UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA.

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE

MATERIALES.

VALPARAÍSO –  CHILE.
 CHILE.

DISEÑO, CONFECCIÓN Y EVALUACIÓN DE CELDA DE

FLOTACIÓN BATCH, PARA USO DOCENTE.

Memoria presentada por:

ROBERTO ESTEBAN OLIVARES VILLANUEVA.

MEMORIA DE TITULACIÓN PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO

CIVIL METALÚRGICO.

Profesor Guía:
WALDO VALDERRAMA REYES.

AGOSTO 2013

“MATERIAL DE REFERENCIA, SU USO NO INVOLUCRA RESPONSABILIDAD DEL

AUTOR O DE LA INSTITUCIÓN”
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

RESUMEN.

Este trabajo de tesis presenta las etapas de diseño, confección y evaluación de una
celda de flotación batch, cuyo sistema de inyección de aire es independiente del
sistema de agitación, que es diferente de las celdas tradicionales utilizadas en los
laboratorios metalúrgicos. Esta característica del diseño va de la mano con una gran
reducción en los costos asociados a su construcción, principal objetivo del proyecto.
La idea de la celda llamada REBOL, surge en forma conjunta por los estudiantes
Roberto Olivares y Álvaro Rebolledo. Algunas variables importantes de diseño para
este estudio son los siguientes.
 Recipiente : Forma - Volumen - Material.
 Agitación : Equipo a utilizar - Aspa - Revoluciones.
 Sistema Inyección de Aire : Equipo a utilizar - Dispersores.
Además, dentro del diseño de la celda, se definieron los rangos de operación con el
fin de probar la celda REBOL. La agitación se escogió en el rango 650 - 1150 rpm, y
el flujo de aire se estableció en 12-24 lpm. Una vez que el diseño se terminó y la
celda piloto fue construida, se procedió a la evaluación. La pulpa fue proporcionada
 por Minera el Soldado de Anglo American. Las características de las muestras de
 pulpa son los siguientes
 P80 : 99 μm.
μm.
 Ley mineral : 0,69 % de Cu.
 ρsólido : 3,2 g ml-1.
 % sólido : 35 - 44 % de sólido.
 Viscosidad : 20 cP.
La validación del rendimiento de la celda REBOL se realizó por comparación con los
resultados obtenidos en una celda tradicional. Con el apoyo de la carrera Minería y
Metalurgia de la Sede José Miguel Carrera, UTFSM, fue posible utilizar la celda
METSO que permitió realizar pruebas de flotación paralelas a las que se realizan en
la celda REBOL. Se llevaron a cabo tres pruebas para cada variable experimental en
ambas celdas de flotación. Los resultados obtenidos en cada celda fueron similares, y
se estableció un rango de operación que hizo posible la recuperación de 70 a 75%:
 Agitación : 850-1150 rpm
 Flujo de Aire : 18 lpm.
Las celdas METSO y EDEMET tienen un precio comercial de $8.750.000 y
$8.046.663, respectivamente (incluyendo salarios, impuestos, almacenamiento, etc.).
Si bien en esta etapa no es posible comparar económicamente la celda REBOL con
celdas comerciales, se estableció que el costo indirecto asociado a los insumos de la
celda REBOL, bordea el $ 1.000.000.

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ABSTRACT.

This thesis work presents the stages of designing, manufacturing and evaluation of a
 batch flotation cell, whose air injection system is independent from the agitation
system, which is different from the traditional cells used in metallurgical laboratories.
This design feature goes hand in hand with a large reduction in the costs associated
with its construction, this is the main objective of this proyect. The idea of the cell
called REBOL, came jointly from the students: Roberto Olivares and Alvaro
Rebolledo. Some important design variables important to this research are as follow.
• Receptacle : Shape – 
 Shape –  volumen
 volumen - material.
• Agitation : Equipment to be used - Impeller - Revolutions.
• Air Injection System : Equipment to be used- Scatterers

In addition, within the cell's design, operation windows were defined in order to test
the REBOL cell. Agitation was chosen in the range 650 - 1150 rpm, and the airflow
was established in 12 - 24 lpm. Once range the design was finished and the pilot cell
 built, it was proceeded to the evaluation. The pulp was supported provided by
b y Minera
el Soldado from Anglo American. The characteristics of the pulp sample tested are as
follows
• P80 : 99 μm.
• Mineral law : 0,69 % de Cu.
• ρsólido : 3,2 g mL-1.
• % solids : 35 - 44 % solids.
• Viscosity : 20 cP.

The validation of REBOL cell performance was carried out by comparison with the
results obtained in a traditional cell. With support from the Mining and Metallurgy
carrer at José Miguel Carrera Headquarters, UTFSM, it was possible to use a METSO
cell which allowed flotation tests parallel to those done in the REBOL cell. Three test
for each experimental variable were carried out in both flotation cells. The results
obtained in each cell were similar. It was established an operation range that made
 possible recoveries of 70-75%:
70-7 5%:
• Agitation : 850-1150 rpm.
• Airflow : 18 lpm.

The cells METSO and EDEMET have a commercial Price of $8.750.000 and
$8.046.663, respectively (including wages, taxes, storage, etc.). While at this stage it
is not possible to compare economically the REBOL cell with commercial cells, it
was established that the indirect cost associated with REBOL cell inputs are around
$1.000.000.

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GLOSARIO.

 Concentración: Proceso mediante el cual las especies mineralógicas con

valor económico que se encuentran contenidas en un mineral, son separadas
del material no valioso o de desecho, utilizando para tal efecto operaciones
unitarias tales como chancado, molienda, flotación, etc [1].

 Pulpa: Fluido que contiene sólidos finos suspendidos en un líquido

(generalmente agua).

 % sólido:  Cantidad porcentual másica de sólido con respecto a la masa de

 pulpa (sólido + agua).

 Concentrado:  Producto rico en metales obtenido mediante la aplicación de

 procesos de separación y concentración tales como la flotación. Los metales
son "concentrados" a partir del mineral que los contiene. Posteriormente estos
metales son extraídos de los concentrados mediante procesos pirometalúrgicos
e hidrometalúrgicos en las fundiciones y refinerías [1].

 Relave: Material de desecho de una planta concentradora después de que los

metales valiosos han sido recuperados [1].

 Recuperación Metalúrgica:  Es la razón entre la masa del material útil

obtenido en el concentrado y la masa de material útil de la alimentación [2].

 Viscosidad: Es la oposición de un fluido a las deformaciones tangenciales [2].

 Densidad:  Magnitud escalar referida a la cantidad de masa contenida en un

determinado volumen de una sustancia [2].

 lpm: Unidad de velocidad de flujo volumétrico, litros por minutos.

 rpm:  Unidad de frecuencia que se usa para expresar velocidad angular. En

este contexto, se indica el número de rotaciones completadas cada minuto por
un cuerpo que gira alrededor de un eje.

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ÍNDICE DE CONTENIDOS.

RESUMEN. ................................................................................................................. 1

ABSTRACT. ............................................................................................................... 1

GLOSARIO. ............................................................................................................... 3

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 13
OBJETIVOS ............................................................................................................. 14
Principal................................................................................................................... 14
Específicos. .............................................................................................................. 14

CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS. ....................................... 15

1.1. Descripción General del Proceso. ....................................................................... 15
1.1.1. Mecanismo de Flotación. .............................................................................. 15
1.1.2. Variables Operacionales Relevantes en el Proceso. ...................................... 16
1.2. Reactivos Utilizados............................................................................................ 17
1.2.1. Colector ......................................................................................................... 17
1.2.1.1. Colector Aniónico. .................................................................................. 17
1.2.1.2. Colector Catiónico .................................................................................. 18
1.2.2. Espumantes. ................................................................................................... 18
1.2.3. Modificadores. ............................................................................................... 18
1.3. Fenómenos perturbadores. .................................................................................. 19
1.3.1. Turbulencia. ................................................................................................... 19
1.3.2. Arrastre y Contaminación. ............................................................................ 20
1.4. Celdas de Flotación. ............................................................................................ 21
1.4.1. Zonas existentes en las celdas. ...................................................................... 22

CAPÍTULO 2: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL. ........................................... 23

2.1. Elementos de diseño de celdas utilizadas en laboratorio. ................................... 23
2.2. Tamaño de la Celda (Comúnmente utilizado en Laboratorios Metalúrgicos). ... 23
2.2.1. Forma de la celda. ......................................................................................... 24
2.2.2. Material de la celda. ...................................................................................... 26
2.3. Detalles Técnicos de la Agitación. ...................................................................... 27
2.3.1. Tipo de Agitador. .......................................................................................... 27
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2.3.2. Aspa. .............................................................................................................. 28

2.3.3. Efecto de la Agitación. .................................................................................. 29
2.3.3.1. 650 rpm. ................................................................................................. 31
2.3.3.2. 850 rpm. ................................................................................................. 33
2.3.3.3. 1150 rpm. ................................................................................................ 34
2.3.3.4. Conclusiones de las simulaciones. .......................................................... 36
2.3.4. Sistema de Control: Agitación. ..................................................................... 36
2.4. Detalles Técnicos del Sistema de Inyección de Aire. ......................................... 36
2.4.1. Flujo de Aire. ................................................................................................. 37
2.4.2. Equipo. .......................................................................................................... 37
2.4.3. Accesorios. .................................................................................................... 39
2.4.4. Sistema de Control: Inyección de Aire. ......................................................... 40

CAPÍTULO 3: TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN BATCH. .......................... 41

3.1. Celdas de flotación batch, existentes en el mercado. .......................................... 41
3.1.1. Celdas EDEMET. .......................................................................................... 41
3.1.2. Celdas METSO. ............................................................................................. 42
3.2. Modelo propuesto: Celda REBOL. ..................................................................... 43
3.3. Patrón de Comparación. ...................................................................................... 45
3.3.1. Recipiente. ..................................................................................................... 45
3.3.2. Agitador Mecánico. ....................................................................................... 46
3.3.3. Sistema de inyección de Aire. ....................................................................... 47

CAPÍTULO 4: RESULTADOS EXPERIMENTALES. .......................................... 48

4.1. Caracterización de mineral a procesar. ............................................................... 48
4.1.1. Análisis Granulométrico. ............................................................................... 48
4.1.2. Ley del mineral. ............................................................................................. 49
4.1.3. Densidad de sólido. ....................................................................................... 49
4.1.4. % sólido. ........................................................................................................ 50
4.1.5. Masa a Procesar. ............................................................................................ 51
4.1.6. Dosificación de Reactivos. ............................................................................ 51
4.2. Celda REBOL. .................................................................................................... 52
4.3. Celda METSO, Sede UTFSM. ............................................................................ 54

CAPÍTULO 5: ANÁLISIS DE RESULTADOS. ..................................................... 56

5.1. Celda REBOL. .................................................................................................... 56

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5.1.1. Análisis de Resultados: % de Sedimentación. ............................................... 56

5.1.2. Análisis de Resultados: Recuperación Metalúrgica. ..................................... 56
5.1.2.1. Análisis de Residuales. ........................................................................... 58
5.1.2.2. Hipótesis. ................................................................................................ 59
5.1.2.3. Kolmogorov-Smirnov. ............................................................................ 59
5.1.2.4. Rayan Joiner. .......................................................................................... 60
5.1.2.5. Análisis de Varianza. .............................................................................. 60
5.2. Celda METSO. .................................................................................................... 62
5.2.1. Análisis de Resultados: % de Sedimentación. ............................................... 62
5.2.2. Análisis de Resultados: Recuperación Metalúrgica. ..................................... 62
5.2.2.1. Análisis de Residuales. ........................................................................... 63
5.2.2.2. Hipótesis ................................................................................................. 64
5.2.2.3. Kolmogorov-Smirnov. ............................................................................ 64
5.2.2.4. Rayan Joiner. .......................................................................................... 64
5.2.2.5. Análisis de Varianza. .............................................................................. 65
5.3. Volumen de barrido............................................................................................. 66

CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES. .......................................................................... 68

6.1 Celdas REBOL - METSO. ................................................................................... 68
6.1.1. % Sedimentación. .......................................................................................... 68
6.1.2. Recuperación metalúrgica de cobre............................................................... 69
6.2. Flujo de Área Superficial de burbujas. ................................................................ 69
6.3. Condiciones de Operación. ................................................................................. 71

REFERENCIAS. ...................................................................................................... 72

ANEXO A: RESULTADOS EXPERIMENTALES. ................................................ 74

ANEXO B: MANUAL DE OPERACIÓN. .............................................................. 82

B.1. Propósito. ............................................................................................................ 82
B.2. Alcance. .............................................................................................................. 82
B.3. Responsabilidades. ............................................................................................. 82
B.3.1. Profesor y/o ayudante. .................................................................................. 82
B.3.2. Alumnos. ................................................................................................... 83
B.4. Uso de la Celda. .................................................................................................. 83
B.4.1. Descripción ................................................................................................... 83
B.4.2. Precauciones con su manipulación: .............................................................. 84
B.4.3. Precauciones de operación: ........................................................................... 84
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B.4.4. Precauciones de uso ...................................................................................... 84

B.4.5. Gestión de residuos ....................................................................................... 84
B.4.6. Especificaciones técnicas. ............................................................................. 85
B.5. Equipos y Materiales. ........................................................................................ 85
B.5.1. Equipos. ........................................................................................................ 85
B.5.2. Materiales. .................................................................................................... 85
B.5.3. Reactivos y Otros. ......................................................................................... 86
B.5.4. Elementos de manejo y función. ................................................................... 86
B.6. Precauciones Iniciales. ....................................................................................... 87
B.6.1. Instalación ..................................................................................................... 87
B.6.2. Llenado/vaciado ............................................................................................ 87
B.6.2.1. Llenado:................................................................................................. 87
B.6.2.2. Vaciado: ................................................................................................ 87
B.6.3. Mantenimiento constante de los difusores/recipiente ................................... 87
B.7. Recomendaciones de Seguridad. ........................................................................ 88
B.7.1. Instrucciones de seguridad ............................................................................ 88
B.7.2. Equipos de Protección Personal. ................................................................... 88
B.8. Descripción de la Actividad. .............................................................................. 89
B.8.1. Riesgos Potenciales. ..................................................................................... 89
B.8.2. Prácticas Obligatorias. .................................................................................. 89
B.8.3. Riesgo Medio Ambiente. .............................................................................. 89

ANEXO C: PROCEDIMIENTO REBOL. .............................................................. 90

C.1. Precauciones Iniciales. ..................................................................................... 90
C.1.1. Verificación de Equipo. ............................................................................... 90
C.1.2. Conexión a la red ......................................................................................... 90
C.1.3. Encendido del equipo/ arranque-parada. ..................................................... 90
C.1.4. Ajuste del flujo de aire y rpm de trabajo. ................................................... 91
C.1.5. Pruebas de Flotación ................................................................................... 91
C.1.6. Limpieza/reparación del equipo................................................................... 91
C.1.7. Posibles causas de avería ............................................................................ 91
C.2. Pruebas de Flotación.......................................................................................... 92
C.2.1. Mineral seco desde la mina......................................................................... 92
C.2.2 Pulpa desde Planta. ...................................................................................... 94

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ANEXO D: ANÁLISIS QUÍMICO. ......................................................................... 95

D.1. Equipamiento ..................................................................................................... 95
D.1.1. Materiales. ................................................................................................... 95
D.1.2. Aparatos y Equipos. ..................................................................................... 95
D.2. Procedimiento de Lavado. .................................................................................. 95
D.3. Estándares........................................................................................................... 95
D.4. Reactivos. ........................................................................................................... 96
D.5. Procedimiento..................................................................................................... 96
D.5.1. Preparación de la muestra. ........................................................................... 96
D.5.2. Tratamiento de la muestra. .......................................................................... 96
D.6. Análisis Instrumental.......................................................................................... 96
D.6.1. Lectura de la curva de calibración. ............................................................. 96
D.7. Validación del Método. ...................................................................................... 97
D.8. Cálculos. ............................................................................................................. 97

ANEXO E: DIMENSIONES CELDA DE FLOTACIÓN. ....................................... 98

ANEXO F: DIAGRAMA PID. ................................................................................. 99

ANEXO G: ROTÁMETRO. ................................................................................... 100

ANEXO H: ANÁLISIS SEGURO DE TRABAJO. ............................................... 101

ANEXO I: COSTO DE FABRICACIÓN, CELDA REBOL. ................................ 102

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ÍNDICE DE FIGURAS.

Figura 1. 1: Zonas existentes en las celdas de flotación. ............................................ 22

Figura 2. 1: Diseño de celda de flotación utilizada. .................................................... 24
Figura 2. 2: Vista lateral y superior de la celda de flotación....................................... 25
Figura 2. 3: Celda confeccionada de acrílico. ............................................................. 26
Figura 2. 4: Agitador vertical LS-50. .......................................................................... 27
Figura 2. 5: Viscosímetro utilizado. ............................................................................ 28
Figura 2. 6: Impulsores (aspas) comúnmente utilizados. ............................................ 28
Figura 2. 7: Disposición del aspa en la celda de flotación. ......................................... 29
Figura 2. 8: Propela marina de 3 alerones, de acero inoxidable. ................................ 29
Figura 2. 9: Celda de flotación utilizada para simular. .............................................. 30
Figura 2. 10: Mallado utilizado en la simulación. ....................................................... 30
Figura 2. 11: Simulación a 650 rpm. ........................................................................... 32
Figura 2. 12: Residuales alcanzados en la simulación a 650 rpm. .............................. 32
Figura 2. 13: Simulación a 850 rpm. ........................................................................... 33
Figura 2. 14: Residuales alcanzados en la simulación a 850 rpm. .............................. 34
Figura 2. 15: Simulación a 1150 rpm. ......................................................................... 34
Figura 2. 16: Acercamiento en la zona de alta turbulencia, 1150 rpm........................ 35
Figura 2. 17: Residuales alcanzados en la simulación a 1150 rpm. ............................ 35
Figura 2. 18: Sistema Análogo, agitador LS-50. ......................................................... 36
Figura 2. 19: Compresor de aire Voylet 777. .............................................................. 38
Figura 2. 20: Piedras porosas (dispersores de burbujas). ............................................ 39
Figura 2. 21: Sistema de control en la inyección de aire. ........................................... 40
Figura 3. 1: Celda de flotación EDEMET. .................................................................41
Figura 3. 2: Celda de flotación METSO (DENVER). ................................................43
Figura 3. 3: Celda REBOL. .........................................................................................44
Figura 3. 4: Celda de flotación METSO. ....................................................................45
Figura 3. 5: Recipiente modelo de 2 L. .......................................................................46
Figura 3. 6: Impulsor, celda METSO. .........................................................................46
Figura 3. 7: Cubierta, celda METSO. .........................................................................46
Figura 3. 8: Sistema de agitación. ...............................................................................47
Figura 3. 9: Válvula de aireación, celda METSO. ......................................................47
Figura 4. 1: Ley química de cobre en el concentrado obtenido, celda REBOL. ......... 53
Figura 4. 2: Recuperación metalúrgica de cobre, celda REBOL. ............................... 53
Figura 4. 3: Celda METSO. ........................................................................................ 54
Figura 4. 4: Ley química de cobre en el concentrado obtenido, celda METSO. ........ 55
Figura 4. 5: Recuperaciones metalúrgicas de cobre, celda METSO. .......................... 55
Figura 5. 1: Diagrama de Histograma y Probabilidad, Sedimentación REBOL. ........ 56
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Figura 5. 2: Interacción de Efectos. ............................................................................ 57

Figura 5. 3: Efectos Principales de Agitación y Flujo Flu jo de Aire....................................
Aire.................. .................. 58
Figura 5. 4: Gráfico de Residuales, celda REBOL. ....................................................
......................... ........................... 58
Figura 5. 5: Test de Kolmogorov- Smirnov. .......................................................
...............................................................
........ 59
Figura 5. 6: Test de Rayan Joiner................................................................................ 60
Figura 5. 7: Diagrama de
d e Histograma y Probabilidad,
Prob abilidad, Sedimentación METSO ........ 62
Figura 5. 8: Efecto Principal de d e Agitación, celda METSO. ........................................ 63
Figura 5. 9: Gráfico de Residuales, celda METSO. .................................................... 63
Figura 5. 10: Test de Kolmogorov-Smirnov.
Kolmogorov -Smirnov. ......................................................
..............................................................
........ 64
Figura 5. 11: Test de Rayan Joiner. ............................................................................ 65
Figura 5. 12: Dimensiones impulsor utilizado en celda METSO. .............................. 66
Figura 5. 13: Impulsor de la celda REBOL................................................................. 67
Figura 6. 1: Representación gráfica en 3D de la relación S b –  J  Jg –  d
 d b. ........................ 70
Figura B. 1: Disposición de Equipos e instrumentos .................................................. 86
Figura B. 2: Difusores de burbujas. ............................................................................ 88
Figura C. 1: Botón de encendido/apagado
en cendido/apagado del agitador a gitador mecánico. ............................. 90
Figura C. 2: Botón de encendido/apagado del compresor de aire............................... 90
Figura C. 3: Rotámetro. ..................................................
...............................................................................................
............................................. 91
Figura E. 1: Dibujo Técnico del diseño de la celda de flotación (2000 cm3). ............ 98
Figura F. 1: Diagrama PID. .....................................................
.........................................................................................
.................................... 99
Figura G. 1: Especificaciones Técnicas del Rotámetro utilizado. ............................ 100

10 | P á g i n a
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ÍNDICE DE TABLAS.

Tabla 1. 1: Reactivos utilizados para p ara minerales específicos

es pecíficos ....................................... 19
Tabla 2. 1: Comparación de datos técnicos en etapa de flotación primaria, para
diversas plantas. .........................................................................................................
..................................................... ...................................................... 24
Tabla 2. 2: Especificaciones técnicas de agitador LS-50. ........................................... 27
Tabla 2. 3: Especificaciones técnicas, compresor Voylet 777. 777 . ................................... 38
Tabla 3. 1: Características y Accesorios, ofrecidas por las Celdas EDEMET. ...........42 ...........42
Tabla 3. 2: Descripción y Accesorios, ofrecidas por las Celdas METSO. ................43 ................43
Tabla 3. 3: Descripción y Equipos-Accesorios, ofrecidos por celda REBOL. ...........44 ...........44
Tabla 4. 1: Caracterización de la pulpa a procesar...................................................... 52
Tabla 6. 1: Resumen, resultados finales. ...................................................
.....................................................................
.................. 68
Tabla 6. 2: Flujos de Área Superficial de burbuja, para ambas celdas. ...................... 70
Tabla 6. 3: Rangos de Operación
Op eración para celda REBOL. ...............................................
................................................. 71
Tabla A. 1: Pruebas de viscosidad llevadas a cabo en laboratorios de la UTFSM. .... 74
Tabla A. 2: Obtención del diámetro Sauter (d32) en mm para ambas celdas. ............. 74
Tabla A. 3: Velocidad superficial
su perficial gas para celda REBOL, medido en laboratorio. labor atorio. ... 75
Tabla A. 4: Análisis Granulométrico realizado a mineral a trabajar. .......................... 75
Tabla A. 5: Datos estadísticos, Análisis Granulométrico. .......................................... 76
Tabla A. 6: Análisis Químico a muestra original, mediante Absorción Atómica....... 76
Tabla A. 7: Densidad de sólido experimental, utilizando Principio de Arquímedes. . 76
Tabla A. 8: Datos Estadísticos, densidad de mineral. miner al. ................................................
.................................................. 76
Tabla A. 9: Densidad de d e pulpa con relación a su % de sólido. s ólido. ................................... 77
Tabla A. 10: Obtención % de sólido, pulpas procesadas en celda REBOL. ............... 77
Tabla A.11: Análisis Químico de pruebas de flotación realizadas en celda REBOL. 78
Tabla A. 12: Recuperación Metalúrgica de cobre, alcanzadas en celda REBOL. RE BOL. ...... 78
Tabla A. 13: Caracterización de las muestras a procesar en celda METSO. .............. 79
Tabla A. 14: Análisis químico, celda METSO UTFSM. ............................................ 79
Tabla A. 15: Recuperación metalúrgica de cobre, Celda METSO. ............................ 79
Tabla A. 16: Recuperación metalúrgica de Cu obtenida con celda REBOL, % Cu. Cu . .. 80
Tabla A. 17: Media de recuperación metalúrgica de cobre para distintos niveles de
agitación y flujo de aire, celda REBOL. ..................................................................... 80
Tabla A. 18: Tabla ANOVA, celda REBOL....................................
REBOL...............................................................
........................... 80
Tabla A. 19: Resumen, resultados METSO ..............................................
................................................................
.................. 80
Tabla A. 20: Tabla ANOVA, celda METSO ......................................................
..............................................................
........ 81
Tabla B. 18: Especificaciones Técnicas de Operación. .............................................. 85
Tabla B. 19: Lista de Equipos de la Celda de Flotación REBOL. .............................. 85
Tabla B. 20: Lista de materiales necesarios para par a experiencia de d e flotación. ................ 85
Tabla B. 21: Reactivos y Otros, necesarios para las pruebas de flotación. ................. 86
Tabla C. 1: Dosificación de reactivos. ........................................................................93
........................................................................93

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Tabla F. 1: Lista de instrumentos

instr umentos utilizados. .............................................................. 99
Tabla F. 2: Lista de Equipos utilizados. ....................................................
......................................................................
.................. 99
Tabla H. 1: Análisis Seguro ded e Trabajo. ...................................................
...................................................................
................ 101
Tabla I. 1: Detalle de los costos de confección de la celda REBOL. ........................ 102
........................ 102

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INTRODUCCIÓN

La importancia de la flotación es fundamental, ya que permite concentrar tres quintos

de la producción nacional del cobre que se encuentra en las especies sulfuradas del
tipo calcopirita, calsosina, etc. En segunda instancia, permite también obtener los
concentrados de molibdeno (datos entregados por COCHILCO) [3].

El proceso de flotación se lleva a cabo en equipos, conocidos como celdas y/o

columnas de flotación. Se basa en la interacción entre burbujas de aire y las partículas
de sólido presentes en una pulpa de mineral. La eficiencia que tienen las burbujas
 para atrapar en forma selectiva las partículas de mineral y luego ascender cargadas
hasta el rebalse, depende de múltiples fenómenos que ocurren en la pulpa,
 principalmente, diferencias en las propiedades físico-químicas superficiales de las
 partículas. Es un proceso de separación, ya que busca individualizar las especies
mineralógicas que están presentes en una mezcla mecánicamente preparada.
Mediante el uso de reactivos, tales como: colectores, espumantes, activadores y
depresantes, estas diferencias se acentúan y permiten la captura preferencial de
algunas partículas, que son colectadas y transportadas por las burbujas de aire.
Siendo el proceso de flotación una rama importante de la metalurgia extractiva, los
estudiantes Departamento de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales (DIMM) deben
aprender a manipular las variables de una celda de flotación, para posteriormente
operar plantas de flotación industriales con plena comprensión de su dinámica. Como
 primer acercamiento a este proceso están las experiencias de laboratorio. Estas no
sólo son una herramienta de aprendizaje, sino que además son muy utilizadas en el
mundo minero como análisis previo en los Laboratorios Metalúrgicos de las Plantas
Concentradoras. Por ello, existe la necesidad de contar con una cantidad adecuada de
celdas de flotación batch en los laboratorios del DIMM, permitiendo acercar a los
futuros profesionales a prácticas cercanas a la vida laboral.

El mercado en la actualidad ofrece distintos equipos para desarrollar las pruebas de

flotación en laboratorio. Entre ellos se encuentran, por ejemplo, las celdas METSO y
EDEMET, los cuales poseen una gran calidad en cuanto a los materiales que los
conforman y resultados metalúrgicos obtenidos. Sin embargo, su alto costo limita las
 posibilidades de contar con el número necesario de equipos en los laboratorios del
DIMM.

Este problema crea la oportunidad de construir celdas con materiales sencillos, que
 permitan cumplir con los requerimientos ambientales, técnicos y operacionales del
 proceso de flotación, y que a la vez permitan proveer flexibilidad en el manejo de las
variables operacionales, con menos recursos. En este sentido, el objetivo principal de
este trabajo consiste en diseñar, construir, y evaluar técnica y económicamente una
celda de flotación de laboratorio, que sea capaz de cumplir con estos requerimientos
con una menor inversión de recursos.

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El trabajo fue abordado conjuntamente por los estudiantes Roberto Olivares y Álvaro
Rebolledo. El presente trabajo de memoria se divide en dos partes, la primera
comprende el diseño, fabricación y evaluación técnica de una celda de flotación batch
 bautizada como REBOL, y es presentado por Roberto Olivares. En la segunda parte
del trabajo, se realizará un estudio de usabilidad y una evaluación técnico-económica
de la producción comercial de la celda, que será desarrollada por Álvaro Rebolledo.

OBJETIVOS

Principal.
 Desarrollar una celda de flotación a escala de laboratorio, de bajo costo de
fabricación, utilizando un sistema de inyección de aire diferente al que poseen
las celdas tradicionales de laboratorio, que sea capaz de mostrar la
fenomenología del proceso de flotación a los estudiantes de ingeniería.

Específicos.
 Diseñar una celda de flotación tipo batch a escala de laboratorio, considerando
dimensionamiento, estructura, sistema de agitación y sistema de inyección de
aire.
 Construcción de la celda e implementación de los sistemas anexos.
 Pruebas de desempeño y corrección de eventuales deficiencias del diseño.
 Preparación de manual de operación, comprendiendo la descripción del
sistema, las reglas para la operación segura, el mantenimiento requerido, los
 protocolos para la realización de las experiencias propuestas y la disposición
de residuos.

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CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS.

1.1. Descripción General del Proceso.

La definición tradicional de flotación [4] dice que es una técnica de concentración de

minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físico-químicas
superficiales de las partículas para efectuar la selección. En otras palabras, se trata de
un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus
 pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas
e hidrofóbicas.

Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y

gaseosa. La fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es
el agua y la fase gas es el aire.

Los sólidos finos y liberados y el agua, se preparan en forma de pulpa con porcentaje
de sólidos variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos, antes de iniciar
el proceso de separación. Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire
 para poder formar las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las
 partículas sólidas.

Para lograr una buena concentración se requiere que las especies que constituyen la
mena estén separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de chancado y
molienda. Para la mayoría de los minerales, se logra un adecuado grado de liberación
moliendo a tamaños cercanos a los 200 micrones (0,2 mm). Al aumentar el tamaño de
la partícula, crecen las posibilidades de mala adherencia a la burbuja; en tanto que las
 partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para producir un encuentro
efectivo partícula-burbuja.

1.1.1. Mecanismo de Flotación.

Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la
 partícula de mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.

El proceso de flotación está basado en las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de

los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento
de sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos,
sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y otros,
son poco mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los
minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o
sea, mojables por el agua. Es importante notar que los minerales hidrofóbicos son
aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea, no se adhieren normalmente a ellas.

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En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas

minerales de una pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos
llamados colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de carácter
heteropolar, es decir, una parte de la molécula es un compuesto evidentemente apolar
(hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con
carga eléctrica definida.

La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por medio de
su parte polar, proporcionándole con la parte polar propiedades hidrofóbicas.

La adición de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de

tamaño y calidad adecuada para el proceso. El contacto entre las partículas y las
 burbujas requiere que las primeras estén en constante agitación, la cual es entregada
 por el rotor de la máquina de flotación, de modo que para realizar la unión con las
 burbujas son necesarios: a) su encuentro y b) condiciones favorables para formar el
agregado.

El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que

las separa es muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a
la burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera energética. Para las
 partículas hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua
es muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las
 partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien
conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas).

1.1.2. Variables Operacionales Relevantes en el Proceso.

Algunas de las variables de mayor importancia para el proceso de flotación son [5]:
 : Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere que
Gr anu lometr ía 
las especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su
concentración.
 Tipo de reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores,
espumantes y modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la
selección de la mejor fórmula de reactivos.
 Dosif icación de reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso
dependerá de las pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico
desprendido de la evaluación de los consumos.
 Densidad de pul pa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso
que tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
 Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en
 beneficio de la recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los
tres elementos imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral
y el agua.
 Regulación del pH : La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente
cuando se trata de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH
óptimo ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado operacional.
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 Cali dad del agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema.

 Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene
cantidades residuales de reactivos y sólidos en suspensión.

1.2. Reactivos Utilizados.

Los reactivos de flotación son la componente y la variable más importante del

 proceso de flotación debido a que este proceso no puede efectuarse sin los reactivos,
que cumplen determinadas funciones como la separación de minerales valiosos de la
ganga.

Los reactivos de flotación se clasifican en tres grupos principales [6]. Estos reactivos
son:
 Colectores: Proporciona propiedades hidrofóbicas a la superficie del mineral.
 Espumantes: Permite la formación de una espuma estable.
 Modificadores: Regulan las condiciones de funcionamiento de los colectores,
aumentando su selectividad.

1.2.1. Colector
Es una sustancia normalmente orgánica de carácter heteropolar que forma una
superficie de tipo hidrocarbonado sobre una partícula mineral contenida en una pulpa
acuosa. El carácter hidrocarbonado viene condicionado por ser estos los únicos que
flotan. Ejemplo: xantatos que se utilizan en la flotación de sulfuros.

Las interfaces sólido-líquido y líquido-gas son de gran importancia en la formación

de un contacto estable, y es precisamente la función de un colector de modificarlas en
la dirección deseada. La adsorción (acumulación de una sustancia disuelta en un
sólido) de un colector sobre la superficie de un mineral es favorecida por un bajo
 potencial electrocinético una vez que se efectúa este proceso, provocando la
disminución en forma notable de la capa hidratada del mineral y así de esta forma
creando las condiciones favorables para su unión con las burbujas de aire.

Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los
colectores los sulfuros no podrían pegarse a las burbujas y estas subirían a la
superficie sin los minerales y los sulfuros valiosos se irían a las colas. Una cantidad
excesiva de colector haría que flotaran incluso los materiales no deseados (piritas y
rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos siguientes.
1.2.1.1. Colector Aniónico.
Se caracterizan porque [7] su parte polar posee una carga negativa la cual se
adsorbe a una superficie con carga positiva. Entre los colectores más conocidos
se encuentran los xantatos.

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1.2.1.2. Colector Catiónico

Se caracteriza porque [7] su parte polar posee una carga positiva la cual se
adsorbe en una superficie con carga negativa. Entre los colectores catiónicos
más conocidos se tiene las aminas y sales cuaternarias de amonio. Las aminas
son derivadas del amonio, cuyos hidrógenos están reemplazados por radicales.

Estos colectores son menos selectivos que los aniónicos y rara vez quedan
adsorbidos de manera absolutamente específica en un mineral determinado. Por
ello, es necesario potenciar su selectividad mediante reactivos reguladores
(activadores, depresantes), variando el pH y dosificando correctamente.

1.2.2. Espumantes.
En la flotación es necesario incorporar burbujas de aire, las cuales al colisionar con
las partículas de mineral permiten su adhesión (captura). Además,  dentro de los
equipos se produce en forma espontánea coalescencia de las burbujas y estas crecen.
El espumante modifica las propiedades superficiales de la burbuja para reducir la
coalescencia.

Los líquidos puros (agua, parafina, alcohol etílico) no producen una espuma estable
cuando se agitan con aire y las burbujas que se producen coalescen o colapsan muy
rápido. Sin embargo, la adición de pequeñas cantidades de substancias activas como
alcoholes superiores, permiten formar una espuma estable al agregar aire disperso. La
estabilidad de la espuma dependerá de la interacción del espumante con el agua en la
zona interfacial líquido-gas. Las características más importantes del espumante son:
 En mínimas concentraciones debe generar espumas de suficiente estabilidad.
 Debe tener bajas condiciones colectoras.
 Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con
facilidad.
 Una vez que la espuma es retirada de la celda de flotación, debe romperse
fácilmente.
 Generar burbujas pequeñas de 1 a 2 mm.

1.2.3. Modificadores.
La función específica de los reactivos modificadores [5] es preparar las superficies de
los minerales para la adsorción o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear en
general, en la pulpa condiciones propicias para que se pueda efectuar una flotación
satisfactoria. Se clasifica en tres clases:
i. Reguladores (modificadores de pH) y dispersores: Controlan las
concentraciones iónicas de las pulpas y sus reacciones a través de su acidez o
alcalinidad. Ejemplos:
- Cal.
- Carbonato de Sodio (Na2CO3).
- Silicato de Sodio.

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ii. Activadores: Fomentan las propiedades hidrofóbicas de los minerales y

aumentan su flotabilidad. Algunos ejemplos de estos:
- Sulfato de Sobre (CuSO4) para la activación de la esfalerita.
-  Nitrato de plomo (PbNO3) para la activación de la estibnita.
- Sulfuro de Sodio (NaS) para la sulfurización de minerales oxidados
de plomo, cobre y zinc.

iii. Depresores:  Hidrolizan las superficies minerales y contribuyen a su

depresión. Algunos ejemplos son:
-
- Cianuros (CN ) son depresores de los sulfuros de hierro (pirita,
 pirrotita, marcasita), arsenopirita y esfalerita.
- Ácido Sulfúrico para deprimir el cuarzo.
- Dióxido de Azufre, para deprimir la galena en flotación de sulfuros
de Cu.
Existe una gran cantidad de reactivos utilizados [8] dependiendo el mineral específico
a procesar (Tabla 1. 1).

Tabla 1. 1: Reactivos utilizados para minerales específicos.

REACTIVOS
MINERAL
Espumante Colectores Modificadores
- Cerusita ( PbCO  )
3  Aceite de pino ó Xantato de Sulfuro de sodio
- An glesit a (PbSO 
 ) 
4  ácido cresilico. amilo Silicato de sodio
cido cresilico o aceite de Xantato o Cal o carbonato de
- Gal ena (PbS)
 pino y cresota aerofloat soda.
cido cresilico o aceite de Xantato o Cianuro de sodio con
- Galena con Bl enda
 pino y cresota aerofloat o sin sulfato de zinc
Aceite de pino o Xantato de etilo Sulfato de cobre cal
- Bl enda (ZnS)
ácido cresilico y/o aerofloat (cuando hay pirita)
- Calcopir ita (CuF eS   )
2 
Xantato de etilo Cal Cianuro
- Cal cosin a (Cu 2 S) Aceite de pino
o aerofloat (cuando hay pirita)
- Borni ta (Cu  F eS 
5   )
4 
Cianuro o cal cuando
 Molibdenita (MoS2)
-  Aceite de pino Xantato
hay pirita

1.3. Fenómenos perturbadores.

1.3.1. Turbulencia.
En la operación de una celda de flotación se distinguen tres zonas:
i. Una zona de alta turbulencia, localizada a nivel del mecanismo de agitación.
ii. Una zona intermedia de relativa calma, y
iii. Una zona superior, desde donde rebosa el concentrado.

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Debido a que en la zona de la agitación se produce la adhesión partícula-burbuja se

debe propiciar las condiciones hidrodinámicas y físico-químicas que favorezcan este
contacto, lo cual se consigue con una adecuada velocidad de agitación de la pulpa. El
experimentador define dicha velocidad de tal manera que la pulpa esté
completamente agitada, y no salpique fuera de la celda. En documento comparativo
[9] sobre parámetros operacionales de distintas plantas, se establece que los rangos de
operación de la agitación de la pulpa utilizados en las distintas divisiones, varía entre
las 1.000 rpm (Planta A) a 1.500 rpm (Planta C), lo cual permite definir el punto de
 partida para la determinación de los parámetros operacionales.

Para un tamaño de partícula dado, los efectos de la velocidad del agitador y del
tamaño de la burbuja pueden ser resumidos como sigue:

i. Si la velocidad del agitador es muy baja, las partículas no estarán en

suspensión, y se encontrarán en una cantidad significativa asentadas en la base
de la celda.
ii. Si la velocidad del agitador es demasiado alta, la turbulencia en la celda será
suficiente para romper el agregado partícula-burbuja.
iii. Si el tamaño de la burbuja es muy pequeña, no tendrá el empuje necesario
 para elevar con suficiente rapidez las partículas hacia la superficie.
iv. Si el tamaño de la burbuja es demasiado grande, menor será la cantidad de
 burbujas creadas por una tasa constante de flujo de aire entregado.

1.3.2. Arrastre y Contaminación.

Tomando en cuenta el contexto del laboratorio, es necesario enfatizar el proceso a
través del cual se produce el arrastre hidrodinámico. Existen cuatro mecanismos de
arrastre [10]:
i. Arrastre hidráulico.
ii. Arrastre mecánico.
iii. Arrastre por atracción electroestática.
iv. Arrastre por mineral atrapado.
El arrastre hidráulico se produce durante el ascenso del agregado desde la zona de
adhesión o acuosa a la zona de colección (espuma). Al instante en que se genera este
ascenso en el sistema hacia la zona de espuma, la burbuja genera una “cola” dada por
la inercia que sufre el líquido con respecto al movimiento de la burbuja, por lo tanto,
es en esa “cola” que existe la probabilidad de que haya presencia de material no
flotable en la zona de espuma y en consecuencia en el concentrado final.
El arrastre mecánico se produce básicamente por atrapamiento. Las burbujas cargadas
(o no), colisionan y se encuentran en un sistema en constante movimiento al ascender
desde un sistema a otro, por lo tanto, al haber gran cantidad de burbujas y ser estas
estables, generan zonas en donde hay mineral hidrofílico, el cual acompaña en el

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 proceso de flotabilidad a las mismas burbujas desde la zona de colección hasta la

zona de espuma, y consecuentemente siendo parte del concentrado.

El arrastre por atracción electroestática corresponde a un mecanismo de transporte de

material no flotable a través de las diferencias de cargas dadas por los distintos
minerales (flotable y no flotable), por lo tanto, al adherirse un mineral flotable
(hidrófobo) a la burbuja, este traerá consigo y asociado, un mineral no flotable dado
 por las diferencias de cargas asociados a los distintos minerales.

Finalmente, el arrastre por mineral atrapado está dado principalmente por un

“encierro” por parte de las burbujas ascendentes desde el sistema o zona de colección
hasta la zona de espuma. En consecuencia, el mineral no flotable se encuentra en una
zona en donde no se es posible escapar, es decir, este se encuentra inmerso en un
sistema rodeado por burbujas y mineral flotable, los cuales por su naturaleza
fisicoquímica tienden a escapar de la zona de colección e ir a la zona de espuma para
finalmente rebalsar del sistema y conformar el concentrado.

1.4. Celdas de Flotación.

Las celdas de flotación son el equipo principal, donde se desarrollan todos los
fenómenos físicos-químicos mencionados. Dentro de estas funciones, se encuentra
[8]:

1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma

efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.
2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire
a través de la celda.
3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.
4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del
concentrado y del relave.
6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la
aireación de la pulpa y del grado de agitación.

La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos:

1. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones.

2. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el
fin de obtener los resultados óptimos.
3. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.

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1.4.1. Zonas existentes en las celdas.

Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas (Figura 1. 1):

i. La Zona de M ezclado   es aquella donde se produce la adhesión partícula-

 burbuja. En esta zona deben existir condiciones hidrodinámicas y
fisicoquímicas que favorezcan este contacto.

ii. La Zona de M in eral ización   se caracteriza por ser una zona de relativa calma,
lo que favorece la migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.

iii. La Zona de Espuma   corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La

espuma descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas.
Cuando la turbulencia en la interfase pulpa-espuma es alta se produce
contaminación del concentrado debido al arrastre significativo de pulpa hacia
la espuma.

Figura 1. 1: Zonas existentes en las celdas de flotación.

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CAPÍTULO 2: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL.

2.1. Elementos de diseño de celdas utilizadas en laboratorio.

Para lograr determinar el diseño de la celda, es necesario abordar tres puntos

fundamentales a la hora de construir la celda de flotación. Estos elementos son:
 Celda (Recipiente).
o Tamaño de la celda.
o Forma de la celda.
o Material de la celda.

 Detalles Técnicos sobre la agitación.

o Revoluciones.
o Aspa.
o Efecto de la agitación.

 Detalles Técnicos en el Sistema de Inyección de Aire.

o Equipo.
o Accesorios.

2.2. Tamaño de la Celda (Comúnmente utilizado en Laboratorios Metalúrgicos).

Las dimensiones de las celdas existentes en los Laboratorios Metalúrgicos, varían

dependiendo de las necesidades y requerimientos existentes en la respectiva industria.
Por ejemplo, el volumen de las celdas de laboratorio utilizadas en cuatro plantas
chilenas distintas [9] (Tabla 2. 1) son: 2700, 2600, 4000 y 2750 cm3.

Las celdas METSO existentes en la Sede José Miguel Carrera son de 1500, 2000,
2700 y 5000 cm3, por lo que se decidió operar con un recipiente de capacidad 2000
cm3 de pulpa, esto con la finalidad de flotar un kilo de material aproximadamente por
 prueba, y así de esta manera reducir los tiempos y costos de la etapa de filtrado y
secado los cuales son necesarios para poder realizar los análisis químicos y balances
de masa que finalmente permitirán evaluar la celda en cuanto a recuperaciones de
cobre alcanzadas. En la Tabla 2. 1, se comparan los aspectos técnicos de los
 procedimientos del test de flotación primaria realizado en cuatro plantas distintas de
una empresa minera chilena.

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Tabla 2. 1: Comparación de datos técnicos en etapa de flotación primaria, para diversas plantas.

Plantas
A B C D
3
Volumen celda, cm . 2700 2600 4000 2750
Velocidad de Agitación, rpm. 1000 1440 1500 1100
Tamaño de la muestra seca, g. - 1000 2050 1000
Sólido de Flotación, %. 30 - 40 31 38 34
Tiempo de Acondicionamiento, min. 1 0,5 3 1
Tiempo ingreso de aire s/paleteo, min. 1 - - 1
Tiempo de Flotación, min. 5 12 7 10
Frecuencia de paleteo manual, s. 5 10 10 5
Válvula - Válvula manual Válvula
Control de ingreso de aire. Rotámetro ¼ abertura Rotámetro

2.2.1. Forma de la celda.

En ninguno de los manuales de operación de las celdas de flotación batch, se hace
referencia a la geometría de la celda (cuadrada generalmente), y consultando con los
 proveedores (METSO, DENVER, EDEMET, etc) sobre sus manuales de diseño, no
 pudieron dar información al respecto por motivos de confidencialidad.

Sin perjuicio de lo anterior, y basado en lo antes mencionado, se empleará la misma

celda que se utilizará como parámetro de comparación, manteniendo la capacidad
(volumen de la celda) y diseño (cuadrada). Por lo tanto la forma será idéntica a la
celda de flotación modelo METSO existente en la Sede José Miguel Carrera (Figura
3. 5), para así de esta forma poder asemejar las características y condiciones, con la
finalidad de poder comparar el nuevo prototipo con las convencionales, en cuanto a
las recuperaciones alcanzadas. El diseño final de la celda de flotación utilizada se
aprecia en la Figura 2. 1.

Figura 2. 1: Diseño de celda de flotación utilizada.

24 | P á g i n a
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En la Figura 2. 2, se encuentra el diseño de la celda con la vista lateral y superior, con

sus respectivas medidas1, las cuales fueron el patrón para poder realizar la
construcción de la celda en acrílico.

Figura 2. 2: Vista lateral y superior de la celda de flotación.

1
 Medidas definidas en mm.
25 | P á g i n a
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2.2.2. Material de la celda.

La celda de flotación utilizada en las pruebas en laboratorio viene incorporada cuando
se realiza la compra de un equipo de flotación, al igual que todas sus piezas (rotor y
estator). En su mayoría, son celdas de metal resistentes a la corrosión existente o bien
celdas transparentes de policarbonato, acrílico o vidrio, lo que permite al
experimentador observar el grado de agitación de la pulpa, la altura del colchón de
espuma y el nivel de la pulpa en la celda.

Como el objetivo de esta celda de flotación es con fines académicos, el material de

construcción para el recipiente se determinó con el fin de poder ver el momento de la
formación de la interface pulpa-espuma, y de esta forma poder mostrar la
fenomenología del proceso de flotación. Es por esto, que dentro de las posibilidades,
se buscó un material que presente las siguientes propiedades: alta resistencia al
impacto, ligero y así facilitar el traslado del equipo en caso que sea necesario, y
facilidad de mecanizar para dar la geometría que se requiere. Dentro de estas
 propiedades, se tiene que:

 El vidrio es el material que presenta menos resistencia al impacto.

 El acrílico y policarbonato son los materiales más ligeros (vidrio 2500 kg m-3,
 policarbonato 1200 kg m-3 y acrílico 1190 kg m-3).

Debido a las propiedades recién mencionadas, el policarbonato y el acrílico resultan

ser más favorables para las necesidades en la construcción del recipiente. Como
último factor para determinar el material a utilizar, son los costos de adquisición, y en
este punto el acrílico es un 25% a 35% [11] más barato que el policarbonato. Es por
esto que se escogió el acrílico como material de construcción (Figura 2. 3), con un
espesor 2 de 5 mm.

Figura 2. 3: Celda confeccionada de acrílico.

2
 Dato entregado por personal encargado de la c onstrucción de recipiente, en base a sus experiencias
previas en celdas de flotación.
26 | P á g i n a
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2.3. Detalles Técnicos de la Agitación.

Respecto a esta variable importante en las pruebas de flotación, primero que todo se
debe definir un agitador adecuado en cuanto al rango de operación que se utilizará en
las distintas pruebas de flotación, y con ello la adecuada elección del aspa a utilizar
 para asegurar una homogenización óptima y a la vez evitar una excesiva agitación,
que se traduzca en la destrucción de las interfaces.

2.3.1. Tipo de Agitador.

Como primer parámetro para definir la elección del agitador a utilizar, y así acotar de
gran manera las posibilidades, es establecer la necesidad de un agitador vertical, esto
con la finalidad de no tener variaciones con las celdas convencionales. La única gran
exigencia que necesita el agitador seleccionado, es que tenga la suficiente potencia y
número de revoluciones, para lograr mantener en total suspensión las partículas de la
 pulpa a procesar.

Por lo recién mencionado, es que para el sistema de agitación se escogió un agitador

vertical con hélice modelo LS-50 (Figura 2. 4 ), el cual posee un sistema análogo, que
 permite entregar un rango de revoluciones, que van de 0 a 3000 rpm, el cual se
encuentra dentro del rango de operación establecido para las pruebas de flotación
(2.3.3. Efecto de la Agitación.). Las especificaciones técnicas del equipo se
encuentran en la Tabla 2. 2.
Tabla 2. 2: Especificaciones técnicas de agitador LS-50.

Nombre Agitador vertical

Modelo LS-50
Potencia instalada 50 W
Rpm Regulables 0-3000 rpm
Operación 220 V/ 50 Hz

Figura 2. 4: Agitador vertical LS-50.

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2.3.2. Aspa.
Para lograr determinar el tipo de aspa (impulsor) a utilizar con la pulpa mineralizada
a procesar en las pruebas de flotación, y así de esta forma asegurar una
homogenización adecuada, es necesario como análisis previo obtener la viscosidad
del fluido a procesar, necesaria para verificar el efecto de la agitación en la pulpa.
Para poder obtener esta propiedad, se utilizó el viscosímetro perteneciente al
 Departamento de Ingeniería Química y Ambiental (Figura 2. 5) [12] donde se
realizaron 5 pruebas de viscosidad (Tabla A. 1) a una pulpa previamente
homogenizada, la que arrojó una media de 20 cP.

Figura 2. 5: Viscosímetro utilizado.

La viscosidad del fluido es uno de los factores que influyen en la selección del tipo de
agitador [13]:
i. Propulsores : rango de viscosidad [0 - 3] [Pa·s]
ii. Turbinas : rango de viscosidad [3 -100] [Pa·s]
iii. Tipo Ancla : rango de viscosidad [100 - 500] [Pa·s]
iv. Tipo Helicoidal: rango de viscosidad [500 - 1000] [Pa·s]
En base a esta clasificación el aspa a utilizar será un agitador propulsor de tres aspas
de tipo marino [22] (Figura 2. 6 b), similar a la hélice de un motor fuera de borda para
lanchas. Estos agitadores giran a velocidades de 400 a 1750 rpm y son propios para
líquidos de baja viscosidad como la pulpa recién analizada (20 cP).

a) b) c) d) e) f)

g) h) i)
Figura 2. 6: Impulsores (aspas) comúnmente utilizados.
a) de paleta, b) propela marina, c) propela marina dentada, d) de ancla, e) de paletas contrarotatorias
f) de compuerta, g) turbina recta, h) turbina inclinada, i) turbina curva.
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En base a esto, el aspa tipo propela marina de tres aletas a utilizar, fue fabricada con
una plancha de acero inoxidable de espesor 1 mm. Está formada por 3 aletas
simétricas (separadas 120º entre cada una de ellas), de diámetro 30 mm cada una e
inclinadas 60º respecto al eje vertical de agitación (Figura 2. 7 y Figura 2. 8).

Figura 2. 7: Disposición del aspa en la celda de flotación.

Figura 2. 8: Propela marina de 3 alerones, de acero inoxidable.

2.3.3. Efecto de la Agitación.

Una de las variables más relevantes a estudiar en el proceso de flotación es la
agitación a la cual es sometida la pulpa a procesar en la celda. Para esto se utilizó el
 programa STAR-CCM, en el cual se dibujó la geometría de la celda con el eje de
agitación y su respectiva aspa utilizada (Figura 2. 9), utilizando las medidas exactas a
las originales, para que con esta simulación se pueda acercar lo mayor posible a la
realidad, y así verificar el efecto de la agitación en la pulpa.

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Figura 2. 9: Celda de flotación utilizada para simular.

Dentro de esta celda se dividieron 2 regiones: en la parte superior aire y en la parte

inferior la pulpa a analizar, y la cual será sometida a agitación por el aspa utilizada.
Para poder obtener buenos resultados en la simulación, es necesario realizar un
adecuado mallado, y en este sentido, se utilizó un mallado fino (magnitud 100 veces
menor) en las dos zonas críticas como la interface pulpa-espuma (Figura 2. 10 a) y la
zona donde se encuentra ubicada el aspa que será el inicio de la generación del
movimiento y turbulencia existente en la pulpa (Figura 2. 10 b).

a)

 b)

Figura 2. 10: Mallado utilizado en la simulación.

Las características y variables utilizadas en la simulación fueron:

 Densidad de la pulpa : 1,33 g mL-1.
 Viscosidad de la pulpa : 20 cP.
 Características del aspa .
o Diámetro aleta : 30 mm.
o Inclinación aletas : 60º respecto al eje vertical.

o Espesor aletas : 1 mm.

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 Modelos utilizados.
o K-omega Turbulence.

o Multiphase Equations of State.

o Multiphase Interaction.

o Multiphase Mixture.

o RANS.

o Segregated Flow.

o SST.

o Turbulent.

o VOF.

Según Procedimiento Trabajo Seguro “Flotación Batch de Laboratorio”, utilizado por

CIMM T&S S.A., en las pruebas realizadas en los Laboratorios Metalúrgicos de las
Plantas Concentradoras de grandes mineras, como también de los manuales utilizados
en laboratorios metalúrgicos de importantes plantas concentradoras de la minería
chilena [9], las velocidades de rotación varían entre 700 - 1200 rpm. Por esta razón se
utilizarán datos extremos y un dato intermedio, para asegurar tomar datos que sean
relevantes en este rango de operación. De esta forma, las revoluciones que se
analizarán, serán, 650, 850 y 1150 rpm.

La forma de corroborar el adecuado funcionamiento de la agitación empleada para la

simulación, el análisis se basará en los residuales, los cuales hacen referencia al error
asociado a la simulación con relación a los modelos de turbulencia, características del
fluido y sistema de agitación empleados, por lo que a medida que los residuales
tiendan a cero (Ej. 1x10-3) la simulación resulta arrojar resultados positivos en cuanto
a los parámetros utilizados, y por el contrario si los residuales se alejan de cero
(superior de 1) esto da claros indicios de la utilización inadecuada de los parámetros
mencionados para ese caso en específico, lo que para este caso en particular se
traduce en una homogenización inapropiada para el caso a estudiar.

2.3.3.1. 650 rpm.

Para verificar la efectividad de la simulación, en cuanto a las condiciones,
modelo y geometrías utilizadas, se tomará en cuenta los vectores velocidad que
se desplazan en el interior de la celda, con el fin de asegurar una
homogenización efectiva de toda la pulpa y minimizar las turbulencias que
afecten al agregado formado en el proceso.

En la Figura 2. 11,  se observa que con 650 rpm no se logra una agitación
homogénea en toda la pulpa dentro de la celda, ya que existen espacios sin
vectores de velocidad. Estos problemas se explican con lo mostrado en la
Figura 2. 12,  donde se encuentran los residuales asociados a esta simulación,
dejando en claro que luego de 70 iteraciones los residuales bordean valores de
1x107, dejando de manifiesto problemas con esta agitación, debido a las pocas
revoluciones involucradas que impiden una correcta homogenización del fluido.

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Figura 2. 11: Simulación a 650 rpm.

Figura 2. 12: Residuales alcanzados en la simulación a 650 rpm.

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2.3.3.2. 850 rpm.

En la Figura 2. 13 se ve una distribución más homogénea de los vectores,
 presentado turbulencia sólo en la zona donde se encuentra el aspa y en la parte
superior del eje vertical de agitación, cosas totalmente esperadas y aceptadas
debido a los altos esfuerzos involucrados en estas zonas críticas, razón por la
cual el mallado fue realizado fino.

Figura 2. 13: Simulación a 850 rpm.

Si vemos los residuales asociados a la simulación a 850 rpm (Figura 2. 14), en

60 iteraciones los errores tienden a cero, ya que alcanzan valores de 1x10-3, lo
que es un buen indicio sobre las respuestas que tiene la simulación sobre la
agitación definida, y que es la razón del por qué arrojaron mejores respuestas en
los vectores de velocidad.

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Figura 2. 14: Residuales alcanzados en la simulación a 850 rpm.

2.3.3.3. 1150 rpm.

El otro extremo analizado, corresponde a 1150 rpm, donde claramente los
resultados obtenidos son muy diferentes a las 2 revoluciones simuladas
anteriormente. En la Figura 2. 15 se aprecia una homogenización en gran parte
del volumen, sin embargo existe una gran turbulencia en la zona central de la
celda que rodea al eje vertical de agitación, que producirá grandes problemas en
cuanto a la colección que se genera en el proceso de flotación.

Figura 2. 15: Simulación a 1150 rpm.

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En la Figura 2. 16 se presenta un acercamieento de la zona donde se genera

turbulencia. Esta turbulencia se traduce en remolinos a ambos lados de la celda,
lo cual perjudica el proceso de flotación.

Figura 2. 16: Acercamiento en la zona de alta turbulencia, 1150 rpm.

Estos resultados se deben a los residuales generados en 70 iteraciones, los

cuales están en un rango amplio de 1x10-1 - 1x102, y aún bastantes altos si lo
que se desea es que los residuales tiendan a cero (Figura 2. 17).

Figura 2. 17: Residuales alcanzados en la simulación a 1150 rpm.

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2.3.3.4. Conclusiones de las simulaciones.

Según los resultados de las simulaciones realizadas, se logran obtener
conclusiones bastante claras, previo a la realización de las pruebas de flotación.
 Una agitación de 650 rpm presenta los resultados más débiles de las
simulaciones realizadas, ya que, esta revolución no es capaz de poder
mantener todo el fluido en movimiento lo que se traduce en una mayor
 probabilidad de sedimentación de las partículas, debido a no lograr
mantener en constante suspensión las partículas de mineral.
 Con 850 rpm se obtienen mejores resultados, ya que, se logra
visualizar una homogenización adecuada en todo el volumen de la
celda y una zona de calma claramente identificada (zona de
mineralización) que favorece el transporte del agregado partícula-
 burbuja.
 Al simular con 1150 rpm sigue existiendo una buena homogenización
de la pulpa, sin embargo, se producen remolinos en el fluido debido a
las altas revoluciones involucradas, que producen grandes turbulencias
que resultan ser perjudiciales en la formación y transporte del
agregado partícula-burbuja en el proceso de flotación.

2.3.4. Sistema de Control: Agitación.

Para poder controlar las revoluciones utilizadas en las pruebas de flotación, el
agitador vertical cuenta con un sistema análogo (Figura 2. 18) que permite variar las
revoluciones desde 0 a 3000 rpm.

Figura 2. 18: Sistema Análogo, agitador LS-50.

2.4. Detalles Técnicos del Sistema de Inyección de Aire.

Otra de las variables fundamentales en las pruebas de flotación es el sistema de

inyección de aire. Para esto, primeramente se debe determinar y definir los flujos de
aire operacionales en las celdas de flotación batch, que satisfagan la velocidad
superficial del gas.
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2.4.1. Flujo de Aire.

Analizando las ecuaciones planteadas en la bibliografía, se define la velocidad
superficial de área de burbuja (S b), en función de la razón del área total de burbuja
(AT, burb) y el área de la celda (A celda).

     (Ec. 2.1)

 

Donde Jg es la velocidad superficial del gas y dB es el el diámetro de burbuja. El área

total de burbuja, está definida en función del flujo de aire (Qg) y el diámetro de
 burbuja (dB).
    (Ec. 2.2)

Relacionando estas ecuaciones, se logra obtener una expresión para definir la

velocidad superficial del gas (Jg), que finalmente queda de la siguiente manera:

    (Ec. 2.3)

Los datos teóricos de la velocidad superficial del gas (Jg) en las pruebas de flotación
 batch de laboratorio, se encuentran en el rango de 0,5 –   1,0 cm s-1 [14]. La forma de
selección de los flujos de operación en las pruebas de flotación, tomarán como
 parámetro la velocidad superficial del gas, en función de distintos flujos de aire
utilizados, considerando el área de la celda (Acelda) según criterios de diseño.

Los flujos de aire que satisfacen el dato bibliográfico de la Velocidad Superficial del
gas, están en el rango 10 - 20 L min-1 (Tabla A. 3). De esta forma debido a la
resolución del rotámetro utilizado y a las correcciones de las mismas a las
condiciones que fue calibrado el instrumento, los flujos de aire corregidos utilizados
en as pruebas de flotación fueron 12, 18 y 24 L min-1  (10, 15 y 20 L min-1  según
rotámetro), para abarcar ambos extremos y un flujo fuera de rango para analizar sus
efectos. Cabe señalar que durante la realización de las pruebas de flotación con un
flujo de aire de 12 L min-1  los resultados fueron negativos, ya que no alcanzó a
generar el ascenso de la espuma, y por lo tanto lograr el ascenso total del agregado y
su posterior rebalse, por lo que este flujo de aire se descartó para el posterior análisis
de datos.

2.4.2. Equipo.
El principal parámetro para la elección de un equipo generador de aire es que logre
satisfacer el requerimiento de flujo de aire necesario, según el cálculo anterior del
 parámetro velocidad superficial del gas (Jg). En este sentido existen dos posibilidades:
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 Utilizar el mismo mecanismo de las celdas convencionales, es decir, mantener

en conjunto la agitación-inyección, y sólo mediante una válvula extraer aire
del ambiente hacia el sistema.
 Separar ambos mecanismos, y esta vez utilizar un equipo generador
(compresor) que proporcione el aire al sistema mediante la adecuada conexión
de mangueras y válvulas.

Dado que los objetivos son reducir costos y desarrollar un dispositivo con mayor
flexibilidad operacional, es que resulta necesario separar el sistema de agitación -
inyección de aire. En cuanto a las posibilidades de equipos que satisfagan esto, se
encuentran los compresores de pintura los cuales presentan poco ruido asociado y así
 permite evitar las oscilaciones e inestabilidad en la operación de la celda. Este equipo
opera a una baja presión (1-2 bar) y bajo consumo (flujo de aire), para que así se
acerquen al flujo de operación y facilitar las configuraciones de mangueras-válvulas-
accesorios, y a la vez con un tamaño óptimo para permitir una mayor libertad y
desplazamiento de la celda de flotación.

Bajo estas características y disponibilidad existentes, se utilizará un compresor de

aire, Voylet modelo 777 (Figura 2. 19 ), el cual puede operar con un flujo máximo de
50 L min-1, por lo tanto es posible operar con flujos entre 12 - 24 L min-1, que son los
rangos de operación establecidos para las pruebas de flotación. Las especificaciones
técnicas del equipo, se encuentran en la Tabla 2. 3.

Tabla 2. 3: Especificaciones técnicas, compresor Voylet 777.

Nombre Compresor
Marca Voylet
Modelo 777
Potencia 200/230 W
Voltaje 220/240 V
Flujo de aire 50 L min-

Figura 2. 19: Compresor de aire Voylet 777.

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2.4.3. Accesorios.
La incorporación de un compresor implica un cambio al sistema de inyección de aire
que poseen las celdas de flotación actualmente. El sistema actual está incorporado
mediante una válvula de aireación ubicada en el eje central de la celda. Durante el
 proceso de flotación es necesario mantener un flujo suficiente y extendido de
 burbujas de aire por todo el recipiente, por lo tanto, como opciones de inyección de
aire por el fondo de la celda se consideraron:
 Usar un arreglo adecuado con accesorios porosos que sean capaces de
transformar en burbujas pequeñas el flujo de aire que ingresa al sistema
 proveniente desde el compresor.
 Insertar un fondo falso con agujeros distribuidos homogéneamente, con la
finalidad de distribuir de manera eficiente el flujo de aire que ingresa al
sistema.
En un estudio previamente realizado en una celda prototipo, se utilizaron como
dispersores de burbujas, unas piedras porosas3, similares a las utilizadas en peceras,
las cuales según los análisis respectivos arrojaron unas burbujas con diámetro sauter
de 1,9 - 2,0 mm dependiendo del flujo de aire utilizado (Tabla A. 2), que están dentro
de los rangos permitidos de acuerdo a los requerimientos para las pruebas de flotación
 batch (1,3 -2,2 mm) [14]. De acuerdo a estos resultados positivos, y considerando que
ambas posibilidades traen consigo el problema de obstrucción de los orificios y por
consiguiente la necesidad de realizar una mantención periódica, es que se optó por
utilizar dispersores localizados en la parte inferior de la celda.

Se incorporó piedras porosas sintéticas (Figura 2. 20)  conectadas a un manifold

mediante mangueras y válvulas hacia el compresor. Estos accesorios, conformaron un
circuito paralelo en el fondo del recipiente, ocupando la superficie prácticamente en
su totalidad, ayudado por la presencia de la agitación en el sistema.

Figura 2. 20: Piedras porosas (dispersores de burbujas).

3
Piedras previamente probadas con éxito, en prototipo de celda construida para ramo “ICC307 -
Laboratorio de Procesos Metalúrgicos”, 2011.
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2.4.4. Sistema de Control: Inyección de Aire.

El flujo de aire proviene directamente desde el compresor utilizado. Dado que el
máximo flujo de aire que impulsa el compresor es de 50 L min-1, se instalaron 2
válvulas de aguja (Figura 2. 21-a), para expulsar el exceso de aire hacia el exterior, y
con la otra válvula regular el aire que ingresa al sistema (conexión de instrumentos).

El medidor de flujo de aire utilizado (rotámetro) posee un rango de 0 - 20 lpm,

adecuado para realizar las pruebas de flotación. Al mismo tiempo, este rotámetro
(Figura 2. 21- b) posee una válvula de control más precisa en la parte inferior que
 permitió regular y establecer el flujo exacto de aire con el que la celda operó.

a) b)

Figura 2. 21: Sistema de control en la inyección de aire.

a) Válvula de aguja b) Rotámetro.

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CAPÍTULO 3: TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN BATCH.

3.1. Celdas de flotación batch, existentes en el mercado.

El mercado ofrece una gran variedad de celdas de flotación “batch” que son utilizadas
en los laboratorios de grandes mineras como también en laboratorios de
investigación. En este sentido existe una amplia gama de celdas con características y
funcionalidades que las diferencia a unas de otras. Dentro de esta gama, existen dos
tipos de celdas con características sumamente diferentes, las cuales son las más
utilizadas en la actualidad:
 Celdas EDEMET: Celdas que facilitan la automatización del proceso de
flotación y la posterior implementación de un banco, ideal para investigación.
 Celdas METSO (DENVER): Celdas mecánicas comúnmente utilizadas en
los laboratorios metalúrgicos de las plantas concentradoras de la gran minería.

3.1.1. Celdas EDEMET.

La celda de Flotación de Laboratorio EDEMET (Figura 3. 1) está diseñada para
reducir al máximo los errores de reproducibilidad de una prueba, producto de la
operación humana y de los elementos mecánicos del equipo [15].

Figura 3. 1: Celda de flotación EDEMET.

La celda de flotación mecánica cuenta para ello con un variador de frecuencia que le
 permite mantener de forma constante la velocidad de rotación del impulsor,
minimizando el efecto producto de las variaciones en la tensión de la red y
corrigiendo mediante control vectorial los cambios que se producen en el torque del
impulsor al cambiar la densidad de la pulpa producto de la remoción de concentrado
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o por la variación en la cantidad de aire y/o tamaño de burbuja. A diferencia de otras

celdas de flotación de laboratorio, la celda de flotación EDEMET cuenta con un
suministro interno e independiente de aire para las pruebas de flotación, por lo que
tampoco se ve afectada por variaciones de presión en la red o suciedad de esta. Este
suministro de aire es a su vez regulado de forma electrónica, lo que permite gran
 precisión y reproducibilidad, en el tamaño de burbujas.

Todo esto, sumado a los distintos accesorios y módulos de automatización, convierte

a la celda de flotación del Laboratorio EDEMET, en el equipo principal de un
laboratorio metalúrgico dedicado a la concentración por flotación de cobre u otros
minerales.

Tabla 3. 1: Características y Accesorios, ofrecidas por las Celdas EDEMET.

CARACTERÍSTICAS ACCESORIOS
Celdas acrílicas con respectivos impulsores. Paleteador automático.
2 rotámetros. Lectura y control de pH.
Suministro interno de aire con ajuste electrónico. Lectura y control de potencial RedOx.
Pantalla digital de 4 líneas. Control de nivel.
Tiempo de acondicionamiento programable. Bombas dosificadores de reactivos.
Tiempo de flotación programable. Electrodo de pH.
Motor trifásico de 0,37 [kW] Electrodo de RedOx.
Variador de frecuencia (600-1600 [rpm]). Numerosos diseños de celdas e impulsores
Controlador interno (permite manejar 6 bombas) Posibilidad de conexión a otras celdas.
COSTO: $ 8.046.663 COSTO: $ 4.630.126
COSTO COMERCIAL TOTAL: $12.676.789

3.1.2. Celdas METSO.

Como todas las celdas de flotación de laboratorio, tanto las celdas METSO como las
EDEMET, presentan una geometría cuadrada, fabricadas de planchas de acero
estructural revestido, capaz de soportar deterioro mediante abrasión y corrosión, o
 bien acrílico.

El agitador es accionado por un motor que transmite su movimiento rotatorio

mediante un eje central que cuenta con un tubo que sirve para hacer llegar el aire
exterior hasta la pulpa. El accionamiento del agitador succiona el aire por un orificio
(válvula de aireación) situado en la parte superior del tubo. Este tipo de celda es el
que se utiliza en gran parte de los laboratorios metalúrgicos de la gran minería. Las
distintas partes que conforman esta celda se aprecian a continuación (Figura 3. 2)
[16].

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Tabla 3. 2: Descripción y Accesorios, ofrecidas por las Celdas METSO.

Celda de flotación METSO, marca Sepor modelo D-12

DESCRIPCIÓN ACCESORIOS
[17] Mecanismo completamente Tanques de acero inoxidables (250, 500, 1000 y 2000 gr).
montado en brazo movible Tanque de acrílico de 1000 gramos.
 balanceado por un resorte que se 1 placa esmaltada para vanning.
levanta o baja mediante una 1 magneto pequeño de mano.
manivela con rodamientos y 1 indicador de pH.
 puede ser asegurado a cualquier 1 hélice pequeña cerrada.
altura deseada. Posee una válvula 1 hélice pequeña abierta.
de control de aire montado como 1 hélice grande abierta.
un sistema de flotación completo. 1 campana difusora pequeña.
Sistema motorizado mediante un 1 campana difusora grande.
motor de ¼ HP de velocidad 1 anillo de recirculación pequeño.
variable con correa de 1 anillo de recirculación grande.
distribución en “V” y tacómetro. 1 ensamble de tacómetro montando en la máquina.
COSTO COMERCIAL TOTAL: $8.750.000

Figura 3. 2: Celda de flotación METSO (DENVER).

3.2. Modelo propuesto: Celda REBOL.

La celda REBOL (Figura 3. 3) se diseñó sólo con fines docentes para satisfacer una
necesidad existente en las dependencias de los laboratorios de la carrera. Para validar
su desempeño, se busca cumplir objetivos operacionales, lo que se traduce en
conseguir recuperaciones similares o superiores a las alcanzadas por las celdas que
ofrece el mercado.
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Al igual que las celdas de flotación cotizadas (EDEMET y METSO), la geometría

que presenta el recipiente utilizado es cuadrada, con un rebalse en la parte superior
(idéntico a la celda METSO), y fabricado de acrílico para poder satisfacer los fines
docentes.

El agitador es accionado mediante un motor con una potencia de 50 W que transmite

su movimiento directamente mediante el eje central, produciendo la rotación del
impulsor tipo propela marina que utiliza tres alerones.

En relación con el sistema de inyección de aire, éste consiste en un compresor que

impulsa un flujo de aire controlado mediante 2 válvulas (una de ellas utilizada como
despiche), y un rotámetro que permite el ajuste fino del flujo que ingresa al
recipiente. Este aire llega a un manifold, el cual posee 4 salidas dispuestas en forma
 paralela, por donde ingresa el aire a las piedras porosas en el fondo del recipiente.

Tabla 3. 3: Descripción y Equipos-Accesorios, ofrecidos por celda REBOL.

Celda de flotación REBOL.

DESCRIPCIÓN EQUIPOS Y ACCESORIOS
Mecanismo montado en armazón lavable. El Agitador vertical con hélice modelo LS-50
sistema de agitación consta de un brazo movible, Variador de frecuencia (0-3000 [rpm]).
que se levanta o baja mediante una manivela, para Compresor de aire Voylet 777
ser asegurado a la altura adecuada. Motor de 50 Tanques de acrílico de 2000 c.c.
[W], con velocidad variable. 1 aspa tipo propela marina de tres aletas.
Posee 2 válvulas agujas y una última válvula en el 4 piedras porosas (dispersores de burbuja).
rotámetro para poder controlar el flujo de aire que 1 rotámetro (0 - 20 [lpm]).
ingresa a la celda, el cual a su vez es medido con 2 válvulas aguja.
el rotámetro mencionado. Paleta.
COSTO TOTAL DE INSUMOS: $1.000.000

Figura 3. 3: Celda REBOL.

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Si bien la celda REBOL presenta accesorios frágiles, como por ejemplo los difusores,
una simple mantención a diario permite prolongar su duración y así asegurar su
efectiva operación dentro de la celda (detalle de esto en ANEXO B: MANUAL DE
OPERACIÓN). El resto de los principales equipos que conforman la celda, permite
asegurar una larga duración, debido a la confiabilidad y robustez de los mismos
(agitador vertical y compresor).

3.3. Patrón de Comparación.

Para comparar la eficiencia de la celda construida, se decidió tomar como parámetro

de exigencia, alguna celda existente en el mercado. De las celdas recién mencionadas,
se tuvo acceso y a la Celda METSO (Figura 3. 4), existente en los Laboratorios de la
carrera de Minería y Metalurgia de la Sede José Miguel Carrera. Las especificaciones
de esta celda [18] se detallan a continuación.

Figura 3. 4: Celda de flotación METSO.

3.3.1. Recipiente.
Los recipientes utilizados en las celdas de flotación METSO, consisten en celdas con
 base cuadrada, con un rebalse en la parte frontal-superior de la celda.

Las celdas son fabricadas con acrílico de 5 mm de espesor y planchas de acero

estructural con espesor de 2 mm, capaz de soportar deterioro mediante abrasión y
corrosión. La capacidad de las celdas varía entre 1,5 - 2,0 - 2,7 y 5,0 L, permitiendo
una mayor libertad en la operación de la celda de flotación (Figura 3. 5).

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Figura 3. 5: Recipiente modelo de 2 L.

3.3.2. Agitador Mecánico.

El mecanismo de agitación, consta de un eje de agitación vertical, el cual posee un
impulsor en su extremo y una cubierta que permite distribuir las burbujas y agitación
 por todos los espacios existentes en la celda.
 Impulsor: Se considera el corazón de una celda de flotación, el cual tiene la
función de agitar y homogenizar la pulpa que se encuentra en el recipiente de
la celda de flotación. El agitador consta de un plato con 8 paletas radiales en
su periferia, orientadas verticalmente hacia arriba (Figura 3. 6).

Figura 3. 6: Impulsor, celda METSO.

 Cubierta: No participa en la formación de las burbujas, la función principal

es la creación de regiones tranquilas (menos turbulentas) en el estanque,
reduciendo los remolinos horizontales de la pulpa. La cubierta está ubicada
alrededor del impulsor, y dirige las burbujas horizontalmente hacia el piso del
estanque, mejorando la distribución del aire y también incrementando la
capacidad de aireación (Figura 3. 7).

Figura 3. 7: Cubierta, celda METSO.

46 | P á g i n a
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La manipulación de las distintas revoluciones (rpm) utilizadas para la agitación en las

 pruebas de flotación, se maneja con la válvula de control (Figura 3. 8-a) que se
encuentra en la parte posterior de la celda de flotación, y la respuesta a esta variación
en la agitación, se controla mediante el tacómetro (Figura 3. 8-b) ubicado en la parte
delantera de la celda.

a) b)

Figura 3. 8: Sistema de agitación.

a) Válvula de Control b) Tacómetro.

3.3.3. Sistema de inyección de Aire.

La presión cercana al centro de rotación del agitador es menor que la presión
ambiente al mismo punto si el agitador no estuviera presente. Esto es debido a un
gradiente de presión inducido por la rotación. La presión cerca del agitador puede ser
tan baja, incluso menor que la presión hidrostática en la pulpa. Entonces, una tubería
colocada cerca del agitador (válvula de aireación, Figura 3. 9) y abierta a la atmósfera
 puede succionar aire hacia el interior de la región del agitador, donde es dispersado en
 pequeñas burbujas, cuyo tamaño medio4  es aproximadamente 1,4 mm. Esto es
conocido como aire inducido y la práctica de inducir aire hacia la región del agitador
es llamada “sub-aireación” [19].

Figura 3. 9: Válvula de aireación, celda METSO.

4
Medición de tamaño de burbuja, realizada en la Sede José Miguel Carrera. Los datos se encuentran
en la Tabla A. 2 del ANEXO A: RESULTADOS EXPERIMENTALES.
47 | P á g i n a
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CAPÍTULO 4: RESULTADOS EXPERIMENTALES.

4.1. Caracterización de mineral a procesar.

Para el desarrollo de este proyecto, y con el objetivo de evaluar el desempeño del

equipo propuesto con una pulpa industrial, se optó por pedir una muestra directa de
alguna minera cercana a la Universidad. En este sentido se contó con el apoyo de don
Luis Bahamondes, de Minera El Soldado de Anglo American, que proporcionó la
 pulpa necesaria el día 7 de Noviembre del 2012.
Se analizó el material (pulpa mineralizada) proveniente desde mina El Soldado para
obtener información referente a las propiedades más relevantes y necesarias al
momento de estudiar el rendimiento de la celda de flotación construida, tales como
granulometría, ley de alimentación, densidad de sólido (ρsóldio), % sólido. Los
resultados de estos análisis se detallarán a continuación5.
4.1.1. Análisis Granulométrico.
Para realizar el análisis granulométrico de la pulpa mineralizada se debió deslamar,
 por la gran cantidad de fino existente (-#400), el cual resulta ser perjudicial al
momento de realizar un análisis granulométrico. El material fino favorece la
formación de grumos en las primeras mallas, lo que se traduce en resultados erróneos,
no acordes a la realidad. El procedimiento llevado a cabo para el análisis es el
siguiente:
 Homogenización de la muestra (pulpa).
 Secado de la muestra previamente homogenizada.
 Homogenizado de la muestra seca y cuarteado (riffle), para la toma de muestras
representativas.
 Adquirir 6 muestras con una masa aproximada de 160 g cada una.
 Deslamado de cada una de las 6 muestras tomadas. Luego,
o Introducir la muestra en la malla #400

o Añadir agua para poder retirar todo el fino (-#400) presente en la muestra

o Secar el material retenido luego de extraerlo del tamiz

 La masa + #400 es tamizado utilizando la siguiente serie de tamices,

o #100

o #140

o #200

o #270

o #325

o #400

 Finalmente, pesar las masas retenidas en cada tamiz utilizado

5
El desglose con los valores alcanzados en cada análisis realizado en este capítulo, se encuentran en el
ANEXO A: RESULTADOS EXPERIMENTALES.
48 | P á g i n a
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Para realizar este análisis granulométrico se realizaron 6 pruebas (Tabla A. 4), cuyo
análisis arrojó un P80  promedio de 99,8 μm con una desviación estándar de 3,8 μm
(Tabla A. 5). Con estos datos se procedió a realizar un intervalo de confianza con una
significancia de un 5%, para poder determinar el rango donde se mueve la verdadera
media, o más bien el P80 promedio de la muestra analizada.

 [    √ ] (Ec. 4.1)

Dónde:
X: Promedio muestral de los P80.
t: Probabilidad acumulada (distribución t de Student).
α: Significancia.
 N: Tamaño de la muestra.
s: Desviación estándar muestral.
n: Número de ensayos.

En base a este análisis, el rango donde se mueve la media representativa del P806
obtenido en el análisis granulométrico realizado, está en el intervalo.
   
4.1.2. Ley del mineral.
Para poder determinar la ley de cobre que posee el mineral a utilizar, se homogenizó
la pulpa y posteriormente fue secada. Una vez seca se tomó un triplicado siguiendo el
 paso a paso del procedimiento de “Análisis Químico” (ANEXO D: ANÁLISIS
QUÍMICO.). En la Tabla A. 6, se resume el análisis químico realizado en triplicado a
la muestra original, el cual arrojó una ley de 0,69% de Cu, dato relevante para poder
comparar y determinar la recuperación de cada prueba de flotación realizada.

4.1.3. Densidad de sólido.

Para la obtención de la densidad del mineral (ρm), se utilizó el Principio de
Arquímedes [20], el cual es un procedimiento basado en el desplazamiento de
volumen utilizando una probeta graduada (en este caso 250 mL) y mineral seco. Los
 pasos a seguir son:
 Se toma un volumen inicial de agua (Vi).
 Se adiciona el mineral seco, previamente pesado (Ms).
 Se mide el volumen final (Vf )
 Finalmente se obtiene el volumen que ocupa el sólido (Vf  - Vi).

6
Debido al P 80 alcanzado en el análisis, el tamaño del mineral corresponde a la etapa de limpieza.

49 | P á g i n a
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Luego la densidad del mineral, se expresa mediante ecuación 4.2:

    (Ec. 4.2)

Para la obtención de la densidad de sólido se realizaron 6 mediciones (Tabla A. 7) al

mineral utilizando el Principio de Arquímedes, el cual arrojó una media de 3,2 g mL-1
con una respectiva desviación estándar de 0,3 g mL-1 (Tabla A. 8). Con estos datos se
 procedió a realizar un intervalo de confianza con un 5 % de significancia, para poder
determinar el rango donde se mueve la verdadera media de la densidad del mineral
analizado.

[    √ ] (Ec. 4.3)

En base a este análisis, el rango donde se mueve la media representativa de la

densidad del mineral obtenido mediante el uso del Principio de Arquímedes, es:
    

4.1.4. % sólido.
Dado que el material con el que se trabajó consistió en una pulpa mineralizada,
resultó complicado controlar y mantener constante el % de sólido al momento de
realizar las pruebas de flotación, debido a la sedimentación existente que impide una
homogenización 100% efectiva. En este sentido, y considerando una densidad de
sólido de 3,2 g mL-1 (Ver 4.1.3. Densidad de sólido), se determinó la densidad de la
 pulpa en base al siguiente procedimiento llevado a cabo antes de cada prueba de
flotación realizada:
 Mantener en constante movimiento la pulpa, con el objetivo de homogenizar la
muestra.
 Extraer 2000 mL de pulpa.
 Pesar el contenido de la pulpa, que será sometida al proceso de flotación.
 Obtener la densidad de la pulpa, para cada muestra que será procesada.
Al tener los datos de densidad de sólido y densidad de pulpa, es posible obtener el %
de sólido existente en la pulpa, mediante el desarrollo de la ecuación del balance de
masa de la Ecuación 4.4:
       (Ec. 4.4)
  
Al despejar el % sólido, se obtiene la Ecuación 4.5 dependiente sólo de las
densidades involucradas.
50 | P á g i n a
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  ( )

    (Ec. 4.5)
 

De esta forma, al medir las densidades de pulpa de cada muestra analizada se obtiene
el % de sólido contenido en cada pulpa que será procesada en la celda de flotación. Si
 bien para efectos de cálculos y balances de masa, se considerará como densidad de
sólido 3,2 g mL-1, en la Tabla A. 9 se presenta la dependencia existente, para el rango
de incertidumbre de la densidad del mineral sobre la densidad de la pulpa, para
distintos % de sólidos (35-44 %).

4.1.5. Masa a Procesar.

Una vez obtenidos los parámetros característicos del mineral y pulpa a procesar
(densidad de sólido, densidad de pulpa y % de sólido), es posible obtener las masas
involucradas en la operación de la celda de flotación. La masa de pulpa a procesar se
obtiene con la Ecuación 4.6.

     (Ec. 4.6)

Para obtener la masa de sólido (mineral) existente en la pulpa que se procesará, se

obtiene con la ayuda del % de sólido másico en la Ecuación 4.7.

        (Ec. 4.7)

4.1.6. Dosificación de Reactivos.

Para el desarrollo de las pruebas de flotación, se utilizarán como reactivos (Colector y
Espumante), las siguientes sustancias:
Colector SF-323 (Isopropil Etil Tiocarbonato)
 Fabricante : SHELL.
 Estado del producto : liquido.
 Dosificación : 21 g ton-1.
Espumante 2-Etilhexanol
 Fabricante : REQUIMICH
 Estado del producto : liquido.
 Dosificación : 18 g ton-1.

51 | P á g i n a
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4.2. Celda REBOL.

Previo a la realización de las pruebas de flotación batch en la celda REBOL, era

necesario caracterizar la pulpa a procesar, procedimientos que fueron detallados en la
sección anterior (4.1. Caracterización de mineral a procesar.) y que se resumen en la
Tabla 4. 1.
Tabla 4. 1: Caracterización de la pulpa a procesar.

Caracterización pulpa a procesar

Ley de alimentación 0,69% Cu.
Densidad del sólido 3,2 g mL-
Rango % de sólido 35 - 44 % sólido
Viscosidad de la pulpa 20 cP
Granulometría (P80) 99,8 μm

Como se explicó en el CAPÍTULO 2: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL, los

rangos de operación de la agitación y flujo de aire se establecieron según datos
 bibliográficos [20] y cálculo de parámetros de operación (Jg y S b), de donde se
determinaron las siguientes condiciones operacionales:
 Agitación.
o 1150 rpm.

o 850 rpm.

o 650 rpm.

 Flujo de Aire.
o 24 lpm.

o 18 lpm.

Pruebas preliminares con flujo de 12 lpm no fueron satisfactorias, ya que, no fue

 posible generar ascenso de la espuma, por lo que se descartó este flujo. Sabiendo que
existen 2 niveles de flujo de aire y 3 niveles de agitación, se obtienen 6 tipos de
 pruebas. Sin embargo, con el objetivo de disminuir los errores y así obtener
resultados fidedignos, es que se optó por realizar un triplicado para cada muestra, con
lo cual se obtiene un total de 18 pruebas de flotación a realizar.
De esta forma, se obtuvo experimentalmente la densidad de la pulpa a procesar en
cada una de las 18 pruebas, lo cual permitió obtener el % de sólido de la pulpa,
información que se resume en la Tabla A. 10.
Luego de realizar las pruebas de flotación, se analizaron las leyes de cobre del
concentrado obtenido en cada prueba realizada, con el fin de calcular las
recuperaciones metalúrgicas respectivas. La Tabla A. 11 resume los resultados de las
leyes de cobre en el concentrado obtenidos en cada prueba, que presentan la
distribución de la Figura 4. 1 para cada combinación de los parámetros de operación
 para cada triplicado realizado.

52 | P á g i n a
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4,0
Ley química de Cu en el concentrado.
   % 1150 rpm 24 lpm
 ,
  o 1150 rpm 18 lpm
   d 3,5
  a
  r
   t 850 rpm 24 lpm
  n
  e
  c 3,0 850 rpm 18 lpm
  n
  o
  c 650 rpm 24 lpm
  n
  e 2,5 650 rpm 18 lpm
  u
   C
  e
   d 2,0
  a
  c
   i
  m
   í
  u 1,5
  q
  y
  e
   L1,0
0 1 2 3 4 5 6 7
Número de prueba
Figura 4. 1: Ley química de cobre en el concentrado obtenido, celda REBOL.

Con la obtención de estos datos, y mediante un simple balance de masa, se obtuvo los
flujos másicos de relaves y concentrado (Tabla A. 12), lo que permitirá obtener la
recuperación metalúrgica asociada a cada combinación de variable involucrada en
cada prueba de flotación realizada. Estos resultados se aprecian en la Figura 4. 2
donde se encuentran las recuperaciones metalúrgicas alcanzadas para cada condición
de operación en su respectivo triplicado. Las recuperaciones alcanzadas a 850 rpm
 presentan una menor dispersión de los resultados, lo que facilita replicar estos
resultados a las mismas condiciones de operación.

Recuperaciones Metalúrgicas obtenidas

   %85
en celda REBOL
 ,
  u
   C
  e 75
   d
  a
  c
   i
  g
  r 65
   ú
   l
  a
   t
  e 55 1150 rpm 24 lpm
   M 1150 rpm 18 lpm
  n
   ó
   i 850 rpm 24 lpm
  c 45
  a
  r 850 rpm 18 lpm
  e 650 rpm 24 lpm
  p
  u
  c 650 rpm 18 lpm
  e 35
   R 0 1 2 3 4 5 6 7
Número de prueba
Figura 4. 2: Recuperación metalúrgica de cobre, celda REBOL.

53 | P á g i n a
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4.3. Celda METSO, Sede UTFSM.

Para tener un parámetro de comparación que permitiera validar los resultados

obtenidos con la celda REBOL, se utilizó la celda METSO, que se encuentra en el
Departamento Minería y Metalurgia, en la Sede José Miguel Carrera (Figura 4. 3).

Figura 4. 3: Celda METSO.

Previo a cada prueba de flotación, se obtuvo experimentalmente la densidad de la

 pulpa a procesar en cada una, lo cual permitió obtener el % de sólido que poseía la
 pulpa. Esta información que se detalla en la Tabla A. 13 es importante para poder
realizar el balance de masa con la finalidad de evaluar el desempeño de la celda.
La limitante que posee la celda METSO radica en el flujo de aire, el cual es constante
y no permite su modificación. Este flujo de operación, según catálogo del equipo
[18], está en 15 lpm. De esta forma, se realizaron pruebas de flotación, utilizando
nominalmente la misma agitación escogida para la operación de la celda REBOL
(650 - 850 - 1150 rpm), dado que el diseño de las paletas de empuje es diferente en
cada celda.
El análisis químico de cobre al concentrado alcanzado en las pruebas realizadas, se
encuentran en la Tabla A. 14 y representados en la Figura 4. 4 donde se aprecian las
leyes alcanzadas para los triplicados realizados para cada nivel de la agitación
utilizada.

54 | P á g i n a
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Leyes químicas de Cu en el concentrado

6
   %
 ,
  o 5
   d
  a
  r
   t
  n
  e 4
  c
  n
  o
  c
  n
  e
3
  u
   C
  e 2
   d 650 rpm
  a
  c
   i
  m
   í
1 850 rpm
  u
  q 1150 rpm
  y
  e 0
   L 600 700 800 900 1000 1100 1200
Agitación, rpm
Figura 4. 4: Ley química de cobre en el concentrado obtenido, celda METSO.

Los resultados obtenidos en cada prueba de flotación, en cuanto a sedimentación y

recuperaciones metalúrgicas de cobre alcanzadas se aprecian en la Tabla A. 15, que
finalmente serán los indicadores a analizar al momento de comparar ambas celdas. La
representación gráfica de estos parámetros se encuentra en la Figura 4. 5, donde
claramente las recuperaciones alcanzadas a 850 rpm presentan una menor dispersión
de los resultados, lo que asegura alcanzar una recuperación en estos rangos al replicar
una prueba de flotación con este parámetro de operación.

Recuperaciones Metalúrgicas obtenidas

en celda METSO.
   %85
 ,
  u80
   C
  e
   d75
  a
  c 70
   i
  g
  r 65
   ú
   l
  a 60
   t
  e
   M55 650 rpm
  n
   ó
   i
  c 50 850 rpm
  a
  r
  e 45 1150 rpm
  p
  u
  c 40
  e 600 700 800 900 1000 1100 1200
   R
Agitación, rpm
Figura 4. 5: Recuperaciones metalúrgicas de cobre, celda METSO.

55 | P á g i n a
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CAPÍTULO 5: ANÁLISIS DE RESULTADOS.

5.1. Celda REBOL.

5.1.1. Análisis de Resultados: % de Sedimentación.
Uno de los parámetros importantes al momento de analizar la efectividad de la
agitación y el aspa utilizada en las pruebas, es la sedimentación existente en el fondo
de la celda luego de terminar las pruebas de flotación. El % de sólido sedimentado en
las pruebas de flotación con la celda REBOL (Tabla A. 12) tiene una media de 4,38%
respecto de la masa inicial que ingresó como alimentación al proceso, con una
desviación estándar de 1,30 %. Un resultado bastante positivo, ya que significa
mantener gran parte de las partículas en suspensión, lo que se traduce en un aumento
de la probabilidad de obtener una mayor recuperación metalúrgica de cobre.
La Figura 5. 1, muestra la distribución de probabilidad (a) y el de frecuencia (b) del %
de sedimentación de sólido donde se observa que los datos presentan una distribución
normal debido al ajuste lineal existente en las sedimentaciones alcanzadas en el papel
 probabilístico normal (R = 0,99) utilizado para en la Figura 5. 1-a.
2 4 6 8
99,9

99  Datos a)
   ] 95  Ajuste Lineal
   %
   [
  a 80
  v
   i
   t
  a
   l 60
  u
  m 40 Y(X) = A + B*X
  u
  c
   A 20
  a
   i Donde:
  c
  n 5 A : -2,79362
  e
  u
  c 1 B : 0,71306
  e
  r
   F
0,1 R : 0,997753
0,01
b)
6

  a
   i
  c 4
  n
  e
  u
  c
  e
  r
   F
2

0
2 4 6 8
Sedimentación [%]

Figura 5. 1: Diagrama de Histograma y Probabilidad, Sedimentación REBOL.

5.1.2. Análisis de Resultados: Recuperación Metalúrgica.

Como las pruebas metalúrgicas fueron realizadas bajo condiciones distintas de
operación (agitación y flujo de aire), es necesario separar y analizar los efectos de
estas variables en forma independiente y su interacción. Para lograr un análisis previo

56 | P á g i n a
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al estadístico, se analizará la recuperación metalúrgica de cobre en función del flujo

de aire, agitación y la interacción de estos efectos. Los datos obtenidos en las pruebas
metalúrgicas como también sus respectivas medias que permitirá analizar
gráficamente la interacción de los efectos, se presentan en la Tabla A. 16.
Estos datos visualizados gráficamente, se aprecian en la Figura 5. 2  donde se observa
que la recuperación metalúrgica de cobre es relativamente independiente del flujo de
aire utilizado cuando la agitación fue de 650 rpm. Al aumentar la agitación, al operar
con un flujo de 18 lpm las recuperaciones observadas son más altas. Esto permite
establecer a primera instancia que la interacción resulta ser importante, ya que hay
una combinación Flujo/Agitación (18 lpm / 850-1150 rpm) claramente superior al
resto. Además, cuando las líneas no son muy paralelas, la interacción de los efectos
siempre está presente, ya que asegura una modificación significativa en los resultados
al variar alguno de los parámetros estudiados.

Interacción parámetros oeracionales

agitación v/s flujo de aire
   %85
 ,
  u80
   C
  e 75
   d
  a
  c 70
   i
  g
  r 65
   ú
   l 60
  a
   t
  e 55
18 lpm
   M50
 .
  c
  e 45 24 lpm
   R
600 700 800 900 1000 1100 1200
Agitación, rpm
Figura 5. 2: Interacción de Efectos.

Para analizar gráficamente los efectos individuales de la agitación y del flujo de aire,
se deben analizar las respuestas de cada uno de sus niveles, independientes de los
otros factores trabajados (para este caso se utilizarán las medias obtenidas en cada
factor y su respectivo nivel). De esta forma los resultados respecto a los efectos
 principales se resumen en la Tabla A. 17, los cuales visualizados gráficamente
(Figura 5. 3) permiten concluir que:
 La gráfica correspondiente al efecto de la agitación, presenta una gran
variabilidad en las recuperaciones metalúrgicas alcanzadas, lo que permite
determinar que un aumento en el nivel de agitación provoca un aumento
considerable de la recuperación metalúrgica. Esto se explica básicamente,
 porque al aumentar la agitación, las partículas se mantienen en constante
suspensión lo que se traduce en un aumento en la probabilidad de formar el
agregado partícula-burbuja.
 La gráfica respecto al efecto del flujo de aire también presenta una notoria
variabilidad en las recuperaciones metalúrgicas obtenidas (relación inversa),
57 | P á g i n a
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lo que permite establecer que este factor también resulta ser significativo en
el proceso. Esto se debe a que al aumentar el flujo de aire, aumenta el
arrastre de partículas no valiosas lo que se traduce en la disminución de la
ley de cobre en el concentrado, y que a la vez repercute en la recuperación
metalúrgica alcanzada.

Efecto principal de la agitación. Efecto principal del flujo de aire.

   %75    %75
 ,  ,
  u   u
   C70    C70
  e   e
   d    d
  a
  c
65   a 65
   i   c
   i
  g
  r 60   g
   ú   r 60
   l    ú
   l
  a
   t   a 55
  e 55    t
  e
  m Agitación   m Flujo de aire
 . 50
  c  . 50
  e   c
  e
   R 600 800 1000 1200    R 16 21 26
Agitación, rpm. Flujo de aire, lpm.
Figura 5. 3: Efectos Principales de Agitación y Flujo de Aire

5.1.2.1. Análisis de Residuales.

Las recuperaciones obtenidas con la celda REBOL, alcanzan una media de
61,83 % y una desviación estándar de 12,16 %. En lo que respecta a la
descripción de los datos, suele ser necesario, para posteriores análisis,
comprobar la normalidad de alguna de las variables numéricas de las que se
dispone. En este sentido se analizará la normalidad de los residuales (Figura
5.4), que es el error asociado a las recuperaciones obtenidas respecto a las
recuperaciones teóricas obtenidas con el modelo diseñado.

Residual Plots for y

Normal Probabilit y Plot Versus Fit s

99 10

90 5
       l
       t
      a
      n
     u
      e
      c        d 0
50        i
     r       s
      e       e
       P        R
-5
10

-10
1
-10 -5 0 5 10 50 60 70 80
Residual Fitted Value

Hist ogram Versus Order

10
4

5
     y 3        l
      c
      a
      n
     u
      e
       d 0
     u        i
      q 2       s
      e       e
     r        R
       F -5
1

-10
0
-10,0 -7,5 -5,0 -2,5 0,0 2,5 5,0 7,5 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Residual Observation Order

Figura 5. 4: Gráfico de Residuales, celda REBOL.

58 | P á g i n a
Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

5.1.2.2. Hipótesis.
Comprobar si los residuales asociados a las recuperaciones alcanzadas,
 presentan una distribución normal:
 
Para poder verificar la normalidad, es necesario realizar test de normalidad que
 permitan corroborar la hipótesis propuesta. En este sentido, algunos de los test
existentes para este fin son:
 Shapiro-Wilk.
 Rayan Joiner.
 Kolmogorov-Smirnov.
 Kruskal Wallis.
 Anderson-Darling.
Para este caso se optará por utilizar dos test de acuerdo a las características de
las pruebas realizadas, para poder corroborar las conclusiones alcanzadas.

5.1.2.3. Kolmogorov-Smirnov.
Compara la distribución de frecuencia acumulativa de la distribución teórica
con la distribución de frecuencia acumulativa observada. Se determina el punto
en el que estas dos distribuciones muestran la mayor divergencia.

Utilizando un nivel de significancia α de un 5%, el test de Kolmogorov-

Smirnov (Figura 5. 5) arrojó un p-valor de 0,150 (15%), lo que cae dentro de la
región de aceptación (p>α), por lo tanto NO se rechaza H0  y por lo tanto se
logra concluir que los residuos se distribuyen Normal.

Probability Plot of RESI1

Normal

99
Mean 1,184238E-15
StDev 5,532

95 N 18
KS 0,138
90
P -Valu e >0,150

80

70
       t
      n 60
      e
      c 50
     r
      e 40
       P
30

20

10

1
-10 -5 0 5 10 15
RESI1

Figura 5. 5: Test de Kolmogorov- Smirnov.

59 | P á g i n a
Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

5.1.2.4. Rayan Joiner.

Este test evalúa la normalidad calculando la correlación entre los datos y las
 puntuaciones normales de estos. Si el coeficiente de correlación se encuentra
cerca de 1 (En este caso RJ=0,981), es probable que la población sea normal.
La estadística de Ryan-Joiner es similar a la prueba de normalidad de Shapiro-
Wilk, considerado uno de los test más potentes para el contraste de normalidad.

Utilizando un nivel de significancia α de un 5%, el test de Rayan Joiner (Figura

5. 6) arrojó un p-valor de 0,1 (10%), lo que no cae dentro de la región de
rechazo (p>α), por lo tanto NO se rechaza H0 y por lo tanto se logra concluir
que los residuos se distribuyen Normal.
Probability Plot of RESI1
Normal

99
Mean 1,184238E-15
StDev 5,532

95 N 18
RJ 0,981
90
P -Valu e >0,100

80

70
         t
       n 60
       e
       c 50
       r
       e 40
         P
30

20

10

1
-10 -5 0 5 10 15
RESI1

Figura 5. 6: Test de Rayan Joiner.

5.1.2.5. Análisis de Varianza.

Como ambos test de normalidad arrojaron las mismas conclusiones, se puede
establecer en base a estos parámetros estadísticos, que los residuos presentan
una distribución Normal. Ya con este supuesto de normalidad corroborado, es
 posible utilizar el análisis ANOVA. Para este Análisis de Varianza, es necesario
generar un diseño para la estimación de la Recusación, el cual corresponde ser:

            

Donde:
  : Respuesta esperada (recuperación)
 μ : Media general.
   : Efecto del i-esimo nivel de A (Agitación), i=1,2,3.
  : Efecto del j-esimo nivel de B (Flujo de Aire), j=1,2
   : Efecto de la interacción, ij=1,…,6
 εij : Residuales asociados.

60 | P á g i n a
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Considerando las 3 réplicas (R) realizadas para cada combinación de variables,

se tienen los siguientes grados de libertad (GL):

          
          
              
                   
          
El análisis realizado gráficamente a los efectos y su interacción es sólo a
 primera instancia, y es por esto que el análisis estadístico de los resultados
(Análisis de Varianza, ANOVA) presentados en la Tabla A. 18 son los que
 permiten realizar un análisis definitivo sobre los efectos de los parámetros
 presentes en las pruebas de flotación. Analizando con un grado de significancia,
α = 5% y utilizando el estadístico F (ANOVA), se logra concluir:
 Para el caso de la agitación, el análisis arrojó un p-valor de 0,003, el
cual se encuentra en la región de rechazo (p < α), por lo tanto se rechaza
H0, por lo que existe efecto de la Agitación (Efecto Principal A).

      vs      
 Para el caso del Flujo de Aire, el análisis arrojó un p-valor de 0,004, el
cual se encuentra dentro de la región de rechazo (p < α), por lo tanto se
rechaza H0, por lo que existe efecto del Flujo de Aire (Efecto Principal
B).
   
   vs       
 Para el caso de la Interacción de los Efectos, el análisis arrojó un p-valor
de 0,010, el cual se encuentra dentro de la región de rechazo (p < α), por
lo tanto se rechaza H0, por lo que existe efecto de la Interacción (AB).

    vs    

Por lo tanto, mediante las conclusiones obtenidas del Análisis de Varianza, se
logra corroborar lo establecido en un comienzo mediante el análisis de los
gráficos sobre los efectos principales y su interacción, por lo tanto se puede
concluir con fundamentos estadísticos que existe efecto de la interacción (AB)
y de los efectos principales (Agitación (A) y Flujo de Aire (B)), por lo que
resultan ser significativos en el proceso. Esto quiere decir que la variación y/o
modificación de uno o ambos de estos parámetros, conlleva a una variación de
la recuperación metalúrgica de la celda REBOL, y por lo tanto centrar los
análisis en estos 2 factores fue una decisión adecuada.

61 | P á g i n a
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

5.2. Celda METSO.

5.2.1. Análisis de Resultados: % de Sedimentación.

Al igual que en el análisis de sedimentación de las pruebas realizadas con la celda
REBOL, la masa de sólido sedimentado en las pruebas de flotación con la celda
METSO, presenta una media de 3,28%, respecto de la masa inicial que ingresó como
alimentación al proceso, con una desviación estándar de 0,51 %. Observando la
Figura 5. 7, se aprecia la distribución de las sedimentaciones obtenidas, mediante la
distribución de probabilidad (a) y el de frecuencia (b) donde se logra corroborar la
normalidad de los datos gracias al ajuste lineal existente en las sedimentaciones
alcanzadas en el papel probabilístico normal (R=0,99) utilizado en la Figura 5. 7-a.

2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 4,0 4,4 4,8

99,9

99 a)
   ] 95  Datos
   %
   [  Ajuste Lineal
  a 80
  v
   i
   t
  a
   l 60
  u
  m 40
  u Y (X) = A + B*X
  c
   A 20
  a
   i
  c Donde:
  n 5
  e A : -6,42636
  u
  c 1 B : 2,05707
  e
  r
   F
0,1 R: 0,98536
0,01

b)

2
  a
   i
  c
  n
  e
  u
  c
  e
  r
   F

0
2 3 4 5
Sedimentación [%]

Figura 5. 7: Diagrama de Histograma y Probabilidad, Sedimentación METSO

5.2.2. Análisis de Resultados: Recuperación Metalúrgica.

En este caso, las pruebas de flotación fueron realizadas a un mismo flujo de aire
modificando la agitación empleada en cada prueba, por lo que a primera instancia se
analizará gráficamente para verificar si esta variable operacional estudiada influye en
los resultados metalúrgicos. Las recuperaciones obtenidas con cada nivel de agitación
se resumen en la Tabla A. 19, como también las medias obtenidas para cada nivel
analizado, lo que permitirá obtener el gráfico de Efecto Principal de la Agitación.
62 | P á g i n a
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

Como análisis previo en la Figura 5. 8 se presenta el gráfico de efectos principales,

donde se logra apreciar que la curva presenta una variabilidad en los resultados
obtenidos, lo que a primera instancia permite visualizar que es un efecto influyente en
los resultados obtenidos, ya que una variación del mismo repercute directamente en la
recuperación metalúrgica alcanzada en las pruebas con la celda METSO, lo que
 posteriormente se corroborará con la evaluación de indicadores estadísticos.

Efecto principal de la agitación

80
   %
 ,
   u75
   C
   e
    d70
   a
   c
   i
   g 65
   r
    ú60
    l
   a
   t
   e55
   m Agitación
 .
   c 50
   e
   R
45
600 700 800 900 1000 1100 1200
Agitación, rpm.
Figura 5. 8: Efecto Principal de Agitación, celda METSO.

5.2.2.1. Análisis de Residuales.

Las recuperaciones obtenidas con la celda METSO, alcanzan una media de
65,89 % y una desviación estándar de 12,16 %. Al igual que en el análisis de la
celda REBOL, se estudiará la normalidad de los residuales (Figura 5. 9), lo que
 permitirá establecer la posibilidad de realizar el análisis de varianza (ANOVA).

Residual Plots for recuperacion

Normal Probability Plot Versus Fits

99 10

90 5
       l
       t
      a
      n
     u
      e 0
      c 50        d
       i
     r       s
      e       e
       P        R -5
10

-10
1
-10 0 10 50 60 70
Residual Fitted Value

Histogram Versus Order

10
3

5
     y        l
      c
2       a
      n
     u
      e
     u
       d
       i
0
      q       s
      e       e
     r        R
       F 1 -5

-10
0
-10,0 -7,5 -5,0 -2,5 0,0 2,5 5,0 7,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Residual Observation Order

Figura 5. 9: Gráfico de Residuales, celda METSO.

63 | P á g i n a
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5.2.2.2. Hipótesis
Comprobar si los residuales asociados a las recuperaciones alcanzadas,
 presentan una distribución normal:

 
Al igual que en el análisis de la celda REBOL, se optará por utilizar los mismos
test, debido a que las características de las pruebas realizadas son muy
similares, para poder corroborar las conclusiones alcanzadas.

5.2.2.3. Kolmogorov-Smirnov.
Utilizando un nivel de significancia α de un 5%, el test de Kolmogorov-
Smirnov (Figura 5. 10) arrojó un p-valor de 0,139 (13,9 %), lo que no cae
dentro de la región de rechazo (p>α), por lo tanto NO  se rechaza H0 y por lo
tanto se logra concluir que los residuos se distribuyen Normal.

Probability Plot of RESI1

Normal

99
Mean 1,578984E-15
StDev 6,078

95 N 9
KS 0,240
90
P-Value 0,139

80

70
         t
       n 60
       e
       c 50
       r
       e 40
         P
30

20

10

1
-15 -10 -5 0 5 10 15
RESI1

Figura 5. 10: Test de Kolmogorov-Smirnov.

5.2.2.4. Rayan Joiner.

Como el coeficiente de correlación de Rayan Joiner es RJ = 0,953, es muy
 probable que la población de resultados posea una distribución normal.
Utilizando un nivel de significancia α de un 5%, el test de Rayan Joiner (Figura
5. 11) arrojó un p-valor de 0,1 (10%), lo que no cae dentro de la región de
rechazo (p>α), por lo tanto NO se rechaza H0 y por lo tanto se logra concluir
que los residuos se distribuyen Normal

64 | P á g i n a
Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

Probability Plot of RESI1

Normal

99
Mean 1,578984E-15
StDev 6,078

95 N 9
RJ 0,953
90
P -Value >0,100

80

70
         t
       n 60
       e
       c 50
       r
       e 40
         P
30

20

10

1
-15 -10 -5 0 5 10 15
RESI1

Figura 5. 11: Test de Rayan Joiner.

5.2.2.5. Análisis de Varianza.

Como ambos test de normalidad arrojaron las mismas conclusiones, se puede
establecer en base a estos parámetros estadísticos, que los residuos presentan
una distribución Normal. Ya con este supuesto de normalidad corroborado, es
 posible utilizar el análisis ANOVA. Para este Análisis de Varianza, es necesario
generar un diseño para la estimación de la Recusación, el cual corresponde ser:

         

Donde:
  : Respuesta esperada (recuperación)
 μ : Media general.
   : Efecto del i-esimo nivel de A (Agitación), i=1,2,3.

Considerando las 3 réplicas (R) realizadas para cada nivel de agitación utilizado
(a = 3 niveles), se tienen los siguientes grados de libertad (GL):

          
              
      
El análisis de varianza (ANOVA) realizado al efecto de la agitación se presenta
en la Tabla A. 20, lo que permite realizar un análisis definitivo sobre el efecto
del parámetro estudiado, y así poder corroborar lo inicialmente concluido
gráficamente.
65 | P á g i n a
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La hipótesis a probar (H0) dice lo siguiente:

      vs      
Analizando con un grado de significancia, α = 5%, se obtiene un p-valor de
0,011 en el ANOVA realizado, el cual se encuentra dentro de la región de
rechazo (p < α), por lo tanto se rechaza H0 con lo que se logra concluir que
existe efecto de la Agitación (Efecto Principal), lo que se traduce en que al
menos un par de las medias son significativamente diferentes (H1).

La información que arroja la tabla ANOVA, corrobora lo visualizado en el

gráfico de los Efectos Principales, donde se logra determinar con la evaluación
de indicadores estadísticos que el efecto de la agitación resulta ser significativo
en el proceso. Conclusión esperada, ya que es la única variable que permite una
variación en la celda METSO, y así lograr controlar las recuperaciones
alcanzadas.

5.3. Volumen de barrido.

Para obtener el volumen de barrido se considerarán las respectivas revoluciones

utilizadas en las pruebas de flotación y el área correspondiente al impulsor de cada
celda. Como esta útima permanece constante para cualquier caso a estudiar, y
depende del diseño y fabricación del aspa utilizada en la celda REBOL, es que se
optará por analizar esta variable, y dejar de lado en este análisis las revoluciones de
operación.

En el caso del impulsor de la celda METSO posee 8 aletas idénticas (Figura 5. 12 -a),
cuya vista lateral y sus respectivas medidas se aprecia en la Figura 5. 12-b, la cual
 permitirá calcular el área involucrada en el análisis (ÁreaTotal = 1158,4 mm2), ya que
como el agitador es vertical, el sentido de giro sólo será en el eje horizontal, por lo
tanto sólo esta vista de la aleta será la que genere un barrido volumétrico de la pulpa.

a) b)

Figura 5. 12: Dimensiones impulsor utilizado en celda METSO.

a) Impulsor celda METSO. b) Medidas [mm] vista lateral.

66 | P á g i n a
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En el caso del impulsor utilizado en la celda REBOL, está formada por 3 aletas
simétricas de diámetro 30 mm cada una e inclinadas 60º respecto al eje vertical
de agitación (Figura 5. 13). Al igual que la celda METSO, posee un agitador
vertical lo que provoca un movimiento sólo en el eje horizontal, sin embargo
este tipo de aspa presenta la característica de poseer sus aletas inclinadas, lo que
generará un desplazamiento volumétrico no unidireccional. Como este tipo de
aletas posee una mayor área de empuje (ÁreaTotal =  2120,6 mm2), existe un
mayor barrido volumétrico lo que se visualiza en la Tabla A. 12, donde las
masas obtenidas en el concentrado aumentan considerablemente en
comparación a la celda METSO, lo que se traduce en un aumento de la
 probabilidad de la recuperación de cobre.

Figura 5. 13: Impulsor de la celda REBOL.

La inclinación de las aletas produce que el agitador de hélice impulse la pulpa

hacia arriba del tanque, y así se una a la labor que realiza los dispersores de
 burbujas en el fondo de la celda. Este tipo de impulsor se emplea cuando se
desean intensas corrientes verticales, para mantener en suspensión partículas
sólidas pesadas, y es por esto que es correcto que la hélice presentara una
mayor área de empuje, para así además aprovechar de disminuir la
sedimentación.

67 | P á g i n a
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CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES.

Cabe señalar que la celda REBOL fue diseñada para realizar flotación primaria en
laboratorio, etapa que en la industria se alimenta con el mineral proveniente desde la
etapa de molienda cuyo P80  se encuentra normalmente entre 160 - 210 µm, pero el
análisis de granulometría realizado al mineral utilizado para realizar las pruebas
arrojó un P80 de 99,8 µm que corresponde a valores tipos utilizados en la etapa de
limpieza (Cleaner). Sin embargo, para el caso en particular donde el objetivo es
corroborar las recuperaciones metalúrgicas alcanzadas de la celda diseñada con
respecto a un patrón de comparación, este punto no resulta ser perjudicial, ya que la
caracterización de la pulpa fue la misma empleada para ambas celdas analizadas.

6.1 Celdas REBOL - METSO.

A modo de resumen, en la Tabla 6. 1  se presenta las medias de las recuperaciones

metalúrgicas y % de sedimentación obtenidas en las pruebas de flotación realizadas,
tanto con la celda METSO como con la celda REBOL, lo que permitirá poder realizar
una comparación de la eficiencia obtenida con la celda de flotación confeccionada.
Tabla 6. 1: Resumen, resultados finales.

Agitación, Flujo de Rec. metalúrgica %

Celda
rpm aire, lpm de cobre, % sedimentación
18 53,13 4,32
REBOL 67,01 6,59
650 24
METSO 15 71,47 4,15
18 76,31 4,19
REBOL
850 24 49,23 3,62
METSO 15 75,42 3,45
18 72,45 3,67
REBOL
1150 24 52,84 3,88
METSO 15 50,80 2,68

6.1.1. % Sedimentación.
Analizando la sedimentación existente en la celda REBOL, esta presenta una media
(4,38 %) muy similar a la existente en la celda METSO (3,28 %), donde se logra
observar que ambas celdas independiente a los flujos de aire utilizado, la
sedimentación disminuye a medida que la agitación comienza a aumentar, resultados
totalmente esperados considerando que a mayor agitación existe una mayor
 probabilidad de mantener las partículas en suspensión, todo gracias a la efectividad de
los impulsores utilizados. Como análisis comparativos de ambos equipos, la celda
68 | P á g i n a
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REBOL presenta % de sedimentación levemente superior a los presentados por la

cela METSO independiente de la agitación y flujo de aire utilizado, pero diferencia
que no repercute en las recuperaciones obtenidas, donde los resultados fueron
 bastantes similares.
A la vez, la baja sedimentación existente en la celda REBOL y a la vez comparable
con la sedimentación alcanzada en la celda METSO, da claro indicios de una buena
operación con el tipo de impulsor utilizado, agitación de operación, tipo de generador
de burbuja y flujo de aire en la operación. Además este resultado positivo en la
operación de la celda REBOL, permite aumentar la vida útil de los dispensadores de
 burbujas (principal preocupación al momento de la elección de estos accesorios), ya
que evita largas interacciones entre la pulpa con las piedras porosas, que se traduce en
el posterior deterioro y tapado de los poros, que son los encargados de la formación
de las burbujas que participan en el proceso.

6.1.2. Recuperación metalúrgica de cobre.

Lo que respecta a la celda METSO, los resultados obtenidos con una agitación de 650
y 850 rpm fueron bastante similares en comparación con las pruebas realizadas con
una agitación de 1150 rpm, donde las recuperaciones metalúrgicas disminuyen en una
magnitud de 20% aproximadamente, debido a la alta agitación y por consiguiente alta
turbulencia, lo que se traduce en el rompimiento del agregado partícula-burbuja y en
consecuencia afectando la eficiencia de operación de la celda.
En el caso de los resultados obtenidos con la celda REBOL, es necesario observar
todas las combinaciones existentes con las dos variables utilizadas. En este sentido al
operar con un flujo de aire de 18 lpm, se necesita operar a una alta agitación (850 -
1150 rpm) para obtener resultados óptimos de recuperación metalúrgica de cobre,
contrariamente a lo que sucede al aumentar el flujo de aire a 24 lpm, donde se
requiere una menor agitación (650 rpm) para conseguir una recuperación de cobre
aceptable.
Para explicar estas diferencias existentes en las recuperaciones de cobre obtenidas, se
estudiarán el efecto del flujo de aire (flujo de área superficial de burbujas).

6.2. Flujo de Área Superficial de burbujas.

El término S b (flujo de área superficial de burbujas) es una característica propia de la

hidrodinámica de la celda de flotación, la cual es determinada por la relación de la
cantidad de aire (Jg, volumen de gas/área transversal) inyectado en la celda y el
tamaño promedio de la burbuja (d b, longitud). Con los datos obtenidos
experimentalmente según la condición de operación y utilizando la Ec. 2.1 se logra
obtener el Flujo de Área Superficial de burbujas (S b) respectivo para cada caso (Tabla
6. 2)
69 | P á g i n a
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Tabla 6. 2: Flujos de Área Superficial de burbuja, para ambas celdas.

REBOL METSO
Flujo de aire, lpm 18 24 15
Jg, cm s-1 0,97 1,30 0,81
db, mm 1,9 2,0 1,5
Sb, s-1 30,7 38,9 32,5

La Figura 6. 1 [14] muestra los valores teóricos típicos de los parámetros S b, J g y d b
dependiendo el tipo de celda utilizada para llevar a cabo la realización de las pruebas
de flotación.

Figura 6. 1: Representación gráfica en 3D de la relación S b –  Jg –  d b.

Comparando los datos obtenidos experimentalmente de la Tabla 6. 2  con los datos

teóricos de la Figura 6. 1, se logra concluir lo siguiente:
 El tamaño de burbuja (d b=1,9 - 2,0 mm) arrojado por las piedras porosas de la
celda REBOL, si bien se encuentra dentro del rango teórico establecido el cual
es el adecuado para las pruebas de laboratorio batch, estas se encuentran en el
límite superior. En el caso de la celda METSO, posee un tamaño de burbuja
de 1,5 mm, que también se encuentra dentro del rango deseado [14]. El
 problema existente en este caso consiste que al aumentar el flujo de aire trae
consigo el aumento del tamaño de burbuja, y este hecho provoca un mayor
arrastre de partículas no valiosas lo que produce la disminución de la ley de
concentrado.

 La celda METSO posee un flujo de aire de 15 lpm, el cual arroja una

velocidad superficial del aire de 0,81 cm s-1 y un Flujo de Área Superficial de
Burbujas de 32,5 s-1, valores que están dentro de los rangos deseados [14] para
llevar a cabo las pruebas de flotación.

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 La celda REBOL operó con flujos de aire de 18 y 24 lpm, los cuales arrojan
una velocidad superficial del aire de 0,97 y 1,30 cm s-1  y un flujo de área
superficial de burbujas de 30,7 y 38,9 s-1 respectivamente. En este sentido:
o Con un flujo de 18 lpm se obtuvieron valores de Jg y S b dentro de los
rangos teóricos [14], quizá una razón por la cual este flujo arrojó las
mejores recuperaciones metalúrgicas según el análisis de los efectos
 principales de la Figura 5. 3. Este hecho se traduce en tener una alta
capacidad de transporte de minerales en las burbujas al interior de la
celda, lo que se puede atribuir a una operación estable y controlada
durante la realización de las pruebas de flotación con estos parámetros
de operación.
o Caso muy contrario ocurre al operar con un flujo de 24 lpm, el cual
entrega parámetros por sobre el máximo valor permitido para este tipo
de celda, debido al alto flujo de aire para operar la celda, lo que se
traduce en la pérdida de la interfase o condición de inundación de la
misma, lo que explica las bajas recuperaciones metalúrgicas de cobre y
leyes de cobre en el concentrado.

6.3. Condiciones de Operación.

En los análisis previos realizados sobre los parámetros de operación (agitación y
flujo de aire) en la celda REBOL, se logró llegar a conclusiones a priori en cuanto a
los valores teóricos que debiesen ser los adecuados para operar la celda. En el caso
de la agitación, la simulación realizada que trajo mejores resultados en cuanto a
disminuir la turbulencia y remolinos existentes, para así facilitar una homogenización
completa del fluido fue obtenida a 850 rpm y en cuanto al análisis del flujo de área
superficial de burbujas (S b) sólo un flujo de aire de 18 lpm presenta parámetros
dentro de los rangos teóricos establecidos para la operación de las pruebas de
laboratorio batch.
Al analizar las recuperaciones alcanzadas con los parámetros operacionales recién
mencionados, se logra corroborar las buenas conclusiones a priori realizadas. En este
sentido las mejores recuperaciones metlúrgicas alcanzadas con ambas celdas son
 bastantes similares y bordean los 70 - 75 %, lo que permite comprobar el
cumplimiento de los objetivos principales, que consistían en la fabricación de una
celda de flotación batch de bajo costo, con sus respectivas evaluaciones metalúrgicas
que permitiesen corroborar la obtención de resultados comparables con alguna celda
existente en el mercado. En este sentido en la Tabla 6. 3 se establecen los rangos de
operacionales que se utilizarán para operar la celda REBOL, obteniendo una
recuperación media entre 70 y 75 % de cobre.
Tabla 6. 3: Rangos de Operación para celda REBOL

Celda REBOL
Agitación [rpm] Flujo de Aire [lpm]
850-1150 18

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REFERENCIAS.

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datos]. Chile: Comisión Chilena del Cobre (COCHILCO). Disponible en:
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[4] “Flotación” (2008, Agosto). [base de datos]. Chile: Activa Química.

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[6] “Reactivos de Flotación de Minerales” (2010). [en línea]. Universidad

 Nacional de San Antonio Abad de Cusco, Facultad de Ingeniería
Metalúrgica e Ingeniería Química. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/45715638/Reactivos-de-Flotacion-de-Minerales.

[7] Yianatos Bernardino, Juan. (2005). “Flotación de Minerales”. Chile.

Universidad Técnica Federico Santa María, Departamento de Procesos
Químicos, Biotecnológicos y ambientales.

[8] Huilca, Paul. (2011). “Paul Huilca Libro”. [en línea]. Huancayo, Lima:
Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales UNCP. Disponible en:
http://es.scribd.com/doc/56250697/Paul-Huilca-Libro

[9] CIMM T&S, comunicación privada durante práctica profesional.

[10] Valderrama, L., Guevara, M., Guzmán, D. & González, J. (2002). “El
efecto del arrastre en la Flotación de Cobre”. Revista de Ingeniería de la
Facultad de Ingeniería de la Universidad de Atacama, Nº 15, p.22-25.

[11] “Acrílico o policarbonato compacto” (2000, Febrero). [base de datos].

Santa Fé, Argentina: CCT-Centro Científico Tecnológico, UAT-Unidad de
Administración Territorial. Disponible en: http://www.santafe-
conicet.gov.ar/nautisur/ febrero00/ acrilico.htm.
[12] “Catálogo Viscosímetro Rotacional” (p.10-11). [base de datos]. Alemania:
BYK Additives & Instruments. Disponible en:
http://www.byk.com/fileadmin/BYK/downloads/instruments/Cat.Pages10.
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[13] Geankoplis, J. (1998). “Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias”.

3ª Ed. Compañía Editorial Continental S.A. (CESCSA) México.

[14] López, A., Reyes J. (Noviembre 2005). “Flotación de calcopirita, pirita y

molibdenita en minerales de cobre tipo pórfidos”. Área de Ingeniería de
Minerales, Instituto de Metalurgia, Universidad Autónoma de San Luis
Potosí.

[15] Celda de Flotación Automatizada EDEMET (2012). EDEMET, Maquinaria

Industrial, Concepción (www.edemet.cl). Contacto: [email protected]
Cotización Nº 13-0036.

[16] Valderrama, L. (2013). “Guía de Laboratorio Nº 5: Concentración de

Minerales” [en línea]. Copiapó: Universidad de Atacama, Ingeniería de
Metalurgia. Disponible en:
http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/Valderrama/LAB%205%20%20%20
%20%20%20FLOTACI%C3%83%E2%80%9CN.pdf

[17] Cotización Equilab (2012). EquilabMás: laboratorio, educación, analítica,

servicio, ingeniería y proyectos, Santiago (www.equilab.cl). Cotización Nº
25052011Ba-02

[18] Metso Minerals Industries, Inc. (2003, Junio). “D-12 Laboratory Flotation
Machine: Installation & Operation Instructions”. Danville, USA.

[19] García Madrid, R. (2012). “Evaluación por modelación CFD del proceso
de flotación en una celda de agitación mecánica y del efecto de la
granulometría en la recuperación de mineral”. Memoria para optar al título
de Ingeniero Civil Mecánico. Universidad de Chile, Santiago de Chile.

[20]  Nieves, I. (2011). “Densidad de sólidos y tratamiento estadístico de los

datos experimentales”. [diapositiva]. Humacao: Universidad de Puerto
Rico, 27 diapositivas.
[21] CIMM T&S S.A. (2012, Enero). “Procedimiento Trabajo Seguro: Flotación
Batch de Laboratorio”, Planta Concentradora Los Colorados, Minera
Escondida, Chile.

[22] Vernon Carter, J. “Laboratorio de Operaciones Unitarias” [en línea].

Iztapalapa, México D.F: Ingeniería Química, Universidad Autónoma
Metropolitana (División de Ciencias Básicas e Ingeniería). Disponible en:
http://cbi.izt.uam.mx/iq/Laboratorio%20de%20Operaciones%20Unitarias/
Practicas%20Laboratorios /PRACTICA1.pdf

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ANEXO A: RESULTADOS EXPERIMENTALES.

Tabla A. 1: Pruebas de viscosidad llevadas a cabo en laboratorios de la UTFSM.

# Test Viscosidad, cP
1 20
2 20
3 25
4 15
5 20
Media 20

Tabla A. 2: Obtención del diámetro Sauter (d 32) en mm para ambas celdas.

METSO REBOL
# Test
15 lpm 18 lpm 24 lpm
1 1,8 1,8 2,0
2 1,4 1,7 1,8
3 1,3 2,1 1,7
4 1,4 2,0 2,1
5 1,3 1,9 2,3
6 1,4 1,7 1,9
7 1,3 1,8 2,1
8 1,4 1,9 2,1
9 1,4 1,8 2,1
10 1,7 2,0 2,3
11 1,3 1,7 1,9
12 1,4 1,9 1,9
13 1,4 1,8 1,7
14 1,2 2,1 2,1
15 1,7 1,8 2,0
16 1,3 2,1 2,2
17 1,4 1,9 2,1
18 1,2 1,7 1,9
19 1,3 1,8 2,1
20 1,8 1,9 2,3
Media, mm 1,40 1,87 2,03
Desv. Estándar, mm 0,16 0,13 0,18
3
∑di 60,08 132,72 171,97
∑di2 40,96 70,28 83,04
d32 , mm 1,48 1,89 2,06

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Tabla A. 3: Velocidad superficial de gas para celda REBOL, medido en laboratorio.

Qg Jg
lpm cm s- cm s-1
10 166,67 0,54
12 200,00 0,65
14 233,33 0,76
16 266,67 0,87
18 300,00 0,97
20 333,33 1,08
22 366,67 1,19
24 400,00 1,30
26 433,33 1,41
28 466,67 1,52
30 500,00 1,62

Tabla A. 4: Análisis Granulométrico realizado a mineral a trabajar.

ENSAYO 1 ENSAYO 2 ENSAYO 3

Masa Total = 161,1 g Masa Total = 165,7 g Masa Total = 165,3 g
# Micrones Masa % Masa % Masa %
Malla µm Retenida Pasante Retenida Pasante Retenida Pasante
100 150 11,4 92,9 12,5 92,5 13,0 92,1
140 106 14,4 84,0 13,3 84,4 17,0 81,9
200 75 21,5 70,6 20,2 72,2 20,0 69,8
270 53 14,5 61,6 16,5 62,3 16,4 59,8
325 45 24,2 46,6 26,5 46,3 24,2 45,2
400 37 5,7 43,1 5,7 42,8 6,3 41,4
-400 69,4 - 71 - 68,4 -
P80 96,2 μm 94,1 μm 100,9 μm

ENSAYO 4 ENSAYO 5 ENSAYO 6

Masa Total = 166,7 g Masa Total = 159,9 g Masa Total = 167,3 g
# Micrones Masa % Masa % Masa %
Malla µm Retenida Pasante Retenida Pasante Retenida Pasante
100 150 15,0 91,0 14,6 90,9 15,6 90,7
140 106 16,8 80,9 15,4 81,2 15,0 81,7
200 75 23,0 67,1 19 69,4 21,0 69,2
270 53 15,8 57,6 16,4 59,1 16,8 59,1
325 45 22,1 44,4 23 44,7 21,5 46,3
400 37 4,0 42,0 3,5 42,5 5,0 43,3
-400 70,0 - 68 - 72,4 -
P80 103,8 μm  102,5 μm 101,5 μm

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Tabla A. 5: Datos estadísticos, Análisis Granulométrico.

# P80 Media Desviación Distribución

Ensayo µm μm Estándar, μm T-student
1 96,2
2 94,1
3 103,8
99,8 3,8 2,6
4 102,5
5 100,9
6 101,5

Tabla A. 6: Análisis Químico a muestra original, mediante Absorción Atómica.

Absorbancia Absorbancia Cu Ley de Cu

Corregida mg L-1 [%]
Prueba #1 0,102 0,102 3,43 0,686 
Prueba #2 0,103 0,102 3,43 0,686 
Prueba #3 0,105 0,103 3,47 0,694

Tabla A. 7: Densidad del sólido experimental, utilizando el Principio de Arquímedes.

# Test Masa Volumen Agua Volumen Final Volumen Densidad

g mL mL Sólido mL g mL
1 82,4 150 175 25 3,3
2 69,1 140 160 20 3,5
3 85,1 150 175 25 3,4
4 42,7 160 175 15 2,8
5 96,3 150 180 30 3,2
6 97,1 140 175 35 2,8

Tabla A. 8: Datos Estadísticos, densidad de mineral.

# Densidad Media Desviación Distribución

Ensayo Sólido g mL-1 g mL-1 Estándar g mL-1 T-student
1 3,3
2 3,4
3 3,5
3,2 0,3 2,6
4 2,8
5 2,8
6 3,2

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Tabla A. 9: Densidad de pulpa con relación a su % de sólido.

% sólido Densidad pulpa g mL-1

Inferior Media Superior
35 1,30 1,32 1,33
36 1,31 1,33 1,35
37 1,32 1,34 1,36
38 1,33 1,35 1,37
39 1,34 1,37 1,39
40 1,36 1,38 1,40
41 1,37 1,39 1,41
42 1,38 1,41 1,43
43 1,39 1,42 1,44
44 1,41 1,43 1,46

Tabla A. 10: Obtención % de sólido, pulpas procesadas en celda REBOL.

CONDICIONES DE
PULPA SÓLIDO
FLOTACIÓN
# Agitación Flujo Masa Volumen Densidad % Masa
Tripl.
Test rpm lpm g mL g mL-1 Sólido sólido, g
1 T1 2661,3 1,33 36,1 961,9
2 T2 1150 18 2508,3 2000 1,25 29,5 739,4
3 T3 2682,7 1,34 37,0 993,0
4 T1 2653,4 1,33 35,8 950,4
5 T2 850 18 2694,3 2000 1,35 37,5 1009,9
6 T3 2702,8 1,35 37,8 1022,3
7 T1 2672,1 1,34 36,6 977,6
8 T2 650 18 2721,4 2000 1,36 38,6 1049,3
9 T3 2761,7 1,38 40,1 1107,9
10 T1 2733,4 1,37 39,0 1066,8
11 T2 1150 24 2689,0 2000 1,34 37,3 1002,2
12 T3 2692,4 1,35 37,4 1007,1
13 T1 2838,0 1,42 43,0 1218,9
14 T2 850 24 2811,1 2000 1,41 42,0 1179,8
15 T3 2732,2 1,36 38,6 1051,9
16 T1 2762,5 1,38 40,2 1109,1
17 T2 650 24 2772,2 2000 1,39 42,0 1123,2
18 T3 2786,2 1,39 38,6 1143,6

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Tabla A. 11: Análisis Químico de las pruebas de

d e flotación realizadas en celda REBOL.

CONDICIONES DE FLOTACIÓN
# Agitación Flujo Absorbancia Cu Ley Cu
Tripl. Absorbancia
Test rpm lpm Corregida mg L-1 %
1 T1 0,337 0,328 11,96 2,392
2 T2 1150 18 0,375 0,373 13,66 2,732
3 T3 0,367 0,359 13,13 2,626
4 T1 0,249 0,244 8,79 1,758
5 T2 850 18 0,370 0,364 13,32 2,664
6 T3 0,385 0,385 14,11 2,822
7 T1 0,243 0,240 8,64 1,728
8 T2 650 18 0,225 0,222 7,96 1,592
9 T3 0,270 0,265 9,58 1,916
10 T1 0,491 0,483 17,81 3,562
11 T2 1150 24 0,530 0,522 19,28 3,856
12 T3 0,515 0,509 18,79 3,758
13 T1 0,217 0,213 7,62 1,524
14 T2 850 24 0,270 0,264 9,54 1,908
15 T3 0,294 0,292 10,60 2,120
16 T1 0,213 0,209 7,47 1,494
17 T2 650 24 0,232 0,228 8,18 1,636
18 T3 0,155 0,154 5,39 1,078

Tabla A. 12: Recuperación Metalúrgica de cobre, alcanzadas en celda REBOL.

MASA PRUEBAS DE FLOTACIÓN

Recuperación
Concentrado Relave Sedimentación Metalúrgica
# Masa Ley de Cu Masa Ley de Cu Masa % de Cu %
Test g % g % g masa
1 T1 184,6 2,39 777,3 0,001 36,7 3,82 66,66
2 T2 132,3 2,73 607,1 0,003 33,5 4,53 70,99
3 T3 207,6 2,63 785,4 0,003 26,5 2,67 79,72
4 T1 271,3 1,76 679,1 0,003 38,4 4,04 72,87
5 T2 211,2 2,66 798,7 0,002 46,5 4,60 80,90
6 T3 187,5 2,82 834,8 0,002 40,2 3,93 75,16
7 T1 198,7 1,73 778,9 0,004 39,5 4,04 51,00
8 T2 223,6 1,59 825,7 0,005 45,7 4,36 49,26
9 T3 235,5 1,92 872,4 0,002 50,6 4,57 59,14
10 T1 126,0 3,56 940,8 0,003 51,9 4,87 61,09
11 T2 133,4 3,86 868,8 0,002 33,7 3,36 74,53
12 T3 120,7 3,76 886,4 0,003 34,3 3,41 65,40
13 T1 234,9 1,52 984,0 0,005 31,6 2,59 42,65
14 T2 230,7 1,91 949,1 0,004 38,6 3,17 54,18
15 T3 173,8 2,12 878,1 0,004 53,8 5,11 50,86
16 T1 281,9 1,49 927,2 0,003 74,5 6,72 55,14
17 T2 287,9 1,64 835,3 0,004 60,2 5,36 60,86
18 T3 310,3 1,08 833,3 0,006 86,5 7,70 42,47
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Tabla A. 13: Caracterización de las muestras a procesar en celda METSO.

CONDICIONES PULPA SÓLIDO

# Agitación Masa Volumen Densidad % Masa
Test rpm g mL g mL-1 Sólido g
1 T1 2580,3 1,29 32,7 844,1
2 T2 650 2719,9 2000 1,36 38,5 1047,1
3 T3 2760,1 1,38 40,1 1105,6
4 T1 2760,8 1,38 40,1 1106,6
5 T2 850 2620,5 2000 1,31 34,4 902,6
6 T3 2740,7 1,37 39,3 1077,4
7 T1 2659,7 1,33 36,1 959,6
8 T2 1150 2621,3 2000 1,31 34,5 903,7
9 T3 2739,7 1,37 39,3 1075,9

Tabla A. 14: Análisis químico, celda METSO UTFSM.

# Agitación Absorbancia Cu Ley de

Absorbancia
Test rpm Corregida mg L-1 Cu, %
1 T1 0,700 0,365 13,35 5,340
2 T2 650 0,690 0,262 9,47 3,788
3 T3 0,703 0,318 11,58 4,633
4 T1 0,526 0,513 18,94 3,788
5 T2 850 0,532 0,570 21,09 4,219
6 T3 0,533 0,434 15,96 3,192
7 T1 1,073 0,241 8,68 3,471
8 T2 1150 1,070 0,103 3,47 2,897
9 T3 1,065 0,216 7,73 3,093

Tabla A. 15: Recuperación metalúrgica de cobre, Celda METSO.

Sedimentación Concentrado
# Agitación
Test rpm Masa Masa Ley de Cu Recuperación
%
g g % %
1 T1 39,7 3,69 85,8 5,340 78,88
2 T2 650 37,7 3,60 115,4 3,788 60,61
3 T3 45,8 4,14 123,1 4,633 74,92
4 T1 31,6 2,86 157,6 3,788 78,33
5 T2 850 37,8 3,51 107,9 4,219 73,25
6 T3 35,7 3,32 173,6 3,192 74,67
7 T1 27,3 2,84 103,7 3,471 54,44
8 T2 1150 22,4 2,48 118,6 2,897 55,18
9 T3 29,4 3,06 102,4 3,093 42,76

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Tabla A. 16: Recuperación metalúrgica de cobre obtenida con celda REBOL, % Cu.

Agitación (A)
650 rpm 850 rpm 1150 rpm
51,00 72,87 66,66
Datos 49,26 80,90 70,99
   )
   ( 18 lpm
   B 59,14 75,16 79,72
  e
  r Media 53,13 76,31 72,45
   i
  a Error, +/- 2,66 3,82 3,62
  e
   d 55,14 42,65 61,09
  o
   j Datos 60,89 54,18 74,53
  u
   l
   F 24 lpm 42,47 50,86 65,40
Media 52,84 49,23 67,01
Error, +/- 2,64 2,46 3,35

Tabla A. 17: Media de recuperación metalúrgica de cobre para distintos niveles de agitación y flujo de aire, celda
REBOL.

Niveles
FACTORES
1 2 3
Media, % 52,99 62,77 69,73
Agitación (A)
Error, +/- 2,65 3,14 3,49
Media, % 67,30 56,36 -
Flujo de Aire (B)
Error, +/- 3,37 2,82 -

Tabla A. 18: Tabla ANOVA, celda REBOL.

Grados de Suma Cuadrado Función

Factores P
Libertad Cuadrado Medio Obs.
Agitación (A) 2 850,03 425,02 9,81 0,003
Flujo de Aire (B) 1 539,23 539,23 12,44 0,004
Interacción (AB) 2 605,45 302,73 6,98 0,010
Residual 12 520,16 43,35 -
Total 17 2514,88 - -

Tabla A. 19: Resumen, resultados METSO

Agitación (A)
650 [rpm] 850 [rpm] 1150 [rpm]
78,88 78,33 54,44
Datos 60,61 73,25 55,18
74,92 74,67 42,76
Media 71,47 75,42 50,80
Error, +/- 3,57 3,77 2,54

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Tabla A. 20: Tabla ANOVA, celda METSO

Grados de Suma Cuadrado Función

Factores P
Libertad Cuadrado Medio Obs.
Agitación (A) 2 1049,4 524,7 10,65 0,011
Residual 6 295,6 49,3 - -
Total 8 1345,0 - - -

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ANEXO B: MANUAL DE OPERACIÓN.

B.1. Propósito.

Determinar la recuperación Rougher de laboratorio a partir de muestras desde mina

(mineral seco) o pulpa desde la planta.

B.2. Alcance.

Aplicable a toda persona y/o actividad relacionada con pruebas de flotación a escala
de laboratorio, aplicable a ramos relacionados a Metalurgia Extractiva.

B.3. Responsabilidades.

La celda REBOL fabricada por Roberto Olivares y Alvaro Rebolledo garantiza una
operación segura, siempre y cuando se instale, utilicen y mantengan de forma
adecuada cada parte y accesorio de la celda, y por sobretodo respetando las normas
elementales de seguridad.

El propietario (profesor y/o ayudante) es responsable de que los usuarios (alumnos)

cuenten con la debida capacitación, para que de esta forma los alumnos estén
debidamente instruidos sobre las tareas a ejecutar, previo a su realización.

Ante cualquier duda sobre el manejo del equipo o en relación con el “Manual de
Operación”, poner se en contacto directamente con personal de REBOL (Correo:
[email protected])

B.3.1. Profesor y/o ayudante.

Revisar y si fuese necesario modificar este procedimiento periódicamente.
 Asegurarse que todo el personal relacionado con la utilización de la celda, esté
al tanto de las recomendaciones en materia de seguridad que figuran en este
“Manual”, además de haber comprendido íntegramente el “Manual de
Operación”.
 Transmitir a toda persona que se involucra en las pruebas de flotación batch,
el desarrollo íntegro de este procedimiento.
 Aplicar, difundir y controlar el fiel cumplimiento, por todos los operadores
del presente procedimiento.
 Proveer de los elementos de seguridad y administrativos, para dar
cumplimiento al procedimiento.
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B.3.2. Alumnos.
 Revisar y exigir, la existencia de los materiales de seguridad necesarios para
la experiencia.
 Verificar que las conexiones del sistema estén dispuestas correctamente7,
según lo señalado en el ANEXO F: DIAGRAMA PID.
 Aplicar íntegramente el presente procedimiento y reali zar alcances cuan do se
considere que las condi cion es han vari ado respecto a l o especif icado.
 Dejar el lugar de trabajo en las mismas condiciones recibidas, en cuanto a
limpieza y orden.

B.4. Uso de la Celda.

La celda REBOL está concebida para realizar pruebas de flotación de tipo batch,
mediante un dispositivo de agitación mecánica y un equipo de inyección de aire,
contenido en un recipiente de acrílico con un volumen y geometría determinada.

La celda REBOL esta solamente diseñada para realizar pruebas de

flotación batch, cualquier otro uso es inapropiado, y puede conllevar la
destrucción del equipo.

B.4.1. Descripción
 El manejo de la celda de flotación REBOL es completamente manual, es decir
el usuario puede decidir según el rango de operación de la celda en donde
quiere trabajar.
 La regulación de la agitación en RPM se realiza en el tablero del agitador
mecánico en donde el usuario puede variar la agitación según lo desee o
requiera la operación.
 El flujo de aire que ingresa a la celda es regulado por el rotámetro ubicado en
el panel de la celda, en el cual el usuario puede variar el flujo de aire según lo
desee o lo requiera la operación.
 El volumen de llenado de la celda está marcado con una línea, el cual marca
un volumen de dos litros, para la cual está diseñada la celda.
 La descarga del concentrado es expulsado por el rebalse de la celda, en
cambio el relave se debe retirar manualmente de la celda, con el agitador
apagado. Ambos productos deben ser recolectados en bandejas metálicas y
rotulados.

7
 Consiste en verificar la correcta instalación de instrumentos de medición, conexiones de mangueras
de presión y filtraciones de la celda de flotación.
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B.4.2. Precauciones con su manipulación:

 Evitar los golpes de la celda de flotación, vibraciones, deterioros del panel de
control o la entrada de elementos contaminantes a la sala de trabajo.
 Evitar dejar caer de golpe el agitador sobre la superficie de los generadores de
 burbujas, los cuales pueden llegar a fracturarse y quedar inutilizables,
debiendo ser remplazados.
 La dosificación de los reactivos debe estar muy bien determinada para realizar
una buena prueba de flotación.
 Cronometrar los tiempos de acondicionamiento y flotación para tener un buen
registro de las pruebas.
 Comprobar cada 25 pruebas el estado de los generadores de burbujas con el
objetivo de ver si es necesario cambiarlos debido a que se pueden tapar con la
 pulpa mineralizada utilizada en las pruebas.
 La red eléctrica de conexión tiene que tener una impedancia baja para evitar
una influencia en los aparatos conectados a la misma red.
 El equipo está previsto sólo para uso en un ambiente de laboratorio.
 Tener previamente rotulado el recipiente que recibirá el concentrado para
evitar confusiones. Velar por que el concentrado no caiga al suelo y así evitar
 pérdidas asociadas. Una vez terminada la prueba, el relave debe ser
almacenado y rotulado para que junto con el concentrado sean secados, y se
 pueda realizar los análisis químicos correspondientes para evaluar el
desempeño metalúrgico de las pruebas.
 Una vez terminada la prueba se deben parar la inyección de aire y la agitación.
Además de limpiar la celda para evitar que los generadores de burbujas se
tapen.

B.4.3. Precauciones de operación:

La celda de flotación solo deberá ser instalada por personas especializadas. La
operación rutinaria de este equipo no requiere conocimientos técnicos especiales, por
lo cual podrá ser utilizado por usuarios no especializados, pero sí previamente
instruidos en su manejo.

B.4.4. Precauciones de uso

El equipo debe ser utilizado solamente en condiciones de laboratorio, explicados en
los puntos anteriores.

B.4.5. Gestión de residuos

Una vez terminada la prueba de flotación y análisis químicos, los residuos deben ser
almacenados en recipiente y ser etiquetados para su posterior eliminación. Por ningún
motivo tirar por el drenaje la pulpa mineralizada, debido a que por su granulometría,
ésta puede tapar el drenaje o decantar en lugares inapropiados, dañando el medio
ambiente.

84 | P á g i n a
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B.4.6. Especificaciones técnicas.

Estos datos se obtuvieron con pruebas de flotación a los distintos porcentajes de
sólidos, rpm y flujos de aire, en donde se analizó mediante las recuperaciones
obtenidas en cada prueba realizada. También se analizó la generación de la interface
 pulpa-espuma hasta su completa destrucción.

Tabla B. 1: Especificaciones Técnicas de Operación.

OPERACIÓN
% sólido 35-45 %
Agitación 850 - 1150 rpm
Flujo de Aire 18 lpm

B.5. Equipos y Materiales.

B.5.1. Equipos.

Tabla B. 2: Lista de Equipos de la Celda de Flotación REBOL.

EQUIPOS
Celda de Flotación REBOL.
Rotámetro (Rango de flujo de aire de 0 a 20 lpm).
Manómetro (Rango de presión de 0 a 2,5 bar).
 pH-metro.
Balanza.
Estufa.

B.5.2. Materiales.

Tabla B. 3: Lista de materiales necesarios para experiencia de flotación.

MATERIALES
Bandejas de metal.
Bandeja receptora de concentrado.
Paleta de acrílico.
Gotarios.
Cronómetro.
Papel para filtrar.
Probetas graduadas (500 - 1000 ml).
Pisceta.
Recipientes para residuos.

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B.5.3. Reactivos y Otros.

Tabla B. 4: Reactivos y Otros, necesarios para las pruebas de flotación.

REACTIVOS Y OTROS
Agua de Red Potable o procesos.
Cal apagada.
Colector Primario y Secundario, según corresponda.
Espumantes, según corresponda.
Planillas de control.

B.5.4. Elementos de manejo y función.

En la Figura B. 1 se aprecia la disposición de cada equipo e instrumento que
conforman la celda REBOL.

Figura B. 1: Disposición de Equipos e instrumentos

(1)Rotámetro, (2) Agitador Mecánico, (3) Compresor de Aire, (4) Difusores de burbujas, (5) Manifold, (6) Manómetro.

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B.6. Precauciones Iniciales.

B.6.1. Instalación
Antes de comenzar con la instalación de la celda REBOL, el usuario debe corroborar
que estén todos los componentes y estos se encuentren en buenas condiciones. En la
Figura B. 1 se muestran todos los componentes que conforman la celda.

La celda debe estar en un lugar nivelado y se debe corroborar que todo se encuentre
conectado, es decir que la línea de aire esté conectada al compresor, al rotámetro y al
manifold, procurando que las mangueras de los difusores estén fijas al manifold. Con
respecto al aspa del agitador, se debe verificar que el tornillo que lo sujeta esté lo
suficientemente apretado, para asegurar su correcto funcionamiento.

B.6.2. Llenado/vaciado
B.6.2.1. Llenado:
La celda debe ser llenada con agua o pulpa mineralizada hasta la línea marcada
en el recipiente, el cual marca un volumen de dos litros. Junto con ello la
agitación y la aireación deben estar apagadas, para evitar derrame y/o
salpicadura hacia el exterior.
B.6.2.2. Vaciado:
Una vez terminada la prueba de flotación, se debe apagar la agitación y la
aireación. Posteriormente se debe retirar el relave de la celda, el cual debe ser
rotulado y almacenado. A continuación se debe limpiar la celda de inmediato,
 para evitar su contaminación y su acelerado deterioro.

Recomendación: Es sumamente necesario, realizar estas operaciones con

calma y cuidado para evitar derrames de pulpa.

B.6.3. Mantenimiento constante de los difusores/recipiente

Se debe procurar lanzar agua a presión (utilizar pisceta) al momento de terminar las
 pruebas de flotación directamente hacia los difusores, para empujar partículas que
hayan podido quedar depositadas en los poros de esta (Figura B. 2). Esto, debido a la
fina granulometría de la pulpa, que se va introduciendo en los difusores de burbujas
llegando a taparlos e impidiendo su buen desempeño, es por esto, que se debe llevar
un registro de la cantidad de pruebas que se van realizado, para cambiar a tiempo los
difusores, y así realizar una buena prueba de flotación.

También se debe tener en cuenta que la pulpa junto con la gran agitación se convierte
en un elemento bastante abrasivo, lo cual va rayando la celda de acrílico, impidiendo
distinguir la interface pulpa-espuma con el tiempo.

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Figura B. 2: Difusores de burbujas.

B.7. Recomendaciones de Seguridad.

B.7.1. Instrucciones de seguridad
Antes de comenzar cualquier trabajo, y más relacionado con la minería, es
sumamente importante revisar los implementos de seguridad necesarios para
desarrollar esta labor. Antes de realizar una prueba de flotación, se debe procurar
asegurarse de tener todo lo necesario para ella, es decir: reactivos, bandejas, paleta,
 papel, etc. Si al momento de estar realizando la prueba de flotación se visualiza que
no hay formación de la interfase pulpa-espuma, se deben revisar los parámetros
operacionales o ver si los generadores de burbujas están limpios.

A continuación se detallan instrucciones de seguridad más específicas que se deben

tener presente al momento de realizar las pruebas de flotación:
 Conectar el aparato exclusivamente a enchufes con toma de tierra y contacto
de protección (PE)
 La celda REBOL sólo debe se usada para realizar pruebas de flotación.
 Ubicar la celda sobre una superficie lisa.
 Queda estrictamente prohibido introducir las manos o cualquier otro objeto en
la celda cuando esta, esté en funcionamiento.
 Es imprescindible haber leído íntegramente la información destinada al
usuario, antes de la puesta en marcha.
  No agregar la pulpa con la agitación y /o inyección de aire funcionado.
  No ocupar la celda si hay alguno de sus componentes dañados o faltantes.
  No poner en marcha si alguno de sus cables de alimentación eléctrica está
deteriorado.

B.7.2. Equipos de Protección Personal.

Es obligatorio el uso de los elementos de seguridad personales básicos:
 Lentes de Seguridad con protección lateral.
 Guantes de Goma (Látex) o Guantes Quirúrgicos.
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 Capa o Delantal.
 Zapatos de Seguridad.

B.8. Descripción de la Actividad.

B.8.1. Riesgos Potenciales.

Como toda actividad de laboratorio, y más si está relacionada con minería, estas están
sometidas a potenciales riesgos que deben ser considerados antes de trabajar con la
“Celda de Flotación”.
 Irritación piel u ojos : Al trabajar con reactivos, existe la probabilidad de que
éstos entren en contacto con la piel y/o los ojos.
 Proyección de: Pulpa a la cara y/o a los ojos.
 Atrapado por: El eje de la máquina de flotación. NUNCA se debe introducir
la mano con el eje en funcionamiento.
 Golpeado por: El eje de la máquina al descender. El eje sólo se debe subir
 para retirar la celda y dejarlo siempre abajo y des-energizado al momento de
terminar la tarea.
 Derrame de reactivos:  En caso de ocurrir algún derrame de reactivos, dar
aviso a la persona a cargo y posteriormente se debe proceder a evacuar el
lugar de trabajo y limpiar con cuidado, lo antes posible.
 Derrame de pulpa: Evacuar el lugar de trabajo, informar a la persona a cargo
 para finalmente limpiar lo antes posible.

B.8.2. Prácticas Obligatorias.

Las acciones obligatorias que se deben cumplir rigurosamente antes, durante y
 posterior a la realización de las pruebas de flotación, son:
 Usar Elementos de Protección Personal (EPP), indicados en el procedimiento.
 Chequear que los equipos y materiales estén en buenas condiciones y que sean
los apropiados.
 Asegurarse de tener el área de trabajo limpia y ordenada antes de comenzar la
tarea.
 Realizar al pie de la letra cada paso del procedimiento de trabajo.
 Dejar limpia el área al finalizar la tarea.

B.8.3. Riesgo Medio Ambiente.

  No existe riesgo medio ambiental directo. Indirectamente, existe un riesgo
asociado a la disposición inapropiada de residuos y reactivos luego de ser
utilizados.

89 | P á g i n a
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ANEXO C: PROCEDIMIENTO REBOL.

C.1. Precauciones Iniciales.

C.1.1. Verificación de Equipo.
Lo primero a realizar consiste en corroborar que el equipo se encuentre en buen
estado, es decir verificar que la ubicación de la celda esté en un lugar adecuado y con
todos sus componentes correctamente conectados.

C.1.2. Conexión a la red

Conectar el equipo a la red eléctrica doméstica.

C.1.3. Encendido del equipo/ arranque-parada.

Para el encendido de la celda REBOL, primero se debe llenar la celda hasta la línea
de llenado correspondiente a 2 litros, con la pulpa previamente preparada. Una vez
llenada la celda, se procede a encender el agitador mecánico ajustando las [rpm] en el
 panel de control del agitador, como se muestra en la Figura C. 1.

Figura C. 1: Botón de encendido/apagado del agitador mecánico.

Una vez encendido el agitador mecánico, se procede a encender el compresor de aire,

el cual se enciende en la parte posterior, mediante el botón encendido/apagado como
se muestra en la Figura C. 2.

Figura C. 2: Botón de encendido/apagado del compresor de aire

90 | P á g i n a
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

Para que la celda se encuentre en estado operativo, el agitador mecánico como el

compresor de aire, deben estar funcionando con los parámetros previamente
establecidos.

C.1.4. Ajuste del flujo de aire y rpm de trabajo.

Para ajustar el flujo de aire de la celda REBOL, existe un rotámetro ubicado en el
 panel de control, el cual es capaz de regular un flujo de 0 - 20 lpm. El ajuste es
manual como se aprecia en la Figura C. 3.

Figura C. 3: Rotámetro.

C.1.5. Pruebas de Flotación

Para poder llevar a cabo las pruebas de flotación, es necesario seguir rigurosamente
los pasos establecidos y detallados en la sección C.2. Pruebas de Flotación.

C.1.6. Limpieza/reparación del equipo

Luego de cada prueba de flotación, es necesaria la limpieza del equipo. Para esto se
debe utilizar agua y jabón para asegurar que no queden restos de pulpa tanto en la
celda como difusores, y así evitar su deterioro.

C.1.7. Posibles causas de avería

Una posible causa de avería, puede ser que los difusores de burbujas se tapen e
impidan la inyección de aire a la celda. Es por eso que se debe llevar un registro de la
cantidad de pruebas realizadas, ya que los difusores tienen una vida útil aproximada
de 25 pruebas (medido en las pruebas de evaluación de la celda), donde deben ser
reemplazados por unos nuevos.
91 | P á g i n a
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

C.2. Pruebas de Flotación.

A saber, antes de llevar a cabo las pruebas de flotación:

 Antes de comenzar la tarea, se debe procurar leer minuciosamente el presente
 procedimiento.
 Esta tarea se debe realizar por una o a lo más dos personas a cargo del equipo.
 La persona a cargo de la experiencia, debe velar por el fiel cumplimiento del
 procedimiento de operación y especialmente con las normas de seguridad.
 Chequear que el área, equipos y materiales para realizar la tarea, estén en
 buenas condiciones y sean los apropiados.
 Una vez realizados los puntos anteriores, se procederá a realizar las pruebas de
flotación.

Para poder llevar a cabo las pruebas de flotación batch, estas se pueden llevar a cabo
con materias primas, provenientes de 2 formas distintas:
 Mineral Seco desde la Mina.
 Pulpa desde la Planta Concentradora.

C.2.1. Mineral seco desde la mina.

Para este tipo de mineral, el procedimiento a ejecutar consiste en:
 Preparar aproximadamente 1200 g de mineral molido para cada prueba de
flotación, con una granulometría de alimentación de 20% +80 #Tyler (P80 =
180 μm).
Medir la densidad del mineral, con el método de la probeta explicado en el desarrollo
del capítulo
 4.1.3. Densidad de sólido.
 Determinar las masas a utilizar de sólido y agua, considerando un 35 % de
sólido8, mediante un balance de masa sencillo. Considerando que la celda
construida, es para un volumen de 2 litros de pulpa, las siguientes ecuaciones
 permiten calcular la masa de sólido y agua que debe ser adicionada para
obtener la pulpa de la densidad preestablecida, con la cual se realizarán las
 pruebas
    
  (   ) (Ec. C.1)

         (Ec. C.2)

         (Ec. C.3)
8
 Este parámetro puede variar de 35 - 45 % de sólido.
92 | P á g i n a
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

 Vaciar la pulpa en la celda. Luego se desciende el eje de agitación y se

 procede a encender el mecanismo a 650 rpm para homogenizar la pulpa.
 Realizar medición de pH de la pulpa. Ajustar a pH=10 en caso que sea
necesario, registrando los gramos de cal adicionados en la Planilla de Control.
 Adicionar los respectivos reactivos a la pulpa mientras esta se encuentra en
constante agitación. Luego de la adición de reactivo se toma un tiempo de
acondicionamiento de 1 minuto.

Tabla C. 1: Dosificación de reactivos.

REACTIVO DOSIFICACIÓN, g ton-1

Colector 21
Espumante 18

 Pasado el acondicionamiento, la agitación se fija en 850 rpm, y

 posteriormente se abre el paso del aire, estabilizándolo en 15 lpm y se espera
que la espuma se estabilice (se consideran 15 segundos, desde que se
establece el aire inicial), para recién empezar a flotar la muestra.
 Hacer un barrido de la espuma en toda la superficie de la celda, con una
frecuencia de 10 segundos durante los primeros 2 minutos, y luego se
cambiará a una frecuencia de 15 segundos durante los últimos 3 minutos de la
 prueba. El tiempo cero queda determinado cuando se produce el primer
 paleteo.
 Recolectar 1 concentrado acumulativo como producto (tiempo total de
flotación: 5 minutos). Al terminar el proceso de flotación se debe apagar y
desenergizar la celda de flotación.
 Las muestras (concentrado y relave) se secan y pesan:
o Se debe tarar papel craft, el cual se utiliza en el recipiente del
concentrado.
o El papel craft junto con el concentrado, se colocan en una bandeja de
metal, la cual se introduce a una estufa a 200 ºC durante 120 minutos
aproximadamente.
o Se retira el papel craft, y se pesa la masa de concentrado (restando la
tara del papel).

 Enseguida se prepara la Cola y Concentrado, para análisis químico y así

determinar la ley de Cu del concentrado (ANEXO D: ANÁLISIS QUÍMICO.)
 Limpiar y ordenar cada implemento y espacio físico utilizado en las pruebas
de flotación.

93 | P á g i n a
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

C.2.2 Pulpa desde Planta.

Para este tipo de mineral, el procedimiento a ejecutar consiste en:
 Al momento de conseguir la pulpa en la respectiva Planta Concentradora, se
debe obtener información respecto a la condición de la pulpa, tales como:
o Ley de Cu.
o % de sólido.
o Densidad de Sólido.
o  pH.

o Reactivos Utilizados.
o Dosis de Reactivos.
 Antes de comenzar las pruebas, resulta sumamente necesario homogenizar la
 pulpa, para evitar problemas con la sedimentación y así trabajar con una
muestra representativa de la pulpa entregada desde la Planta Concentradora.
 Depositar en la celda, 2 litros de la pulpa. Posteriormente colocar en su lugar
la celda y descender el eje de agitación.
 Realizar medición de pH de la pulpa. Ajustar a pH=10 en caso que sea
necesario, registrando los gramos de cal adicionados en la Planilla de Control.
 Enchufar el sistema de agitación para homogenizar la pulpa. El
acondicionamiento será durante 1 minuto con una agitación de 650 rpm.
 Pasado el acondicionamiento, la agitación se fija en 850 rpm, y
 posteriormente se abre el paso del aire, estabilizándolo en 15 lpm y se espera
que la espuma se estabilice (se consideran 15 segundos, desde que se
establece el aire inicial), para recién empezar a flotar la muestra.
 Hacer un barrido de la espuma en toda la superficie de la celda, con una
frecuencia de 10 segundos durante los primeros 2 minutos, y luego se
cambiará a una frecuencia de 15 segundos durante los últimos 3 minutos de la
 prueba. El tiempo cero queda determinado cuando se produce el primer
 paleteo.
 Recolectar 1 concentrado acumulativo como producto (tiempo total de
flotación: 5 minutos). Al terminar el proceso de flotación se debe apagar y
desenergizar la celda de flotación.
 Las muestras (concentrado y relave) se secan y pesan.
o Se debe tarar papel craft, el cual se utiliza en el recipiente del
concentrado.
o El papel craft junto con el concentrado, se colocan en una bandeja de
metal, la cual se introduce a una estufa a 200 ºC durante 120 minutos
aproximadamente.
o Se retira el papel craft, y se pesa la masa de concentrado (restando la
tara del papel).
 Enseguida se prepara la Cola y Concentrado, para análisis químico y así
determinar la ley del Cu (ANEXO D: ANÁLISIS QUÍMICO.).
 Limpiar y ordenar cada implemento y espacio físico utilizado en las pruebas
de flotación.

94 | P á g i n a
 Diseño, Construcción y Evaluación de Celda de Flotación Batch, para uso docente.

ANEXO D: ANÁLISIS QUÍMICO.

El siguiente método de análisis describe la determinación del contenido de Cobre

total en muestras de mineral, mediante espectrofotometría de absorción atómica.

D.1. Equipamiento
D.1.1. Materiales.
 Vasos precipitados de 250 mL.
 Pipeta graduada de 5 y 10 mL.
 Probeta de 50 mL.
 Matraces aforados de 100, 250 y 500 mL.
 Vidrio Reloj.
 Microbureta de 10 mL, clase A.
 Embudos de filtración.
 Papel Filtro #40.
D.1.2. Aparatos y Equipos.
 Balanza analítica de precisión 0,1 mg.
 Plancha Calefactora.
 Espectrofotómetro de Absorción Atómica.

D.2. Procedimiento de Lavado.

 Pasar el material de vidrio por una solución jabonosa.
 Enjuagar con abundante agua potable.
 Pasar por baño ácido (400 mL de ácido clorhídrico técnico + 200 mL de
etanol técnico en 5 L de agua) y volver a enjuagar con abundante agua.
 Enjuagar con agua desionizada.
 Secar en estufa.

D.3. Estándares.
 Solución patrón Tritisol de 1000 mg L-1 de cobre. Se almacenan en envases de
 polipropileno y refrigerados a 4 ºC. Traen fecha de vencimiento.
 Solución estándar de 100 y 10 mg L-1  de cobre. Se preparan por diluciones
sucesivas del patrón 10.3.1. Las soluciones de 100 mg L-1  se almacenan en
envase de polipropileno a 4 ºC por 1 mes.
 Curva de calibración.
A partir del estándar de 10 mg L-1 tomar alícuotas correspondientes a
2, 5, 10 y 20 mL en matraz de aforo de 100 mL para obtener
concentraciones de 0,2 - 0,5 - 1,0 y 2,0 mg L-1, agregar un poco de
agua desionizada y 10 mL de HCl concentrado. Aforar.

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D.4. Reactivos.
 Ácido Clorhídrico 37% p.a.
 Ácido Nítrico p.a.
 KClO3 (Clorato de Potasio). Ácido Perclórico HClO4

D.5. Procedimiento.
D.5.1. Preparación de la muestra.
 Almacenar a temperatura ambiente desde la recepción hasta el análisis.
 Moler el mineral lo más que se pueda, para evitar la formación de grumos.
 Conservar como muestra para análisis.

D.5.2. Tratamiento de la muestra.

 Pesar 1 g de muestra en un vaso precipitado de 250 mL.
 Agregar 10 mL de ácido nítrico concentrado.
 Agregar 20 mL de Ácido Perclórico (HClO4). Dejar en reposo durante 60
minutos, tapado con vidrio reloj.
 Calentar tapado, en plancha calefactora a temperatura moderada durante
aproximadamente 10 minutos y adicionar 10 mL de ácido clorhídrico
concentrado. Destapar y llevar a estado siruposo.
 Enfriar y lavar las paredes del vaso y vidrio reloj con agua desionizada
caliente.
 Adicionar 5 mL de ácido clorhídrico concentrado, 50 mL de agua y calentar a
ebullición durante 5 minutos para disolver las sales.
 Filtrar en caliente y lavar con 2 mL de HCl concentrado, llevar a matraz
aforado de 250 mL. Enfriar y aforar con agua desionizada.
 Tomar una alícuota necesaria para poder leer dentro del rango de la curva de
calibración.
 Leer por absorción atómica curva, muestras y blanco muestra.

D.6. Análisis Instrumental.

D.6.1. Lectura de la curva de calibración.
 Condiciones de trabajo del equipo.
Siguiendo las instrucciones del fabricante del equipo en la operación analítica
que involucra la medición de los estándares y las muestras.
 La absorbancia correspondiente a los estándares de la curva de calibración se
obtiene directamente del equipo.
 Obtener la absorbancia de las muestras y del blanco, a iguales condiciones
instrumentales.
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D.7. Validación del Método.

Los resultados obtenidos en D.3. Estándares., permiten obtener una serie de puntos de

calibración, que mediante una regresión lineal se obtienen los parámetros necesarios
 para obtener las leyes de las concentraciones obtenidas experimentalmente.
 Límite de detección del método, μg kg-1.
 Límite de cuantificación, μg/kg-1.
 Coeficiente de regresión
 Pendiente
o Rango de trabajo
o Rango aceptable
 Intercepto
o Rango de trabajo
o Rango aceptable
 Repetibilidad de los duplicados
 Cálculo incertidumbre
o y = ax2 + bx + c
 Identificación de puntos críticos.
o Limpieza de material.
o Buena homogenización de la muestra.
o Evitar tostar el residuo al llevar a estado siruposo.

D.8. Cálculos.

La Curva de Calibración es obtenida graficando el absorbancia v/s concentración.

Calcular el contenido de cobre, expresado en gramos por 100 g de muestra, mediante
comparación con la correspondiente curva de calibración y teniendo en cuenta
volumen de aforo, factor de dilución y peso de la muestra.
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ANEXO E: DIMENSIONES CELDA DE FLOTACIÓN.

Figura E. 1: Dibujo Técnico del diseño de la celda de flotación (2000 cm ).

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ANEXO F: DIAGRAMA PID.

Figura F. 1: Diagrama PID.

Tabla F. 1: Lista de instrumentos utilizados.

LISTA DE INSTRUMENTOS.
Texto mostrado Descripción
I-2 Rotámetro de aire, posición vertical y flujo ascendente.
I-8 Manómetro seco, 0 –  2,5 [bar]

Tabla F. 2: Lista de Equipos utilizados.

LISTA DE EQUIPAMIENTO.
Texto mostrado Descripción
E-1 Celda de flotación, con aspas triple de agitación.
E-2 Compresor de aire.
V-1 : V-2 Válvulas de Aguja.

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ANEXO G: ROTÁMETRO.

Figura G. 1: Especificaciones Técnicas del Rotámetro utilizado.

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