquidos.

La tensión superficial es la forma de cohesión de las moléculas de la superficie del líquido en función de la cual, a
igualdad de volumen, asume la forma correspondiente a la mínima superficie compatible con el vínculo externo. La forma
de la gota simplifica este concepto (Fig.5).
Para demostrar su existencia se usa un marco rectangular con un lado corredizo en el cual se extiende una película
de agua jabonosa (Fig.3), el lado corredizo está sometido a una fuerza que tiende a volverlo a su posición cuando se lo
aleja. Midiendo el trabajo “dL” de superficie de la película líquida, se obtiene de la fórmula de Gauss.
dL = γ ds
Dónde: “γ” es la tensión superficial (γ = dL / ds) que se expresa en [N/m] o en [dinas/cm]
Fig.3 – Modelo elemental para demostrar la existencia de la tensión superficial.

Un ejemplo de cómo actúa la tensión superficial es una pompa de jabón. Esta consiste en una lámina de agua
jabonosa que tiende a asumir la superficie mínima que es la forma esférica.
La tensión superficial, como la viscosidad, dependen de la temperatura (Fig.4) y disminuyen con el aumento de la
energía cinética de las moléculas del líquido.
Fig.4 – Tensión superficial en función de la temperatura.

La tensión superficial de los líquidos penetrantes es normalmente de 25 a 30 dinas/cm.
La tensión superficial también depende de la terminación superficial del sólido.

3.2. Mojabilidad.
Esta propiedad también se conoce como “poder de humectación” o “ángulo de contacto líquido y sólido”.
Se define como la capacidad que posee un líquido para esparcirse y adherirse sobre una superficie sólida dada. La
mojabilidad es una función del tipo de fluido y de la superficie sólida o sea depende de la interacción del líquido con la
fase sólida y gaseosa en la que se encuentra.
Si tenemos una gota de líquido sobre una superficie sólida, las fuerzas de cohesión (las que mantienen a las
moléculas del líquido unidas entre sí) y las fuerzas de adherencia (las que se establecen entre dos sustancias distintas,
líquido-sólido o líquido-aire) determinan el ángulo de contacto o ángulo de mojado θ.
La mojabilidad está estrechamente ligada a la tensión superficial, y está determinada por el ángulo de contacto con
la superficie (θ). En la “figura 5” se muestran tres condiciones con θ < 90°; θ = 90°, θ > 90°.
Fig.5 – Diferentes formas de la gota de líquido sobre una superficie sólida y sus ángulos de contacto.
Si θ es menor de 90º, el líquido moja la superficie y su poder humectante es bueno (a).
Si θ es igual o mayor de 90º, el líquido no moja al sólido y su poder humectante es malo o muy malo (b y c).
Un líquido penetrante de buena calidad debe necesariamente poseer un bajo ángulo de contacto a fin de asegurar
una buena mojabilidad de la superficie de examen y una óptima penetración en las discontinuidades.
Una buena tensión superficial no es suficiente para garantizar la capacidad de penetración de un líquido. Por
ejemplo el agua, teniendo una alta tensión superficial, posee un ángulo de contacto que la hace escasamente penetrable. Si
a esta se le agregan agentes humectantes, el ángulo es drásticamente reducido y aunque se obtiene una consiguiente
reducción de la tensión superficial, ella podrá resultar en un buen penetrante. Por lo tanto se debe evaluar separadamente la
tensión superficial y el ángulo de contacto para no llegar a conclusiones erróneas.
Si consideramos una gota de líquido en equilibrio sobre una superficie plana, en el punto de contacto de las tres
fases (sólida, líquida y gaseosa) existe un equilibrio entre las fuerzas dado por la siguiente relación:
γS = γSL + γL cos θ
Donde:
γS = Tensión superficial del sólido en contacto con el aire.
γSL = Tensión superficial de la interfase sólido-líquido (función del líquido, sólido; y estado de la superficie).
γL = Tensión superficial de la interfase gas-líquido.
Fig.6 – Análisis del punto de contacto de las tres fases.

Si el líquido moja la superficie (por ejemplo el agua):
γS > γSL por lo tanto cos θ será mayor que cero lo que implica θ < 90°
Si el líquido no moja la superficie (por ejemplo mercurio):
γS < γSL por lo tanto cos θ será menor que cero lo que implica θ >90°
Los aditivos (como las sales de K o Na) que poseen los líquidos penetrantes (LP) disminuyen el θ por lo que:
γS > γSL + γL cos θ
y la gota tenderá a extenderse continuamente y formar una capa molecular si no actúan otros fenómenos antes como la
evaporación y consecuente descomposición del líquido.

Puesto que la energía de penetración “Fp” por unidad de longitud de superficie está dada por :
Fp = γS - γSL = γL cos θ
Dónde: γL indica como valor de fuerza/longitud [dina/cm] o como valor de trabajo/superficie [erg/cm2].
El término “Fp” viene generalmente definido como “parámetro de penetrabilidad estática” (P.P.S.) y muestra
claramente como la capacidad de penetración de un líquido penetrante no está sólo determinada por la tensión superficial,
sino por el producto (γL . cos θ).
Por otro lado tal parámetro no asume un valor constante para un dado LP, puesto que el ángulo de contacto en la
fase líquida varía considerablemente con el tipo de material, con la rugosidad superficial y con el grado de limpieza del
componente en examen. Por este motivo, en el mercado, no existe un Líquido Penetrante “ideal”.
La interacción de las partículas de líquido con las partículas sólidas ejerce una influencia sobre la forma de la
superficie del líquido dentro del recipiente. Si una gran cantidad de líquido está contenido en un gran recipiente, la forma
de su superficie está determinada por el peso lo que engendra una superficie plana y horizontal en su parte media.
Sin embargo junto a las paredes del recipiente, la superficie del líquido adquiere una curvatura que se llama
“menisco”, y que puede ser cóncavo cuando el líquido moja la superficie o convexo para los que no la mojan (Fig.7).
Fig.7 – Curvatura que adquiere el líquido en las paredes del recipiente que lo contiene (menisco).
3.3. Capilaridad.
La tensión superficial junto a las fuerzas que se dan entre los líquidos y las superficies sólidas que entran en
contacto con ellos, da lugar a la capilaridad.
La superficie de un líquido contenido en un recipiente presenta cierta curvatura en las fronteras del líquido y las
paredes sólidas del recipiente y sobre el resto de la superficie se conserva una forma plana (Fig.7). Pero si el tamaño total
de la superficie es pequeño, toda la superficie del líquido estará afectada por la influencia de las paredes y esta aparece
curva en toda su extensión.
Cuando las dimensiones del recipiente son comparables al radio de curvatura de la superficie del líquido, se llamará
a esos recipientes “capilares”. El desnivel obtenido podrá ser positivo o negativo, según el ángulo de contacto y la
mojabilidad del líquido (Fig.8).
Si se introduce un tubo de pequeño diámetro interior (tubo capilar) en un líquido puede ocurrir:
a) θ es menor de 90º, el líquido moja la superficie asciende por el tubo y forma un menisco cóncavo.
b) θ es igual a 90º, el líquido no moja la superficie, desciende por el tubo y su menisco es recto.
c) θ es mayor de 90º, el líquido no moja la superficie, desciende por el tubo y su menisco es convexo.
Fig.8 – Desnivel en un tubo capilar según el ángulo de contacto y la mojabilidad del líquido.
Si se tiene una buena mojabilidad (θ < 90°) en el interior del capilar se obtiene un aumento del nivel (desnivel
positivo), en el caso contrario (θ >90°) el nivel baja.
En razón de la presión engendrada por la curvatura de la superficie, el líquido contenido en el tubo está sometido a
una presión “p” dirigida hacia el centro de curvatura del menisco, es decir hacia arriba, e igual a:
2 γ / r0
Dónde: “r0” es el radio del menisco y “γ” es el coeficiente de tensión superficial del líquido.

Son los efectos de esta presión por la cual el líquido sube por el tubo hasta una altura “h”, a la cual la presión
hidrostática “ρ.g.h” de la columna de líquido equilibra a la presión “p”
La condición de equilibrio, de las dos fuerzas contrapuestas: una hacia arriba (T) debido a la tensión superficial, y la
otra hacia abajo (P) debida al peso de la columna de líquido.
Si la tensión superficial es una fuerza por unidad de longitud [dina/cm], se tendrá que la resultante vertical T en el
interior de un capilar de radio r, está dada por la relación:
T = 2 π r γ cos θ
La fuerza P ejercida por el peso de la columna de líquido se calcula mediante:
P = π r2 ρ g h
Fig.9 – Representación gráfica de la deducción de la fuerza ejercida por el peso de la columna de líquido.
Donde: ρ es la densidad del líquido; g la aceleración de la gravedad y h es el desnivel.
En condiciones de equilibrio, T = P por lo que:
2 π r γ cos θ = π r2 ρ g h
h = (2 γ cos θ) / (r ρ g)
Por lo tanto, colocando en un Líquido Penetrante un tubo capilar de radio “r” conocido y midiendo el desnivel “h”
que se crea, es posible calcular el valor de la tensión superficial mediante:
γ = (r ρ g h) / (2 cos θ)
La diferencia de niveles que se crea resulta mayor cuanto más pequeño sea el diámetro interno del tubo capilar.
El fenómeno de la capilaridad constituye la base de la acción penetrante de un líquido en el interior de las
discontinuidades.
El ángulo de contacto y la tensión superficial interactúan para aumentar el nivel en el interior del tubo.
Tomando como una buena aproximación “cos θ” aproximadamente 1, la tensión superficial está dada por:
γ = (r ρ g h) / 2
La ascensión capilar permite explicar una serie de fenómenos bien conocidos: la absorción de líquido por un papel
de filtro fabricado de manera que presente poros finos y sinuosos; el escurrido del petróleo hacia el pozo, la subida de la
savia a lo largo de los troncos de los árboles en donde las fibras de la madera juegan el rol de tubos capilares, etc.
La ascensión capilar puede no solo ser observada en tubos capilares cilíndricos. El líquido puede subir igualmente
entre dos placas separadas por un espacio entre ellas. Si las placas se colocan paralelas, el menisco toma una forma
cilíndrica. La altura de ascensión se determina ahora de la fórmula:
h = (2 γ cos θ ) / (d ρ g)

Fig.10 - Ascensión capilar.

Donde “d” es la distancia que separa las placas.
Esta ecuación se obtiene de la misma forma que para un tubo capilar, en donde la relación entre el radio del capilar
“r” y la distancia “d” está dada por:
r = d / (2 cos θ)
Se observa que a medida que crece la separación “d” entre las placas, la altura disminuye.
Fig.11 – Ascensión capilar en función de la separación entre placas.

En realidad, considerar un tubo capilar como una discontinuidad no es completamente exacto por cuanto uno es
abierto en sus dos extremos, y el otro comúnmente no atraviesa el total de la pared del material en examen.
Si se sumergen dos tubos capilares, uno con los dos extremos abiertos y el otro con sólo uno, en este último se
obtiene un desnivel menor (Fig.12).
El fenómeno es debido a que el aire presente en el tubo se comprime a causa del aumento del nivel de líquido, lo
cual genera una presión (P1) que se suma al peso (P) de la columna de líquido.
Esta condición simula de manera más correcta lo que sucede realmente en la discontinuidad no pasante, en cuanto
que el penetrante deberá vencer la presión del área en ella contenida.
Fig.12 – Diferencia de desnivel entre dos tubos capilares, uno con los dos extremos abiertos y el otro con sólo uno.
La presión ejercida por el penetrante para introducirse en la discontinuidad, se denomina generalmente “Presión
de capilaridad” y se calcula mediante:
P = (2 γ cos θ) / W
Donde:
P: presión de capilaridad
g: Tensión superficial del líquido penetrante.
θ: ángulo de contacto.
W: longitud de la discontinuidad.

Esta relación, muestra claramente como la presión de capilaridad está ligada a las características físico - químicas
del producto (γ cos θ) y a las características de la discontinuidad (W).
Por lo tanto se pueden hacer las siguientes consideraciones:
• La presión de capilaridad aumenta con el aumento de la tensión superficial.
• La presión de capilaridad aumenta cuando disminuye el ángulo de contacto (y en consecuencia aumenta la
mojabilidad).
• La presión de capilaridad aumenta cuando disminuye el largo de la discontinuidad.
De lo expuesto, resulta evidente cómo el fenómeno de la capilaridad, en el que se basa la técnica de L.P., incide de
manera determinante sobre la sensibilidad y confiabilidad del control.
3.4. Viscosidad.
La viscosidad de un fluido, propiedad física debida a la interacción interna de las moléculas, es la fuerza tangencial
o de corte debido a esa cohesión, que hay que vencer para separar dos capas adyacentes en el líquido.
El coeficiente de viscosidad “η” es la fuerza por unidad de superficie para mantener una diferencia de velocidad de
1 cm/seg entre dos estratos paralelos y distantes 1 cm entre ellos. Se expresa en [dina/cm2 seg].
La inversa del coeficiente de viscosidad es llamada “fluidez” y se representa con:
φ= 1/ η
La viscosidad no influye directamente sobre la valoración cuantitativa del penetrante, pero asume una particular
importancia en la fase operativa del ensayo.
El penetrante debe poseer la suficiente fluidez para entrar con facilidad y rapidez en los defectos tanto como para
salir de ello cuando se lo requiera. Al mismo tiempo debe ser lo suficientemente viscoso como para no ser extraíble
fácilmente de las discontinuidades en la etapa de remoción del exceso, ya sea por la acción directa el agua (penetrantes
lavables con agua) o asociarse al emulsificador (post-emulsificables).
La eficacia global del proceso puede ser considerada mayor o menor según el riesgo de pérdida de las indicaciones
en la etapa de remoción del exceso según se considere prevaleciente o no sobre la velocidad de penetración en la
discontinuidad y sobre la eficiencia del revelado.
VELOC. RIESGO DE EFICIENCIA EFICIENCIA

VISCOSIDAD DE PÉRDIDA DE DE GLOBAL DEL
PENETRACION INDICACIÓN REVELADO PROCESO
alta menor menor menor mayor / menor
Penetrante
baja mayor mayor mayor menor / mayor
Los penetrantes de alta viscosidad (tixotrópicos) son usados para aplicaciones en spray o electrostáticamente por
cuanto tienen una lenta velocidad de drenaje. Son particularmente usados sobre superficies verticales.
Aquellos con baja viscosidad son usados para aplicaciones por inmersión donde se requiere un rápido drenaje para
disminuir el consumo de penetrante y la contaminación del emulsificador y /o el agua.
La viscosidad de un penetrante es un factor determinante en la velocidad de penetración en la discontinuidad.
Si tenemos dos productos con idéntico “Parámetro de penetrabilidad estática” (PPE = γL cos θ) pero con distintos
valores de viscosidad (η), el penetrante con mayor viscosidad empleará más tiempo para entrar en una discontinuidad de
dimensiones standard.
Esta consideración está relacionada a través del “Parámetro de Penetrabilidad Cinemática” (PPC), el cual resulta
directamente proporcional a la tensión superficial y al ángulo de contacto, e inversamente proporcional a la viscosidad.
PPC = (γL cos θ) / η

Productos con alto valor del PPC, (baja viscosidad) necesitarán de un tiempo menor de penetración con la
consiguiente reducción del tiempo de inspección. Por otra parte, un penetrante caracterizado por una baja viscosidad
“escurrirá” rápidamente de la superficie en examen, especialmente si esta es vertical o inclinada. Este fenómeno incidirá
negativamente tanto sobre el accionar del líquido como en la confiabilidad del resultado del ensayo.
En consecuencia, si el caso particular exige el uso de LP de baja viscosidad, será preferible aplicar la técnica de
inmersión para asegurar una suficiente cantidad de penetrante sobre la superficie a controlar.
En el caso de usar un producto con alta viscosidad, se recomienda hacer alguna evaluación económica.
La cantidad de penetrante retenido sobre la superficie del componente resulta proporcional a la viscosidad del
producto lo que se traduce en un mayor consumo.

Normalmente el penetrante tiene una viscosidad variable de 5 a 10 cSt (centistokes) a 38°C (la unidad en el SI para
la viscosidad cinemática es [m2/seg]; donde 1 m2/s = 106 cSt ).
Se mide por el método cinemático (ASTM - D445) o, alternativamente medida en unidades Saybolt (ASTM-D88) y
convertida a viscosidad cinemática (centistokes) mediante gráficos. Sus valores no deben diferir del valor medio en más del
± 10%.
3.5. Densidad.
Siendo generalmente compuestos orgánicos oleosos, los LP poseen generalmente un Peso específico (Pe) muy bajo.
La densidad y el Pe del LP no inciden en forma directa sobre la sensibilidad y confiabilidad del ensayo.
Especialmente en el caso que la inspección se efectúe con la técnica de inmersión, son más adecuados los penetrantes con
Pe < 1 (comercialmente entre 0,85 a 0,95).
Esta exigencia deriva principalmente del hecho que una eventual contaminación del LP con agua, usada durante el
control, no producirá consecuencia irreparable, por cuanto al ser el Pe de la misma mayor que la del líquido penetrante, se
depositará en el fondo del contenedor, facilitando así la separación del agua.
La densidad aumenta con el aumento de la temperatura debido a la evaporación de los componentes más volátiles
que generalmente son más ligeros.
La densidad para líquidos se mide [gr/cm3] y para reveladores en polvo seco en [gr/litro] dando este último caso
idea de su granulometría o finura.
En reveladores secos la densidad debe ser normalmente menor a 200 gr/litro.
3.6. Volatilidad.
Por volatilidad se entiende la propiedad físico-química de algunos componentes, constituyentes de la mezcla
líquida, de pasar al estado gaseoso (evaporarse) más o menos fácilmente de la superficie en examen. La consecuencia
inmediata de la volatilidad, es la variación de la composición química (y por lo tanto de la tensión superficial, mojabilidad,
viscosidad, densidad, punto de inflamabilidad, etc.) de la mezcla original.
La volatilidad es función de la temperatura y la presión a la cual se encuentra la mezcla penetrante.
Para un líquido penetrante ideal, la volatilidad deberá ser la mínima posible e igual o similar para cada componente
con el objeto de mantener la composición química original.
Un líquido muy volátil no resulta económicamente competitivo por cuanto, si se usa en un contenedor abierto para
la técnica por inmersión, tiende continuamente a evaporarse con la consiguiente pérdida de sus características.
Cuando se trata de reveladores húmedos no acuosos se necesita ajustar la volatilidad del material para asegurar una
determinada velocidad de secado.
3.7. Punto de inflamación.
Es la temperatura mínima a la cual el líquido penetrante debe ser calentado, en condiciones normalizadas de
laboratorio, para producir vapor en cantidad suficiente como para formar una mezcla inflamable. En la inspección se
requieren penetrantes con alto punto de inflamabilidad que, además de poseer un bajo grado de volatilidad, aseguran
ajustarse a las normas de seguridad vigentes.
Tales exigencias son particularmente requeridas cuando se utiliza la técnica por inmersión, donde los recipientes
están abiertos al aire.
Su medición provee una indicación con respecto a la exactitud de la formulación del producto y sus desviaciones no
deben exceder el ±10 % del valor medio, dentro de diferentes partidas.
La medición del Punto de inflamabilidad se hace con el aparato de Tag (Norma IRAM o ASTM D-56) cuando su
valor es inferior a 80°C y con el método Cleveland de vaso abierto (Norma IRAM 6555 ó ASTM D-92) para Puntos de
inflamación mayores de 80°C.
3.8. Soluciones y dispersiones.
Las dispersiones son mezclas en las que se esparcen las partículas de una sustancia en otra. Se pueden clasificar
según el tamaño de las partículas en cuatro clases de dispersiones:
• Dispersiones gruesas: las partículas son visibles a simple vista.
• Dispersiones finas: las partículas son visibles con el microscopio.
• Dispersiones coloidales: las partículas son demasiado pequeñas para observarse en el microscopio óptico.
• Soluciones verdaderas: son dispersiones en las cuales las partículas son del orden molecular y no se
sedimentan pero en las otras clases de dispersiones las partículas pueden sedimentar.
En una dispersión, la sustancia que se dispersa se llama dispersada o fase interna. La otra sustancia, se denomina
medio dispersor o fase externa.

Las soluciones son mezclas homogéneas. La sustancia esparcida (soluto), tal como cloruro de sodio, se dice que se
disuelve en una segunda sustancia (solvente), tal como el agua. Aunque las soluciones líquidas son las más conocidas,
existen varias otras clases. Las bebidas gaseosas contienen agua carbonatada, que es una solución de un gas en un líquido.
El aire es una solución de gases.
4. Líquidos penetrantes.
4.1. Características de los líquidos penetrantes.
El ensayo por líquidos penetrantes se basa fundamentalmente en que un determinado líquido (penetrante) tenga las
características siguientes:
• Poder de penetración que le permita introducirse en las discontinuidades abiertas a la superficie y que
normalmente no son visibles a simple vista.
• Capacidad humectante suficiente para mojar la superficie del material sólido que se desea inspeccionar y
fluir sobre ella formando una película continua y uniforme.
No obstante son imprescindibles otras características:
• No evaporarse o secarse o demasiada rapidez.
• Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más anchas y poco profundas.
• Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad.
• Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al aplicar el revelador.
• No ser corrosivo ni atacar al material de ensayo.
• No ser tóxicos
• No ser inflamables.
• Ser económicamente rentables.
Estas características dependen de sus propiedades físicas, principalmente su poder humectante (mojabilidad) y
capilaridad.
4.2. Clasificación de líquidos penetrantes por su tipo.
De acuerdo con la ASME y ASTM, los líquidos penetrantes se clasifican de acuerdo con su pigmento.
1. Tipo I: Fluorescentes.
2. Tipo II: Visibles.
Tipo I - Fluorescentes: Los penetrantes Tipo 1 tienen diferentes grados de sensibilidad:
• Nivel ½ Ultra Bajo
• Nivel 1 Bajo
• Nivel 2 Medio
• Nivel 3 Alto
• Nivel 4 Ultra Alto
Tipo II - Visibles: Se considera que los penetrantes de Tipo II sólo tienen un nivel de sensibilidad.
4.3. Clasificación de líquidos penetrantes por su base.
No es fácil clasificar a los líquidos penetrantes dado la variedad que existe pero, sin tener en cuenta los productos
especiales se puede esbozar una clasificación en función al producto base que contienen:
• Penetrantes en base oleosa (standard).
• Penetrantes en base no oleosa (inorgánicos).
• Penetrantes para alta temperatura.
Penetrantes en base oleosa (standard): Tienen una base oleosa que es una mezcla de hidrocarburos parafínicos
(inodoro), nafténicos (inodoro) y aromáticos (no inodoro pero empleado por ser un excelente solvente del pigmento).
Existen actualmente productos con base de solventes sintéticos alifáticos que son biodegradables. No deben ser usados para
inspeccionar recipientes que contengan oxígeno líquido porque se pueden producir explosiones (oxígeno: comburente;
penetrante base oleosa: combustible).
Penetrantes en base no oleosa (inorgánicos): Son de base acuosa con pigmentación inorgánica. Poseen menor
sensibilidad que los de base oleosa por lo que deben ser empleados donde no es necesario alta sensibilidad. Son de bajo
costo. Este tipo de penetrante debe ser usado en el control de recipientes de oxígeno líquido para prevenir explosiones.

Penetrantes para alta temperatura: Tienen base cerosa con aditivos de solventes no inflamables. Poseen menor
sensibilidad que los oleosos y se emplean normalmente para temperaturas máximas de 200 a 250 º C.
4.4. Aditivos y acondicionadores de los líquidos penetrantes.
Es difícil establecer la función cualitativa y cuantitativa de cada uno pero se los puede subdividir en:
• Copulantes: sirven para mantener el pigmento en solución.
• Plastificantes: mantienen estable la solución con los cambios de temperatura.
• Tensoactivos: confieren una adecuada mojabilidad y tensión superficial al penetrante. En general son sales
de sodio y potasio de ácidos grasos
• Solventes y emulsificadores: hacen que el penetrante sea más o menos lavable con agua. Según el tipo de
solvente, el penetrante puede resultar mejor lavarlo en frío o en caliente, como también según sea en base
oleosa o cerosa.
Existen límites regulatorios sobre el contenido de algunas sustancias que pueden inducir corrosión o dañar la pieza
en examen. Por ejemplo el Código ASME V (T640) ED 1992 indica:
• Para aleaciones en base níquel es necesario analizar el contenido de azufre.
• Para aceros inoxidables austeníticos y aleaciones de titanio se deberá analizar el contenido de halógenos
(cloruros y fluoruros).
4.5. Otros tipos de líquidos penetrantes.
• Tixotrópicos de alta viscosidad para superficies verticales o inclinadas.
• Fluorescentes de base acuosa para inspeccionar tanques O2.
• Coloreados o Fluorescentes sin azufre (S), halógenos, etc., para aceros inoxidables y titanio.
• Coloreados o fluorescentes dispersables en H2 o para fugas en grandes recipientes.
• Fluorescentes sin aceites para gomas y plásticos.
• Fluorescentes base aceite para sistemas de refrigeración.
• Para superficies calientes.
• Coloreados para uso en la industria alimenticia.
• Micro-encapsulados.
• Tipo By-Lux Penetrant. Cambia de color neutro a rojo brillante en contacto con H2O o humedad.
5. Removedores.
En la terminología corriente del ensayo por Líquidos Penetrantes se llama agente de remoción al solvente que es
empleado para la eliminación del penetrante en exceso y en ingles se lo nombra como “Remover”. Al que se utiliza en la
limpieza inicial se lo denomina “Cleaner”.
Ambos difieren de los emulsificadores porque ellos remueven el líquido penetrante en exceso por la acción directa
del solvente.
5.1. Clasificación de los métodos de ensayo por líquidos penetrantes.
Los distintos métodos de ensayo por líquidos penetrantes se clasifican por el método de remoción de exceso de
penetrante.
• Método A: Removible con agua
• Método B: Post Emulsificable Lipofílico
• Método C: Removible con solvente
• Método D: Post Emulsificable Hidrofílico
5.2. Solventes (Método C).
Hay dos tipos básicos de solventes utilizados como removedores:
• Inflamables. Están libres de halógenos pero son potencialmente peligrosos.
• No inflamables. Ampliamente usados, son halogenados lo que los puede hacer inapropiados para algunas
aplicaciones.
Las características físico - químicas de los agentes de remoción varían considerablemente de acuerdo al penetrante
usado y al tipo de material en examen. Una formulación aproximada es la siguiente:

• Solventes no inflamables: solventes clorados estabilizados para la industria convencional.
• Solventes inflamables: destilados volátiles de petróleo, alcoholes volátiles y cetonas para la industria nuclear.
• Solventes de petróleo:
 Hidrocarburos de petróleo de diversas naturalezas: aromáticos y alifáticos.
 Aceites minerales: de un grado de pureza particular.
 Cosolventes: glicol-eter comprimido.
• Derivados sintéticos:
 Tensoactivos modificados.
 Tensoactivos orgánicos modificados.
 Bases diversas con óxido de etileno y/o propileno.
• Inhibidores de corrosión:
 Tipo A: soluble en aceites.
 Tipo B: soluble en agua.
De cualquier modo, independientemente de su formulación, deberá poseer un alto punto de inflamación que respete
las normas de seguridad y una alta volatilidad a fin de ser eliminado de la pieza antes de aplicar el revelador.
Se debe tener un cuidado particular en las especificaciones del contenido preciso de azufre y cloro de estos
productos especialmente en el campo nuclear y aeronáutico.
5.3. Emulsionantes.
Un emulsionante es una sustancia que, mezclada con otra (en este caso el líquido penetrante) la hace lavable con
agua; por lo tanto, los emulsionantes se utilizan con los penetrantes post-emulsificables.
Entonces, un emulsionante es un agente que permite eliminar el exceso de penetrante post-emulsificable en la
superficie sobre las partes a inspeccionar con agua. Un tiempo de emulsificación y enjuague adecuados permiten eliminar
el exceso de penetrante en la superficie, mientras que no se elimina ningún penetrante en las discontinuidades.
A diferencia de los penetrantes lavables en agua, los penetrantes post-emulsificables no contienen surfactantes ni
agentes emulsionantes, en sus fórmulas. Los penetrantes post-emulsificables resisten dentro de las discontinuidades durante
la etapa de enjuague con agua debido a la falta de surfactantes en sus fórmulas. Sin embargo, se requiere un emulsionante
para eliminar el exceso de penetrante post-emulsificación en la superficie de la pieza durante la etapa de la eliminación de
penetrante.
Los penetrantes post-emulsificables (Métodos B, C y D) requieren removedores base solvente (Método C) o
emulsionantes (Métodos B y D) para eliminar el exceso de penetrante en la superficie de la pieza. A diferencia de los
penetrantes lavables con agua (Método A), los penetrantes post-emulsificables no se enjuagan de las superficies de la parte
a inspeccionar con agua. Se requiere un emulsionante para los procesos por penetrante Métodos B y D.
Los emulsionantes pueden ser de dos tipos:
• Lipofílicos.
• Hidrofílicos.
Ambos pueden actuar sobre el penetrante en exceso desde los pocos segundos a varios minutos, dependiendo de la
viscosidad, concentración, método de aplicación, y composición química del emulsionante, como así también de la
rugosidad de la pieza.
5.3.1. Características de los emulsionantes.
Un buen emulsionante debe:
a) Mezclarse con el exceso de penetrante de modo de formar una emulsión fácilmente removible con agua.
b) Tener una velocidad de emulsificación tal que el operador la pueda controlar.
c) Poder usarse en contenedores abiertos, lo que requiere un punto de ebullición alto y volatilidad mínima.
d) Tener una buena tolerancia a la contaminación con penetrantes.
e) Tener una buena tolerancia a la contaminación con el agua.
f) Poseer una pigmentación tal que sea visible con radiación de WOOD y distinguirse del penetrante.
g) La pigmentación no debe cambiar de color o tonalidad.
h) Ser químicamente inerte (PH=7).
i) Ser estable con el tiempo.
j) No ser inflamable.
k) No tener olor desagradable.
l) No ser tóxico.

5.3.2. Emulsionantes lipofílicos e hidrofílicos.
Emulsionante Lipofílico (Método B): Los emulsionantes lipofílicos se combinan con agentes penetrantes post-
emulsificables de base petróleo (Fig.13).
La combinación emulsionante-penetrante se puede retirar de la superficie de la pieza a inspeccionar por
pulverización de agua (aspersor).
Los emulsionantes lipófilos se encuentran listos para su aplicación (no requieren tratamiento previo). Luego de
transcurrido el tiempo suficiente para que el penetrante actúe, el emulsionante lipofílico se aplica generalmente por
inmersión, y luego se enjuaga. La etapa de emulsificación y de enjuague debe medirse para evitar el exceso de
emulsionante y la posible eliminación del penetrante en las discontinuidades. Las piezas se enjuagan con agua
inmediatamente después del tiempo de emulsificación.
Aunque no se conoce exactamente la composición química de los emulsionantes lipofílicos (reservada por el
fabricante) se puede decir que la base de la formulación es la siguiente:
• Producto base: Tensoactivos, hidrocarburos de petróleo y aminas.
• Aditivos: Glicol, ácidos grasos y aceites vegetales.
• Pigmentos: Pigmentación roja (colorantes orgánicos) o fluorescentes
Fig.13 – Método B utilizando líquido penetrante fluorescente post-emulsificable (Magnaflux).
Emulsionante Hidrofílico (Método D): Los emulsionantes hidrofílicos se diluyen con agua siguiendo las
recomendaciones del fabricante (Fig.14).
Los emulsionante hidrofílicos funcionan como detergente. Después de que el penetrante se ha dejado el tiempo
suficiente sobre la pieza, esta se enjuaga con agua antes de la aplicación del emulsionante hidrofílico.
Las piezas se sumergen en un tanque de emulsionante hidrofílico agitando ligeramente. El emulsionante hidrofílico
también se puede aplicar sobre las piezas mediante pulverización (aspersor).
Si se aplica por pulverización, la etapa de prelavado generalmente se omite. La etapa de emulsificación hidrofílica
es seguida por un enjuague con agua.
Así como en el caso anterior los emulsificadores hidrofílicos tienen la siguiente formulación base aproximada:
• Producto base (80% - 90%): son mezclas de tensoactivos no iónicos y glicol (alcoholes superiores)
• Aditivos (15% - 20%): Son esencialmente inhibidores de corrosión y bactericidas.
• Pigmentos

Fig.14 – Método D utilizando líquido penetrante fluorescente post-emulsificable (Magnaflux).

5.3.3. Propiedades físicas de los emulsionantes.
Las principales propiedades físicas son:
• Viscosidad: Para hidrofílicos no es relevante. Para lipofílicos, determina el tiempo de emulsificación. Si es
muy viscoso se tendrá:
 Mayor tiempo de drenaje.
 Mayor consumo del producto.
 Mayor contaminación del agua de lavado.
• Volatilidad: Debe ser baja.
• Punto de inflamabilidad.
• Inercia química.
• Toxicidad.
La aplicación de los emulsionantes puede realizarse:
• Por inmersión: el tiempo total será el tiempo de inmersión más el tiempo de drenaje.
• Por spray: el tiempo de aplicación debe ser breve de lo contrario es difícil de controlar.
• Con pincel: NUNCA.
El tiempo de emulsificación es crítico y debe definirse experimentalmente y ser el menor posible. Para los
lipofílicos es aproximadamente entre 1 y 5 min; para los hidrofílicos varía entre 1 y 2 min (dependiendo de la
concentración del tensoactivo). Por lo tanto el tiempo de emulsificación depende de:
• Emulsionante usado.
• Rugosidad superficial
• Material en examen.
• Tipo de discontinuidades.
• Temperatura de ensayo.
La contaminación puede afectar a los emulsionantes y generalmente es agua o el mismo penetrante. En el caso de
contaminación por agua los emulsionantes lipofílicos pueden tolerar entre el 5% y el 30% según el producto. Los
hidrofílicos no se contaminan por ser basados en agua. En el caso de contaminación por penetrante esto afecta mucho. Se
puede controlar esta contaminación evaluando la fluorescencia del emulsificador. Si el emulsificador está contaminado
(por agua o penetrante) NO SE RECUPERA.
Los emulsionantes lipofílicos son productos de base oleosa. Se aplican como son suministrados por el fabricante y
actúan por difusión. El emulsificador difunde en la película de líquido penetrante y lo hace lavable con agua. La velocidad
de difusión dentro del penetrante, establece el tiempo de emulsificación. El emulsificador tiene una acción muy rápida, por
lo que esta operación se hace crítica debiéndose frenar no bien la emulsificación llega a la pieza para evitar una sobre-
emulsificación.

Fig.15 – Secuencia del proceso con penetrante post-emulsificable lipofílico.

Los penetrantes post-emulsificables hidrofílicos son productos de base acuosa y se suministran como concentrados
para ser diluidos en agua del 5% al 30% para aplicaciones por inmersión y de 0.05% a 5% para aplicaciones por
pulverización. Estos emulsificadores actúan por desplazamiento del exceso de penetrante desde la superficie de la pieza por
acción detergente.
Fig.16 – Secuencia del proceso con penetrante post-emulsificable hidrofílico.

La fuerza de pulverizado de agua o la agitación por aire del tanque de inmersión proveen la acción de remoción por
desplazamiento. Esta acción es más lenta que los emulsificadores lipofílicos por lo que se facilita el control de la limpieza.
Además este método requiere, antes de la aplicación del emulsificador, una pulverización con agua lo que ayuda a la
remoción del exceso de penetrante minimizando así la contaminación del emulsificador. La pre-pulverización arrastra el
exceso de líquido penetrante dejando sólo una fina capa sobre la pieza, evitando remover el penetrante de las
discontinuidades. Este paso se requiere porque el penetrante no es miscible en el emulsificador hidrofílico.
Los fabricantes sólo dan tiempos nominales para cada emulsificador por lo que, el tiempo correcto, se deberá
determinar por experimentación en cada tipo de pieza, dependiendo de las condiciones predominantes, textura superficial y
del tipo de discontinuidad buscada
5.3.4. Contenidos de azufre y halógenos en los emulsionantes.
El azufre (S) es perjudicial principalmente para las aleaciones de níquel (Ni) y los halógenos son perjudiciales para
aceros inoxidables austeníticos y aleaciones de Titanio (Ti).
Las normas dan distintos controles para estos contaminantes y uno de ellos es el dado en ASME V T640 edición
1992 que dice:
• Evaporar 50 gr. del material por 1 hora a una temperatura de 90–100ºC o a punto de ebullición si es inferior.
• El producto es aceptable si los residuos son < 0,0025 gr.
Si los residuos son iguales o mayores a 0,0025 gr:
• El contenido de azufre (S) es aceptable si es < 1% en peso de residuo seco.
• El contenido de Halógenos es aceptable si es < 1% en peso de residuo seco.

6. Reveladores.
6.1. Mecanismos del revelado.
El revelado consiste en la aplicación, sobre la pieza en ensayo, de una capa muy fina del polvo revelador.
La función del revelador es la de absorber y llevar al penetrante, atrapado en las discontinuidades, hacia la
superficie, aumentando así la visibilidad de las indicaciones.
La acción del revelador es una combinación de los efectos de disolución, absorción y adsorción.
6.2. Clasificación de los reveladores.
Los reveladores se pueden clasificar en tres tipos generales con sus subdivisiones:
1. Polvos secos. Sólo se usan con líquidos penetrantes fluorescentes dado que con LP coloreados no producen
el suficiente contraste.
2. Dispersiones y soluciones acuosas (Húmedos acuosos):
a) dispersión de polvo en agua.
b) solución de polvo en agua.
3. Suspensión de polvo en disolventes volátiles no acuoso (Húmedos no acuosos).
a) no inflamable (solventes clorados).
b) inflamable (solventes no clorados).
6.2. Granulometría de los polvos.
La composición química de los reveladores es un secreto de los fabricantes en cuanto a los porcentuales de las
mezclas de los diversos polvos y en ella de su granulometría que puede ser de 2 a 4 micrones dependiendo de la calidad del
revelador.
6.3. Composición y estado de reveladores.
La composición química de los reveladores, como todos estos productos, es secreto de los fabricantes especialmente
los porcentuales y granulometrías usadas. En líneas generales la composición es la siguiente:
1. Reveladores secos: polvo de sílice amorfa o coloidal (la cristalina está prohibida), polialcoholes, carbonatos
insolubles, con una granulometría entre 2 y 4 micrones. Pueden contener pequeños porcentuales de polvo de
talco, silicatos, sales de calcio y polvos de titanio (confieren peso para su decantación sobre la pieza).
2. Reveladores líquidos:
• Líquido soporte:
 Agua para el revelador acuoso.
 Solventes halogenados (donde no existe prescripciones sobre el contenido de halógenos) o
alcohol isopropílico.
• Polvos: con una concentración de 0,04 – 0,1 Kg por cada litro de líquido constituidos de:
 Reveladores en suspensión: sílice amorfa o coloidal (la cristalina está prohibida por
cancerígena), polialcoholes, carbonatos insolubles.
 Reveladores en solución: sales de calcio (por ejemplo silicatos).
6.4. Características de los reveladores.
Los reveladores deben poseer las siguientes características:
• Elevada capacidad absorbente.
• Ser fácilmente dispersables, que permita formar una capa uniforme sobre la pieza de ensayo.
• Dar un buen contraste con la indicación. De modo particular el revelador debe ser:
 Blanco para líquidos penetrantes coloreados.
 No fluorecer para líquidos penetrantes fluorescentes.
• Tener buena mojabilidad para que el líquido retenido en las indicaciones se pueda expandir sobre la
superficie de las partículas.
• Adherencia a la superficie en ensayo.

• De fácil aplicabilidad, uniforme y rápido; baja velocidad de sedimentación para los reveladores líquidos en
suspensión.
• Ser fácilmente removibles después del examen.
• Químicamente inerte (PH=7)
• No tóxico
• No inflamable.
7. Iluminación.
La radiación electromagnética son ondas de campos magnéticos y eléctricos, perpendiculares uno de otros que se
transmiten a través del espacio en línea recta.
Dentro del espectro de radiación electromagnética (Fig.17) tenemos la luz visible, radiación UV, RX, Rayos
gamma, ondas de radio, etc.
La luz visible tiene una longitud de onda de aproximadamente 400nm a 780nm, por debajo de esta (menor longitud
de onda) se encuentra la luz ultravioleta (no visible para el ojo humano), con un rango de longitud de onda entre 100nm y
400nm.
Fig.17 - Espectro de radiación electromagnética.

La UV puede producir quemaduras en la piel, dañar los ojos, matar bacterias (esterilización de instrumental),
producir ozono, entre otros efectos, Siendo especialmente el rango por debajo de 315nm el más peligroso.
Dentro de la radiación UV se puede distinguir el rango entre 315nm a 400nm (UV-A) conocido como luz negra.
Fig.18 - Espectro de una fuente fluorescente de luz negra.

En el espectro de una fuente fluorescente de luz negra (Fig.18) hay un pico importante en 370nm y luego uno
segundo pico pequeño (2) que es luz con 404nm de longitud de onda que se escapa a través del filtro, y es lo que le da el
brillo violeta aprovechado en la inspección con LÍQUIDOS PENETRANTES fluorescente.

7.1. Colores y fluorescencia.
El color, es un fenómeno físico de la luz o de la visión, asociado con las diferentes longitudes de onda en la zona
visible del espectro electromagnético. Como sensación experimentada por los seres humanos y determinados animales, la
percepción del color es un proceso neurofisiológico muy complejo. Los métodos utilizados actualmente para la
especificación del color se encuadran en la especialidad llamada colorimetría, y consisten en medidas científicas precisas
basadas en las longitudes de onda de tres colores primarios.
La luz visible está formada por vibraciones electromagnéticas cuyas longitudes de onda van de unos 400 a unos 780
nanómetros (milmillonésimas de metro). La luz blanca es la suma de todas estas vibraciones cuando sus intensidades son
aproximadamente iguales. En toda radiación luminosa se pueden distinguir dos aspectos: uno cuantitativo, su intensidad, y
otro cualitativo, su cromaticidad. Esta última viene determinada por dos sensaciones que aprecia el ojo: la tonalidad y la
saturación.
Una luz compuesta por vibraciones de una única longitud de onda del espectro visible es cualitativamente distinta
de una luz de otra longitud de onda. Esta diferencia cualitativa se percibe subjetivamente como tonalidad. La luz con
longitud de onda de 780 nanómetros se percibe como roja, y la luz con longitud de onda de 400 nanómetros se percibe
como violeta. Las luces de longitudes de onda intermedias se perciben como azul, verde, amarilla o anaranjada,
desplazándonos desde la longitud de onda del violeta a la del rojo.
Fig.19 – Colores y Fluorescencia.

El color de la luz con una única longitud de onda o una banda estrecha de longitudes de onda se conoce como color
puro. De estos colores puros se dice que están saturados, y no suelen existir fuera del laboratorio. Una excepción es la luz
de las lámparas de vapor de sodio empleadas en ocasiones para la iluminación de calles y carreteras, que es de un amarillo
espectral casi completamente saturado. La amplia variedad de colores que se ven todos los días son colores de menor
saturación, es decir, mezclas de luces de distintas longitudes de onda. Si a una pintura con un color (puro) determinado le
agregamos blanco, estamos disminuyendo su saturación.
7.2. Colores primarios.
El ojo humano no funciona como una máquina de análisis espectral, y puede producirse la misma sensación de color
con estímulos físicos diferentes. Así, una mezcla de luces roja y verde de intensidades apropiadas parece exactamente igual
a una luz amarilla espectral, aunque no contiene luz de las longitudes de onda asociadas al amarillo. Puede reproducirse
cualquier sensación de color mezclando aditivamente diversas cantidades de luces roja, azul y verde. Por eso se conocen
estos colores como colores aditivos primarios (Fig.20).
Fig.20 – Diagrama de Colores Primarios y Complementarios.

Si se mezclan luces de estos colores primarios (rojo, azul, verde) con intensidades aproximadamente iguales se
produce la sensación de luz blanca.
También existen parejas de colores espectrales puros, que si se mezclan aditivamente, producen la misma sensación
que la luz blanca, por lo que se denominan colores complementarios. Entre esos pares figuran determinados amarillos y
azules, o rojos y verdes azulados.

Todos los objetos tienen la propiedad de absorber y reflejar ciertas radiaciones electromagnéticas. La mayoría de los
colores que experimentamos normalmente son mezclas de longitudes de onda que provienen de la absorción parcial de la
luz blanca.
Casi todos los objetos deben su color a los filtros, pigmentos o pinturas, que absorben determinadas longitudes de
onda de la luz blanca y reflejan o transmiten las demás; estas longitudes de onda reflejadas o transmitidas son las que
producen la sensación de color, que se conoce como color pigmento.
7.3. Fluorescencia.
Es la emisión de radiación electromagnética por una sustancia como el resultado de la absorción de radiación
electromagnética o corpuscular y tiene una energía mayor que la de la excitación. La fluorescencia está caracterizada por el
hecho de que ocurre solamente mientras la estimulación se mantiene. La radiación característica de rayos X emitida como
el resultado de la absorción de RX de mayor frecuencia es un ejemplo típico de fluorescencia.
Los pigmentos fluorescentes poseen estas sustancias.
7.4. Luminiscencia.
Es la emisión de luz no causada por combustión y que, por tanto, tiene lugar a temperaturas menores. Un ejemplo de
luminiscencia es la luz que emiten algunos carteles de señalización que brillan en la oscuridad después de haber sido
expuestas a la luz natural o artificial. La luminiscencia es distinta de la incandescencia, que es la producción de luz por
materiales calentados.
Cuando determinados materiales absorben energía de distintas clases, parte de esta energía puede ser emitida en
forma de luz. Este proceso implica dos pasos:
1) la energía inicial hace que los electrones de los átomos del material luminiscente se exciten y salten de las
órbitas internas de los átomos a las externas;
2) cuando los electrones vuelven a su estado original, se emite un fotón de luz. El intervalo entre ambos pasos
puede ser corto (menos de una cienmilésima de segundo) o largo (varias horas). Cuando el intervalo es corto,
el proceso se denomina fluorescencia; cuando el intervalo es largo, fosforescencia. En ambos casos, la luz
producida es casi siempre de menor energía —es decir, de mayor longitud de onda— que la luz que produce
la excitación.
La fluorescencia y la fosforescencia tienen numerosas aplicaciones prácticas. Los tubos de imagen de los televisores
están recubiertos de materiales fluorescentes que brillan al ser excitados por un rayo catódico. El interior de un tubo
fluorescente también está recubierto por un material similar, que absorbe la radiación ultravioleta (invisible pero intensa)
de la fuente primaria de luz y emite luz visible. En un láser se produce un tipo especial de fluorescencia denominado
emisión estimulada.
La fotoluminiscencia es la luminiscencia que se produce cuando determinados materiales son irradiados con luz
visible o ultravioleta; ocurre por ejemplo en pinturas fosforescentes.
7.5. Absorción de la luz.
No se conoce bien el mecanismo por el que las sustancias absorben la luz.
Aparentemente, el proceso depende de la estructura molecular de la sustancia. En el caso de los compuestos
orgánicos, sólo muestran color los compuestos no saturados, y su tonalidad puede cambiarse alterándolos químicamente.
Los compuestos inorgánicos suelen ser incoloros en solución o en forma líquida, salvo los compuestos de los llamados
elementos de transición.
7.6. Ley de Beer.
La ley de Beer o Lambert es una función exponencial que rige la absorción de la luz que tiene lugar cuando una luz,
visible o ultravioleta, atraviesa una capa de líquido de un espesor determinado.
I = I0 . e-a.x
Donde:
I: intensidad de la luz transmitida
I0: intensidad de la luz incidente.
a: coeficiente de absorción
x: espesor de la capa absorbente.

8. Diagrama General del Método de Inspección por Líquidos Penetrantes.

Recepción de la pieza
Inspección Visual Preliminar
Limpieza Preliminar y Secado
Alcalino Mecánico Vapor Removedor Vapor Desengrasante Ultrasónico Solvente Detergente Ácido
Secado
Aplicación del Líquido Penetrante
Líquido Penetrante Líquido Penetrante Líquido Penetrante

Lavable con Agua Removible con Solvente Post-emulsificable
Emulsificador Removedor
Remoción del Exceso de Líquido Penetrante

A1/B1 Lavado con Agua A3/B3 Limpieza con solvente A2/B2 Enjuague
Revelado
Evaporación
Secado Revelador del solvente Secado Revelador
(acuoso) (acuoso)
Revelador Revelador Revelador

(seco o no acuoso) Secado (seco o no acuoso) (seco o no acuoso) Secado
Inspección
Inspección
Enjuagar con agua Detergente Lavado mecánico
Secado
Limpieza Final
Vapor Desengrasante Paño con solvente Limpieza ultrasónica
Despacho de la pieza ensayada

9. Detalle del Proceso.

9.1. Limpieza Preliminar y Secado.
El primer paso consiste en preparar la superficie de la pieza a ensayar. Esta preparación superficial es una de las
fases críticas del proceso de examen por cuanto si no es idónea, las discontinuidades pueden quedar obturadas con
suciedad, evitando la acción del líquido penetrante.
9.1.1. Estado de la superficie de la muestra, contaminación y temperatura.
El resultado de una inspección por LP dependerá en gran medida del estado de la superficie y de los contaminantes
que contenga la superficie.
La evidencia de indicaciones está determinada por la cantidad de penetrante que permanezca en la superficie o sea,
está influenciada por la rugosidad de la superficie.
Las “sustancias extrañas” se llaman comúnmente “contaminantes”, y pueden tener su origen en numerosas causas:
• Residuos o defectos del proceso de fabricación como: arenas, escamas, cascarillas de tratamientos térmicos,
óxidos, etc.
• Residuos de controles no destructivos anteriores como: aceites, partículas magnetizables, líquidos
penetrantes, etc.
• Condiciones de servicio como: grasas, lubricantes, óxidos, barnices y pinturas, etc.
Los contaminantes pueden afectar la calidad de los ensayos de diferentes maneras:
• Reaccionando con el LP para contaminarlo reduciendo o eliminando sus propiedades de penetración y/o
disminuyendo la fluorescencia (ácidos y cromatos) o coloración.
• Obturando o rellenando las discontinuidades de tal forma de evitar que el LP penetre en ellas.
Contaminantes como cascarillas y óxidos deberán ser eliminados de acuerdo a las técnicas más convenientes.
Las superficies deberán estar libres de pinturas o recubrimientos para no impedir el acceso del penetrante a las
discontinuidades. Así también deberán estar secas pues el agua es uno de los contaminantes más comunes.
Hay que tener especial cuidado con los residuos del proceso de limpieza pues pueden reaccionar adversamente con
el penetrante, particularmente los ácidos y cromatos que pueden reducir la fluorescencia.
9.1.2. Preparación de la pieza de trabajo.
Antes de comenzar la limpieza se debe proteger las áreas que no serán ensayadas, teniendo en cuenta que se deberá
ensayar la pieza por lo menos una pulgada hacia las adyacencias de la zona de interés.
9.1.3. Limpieza Preliminar.
El factor de mayor importancia en la elección del método de limpieza es el tipo de contaminante que deberá ser
removido y el tipo de material a ser ensayado. Otros factores son el tamaño de la pieza, su historia termomecánica, su
dureza, el tipo de aleación, terminación superficial, etc.
Las técnicas aplicables pueden ser:
• Métodos de limpieza mecánicos: Puede ser amolado, cepillado, arenado, etc. Estos métodos deben ser
aplicados con sumo cuidado puesto que se corre el riego de tapar discontinuidades por deformación de la
superficie (materiales blandos) como también la obturación con partículas abrasivas. En general estos
métodos deberían ser seguidos con un ataque químico para corroer la sutil patina metálica formada sobre la
apertura de las discontinuidades.
• Soluciones de detergente: utilizados principalmente cuando los contaminantes son del tipo inorgánico. Son
soluciones en base agua que contienen surfactantes para el mojado, emulsificación y saponificación de varios
tipos de suciedad orgánica como aceites y fluidos residuales del maquinado, corte, etc. Pueden ser ácidos,
neutros o alcalinos y deben ser no corrosivos. Las concentraciones deberán ser las recomendadas por el
fabricante. El tiempo de limpieza varía entre los 10 y 15 minutos a una temperatura entre 70 y 90 °C. La
pieza debe ser enjuagada y secada perfectamente luego de la remoción.
• Solventes: Aplicables para la limpieza de contaminantes orgánicos como aceites, grasas, sellantes, pinturas y
barnices de naturaleza orgánica pudiendo luego ser extraídos fácilmente por un paño. No son recomendados
para suciedad inorgánica. Estos no deberán dejar residuos, pero su desventaja radica es su gran volatilidad
(como es el caso de la acetona) que los hace peligrosos para el operador, especialmente en ambientes poco
ventilados. El tricloroetileno debe ser empleado solamente para la limpieza preliminar pues puede
contaminar al penetrante.

• Decapantes alcalinos: Los limpiadores alcalinos son soluciones acuosas no inflamables que contienen
detergentes seleccionados para varios tipos de suciedades. Pueden usarse en forma caliente para remover
óxidos o herrumbre. Las piezas deberán ser enjuagadas y secadas perfectamente luego del proceso.
• Decapantes ácidos: Se aplican generalmente cuando se quiere eliminar óxidos o decapar luego de una
limpieza mecánica. Se debe poner especial atención en el lavado final para no dejar residuos ácidos
(especialmente ácido crómico) que reducen la fluorescencia del penetrante. Sin embargo la limpieza química
suele ser de gran ayuda cuando se requiere inspeccionar superficies anodizadas, plaqueadas o con
recubrimientos (pinturas, barnices, etc.).
• Removedores de pintura: Son removedores de pintura comerciales que pueden ser tipo solvente de tipos
alcalinos para utilizar en caliente (80°C a 90°C) por inmersión. La pieza debe ser enjuagada y secada
perfectamente luego de la remoción.
• Baños de sales: Algunos baños de sales pueden usarse en la remoción de impurezas sobre aceros, aleaciones
de níquel y aleaciones de cobalto, así como también en aceros inoxidables. No se recomienda su uso en
aleaciones de aluminio, magnesio o titanio.
• Vapor desengrasante: Este método es ampliamente utilizado por ser uno de los más efectivos para la
remoción de contaminantes orgánicos. Comúnmente utiliza tricloroetileno. Dado el poco tiempo de contacto
del vapor con la pieza es posible que la suciedad en las discontinuidades profundas no sea extraída por lo que
se recomienda una limpieza final con otro solvente.
• Limpieza ultrasónica: Es el mejor método para remover suciedad de las discontinuidades pero puede ser
una inversión en equipamiento muy alto.
• Quemado con aire: Aplicable generalmente a materiales cerámicos. Se calienta la pieza en una atmósfera
oxidante a alta temperatura (dependiendo de las propiedades de la pieza). Es una forma efectiva para
remover suciedad orgánica.
9.1.4. Secado.
Luego de la limpieza preliminar la pieza deberá secarse perfectamente.
Esto se puede realizar a través de la evaporación natural, recirculación de aire frío o caliente (secadores) manual,
lámparas o estufas.
La temperatura y tiempo mínimo de secado deberá determinarse experimentalmente según los productos y
materiales en uso, teniendo en cuenta que la pieza deberá estar a una temperatura entre 16°C a 52°C (ASME V T652).
9.2. Aplicación del Líquido Penetrante.
Antes del ensayo, se deberá identificar debidamente la pieza.
La aplicación del penetrante puede realizarse por inmersión, con pincel o por spray. Si para este último caso se
utilizan equipos de aire comprimido se deben colocar filtros en la entrada de aire para evitar contaminar al penetrante con
aceites, partículas de polvo, agua, etc. o sedimentos que puedan estar presentes en el circuito. Cuando la pieza no deba ser
ensayada en su totalidad se deberá poner especial cuidado de no cubrir con penetrante áreas sin importancia, en estos casos
la aplicación más adecuada será con el uso de un pincel.
El tiempo de penetración es crítico y depende de la temperatura de ensayo, tipo de discontinuidad y del material, por
lo que el mínimo será el recomendado en las normas o el que determine el procedimiento calificado.
Se deberá medir o estimar la temperatura de la pieza para efectuar el ensayo dentro de las temperaturas
normalizadas, la cual puede variar entre 16°C y 52°C.
9.2.1. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes coloreados.
Tipo de Defecto Tiempo de Penetración [min]
Fisuras por Tratamiento Térmico 2
Fisuras por Amolado 10
Fisuras por Fatiga 10
En Plásticos 1-5
En Cerámicos 1-5
En Herramientas de Corte 1-10
En Materiales Forjados 20
En Soldaduras 10-20
Solapado en Frío de Fundiciones 10-20
Porosidad En Cerámicos 3-10
En Fundiciones 3-10
En Soldaduras 10-20
Solapados en Forja 20
Costuras 10-20

9.2.2. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes coloreados post-emulsificables.
Tiempo de Aplicación [min]
Material y Condición Defecto
15°C – 32°C 1°C – 15°C
Fisura de Tratamiento
Todos los Metales 3-5 10-15
Térmico
Todos los Metales Fisura de Amolado 7-10 15-20
Todos los Metales Fisura de Fatiga 7-10 15-20
Plásticos Fisuras 3-5 10-15
Cerámicos Fisuras 3-5 10-15
Cerámicos Porosidad 3-5 10-15
Puntas de Carburo Bronceado pobre 3-5 10-15

Herramientas de Corte Fisura en la punta 3-5 10-15
Herramientas de Corte Fisura en la caña 3-5 10-15
Fundición de molde
Porosidad de rechupe 3-5 10-15
permanente
Fundiciones en matriz Porosidad superficial 3-5 10-15
Fundiciones en matriz Solapado en frío 3-20 10-15
Forjados Fisuras y solapados 7-20 15-20
Metal rolado Costuras 7-20 15-20
Soldaduras de Aluminio Fisuras y poros 3-5 10-15
Soldaduras de Acero Fisuras y poros 7-20 15-20
9.2.3. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes fluorescentes lavables con agua.
Material Conformado Defecto Tiempo

Aluminio Fundiciones Porosidad 5-15
Cerrado en frío 5-15
Forjados Solapados 30
Soldaduras Falta de unión 30
Porosidad 30
Todos los conformados Fisuras por fatiga 30
Magnesio Fundiciones Porosidad 15
Cerrado en frío 15
Porosidad 30
Aceros Inoxidables Fundiciones Porosidad 30
Cerrado en frío 30
Porosidad 60
Latón y Bronces Fundiciones Porosidad 10
Cerrado en frío 10
Partes bronceadas Falta de unión 15
Porosidad 15
Plásticos Todos los conformados Fisuras 5-30
Vidrios Todos los conformados Fisuras 5-30
Herramientas con puntas de carburo Falta de unión 30
Porosidad 30
Fisuras de Amolado 10
Titanio Todas Únicamente con
Aleaciones para alta Temperatura penetrantes
post-emulsificables

9.2.4. Tiempos aproximados de penetración para penetrantes fluorescentes lavables post-emulsificables.
Material Conformado Defecto Tiempo

Aluminio Fundiciones Porosidad 5
Cerrado en frío 5
Porosidad 5
Magnesio Fundiciones Porosidad 5
Cerrado en frío 5
Porosidad 10
Aceros Inoxidables Fundiciones Porosidad 10
Cerrado en frío 10
Porosidad 20
Latón y Bronces Fundiciones Porosidad 5
Cerrado en frío 5
Partes bronceadas Falta de unión 10
Porosidad 10
Plásticos Todos los conformados Fisuras 2
Vidrios Todos los conformados Fisuras 5
Herramientas con puntas de carburo Falta de unión 5
Porosidad 5
Fisuras de Amolado 20
Titanio y Aleaciones para alta Temperatura Todas 20-30
9.3. Remoción del Exceso de Líquido Penetrante y Secado.

Luego de transcurrido el tiempo de penetración, se debe proceder a la remoción del excedente superficial del líquido
penetrante cuidando de no remover aquel que quedó retenido en las discontinuidades.
En todos los casos deberá tenerse especial cuidado de no efectuar un sobre lavado por lo cual el resultado de esta
etapa debe ser evaluado bajo luz blanca para penetrantes coloreados o bajo luz negra en el caso de haberse utilizado
penetrante fluorescente.
El procedimiento de remoción depende del tipo de penetrante utilizado.
Cuando sea necesario y dependiendo de la técnica a aplicar, se deberá secar la pieza. El mejor secado se realiza en
secadoras con recirculación de aire caliente controladas termostáticamente. La temperatura de la pieza no deberá exceder
los 52°C y deberá permanecer en la secadora no más allá del tiempo necesario.
9.3.1. Penetrantes lavables con agua.
Dado que el líquido penetrante contiene dentro de su formulación el emulsificador, puede ser removido
directamente con agua. Esto se realiza con dispositivos (boquillas) que permiten aplicar una lluvia o rociado de agua que
no exceda una presión de 2 Kg/cm2 (200 Kpa) a una temperatura entre 10°C a 40°C y no mayor de 43°C (110°F).
El lavado debe realizarse de tal forma que el chorro de agua no sea perpendicular a la superficie, sino con un cierto
ángulo (Fig.21).
Fig.21 – Incidencia del chorro de agua.

Un detalle importante es que el lavado de líquidos penetrantes fluorescentes deberá efectuarse de abajo hacia arriba
para evitar el velo fluorescente que se produce sobre la pieza por el chorreado.
En piezas fundidas donde la fluorescencia puede ser muy intensa es posible la inmersión de la pieza y un rociado
posterior siempre y cuando se tenga un buen control para evitar el sobre lavado.
9.3.2. Penetrantes post-emulsificables lipofílicos.
Los penetrantes de esta categoría no poseen el emulsificador incorporado por lo que requieren una etapa adicional
de emulsificación sobre el líquido penetrante en exceso. Esta etapa puede ser efectuada por:
• Inmersión: sumergiendo la pieza en el recipiente que contenga el emulsificador solo un tiempo suficiente
para cubrir la pieza (toda la superficie al mismo tiempo) y continuando el tiempo de emulsificación fuera de
él. Para piezas pequeñas lo más conveniente es utilizar canastas para la inmersión.
• Rociado del emulsificador sobre la pieza: Para piezas grandes se debe cubrir toda la superficie lo más
rápido posible. El tiempo de contacto es fundamental pues él determina la profundidad de emulsificación. Si
es demasiado breve será difícil la remoción del exceso, si fuera muy largo se pondrían perder por lavado el
líquido penetrante dentro de discontinuidades poco profundas. Este tiempo debe ser determinado
experimentalmente y puede variar entre 30 segundos a 3 minutos aproximadamente (no excediendo los 5
minutos) y está directamente relacionado con la concentración del emulsificador. La temperatura del
Emulsificador no es extremadamente critica pero se recomienda que este entre 20°C y 30°C (70°F a 90°F).
Una vez que esta técnica es ajustada en función del tipo de producto, material, tipo de discontinuidad, etc., es
una de las más sensibles especialmente en aplicaciones automáticas de componentes de serie.
9.3.3. Penetrantes post-emulsificables hidrofílicos.
Los penetrantes post-emulsificables hidrofílicos se remueven con la aplicación del emulsificador por contacto
superficial actuando por arrastre.
El tiempo de emulsificación es menos crítico que en el caso de los lipofílicos y es menor. Cabe recordar que antes
de su aplicación se debe dar un enjuague con abundante agua (30 a 90 segundos como mínimo) para ayudar al
emulsificador y reducir así su rápida contaminación.
La temperatura del agua debe estar entre 10°C y 40°C (50°F a 100°F).
9.4. Revelado.
El revelador deberá ser aplicado tan pronto como sea posible luego de la remoción del penetrante y el secado de la
pieza y su forma de aplicación dependerá del tipo de revelador usado.
9.4.1. Revelador Seco.
El revelador seco se aplica una vez que la pieza haya sido secada y se puede aplicar de las siguientes formas:
• Espolvoreando y eliminando el exceso con una corriente de aire seco muy suave.
• Por inmersión de la pieza dentro del polvo (algunas veces permisibles) y sacudiendo suavemente o con aire
seco para eliminar el exceso de revelador.
• Con brochas muy suaves.
• Usando sopletes electroestáticos.
Este tipo de revelador debe ser usado con tintas penetrantes fluorescentes ya que no provee un fondo de contraste
adecuado para los penetrantes coloreados. Idealmente este revelador debería ser liviano y velloso (no formar grumos) para
permitir una fácil aplicación y adherir en forma muy tenue a la superficie seca. Estos reveladores no deberían ser
higroscópicos y permanecer bien secos, por lo cual se deberá tener especial cuidado en su almacenamiento y manejo. Los
reveladores secos pueden formar grumos desde los 3 micrones y hasta 100 micrones lo cual puede dificultar la remoción
del penetrante en fisuras muy delgadas y poco profundas de las cuales es necesario remover todo el penetrante para poder
visualizarlas.
Los reveladores secos deberán ser utilizados con cuidado, ya que como otras partículas de polvo, puede resecar la
piel y producir irritaciones respiratorias. Si el operador trabaja continuamente en la estación de revelado, es recomendable
usar guantes de látex y máscara.
9.4.2. Revelador soluble en agua.
Estos reveladores se aplican luego de la remoción del penetrante y antes del secado de la pieza. Se aplican por
inmersión. Pueden ser usados con tintas penetrantes fluorescentes y coloreadas.

Los reveladores solubles en agua no son recomendados para usar con penetrantes lavables con agua, debido al
potencial lavado, por parte del revelador, del penetrante retenido en las discontinuidades.
Su suministro es en la forma de polvos secos para ser disueltos en agua de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante, en general desde 0,12 a 0,24 Kg/litro.
La concentración de los baños debe ser controlada periódicamente con un densímetro.
Dentro de su composición tienen inhibidores de corrosión y bactericidas.
Las ventajas de este tipo de revelador son:
• Como el polvo es soluble en agua, no se requiere la agitación continua del baño.
• El revelador se aplica antes del secado disminuyendo así el tiempo de revelado.
• Como el film formado luego del secado es completamente soluble en agua, es fácilmente removible con un
enjuague.
9.4.3. Revelador en suspensión acuosa.
Estos reveladores pueden ser usados con tintas penetrantes fluorescentes o coloreadas y se aplican luego de la
remoción del penetrante y antes del secado de la pieza. Pueden aplicarse por alguno de los siguientes métodos:
• Inmersión.
• Vertido.
• Spray.
Su suministro es en la forma de polvos secos para luego agregarles agua y formar la suspensión. En general las
proporciones pueden ser entre 0,04 a 0,12 Kg/litro y se debe tener sumo cuidado de mantener el polvo en suspensión, dado
que demasiado o muy poco revelador sobre la superficie de la pieza puede afectar la sensibilidad del ensayo. También en
este caso se controla rutinariamente con un densímetro la concentración.
Su formulación contiene agentes dispersantes que ayudan a mantener a las partículas en suspensión, también
contienen inhibidores de corrosión, biocidas y agentes humectantes tanto para un buen cubrimiento de la superficie de las
piezas como para facilitar la limpieza final.
9.4.4. Reveladores suspendidos en solventes.
Pueden ser usados con tintas penetrantes fluorescentes y coloreadas y se aplican siempre después del secado ya sea
por:
• Aerosol.
• Spray electroestático.
Este tipo de revelador produce una capa muy blanca sobre la superficie de la pieza dando un máximo contraste para
todo tipo de líquido penetrante.
Dentro de su formulación contienen solventes compatibles con los penetrantes y agentes surfactantes en un
dispersante que cubren las partículas y así evitar su tendencia a la aglomeración.
Los reveladores en suspensión no acuosa son los mas sensibles para el revelado con líquidos penetrates
fluorescentes puesto que la acción del solvente contribuye a los mecanismos de absorción y adsorción. En muchos casos en
donde hay presencia de discontinuidades muy estrechas, los reveladores acuosos (ambos tipos) no llegan a contactar al
líquido penetrante entrampado por lo que la acción capilar no se produce.
Los reveladores no acuosos entran al defecto y se disuelven en el penetrante aumentando su volumen y reduciendo
su viscosidad.
Dentro de su composición hay dos tipos de solventes:
• No inflamables o solventes clorados.
• Inflamables o solventes no clorados.
Ambos son ampliamente usados y su selección depende principalmente del tipo de material que se vaya a
inspeccionar.
9.5. Inspección.
Deberá comenzar luego de transcurrido el tiempo de revelado necesario.
9.5.1. Iluminación.
Las condiciones de iluminación necesarias dependen directamente del tipo de líquido penetrante utilizado.

Líquidos penetrantes fluorescentes: El área de inspección deberá ser oscurecida. La intensidad de la luz ultravioleta
deberá ser de 800 µW/cm2 como mínimo sobre la superficie de la pieza y deberá verificarse regularmente (una vez cada 8
horas según ASME V T-676.4).
Además:
• El operador deberá permanecer al menos 5 minutos en el área oscurecida para adaptar su visión antes de
comenzar el examen.
• La lámpara de UV deberá calentarse 5 minutos como mínimo antes de su uso.
• La luz blanca no deberá exceder los 20 lux.
Líquidos penetrantes coloreados: La luz blanca presente debe ser de entre 320 lux y 540 lux.
9.5.2. Observación.
El tiempo de observación comenzará no bien el revelador este completamente seco.
La interpretación final será hecha dentro de los 7 a 30 minutos después de que el revelador haya secado (ASME V
T-676). Si el “sangrado” del líquido penetrante no altera los resultados de la examinación, se puede extender este período.
9.5.3. Evaluación.
Dado que la técnica provee indicaciones indirectas, no es posible determinar en primera instancia si estas
indicaciones son reales, falsas o no relevantes.
Las indicaciones pueden clasificarse como:
• Reales: Causadas por defectos indeseables, como por ejemplo fisuras.
• Relevantes: Son aquellas indicaciones reales que están fuera de las especificaciones permitidas.
• No relevantes: Son las indicaciones debidas a la retención del líquido penetrante por características de la
pieza que son aceptables aunque excedan las dimensiones permitidas.
• Falsas: Causadas por la retención del penetrante, pero no por una discontinuidad sino por gotas caídas sobre
la pieza por descuido, marcas de dedos, etc.
Para la interpretación de las indicaciones el inspector se puede vales de instrumentos tales como lupas (3 a 10X),
instrumental para medición, etc.
Deberá determinar indicaciones falsas, relevantes y no relevantes de acuerdo al plan de especificaciones. La mas
común y segura forma de medición es colocar un dispositivo plano con las dimensiones máximas aceptables sobre las
indicaciones, si la indicación no es cubierta completamente no será aceptable.
Cada indicación no aceptable debe ser evaluada como:
• Realmente inaceptable
• Que aparezca por error
• Falsa
• Real pero no relevante
• Ser aceptable después de una mas minuciosa inspección.
Los métodos más comunes de evaluación son:
• Limpiar el área de la indicación con cepillo o trapo con solvente.
• Espolvorear el área con revelar seco o revelador no acuoso.
• Redimensionar bajo una iluminación apropiada para el tipo de líquido penetrante.
La indicación podría parecer más larga debido a un excesivo sangrado. Se deberá limpiar el área, observar la
indicación con aumento y buena iluminación. Puede que sea más larga de lo que aparece debido a que los extremos no han
retenido suficiente líquido penetrante por ser demasiado estrechos.
La experiencia del inspector juega también un rol fundamental.
9.6. Registro y Limpieza Final.
9.6.1. Informes.
Una vez concluido el proceso de evaluación se confecciona un informe en el que se describe el método usado y las
novedades encontradas, conjuntamente con un testigo o registro de esas novedades (por ejemplo fotografías digitales).

En ese informe se identifica a la pieza ensayada (número de parte y número de serie) así como también al inspector
interviniente con su firma y sello.
Los informes escritos deben incluir los datos siguientes:
a) Nombre del cliente y orden de trabajo.
b) Normas de referencia y/o número o código de la especificación del ensayo.
c) Identificación de la pieza; planos de referencia; tipo de material; condiciones de recepción y de la superficies.
d) Productos a utilizar; marcas e identificación del fabricante.
e) Temperatura en el momento del ensayo.
f) Preparación de la pieza, procedimiento de limpieza preliminar y secado.
g) Procedimiento de aplicación del penetrante, tiempo de penetración.
h) Procedimiento de remoción. Tiempo de emulsificación y secado (si corresponde).
i) Procedimiento de revelado
j) Condiciones y tiempo de observación.
k) Transferencia de las indicaciones y/o Esquemas de localización (fotos, esquemas, etc.)
l) Conclusiones y evaluación de los resultados del ensayo.
Los informes deben estar firmados por el operador, el responsable del ensayo y eventualmente puede firmarlo el
inspector del cliente.
9.6.2. Transferencia de las indicaciones y esquemas de localización.
La transferencia de las indicaciones o su registro puede realizarse de diferentes formas. Las más aceptables son las
fotografías y filmaciones; también los esquemas en papel son válidos (Fig.22).
Todos estos registros deben mostrar marcas de referencia para su perfecta ubicación, especialmente cuando se deben
realizar reparaciones.
Los esquemas de localización son registros gráficos realizados a mano (croquis) por parte del inspector para
identificar la ubicación, forma y tamaño los defectos detectados por el procedimiento.
En el caso del ejemplo (Fig.22), se divide a las discontinuidades en grupos (5) y a cada grupo en el número de
discontinuidades que contienen (1; 10; 7; 2; 3). Cada grupo tiene su cota correspondiente para su ubicación y se muestra la
dimensión de cada grupo.
Fig.22 - Esquemas de localización o croquis de las indicaciones.

9.6.3. Formulario de ensayo.
Ejemplo de los datos necesarios en un formulario de ensayo.
LABORATORIO DE ENYAYOS NO DESTRUCTIVOS
REGISTRO DE EXAMEN POR LIQUIDOS PENETRANTES
INFORME Nro: ……. SOLICITUD Nro: ……………

SOLICITANTE:
DIRECCION: Calle: Nro: Ciudad:
ESPECIFICACIONES DE LA PIEZA:
COMPONENTE: Gancho IDENTIFICACION: N
MATERIAL: Acero
PLANO DE REFERENCIA ------------------------------------------------------------------------------------
CONDICIONES DE LA SUPERFICIE
TIPO Y TECNICA DE ENSAYO

NORMA: IRAM-CNEA Y 500-1 001
LIMPIEZA INICIAL
TIPO: Solvente MARCA: Zyglo
MODO DE APLICACIÓN: Spray SECADO: 30 min.
LIQUIDO PENETRANTE
TIPO: LAVABLE CON AGUA
PROCESO POST-EMULSIFICABLE
LAVABLE CON SOLVENTE X
COLOREADO
FLUORESCENTE X
MODO DE APLICACIÓN: Spray TIEMPO: 30 min. MARCA: Zyglo
LIMPIEZA INTERMEDIA
PROCEDIMIENTO: Trapos humedecidos con disolvente. MARCA: Zyglo
REVELADOR
TIPO: SECO
ACUOSO
NO ACUOSO X
MODO DE APLICACIÓN: Spray MARCA: Zyglo
TIEMPO DE OBSERVACION: 0 a 3 horas.
Imágenes con detalles
EVALUACION: Se inspeccionó el gancho en su totalidad, con la pasteca puesta.

No presenta indicaciones relevantes.

9.6.4. Limpieza final.
En el caso de no presentar defectos relevantes la pieza deberá someterse a un proceso de limpieza por algún método
adecuado a fin de remover los materiales residuales de la inspección por completo. Estos residuos pueden llegar a interferir
con los subsecuentes procesos a los que será sometida la pieza o bien, en el caso de algunas aleaciones, puede llegar a
incrementar su susceptibilidad a la corrosión durante el servicio.
La pieza podrá ser lavada con agua, vapor, metil ketona, solventes etc. Es de uso normal, lavar la pieza con
detergentes neutros, secarla en hornos o con sopladores de aire caliente.
10. Equipamiento.
10.1. Tipo de equipamiento.
Los equipamientos usados en este método varían desde los simples aerosoles (portátil) hasta equipamiento
semiautomático, automático y computarizado.
10.1.1. Equipamiento portátil.
Equipamiento especialmente utilizado en campo, y limitado a inspecciones, con Líquidos Penetrantes coloreados
(Fig.23) o fluorescentes (Fig.24), localizadas en pequeñas superficies.
Consiste en un kit de:
• Limpiador (limpieza inicial)
• Penetrante
• Removedor
• Revelador
• Trapos, paños o toallas textiles o de papel (libres pelusas).
• Lámpara de UV portable (sólo para LP fluorescentes).
Fig.23 – Equipo portátil para inspección por Líquidos Penetrantes coloreados (Magnaflux).
Fig.24 – Equipo portátil para inspección por Líquidos Penetrantes fluorescentes (Magnaflux).

10.1.2. Equipamiento fijo.
Este equipamiento se utiliza en instalaciones fijas (Fig.25) y puede estar formado por una serie de unidades
modulares (tanques, plataformas de drenaje, secadoras, etc.) cuya combinación depende del tipo de técnica y se utilizan
para inspecciones a gran escala. Los módulos individuales pueden combinarse de manera de adaptarse a un proceso en
particular. Los distintos módulos pueden ser:
• Tanque de inmersión para penetrante
• Área para aplicación de penetrante en aerosol.
• Desagüe.
• Tanque para inmersión de emulsionante.
• Área para aplicación de penetrante en aerosol.
• Área para secado.
• Área para revelado.
• Descanso.
• Puesto de inspección.
Fig.25 - Estación para inspección por Líquidos Penetrantes fluorescentes lavables con agua.
Los equipos modulares para inspecciones por líquidos penetrantes (Fig.26) permiten diseñar el sistema que mejor se
adapte a cada proceso de inspección. Estos equipos pueden adaptarse al flujo de trabajo requerido y al espacio disponible
en planta, pueden ser alineados en forma recta, en forma de “U” o en forma de “L”.
Entre módulos puede disponerse de rodillos transportadores que permiten a los operadores trasladar las piezas a lo
largo del sistema sin esfuerzo y rápidamente. En caso de piezas voluminosas, pesadas o difícil de manipular pueden
instalarse convenientemente montacargas y grúas móviles.
Fig.26 – Sistema modular para inspección por Líquidos Penetrantes (Magnaflux).

Fig.27 - Equipamiento para la inspección por Líquidos Penetrantes de gran variedad de piezas de una fundición.
10.1.3. Equipamiento semiautomático y automático.
Durante muchos años la inspección de partes ha sido una operación manual de operadores entrenados que movían
las piezas de estación en estación a través de la línea de equipos estacionarios.
Existen muchos casos en que el procesado manual no se puede realizar debido a las velocidades de producción. Por
ello se han implementado sistemas automatizados de inspección para grandes volúmenes de producción de partes. Estos
sistemas modernos proveen un control preciso y con alta reproducibilidad que incrementan la productividad y bajan los
costos.
Los equipos semiautomáticos y automáticos incorporan programas lógicos de control (PLC) que manejan las partes
a través del proceso, monitoreándose las funciones de cada etapa por medio de pantallas de TV con técnicas de visión
artificial.
Se han desarrollado sistemas de rápido procesamiento y visualización de indicaciones con penetrantes fluorescentes
en los que se obtienen imágenes de alta resolución de grietas superficiales utilizando un método de inspección basado en
láser. La técnica es aplicable a tuberías, placas planas y superficies complejas, que pueden inspeccionarse de forma
automática y remota. La prueba puede detectar de forma fiable grietas de menos de 1 mm (0,039”) de ancho y mapearlas
casi en tiempo real.
Un punto láser enfocado se puede trasladar sobre una superficie tratada, ya sea en una trayectoria helicoidal
(escaneo de tubo) o con un movimiento de trama, en el caso de un escaneo de placa plana.
La imagen de alta resolución es una función del tamaño del punto láser enfocado y la densidad de muestreo de
datos. Con las configuraciones descritas, se pueden obtener tamaños de puntos focales tan pequeños como 0,025 mm
(0,001”), lo que permite a los operadores obtener imágenes de alta resolución de pequeñas grietas en las superficies de las
piezas que, de otro modo, pasarían desapercibidas. Una vez que se han adquirido los datos de escaneo, los operadores
pueden medir, imprimir imágenes impresas y archivar datos para futuros análisis y comparaciones.
10.2. Fuentes y medidores de luz.
10.2.1. Lámparas.
En las técnicas A1, A2 y A3, la visualización de las discontinuidades debe realizarse bajo una iluminación de luz
UV debido a que los productos fluorescentes de los líquidos penetrantes se visualizan con la máxima eficacia cuando son
irradiados con una longitud de onda de 365nm. (Fig.28).
Las fuentes de este tipo de luz que se pueden adquirir comercialmente son variadas. Se pueden encontrar en forma
de lámpara de vapor de mercurio, lámparas incandescentes y lámparas LED entre las más comunes.
El equipo de emisión de luz negra, comúnmente llamada de luz de Wood, está constituido fundamentalmente de una
lámpara a vapor de mercurio con un filtro de vidrio al plomo.

Fig.28 - Espectro de emisión de un pigmento fluorescente verde-amarillento.

Este tiene la función de dejar pasar sólo la radiación luminosa de una longitud de onda comprendida entre 320nm a
400nm. Esta radiación es la que mejor activa el fenómeno de fluorescencia de los productos utilizados en el control. En la
figura 29 puede observarse la emisión de una lámpara de vapor de mercurio.
Fig.29 - Espectro de una lámpara de arco de mercurio de alta presión.

Estas lámparas no solo emiten radiación correspondiente al UV sino también luz visible. Para eliminar la luz visible
y obtener longitudes de ondas alrededor de 365nm (donde la fluorescencia de los productos es máxima) se utilizan filtros
que separan las longitudes de onda menores a 320nm que resultan peligrosas para el operador, y las superiores a 400nm
que no son eficaces para activar la fluorescencia y así mejorar la visibilidad.
Fig.30 - Efecto del filtrado.

Las lámparas de vapor de mercurio son las que proveen mejor calidad de iluminación. Poseen dos electrodos
principales E1 y E2 dentro de una ampolla de cuarzo (Q) con mercurio. El arranque se realiza mediante un electrodo
auxiliar (Ea) colocado a una pequeña distancia de uno de los electrodos (E1). Se produce un arco inicial cuya corriente se
limita con la resistencia de arranque (R) provocándose de este modo la ionización necesaria para permitir que se establezca
el arco entre los dos electrodos principales.
Fig.31 - Lámpara de vapor de mercurio.

La ampolla de cuarzo, que permite el paso del espectro completo, se encuentra dentro de un bulbo de vidrio que,
según el diseño de la lámpara puede actuar como reflector y focalizador. A la salida está el filtro de vidrio.
Debe tenerse cuidado de no exponer la lámpara a campos magnéticos, pues los mismos pueden interrumpir el arco.
En ese caso la lámpara deberá apagarse, dejarse enfriar y encender nuevamente (si se trata de encenderla rápidamente esta
no responderá). Se recuerda que cada arranque de la lámpara afecta su vida útil reduciéndola en aproximadamente 3 hrs.
por lo que se recomienda dejarla encendida a la espera de cada inspección antes de encenderla y apagarla repetidamente.
Las lámparas generalmente se comercializan con un transformador adecuado debido a que es necesaria una tensión
de alimentación definida que varía según el tipo de lámpara, actuando también como estabilizador para reducir los efectos
de las fluctuaciones de la tensión de la red. Por ejemplo para una lámpara de 120 Volts dejara de operar a 90 Volts y con
130 Volts se quemará rápidamente. El encendido y estabilización de la radiación requiere por lo menos 5 minutos. Los
adelantos tecnológicos tienden a que se produzcan lámparas con menores recalentamientos, con sistemas de
ventilación/refrigeración incorporados, que no las afecten los campos magnéticos, etc. Hay lámparas que pueden emitir
radiación focalizada (spot lamp) y otras pueden emitir radiación difusa (flood lamp). Las primeras generalmente se utilizan
en ensayos de campo puesto que debe asegurarse una intensidad luminosa adecuada sobre la pieza. (Fig.32)
Fig.32 - Lámpara de Wood (spot) con accesorios.

Las segundas se emplean comúnmente en cuartos de inspección donde resulta más útil una iluminación más difusa.
(Fig.33)
Fig.33 - Lámpara de Wood (flood) con tecnología LED.

10.2.2. Medidores de luz.
Las primeras especificaciones requerían de 970 lux (90 fotocandelas) sobre la pieza en inspección. La medición se
llevaba a cabo con un medidor de luz (luxómetro) tipo fotográfico que responde tanto a la luz visible como a la ultravioleta
de una lámpara de arco de mercurio (Fig.34), pero debido a que la intensidad de las lámparas disminuye con el tiempo y
horas de uso muchas veces no se alcanza esa intensidad aunque el medidor indique lo contrario.
Por esto se han desarrollado medidores específicos para luz UV que miden sólo en el rango de 300 a 400nm siendo
muy sensibles en el pico en el que emiten las lámparas de arco de mercurio.
Estos medidores indican la intensidad en microwatt por centímetro cuadrado (µW/cm2).
En el campo de la aviación la intensidad mínima requerida es de 1000µW/cm2 y existen lámparas de alta intensidad
que proveen más de 5000µW/cm2 a 380mm de distancia.
Fig.34 - Respuesta de un fotómetro de luz visible (Lux) superpuesta a la curva de transmisión con filtro para luz negra.
Fig.35 – Luxómetros digitales para luz blanca y UV.

10.2.3. Recinto de observación de líquidos penetrantes fluorescentes.
Los recintos de inspección en general son lugares en los que se maneja sobre una mesa de trabajo la pieza con una
iluminación adecuada. En la inspección de LP fluorescentes debe oscurecerse el recinto mediante una cortina o trampas de
luz para eliminar la mayoría de la luz visible. Las lámparas de luz UV deberían poder moverse manualmente para un mejor
enfoque y dado que producen mucho calor el recinto debería estar bien ventilado con circulación de aire.

11. Evaluación de procesos y calificación de procedimientos.

Junto a especificaciones, se utilizan muchos métodos y Normas para verificar la efectividad de un LP y otros
componentes de la técnica así como calificar procedimientos.
Cuando se requiere evaluar la sensibilidad de los componentes de LP o calificar un procedimiento es común la
utilización de Bloques patrón.
En el mercado están disponibles paneles de distintos materiales con fisuras patrón finas y medias.
De acuerdo al tipo de material a ensayar y el origen de sus posibles discontinuidades (térmico, fatiga, etc.) se deberá
elegir los bloques que mejor lo representen.
11.1. Bloques de aluminio. (Norma MIL-I-25135 C); ASME Art. 6 T-653.2.
• Material: Aluminio ASTM B 209 o SB-211 (2024)
• Dimensiones: 80mm x 50mm x 10mm;
• Ranura: 3 mm de ancho x 2mm de profundidad.
Los bloques están divididos en su punto medio por una ranura. Una de las mitades se la identifica como “A” y la
otra como “B”. Generalmente se usa la parte “A” para el penetrante conocido (referencia), y la mitad “B” para el de
prueba.
Para su fabricación se marca en el centro del bloque (sin ranura) con lápiz térmico para 510°C un círculo de 24 mm
en ambas caras. Se calienta lo más puntualmente posible con un mechero Bunsen o similar hasta alcanzar una temperatura
entre 510°C y 525°C. Inmediatamente se la sumerge en agua fría. De este modo se obtiene una red de fisuras simétricas. A
continuación se seca la pieza a 150°C, y se le mecaniza la ranura central.
La parte “B” será la mitad sobre la cual se realizan los ensayos a temperaturas inferiores a 16°C o por encima de
52°C según sea el caso. A continuación se ensaya la parte “A” entre 16 y 52°C. Se comparan los resultados entre ambas
partes para la calificación del examen.
Fig.36 – Bloque patrón de aluminio.
11.2. Bloques de acero cromado duro.

Estos tienen una base de acero inoxidable austenítico (los más durables) o un acero dúctil con un depósito de cromo
duro entre 0,1 a 0,5 mm según las fisuras deseadas. La creación de fisuras se puede realizar por medio de flexión en cuyo
caso se obtienen fisuras transversales con mayor concentración en el centro (mayor tensión) o por medio de improntas
(sobre la cara posterior al cromado) con bolillas de dureza Brinell (10mm). Generalmente se realizan tres improntas por
bloque (500Kg; 750 Kg; y 1000Kg) obteniéndose así fisuras radiales en cada una de ellas. La Norma IRAM-CNEA Y 500-
1 004 da la construcción de probetas cilíndricas de este tipo.
11.3. Bloques cerámicos Shannon.
Son discos cerámicos con porosidades y microfisuras para usar con LP coloreados o fluorescentes sin el proceso de
revelado.
Otros tipos de bloques también se desarrollaron para aplicaciones específicas.

11.4. Bloques de Ni-Cr.
Comercialmente pueden conseguirse como un kit de cuatro probetas con un recubrimiento de níquel–cromo con
espesores de 10mm, 20mm, 30mm y 50mm.
La norma MIL 8963 indica la preparación de estas probetas. Sobre una base de bronce se deposita Ni y sobre este el
cromado (el cromado no es posible directamente sobre el bronce). Las probetas generalmente se someten a flexión por lo
que variando los espesores de ambos recubrimientos se obtienen fisuras de diferentes tamaños.
En general tienen buena durabilidad, por lo que se pueden utilizar repetidamente siempre que se las reacondicione
en forma adecuada.
Fig.37 – Bloque patrón Cr-Ni.
12. Normas, Códigos y Medidas de Seguridad.

12.1. Normas y Códigos.
Un Código o Especificación es un documento escrito en el cual se provee un lineamiento general y amplio para los
respectivos métodos de ensayo no destructivos.
ASTM
Designación Título
E 165-94 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination.
E 270-84 Standard Definitions of Terms Relating to LIQUID PENETRANT INSPECTION.
E 1135-86(1992) Standard Test Method for Comparing the Brightness of Fluorescent Penetrants.
E 1208-92 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Using the Lipophilic Post-
Emulsification Process.
E 1209-92 Standard Test Method Fluorescent Liquid Penetrant Examination Using the Water-
Washable Process.
E 1210-92 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Examination Using the
Hydrophilic Post-Emulsification Process.
E 1219-92 Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Examination Using The Solvent-
Removable Process.
E 1220-92 Standard Test Method for Visible Liquid Penetrant Examination Using the Solvent-
Removable Process.
E 2512 Compatibility of Materials with Liquid Oxygen (Impact-Sensitivity Threshold Technique)
E 1417-94 Standard practice for Liquid Penetrant Examination.
E 433-71(1993) Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection.
E 1316-94 Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
E 1418-92 Standard Test Method for Visible Penetrant Examination Using the Water-Washable
Process.

CODIGO ASME (1992) SECTION V
ARTICLE 6 Liquid Penetrant Examination.
ARTICLE 6 Mandatory Appendices.
ARTICLE 24 SD-129 Standard Test Method For Sulfur In Petroleum Products (General Bomb Method).
ARTICLE 24 SD-808 Standard Method Of Test For Chlorine In New and Used
Petroleum Products (Bomb Method).
ARTICLE 24 SE-165 Standard Recommended Practice For Liquid Penetrant Inspection Method.
SE-270 Standard Definitions of Terms Relating to Liquid penetrant Inspection.
SAE-AMS Specifications
AMS-2647 Fluorescent Penetrant Inspection - Aircraft and Engine Component Maintenance
U.S. Military and Government Specifications

MIL-STD-271 Nondestructive Testing requirements for Metals.
MIL-STD-410 Nondestructive Testing Personnel Qualifications & Certifications.
MIL-STD-1907 Inspection, Liquid Penetrant and Magnetic Particle, Soundness Requirements for
Materials, Parts and Welds.
MIL-STD-6866 Inspection, Liquid Penetrant.
MIL-STD-728/1 Nondestructive Testing.
MIL-STD-728/3 Liquid Penetrant Testing.
MIL-STD-25135E Inspection Materials, Penetrant.
MIL-1-25105 Inspection Unit, Florescent penetrant, Type MA-2.
MIL-1-25106 Inspection Unit, Florescent penetrant, Type MA-3.
QPL-25135 Qualified Products List of Materials Qualified Under MIL-I-25135.
T.O. 33B-1-1 U.S. Air Force/Navy Technical Manual, Nondestructive Testing Methods.
IRAM
IRAM-CNEA Y500–1001 1996 Ensayos no destructivos con Líquidos Penetrantes. Principios generales.
IRAM-CNEA Y500–1004 1983 Experimental LP. Calificación y Evaluación de los productos para el ensayo.
IRAM 760 (1994) Ensayo No destructivo. Acero fundido. Examen por LP.
IRAM 9415 (1992) Implantes quirúrgicos metálicos. Inspección por LP.
JIS
JIS Z 2343 Métodos para ensayo de Líquidos Penetrantes y Clasificación de indicaciones.
DIN
DIN 54 152 Parte 1 Inspección con penetrantes. Procedimiento
DIN 54 152 Parte 2 Inspección con penetrantes. Verificación de materiales penetrantes de inspección.
DIN 54 152 Parte 3 Inspección con penetrantes. Bloques de referencia para la determinación de la
sensibilidad de los sistemas penetrantes.

12.2. Clasificación de Insumos.
12.2.1. Norma IRAM-CNEA y 500-1001.
Penetrantes.
A Fluorescente. 1 Lavable con agua.
2 Post-emulsificable.
3 Removible con solvente.
B Coloreado. 1 Lavable con agua.
C Dual. 1 Lavable con agua.
D Penetrante para usos especiales.
Removedores.
a Agua.
b Emulsionante. 1 De base oleosa.
2 De base acuosa.
c Disolvente.
Reveladores.
I Polvo Seco.
II Dispersión o Solución Acuosa. a Dispersión de Polvo en Agua.
b Solución de Polvo en Agua.
III Suspensión de Polvo en Disolvente Volátil No Acuoso. a No Inflamable.
b Inflamable.
12.2.2. Norma ASTM E 165-94.
Tipo I – Fluorescente.
A Lavable con agua (ASTM E-1200)
B Post-emulsificable lipofílico (ASTM E-1208)
C Removible con solvente (ASTM E-1219)
D Post-emulsificable hidrofílico (ASTM E-1210)
Tipo II – Coloreado.
A Lavable con agua (ASTM E-1418)
C Removible con solvente (ASTM E-1220)
12.2.3. Norma DIN 54 152.
Penetrante Removedor. Revelador
A Fluorescente. A Solvente líquido. A Seco.
B Coloreado. B Agua y solvente. B No acuoso.
C Dual. C Agua. C Acuoso.
D Emulsificador hidrofílico (base agua)
E Emulsificador lipofílico (base aceite)
12.2.4. Norma MIL-I-25135E.
Penetrante Removedor. Revelador
Type I Fluorescent Dye Class (1) Halogenated (chlorinated) Form a Dry Powder
Type II Visible Dye Class (2) Nonhalogenated (nonchlorinated) Form b Water Soluble
Type III Visible and Fluorescent Dye (dual mode) Class (3) Specific Application Form c Water Suspendible
Method A Water Washable Form d Nonaqueous
Method B Post emulsificable, Lipophilic Form e Specific Application
Method C Solvent Removable
Method D Post Emulsifiable, Hydrophilic
Sensitivity Level 1/2 Ultralow
Sensitivity Level 1 Low
Sensitivity Level 2 Medium
Sensitivity Level 3 High
Sensitivity Level 4 Ultrahigh
12.3. Problemas de seguridad industrial en el uso de productos químicos e inflamables.

Los productos empleados en el ensayo de LP no son tóxicos para la mayoría de los individuos. Algunas personas,
particularmente sensibles, pueden presentar irritación en la piel u ojos, pudiendo determinarse tal hipersensibilidad con
estudios anteriores.
Debemos considerar a los LP como una sustancia química más, tomando los recaudos apropiados.

La elección de métodos de limpieza puede ser reglamentada por los organismos de seguridad, salud y protección
ambiental. Las cantidades de los materiales que serán usados, toxicidad, filtrados, neutralización y técnicas de desechos,
como la protección de los operadores son todos factores cruciales.
12.4. Evaluación de los materiales usados en el ensayo.
Dada la amplia utilización del método de LP en diferentes materiales metálicos y no metálicos, este debe ser
confiable en cuanto a sensibilidad se refiere. Esta confiabilidad del método no solo reside en la correcta ejecución de la
técnica sino en la utilización de productos de ensayo de buena calidad y que cumplan con las normas y códigos vigentes.
Sin dudas el control de las propiedades físico-químicas de los productos no es una práctica que generalmente se
efectúe, confiando el cliente en marcas, folletos y proveedores.
Dentro de las regulaciones argentinas esta la Norma IRAM-CNEA Experimental Y500-1 004 (1983) Ensayos No
Destructivos Líquidos Penetrantes. Calificación y evaluación de los productos para el ensayo.
Los objetivos de esta Normas son:
a) Dar los métodos de ensayo para la evaluación de los productos (penetrantes, emulsionantes, removedor,
revelador)
b) Establecer los criterios para la calificación del conjunto de los productos utilizados en cada técnica. Es
importante notar que la calificación se dará si se ensayan el conjunto de los productos de una técnica.
La norma establece cuales deben ser las características generales de composición de los penetrantes, emulsionantes,
removedores y revelador, según cada técnica, como así también las instrucciones que deben figurar en los envases y
técnicas de compra.
Resumen de las evaluaciones de la Norma IRAM-CNEA Experimental Y500-1 004.
AGENTES PENETRANTES
• Punto de inflamación: El ensayo determina que el punto de inflamación será determinado según la norma IRAM-
IAP A 65-39 y no deberá ser menor a 50ºC. Las discrepancias serán menores a ±0,1 x t (t: temperatura de
inflamación, ºC).
• Viscosidad cinemática: Se determina según la norma IRAM 6 597 (utilizando un viscosímetro Cannon-Fenske
para líquidos opacos), y a una temperatura de 40ºC, no será menor a 3cS. Las discrepancias entre diferentes
partidas no serán mayores al 10%.
• Azufre: El procedimiento utilizado para su determinación lo da la norma IRAM-IAP A 65-16 y deberá ser menor
al 1% en el residuo seco.
• Halógenos: Se determinará según lo que indica la norma IRAM 6 568 debiendo ser menor al 1% en el residuo
seco. Para piezas de acero inoxidable austenítico o con altos contenidos de cromo y níquel este valor se reduce a
0,5% en el residuo seco.
• Absorción de radiación ultravioleta: Aplica a LP fluorescentes. Se obtiene un espectrograma de absorción
(absorbancia) por unidad de espesor (b = 1cm) como función de la longitud de onda entre 300nm a 400nm. La
desviación admisible en la absorbancia máxima, de cada banda de absorción para muestras de una misma partida,
será de ±2%. Las discrepancias entre diferentes partidas no deberán ser mayores al 10%.
• Absorción de luz visible: Aplica a LP coloreados. Es igual que para radiación UV pero entre un rango entre
380nm a 700nm. La desviación admisible es de ±2% y la discrepancia entre distintas partidas no mayor al 10%.
• Expansión de la gota: Este ensayo trata de evaluar la extensión del LP. Se realiza sobre un panel de acero
inoxidable IRAM 30 304 de la Norma IRAM 690 o sobre otra superficie según convenio previo. La Norma
establece la preparación de dicho panel. Aplica tanto para LP coloreados como fluorescentes y consiste en colocar
con pipeta 0,05cm3 de LP cuyo diámetro, luego de 10 minutos, deberá ser cuatro veces el diámetro inicial, sin
observarse separación de fases o secado dentro de los 30 minutos. Se grafican los valores de diámetros en función
del tiempo:
• Lavabilidad (A1 y B1): El objetivo de este ensayo es el de determinar como se comporta el LÍQUIDO
PENETRANTE en la etapa de remoción. Consiste en aplicar 2 gotas sobre el mismo panel utilizado en la
expansión de la gota, y dejarlo escurrir 5 minutos en el dispositivo (Fig.38) luego se lava durante un minuto y,
aplicando el revelador correspondiente, se verifica si han quedado indicaciones del LÍQUIDO PENETRANTE.
• Tolerancia a la contaminación con agua (A1 y B1): El procedimiento consiste en colocar 40cm3 del producto a
ensayar en una probeta de 100cm3. Se le va agregando 0,5cm3 de agua, invirtiendo la probeta varias veces entre

cada adición y observando la posible formación de geles, separación de fases o precipitaciones. La tolerancia se
calcula con la fórmula:
Tca = A x 100 B
Donde: A es la cantidad de agua agregada hasta la observación de algún efecto indicado; B es el volumen de la
muestra (cm3); Tca es la tolerancia a la contaminación con agua.
Para su aprobación deberán tolerar hasta 5% en volumen sin presentar los efectos descriptos anteriormente.
Fig.38 - Equipo para determinación de la lavabilidad.
• Estabilidad con la temperatura: El ensayo se aplica tanto a los LÍQUIDOS PENETRANTES coloreados como
fluorecentes y a los emulsionantes consistiendo en ciclos térmicos entre –15ºC y 60ºC (cuatro ciclos). Luego se
evalúa la viscosidad cinemática, la fluorescencia o el color. Para su aceptación no se deben presentar:
a) Modificaciones en su coloración.
b) Precipitaciones o separación de constituyentes.
c) Cambios en la viscosidad cinemática y en la absorción de radiación UV o visible, mayores a ±10%.
• Conservación en recipientes: Se ensayan LP coloreados, fluorescentes y emulsificadores usados en inmersión.
Consiste en tomar un volumen del producto (200cm3) y dejarlo reposar durante 60 días. Luego se analizan
posibles separaciones de constituyentes, alteraciones físicas y modificaciones de la viscosidad.
• Estabilidad a la exposición de luz visible y/o UV: Ensayo para LÍQUIDOS PENETRANTES coloreados y
fluorescentes. Se expone una muestra a iluminación visible o UV según corresponda en las condiciones que
determina la norma. No se deben observar precipitados o enturbiamientos, ni modificaciones en las propiedades
de absorción de radiación UV o visible mayores a ±10%.
• Corrosión: Se aplica a todos los productos y el ensayo consiste en sumergir parcialmente probetas de distintos
materiales (acero aleado, inoxidable, aluminio, aleación de magnesio) durante 1 hora. Se limpian y verifican con
lupa (20x) puntos de ataque.

EMULSIONANTES
Los ensayos especificados en la Norma IRAM- CNEA Y 500-1 004 son los siguientes:
• Tiempo de difusión (A2 y B2): El ensayo se realiza sobre una probeta de acero inoxidable IRAM 30 316 de la
Norma IRAM 690, arenada y con las dimensiones que se especifican. El procedimiento para efectuar el ensayo
indica en primera instancia utilizar el tiempo de emulsificación dado por el fabricante. Si no se observan
indicaciones se realiza nuevamente el ensayo con un tiempo 20% menor. Si hay indicaciones el tiempo dado por
el fabricante es el tiempo de difusión normal. Si con el tiempo del fabricante se observan indicaciones se repiten
las operaciones con incrementos del 20% en el tiempo hasta no observarse indicaciones. Este último se
considerará como el tiempo de difusión normal de la técnica.
• Viscosidad cinemática: Deberá tener el valor declarado por el fabricante.
• Tolerancia a la contaminación con agua: El mismo procedimiento que para los penetrantes. El emulsionante
deberá tolerar hasta 5% en volumen de agua sin que se presenten geles, separación de fases o precipitados.
• Tolerancia a la contaminación con líquidos penetrantes: Deberán tolerar como mínimo un 20% de líquido
penetrante, sin variar sus propiedades. El procedimiento de ensayo es básicamente el mismo que para determinar
el tiempo de difusión, agregando (contaminando) volúmenes de penetrante al emulsificador y repitiendo las
operaciones hasta que aparezcan indicaciones de penetrante sobre el panel de ensayo.
• Estabilidad a la temperatura: El ensayo es el mismo que para penetrantes, no debiéndose observar precipitaciones
o separación de constituyentes o modificación de la viscosidad cinemática mayor que ±10%.
• Conservación en recipientes: Procedimiento igual al realizado para penetrantes.
• Corrosión: Idem al de penetrantes.
REMOVEDOR
• Punto de inflamación: Esta Norma indica que la determinación se hará según la Norma IRAM-IAP A 65-39 y
preferentemente será mayor a 50ºC. Si fuese menor se deberá indicar en el recipiente. La diferencia de valores
entre diferentes partidas no deberán exceder el ±10% del punto de inflamación determinado.
• Azufre: Determinado según la norma IRAM-IAP A 65-16 será menor al 1% en el residuo seco.
• Halógeno: Determinado según la Norma IRAM 6 568 será menor al 1% en el residuo seco. En el caso de aceros
inoxidables austeníticos y aleaciones con alto contenido de cromo y níquel el contenido de halógeno deberá ser
menor a 0,5% en el residuo seco.
• Corrosión: Este ensayo es el mismo que el descripto para los productos anteriores.
REVELADOR
• Precipitación del revelador en suspensión en líquido acuoso: El procedimiento de este ensayo indica preparar el
revelador según indicaciones del fabricante, dejar reposar 4hs. Luego se agita y se vierten 25cm3 en una probeta;
luego de un reposo de 15 minutos se mide visualmente lo precipitado. Este valor será como mínimo de 50cm3 /
100 cm3.
• Precipitación del revelador en suspensión en líquido no acuoso: El procedimiento, semejante al anterior, deberá
dar como resultado de precipitación como mínimo un valor de 92cm3 / 100 cm3.
• Revelador en polvo seco - Medición del volumen: El procedimiento consiste en pesar 50gr. ±0,5gr. de polvo,
colocarlo en una probeta graduada de 500cm3, agitar con una varilla y leer el volumen. Se repiten los pasos de
agitación y lectura hasta obtener valores dentro de los ±5cm3. Los resultados se darán en [cm3/gr]. El valor
obtenido deberá coincidir con los declarados por el fabricante.
• Corrosión: Ensayo igual que para otros productos.
Otros puntos que especifica la Norma IRAM- CENA Y 500- 1 004 son:
• Comportamiento del conjunto de productos: Es de carácter orientativo y no se aplica en la aceptación o rechazo.
Aquí se especifica la preparación de probetas de acero inoxidable cromadas, fisuradas por indentación, sobre las
que se ensayan el conjunto de los productos. El umbral mínimo de detección será para LP fluorescentes del 90% y
para coloreados del 75% del mapa de fisuras correspondientes al certificado de cada probeta.
• Marcado, Rotulado y Embalaje: Da las indicaciones de los rótulos escritos que deben poseer los recipientes.
• Inspección y Recepción: Da las especificaciones para que el comprador tenga acceso a la inspección de las
instalaciones del fabricante; formación de lotes, inspección visual sobre los lotes y muestreo de los productos.

13. Procedimientos y Técnicas.

Un Procedimiento es un documento escrito en el que se prescribe una completa y exacta metodología de ensayo
para un tipo específico de artículo o componente (soldadura, fundición, Forjado, laminado, etc.).
Se denomina Técnica a todo aspecto o porción de un procedimiento en la cual trata en detalle las frecuencias de
etapa por etapa del proceso del método de END aplicado a un elemento o pieza en cuestión.
En un procedimiento se debe señalar:
1. Las etapas precisas del proceso del método de END.
2. Factores específicos y esenciales para asegurar la inspección de un elemento en particular.
3. Criterios de aceptación y rechazo.
Un buen procedimiento debe:
1. Estar claramente escrito, en la forma ordenada y apropiada.
2. Incluir todo lo necesario respecto a la información de los ensayos.
3. Utilizar la terminología que pueda adaptarse fácilmente cuando se desconoce algunas partes concernientes a
su utilización.
Un buen procedimiento no debe:
1. Ser ambiguo o indefinido.
2. Haber confusión en el procedimiento a llevar a dudas o especulación sobre el entendimiento del propósito o
aproximarse a un método de ensayo.
3. Incluir alguna referencia de especificaciones de fabricantes, los nombres de sus productos o niveles de
códigos.
13.1. Esquema del procedimiento escrito.
El esquema define los puntos que beben incluirse obligadamente en un procedimiento. A saber:
1. Alcances.
2. Información general.
3. Referencias.
4. Personal
5. Equipamiento.
6. Procesos (Inspección).
7. Informes (Documentación, hoja de ruta, etc.).
8. Normas de aceptación.
1. Alcances:
• Tipo de END utilizado.
• Tipo de componentes a ensayar (Fundición, Forja, Soldadura, etc.)
• Característica de los materiales en general (Aceros, Al, etc.).
• Dimensiones de los componentes (Límites). Por ejemplo: 20cm a 50cm.
• Códigos o especificaciones que el procedimiento debe reunir (ASTM, ASME, DIN, AWS, etc.).
2. Información general (no son datos técnicos):
• Definir el método de END (opcional)
• Establecer las responsabilidades del cliente para suministrar:
A. Identificación de los componentes o sistemas (configuración, tamaño, lugar, proyecto/contrato).
B. Extensión del ensayo que deberá llevarse a cabo (área de interés del componente a ensayar, ensayo
completo o muestreo).
C. Normas de Aceptación.
3. Referencias: Listar todos los documentos a utilizar como una referencia para preparar el procedimiento.
• Especificaciones y Códigos.
• Procedimiento de Calificación y Certificación del Personal.
• Definición de los términos relativos al procedimiento.
4. Personal:
• Calificación de acuerdo con el procedimiento escrito por la Entidad Certificadora.
• Condición del personal que debe interpretar y evaluar los resultados (nivel II o III).

5. Equipamiento:
• Enunciar todo el equipamiento necesario, materiales y normas de referencia.
• No se debe especificar nombres de fabricantes o códigos de productos.
6. Procesos (Técnica- especificación): Se detalla etapa por etapa comenzando la secuencia de END desde la
calibración hasta el Ensayo propiamente dicho. Las reparaciones también se detallan cuando se re-inspeccionan.
7. Informes: Deben incluir todos los ítems detallados en el punto 9.6.1. (Informes). Se debe especificar:
• Quien recibe los informes.
• Cantidad de copias a entregar al cliente y al grupo de inspectores.
• Cuánto tiempo se mantienen los informes en archivos.
8. Normas de aceptación: Las Normas de aceptación dan:
• Tipos de discontinuidades, tolerancias y su evaluación.
• Situación del cliente como autoridad final.
• Responsabilidad para interpretar y evaluar todos los ensayos.
13.2. Instrucciones de ensayo.
Las instrucciones son un documento escrito que detallan los pasos precisos a seguir en el ensayo de acuerdo con un
procedimiento. Ellas deben ser claras, concisas, no ambiguas para que puedan seguirse sin ninguna dificultad y dudas por
el operador. Se debe especificar también el equipamiento usado y sus especificaciones.
Un ejemplo de instrucción de ensayo puede ser…
INSTRUCCIÓN ESCRITA LIQUIDOS PENETRANTES
Fecha: ……/……./………..
Procedimiento de ensayo N°
Componente a ensayar: Identificación:

Material:
Condicion de la superficie:
Zona de ensayo:
Esquema zona a ensayar:
Limpieza inicial:
Temperatura de ensayo: Termómetro Nª:
Limpieza Inicial: Marca:
Secado:
Iluminación requerida:
Lampara de UV: Nª: Iluminación:
Luxómetro: Nº:
Iluminación máxima en cuarto oscuro:
Penetración:
Penetrante: Técnica: Marca:
Modo de aplicación:
Tiempo de penetración:

Post-emulsificación:
Emulsificador: Marca:
Tiempo de emulsificación:
Presión agua de remoción:
Remoción del penetrante:
Remoción con: Marca:
Papel/trapos:
Control de remoción: (luz visible/UV)
Secado:
Revelado:
Revelador: Marca:
Concentración del revelador:
Agitación del revelador:
Secado: Estufa Nº: Temperatura:
Tiempo de revelado:
Observación:
Tiempo de observación:
Iluminación:
Tiempo de registro de indicaciones cada:
Indicación Nº 0 min 1 min 2 min 3 min 4 min t min
1
2
3
4
5
6
n
Registro de indicaciones:
Croquis; fotos, Etc.
Limpieza final:
Limpiador: Marca:
Operador:
Preparado por:
14. Ventajas y Limitaciones.

La inspección por líquidos penetrantes es un medio de inspección de superficies relativamente rápido, fácil y
económico. Se pueden inspeccionar rápidamente grandes cantidades de piezas o materiales. Se pueden inspeccionar piezas
de casi cualquier forma y tamaño, aunque la capacidad del equipo y las instalaciones utilizadas para las pruebas pueden
crear limitaciones.
Este tipo de prueba se puede realizar en la mayoría de los materiales que no son extremadamente ásperos o porosos.
Este proceso no es destructivo, por lo que las muestras de prueba no se dañan durante la prueba. LP es altamente sensible a
pequeñas discontinuidades superficiales. Las indicaciones se producen directamente en la superficie de la pieza y
proporcionan una representación visual del defecto.
Una de las principales limitaciones de una inspección por LP es que los defectos deben estar abiertos a la superficie.
Además, el acabado y la aspereza de la superficie pueden afectar la sensibilidad de la inspección. La limpieza previa de las
piezas es fundamental, ya que los contaminantes pueden enmascarar los defectos y se requiere una limpieza posterior para
eliminar los residuos.

14.1. Comparación entre varios métodos de LP.
Un resumen sobre las ventajas y desventajas de los variados métodos de inspección por líquidos penetrantes están
expuestos en la Tablas dispuestas a continuación.
VENTAJAS
Fluorescente Coloreado
Variable Lavable Post Emulsificable Removible
con agua emulsificable con agua con solvente
Alta sensibilidad X X
Alta visibilidad X X
Alta velocidad X X
Buena capacidad de repetición X X
Portabilidad X X
Piezas complejas X
Buena detección de defectos ocultos X
Piezas de gran tamaño X X
Piezas contaminadas X
DESVENTAJAS
Fluorescente Coloreado
Variable Lavable Post Emulsificable Removible
con agua emulsificable con agua con solvente
Requiere luz UV X X
Mala capacidad de repetición X
Alta capacitación del personal X X
Requiere mayor esfuerzo físico X X
Baja velocidad X X
Pobre detección de defectos ocultos X X X
Pobre detección en superficies rugosas X X X
15. Aplicaciones.
El método de ensayo no destructivo (END) por líquidos penetrantes (LP) tiene lugar en una amplia gama de
industrias y aplicaciones, por su antigüedad puede parecer que la técnica por LP ha quedado rezagada respecto a otros
procesos nuevos y “más tecnológicos”, pero esto está lejos de ser verdad; los LP no han desaparecido ni han sido
reemplazados. Los líquidos penetrantes todavía se utilizan en más aplicaciones e industrias que nunca.
A menudo se usa en muchas piezas mecanizadas, así como también en piezas soldadas, productos manufacturados,
fundiciones, piezas forjadas y otros elementos que se pondrán en servicio. La inspección por líquidos penetrantes (LP) se
puede utilizar con éxito en materiales no porosos y bastante lisos, como metales, vidrio, plásticos y cerámicas cocidas.
Algunas aplicaciones comprobadas para pruebas de líquidos penetrantes son:
• La inspección de herramientas y troqueles.
• La inspección de tanques, recipientes, reactores, tuberías, secadores y bombas en las industrias química,
petroquímica, alimenticia, papelera y de procesamiento.
• La inspección de piezas de locomotoras diésel, camiones y autobuses, en particular ejes, ruedas, engranajes,
cigüeñales, bloques de cilindros, bielas, cilindros, transmisiones y bastidores.
• La inspección de plataformas de perforación de campo, tubería de perforación, revestimientos y equipos de
perforación.
• La inspección de piezas de motores de aeronaves, hélices, accesorios de alas, fundiciones, etc.
Cuando se encuentran defectos en las soldaduras y se requiere reparación, se pueden usar LP coloreados para
resaltar visualmente el defecto, para luego mecanizar hasta poder determinar cuándo se eliminó por completo.
La industria automotriz utiliza pruebas de LP para garantizar que las piezas no tengan fallas, como ejes de dirección,
piezas de suspensión de aluminio y llantas de aluminio. El tinte fluorescente se usa para localizar fugas en los sistemas de
aire acondicionado de los automóviles. El tinte fluorescente se agrega al sistema y se hace circular durante varios minutos;
luego una fuente UV de alta intensidad localiza fugas en el sistema.

De las miles de piezas fabricadas para el transbordador espacial, cientos se inspeccionaban por LP. Elementos como
válvulas, tuberías, tanques y membranas estructurales que se utilizan en los sistemas de oxígeno líquido de los vehículos
espaciales se inspeccionan por LP para detectar fallas. Los álabes de los motores de turbina generalmente se inspeccionan
mediante radiografías, corrientes de Foucault y pruebas de líquidos penetrantes para garantizar que no haya fallas
prematuras en los álabes. Durante el mantenimiento de estructuras de aeronaves unidas con adhesivos y en paneles con
honeycomb, la radiografía puede detectar la presencia de corrosión o agua, pero no puede detectar el origen del agua. Las
pruebas de LP pueden encontrar estas áreas antes de que se filtre el agua y se inicie la corrosión.
16. Conclusiones.
El campo de la calidad de los ensayos no destructivos (END) ha recorrido un largo camino desde que la industria
ferroviaria utilizó las primeras aplicaciones primitivas pero exitosas del método de inspección por líquidos penetrantes
(LP). Fue entonces cuando se descubrió que el método de "aceite y blanqueo", que utilizaba aceite de máquina viejo y tiza
en polvo, podía revelar defectos en la superficie de los ejes de los vagones, los acopladores y las piezas de las calderas de
las locomotoras.
En la década de 1960, los especialistas en END pensaban que los días de los LP estaban contados y que las nuevas
tecnologías las reemplazarían, sin embargo esto nunca ocurrió.
Las mejoras continuas en los equipos de proceso, materiales, técnicas y capacitación y calificación del personal de
LP lo han ayudado a mantenerse al día con las necesidades cambiantes de la industria aeroespacial y la fabricación en
general. Los principios básicos de la inspección por líquidos penetrantes y su aplicación, sin embargo, son muy parecidos
hoy a como lo eran al principio.
Actualmente los métodos de END con instrumentos electrónicos más nuevos tienen su lugar y realizan funciones
útiles; sin embargo, no reemplazan las pruebas con LP, sino que las complementan. La prueba de LP se utiliza junto con
inspecciones volumétricas, como radiografías y pruebas ultrasónicas, para detectar discontinuidades en la superficie que no
se pueden encontrar con otros métodos. Esto se debe a la orientación de la discontinuidad en relación con la dirección del
haz de rayos X o la onda sonora. Hoy en día, las pruebas de LP son más confiables que las pruebas radiográficas para
localizar discontinuidades superficiales diminutas.
La inspección por LP es un método de prueba no destructivo que no daña las muestras o las piezas que se
inspeccionan. La prueba es muy efectiva para detectar porosidad, grietas, fracturas, traslapos, costuras y otras
imperfecciones que están abiertas a la superficie de la pieza de prueba y pueden ser causadas por fatiga, impacto,
enfriamiento rápido, maquinado, esmerilado, forjado, estallidos, contracción o sobrecarga.
Las pruebas de LP siguen siendo relevantes en la industria actual por una variedad de razones, entre ellas:
• Se pueden inspeccionar áreas grandes como estructuras de aeronaves o formas complejas en menos tiempo y
de forma más económica que con otros métodos.
• La versatilidad de los materiales inspeccionados como cerámica, vidrio, plásticos y la mayoría de los metales
en comparación con otros métodos.
• La capacidad de detectar discontinuidades que pueden no verse con un microscopio óptico.
• Cuando no se puede realizar la prueba de partículas magnetizables porque la pieza es demasiado pequeña.
Las indicaciones de LP magnifican discontinuidades indistinguibles por otros métodos de ensayo y las estaciones
automatizadas pueden inspeccionar grandes cantidades de piezas de manera efectiva y económica.
El proceso no depende de la alta tecnología, a menos que se considere una bombilla de luz de vapor de mercurio con
un filtro UV de vidrio de alta tecnología en comparación con la mayoría de los otros métodos de END desarrollados
posteriormente, como radiografía, ultrasonidos, resonancia magnética, termografía infrarroja y aplicaciones basadas en
láser.
Actualmente hay disponible una gama de productos penetrantes que permiten adaptar el proceso de penetración a
las características de la pieza que se está probando. Por ejemplo, se pueden seleccionar materiales penetrantes que
produzcan un nivel de sensibilidad que coincida o sea más compatible con los requisitos de solidez del material de las
piezas de prueba.
El establecimiento de verificaciones de control de procesos realizadas regularmente para validar una inspección por
líquidos penetrantes, según los requisitos de la aplicación, permite al personal de END medir, monitorear y documentar de
cerca los cambios en la sensibilidad y el rendimiento general de un sistema.
Los inspectores se han beneficiado del uso de materiales más livianos pero más resistentes incorporados en diseños
más nuevos de lámparas de inspección ultravioleta y equipos de visualización de luz negra.
La mayoría de los métodos END que se utilizan en la actualidad son sofisticados, dependen de la tecnología y son
relativamente caros. Pueden lograr mucho que la inspección por penetración no puede. Pero es debido a la economía,
simplicidad y facilidad de aplicación de los LP que lo contrario también es cierto.

17. Bibliografía y Material de referencia.

• AC 43 13-1B, Acceptable Methods, Techniques & Practices for Aircraft Inspection & Repair; FAA.
• Introduction to Nondestructive Testing: A Training Guide; Paul E. Mix.
• Líquidos Penetrantes; R. Echevarria.
• NDT Assembly & Inspection Techniques, Book 10-7; EASA.
• Nondestructive Evaluation and Quality Control; ASM Handbook, Vol 17.
• Nondestructive Examination; ASME.
• Nondestructive Testing, Subcourse AL0917; US Army.
• Nondestructive Testing Handbook, Vol.2, Liquid Penetrant Testing; American Society for NDT.
• Tema N° 2, END - Líquidos Penetrantes; J.C. Monsalvo.

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Laboratorio de Ensayos No Destructivos

Preparó: Ing. Arnaldo R. Bejarano.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 2

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 3

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 4

Fig.1 – Síntesis del procedimiento de inspección por líquidos penetrantes.

2.2. Ventajas y Limitaciones.

3. Propiedades físicas asociadas al método.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 5

Fig.2 – Representación gráfica de las fuerzas intermoleculares en los líquidos.

Fig.3 – Modelo elemental para demostrar la existencia de la tensión superficial.

Fig.4 – Tensión superficial en función de la temperatura.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 6

Fig.6 – Análisis del punto de contacto de las tres fases.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 7

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 8

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 9

Fig.10 - Ascensión capilar.

Fig.11 – Ascensión capilar en función de la separación entre placas.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 10

VELOC. RIESGO DE EFICIENCIA EFICIENCIA

PPC = (γL cos θ) / η

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 11

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 12

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 13

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 14

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 15

Fig.13 – Método B utilizando líquido penetrante fluorescente post-emulsificable (Magnaflux).

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 16

Fig.14 – Método D utilizando líquido penetrante fluorescente post-emulsificable (Magnaflux).

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 17

Fig.15 – Secuencia del proceso con penetrante post-emulsificable lipofílico.

Fig.16 – Secuencia del proceso con penetrante post-emulsificable hidrofílico.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 18

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 19

Fig.17 - Espectro de radiación electromagnética.

Fig.18 - Espectro de una fuente fluorescente de luz negra.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 20

Fig.19 – Colores y Fluorescencia.

Fig.20 – Diagrama de Colores Primarios y Complementarios.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 21

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 22

8. Diagrama General del Método de Inspección por Líquidos Penetrantes.

Inspección Visual Preliminar

Limpieza Preliminar y Secado

Aplicación del Líquido Penetrante

Líquido Penetrante Líquido Penetrante Líquido Penetrante

Remoción del Exceso de Líquido Penetrante

Revelador Revelador Revelador

Enjuagar con agua Detergente Lavado mecánico

Vapor Desengrasante Paño con solvente Limpieza ultrasónica

Despacho de la pieza ensayada

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 23

9. Detalle del Proceso.

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 24

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 25

Puntas de Carburo Bronceado pobre 3-5 10-15

Material Conformado Defecto Tiempo

Lab. de Ensayos no Destructivos Líquidos Penetrantes 26

Material Conformado Defecto Tiempo