Semana 4

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
EVALUACIÓN N°2

Nombre Hugo Catril Matamala

Rut 17.320.751-4
Asignatura 2022-5B-MANTENIMIENTO INDUSTRIAL/500-CED-ESPFT
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Mantenimiento Industrial

Evaluación 2

Competencia asociada:

Administrar recursos materiales y tecnológicos utilizando herramientas de

gestión y control de procesos industriales, según estándares de calidad,
mantenimiento y seguridad en concordancia con las políticas de la organización.

Unidad de Competencia:

Programa rutinas de mantenimiento industrial a equipos eléctricos y/o de

automatización industrial de acuerdo a requerimientos del cliente, normativa vigente
y especificaciones técnicas.

Consideraciones importantes

1. La evaluación es un encargo.

2. Usted posee un periodo en envío limitado para poder realizar el

encargo.

3. La copia o plagio de algún encargo y/o evaluación será sancionada con

nota 1.
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Instrucciones

Lea el siguiente caso y responda, según las instrucciones dadas.

Caso “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, una empresa que solo aplica
mantenimiento correctivo

Presentación

La “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, es una empresa que como su nombre
lo indica esta en el sector del metal mecánico, que viene desarrollando sus
actividades desde hace mas de 30 años. Esta ubicada en el centro industrial de
Lima donde se encentran una elevada cantidad de industrias de los diversos
sectores.

La empresa de nuestro caso ha logrado permanecer en el mercado

fundamentalmente por su ubicación ya que durante los muchos años de actividad a
efectuado diversos trabajos a solicitud de las otras empresas de sus alrededores.
En la actualidad continua en el rubro, haciendo uso de sus 18 máquinas, que
incluyen tornos, fresadoras, cepillos y otros equipos de la especialidad, habiendo
ampliado sus servicios fundamentalmente al sector de minería, que requieren de
servicios como el que realiza la “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”.

Desarrollo

En los años de permanencia en el mercado, ante la poca exigencia de los

clientes la “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, ha estado efectuando a sus
máquinas y equipos exclusivamente mantenimiento correctivo, es decir atendiendo
una vez producida la avería, en un principio en acciones reactivas sin ningún criterio
en cuanto a la posibilidad de organizar las actividades y programar los
mantenimientos en función de los requerimientos de la producción, donde el jefe de
mantenimiento ha estado preocupado por cumplir con las tareas de restablecer los
equipos en servicio, sin darse el tiempo suficiente para mejorar.

Al estar involucrados en mantenimiento correctivo el gran problema ha sido que

se descuidara los servicios que podían programarse y se efectuó prácticamente
todos los servicios de mantenimiento de emergencia lo que les trajo problemas en
cuanto al cumplimiento de sus compromisos. Por el cambio de la situación en los
tiempos actuales ocurre que los clientes sean más exigentes y más aun cuando la
empresa empezó a efectuar trabajos para el sector minero.
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Desenlace

El mantenimiento correctivo de emergencia en el que se encuentra la empresa

es un servicio que le trae múltiples problemas por las constantes averías a medida
que el tiempo transcurre, por esta razón se espera introducir cambios a partir de la
gerencia de la planta que se va convenciendo de la necesidad de mejorar los
servicios, lo que exige un cambio de actitud proactiva, y donde se espera
implementar un mantenimiento correctivo programado y organizado.

Para el caso expuesto, responda las siguientes interrogantes.

1.- ¿Qué se entiende por mantenimiento correctivo?

Se entiende como mantenimiento, al cual se realiza con la finalidad de reparar fallas

o defectos, que se presenten en o los equipos y las maquinarias, durante su
operación o funcionamiento. Es la forma más básica de brindar mantenimiento,
consiste simplemente en reparar aquello que esta en falla o fuera de servicio. En
este sentido el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente
en localizar y corregir las averías o desperfecto que están impidiendo que la
maquinaria realice su función de manera normal.

Imagen referencia Flujo del correcto del Mantenimiento Correctivo.

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Tipos de Mantenimiento Correctivo.

Hoy día se distinguen entre dos tipos de mantenimiento correctivo; Mantenimiento

Correctivo Contingente y Mantenimiento Correctivo Programado.

Mantenimiento Correctivo Contingente o no Planificado; Es aquel que se realiza

de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo y que impone la necesidad
de reparar el equipo para poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el
mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con
rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas.

Mantenimiento Correctivo Programado o Planificado; Se denomina al que tiene

como objetivo anticiparse a las posibles fallas que puedan estar presentes en un
equipo o maquinaria. En este sentido, se trata de prever, con base en experiencias
previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de
mantenimiento para identificar componentes con fatigas o desgaste. Un tipo de
mantenimiento que procede haciendo una revisión general que diagnostica el
estado de la maquinaria. Permite fijar con anterioridad el momento en que se va a
realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad.

Imagen de referencia de Fases del Mantenimiento Planificado.

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2.- ¿Qué tipo de servicio es el que ejecuta la empresa cuando se produce la
avería intempestivamente y que genera diversos problemas en la producción?

La empresa ejecuta el mantenimiento de contingencia, es aquel que se realiza de

manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo y que impone la necesidad de
reparar el equipo para poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el
mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con
rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas,
focalizando sus recursos en poder cumplir con los con los compromisos contraídos
con anterioridad, lo que lleva a poner en riesgo el normal funcionamiento de la
producción, lo que con lleva en desperdicio en los tiempos, mala calidad(obra de
mano no calificada) en las mantenciones realizadas o insumos y repuestos de mala
calidad esto nos lleva a tener equipos ineficientes y esto nos lleva a tener una mala
calidad de servicio de mantenimiento. Ya que se descuidan o reprograman las
mantenciones que están dentro del plan mensual de trabajo, también se
comprometen los futuros trabajos.

3.- Plantee cómo programaría un mantenimiento correctivo.

La programación de un plan de mantenimiento correctivo yo platearía lo siguiente;

realizar reunión de coordinación para las mantenciones correspondientes, incluiría
un check list con el levantamiento realizado al momento de mantenciones
preventivas con las observaciones encontradas y realizaría una Carta Gantt con
todos manteniendo correctivos a realizar en la planta o empresa. Por último,
solicitaría una empresa externa representante de las diferentes marcas, que nos
cotice planes de mantenimiento correctivo de las diferentes maquinas y equipos de
la planta o empresa. Además, coordinaría con el área de planificación realizar el
mantenimiento fuera del horario de trabajo (solicitar mantenimiento en horario
nocturno) de planta o empresa, con el fin de impactar lo menos posible la
productividad y el desarrollo de las actividades. De igual forma revisaría el backlog
de cada equipo y vería la tendencia de cuál es la más confiable y llevaría a cabo
con los operadores de planta para suplir la falla, también deberíamos agregar
paradas de planta con el fin de corregir las anomalías en los equipos y maquinaria
Esto lo realizaríamos en forma conjunta con el equipo de mantención de la empresa
para optimizar recursos y mano de obra en esta actividad. Para finalizar
implementaría los 7 pasos para el mantenimiento correctivo que paso a describir.
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7 pasos para el Mantenimiento Correctivo

1. Estar al tanto de un mal funcionamiento detectado en el sistema: Una

vez detectado, el fallo de la máquina debe ser confirmado por los técnicos in
situ. Si se demuestra que no se ha encontrado ningún fallo, el sistema suele
volver a funcionar. Sin embargo, si se confirma que se ha producido una
avería, deben tomarse medidas de mantenimiento correctivo. Normalmente,
antes de llevar a cabo las tareas de mantenimiento correctivo también se
debe rellenar un informe de fallos.

2. Localizar el defecto en un equipo específico del sistema: La

localización de averías, a veces denominada aislamiento de averías, es el
proceso de determinar la ubicación de una avería en la medida necesaria
para efectuar la reparación. En el contexto del mantenimiento correctivo, es
el acto de señalar el defecto a un equipo específico dentro del sistema. Los
técnicos tienen que identificar en qué equipo de todo el sistema se produjo
realmente el fallo.

3. Diagnosticar el problema de un componente concreto del equipo: Una

vez identificada exactamente la avería, se procede al diagnóstico de la pieza
defectuosa en el equipo. Para determinar la causa de la avería se suelen
utilizar determinados equipos, programas informáticos u otros medios
documentados. En la mayoría de las máquinas, una capacidad de prueba
integrada con componentes de hardware y/o software existente puede
ayudar a diagnosticar el problema de una pieza defectuosa.

4. Reparar o sustituir la pieza o elemento defectuoso del equipo: En el

proceso de mantenimiento correctivo, es cuando los técnicos aplican
correcciones como la reparación o la sustitución de piezas de la máquina,
entre otras acciones de mantenimiento correctivo. Este paso también puede
denominarse «corrección de fallos», en el que se realizan tareas de
mantenimiento para rectificar el mal funcionamiento. Las medidas básicas de
mantenibilidad, como el tiempo medio de reparación o el tiempo de
mantenimiento correctivo, suelen incluir este paso.
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5. Alinear y calibrar la pieza reparada o nueva en relación con el sistema:

Después de corregir el elemento defectuoso, suelen seguir la alineación y la
calibración, que marcan el inicio de la comprobación, o la serie de pruebas
del elemento para determinar su estado o condición. Es crucial realizar los
ajustes necesarios cuando se restablece cualquier elemento a una operación
específica. Además, para eliminar las desviaciones es necesario comparar
un aparato de medición con un patrón establecido y realizar una alineación
posterior.

6. Limpiar y lubricar el equipo como corresponde: Después de la

calibración, se suele realizar un control de la contaminación y la lubricación
para ayudar a mantener el artículo en buenas condiciones de
funcionamiento. Es fundamental utilizar un lubricante limpio y en la cantidad
adecuada. La limpieza a fondo de los equipos y sus componentes no sólo
puede facilitar la detección de posibles problemas y prolongar su vida útil,
sino que también puede contribuir a mejorar la fiabilidad y reducir los costes.

7. Validar el rendimiento antes de devolver el sistema al servicio: Por

último, hay que realizar pruebas para comprobar que el rendimiento del
artículo ha alcanzado su estado especificado. Este paso completa la
comprobación y la muestra general de un proceso de mantenimiento
correctivo. Si los resultados revelan que el elemento en relación con el equipo
funciona satisfactoriamente, entonces el sistema puede volver al servicio y
las operaciones comerciales pueden reanudarse.
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4.- ¿Cuáles son las causas que podrían producir una avería y con llevar a
realizar un mantenimiento correctivo?

Las causas que pueden producir una avería y terminar en un mantenimiento

correctivo son diversas, por ejemplo:

• Fatiga de material.
• Desgaste.
• Rotura.
• Falta de limpieza.
• Lubricación inadecuada.
• Humedad en los diferentes circuitos
• Diseño inadecuado del equipo.
• Errores humanos en operación o mantención.
• Mala interpretación de los indicadores en la máquina.
• Factores físicos o psíquicos.
• Falta de dirección o supervisión y falta de experiencia en los operadores y
mantenedores.
• Condiciones externas y extremas de trabajo de la maquina o equipo.
• Falla de ingeniería en la construcción del equipo o máquina.
• Falta de supervisión idónea en el desarrollo de la operación/mantención.
• Falta de insumo en stock para el buen funcionamiento de la maquinaria.
• Falta de planificación y proyección.

“Una avería es un elemento que es resultado de un fallo, bien del elemento

mismo o de cualquier etapa precedente del ciclo de vida (especificación,
diseño, fabricación o mantenimiento). El tipo de avería puede asociarse a un
tipo de fallo (por ejemplo, avería por desgaste o fallo por desgaste). Además
de mencionar las perdidas económicas producidas a la planta por dichos
fallos. Por eso es sumamente importante realizar los Mantenimientos
Correctivos”
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5.- Desarrolle con un software de offimática, una órden de trabajo para

realizar un mantenimiento correctivo en una máquina determinada.

La orden de trabajo del mantenimiento correctivo lo realizamos con el software

SAP.
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Criterios de evaluación

Escala de apreciación

Indicadores de logro PUNTAJE

100

Demuestra conocimiento sobre el 20

mantenimiento correctivo.

Selecciona el o los tipos de servicios que 20

se ejecutan frente a un mantenimiento
correctivo.

Programa el mantenimiento correctivo. 20

Realiza un análisis para determinar la 20

causa de las averías.

Utiliza software para desarrollar O.T. 20

TOTAL 100