Tema 8

MANTENIMIENTO GLOBAL
Actualización del historial de mantenimiento

Índice
1. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2. Documentación técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3. Historial del Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4. Modificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5. Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6. Paradas y horas de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7. Actualizaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8. Función del Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
9. Responsabilidad del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
10. Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
11. Mantenimiento correctivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12. Responsabilidades por niveles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
13. Procedimientos de búsqueda de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
14. Elaboración de un plan de búsqueda de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
15. Confección de la ficha de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
16. Fichas de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
17. Análisis de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
18. Elaboración de informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
19. Informes sobre operaciones de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
20. Objetivos del grupo de fiabilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
21. Análisis y eliminación de las causas principales de fallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
22. Métodos de análisis de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
23. Análisis de diagrama de Paretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
24. Método analítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
25. Investigación metódica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
26. Diagrama de árbol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
27. Conclusión de los métodos analíticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
28 Informe sobre corrección de máquinas eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Anexo I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Anexo II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
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Tema 8
MANTENIMIENTO GLOBAL
Actualización del historial de mantenimiento
1. MANTENIMIENTO

En toda industria, en toda empresa, se producen desgaste de la maquinaria y de las

instalaciones; aparecen zonas de aglomeración y el personal experimenta fatigas
indebidas, todo ello repercute en la elaboración del producto acabado y en el
encarecimiento, lo cual lleva a pérdidas de competencia en el mercado.

Para conseguir aumentar la productividad se tiene que racionalizar el proceso,

estudiando la forma de mejorar y de eliminar zonas poco eficaces, persiguiendo
conseguir una mayor economía, a base de conservar la maquinaria en perfectas
condiciones de funcionamiento.

Por tanto, se entiende por Mantenimiento Global, las técnicas que aseguren la
correcta utilización de edificios, instalaciones y el continuo funcionamiento de la
maquinaria productiva.

2. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

Para que un mantenimiento sea eficaz, es necesario disponer de los máximos datos
que pueda dar el fabricante, cuando se decide la compra de un nuevo equipo se debe
de exigir toda la documentación técnica que ayude a conocer la máquina como son:

< Como está constituido, forma de funcionamiento, características físicas, lo que

denomina Libro de características.
< Conocer como funciona la maquinaria, tanto en condiciones normales como en
casos excepcionales, que estará descrito en el Libro de instrucciones de uso.
< Saber como mantenerlo en buen funcionamiento, es decir, cómo realizar el
Mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, se denomina Libro de
conservación, y en este se hallan las instrucciones técnicas complementarias,
planos de conjunto y despiece.
< Asegurar la puesta a punto y puesta en marcha y preparación del utillaje,
recambios, lo que se conoce como Libro de implantación y puesta a punto.
< Por último para seguir los circuitos, ya sean neumáticos, hidráulicos, eléctricos
y electrónicos a través de esquemas recopilados en el Libro de automatismos.

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Libro de características

Este libro contiene el conjunto de información necesaria para conocer el equipo

particularmente en los siguientes puntos:

T producción solicitada
T operación a realizar
T necesidades específicas para el funcionamiento (climatización, continuidad de
suministro de energía, etc.)
T Imperativos de seguridad
T características físicas
T descripción del equipo puesto por puesto
T características de los elementos componentes
T características generales
T noticias del funcionamiento general
T parámetros de fiabilidad, de mantenimiento y disponibilidad
T condiciones técnicas y comerciales (garantía y repuestos)

Libro de instrucciones de uso

Permite saber cómo utilizar el equipo y contiene:

T Instrucciones de uso
T imperativos de funcionamiento
T imperativos de seguridad
T actuaciones rutinarias de puesta en marcha y rearme
T modos de selección de los distintos programas
T programación de parámetros
T preparaciones y reglajes
T instrucciones ante anomalías en el funcionamiento

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Libro de Mantenimiento mecánico

En este libro han de estar todas las informaciones necesarias para mantener en buen
estado el equipo, es decir, saber como realizar su Mantenimiento Mecánico Preventivo
y Correctivo, donde se puede encontrar:

< planos de conjuntos y su despiece

< nomenclaturas de conjuntos y componentes
< Instrucciones técnicas complementarias de funcionamiento y de mantenimiento
de útiles y equipos especiales complementarios.
< consignas de seguridad en la utilización y mantenimiento del equipo (en algunas
ocasiones con anotaciones a mano)
< listado de piezas de recambio
< planes de Mantenimiento Preventivo
< programas de Mantenimiento Predictivo

Libro de implantación y puesta a punto

Este conjunto de informaciones debe permitir preparar y asegurar la puesta a punto del
equipo donde se recopila:

< Planos de implantación que indiquen:

! Puntos de amarre, ejecución y fijación
! Dimensiones
! Disposición geográfica de los componentes
! Detalle de abatimiento de puertas
! Espacios reservados para el acceso a los aparatos
< Planos de ejecución de obra civil para todos los elementos que necesite
figurando:
! Trazado
! Emplazamiento
! Dimensiones
< Necesidades detalladas del equipo (acometidas de las fuentes de energía,
climatización, agua, desagües, etc.)
< Relación de herramientas, aparatos y útiles necesarios para el reglaje,
preparación y puesta a punto, tanto generales con específicos.
< Instrucciones técnicas complementarias de funcionamiento de los equipos y
aparatos auxiliares
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< Planos de conjunto, despiece, esquemas y nomenclaturas de los útiles y

aparatos específicos.
< Características de los fluidos recomendados
< Instrucciones para la prueba y regulación del equipo
< Consignas de seguridad
< Estudio de la calidad obtenida con el sistema a la recepción del fabricante

Libro de automatismos

Este libro permite seguir y comprender los circuitos:

G Neumáticos
G Hidráulicos
G Eléctricos
G Electrónicos

3. HISTORIAL DEL MANTENIMIENTO

Comprende todas las incidencias que afectan a la conservación de la maquinaria,

como son las modificaciones las reparaciones de mantenimiento y de corrección así
como las horas de funcionamiento y paradas por inactividad.

4. MODIFICACIONES

En el expediente de cada equipo existirá un apartado en el que figuren las

modificaciones que se vayan produciendo en el montaje y construcción del equipo,
documentando la aparición de cada una de ellas, con vista al historial del equipo.

5. REPARACIONES

A fin de determinar la fiabilidad y la calidad de una máquina, se anotarán las fechas y

causa de averías, así como reposición de piezas de repuestos diferenciando las
recomposiciones previstas en el libro de mantenimiento de las imprevistas, tiempo de
duración de la reparación y tiempo de tardanza del repuesto.

6. PARADAS Y HORAS DE FUNCIONAMIENTO

La vida media de una máquina depende mucho de las horas de funcionamiento de la

máquina, cada vez que se produce una incidencia sea de tipo preventivo o correctivo,
además de anotarse la fecha se debe de anotar las horas de funcionamiento.

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En raras ocasiones las máquinas son sometidas a períodos de inactividad, cuando las
paradas son muy prolongadas las máquinas se deterioran tanto o más como si
estuvieran sometidas a sobrecargas, particularmente oxidaciones y agarrotamientos,
para evitar estos inconvenientes se recomienda someter la maquinaria a
funcionamiento preventivo con anotación del tiempo (entre una hora o dos) y de
las indicaciones de todos los medidores de control, así como las observaciones que se
consideren dignas de atención.

7. ACTUALIZACIÓN

Todo libro de mantenimiento debe de tener hojas suficiente para ir agregando los datos
que se deriven de cada incidencia, caso de completarse las hojas que se agreguen
deberán de estar debidamente numeradas.

Por cada nueva anotación deberá de aparecer el nombre de la persona que hace
la anotación, o una clave de número que lo identifique, pero no la rúbrica, ya que esta
no es suficiente para identificar al autor de la anotación.

Cuando las reparaciones las hacen personal ajeno a la empresa, se indica que
empresa hizo las reparaciones, con especificación del domicilio y cuanto tiempo se
empleó en solucionarlo. Si ha sido requerido el servicio de una agencia de transporte,
también se hará constar esta circunstancia, y si hizo falta el empleo de grúa y todo lo
concerniente a la incidencia y sus repercusiones que sean de interés.

Todas las incidencias se utilizan para la confección de estadísticas cálculos de

costes y rendimientos, y estos datos sirven como prevención de costes y futuras
actuaciones así como la conveniencia de prever la sustitución incluso de toda la
maquinaria por otra más moderna, o la conveniencia de conservarla o modificaciones
de modernización para aumentar el rendimiento sin elevar los costes de la materia
fabricada.

8. FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Para lograr que una empresa logre la producción prevista, las máquinas y equipos han
de hallarse sometidas a un buen programa de mantenimiento, que permita lograr las
mejores condiciones de funcionamiento continuo. En muchas empresas existen
importantes fallos en los proyectos de construcción, montaje y utilización, lo que
produce pérdidas de producción muy elevadas en los primeros meses de utilización, así
como elevados costes de mantenimiento desequilibrando el coste ideal del ciclo de vida
de los equipos.

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Por otra parte, los grandes avances de la industria se aplican con mayor prontitud a los
sistemas productivos volviéndose cada día mas sofisticada, por lo que debe hacerse los
esfuerzos necesarios que satisfagan las necesidades de fabricación y mantenimiento,
reduciendo los costes y mejorando la productividad y la calidad.

Es necesario tener una estrategia de relaciones y responsabilidades de todos los

interventores implicados en la adquisición, construcción, utilización y explotación y
mantenimiento del sistema de producción. En los diagramas 1 al 3 se muestra la
relación que existe entre los interventores en un proyecto industrial. El proyecto
industrial se lleva a cabo en tres etapas:

Etapa1ª Relaciones antes de definir el proyecto (figura 1)

Etapa2ª Acciones al comprar, construir y recepcionar la nueva maquinaria (figura
2).
Etapa3ª Seguimiento del proyecto, tras la puesta en producción (figura 3).

Figura 1 PROYECTO INDUSTRIAL, PRIMERA FASE

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Figura 2 PROYECTO INDUSTRIAL, SEGUNDA FASE

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Figura 3 PROYECTO INDUSTRIAL, TERCERA FASE

9. RESPONSABILIDAD DEL MANTENIMIENTO

La responsabilidad del mantenimiento comienza desde el momento mismo de

concebirse un proyecto industrial, interviene en el montaje y continúa cuando ya
el proyecto se ha convertido en realidad, contribuyendo de forma activa en la
conservación de la maquinaria.

Durante el proceso de relaciones técnicas para elaborar el proyecto industrial el

responsable de mantenimiento, recibe información y aportas las ideas que contribuyan
al mejor resultado, especificando los puntos concretos que le interesa conocer de la
nueva maquinaria, como son las características técnicas, físicas, y servidumbres. Con
estos datos realizará cálculos de costos y de plazos de realización.

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Decidida la realización del proyecto los responsables de mantenimiento llevarán a cabo

las siguientes actuaciones:

< Analizar el funcionamiento de la nueva maquinaria y sacar consecuencias de

actuación durante el montaje
< Planificar que clase de personal y cada cuanto tiempo debe actuar el servicio de
mantenimiento en la etapa de montaje.
< Preparar mediante cursos formativos al personal de mantenimiento, adaptándolo
a las nuevas tecnologías para cuando la maquinaria comience a producir.
< Durante todo el tiempo que dure el montaje, estar presente y anotar cada
modificación con acotaciones y observaciones de interés.
< Acumular la mayor información posible sobre cada parte de la maquinaria, así
como la de los accesorios que no formando parte de la máquina son necesarios
para su funcionamiento.
< Reunir todas la garantías, anotando fechas de caducidad y planificando
revisiones para antes de la caducidad de las garantías.
< De acuerdo con el libro del fabricante, formar un almacén de repuestos de las
piezas que se prevé su deterioro.
< Planificar de acuerdo con el calendario laboral y las horas de funcionamiento, los
días de actuación del mantenimiento preventivo.
< Prever el herramental necesario para llevar a cabo el mantenimiento, y en su
caso, la ropa de trabajo adecuada.
< Confeccionar normas de seguridad para la actuación del personal de
mantenimiento.
< Realizar las obras de adaptación de alumbrado natural y artificial, ventilación y
facilidad de tránsito.
< Recepcionar todos los esquemas de funcionamiento de la maquinaria y realizar
los correspondientes a la instalación de adaptación, señalando secciones,
diámetros, y longitudes, así como profundidad de los anclajes y todo lo que esté
enterrado y no sea visible.
< Prever cuanto personal es necesario y cuantos equipos ha de formarse, y
designar jefes de equipos en caso necesario.
< Enseñar mediantes cursos formativos, para que el personal de mantenimiento
pueda desempeñar diversos oficios con relación a su aplicación en el
mantenimiento de la maquinaria y de la instalación.

Tras la puesta en funcionamiento, iniciar el proceso de seguimiento del proyecto de

fabricación, realizando las operaciones previstas en el plan de mantenimiento tras el
inicio de la fabricación del producto.

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En esta última fase, se presentará dos tipos de acciones: las planificadas según el plan
de mantenimiento, y las imprevistas por roturas, o cualquier otro motivo de avería, como
fallos eléctricos, de desgastes o de uso inadecuado, que también puede ser de
sobrecarga o exceso de exigencia.

En la figura 4 se muestra la estructura de un mantenimiento

FIGURA 4 CONCEPTO BÁSICO DE MANTENIMIENTO

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10. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se realiza dé acuerdo con el plan previsto y tiene por objeto reparar antes de producirse
las averías, es lo que se llama un mantenimiento sistemático, durante el cual se
sustituyen las piezas que han cumplido sus horas de funcionamiento, evitando que
lleguen a dejar de funcionar por desgaste o rotura. El mantenimiento sistemático se
realiza con la frecuencia marcada por el fabricante o deducida por la práctica y la
experiencia del equipo.

El mantenimiento preventivo también puede ser condicional para verificar el estado

general del equipo sin atenerse a horas de trabajo, bien por iniciativa del servicio de
mantenimiento, bien por sugerencia del servicio de control de calidad o el servicio de
seguridad.

Tras un mantenimiento preventivo sistemático, o condicional, se determina el estado

general del equipo deduciendo en caso detectarse fallos, si ha de producirse una
intervención correctiva inmediata o próxima.

El conocimiento del estado general de la maquinaria y equipos se adquiere por las

visitas periódicas realizadas, para comprobar y observar si todo funciona
correctamente, inspeccionado cada pieza ya sea en funcionamiento o cuando sea
factible desmontando subconjuntos y verificandolos en bancos de prueba. También se
adquiere estre conocimiento con inspecciones periódicas, donde se verifican holguras
y se realizan comprobaciones de los engrasadores antes de engrasar y posteriormente,
se procede a engrasar, también se comprueban de los niveles e incluso el estado de
limpieza y de la pintura. Otro tipo de inspecciones periódica son los controles, que se
llevan a cabo verificando tiempos y consumos.

Los controles de calidad no son competencia del servicio de mantenimiento, pero

los controles de calidad si puede dar lugar a actuaciones del servicio de
mantenimiento; por ejemplo, para localizar en que punto de la producción se produce
la pérdida de calidad, que en muchas ocasiones está relacionada con los tiempos y los
niveles de consumo o niveles de presión.

11. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se produce una actuación de mantenimiento correctivo cada vez que produce un fallo.
Cuando esto ocurre, el fallo puede ser parcial, que afecte solo a una parte de la
maquinaria, pero la cadena principal continúa funcionando con relativa normalidad; si
por el contrario, el fallo interrumpe la cadena de producción se dice que el fallo es
general, y la actuación tiene que ser inmediata.

La actuación del mantenimiento correctivo puede ser por aviso de avería o tras la
actuación de un tratamiento preventivo, el principal motivo del mantenimiento

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preventivo es evitar los fallos, por lo tanto, cada vez que se produce una actuación
correctiva, se tiene que producir posteriormente a la reparación una investigación
para averiguar porqué no se detectó, en la revisión periódica el fallo que se ha
producido.

La tendencia del sistema debe ser de:

< Cero fallos

< Cero paradas
< Cero defectos
< Cero reclamaciones

Durante la realización de un mantenimiento correctivo se tiene que procurar, por todos

los medios posible, no paralizar la cadena de producción; pero, si no es posible, se
precederá en primer lugar a un cálculo de tiempo en la reparación, y también un cálculo
de tiempo de parada de la cadena de producción. Reunida las herramientas y el
repuesto, se procede a la reparación, una vez iniciada la reparación, esta no se
interrumpe hasta que no se haya concluido, sin perder de vista que en cuanto se
pueda restablecer la cadena, la cadena debe de seguir funcionando, aunque la
avería se termine de reparar algo después de reiniciado el proceso.

12. RESPONSABILIDADES POR NIVELES

Tras definir el mantenimiento, su finalidad y modo de actuar se procederá a establecer

responsabilidades, grado de competencia y niveles de actuación, el nivel más bajo será
responsabilidad del operario de la máquina, y el más alto en quien tenga la
responsabilidad de tomar decisiones que sean exteriores a la empresa.

El primer nivel, corresponde al operario que situado en su puesto de trabajo, tiene

que comprobar las herramientas que utiliza, y detecta si existen anomalías que no son
de su competencia concreta. También se tiene que ocupar de la limpieza de su puesto
de trabajo.

Las responsabilidades a segundo nivel recaen sobre el personal de mantenimiento

que realiza las siguientes funciones:

< Comprobaciones de mantenimiento preventivo.

< Pequeñas reparaciones y recambios de piezas.
< Tienen nivel de mecánico especialista en mantenimiento

Los cometidos a tercer nivel, abarcan reparaciones que pueden realizarse en las
proximidades del lugar de utilización, (taller) y cuya duración de actuación es de
pocas horas, realizando las siguientes funciones:
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< Cambios de conjuntos completos

< Reparaciones y ajuste de piezas ligeras o de pequeños conjuntos
< Tienen la formación de oficial en el oficio que corresponda (mecánico, soldador,
electricista, ajustador, etc.).

Son actuaciones de cuarto nivel las que se realiza en talleres propios de la empresa,
o se envían a otra empresa por carecer de medios en la propia, cuya reparación se
prevé que será de varios días y donde se realiza:

< Reparar un gran conjunto

< Revisión de conjuntos menores
< Reparación de piezas pesadas
< Se realiza bajo la responsabilidad directa del jefe del taller de mantenimiento

La responsabilidad a quinto nivel es máxima, pues es el último y comprende la

decisión de reparaciones de conjuntos completos o la conveniencia de sustituirlo
por otro de iguales características o superior en tecnología.

13. PROCEDIMIENTOS DE BÚSQUEDAS DE AVERÍAS

Buscar averías en maquinaria que en apariencia no manifiesta nada anormal

visible, se tiene que hacer mediante un cuestionario bien estudiado de forma que
no quede ningún punto sin revisar.

Se realiza este cuestionario, elaborando una ficha de consulta general en que se

incluyen todos los puntos esenciales que puede tener una máquina; luego al aplicarlo
a un caso concreto pueden haber puntos que no sean aplicables a la máquina que se
analiza, por ejemplo: Un grupo electrógeno puede esta fijo o montado sobre un remolque
para ser transportado al punto donde haga falta.

Si el grupo electrógeno está montado sobre ruedas habrá que revisar la presión de los
neumáticos, por lo tanto, se incluirá una casilla en el cuestionario donde se tenga que
poner la presión de los neumáticos, pero si el grupo es fijo, no tiene neumático, y
entonces esta casilla no será aplicable, el cuestionario general tiene que prever los
dos casos. Puede ser que, además, en la empresa existan compresores fijos y
transportables, entonces el cuestionario tiene que ser aplicable tanto a grupos
electrógenos como a compresores, en ambos casos hay puntos comunes y puntos
propios objeto de revisión, el cuestionario debe de recogerlos todos.

Puede ser, que en una determinada fábrica, la maquinaria sea única y siempre es la
misma, a la que hay que hacerle los cuestionarios de mantenimiento. En estos casos

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específicos, y para no tener un cuestionario con mas del 50% de las preguntas no
aplicables, conviene confeccionar un cuestionario más reducido y concreto.

Por otra parte, y teniendo en cuanta que ninguna empresa puede renunciar a expandirse
y contemplar la posibilidad de adquirir nueva maquinaria, deberá de tener preparados
cuestionario generales que en un futuro puedan ser aplicables a todo tipo de máquina.

Como ejemplo puede servir el anexo I añadido al final de este tema, y que son
precedidos de las instrucciones que sirven para aclarar como debe de rellenarse cada
casilla del cuestionario.

14. ELABORACIÓN DE UN PLAN DE BÚSQUEDA DE AVERÍAS

En primer lugar conviene señalar que la búsqueda de averías no es misión del

operador de la máquina, sino del equipo de mantenimiento que es personal de
segundo nivel, por lo tanto, las actuaciones a primer nivel están descartadas y se
suponen que están bien realizadas bajo la vigilancia del jefe de sección. A
requerimiento del primer nivel, se puede dar lugar a la actuación del segundo
nivel, que es lo que se va a definir a continuación.

1. Documentar el plan de mantenimiento con la información que se tenga de la

maquinaria para definir los puntos a inspeccionar y la frecuencia con que debe
de hacerse.
2. Analizar con la experiencia adquirida las operaciones de ajustes y tiempos
invertido en la ejecución del mantenimiento.
3. Planificar las intervenciones, mediante reuniones semanales, o mensuales
(periodicidad que emana de la experiencia)
4. Repetición de inspecciones preventivas.
5. Una vez realizadas las primeras pruebas de efectividad del mantenimiento
preventivo se planifican las intervenciones sobre los puntos no conformes y sobre
los puntos conformes las intervenciones posteriores.
6. Detectados los fallos que pueden ser origen de averías se planteará si la
intervención es posible en horario normal de trabajo de la plantilla o si requiere
la paralización de la producción.
7. Si es posible la intervención en horario laboral de lunes a viernes, se planificará
esta de acuerdo con el jefe de sección correspondiente.
8. Caso de requerirse la paralización de la producción, se realizará un informe sobre
la intervención, con cálculo de tiempo y número de actores con posibilidad en
días no lectivos.
9. Tras cualquier intervención ya sea de prevención o de actuación se
inscribirá en un libro de historial de la maquinaria, en el que las anotaciones

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de los primeros días de funcionamiento de la maquinaria van a ser un referente

muy importante para evaluar el desgate por envejecimiento del material.
10. Planificar acciones de modernización.
11. Realizar inspecciones preventivas
12. Detectado fallos, requerir intervención
13. Intervenciones a producción parada.
14. Verificar después de intervenir.
15. Revisión de las frecuencias de intervención

En el diagrama de la figura 5 se detalla el grado de interrelación que tiene un servicio

de mantenimiento en la localización de averías y su reparación.

Figura 5 RELACIÓN ENTRE NIVELES QUE INTERVIENEN EN EL MANTENIMIENTO

15. CONFECCIÓN DE LA FICHA DE MANTENIMIENTO

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El jefe de mantenimiento recaba del fabricante toda la información posible y planifica el plan
con la intervención de los responsables de todos los niveles, en los que estos aportan la
necesidad de herramientas, repuestos y personal, una vez elaborada la primera su comprueba
su idoneidad y al final del primer ensayo se rectifica o se aprueba definitivamente.

16. FICHA DE OPERACIONES

A modo de orientación, en el anexo I, se ha elaborado una ficha de operaciones que se puede

aplicar a diversas maquinarias, con ella se pretende determinar el estado de conservación
y señalar al mecánico los puntos a revisar.

La ficha consta de tres hojas:

< En la primera se identifica la máquina, y comienza por examinar el aspecto exterior de

la máquina y las medidas de seguridad, luego se analiza el motor principal de la
máquina, y en caso de que lo tuviese, el motor secundario. Si el motor es eléctrico, los
puntos a revisar se reducen bastante, y en el apartado combustible se escribirá
eléctrico.
< La hoja dos se refiere a la parte que es movida por el motor principal, considerando
todos casos a que puede aplicarse, por ejemplo los grupos moto bombas: pueden ser
fijos y dentro de un pozo, o montados sobre ruedas para trasladar a donde sea
necesario, también puede aplicarse esta hoja a grupos contraincendios.
< En la última hoja se resume los puntos destacados en la revisión, haciendose constar
otros detalles, como que está pendiente de repuestos o que es necesario la intervención
de un nivel superior.
< Un detalle importante para el responsable del mantenimiento, es saber el nombre de
quien ha hecho la revisión, y quien es el que maneja la máquina habitualmente,
para saber si las operaciones de primer nivel se realizan correctamente y si el grado de
rendimiento depende el operador o del fabricante.

17. ANÁLISIS DE AVERÍAS

Si el objeto del mantenimiento preventivo es evitar las paradas en la producción, y a pesar

de llevarse a cabo el mantenimiento preventivo planificado y el mantenimiento condicional, los
fallos siguen apareciendo, es evidente que existe una razón que escapa al control establecido.

Para evitar que esto llegue a ser un problema grave, por cada intervención correctiva se
producirá un análisis de las circunstancias que intervienen en la fatiga del material, ya que
no siempre se debe a las mismas causas

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En el anexo II se analiza las causas de averías que se dan en los contactores, que cumpliendo
con los requisitos de tensión, intensidad y frecuencia de trabajo, se observa que existen fallos,
cuyo remedio no es colocar un contactor de mayor potencia de corte, sino los que se apuntan
en este anexo II.

Para otro tipo de fallo, como por ejemplo los mecánicos, de tipo de carburación o de rotura de
metales se acudirá al técnico correspondiente en la materia concreta, coordinados por el
responsable jefe de mantenimiento, con reuniones que pueden tener una periodicidad semestral.

18. ELABORACIÓN DE INFORMES

Ante la creciente complejidad de los sistemas y líneas de producción, la rápida evolución

de las tecnologías, la competencia en el mercado y los riesgos al invertir, obliga a las
empresas a realizar Análisis y Estudios Rigurosos que aseguren en dichos sistemas
la calidad y la más alta productividad, consiguiendo un buen mantenimiento de los
mismos a través de menores costes, más disponibilidad de los equipos productivos y
garantizando una asistencia técnica eficaz a través de una buena Formación en su
explotación y Mantenimiento.

El objetivo de Mantenimiento tiene una meta: la Calidad total, a través Mejoras

continuas, apoyándose en el trabajo técnico, llamados Grupos de Fiabilización para
el análisis de problemas.

19. INFORMES SOBRE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

Un grupo de Fiabilización es un grupo multifuncional, formado con representantes

de todas las funciones involucradas en un proceso: fabricación, mantenimiento,
técnicos de procesos, calidad, logística ingeniería etc.

En el grupo de Fiabilización se pueden mezclar varios niveles jerárquicos llegando,

incluso, a participar los operarios de fabricación si fuese necesario.

El responsable del grupo de Fiabilización recibe el nombre de animador, y tiene por

misión:

< Informar a todos los miembros en la primera reunión de las reglas de

funcionamiento como grupo y métodos a emplear para la resolución de los
problemas.
< Organizar la vida del grupo y definir la misión de cada uno.
< Convocar y dirigir las reuniones realizando un informe y señalando responsables
y fechas para acometer los planes de acción decididos por el grupo.
< Definir los objetivos y plazos que el grupo debe asumir apoyándose en las

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experiencias y en la situación de partida de acuerdo a unos indicadores

identificados.
< Planificar las reuniones que el grupo va a tener.
< Asegurar el seguimiento de las acciones y de los objetivos.
< Recopilar los documentos y datos necesarios para cada reunión.

20. OBJETIVOS DEL GRUPO DE FIABILIZACIÓN

Los principales objetivos de estos grupos son:

1. Seguir con la ayuda de una lista única de problemas de todo tipo de fallos
que existan en los procesos y sistemas de producción para evaluar su posición
respecto a objetivos, interpretando los problemas para identificar las causas. Por
ejemplo.

< Disponibilidad Operacional de una máquina cuello-botella en un

proceso.
< Rendimiento Operacional de un Proceso.
< Tasa de No-Calidad de un proceso.

2. Informar para mejorar los procesos con apoyo de indicadores intermedios

de progreso. Por ejemplo:

< Tiempo de funcionamiento medio de la máquina cuello-botella

< Tiempo medio de parada de la máquina cuello-botella

3. Jerarquizar, preparando Parapetos de causas de fallos, averías, incidencias,

no calidad etc.

4. Preparar la animación y motivación de todos los implicados en el proceso para

mejorar los aspectos de organización, de relaciones cotidianas, y los
relacionados con la explotación y el retorno de información a todos los niveles.

5. Apoyarse en métodos clásicos y en herramientas clásicas de calidad para

resolver los problemas

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Figura 6 ORGANIGRAMA PARA MEJORAR LA CALIDAD

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21. ANÁLISIS Y ELIMINACIÓN DE LAS CAUSAS PRINCIPALES DE FALLOS

Una vez formalizado un grupo de Fiabilización, y con ayuda de los resultados

obtenidos con los planes de acción se puede hacer frente a los problemas de fiabilidad-
calidad de los equipos productivos, así como los problemas organizativos sin más que
manteniendo una animación del grupo de Fiabilización.

22. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE FALLOS

Una vez sistematizado el control o diagnostico de un problema repetitivo o grave con

influencia sobre la calidad, avería, incidencias, etc., es necesario hacer un análisis de
los fallos empleando alguno de estos tres métodos:

< Método de análisis a través de diagrama de Pareto, para clasificar y jerarquizar

en principio los problemas del tipo que sea.
< Método analítico, con lo que se puede realizar de forma sistemática, un análisis
de todos los modos de fallo posibles. Con la ayuda de unas tablas precisas y
sencillas, se puede realizar este tipo de análisis para cada componente de fallos
posibles.
< Investigación metódica de averías con ayuda de los diagramas causa-efecto,
método parecido al del análisis de árbol de fallos, y donde una serie de
combinaciones cuantifican el riesgo y muestra los sucesos más críticos.

23. ANÁLISIS DE DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto es una forma especial de gráficos de barras verticales, en el que

se distribuyen los datos en orden de magnitud decreciente de izquierda a derecha.
Puede usarse con o sin una línea de frecuencia acumulada. Cuando se emplea ésta,
representa la suma progresiva de las sucesivas barras verticales de izquierda a derecha
(figura 2).

El diagrama de Pareto se emplea como técnica de análisis de un problema desde una

nueva perspectiva, y para concentrar la atención sobre los problemas en orden de
prioridad.

Como técnica de análisis, el simple proceso de distribuir los datos puede indicar algo
importante que de otra forma pudiera pasar desapercibido. La construcción del diagrama
de Pareto se ha mostrado especialmente útil en la investigación de problemas.

El diagrama de Paretto sirve para saber donde deben de concentrarse los esfuerzos, y
cual es el defecto más importante que debe solucionarse primero.

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Etapas para la construcción de un diagrama de Pareto

Primera etapa: Decidir como se va a clasifica los datos, estableciendo una lista de
problemas, como por ejemplo:

< Por el orden de fabricación

< Por el tipo de defecto
< Por la máquina que provoca el efecto
< Por el operario que controla la pieza.

Segunda etapa: Utilizar una hoja de control pare recoger datos a tiempos convenidos.

Tercera etapa: Resumir los datos en una hoja de control:

< Ordenando los datos de mayor a menor

< Calculado los porcentajes

Cuarta etapa: Anotar los datos en un gráfico, trazando líneas paralelas horizontales y
verticales a la escala apropiada al número de datos con valores decrecientes.

Quinta etapa: Construir un gráfico de columnas situando la columna más alta a la

izquierda

Sexta etapa: Anotar las sumas acumuladas mediante una sola línea. La escala vertical
del lado derecho se utiliza para el porcentaje acumulado.

Séptima etapa: Anotar el período observado y quien ha construido el gráfico así como
la fecha.

Figura 7 CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO

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24. MÉTODO ANALÍTICO

Este método permite evaluar los rendimientos de la producción teniendo en cuenta el

análisis de los modos o formas de fallos que permite:

< Completar el banco de datos disponible para localizar puntos críticos.

< Investigar las causas, buscar soluciones para mejorar y valorar las mejoras.

< Efectuar ensayos por simulación para contrastar los valores de fiabilidad
deseados.

25. INVESTIGACIÓN METÓDICA

Esta técnica, muy apropiada para el examen de fallos de elementos o subconjuntos,

permite construir secuencias lógicas de revisión y elaborar de esta manera gamas de
revisión-diagnóstico en diferentes niveles de intervención, consta cuatro etapas:

Primera etapa: Análisis de la función, para conocer claramente el problema o

consecuencia del fallo o avería a resolver.

Segunda etapa: Hacer una relación exhaustiva de las posible causas, considerando el
mayor número de causas posibles.

Tercera etapa: Clasificar y jerarquizar las causas más verosímiles posibles por su
repercusión en el fallo.

Cuarta etapa: Construir la secuencia lógica de revisión para cada causa, comenzando
por las más simples en dificultad de diagnóstico, medios a utilizar y calificación
necesaria pata intervenir.

Métodos prácticos de realizar las etapas

1ª etapa. Encontrar la respuesta a la pregunta ¿cómo se realiza la función de forma

satisfactoria?
Trazando un esquema simple del principio de funcionamiento sin
olvidar ningún elemento.
Buscar la respuesta a la pregunta ¿qué hay que hacer cuando se
averíe?
2ª etapa. Construir un árbol de fallos (figura 8)
Analizando las consecuencias que un fallo puede repercutir sobre
otros elementos
Reagrupando las listas de fallos y terminar con una única lista de

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fallos.
3ª etapa. Anotando la rapidez, en minutos, conque se detecta un fallo.
Anotando la facilidad que existe para verse la pieza averiada.
Utillaje necesario para la reparación, ya sea de uso común o
especial
Clasificación técnica del operario para detectar la avería.
4ª etapa. Realizar una lista muy completa de causas, que facilite la inclusión de
dicha lista en un programa informático.

26. DIAGRAMA DE ÁRBOL

Está basado en la lógica de que todo sistema ya sea mecánico, eléctrico, electrónico,
hidráulico o cualquier otro tipo de máquina construida por el hombre se transmite de un
mecanismo a otro de forma encadena, si la cadena se rompe, el camino se interrumpe,
o se deriva por otro camino produciendo efectos distintos a los esperados.

Los componentes de un sistema lógico pueden hallarse en dos estados, en

funcionamiento o en fallo. De esta manera se considera al mecanismo como un sistema
matemático binario: 1= funciona, 0= No funciona, aplicándose los principios del álgebra
de Boole.

Figura 8 ÁRBOL DE FALLOS DE UN MOTOR DE GASOLINA

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27. CONCLUSIONES DE LOS MÉTODOS ANALÍTICOS

Los métodos analíticos mejoran los resultados de análisis y sirven para:

< Mejorar la construcción de nuevos equipos.

< Durante el período de garantía, para obtener respuestas con más rapidez y mejor
rendimiento.
< Para elaborar planes de Mantenimiento más precisos y certeros.

El tiempo empleado en el análisis de las averías se ve compensado por sus resultados.

La investigación metódica de averías permite realizar verificaciones simples a costes

muy bajos, incluso encontrado soluciones sencillas a los fallos que se observan.

28. INFORME SOBRE CORRECCIONES EN MÁQUINAS ELÉCTRICAS

Por regla general, las máquinas eléctricas no se modifican, se sustituye por otra de
idénticas características, o por otra que se corresponda con las características más
apropiadas.

Las características que más comúnmente se suelen corregir son las que afectan a la
tensión, bien porque es demasiado alta o por todo lo contrario, casi siempre se resuelve
intercalando un transformado o un autotransformador, para no tener que modificar el
receptor.

Dicho la anterior, en muy raras ocasiones, sí que se modifican los bobinados de los
motores, para una tensión diferente. Modificación ésta, que no todos los motores
admiten por falta de espacio, a no ser que se rebobine con hilo de menor diámetro, pero
tiene el inconveniente de que se reduce la fuerza mecánica que puede desarrollar.

En los motores hay una propiedad que no se puede modificar, y es el número de

revoluciones del motor, se suele resolver mecánicamente cambiando el diámetro de las
poleas. En algunas ocasiones, sí es posible cambiar las revoluciones al doble, pero los
cambios que se refieren a las revoluciones suelen ser cambios de menos de cien
revoluciones por minuto.

Cualquier modificación que se haga en un receptor anula las propiedades de fábrica del
mismo, las nuevas propiedades hay que escribirlas con pintura sobre la carcasa del
motor, por si este se cambia de lugar. De todas formas se añadirán en la carpeta de
propiedades las nuevas propiedades.

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Tratándose de modificaciones electrónicas, dentro del receptor, estas no suelen tener

importancia en el consumo exterior, por lo que estas modificaciones sólo quedan
resaltadas en el historial de la máquina, sin ninguna marca en la chapa de
características.

Las baja tensiones provocan averías en los contactores y por lo tanto son perjudiciales,
sin embargo, prolongan la vida de las lámparas.

Las tensiones elevadas por encima de la nominal, acortan la vida de las lámparas y de
las bobinas, aumentando la temperatura de funcionamiento y deteriorando el
aislamiento, por lo tanto, preocupa más un ligero aumento de la tensión que una
disminución, otro caso que puede darse es aumento de tensión en determinadas horas
del día y disminución horas diferentes del día, esto hace casi imposible aplicar remedios,
pues la solución ideal cambiar la línea de acometida que es propiedad de la compañía
suministradora, que son muy reacias a estos cambios, a no se que se demuestre la
incapacidad de la línea, o la insuficiencia de potencia en el transformador.

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ANEXO I

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ANEXO II

Caída de tensión de la -Provocada por la punta de intensidad al arranque del motor.

red
Esta caída de tensión En este caso, al ser la La instalación es defectuosa.
lleva a una pérdida de presión nula sobre los Comprobar las secciones de los
energía del electroimán. contactos, estos se cables y quizá la potencia del
Este no transmite sueldan. transformador de alimentación.
bastante fuerza para
continuar su carrera hasta
el cierre completo.
Caída de tensión en el -Cuando el contactor está alimentado a pequeña tensión (24
circuito de mando a 50 Voltios) y son numerosos los contactos de
enclavamiento que están en serie, se puede producir una
caída de tensión en el circuito de mando.
Esta caída de tensión se Al ser la presión nula En este caso es necesario realizar el
suma a la provocada sobre los contactos, mando del contactor a través de un
durante el arranque. El estos se sueldan. contactor auxiliar, el cual mandará la
electroimán no actúa en bobina del contactor principal
todo su recorrido. alimentada a la tensión de la red.
Vibraciones en los -Es posible que la cadena de contactos de enclavamientos,
contactos de algunos contactos (termostatos, prensostato, etc.) entren en
enclavamiento vibración.

Estas vibraciones Se produce un arco El remedio consiste en dotar de una

repercuten en el continuo, que provoca temporización de dos a tres
electroimán del contactor la soldadura de los segundos, al contactor principal.
de potencia. contactos.
Micro cortes de la red o - Accidental o voluntaria
interrupción de corta
duración.
Al cerrarse de nuevo el Hay riesgo de La solución es prever contactores
contactor después de una soldadura de los temporizados al trabajo, retrasar dos
breve interrupción, la contactos o tres segundos el nuevo cierre, para
fuerza contra que de lugar a que la fuerza contra
electromotriz ya no está electromotriz llegue a ser nula.
en fase con la red, en
este caso la punta de la También es posible utilizar retardo de
intensidad de corriente apertura
puede alcanzar el doble
de la punta normal.

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