Diseno e Implentacion de Un Modulo Didactico para El Llenado de Compromidos

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDACTICO

PARA EL LLENADO DE COMPRIMIDOS MONITOREADO
POR EL SOFTWARE RSVIEW32.
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA:
Daniel Guadalupe Morales Rojas
Roberto Pérez Rul Sedano
Rafael Hernández Escalona
Directores de tesis:
M. en C. Antonio Obregón Tenorio
M. en C. Ivone Cecilia Torres Rodríguez
Ing. José Ángel Mejía Domínguez
México, D.F. 8 de Junio de 2011
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA l\)"E'CÁNICA y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL "ADOLFO LÓPEZ MATEOS"
TEMA DE TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACION
POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN
TESIS COLECTIVA y EXAMEN ORAL INDIVIDUAL
DEBERA(N) DESARROLLAR
C. RAFAEL HERNÁNDEZ ESCALONA
C. DANIEL GUADALUPE MORALES ROJAS
C. ROBERTO PÉREZ RUL SEDANO
"DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA EL LLENADO DE

COMPRIMIDOS MONITOREADQ POR EL SOFTWARE RSVIEW32"
DISEÑAR E IMPLEMENTAR UN MÓDULO DIDÁCTICO DEL PROCESO DE LLENADO DE COMPRIMIDOS PARA LA

FORMACIÓN ACADÉMICA DEL INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN CON FINES DE APRENDIZAJE
MEDIANTE EL USO DE DISPOSITIVOS DE AUTOMATIZACIÓN.
•:. INTRODUCCIÓN•
•:. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA•
•:. PROPUESTA DE SOLUCIÓN•
•:. DIAGRAMAS ELECTRÓNICOS DEL PIC16F887•
•:. COSTOS•
•:. CONCLUSIONES y RESULTADOS.
MÉXICO D. F., A 14 DE FEBRERO DE 2012.
ASESORES
JEFATuRA le A
Índice
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................................... 1
1.1 Objetivos ........................................................................................................................... 2

1.1.1 Objetivo general ......................................................................................................... 2
1.1.2 Objetivos particulares ................................................................................................. 2
1.2 Justificación ...................................................................................................................... 3
1.3 Introducción ...................................................................................................................... 5
1.4 Antecedentes de la automatización .................................................................................. 5
1.5 Estado de arte .................................................................................................................. 6

1.5.1 SMC (Sintered Metal Co. Ltd) Corporation International Training ............................... 6
1.5.2 gunt HAMBURG ......................................................................................................... 7
1.5.3 Festo ........................................................................................................................ 10
CAPÍTULO 2 ......................................................................................................................... 16
2.1 Situación actual .............................................................................................................. 17

2.1.1 Situación actual de módulos en ESIME. ................................................................... 17
2.2 Planteamiento del problema real.................................................................................... 19
CAPÍTULO 3 ......................................................................................................................... 20
3.1 Propuesta de solución real.............................................................................................. 21

3.1.1Diseño preliminar ...................................................................................................... 21
3.2 Piezas a utilizar y justificación. ........................................................................................ 23

3.2.1 Actuadores neumáticos. ........................................................................................... 23
3.2.1.1 Selección de un cilindro ..................................................................................... 24
3.2.2 Electroválvulas. ........................................................................................................ 24
3.2.3 Motores eléctricos .................................................................................................... 25
3.2.3.1 Motorreductores ................................................................................................. 26
3.2.3.2 Motores paso a paso......................................................................................... 26
3.2.3.3 Servomotores..................................................................................................... 27
3.2.4 Controlador Lógico Programable .............................................................................. 28
3.2.4.1 Características generales del PLC Micrologix1000 ............................................ 29
3.2.4.2 Uso de interruptores de parada de emergencia. ................................................ 30
3.2.4.3 Conexión de PLC ............................................................................................... 32
3.2.4.4 Principios del control de la máquina ................................................................... 33
3.2.4.5 Direccionamiento de datos en programación escalera ....................................... 34
3.2.4.6 Aplicación Lógica de escalera en diagramas .................................................... 34
3.2.5 Microcontrolador 16F887 .......................................................................................... 35
3.2.6 Microcontrolador 16F628a ........................................................................................ 36
3.2.7 Sensor infrarrojo Sharp IS471F. ............................................................................... 37
3.2.8 Elementos mecánicos del diseño modulo didáctico .................................................. 38
3.2.9. Regulador de presión neumática ................................................................................ 40
3.3 Diagrama de conexiones del PLC ................................................................................... 40
CAPÍTULO 4 ......................................................................................................................... 42
4.1 ISIS Proteus 7.07 ............................................................................................................ 43

4.1.1 Diagramas electrónicos del PIC16F887.................................................................... 44
4.2 MPLAB v8 de Microchip .................................................................................................. 46

4.2.1 Programa del PIC para controlar un LCD ................................................................. 46
4.2.2 Programa para un controlador de un servo motor y un motor paso a paso por medio
de un PIC .......................................................................................................................... 47
4.3 RSlogix 500 .................................................................................................................... 47
4.3.1 Diagramas del PLC ...................................................................................................... 48
4.4 RSview32 ....................................................................................................................... 49

4.4.1 Creación de HMI. ..................................................................................................... 49
4.1.3 Automation Studio 5.0 .............................................................................................. 58
CAPÍTULO 5 ......................................................................................................................... 59
5.1 Introducción .................................................................................................................... 60
5.2 Costo de Materiales ........................................................................................................ 60

5.2.1 Costo Directo de Mano de Obra ............................................................................... 61
5.3 Licencias uso de software ............................................................................................... 65
5.4 Factor por Indirectos ....................................................................................................... 65
5.5 Costo total del Proyecto .................................................................................................. 66
CAPÍTULO 6 ......................................................................................................................... 67
6.1 Conclusiones .................................................................................................................. 68
6.3 Resultados ...................................................................................................................... 68

6.2 Recomendaciones a trabajos futuros .............................................................................. 70
GLOSARIO ........................................................................................................................... 71
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 73
ANEXOS............................................................................................................................... 74
ANEXO (A) ........................................................................................................................... 75
ANEXO (B) ........................................................................................................................... 78
ANEXO(C) ............................................................................................................................ 79
ANEXO (D) ........................................................................................................................... 80
ANEXO (E) ........................................................................................................................... 83
ANEXO (F) ........................................................................................................................... 85
ANEXO (G) ........................................................................................................................... 86
ANEXO (H) ........................................................................................................................... 91
ANEXO (I)............................................................................................................................. 93
Índice de figuras
Figura 1.1. Ensamblado, manejo y automatización de almacén…………………..……… …….5
Figura 1.2 Modulo didáctico del catálogo de SMC Corporation de neumática. Modelo MAP
200………………………………………………………………………………………………..….… 7
Figura 1.3 Kit de automatización RT 770 de neumática, electro neumática con PLC………. 8
Figura 1.4 Partes del módulo RT770..……………………………………………………….......... 9
Figura 1.5 Diagrama esquemático del área neumática…………………………………………. 9
Figura 1.6 Muestra los diagramas que se pueden realizar con el software Fluid SIM® …… 10
Figura 1.7 Ejemplo de una simulación hecha en CIROS® de la empresa Festo……………. 11
Figura 1.8 Equipo TP 201 para nivel básico de electroneumática ……………………………. 12
Figura 1.9 Elementos del equipo TP 201 ……………………………………………………...... 13

Figura 1.10 Célula de producción individual…………………………………………………...... 14
Figura 1.11 Muestra la combinación de dos módulos individuales ………………………… .15
Figura 2.1 En esta figura se puede observar que los módulos de aprendizaje se encuentran
colocados de manera independiente ya que no interactúan entre sí. (a) Módulo de PLC, (b)
módulo electro neumático con sus respectivos actuadores. (c) se muestra las válvulas
electro neumáticas. ……………………………………………………………………………..….. 18
Figura 2.2 Maqueta en mal estado la cual no ha estado en funcionamiento desde hace tres
años. …………………………………………………………………………………………………. 18
Figura 3.1 Diseño de prototipo propuesto preliminar …………………….…………………….. 21
Figura 3.2 Etapa de llenado de comprimidos. ……………………………….………………….. 22
Figura 3.3 Etapa de tapado. ……………………………………………………….……………… 22
Figura 3.4 Etapa de rechazado y final……………………………………………………………. 23
Figura 3.5 Cilindro neumático de simple efecto con su respectiva simbología …………....... 24
Figura 3.6 Electroválvula 3 vías 2 posiciones con su respectiva simbología …………… … 25
Figura 3.7 Motorreductor de corriente continua……………………………………………....... 26
Figura 3.8 Motor paso a paso …………………………………………………………………….. 27
Figura 3.9 Dimensiones del motor paso a paso…………………………………………………. 27
Figura 3.10 Imagen de un servo motor…………………………………………………………… 28
Figura 3.11 PLC Micrologix1000 …………………………………………………………………. 28
Figura 3.12 Características físicas de Micrologix1000………………………………………….. 30
Diagrama 3.13 Supresión de sobretensión en el controlador……………………………......... 31
Diagrama 3.14 Acoplamiento al conectar una carga inductiva…………………………….. … 31
3.15 Conexión punto a punto del controlador a la computadora por medio de un cable 1761-
CBL-PM02. …………………………………………………………………………………………. 32
Figura 3.16 Cable de comunicación del PLC con una computadora…………………………. 32
Figura 3.17 Características de la distribución de pines del cable de comunicación del

PLC…………………………………………………………………………………………………… 33
Figura 3.18 Lógica con la que trabaja el PLC Micrologix 1000……………………………… 33
Figura 3.19 Instrucciones de entradas y salidas en programación escalera……………...…. 34

Figura 3.20 Microcontrolador 16F887. …………………………………………………………… 36
Figura 3.21. PIC 16F628a …………………………………………………………………………. 36
Figura 3.22 Sensor infrarrojo IS471F …………………………………………………………….. 37
Figura 3.23 Diodo emisor de luz infrarrojo……………………………………………………….. 38
Figura 3.24 Regulador neumático marca SMC…………………………………………………. 40
Figura 3.25 Conexiones de electroválvulas con los cilindros de simple efecto………….. …..40
Figura 3.26 Entradas del PLC. …………………………………………………………………… .41
Figura 3.27 Salidas del PLC. ..……………………………………………………………………. 41
Figura 4.1 Diagrama electrónico para el circuito de monitoreo visualizado con un LCD……44
Figura 4.2 Controladora de servomotor y un motor paso a paso……………………………… 45
Figura 4.3 Diagrama a bloques de programación de PIC para LCD………………………….. 46
Figura 4.4 Diagrama a bloques de programación PIC para controlar motores……………… 47
Figura 4.5 Diagrama a bloques programación PLC…………………………………………… 48
Figura 4.6 Selección de red en RSview 32………………………………………………………. 50
Figura 4.7 Imagen configurada del nodo………………………………………………………… 51
Figura 4.8 Creación del área grafica……………………………………………………………… 51
Figura 4.9 Entorno de rsview32…………………………………………………………………… 52
Figura 4.10 Muestra el diseño realizado para el proceso…………………………..………… 52
Figura 4.11 Muestra la librería y sensores para ser arrastrados al área de trabajo …......… 53
Figura 4.12 Botones a utilizar…………………………………………………………………..…. 53
Figura 4.13 Muestra cómo se comportara el botón…………………………………………… 54
Figura 4.14 Muestra la pestaña de “Up Apperance”……………………………………………. 54
Figura 4.15 Botones creados……………………………………………………………………… 55
Figura 4.16 Relación de los tags con los botones………………………………………………. 55
Figura 4.17 Creación de un término a una variable del programa o tag……………………… 56
Figura 4.18 Menú desplegado para cambiar atributos…………………………………………..56

Figura 4.19 Ventana de animación……………………………………………………………….. 57
Figura 4.20 Selección del tag para el display numérico…………………………………………57
Figura 6.1 Modulo didáctico terminado y funcionando…………………………………………..69
Figura 6.2 Deficiencias de la Implementación ……………………………………………………69
Figura 6.3 Comparación del prototipo realizado con el software con la real ………………....70
Índice de tablas
Tabla 1 Direccionamiento de archivos para el PLC Micrologix 1000…………………………. 34
Tabla 2 Parámetros del PIC 16F887 …………………………………………………………… 35
Tabla 3 Parámetros del PIC 16F628a……………………………………………………………. 37
Tabla 4 Características de los elementos mecánicos ………………………………………….. 39
Tabla 5 Movimientos del motor paso a paso…………………………………………………….. 45
Tabla 6 Costo de materiales ………………………………………………………………………. 61
Tabla 7 Costo de software…………………….…………………………………………………. 65
Lista de abreviaturas y siglas
A: Área.
ADC: Conversión Analógica a Digital.
CA: Corriente Alterna.
CC: Corriente Continúa.
CHI: Interfaces Hombre-Computadora.
CIM: Centro Integral de Manufactura.
CMOS: Estructuras Semiconductor-óxido-metal Complementarias.
CNC: Control Numérico por Computadora.
CPU: Unidad Central de Procesamiento.
D: Diámetro.
EEPROM: Memoria Solo de Lectura Programable Eléctricamente Borrable.
EUSART: Receptor Universal Asíncrono-transmisor.

FE: Fuerza Ejercida
FET: Transistor de Efecto de Campo.
GRAFCET: Grafica de Control de Etapas de Transición.
HMI: Interface Hombre-Máquina.
I: Entradas del PLC.
IDE: Entorno de desarrollo integrado.
IEEE: Instituto de Ingenieros Electricistas y Electrónicos.
ISO: Organización Internacional para la Estandarización
LCD: Es una pantalla delgada formada por un número de píxeles en color o

monocromos colocados delante de una fuente de luz o reflectora.
LED: Diodo Emisor de Luz.
mA: Mili-Amperes.
mH: Mili-Henrios.
MPS: Sistema Modular de Producción.
N: Fuerza.
O: Salidas del PLC.
PIC: Controlador de Interface Periférico.
PLC: Controladores Lógicos Programables.
PWM: Modulación por Ancho de Pulsos.
V: Volts.
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA EL LLENADO DE COMPRIMIDOS
MONITOREADO POR EL SOFTWARE RSVIEW32
CAPÍTULO 1
1
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo general

Diseñar e implementar un módulo didáctico del proceso de llenado de comprimidos para la
formación académica del Ingeniero en Control y Automatización con fines de aprendizaje
mediante el uso de dispositivos de automatización.
1.1.2 Objetivos particulares

1. Diseño del proceso.
2. Diseño de la interfaz gráfica, para el control y monitoreo del proceso.
3. Implementación del prototipo.
2
1.2 Justificación
En la actualidad la automatización de recursos es importante a nivel industrial. Esto con lleva

al desarrollo de máquinas o autómatas, capaces de realizar las labores que realizarían
personas. De una manera rápida, eficaz y segura, para la creación de estas máquinas o
autómatas se realizan mediante aplicaciones de neumática, electroneumática, hidráulica,
mecánica, robótica, circuitos de control etc. Estos elementos forman parte del área
denominada automatización.
En las carreras de ingeniería se debe visualizar la aplicación de los elementos que conforman
a los autómatas. Muchas veces el alumno no ve una aplicación tangible, con lo visto en la
carrera y que mejor con un prototipo donde se muestre la integración de lo visto durante su
formación académica. Por mencionar algunas materias como mecanismos, interfaces y
microcontroladores, electrónica, neumática entre otras.
Además de la implementación de la interfaz gráfica especialmente diseñada para la llenadora.

Observando la flexibilidad que puede tener una interface y/o un sistema de control de acuerdo
a cada proceso.
Las maquetas didácticas o módulos didácticos se emplean como herramientas auxiliares para
proyectar y mostrar proyectos de ingeniería, pero también pueden ser un excelente material
didáctico para la enseñanza y aprendizaje de la lectura, interpretación y realización de los
planos o diagramas que definen un proyecto o sus diferentes elementos.
La dificultad que los alumnos tienen para interpretar códigos, el lenguaje máquina, diagramas
eléctricos, diagramas electrónicos, sistemas neumáticos etc., son los motivos por los que se
ha utilizado las maquetas como método de representación física para que permite hacer
comprensibles y fácilmente interpretadas las características constructivas de los diferentes
elementos y las operaciones necesarias para pasar de la representación electrónica a la
realización de la unidad.
A lo largo de la historia, se han utilizado las maquetas como un medio de representación para
mostrar de forma clara e inmediata las características de un proyecto complejo de forma que
pueda ser comprensible. En la actualidad las maquetas constituyen para los ingenieros y otros
profesionales de diseño, una herramienta indispensable y eficaz para proyectar y mostrar
ideas, así como, para comprender y controlar el resultado final de las obras proyectadas.
Se podría pensar que con los ordenadores y los programas de representación tridimensional
de animación, las maquetas han perdido su funcionalidad. Sin embargo las maquetas facilitan
el aprendizaje de los conceptos que en nuestra materia consideramos fundamentales.
Con la maqueta hemos buscado un modelo de representación física, fácil de ejecutar,

relativamente rápido, que no precisa de conocimientos especiales y que solo se necesita la
aplicación de los conocimientos adquiridos en clase y que es accesible a cualquier alumno. La
maqueta es una herramienta muy útil que refleja de forma clara y comprensible aquello que
los planos y los diagramas no expresan, a menudo de forma poco clara para los alumnos.
3
Algunos ejemplos donde se han utilizado módulos didácticos son:
 Capacitación de personal.
 Personal que se dedique a la docencia.
 Estudiantes.
 Investigación.
Distintas empresas se han dedicado a la creación de módulos con el fin de poder enseñar a
estudiantes, capacitar a su personal, instruir a docente etc. Para que por medio de equipos los
cuales puedan probar el funcionamiento de un proceso antes de realizar el original. En este
capítulo está enfocado a las distintas empresas las cuales se dedican a la elaboración de este
tipo de material didáctico.
4
1.3 Introducción
Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo auto: guiado por sí mismo)
cuando se habla de automatización se dice que es el uso de sistemas o elementos
computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias y/o procesos industriales
sustituyendo a operadores humanos como se muestra en la figura 1.1.
Figura 1.1. Ensamblado, manejo y automatización de almacén.
La automatización va más allá de simplemente mecanizar un proceso, la automatización

actualmente requiere de sistemas computarizados, con manipuladores, sensores, sistemas de
instrumentación, HMI y control de un proceso en tiempo real con fin de supervisar y controlar.
El desarrollo de un proceso de automatización requiere conocer las herramientas que nos

ayudaran a su realización, así como sus antecedentes de dicho sistema. Por tal razón en este
capítulo se presentan información básica de automatización y los sistemas de llenado actuales
de comprimidos.
1.4 Antecedentes de la automatización

Se entiende por automatización de un proceso, a la ejecución de una tarea haciéndola más
sencilla para el ser humano. Al darse mayor importancia y eficacia al sector industrial, el ser
humano logró aumentar el número de producción y disminuir el número de piezas
defectuosas, inclusive una mayor calidad en los terminados. Que se logran aumentando la
exactitud y precisión de las maquinas automatizadas.
5
La automatización va más allá de la mecanización del proceso para la reducción o la

realización de esfuerzos físicos del trabajo, actualmente la automatización es una disciplina de
la ingeniería, es más amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación industrial,
que incluye sensores, transmisores de campo ,sistemas de control y supervisión, los sistemas
de transmisión, recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.
Durante el transcurso de la humanidad el hombre ha tratado de mejorar su vida, creando sus

primeras máquinas que le facilitaban el trabajo tales como juegos de poleas o palancas para
mover un peso. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir formas naturales de
energía renovable, tales como el viento, mareas, o un flujo de agua por energía humana.
La parte más visible de la automatización actual es la robótica industrial. Algunas ventajas son
repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con sistemas
empresariales, incremento de productividad y reducción de trabajo.
Actualmente las HMI o CHI, formalmente conocidas como interfaces Hombre-Máquina, son
comúnmente empleadas para comunicarse con los PLC y otras computadoras, para labores
tales como introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles automáticos o
respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla las HMI son
conocidos como ingenieros de estación. A todo este proceso de realizar las tareas más
sencillas por medio de interfaces, realizar procesos mecanizados, sustituir la mano del hombre
por una maquina le llamamos automatización.
1.5 Estado de arte
En este apartado se comentaran de algunas las marcas dedicadas al desarrollo de módulos

didácticos para su aplicación en materias de ingeniería.
Algunas de las empresas más comerciales en la elaboración de módulos didácticos son

Siemens, Festo, SMC, gunt HAMBURG entre otras, cabe mencionar que son empresas de
nivel internacional. Estas empresas a través de su equipo didáctico se dedican a la
capacitación de personal y también a exposiciones con las que pretenden promocionar su
equipo y con ello elevar sus ventas. Los módulos completos sirven para dar una breve
introducción experimental a los fundamentos de la neumática y la electro neumática con PLC.
1.5.1 SMC (Sintered Metal Co. Ltd) Corporation International Training
La empresa SMC es un ejemplo claro que hay en cuanto a empresas que destacan en la
automatización industrial es SMC Corporation International training que es una empresa líder
en productos de automatización industrial. Esta empresa cuenta con una Expo Móvil la cual es
una flotilla de vehículos de exhibición totalmente equipados mediante la cual SMC
CORPORATION va a cada empresa o institución, sin importar en qué parte del país se
encuentre, para dar a conocer productos de Tecnología Neumática que pueden ayudarle a
mejorar sus procesos.
La empresa SMC consta de varias plantas de producción en el mundo y se encarga de

producir actuadores, válvulas, equipo neumático, instrumentación, etcétera. Una de las áreas
de interés de esta empresa es el estudio de las técnicas de manipulación en una serie de
módulos didácticos, que reproducen algunas de las aplicaciones más comunes en el entorno
6
industrial, utilizando la tecnología neumática y electroneumática como se muestra en la figura

1.2.
Figura 1.2 Modulo didáctico del catálogo de SMC Corporation de neumática. Modelo MAP 200.
Como se observa en la figura 1.2, los sistemas de manipulación integran toda una serie de
tecnologías industriales, tal como neumática, electroneumática, PLC, actuadores, sensores
etc. Son equipos diseñados para el desarrollo de las siguientes capacidades profesionales,
con fines de:
- Análisis
- Instalación/ Montaje
- Diagnóstico y reparación de averías
- Interpretación y elaboración de documentación
- Programación de PLC
1.5.2 gunt HAMBURG

Desde 1979, G.U.N.T. Gerätebau GmbH ha sido el desarrollo, producción y venta de equipo
que se utiliza en la educación técnica en escuelas de formación profesional, escuelas técnicas
y universidades. Gracias a la excelente calidad de producto, alta productividad y amplio “know-
how” de la compañía se ha convertido en uno de los proveedores líderes en el sector de los
sistemas de formación técnica.
La gama de equipos ha crecido a más de 1000 unidades y sistemas (incluidos los accesorios)
divididos entre más de 50 áreas diferentes. Es constantemente actualizada y ampliada con los
nuevos equipos. Esto permite GUNT para cubrir todos los aspectos importantes de la
formación en las áreas de ingeniería y afines.
7
Hoy en día, la empresa de renombre internacional tiene su propia red de ventas amplia con
oficinas en más de 50 países.
Esta empresa se dedica a la realización de kits neumáticos equipos para la educación en

ingeniería. Y tiene como fin la formación profesional en varias áreas como son Ingeniería
mecánica, mecatrónica, ingeniería térmica y climatización entre otras. En la figura 1.3 se
muestra un módulo de gunt HAMBURG dirigido al área neumática con PLC.
Figura 1.3 Kit de automatización RT 770 de neumática, electro neumática con PLC.
Como esta empresa se dedica a la implementacion de equipos para la educacion en ingenieria

sus productos traen todas las especificaciones para que el estudiante pueda interpretar los
principios físicos de la neumática y la electroneumática, fundamentos y conceptos de la
técnica de control ,función y estructura de los componentes neumáticos, elementos lógicos,
esquemas de circuitos lógicos, válvulas distribuidoras, de presión, cierre y regulación de
caudal, PLC: contador, registro de desplazamiento y secuenciadores se puede observar en la
figura 1.3 y la figura 1.4, muestra el diagrama esquemático en la figura 1.5.
Dentro de la figura 1.4 se encuentra las características del diagrama del módulo Rt770: 1
cilindro de simple efecto, 2 cilindro de doble efecto, 3 válvula distribuidora 3/2 con palanca de
rodillo, 4 válvula distribuidora 3/2, 5 bloque distribuidor con válvula manual, 6 unidad de
mantenimiento, 7 panel de montaje, 8 válvula de dos presiones (Y), 9 válvula de purga rápida,
10 secuenciador, 11 placa de relevador.
8
Figura 1.4 Partes del módulo RT770
En la figura 1.4 la distribución del kit de automatización para las conexiones de un circuito
neumático ejemplificando la utilización de las componentes en el diagrama esquemático de la
figura 1.5.
Figura 1.5 Diagrama esquemático del área neumática
Con esta información se concluye que la implementación y el diseño de un módulo didáctico

deben de estar bien elaborada ya que va con fines de enseñanza y aprendizaje para alumnos
de ingeniería y que el uso de este material va relacionado con el campo laboral respecto a su
formación como ingenieros.
9
1.5.3 Festo
Festo Didactic es una empresa con más de 40 años de experiencia en el desarrollo de
soluciones para un aprendizaje rápido y consolidado de todo el espectro de la tecnología de
automatización.
Los conocimientos y experiencia sitúan a Festo en una posición clave en el mercado. La

demanda de formación seguirá creciendo rápidamente. Y esta es la razón por la que ha fijado
la meta de hacer el aprendizaje aún más eficiente y didáctico.
El Sistema para la Enseñanza de Automatización es más amplio y actualizado que nunca e

incluye todos los temas actuales de automatización en su gama de productos: neumática,
electroneumática, hidráulica, electrohidráulica, electrónica, electrotecnia, sensores, robótica,
tecnología CNC, tecnología de PLC y bus de campo, tecnología de fabricación e ingeniería de
procesos, así como mecatrónica. Los equipos de formación para ingeniería con los que cuenta
Festo pueden ser básicos y cursos específicos de tecnología, hasta los sistemas de
planificación, control y manipulación de complejas redes CIM y centros de aprendizaje
completamente equipados.
Actualmente, Festo ha logrado también desarrollar software para el uso de sus componentes,
cuenta con los siguientes:
Fluid Sim: En Fluid SIM® se puede utilizar el nuevo lenguaje descriptivo grafico GRAFCET
que describe el comportamiento lógico y la secuencia de un sistema de control o de un
proceso, independientemente de la conversión técnica de software o hardware como se
observa en la figura 1.6.
Figura 1.6 Muestra los diagramas que se pueden realizar con el software Fluid SIM®
10
CIROS®: Es un sistema de simulación en 3D universal como se observa en la figura 1.7,

hecho en Alemania, flexible para distintos ámbitos de aplicación, adaptable y ampliable en
cuanto a equipamiento y precio, cómodo y eficiente para el uso cotidiano.
Figura 1.7 Ejemplo de una simulación hecho en CIROS® de la empresa Festo.
El ámbito de aplicación de CIROS® es enorme. Abarca desde la aplicación de simulaciones

en 3D en programas de formación, hasta la simulación en tiempo real de mundos virtuales de
inmersión complejos, pasando por la realización de la fábrica digital en una empresa.
Respecto a los módulos didácticos se puede considerar como una empresa que cuenta con
una amplia gama de equipos que se dividen en categorías dependiendo el nivel de
aprendizaje que tenga el personal que se le va a enseñar o capacitar (básico, intermedio y
avanzado). Como se observa en la figura 1.8 se encuentra el equipo TP 201 que sirve para el
aprendizaje de un nivel básico en electroneumática.
11
Figura 1.8 Equipo TP 201 para nivel básico de electroneumática.
El equipo TP 201 como es para fines didácticos cuenta con cierta información técnica de cada
uno de los elementos que lo componen como son:
(1) 1x Entrada de señales eléctricas .
(2) 2x Relé, triple.
(3) 1x Final de carrera eléctrico, accionado por la izquierda.
(4) 1x Final de carrera eléctrico, accionado por la derecha .
(5) 1x Sensor de proximidad, óptico .
(6) 2x Interruptor de proximidad electrónico con fijación a cilindro .
(7) 1x 2 x Electroválvula de 3/2 vías con LED, normalmente cerrada.
(8) 1x Electroválvula de 5/2 vías con LED.
(9) 2x Electroválvula de 5/2 vías con LED, de doble bobina.
(10) 1x Sensor de presión con visualización digital.
(11) 4x Regulador de flujo unidireccional.
(12) 1x Cilindro de simple efecto.
12
(13) 2x Cilindro de doble efecto .
(14) 1x Válvula de interrupción con filtro y regulador .
(15) 1x Distribuidor de aire .
(16) 1x Tubo de plástico 4 x 0,75 Plata 10 m .
Figura 1.9 Elementos del equipo TP 201
También se puede observar esto en una línea de producción de una empresa que puede estar
formada por células de producción individuales como la que se muestra en la figura 1.10.
Cada célula tiene una función específica en el proceso (distribución, verificación,
procesamiento, manipulación, montaje, almacenamiento). Por lo tanto se puede seleccionar la
13
aplicación o proceso que cumpla con sus requerimientos entre una amplia gama de
estaciones individuales.
Figura 1.10 Célula de producción individual.
Combinando eficazmente estaciones individuales, puede montar un sistema de producción

como se muestra en la figura 1.11, o también al integrar varias células de producción pueden
generar un proceso complejo.
14
Figura 1.11 Muestra la combinación de dos módulos individuales
Cabe mencionar que un buen módulo se caracteriza por interfaces claramente definidas:
mecánicas, eléctricas e informáticas, así como la distribución de estas.
Con cada célula de producción es posible adaptarse a nuevas aplicaciones. Para llevar un
proyecto con éxito a la práctica, es muy importante que el sistema de aprendizaje sea flexible.
Gracias a la elevada modularidad, las estaciones y los módulos permanecen claramente
dispuestos como puestos de aprendizaje y se ajustan de este modo a los distintos niveles de
aprendizaje.
Alternativamente, las estaciones también pueden utilizarse sin la mesa rodante e incluso
pueden ser controladas con unidades de entrada de señales .
En conclusión Festo es una de las empresas más completas en el área de automatización y

actualmente también destaca en equipo de robótica con fines de creación módulos didácticos
e industriales .
15
CAPÍTULO 2
16
2.1 Situación actual

Muchas veces en los laboratorios escolares no se cuentan con equipos donde el alumno
pueda practicar lo aprendido teóricamente, es por eso que la realización de maquetas
didácticas es esencial para el aprendizaje profesional ya que se pueden poner en práctica los
conocimientos teóricos de varias áreas como son la neumática, la automatización, la
programación de un PLC, la electrónica entre otras materias de ingeniería.
Las ventajas de la realización de maquetas didácticas es alentar a los alumnos a innovar,

diseñar y proponer ideas para mejorar un proceso en base a su creatividad en su formación
como ingeniero. El uso módulos didácticos como herramientas auxiliares para proyectar y
mostrar proyectos de ingeniería, pero también son un excelente material didáctico para la
enseñanza y aprendizaje de la lectura, interpretación y realización de los planos que definen
un proyecto o sus diferentes elementos.
Uno de los propósitos de esta tesis es reducir las deficiencias que tienen los laboratorios y el
estudiante para poder implementar alguna herramienta nueva en la industria o simplemente
para simplificar el proceso y hacer viable la producción en alguna empresa aplicando los
conocimientos teóricos, esto con el fin de reforzar la teoría con la práctica, ya que en
ocasiones se tienen los conocimientos teóricos pero no prácticos.
Los módulos didácticos en ingeniería que se ocupan para la capacitación de personal y

enseñanza, no solo se enfocan a un área en especifica ya sea neumática, hidráulica,
electrónica, control de motores etc. En esta tesis se implementara un módulo el cual se
analizara un proceso en donde se incluirán varias materias que son de gran utilidad en el área
laboral industrial, esto conlleva el uso de materias vistas durante su desarrollo académico
como ingeniero.
2.1.1 Situación actual de módulos en ESIME.

Dentro de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Profesional
Zacatenco en la carrera de Ingeniería en Control y Automatización contamos con materias
enfocadas al desarrollo industrial, las cuales cuentan con carencias , tal que los módulos de
educación practica solo están enfocados a una materia o a un área en especifica como son los
módulos neumáticos, eléctricos, electrónicos, hidráulicos entre otros como se observa en la
figura 2.1, y al momento de desarrollar una práctica todo lo vemos por separado o simulado
donde el alumno hace cada proceso independientemente y no como es a nivel industrial
sincronizando motores con PIC, válvulas con actuadores accionadas por un PLC etc. sin
tomar en cuenta que en la industria o partes de un proceso todas estas están unidas, las
materias que tienen algún módulo de practica son control de máquinas, microcontroladores,
manipuladores, entre otras ,tomando en cuenta que todas estas materias se ven por
separado, en el caso de neumática e hidráulica el enfoque es que deben estar conectadas a
algunos sensores donde reciban alguna señal y por medio de un PLC se accionen sus
respectivos actuadores.
17
(a) (b) (c)
Figura 2.1 En esta figura se puede observar que los módulos de aprendizaje se encuentran colocados de manera
independiente ya que no interactúan entre sí. (a) Módulo de PLC, (b) módulo electro neumático con sus
respectivos actuadores. (c) se muestra las válvulas electro neumáticas.
El problema que se tiene es que todos las materias se ven de manera independiente, en este
trabajo se integran varias materias en un solo modulo a escala un proceso el cual incluye
llenado, tapado y etiquetado de comprimidos los cuales abarca materias como son interfaces y
microcontroladores la cual se ve reflejada en la programación de PIC, programación de
servomotores , motores paso a paso y motorreductores, maquinas eléctricas donde
conectamos motores bifásicos, motores monofásicos, motores trifásicos motorreductores,
mecanismos que se ocupara para el diseño por medio del software Solid Works para el diseño
de la banda transportadora de la caja de comprimidos, manipuladores industriales con el uso
de neumática y programación de PLC etc.
Otro de los problemas a los que se enfrentan los estudiantes es que si hay módulos, pero se
encuentran en mal estado o no funcionan como se aprecia en la figura 2.2.
Figura 2.2 Maqueta en mal estado la cual no ha estado en funcionamiento desde hace tres años.
18
2.2 Planteamiento del problema real

Los equipos en mal estado y la falta de módulos didácticos han hecho que los alumnos tengan
insuficiencias prácticas, por lo tanto la implementación de un módulo didáctico donde esté
integrados la práctica de varias materias de la carrera de ingeniería en control y
automatización proporcionara un mejor apoyo educativo en su formación académica.
Las ventajas de la realización de maquetas didácticas es alentar a los alumnos a innovar,

diseñar y proponer ideas para mejorar un proceso en base a su creatividad en su formación
como ingeniero en control y automatización. El uso maquetas como herramientas auxiliares
para proyectar y mostrar proyectos de ingeniería, pero también son un excelente material
didáctico para la enseñanza y aprendizaje de la lectura, interpretación y realización de los
planos que definen un proyecto o sus diferentes elementos.
El propósito de esta tesis es reducir las deficiencias que tiene el estudiante para poder
implementar alguna herramienta nueva en la industria o simplemente para simplificar el
proceso y hacer viable la producción de algún producto en alguna empresa aplicando los
conocimientos teóricos, esto con el fin de reforzar la teoría con la práctica, ya que en
ocasiones se tienen los conocimientos teóricos, pero no prácticos.
El problema que se tiene es que todos las materias se ven de manera separada, esto provoca
que al realizar conexiones en algún proceso real el alumno no sepa realizar las conexiones
aunque los conocimiento teóricos los tenga, es por eso que en este trabajo se integran varias
materias en un solo modulo simulando a escala el proceso de llenado y tapado de
comprimidos con la realización de PCB´s, conexiones de entradas y salidas, programación de
microcontroladores entre otras.
Al constituir varias áreas de conocimiento en un solo modulo se podrán practicar y comprobar

los conocimientos teóricos de tales materias mencionadas con anterioridad, es por ello que se
dedicó tiempo para pensar en la solución y proponer un módulo el cual pudiera abarcar varias
materias y poderlas enfocar a un solo proceso implementando electrónica neumática
electroneumática PLC y PIC programando y conectando cada uno de ellos, con esto se
comprenderá la manera física la teoría y se practicaran conexiones y programación en un
proceso a escala.
19
CAPÍTULO 3
20
3.1 Propuesta de solución real

El diseño e implementación de un módulo didáctico en donde se puedan practicar las materias
de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización con propósitos de aprendizaje y
práctica.
La simulación de un módulo que consta de tres secciones neumática, electrónica y mecánica.

Estas áreas están conectadas entre sí, sincronizadas a un proceso a escala con la que se
podrán practicar los conocimientos adquiridos durante la carrera.
3.1.1Diseño preliminar
Se visualiza el prototipo a implementar el cual cuenta con 4 etapas llenado, tapado, rechazo y
aceptación, como se puede ver en la figura 3.1 el diseño y simulación hecho en el software
Solidworks.
Etapa 1 se compone por el despachador de comprimidos, que son impulsados por un cilindro
neumático (figura 3.2).
Etapa 2 el empaque pasa por el despachador de tapas colocando una tapa encima de él con
la ayuda de un servomotor y el tapado lo realiza un cilindro en forma vertical, mediante presión
(figura 3.3).
Etapa 3 rechazo un sensor verifica que este un empaque correctamente sellado de lo contrario
será expulsado por un motor paso a paso (figura3.4).
Etapa 4, solo son llevados los empaques aceptados a un área para su distribución (figura 3.4).
Figura 3.1 Diseño de prototipo propuesto preliminar.
21
Cilindro
Despachador de
comprimidos
Figura 3.2 Etapa de llenado de comprimidos
Cilindro
Despachador de
tapas
Servomotor
Figura 3.3 Etapa de tapado
22
En las figuras 3.2 y 3.3 se puede observar el diseño del despachador de comprimidos que
funciona por medio de un pistón el cual empuja cierto número de comprimidos que se
encuentran en el depósito. Así como el área de tapado que está dada por un servomotor el
cual ubica las tapas cuando pasa el empaque y posteriormente presionada por un pistón de
simple efecto.
Figura 3.4 Etapa de rechazado y final
3.2 Piezas a utilizar y justificación.

Del diseño que se tiene, se utilizan actuadores neumáticos, así como sus respectivas
electroválvulas, que sirven para el llenado, tapado y expulsión del contenedor. Así como un
motor paso a paso con su guía para el rechazo de material, sensores de presencia para el
paso del empaque de comprimidos, un motorreductor para para la banda transportadora, así
también un servomotor para la el acomodo de tapas. Cabe mencionar que este proyecto es
una implementación y que el material ocupado durante para el diseño y simulación es
diferente al material real utilizado, pero tiene el mismo funcionamiento.
3.2.1 Actuadores neumáticos.

Dentro de los actuadores neumáticos utilizaremos de simple efecto, con retorno por resorte, ya
que para nuestra aplicación es adecuada, solo necesitamos ejercer una fuerza mayor de
empuje y no importa la velocidad con la que regrese el vástago ya que el regreso de nuestro
cilindro es por resorte, el control de este tipo de cilindro es sencillo, el cilindro que se ocupo es
como el que se muestra en la figura 3.5. Las características técnicas se encuentran en el
ANEXO (A).
23
Figura 3.5 Cilindro neumático de simple efecto con su respectiva simbología.
3.2.1.1 Selección de un cilindro

Los cilindros lineales tienen como recomendado por ISO 4393 e ISO 497 R10, los siguientes
diámetros:
8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 140, 160, 200, 250, 320 mm.
La fuerza desarrollada por el cilindro está en función del diámetro del embolo, de la presión del
aire de alimentación y de la resistencias debida al rozamiento. Para émbolos estacionados
(sin tener en cuenta las fuerzas de rozamiento), se puede realizar cálculos teóricos utilizando
las formulas:
Fuerza(N)=Área de Embolo (m²) X Presión del aire (N/ m²)
Por lo tanto para un cilindro de simple efecto:
Carrera de salida: FE= π/4 x D2 x pg – F3
La carga consiste en el peso de la masa, la fuerza representada por el factor de rozamiento

multiplicado por la masa y la aceleración necesaria. La influencia de todas estas fuerzas,
depende del ángulo de eje del cilindro en relación con la horizontal.
Un movimiento horizontal (Angulo de elevación 0 grados) necesita solamente vencer el

rozamiento. Esta viene definida por el factor de rozamiento el cual puede variar, normalmente,
entre 0.1 y 0.4 para deslizamiento metal- metal.
3.2.2 Electroválvulas.
La utilización de una electroválvula simplifica el control neumático, ya que no se necesitan
válvulas piloto para controlar a la válvula, por lo tanto es más económico el control. Para
controlar los actuadores neumáticos de simple efecto, se tiene que utilizar una válvula 3 vías 2
posiciones, como es electroválvula pueden ser de corriente alterna o corriente directa, se
utilizara corriente directa a 24 volts como la que se muestra en la figura 3.6, ya que el retorno
del cilindro estará dado por resorte y no es necesario un regreso neumático. Las
especificaciones y características técnicas se encuentran en el ANEXO (B).
24
Figura 3.6 Electroválvula 3 vías 2 posiciones con su respectiva simbología.
3.2.3 Motores eléctricos

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica rotativa que transforma energía eléctrica en
energía mecánica. En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los
motores de combustión:
 A igual potencia su tamaño y peso son más reducidos.
 Se puede construir de cualquier tamaño.
 Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.
 Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 80%, aumentando el mismo a

medida que se incrementa la potencia de la máquina).
 La gran mayoría de los motores eléctricos son máquinas reversibles pudiendo operar
como generadores, convirtiendo energía mecánica en eléctrica.
Por estos motivos son ampliamente utilizados en instalaciones industriales y demás

aplicaciones que no requieran autonomía respecto de la fuente de energía, dado que la
energía eléctrica es difícil de almacenar. La energía de una batería de varios kilos equivale a
la que contienen 80 gramos de gasolina. Así, en automóviles se están empezando a utilizar en
vehículos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos.
Las iniciativas de preservar al medio ambiente hacen de éste el motor del futuro.
25
3.2.3.1 Motorreductores
Para la banda transportadora se utilizara un motorreductor, con fin de que la velocidad de la
banda sea lenta y constante, del mismo modo el torque que estos motores generan. El
motorreductor que se utilizara es de 12 V a 13,5 volts de corriente continua, 50 rpm de salida,
11,5 N/m, diámetro eje salida= 10 mm reversible, ya que es el que rompe la inercia para que
nuestra banda transportadora comience a funcionar.
En el eje agarra justo un piñón con un engrane.
Figura 3.7 Motorreductor de corriente continua
3.2.3.2 Motores paso a paso

El motor paso a paso en este caso se utilizara para sustituir a un actuador neumático y
disminuyendo su costo. Para que este motor con ayuda de una banda un manipulador retire
el producto rechazado, visualizando el control de un motor paso a paso.
El motor paso a paso que se ocupara es un hibrido bipolar tiene un ángulo de 1,8 º, paso (200
pasos / vuelta). Cada fase se basa 670 mA a 3,5 V, lo que permite un torque de 600 g-cm (8.3
oz-in). El motor tiene cuatro cables codificados por colores desnudos. Nuestro centro de 5 mm
de montaje universal como el que se muestra en la figura 3.8.
26
Figura 3.8 Motor paso a paso.
Dimensiones
La figura 3.9 muestra las dimensiones del motor paso a paso en mm. La dimensión de la
etiqueta "Largo" es de 32 mm. El eje de salida tiene una longitud de 20mm y un diámetro de
5mm,este motor cuenta con la suficiente fuerza para mover la caja llena de comprimidos en el
caso de que sea rechazada .
Figura 3.9 Dimensiones del motor paso a paso.
3.2.3.3 Servomotores
Un servomotor es un motorreductor en el cual su rotación está limitado, tiene mayor precisión
que un motor paso a paso, internamente tiene un circuito que controla su posición. Para esta
aplicación en el tapado se necesita poco movimiento angular, para lo cual el servomotor
funciona correctamente.
Los servos son ideales para aplicaciones donde el control de la posición es fundamental.
Mediante modulación por ancho de pulso (PWM) le indicamos la posición donde queremos
que se coloque.
27
El servomotor que se utilizara es tamaño estándar con engranaje de Karbonite (4 veces más
resistente que los engranes de resina blanca.
Las características principales de nuestro motor trabaja a 6.0 Volts, con una velocidad de
0.15seg/60 grados, un torque: 51.38 oz-in (3.7 Kg-cm), un sentido de giro: reloj de 1 a 2ms,
contra reloj de 2 a 1ms.un peso: 43 gr este servomotor se utilizó con la finalidad de que sea
exacto cuando pusiera las tapas, como se muestra en la figura 3.10. Cabe mencionar que el
servomotor cuenta con la suficiente precisión para poner la tapa de nuestra caja.
Figura 3.10 Imagen de un servo motor.
3.2.4 Controlador Lógico Programable

Existen diferentes tipos de controladores, para la implementación se utilizara el PLC
Micrologix1000 como el que se muestra en la figura 3.11 de acuerdo al número de entradas y
salidas que necesitamos, por otro lado este PLC es con el que cuenta la escuela y con el que
se puede practicar.
Figura 3.11 PLC Micrologix1000.
28
3.2.4.1 Características generales del PLC Micrologix1000

El controlador programable MicroLogix1000 es un controlador que contiene una fuente de
alimentación, circuitos de entrada, circuitos de salida, y un procesador. El controlador está
disponible en 10 I / O, 16 I / O y 32 I / O configuraciones, así como una versión analógica con
20 I / O discretas y analógicas 5 / O. El número de catálogo para el controlador está
compuesto por los siguientes:
Las características de hardware del controlador del Micrologix 1000 de la figura 3.12 son:
1. Terminales de entrada
2. Terminales de salida en corriente continua (o no se utiliza)
3. Orificio de montaje
4. LED de entrada
5. LED de estado
6. RS-232 del canal de comunicación
7. LED de salida
8. Fuente de alimentación de línea de energía
9. Tornillo de tierra
10. Terminales de salida
29
Figura 3.12 Características físicas de Micrologix1000.
3.2.4.2 Uso de interruptores de parada de emergencia.

Al utilizar los interruptores de parada de emergencia, se adhieren a los siguientes puntos:
• No programe los interruptores de parada de emergencia en el programa de control. Cualquier

interruptor de parada de emergencia se debe apagar todo el poder de la máquina de apagar el
relé de control maestro.
• Observe todos los códigos locales relativos a la colocación y el etiquetado de interruptores

de parada de emergencia.
• Instalar interruptores de parada de emergencia y el relé de control maestro en el sistema.
• Asegúrese que los contactos del relé tenga una calificación suficiente para su aplicación.
Interruptores de parada de emergencia debe ser fácil de alcanzar.
Uso de supresores de sobretensiones para uso de motores
Al utilizar dispositivos de carga inductiva, como arrancadores de motores y solenoides

requieren el uso de alguno tipo de supresión de sobretensiones para proteger los contactos de
salida del regulador. La conmutación de cargas inductivas sin supresión de sobretensión
puede reducir significativamente la vida útil de contactos del relé. Mediante la adición de un
dispositivo de supresión al otro lado de la bobina de un dispositivo inductivo, que prolongará la
30
vida de los contactos del interruptor, también se podrán reducir los efectos transitorios de
tensión causadas por la interrupción de la corriente que dispositivo inductivo, y evitará el ruido
eléctrico entre en el cableado del sistema. El diagrama 3.13 muestra una salida con un
dispositivo de supresión. Es recomendable que busque el dispositivo de supresión lo más
cerca posible del dispositivo de carga.
Diagrama 3.13 Supresión de sobretensión en el controlador.
Si conecta una salida del controlador FET micro a una carga inductiva, se recomienda que
utilice un diodo 1N4004 para la supresión de la oleada, como se muestra en el diagrama 3.14.
Diagrama 3.14 Acoplamiento al conectar una carga inductiva.
31
Distribución de Energía
Hay algunos puntos sobre la distribución de poder que hay que saber:
• El relé de control maestro debe ser capaz de inhibir el movimiento de la máquina por todos
los contactos y quitar el poder a la máquina de dispositivos I / O cuando el relé se des
energicen.
• Si está utilizando una fuente de alimentación de CC, interrumpir el lado de la carga en lugar
de la línea de CA. Esto evita la demora adicional de la fuente de alimentación de apagado. La
fuente de alimentación de CC debe ser alimentado directamente desde el transformador.
Para la entrada de corriente y los circuitos de salida estén conectados a través de un conjunto
de contactos del relé de control maestro.
3.2.4.3 Conexión de PLC

Puede conectar el PLC MicroLogix 1000 para su uso personal ordenador mediante un cable
serie desde el puerto serie del ordenador al PLC.
3.15 Conexión punto a punto del controlador a la computadora por medio de un cable 1761-CBL-PM02
Especificación del cable de conexión de PLC
Figura 3.16 Cable de comunicación del PLC con una computadora.
32
Figura 3.17 Características de la distribución de pines del cable de comunicación del PLC.
3.2.4.4 Principios del control de la máquina

El controlador consiste en una construcción en la fuente de alimentación, CPU, insumos como
son dispositivos de entrada (tales como pulsadores, sensores de proximidad, finales de
carrera), y los resultados que son dispositivos de salida (como el motor, arrancadores, relés de
estado sólido, y lámparas de señalización) tal como se muestra en la figura 3.18.
Figura 3.18 Lógica con la que trabaja el PLC Micrologix 1000.
33
3.2.4.5 Direccionamiento de datos en programación escalera

A los efectos de direccionamiento, cada tipo de archivo de datos se identifica mediante una
letra (identificador) y un número de archivo como se muestra a continuación en la tabla 1.
tipo de archivo identificador numero de archivo

output O 0
input I 1
status S 2
bit B 3
timer T 4
counter C 5
control R 6
integer N 7
Tabla 1 Direccionamiento de archivos para el PLC Micrologix 1000.
Las direcciones se componen de caracteres alfanuméricos separados por delimitadores.

Los delimitadores son los dos puntos, barra, y el punto.
3.2.4.6 Aplicación Lógica de escalera en diagramas

La lógica que se introduce en el controlador es una programación en escalera. La
programación en escalera consiste en un conjunto de instrucciones para controlar una
máquina o un proceso. La lógica de escalera es un lenguaje de programación gráfico basado
en relevadores eléctricos (diagramas). En lugar de tener continuidad eléctrica en un renglón, la
lógica de escalera está buscando continuidad lógica peldaño. Un diagrama escalera identifica
cada uno de los elementos de algunos circuitos electromecánicos y los representa
gráficamente. Esto le permite ver forma en que su circuito de control funciona antes de
empezar la operación física de su sistema como se muestra en la figura 3.19.
Figura 3.19 Instrucciones de entradas y salidas en programación escalera.
En un diagrama de escalera cada uno de los dispositivos de entrada son representados en

serie o en paralelo combinaciones en el peldaño de la escalera. El último elemento en el
renglón es el de salida que recibe la acción como consecuencia del estado condicional de las
entradas en el renglón.
La instrucción de salida es ejecutado por el controlador cuando el renglón se escanea y se las

condiciones del renglón son verdaderas. Cuando el renglón no se escanea o la lógica de la
condición es en el renglón es falsa, la salida no se ejecuta.
34
Configuración I / O
Los canales de entrada analógicos son de una sola terminal (unipolar) y los circuitos pueden
activarse o desactivarse individualmente. El valor predeterminado de todos los canales de
entradas deben estar habilitados. Los dos voltajes de entrada son 10.5V cc, y las dos entradas
de corriente aceptan 21 mA. El canal de salida analógica es también un circuito de una sola
terminal .Se puede configurar cualquiera tensión (0 V CC a 10 V CC) o la operación de salida
de corriente (4 a 20 mA).
La salida debe ser configurada para un voltaje o corriente, pero no ambos. Esto es
determinado por la configuración de salida. Cuando el modo se encuentra en ejecución, la
salida estará configurada para tensión, cuando la terminal de salida este en tensión se
activara y la corriente de salida estará inactiva o viceversa y cuando el sistema no está en el
modo de marcha, la tensión y salidas de corriente estarán inactivos.
3.2.5 Microcontrolador 16F887

Este PIC de programación fácil (solamente 35 instrucciones en una sola palabra) CMOS
microcontrolador de 8 bits basado en Flash paquete de PIC de Microchip ® es una poderosa
arquitectura que tiene de 40 a 44-pines.El PIC16F887 como el que se muestra e la figura 3.20
cuenta con 256 bytes de memoria EEPROM de datos, sirve para la programación de un ICD, 2
comparadores, 14 canales de 10 bits de analógico a digital (A / D), 1 de captura / comparación
/ PWM y una mejorada captura / comparación / PWM, un puerto serie síncrono que se pueden
configurar ya sea de 3 hilos interface periférico serial (SPI ™) o la de 2 hilos entre circuito
integrado (I² C ™) de autobuses y una mejorada Universal Asynchronous Receiver Transmitter
(EUSART). Todas estas características lo hacen ideal para el más avanzado nivel A / D en
aplicaciones de automoción, aplicaciones industriales, o las aplicaciones de consumo. En la
tabla 2 se muestran los parámetros que tiene la memoria.
Parámetro Valor
Tipo de Programa Memoria Flash
Memoria de programa (KB) 14
Velocidad de la CPU (MIPS) 5
Bytes de RAM 368
Los datos EEPROM (bytes) 256
Periféricos de comunicación digital 1-A/E/USART, 1-MSSP (SPI/I2C)
Captura / Comparación / PWM Periféricos Un PCC, una PECC
Temporizadores 2 x 8 bits, 1 x 16 bits
ADC 14 canales, 10 bits
Comparadores 2
Rango de temperatura (C) -40 A 125
Tensión de funcionamiento (V) 2-5.5
No. De Pines 40
Canales táctiles 11
Tabla 2 Parámetros del PIC 16F887
35
El microcontrolador que se utilizara será el pic16f887 de microchip como el que se muestra en

la figura 3.20, por el número de entradas y salidas así como la capacidad de memoria. Las
características técnicas se encuentran en el ANEXO (C).
Figura 3.20 Microcontrolador 16F887.
3.2.6 Microcontrolador 16F628a

El PIC 16F628a de programación sencilla cuenta solamente con 35 instrucciones en una sola
palabra y 200 ejecuciones de instrucción en nanosegundos, CMOS de bits basado en
microcontrolador flash de 8 palabras. El PIC de Microchip ® consta de una arquitectura de 18
pines como el que se muestra en la figura 3.21 es compatible con el PIC16F628,
PIC16C62XA, PIC16C5X y dispositivos PIC12CXXX. Las características técnicas se
encuentran en el ANEXO (D).
Figura 3.21. PIC 16F628a
El PIC16F628A cuenta con las siguientes características 4MHz oscilador interno, 128 bytes
de EEPROM datos de memoria, uno de captura/comparador /PWM, y es ideal para entradas
analógicas. El PIC16F628A características 4MHz oscilador interno, 128 bytes de memoria
EEPROM de datos, la captura de un / compare / PWM, un USART, 2 comparadores y una
referencia de tensión programable que lo hacen ideal para la grabación analógica/aplicaciones
de nivel integrado en la automoción, aplicaciones industriales y aplicaciones de consumo,
como se observa en la tabla 3.
36
Parámetro Valor
Tipo de Programa Memoria Flash
Memoria de programa (KB) 3.5
Velocidad de la CPU (MIPS) 5
Bytes de RAM 224
Los datos EEPROM (bytes) 128
Periféricos de comunicación digital 1-A/E/USART,
Captura / Comparación / PWM Periféricos Un PCC
Temporizadores 2 x 8 bits, 1 x 16 bits
Comparadores 2
Rango de temperatura (C) -40 A 125
Tensión de funcionamiento (V) 2-5.5
No. de Pines 18
Tabla 3 Parámetros del PIC 16F628a
3.2.7 Sensor infrarrojo Sharp IS471F.
El sensor IS47F como el que se muestra en la figura 3.22 da a los robots la capacidad de
detectar objetos que se encuentren en un rango aproximado de 1 a 15 cm. Es parecido al
PNA4602 en que recibe solamente luz infrarroja modulada a 38khz rechazando cualquier otra
fuente de luz externa, pero con la ventaja de que ya tiene integrado el oscilador, simplemente
tenemos que conectarle un diodo infrarrojo de 940NM como el que se muestra en la figura
3.22 en uno de sus pines, una resistencia de 280ohms y un capacitor de 0.33uf.las
características técnicas se encuentran en el ANEXO (E).
Figura 3.22 Sensor infrarrojo IS471F
Cuando detecte un objeto la salida tendrá un estado bajo "0", en caso contrario un estado alto
"1". Esta salida puedes enviarla directamente a la entrada de algún micro, circuito integrado o
transistor. Para la activación de este sensor se ocupara un diodo emisor de luz infrarrojo el
cual coincide con las características de sensor infrarrojo como el que se muestra en la figura
3.23.
37
Figura 3.23 Diodo emisor de luz infrarrojo.
3.2.8 Elementos mecánicos del diseño modulo didáctico
RODILLOS
Material : Celorón
Di e sio es: 1 x / ”
2 Piezas
MARCO
Material : Acero
Dimensiones: 80 x 50 cm
PTR ¾” Cal. 1
1 Piezas
TAPAS
Material : Acero Galvanizado
Dimensiones: 82.5 x 52.5 cm
Lamina Galvanizada Cal. 16
3 Piezas
38
DEPOSITOS
Material : Acero Inoxidable
Dimensiones: 15 cm
Tu o A ero I oxida le 1” Cal.1
3 Piezas
LLENADOR
Material : Acero
Dimensiones: 28 cm
PTR 1 ¼” Cal. 1
1 Piezas
BANDA TRANSPORTADORA
Material : Poliuretano
Dimensiones: 15 x 158 cm
1 Pieza
DESPACHADOR DE TAPAS
Material : Acero Galvanizado
Dimensiones: 11.5 x 5 x 30 cm
Lamina Galvanizada Cal. 16
1 Piezas
Tabla 4 Características de los elementos mecánicos
39
3.2.9. Regulador de presión neumática

Las válvulas manorreductoras proporcionan una presión constante en nuestro sistema para
que funcione a una presión más baja que el sistema de suministro. La válvula de reducción
puede normalmente se ajustada para cualquier presión reducida deseada dentro de los límites
del diseño de la válvula. Una vez que se ajusta la válvula, la presión reducida será mantenida
sin importar los cambios en el suministro de presión (en tanto la presión de la fuente sea por lo
menos tan alta como la presión reducida deseada) y sin importar la carga de sistema,
previendo que la carga no exceda la capacidad de diseño del reductor. En este proyecto
ocuparemos el regulador AR10 como el que se muestra en la figura 3.24 para ajustar la
presión a nuestros actuadores, las especificaciones técnicas de este se encuentran en el
ANEXO (F).
Figura 3.24 Regulador neumático marca SMC.
3.3 Diagrama de conexiones del PLC

En este apartado se encuentra las conexiones a escala del PLC con las electroválvulas como
se observa en la figura 3.25 así como la asignación de variables para cada una de las
electroválvulas.
Figura 3.25 Conexiones de electroválvulas con los cilindros de simple efecto
40
En la figura 3.26 se muestra el diagrama de entradas y en la figura 3.27 se muestra el

diagrama de salidas con los botones de arranque y paro que están conectados al PLC de la
misma manera se encuentran las salidas que activan a cada uno de los motores de acuerdo a
los sensores que vallan detectando durante el paso del envase de comprimidos en la banda
transportadora.
Figura 3.26 Entradas del PLC
Figura 3.27 Salidas del PLC
41
CAPÍTULO 4
42
SOFTWARE UTILIZADO
Software: Es el conjunto de los programas de cómputo, procedimientos, reglas,

documentación y datos asociados que forman parte de las operaciones de un sistema de
computación.
Extraído del estándar 729 del IEEE.
En la actualidad la mayor parte de las empresas tienen máquinas o recursos que exigen
muchas labores manuales, aunque con la introducción de la electrónica y la informática, la
automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que las labores manuales se
han minimizado; podemos decir que el personal de mantenimiento está evolucionando de
manual a automático .
4.1 ISIS Proteus 7.07

ISIS PROTEUS 7.07 es un entorno integrado diseñado para la realización completa de
proyectos de construcción de equipos electrónicos en todas sus etapas: diseño, simulación,
depuración y construcción de circuitos integrados. El programa se compone de cuatro
elementos, perfectamente integrados entre sí:
 ISIS, la herramienta para la elaboración avanzada de esquemas electrónicos, que

incorpora una librería de más de 6.000 modelos de dispositivos digitales y analógicos.
 ARES, la herramienta para la elaboración de placas de circuito impreso con

posicionado automático de elementos y generación automática de pistas, que permite
el uso de hasta 16 capas. Con ARES el trabajo duro de la realización de placas
electrónicas recae sobre el PC en lugar de sobre el diseñador.
 PROSPICE, la herramienta de simulación de circuitos según el estándar industrial

SPICE3F5.
 VSM, la revolucionaria herramienta que permite incluir en la simulación de circuitos el

comportamiento completo del micro-controlador más conocido del mercado. PROTEUS
es capaz de leer los ficheros con el código ensamblado para los microprocesadores de
las familias PIC, AVR, 8051, HC11, ARM/LPC200 y BASIC STAMP y simular
perfectamente su comportamiento. Incluso puede ver su propio código interactuar en
tiempo real con su propio hardware pudiendo usar modelos de periféricos animados
tales como displays LED o LCD, teclados, terminales RS232, simuladores de
protocolos I2C, etc. Proteus es capaz de trabajar con los principales compiladores y
ensambladores del mercado.
El software que se ocupo es Proteus PCB Diseño de nivel 2 y 2 + ya que los productos que
ofrece son los necesarios en cuanto a la cantidad de terminales de conexion de los
dispositivos utilizados durante el proyecto, y el mismo conjunto de características como la
parte superior de la gama de nivel 3. funcionalidad adicional en el Nivel 1 incluye:
43
 Automática de los componentes de colocación - esta herramienta pondrá automática el

componente especificado en la lista de conexiones en la placa.
 Capacidad para ejecutar la forma integrada basada router en modo interactivo (control
parcial de enrutamiento, cargabilidad de salida, etc) o por la carga de scripts
personalizados.
 Visualización 3D de la actual junta directiva, incluida la aplicación de navegación y uso

de los datos 3D de huellas.
 La capacidad de exportar sus diseños con el ODB + + CAD / CAM formato de

intercambio de datos.
 Forma ilimitada planos de la energía basada por capa.
 Optimización automática gateswap.
 1000 pines capacidad en Nivel 2, 2000 la capacidad de pasador en el Nivel 2 +
4.1.1 Diagramas electrónicos del PIC16F887

En este apartado se muestra los diagramas de los cuales está compuesto el modulo, los
cuales son:
Diagrama de monitoreo utilizando un PIC16f887
Figura 4.1 Diagrama electrónico para el circuito de monitoreo visualizado con un LCD.
44
En el diagrama de la figura 4.1 se muestra la conexión, del PIC 16F887 donde S1, S2, S3, S4,
S5, son las etapas donde va el proceso y son activadas por sensores infrarrojos, que detecta
la posición del envase para posteriormente indicarlo en el LCD.
Diagrama del controlador de motor paso a paso y servomotor acoplado de acuerdo a las
características de los motores se muestra en la figura 4.2, este control lo lleva acabo el PIC
16F628a.
Figura 4.2 Controladora de servomotor y un motor paso a paso.
A continuación se muestra la tabla 4.1 de los movimientos de nuestro motor paso a paso con
sus respectivas terminales.
PASO TERMINALES
A B C D
1 +V -V +V -V
2 +V -V -V +V
3 -V +V -V +V
4 -V +V +V -V
Tabla 5 Movimientos del motor paso a paso.
45
4.2 MPLAB v8 de Microchip

MPLAB IDE es un conjunto de herramientas libres integradas para el desarrollo de
aplicaciones integradas empleando microcontroladores PIC ® y microcontroladores dsPIC ®.
MPLAB IDE se ejecuta como una aplicación de 32 bits en Microsoft Windows ®, es fácil de
usar e incluye una serie de componentes de software libre para el desarrollo de aplicaciones
rápido y depuración de super-cargado. MPLAB IDE también sirve como una interface única y
unificada de usuario gráfica para Microchip adicionales y software de terceros y herramientas
de desarrollo de hardware. Moviéndose entre las herramientas es un complemento, y la
mejora del simulador de software libre para la depuración de hardware y herramientas de
programación se realiza en un instante debido a MPLAB IDE tiene la misma interface de
usuario para todas las herramientas.
4.2.1 Programa del PIC para controlar un LCD

Para simplificar la programación se realizó un diagrama a bloques de lo que realiza el
microcontrolador para manejar un LCD para checar la programación ver el ANEXO (G)
Declaración de variables, Se configuran las entradas Inicio de programa,

registros y fusibles para la y salidas del desplegando mensaje
correcta operación del microcontrolador y sobre “iniciando monitoreo”.
microcontrolador. todo donde se utilizara el
LCD (puertos)
Determinar que señal se Establecer mensajes que

Vuelve a determinar sus está recibiendo de indiquen que parte del
entradas. acuerdo a la activación de proceso se está
un sensor para poder realizando de acuerdo
mostrar el mensaje que con cada entrada de cada
determine al operador que sensor.
está realizando el modulo.
De acuerdo a las
entradas se determinara
cuantas piezas se
produjeron y cuantas se
rechazaron por defectos.
PLC’s , neumática,
Figura 4.3 Diagrama a bloques de programación de PIC para LCD..
46
4.2.2 Programa para un controlador de un servo motor y un motor paso a paso por
medio de un PIC
Diagrama a bloques del microcontrolador para manejar un servo y un motor paso a pasos
Declaración de Inicio del programa

Una entrada es para
fusibles, establecer principal, crear
un sentido de giro y la
entradas y salidas del condiciones para 4
otra es en sentido
microcontrolador, entradas donde 2
contrario a la
definir variables a pertenecen a un servo
mencionada
utilizar. y al motor paso a paso
anteriormente.
Se determina el giro del Para utilizar el motor Para utilizar el servo

motor de acuerdo a las paso a paso se crea es necesario utilizar
entradas, y se una secuencia para un PWM, en cual va a
selecciona la secuencia enviarse a sus variar de acuerdo el
según el giro que se bobinas y generar los sentido dado por las
necesite pasos entradas.
Vuelve a escanear
entradas regresando
al programa principal
Figura 4.4 Diagrama a bloques de programación de un PIC para controlar motores
4.3 RSlogix 500

La familia RSLogix ™ de paquetes de programación escalera IEC-1131-compatible con la
programación lógica ayuda a maximizar el rendimiento, ahorrar tiempo de desarrollo de
proyectos, y mejorar la productividad. Esta familia de productos se ha desarrollado para
funcionar en sistemas operativos Microsoft ® Windows ®. Apoyo a Allen-Bradley SLC ™ 500 y
MicroLogix ™ familias de procesadores, RSLogix ™ 500 fue el primer software de
programación PLC ® para ofrecer una incomparable productividad con una interface de
usuario líder en la industria.
Estos productos comparten RSLogix:
*Flexible, fácil de usar editores
*Diagnóstico y herramientas de solución de problemas
47
*Las potentes funciones de ahorro de tiempo y la funcionalidad.
Los paquetes de programación RSLogix son compatibles con los programas creados con los
paquetes de Rockwell Software de programación basado en DOS para el SLC 500 y
MicroLogix familias de procesadores, lo que hace el programa de mantenimiento a través de
plataformas de hardware conveniente y fácil.
4.3.1 Diagramas del PLC

El programa del PLC, para el funcionamiento de este circuito se encuentra en el ANEXO (I). A
continuación se muestra por medio de un diagrama a bloques cómo funciona el programa del
módulo didáctico.
Comienzo del proceso con La caja llega hasta un El área de llenado de

el botón de arranque de área de llenado de comprimidos estará a
una banda transportadora comprimidos (pastillas) en cargo de un cilindro
que lleva una caja a un donde se descargan neumático que depositará
sensor de infrarrojo el cual estos, después de cierto los comprimidos para
la detendrá. tiempo la banda vuelve activar de nuevo el avance
avanzar de la banda
transportadora.
Después del sellado de En la siguiente etapa la

Pasando la verificación se
tapas se activara un caja ya con los
activara de nuevo la
temporizador que al comprimidos llega al área
banda llevando hacia
terminar su tiempo de tapado donde es
almacenaje de los
reanudara el avance de la colocada la tapa por
productos.
banda transportadora medio de un servomotor y
hasta llegar a la etapa de es detenida por otro
verificación del sellado, sensor hasta que un
donde se revisa si tiene la cilindro de simple efecto
tapa colocada, en caso de presione la tapa para el
no contar con ella, sellado correcto.
activara un motor paso a
paso para su expulsión de
En el almacenaje de las la línea diciendo que el
cajas esta un cilindro que artículo es rechazado.
expulsa de la línea el
empaque, donde un
contador activará al
cilindro cuando llegue a 2
productos.
PLC’s , neumática,
Figura 4.5 Diagrama a bloques de programación de PLC
48
4.4 RSview32
RSView ® 32 ™ es un sistema integrado, basado en componentes HMI para la supervisión y
control de automatización de máquinas y procesos. RSView32 está disponible en Inglés,
chino, francés, alemán, italiano, japonés, portugués, coreano y español. RSView32 amplía su
visión con tecnologías abiertas que proporcionan conectividad sin precedentes con otros
productos de Rockwell Software, los productos de Microsoft y las aplicaciones de terceros.
RSView32 Active Display System ™
RSView32 Active Display System ™ es un cliente / servidor de aplicaciones que se suma y se

extiende el alcance de su software HMI RSView32. Con RSView32 Active Display System,
puede ver y controlar sus proyectos RSView32 desde ubicaciones remotas.
RSView ® 32 ™ Servidor Web permite que cualquiera con una cuenta de usuario válida
RSView32 para acceder a puntos de vista de instantáneas de pantallas gráficas, etiquetas y
alarmas a través de cualquier navegador web estándar.
Personalizar RSView32 Core características con Agregar-en la Arquitectura
RSView32 redefinido el significado de "características básicas de operador", con su

complemento de Arquitectura (AOA). La tecnología AOA amplía la funcionalidad de RSView32
mediante la integración de nuevos componentes de software directamente en RSView32.Su
función es personalizar RSView32 establecido por instalar sólo los componentes que necesita.
4.4.1 Creación de HMI.

Para la creación de la interfaz de visualización y control del proceso se tomó en consideración
algunos aspectos fundamentales como la visualización de elementos de interés para el
usuario, el control necesarios para la operación del sistema, la parametrización de valores de
interés, y activación de sensores.
Comunicación con RSlinx con RSview 32
Una vez comunicado el con RSlinx
1. Se procede a configurar el nodo y el PLC para comunicación de RSview 32 con

RSlogix 500 en la carpeta de system se selecciona y se configura cannel (canal de
comunicación del PLC.). En Network type. Es el tipo de conexión y primary
communication driver es la red configurada en RS linx.
49
Figura 4.6 Selección de red en RSview 32
En la figura 4.6 se muestra como al abrir el proyecto se tiene que especificar la comunicación
que existe entre el software RSview32 y el RSlogix500 con los parámetros adecuados de
acuerdo al tipo de red.
2. Selección del nodo donde se encuentra el PLC.
Para ello en la opción “node” se encuentra el siguiente cuadro de la imagen. Para configurar
es necesario dar nombre a la red, selección de nodo y PLC como lo muestra la figura 4.7 . Así
como el tipo de conexión.
50
Figura 4.7 Imagen configurada del nodo
Para la creación de la interfaz es necesario utilizar la función display dentro de la carpeta

graphics en el asistente del programa. Para desplegar nuestra zona de dibujo y poder realizar
el área de trabajo como se observa en la figura 4.8.
Figura 4.8 Creación del área grafica
Una vez creado aparecerá el entorno de desarrollo completo, se procede a trabajar creando el
área de trabajo como se muestra en la figura 4.9.
51
Figura 4.9 Entorno de rsview32
Dentro de la rejilla se procede a la creación de gráficos creados por el software SOLID

WORKS para la simulación como se muestra en la figura 4.10.
Figura 4.10 Muestra el diseño realizado para el proceso
Dentro del asistente en la utilidad de library se encuentran las los actuadores, sensores,
alarmas, botones, tuberías. etc. Previamente diseñados para su utilización. Si se desea utilizar
algún componente de la librería solo es necesario arrastrar al área de dibujo como se observa
en la figura 4.11.
52
Figura 4.11 Muestra la librería y sensores para ser arrastrados al área de trabajo
Para crear el botón de arranque y paro del programa elegido, en la barra de herramientas se
elige “Botton” , y se coloca el cursor sobre la pantalla con color y se desplaza el

cursor hasta tomar el tamaño deseado, al terminar esto se abrirá una ventana “Botton
Configuration” y se selecciona “Style” (y se elige el deseado).
Figura 4.12 Botones a utilizar.
53
En la figura 4.12 muestra los botones que puede manejar en nuestra interfaz de tal manera
que se le pueda asignar una acción a cada parte del proceso como se puede observar en la
figura 4.13.
En “Action” (para este circuito se selecciona “Momentary On”).
Figura 4.13 Muestra cómo se comportara el botón.
Se selecciona la pestaña “Up Apperance” y ahí se le asigna el nombre que se va desplegar el

botón. Así mismo la apariencia del mismo, con el fin de diferenciar la operación que tiene cada
botón en el proceso como se observa en la figura 4.14.
Figura 4.14 Muestra la pestaña de “Up Apperance”
Se da aceptar y se obtiene el botón deseado, este botón es el que nos servirá para activar la
memoria “B3:0/0” que está dada por la comunicación del RSlogix500. Y en el área de dibujo
se crea el botón del tamaño deseado como se muestra en la figura 4.15.
54
Figura 4.15 Botones creados.
Para relacionar los tags con los botones es dentro de la pestaña acción en la opción de tag se
busca el tag deseado o se crea una nueva con el fin de que no existan errores y cada parte
del procesos sea independiente una de otra.
Figura 4.16 Relación de los tags con los botones
En type es el tipo de señal a utilizar, name es el nombre del tag creado. Y en initial value es la
entrada a utilizar seleccionándola opción type device como se observa en la figura 4.17.
55
Figura 4.17 Creación de un término a una variable del programa o tag.
Después se asigna el tag creado.
Para la creación de animación dentro del HMI se selecciona el objeto a animar, dando click
derecho, aparecerá el siguiente menú como se observa en la figura 4.18.
Figura 4.18 Menú desplegado para cambiar atributos.
Dentro de animation se selecciona el tipo de animación que se desea cambiar el tamaño, el

color etc. Como se muestra en la figura 4.18.
En este caso se selecciona height (tamaño). Y aparecerá una ventana de la cual se le tiene
que asignar un tag para que cuando este esté tag este activado el objeto cambiara su tamaño
como se observa en la figura 4.19.
56
Figura 4.19 Ventana de animación
El cuadro tag. Se crea o se busca un tag de la misma manera que re realizo para el botón.
Una vez seleccionado aparecerá el tag dentro del cuadro de texto, en este caso será relé. Se
cambió del porcentaje de crecimiento del objeto. Para finalizar se aplican los cambios y se
cierra la ventana. Cabe mencionar que se pueden utilizar un mismo tag en varios objetos así
como un objeto puede tener más tag relacionados, de la misma manera al utilizar diferentes
tipos de animación y más de 2 animaciones en el mismo objeto.
Creación de cuadros de texto.
Para la creación de cuadros de texto que desplieguen información numérica se utiliza el icono
numeric display en el cual al presionar saldrá la siguiente ventana donde se despliega

funciones que maneja el display de igual manera asignar el valor de un tag desplegado en
modo decimal.
En este caso se seleccionó un tag llamado de ACEPTADASPIE que es de carácter analógico

que proviene del acumulador del programa del PLC.
Figura 4.20 Selección del tag para el display numérico
57
Una vez asignado el tag como se observa en la figura 4.20 se cierra la ventana dando click en
ok para guardar los cambios. Después de que se finaliza la interface se procede a probar el
proyecto dando en el icono play. De la barra de herramientas . Y para parar el proyecto
de HMI es en el botón stop de al lado.
4.1.3 Automation Studio 5.0

Automation StudioMR es una solución de software innovador para el diseño, la simulación y la
documentación de proyectos. Específicamente dedicado al diseño y al mantenimiento de
sistemas hidráulicos, neumáticos y automatizados, Automation StudioMR es utilizado por los
ingenieros y diseñadores de mantenimiento o de soporte que se desenvuelven en diversos
sectores. Si la concepción de sistemas, el mantenimiento, la formación del personal técnico o
el servicio posventa de equipos industriales forma parte de sus actividades cotidianas,
Automation StudioMR puede ayudarle a mejorar su productividad así como la calidad de su
productos y servicios. Paralelamente, Automation StudioMR le permitirá reducir sus costos y
mejorar la comunicación a lo largo de las diferentes etapas de un proyecto.
Esta herramienta se ocupó para el realizar las conexiones de las entradas y salidas del PLC
con los dispositivos electrónicos y eléctricos.
58
CAPÍTULO 5
59
5.1 Introducción
La construcción, una de las ramas de la industria que presenta mayor dinamismo en la época
actual, para su desarrollo cuenta en el sector productivo con un buen número de técnicos
para diseñar grandes proyectos. Estos proyectos deben acondicionarse a los costos actuales
de competitividad y funcionamiento, para esto es necesario hacer un análisis de costos de:
materiales, mano de obra, factor de productividad, supervisión, prestaciones sociales,
administración, utilidad e impuestos.
El costo total de un Proyecto, está constituido por:
 Costo de Materiales
 Costo de Software
 Costo directo de Mano de Obra
 Costo del Proyecto
5.2 Costo de Materiales

Para el costo de materiales se obtiene la volumetría de todos los equipos, materiales y
accesorios que intervienen en el proyecto de automatización y posteriormente se consulta los
precios de lista de los proveedores correspondientes al total del costo de materiales.
La tabla contiene los costos de materiales invertidos en el proyecto:
PROYECTO IMPLEMENTACIÓN
DE UN MODULO DIDÁCTICO Materiales
No. Concepto Unidades Cantidades Costo por Unidad Importe
1 PTR 3/4" MTR 6 $50.00 $300.00
2 PTR 1 KG 1 $20.00 $20.00
3 Lámina Galvanizada KG 8 $16.00 $128.00
4 Tubo 3/4" Inox kG 1 $82.00 $82.00
5 Tubo 1/4" Inox KG 1 $80.00 $80.00
6 Solera 1/2" KG 2 $14.00 $28.00
7 L. Zintro KG 1 $15.00 $15.00
8 Angulo 1" KG 2 $15.00 $30.00
9 Rodillos PZA 2 $50.00 $100.00
10 Discos Corte PZA 2 $49.00 $98.00
11 Soldadura3/32" KG 2 $42.00 $84.00
12 Disco Laminado PZA 1 $50.00 $50.00
Cilindro de simple efecto
13 Ø16*100 mm de carrera PZA 3 $300.63 $901.89
14 Fijación para cilindro tipo pie PZA 3 $8.00 $24.00
Electroválvulas 3/2-24 VDC
15 con solenoide PZA 3 $499.67 $1,499.01
16 Motorreductor PZA 1 $735.13 $735.13
17 Motor Paso a Paso PZA 1 $150.00 $150.00
18 Servomotor PZA 1 $200.00 $200.00
60
Controlador Lógico
19 Programable PZA 1 $3,300.00 $3,300.00
Cable de comunicación del
20 PLC PZA 1 $445.50 $445.50
21 PIC 16F628a PZA 1 $45.00 $45.00
22 Sensor Infrarrojo IS471F PZA 4 $65.00 $260.00
23 Diodo emisor Infrarrojo PZA 4 $4.50 $18.00
24 PIC 16F887 PZA 1 $60.00 $60.00
25 Regulador neumático PZA 3 $89.00 $267.00
26 Silenciador de electroválvulas PZA 3 $25.00 $75.00
Conexión en codo de rosca
27 para manguera de 4 mm PZA 6 $26.00 $156.00
Manguera de poliuretano de
28 4X2.5 mm MTR 10 $11.00 $110.00
Regulador de manguera 1/8"
29 a manguera de 1/8" PZA 1 $324.00 $324.00
Circuito impreso del motor
30 paso a paso PZA 1 $130.00 $130.00
Circuito impreso del
31 servomotor PZA 1 $150.00 $150.00
32 Circuito impreso de PIC PZA 2 $128.00 $256.00
33 Display para PIC 16F628a PZA 1 $120.00 $120.00
34 Fuente de alimentación PZA 1 $250.00 $250.00
Subtotal $10,491.53
25% Utilidad de materiales $2,622.88
5% Error por medida $524.58
10% Manejo de materiales $1,049.15
10% Material misceláneo $262.29
$14,950.43
Tabla 6 Costos de materiales
Para el proyecto, se genera el análisis de costos de la siguiente manera:
Se cuantifica y se codifica del plano o planos todos los equipos, materiales y accesorios que
intervienen en el diseño del proyecto, cabe mencionar que estos factores dependen de la
política de costos de cada empresa contratista, para este presupuesto, se tiene:
5.2.1 Costo Directo de Mano de Obra

Para obtener el costo de mano de obra, se hace un análisis de las horas-hombre efectivas
trabajadas y de la obtención del costo de hora-hombre.
Costo de Hora-Hombre.- Este se obtiene a partir de un factor de productividad y el costo

de hora-hombre, esto se hace a partir de las horas hombre totales de trabajo, en donde
dependiendo del equipo, material y accesorio que se vaya a instalar, se considera una
cuadrilla de trabajadores.
61
Factor de Productividad.- El factor de productividad consiste en determinar un porcentaje

de la eficiencia que se obtiene en la producción, dependiendo de las condiciones en que se
realiza un trabajo determinado.
A continuación se analizará la forma de obtener el factor de productividad del proyecto en

particular:
Después de analizar muchos proyectos, hemos encontrado que los porcentajes de

productividad, se pueden clasificar en cinco categorías y que los elementos de producción
pueden ser agrupados en siete elementos, clasificaciones:
a) Situación económica
b) Supervisión de la obra
c) Relaciones laborales
d) Condiciones del trabajo
e) Medio ambiente
f) Equipo
g) Organización
Los cinco márgenes en por ciento de la productividad son:
a) Muy baja 10 a 30%

b) Baja 31 a 50%
c) Promedio 51 a 70%
d) Muy buena 71 a 80%
e) Excelente 81 a 100%
Ahora se evaluará cada uno de los elementos en función de sus características:
Situación económica: Este elemento es fácil de estimar, considerando el Estado o región

donde efectuara el proyecto.
Esta evaluación se hace considerando los aspectos siguientes:
1. Tendencia y perspectiva de los negocios

2. Volumen de la construcción
3. Situación de la oferta de empleos
4. En base a estos factores e investigando la situación económica de la región,
se considera un 50%.
a) Supervisión de la obra
Para estimar este porcentaje se toma en cuenta lo siguiente:
1. Experiencia del supervisor

2. Oferta
3. Salario
En este caso se estima un 50%.
62
b) Relaciones laborales
Este elemento se deriva del anterior y por lo tanto se consideran los mismos factores,
teniendo un porcentaje del 50%.
c) Condiciones del trabajo
Se toma en cuenta lo siguiente:
1) Alcance del trabajo

2) Condiciones del lugar
3) Suministro de materiales
4) Operaciones manuales y mecanizadas
Por medio de un cuidadoso estudio y análisis de los planos, especificaciones de

materiales y las condiciones entre empresa y cliente respecto al contrato
establecido entre ellos, combinado con una visita al sitio de la obra se estima en
este caso un 50%.
d) Medio Ambiente
Se analizan los factores siguientes:
1) Reportes del tiempo

2) Lluvias
3) Cálido o frío
Este es uno de los peores elementos a considerar, pero como se conoce la

región tenemos para este caso una estimación del 50%.
e) Equipo
En este caso se analizan los factores siguientes:
1) Facilidades del equipo

2) Estado del equipo
3) Mantenimiento y reparaciones
Este elemento es el más sencillo de considerar, ya que todo supervisor o analista de

costos debe conocer el tipo y clase de equipo con que cuenta su empresa, así como
en el estado en que se encuentran.
Se estima para este caso un 50%
f) Organización
Este elemento se considera tomando en cuenta que factor de productividad del

mexicano es del 75%, debido a los tiempos de trabajo perdidos por cada jornada de
ocho horas, así como los días de asueto que marca la Ley del Trabajo, días festivos,
causas particulares del trabajador, etc. Para este caso se estima un porcentaje del
40%.
63
Agrupando todos estos elementos analizados, se tiene que el porciento total para
esta estimación es de:
PARTIDA % DE PRODUCTIVIDAD
a. Situación económica 50
b. Supervisión de la obra 50
c. Relaciones laborales 50
d. Condiciones de trabajo 50
e. Medio ambiente 50
f. Equipo 50
g. Organización 40
T O T A L . . . . . . . . . 340
% de Productividad = 340/7 = 48.57 %, de eficiencia promedio
Costo de Hora-Hombre
El salario total por Hora-Hombre de cada trabajador, se obtiene en base a la Comisión de

salarios mínimos, tomando en cuenta la zona de trabajo, considerando los aumentos Oficiales
al salario mínimo, seguro social, prestaciones sociales, 2.5% de nómina y todos los impuestos
Oficiales de acuerdo a los decretos, según el Diario oficial de la Federación.
Para este trabajo se considero un equipo formado por:
Un Ingeniero en control y automatización salario $ 2, 000.00/semana H-H= $50.00
Un herrero salario $ 1, 000.00/semana H-H =$25.00
Un diseñador salario $ 1,600.00/semana H-H =$41.60
Un Ayudante salario $ 800.00/semana H-H =$20.00
Costo de la Hora-Hombre del equipo:
Ingeniero 30 horas x $ 50.00 = $ 1,500,00
Un herrero 12 horas x $ 25.00 = $ 300.00
Un diseñador 24 horas x $ 41.60 = $ 998.04
Un ayudante 12 horas x $ 20.00 = $ 240.00
TO T A L = 78 horas = $ 3,038.04
Costo de Hora-Hombre = $ 3,038.04/78 horas
= 38.94 $ H-H
Como el Factor de Productividad es = 48.57 %
Costo de Hora-Hombre al 100% = 38.94 x 1.5143 = $ 58.96 H-H
64
Para obtener el Costo directo de mano de Obra se multiplica el costo de hora-hombre al 100%
por el tiempo total de la obra.
Costo directo de mano de obra = $ 58.96 H-H x 78 horas= $ 4,599.41
5.3 Licencias uso de software

Para la creación del proyecto se requirió el siguiente software con sus respectivas licencias .
Software Precio
Solid Works(versión de prueba) gratis
RSlogix 500 y RSview 32 $35,880.00
Isis PROTEUS $20,787.00
Automation Studio 5 $3,367.00
MPLAB v8 de Microchip gratis
TOTAL $60,034.00
Tabla 7 Costo de software
5.4 Factor por Indirectos

Este factor se determina tomando como base el costo directo de mano de obra, el cual se le
aplican los porcentajes directos de cada factor como a continuación se analizaran.
Este porcentaje ha sido estimado a través de observaciones y estadísticas que cada empresa
lleva a cabo al término de cada obra.
A continuación se especifican los porcentajes de cada uno de los factores que intervienen
para obtener el factor por indirectos:
DESCRIPCIÓN UNIDAD
a. Mano de Obra Directa (Factor Base) 1

b. Prestaciones Sociales, 30% de 1 0.30
c. Supervisión, 20% de 1 0.20
d. Administración, 25% de 1 0.25
e. Utilidad, 50% de (1+2+3+4) 0.875
f. Impuestos, 36% de (1+2+3+4+5) 0.945
Factor por Indirectos T o t a l 3.570
Para estos factores se considera lo siguiente:
a) Mano de obra directa, esta se obtiene a partir del costo de hora-hombre por las horas
totales de trabajo efectivas, este se forma como base para obtener el factor por
indirectos, debido a que el precio total de los trabajos efectivos realizados de la obra, y
de esto depende en gran parte el pago de la misma, además las utilidades que
obtenga la empresa.
b) Prestaciones sociales.- este renglón se refiere a los descuentos o impuestos

realizados al trabajador y a las prestaciones que da la empresa a sus trabajadores.
65
c) Supervisión.- este factor comprende a los encargados o encargado de llevar el control

de la obra en base a los proyectos realizados por el Departamento de Automatización,
de cada empresa, este realiza estimaciones parciales de la obra en forma semanal, la
supervisión sirve para llevar el control de avance en la construcción y así poder
estimar tanto la programación de la obra, el material a utilizar en la siguiente partida de
trabajo y en la nómina para el pago de la cuadrilla de trabajo en función de lo que
hayan realizado en el avance de la obra.
d) Administración.- Este cubre los salarios de todo el personal que interviene durante la
elaboración del proyecto. Comprende todos los gastos indirectos, como: renta de
equipo, teléfono, oficina, papelería, entre otros.
e) Utilidades.- Este cargo se hace a efecto de las ganancias que debe obtener la
empresa, tomando en cuenta los créditos de los bancos para el financiamiento de la
obra.
f) Impuestos.- Este factor cubre lo referente a impuestos, como: Impuesto al valor
agregado (IVA), educación, 2% de nómina, IMSS, el total es de 36% anual.
5.5 Costo total del Proyecto

El costo total del proyecto es la suma de los factores siguientes:
 Costo de Materiales
 Costo del Software
 Costo de Mano de Obra
 Impuesto al Valor Agregado (I.V.A.)
En resumen el Importe Total de este Presupuesto es de:
Costo Total del Proyecto:
Costo de Materiales = $14,950.43
Costo de software = $ 60,934.00
Costo de Mano de Obra = $ 4,599.41
SUB TOTAL = 19,549.84
Más I.V.A. (16%) = 3,127.97
T O T A L = $ 22,677.81
Nota : en este total solo se descarta el costo del software ya que la licencia la tiene la
escuela, pero se considera en caso de venderla a externos.
66
CAPÍTULO 6
67
6.1 Conclusiones
Con este trabajo se comprobó que el uso de las materias en ingeniería en control y
automatización es de gran ayuda para reforzar los conocimientos adquiridos durante la carrera
como ingeniero. Una de las partes importantes donde se utilizó la ingeniería es la
programación de PLC y el monitoreo por medio de RSview32. El monitoreo fue de gran ayuda
en este proyecto ya que se puede visualizar cada etapa en la que se encuentra nuestro
proceso, esto se logró hacer con el PLC Micrologix 1000 ya que es con el que cuenta la
escuela.
El uso de la electrónica es la parte fundamental del trabajo ya que cada circuito estaba
implementado para cada etapa de proceso ya sea para el movimiento de los motores o para la
conexión de los sensores infrarrojos en este proyecto, en la elaboración de los circuitos se
complicó un poco por que la simulación era correcta, pero al poner los dispositivos
electrónicos físicamente no funcionaba correctamente.
El desarrollo de este proyecto se lo realizó en con fines didácticos, se diseñó y se implementó

de tal forma que se le pueda dar uso educativo, de la misma manera como se explica en el
desarrollo de cada capítulo se comprueba que el uso de ciertas materias son básicas
industrialmente.
El trabajo fue difícil en el aspecto de la elaboración del diseño ya que la construcción del
módulo necesitaba conocimientos de herrería y el manejo de herramientas técnicas las cuales
desconocíamos.
La aplicación software fue sencillo ya que solo teníamos que implementar la comunicación
entre cada elemento del módulo y adecuar las salidas y entradas del PLC por medio de
relevadores con el circuito electrónico.
6.3 Resultados
El diseño fue hecho por medio de software al igual que los elementos mecánicos, físicamente
cambiaron ya que se adecuaron al material que se tenía en un local de herrería, entonces
hubo ciertos problemas para la distribución de cada uno de nuestros dispositivos.
En cuanto al diseño de los circuitos electrónicos los elementos colocados en la simulación

cambiaron a la hora de colocarlos físicamente ya que unos consumían más corriente o existía
alguna variación de voltajes.
La comunicación entre el software y el PLC fue sencillo ya que solo se tenían que seguir
ciertos pasos para que pudieran interactuar entre si, y el uso de RSview32 acomodado a
nuestras entradas del PLC se tuvo que acoplar de acuerdo a nuestros sensores ya que la
salida de los sensores tenían que manejar de 4 a 20 mA.
Al final el modulo funciono correctamente como se muestra en la figura 6.1 de acuerdo a las
características mencionadas en los capítulos anteriores.
68
Figura 6.1 Modulo didáctico terminado y funcionando.
En la Figura 6.2 se muestra algunas de las carencias que tuvo el prototipo, ya que nos tuvimos
que adaptar al material que teníamos por costos.
Figura 6.2 Deficiencias de la Implementación
En la figura 6.3 se realiza una comparación de nuestro prototipo realizado por medio de Solid
Works y nuestro modelo físico. Tomando en cuenta las dimensiones de cada uno de nuestros
componentes y dispositivos, para esto no tomamos en cuenta la parte del cableado que al final
fue de gran importancia.
69
Figura 6.3 Comparación del prototipo realizado con el software con la real
6.2 Recomendaciones a trabajos futuros

En la parte mecánica se recomienda adecuar cada uno de los componentes tomando en
cuenta las características del material que se tiene, porque si no puede existir errores a la hora
de soldar estos.
En la parte electrónica cuando se hagan los circuitos impresos se recomienda realizar las
pistas más gruesas para que a la hora de meter la tablilla al cloruro férrico no se borren las
pistas y tenga la continuidad que se desea.
Tomar en cuenta los desgastes mecánicos que tiene los elementos ya que durante su
funcionamiento se rompían o se quemaban.
El cableado debe ser oculto ya que como se ocupan circuitos electrónicos se pueden enredar
entre sí.
70
Glosario
Autómata: Maquina que imita la figura y los movimientos de un ser animado
Autómata Programable: Equipo electrónico programable en lenguaje no informático y

diseñado para controlar, en tiempo real y ambiente industrial, procesos secuenciales
Automatización: Sistema de producción en el que se usan máquinas en lugar de mano de

obra.
Bit: Digito del sistema de numeración binario
Bobina: Componente pasivo de un circuito eléctrico que debido al fenómeno de la

autoinducción, almacena energía en forma de campo magnético
Byte: Equivalente a octeto ocho bits
Control: Proceso de monitorear los procesos y las actividades de la organización para

comprobar si se ajusta a las normas, para corregir las fallas o desviaciones.
Galvanizado: Proceso electroquímico x el cual se puede cubrir un metal con otro
Interfaz: Conexión entre dos ordenadores o máquinas de cualquier tipo dando una
comunicación entre distintos niveles
Mecanizar: Comprende un conjunto de operaciones
Microcontrolador: Circuito integrado que incluye en su interior las tres unidades funcionales
de una computadora unidad central de procesamiento, memoria y periféricos de entrada y
salida
Microprocesador: Circuito integrado más complejo de una computadora u ordenador.
Motorreductores: Motor q reduce su velocidad y aumenta su par por medios mecánicos.
Par de Un Motor: Es el momento de fuerza que ejerce un motor sobre el eje de

transmisión de potencia
Relé: Relevador dispositivo electromecánico
Robótica: Ciencia y tecnología de los robots
Sensores: Dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas
Software: Es el conjunto de los programas de cómputo, procedimientos, reglas,

documentación y datos asociados que forman parte de las operaciones de un sistema de
computación.
71
Hardware: Corresponde a todas las partes tangibles de una computadora: sus componentes
eléctricos, electrónicos, electromecánicos y mecánicos;1 sus cables, gabinetes o cajas,
periféricos de todo tipo y cualquier otro elemento físico involucrado; contrariamente, el soporte
lógico es intangible y es llamado software. El término es propio del idioma inglés (literalmente
traducido: partes duras).
Tangible: Característica que posee un producto de ser percibido por los sentidos (se puede
ver, tocar,...).
Sistemas en tiempo real: Es aquel sistema digital que interactúa activamente con un entorno
con dinámica conocida en relación con sus entradas, salidas y restricciones temporales, para
darle un correcto funcionamiento de acuerdo con los conceptos de predictibilidad, estabilidad,
controlabilidad y alcanzabilidad.
Tridimensional: En geometría y análisis matemático, un objeto o ente es tridimensional si

tiene tres dimensiones. Es decir cada uno de sus puntos puede ser localizado especificando
tres números dentro de un cierto rango.
Unidireccional: Con el sentido de todos en una misma dirección, se aplicó a: la dirección u

orientación de las marcas de la talla (en sentido amplio de este término) del núcleo.
Virtuales: Que tiene existencia en el contexto de una simulación;. por ejemplo, una página
Web puede contar con botones virtuales (que se hunden al ser tocados con el ratón y activan
enlaces).
Válvulas piloto: Una válvula de alivio accionada por piloto está constituida por un vástago
principal cerrado en una cámara primaria donde se hace presente la presión hidráulica , el
nivel de regulación es efectuado por una pequeña válvula de alivio de acción directa ubicada
sobre el cuerpo de la válvula principal y controlada a través de un volante de ajuste. El resorte
principal es relativamente liviano, motivado porque el vástago principal en cuestión está
compensado en cualquier rango de presión a que opera la válvula , por otra parte puede ser
montado en cualquier posición.
72
Bibliografía
ANTONIO CREUS SOLE 2007,” NEUMATICA E HIDRAULICA”, México, ALFAOMEGA
GRUPO EDITOR, 408 p.
SERGIO GOMEZ GONZALEZ, 2008, “SOLIDWORKS”, México, MARCOMBO, 698 p.
Dogan Ibrahim, 2007,”Programacion de microcontroladores PIC”, México ,MARCOMBO, 328p
Página de información de módulos didácticos para ciertas ingenierías [en línea]

http://www.gunt.de/static/s1_1.php
Página de materiales que se utilizaron para la implementación del módulo [en línea]
http://www.smctraining.com/es-compania.htm
Uso de sensores infrarrojos [en línea] http://es.scribd.com/doc/3678453/SENSOR-

INFRARROJO-Teoria-y-practica
Para la información de módulos didácticos [en línea] http://www.festo-didactic.com/es-es/
73
ANEXOS
74
ANEXO (A)
75
76
77
ANEXO (B)
78
ANEXO(C)
79
ANEXO (D)
80
81
82
ANEXO (E)
83
84
ANEXO (F)
85
ANEXO (G)
Como inicio del programa lo primero que se tiene que hacer es configurar el PIC en cuanto a
sus fusibles, esto se realiza en lenguaje ensamblador. La letra @ indica el inicio de un renglón
en lenguaje ensamblador. Seguido del modelo del PIC, y sus fusibles junto con su estado; así
como la velocidad de reloj con el registro OSCCON.
@ DEVICE pic16F887,WDT_OFF,PWRT_ON,MCLR_OFF,BOD_OFF,CPD_OFF,PROTECT_OFF
OSCCON = %01100111
Se define la velocidad del oscilador interno a 4 MHz Posteriormente se procede a definir cómo
va ir la conexión de los pines del LCD, en el puerto D con un bus de 4 bits.
define osc 4
Define LCD_DREG PORTD ' define conexiones del LCD
Define LCD_DBIT 4
Define LCD_RSREG PORTD
Define LCD_RSBIT 0
Define LCD_EREG PORTD
Define LCD_EBIT 1
LCDOUT $FE, 1
Inicia declaración de variables a utilizar y tamaño después se realiza la declaración de

puertos como entradas o salidas digitales deshabilitando comparadores, entradas y salidas
analógicas.
A VAR BYTE
REC VAR WORD
ACP VAR WORD
TRISA=%11111111
PORTA=0
ANSEL =0
TRISD=0
PORTD=0
TRISE=0
PORTE=0
INTCON.7 = 0 ' Deshabilita interrupciones
CM1CON0 = 0 ' apaga comparadores
CM2CON0 = 0 ' apaga comparadores
B0 VAR BYTE
86
Continua declaración de variables dando nombres a los puertos a utilizar en el puerto A.

B0=0
S1 VAR PORTA.0
S2 VAR PORTA.1
S3 VAR PORTA.2
S4 VAR PORTA.3
S5 VAR PORTA.4
S6 VAR PORTA.5
AC VAR PORTA.6
RC VAR PORTA.7
CONTA1 VAR BYTE
CONTA2 VAR BYTE
CONTA1=0
CONTA2=0
Inicia visualización gráfica del LCD con el mensaje corriendo monitoreo para que una vez
iniciado comience con las condiciones del programa, que son determinar que sensor se está
activando para de esta manera llamar a una función que despliegue la información del
proceso que se encuentra realizando desde el llenado hasta el almacén.
LCDOUT $FE,1, " CORRIENDO"
LCDOUT $FE, $C0, " MONITOREO"
INICIO:
IF (S1==1)THEN ‘ condiciona si el sensor 1 está activado entonces llama a subrutina llenado
CALL LLENADO
ENDIF
IF (S2==1) THEN
CALL TAPADO
ENDIF
IF (S3==1) THEN
CALL CHECADO
ENDIF
IF (S4==1) THEN
Continua condiciones donde de acuerdo como se vayan activando los sensores es la parte del
proceso para desplegar información, cuando se terminan las condiciones se llaman 2 fusiones
87
llamados o rechazados, los cuales desplegaran un número, desacuerdo a las piezas

producidas. Si son rechazados aparecerá el número, si son aceptados el número de cuantos
no tuvieron error.
CALL RECHAZADO
CONTA1=CONTA1+1 ‘incrementa en 1 el valor de la variable conta 1 que es el que cuenta los productos malos
ENDIF
IF (S5==1) THEN
CONTA2=CONTA2+1 ‘incrementa en 1 el valor de la variable conta 2 que es el que cuenta los productos buenos
CALL ACEPTADO
ENDIF
IF (S6==1) THEN
CALL ALMACENADO
ENDIF
IF (AC==1) THEN
CALL ACEPTADOST
ENDIF
IF (RC==1) THEN
CALL RECHAZADOST
ENDIF
GOTO INICIO:
END
Aquí se termina el programa principal para dar seguir con las estructuras de las funciones
llamadas por las condiciones de acuerdo a cada parte del proceso determinadas por los
sensores de presencia en el cual con la función LCDOUT manda la señal para ser
desplegada por el LCD. Para posteriormente regresar al programa principal.
LLENADO:
LCDOUT $FE,1 ‘ limpia el lcd
FOR B0=0 TO 6 STEP 1
Continua definición programa

LOOKUP B0,["LLENADO"],A ‘ guarda el valor de A para mandarlo al LCD de izquierda a derecha
LCDOUT $FE, $0C,A ‘ imprime en el lcd el valor de A
PAUSE 100
NEXT
88
RETURN ‘ regresa al programa principal donde se quedo
TAPADO:
LCDOUT $FE,1
LOOKUP B0,["TAPANDO"],A
LCDOUT $FE, $0C,A
PAUSE 100
NEXT
RETURN
CHECADO:
LCDOUT $FE,1
LOOKUP B0,["ANALIZANDO"],A
LCDOUT $FE, $0C,A
PAUSE 100
NEXT
RETURN
RECHAZADO:
LCDOUT $FE,1
LOOKUP B0,["ACEPTANDO"],A
LCDOUT $FE, $0C,A
PAUSE 100
NEXT
RETURN
ACEPTADO:
Continúa definición de funciones

LCDOUT $FE,1
LOOKUP B0,["RECHAZANDO"],A
LCDOUT $FE, $0C,A
PAUSE 100
89
NEXT
RETURN
ALMACENADO:
LCDOUT $FE,1
LOOKUP B0,["ALMACENANDO"],A
LCDOUT $FE, $0C,A
PAUSE 100
NEXT
RETURN
ACEPTADOST:
LCDOUT $FE,1, " PRODUCTOS "
LCDOUT $FE, $C0, " ACEPTADOS"
PAUSE 300
ACP=CONTA1
LCDOUT $FE,1,DEC ACP," "
PAUSE 300
RETURN
RECHAZADOST:
LCDOUT $FE,1, " PRODUCTOS"
LCDOUT $FE, $C0, " RECHAZADOS"
PAUSE 300
REC=CONTA2
LCDOUT $FE,1,DEC REC," "
PAUSE 300
RETURN ‘ fin de programa
90
ANEXO (H)
Creación del programa para la controladora del servomotor y del motor paso a paso. Se
comienza por definir los fusibles en lenguaje ensamblador como son el perro guardián, el
oscilador, la protección del programa y la frecuencia del oscilador
@ DEVICE pic16F628a,INTRC_OSC_NOCLKOUT
@WDT_OFF,PWRT_ON,MCLR_Off,BOD_OFF,CPD_OFF,PROTECT_OFF
Se declaran las variables a utilizar posteriormente configurados los fusibles, como son las
señales para el motor paso a paso, el servo, Las entradas para el sentido de giro de los
motores.
servoizq VAR PORTA.0
servoder var porta.1
salempap var porta.2
entrapap var porta.3
a var byte
define osc 4
CMCON =7 ' PortA = digital I/O
VRCON =0
Se definen la función de los puertos, cuales pines actúan como entrada y cuales como salida,
para posteriormente inicializarlos a 0.
trisa =%00001111
trisb=0
porta=0
portb =0
Inicia el programa principal, el cual consta de unas condiciones dependiendo cual entrada se
active harán girar al motor ya sea paso a paso o el servomotor, según sea el sentido. Para el
servomotor se utiliza la función PULSOUT para generar el PWM que controla al servomotor.
main:
if servoizq==1 then
for a=150 to 250 step 10
pulsout portB.4,a
pause 20
next
91
endif
if servoder==1 then
for a=250 to 150 step -10
pulsout portB.4,a
pause 20
next
endif
Para el motor paso a paso se establecen las secuencias a las bobinas, para ambos giros
seleccionándolos con un botón diferente cada sentido. Sea izquierda o derecha.
if salempap==1 then
for a=0 to 10
portb= %00001010
pause 80
portb= %00001001
pause 80
portb= %00000101
pause 80
portb= %00000110
pause 80
next
endif
Continuando la secuencia del motor paso a paso, en sentido contrario que el anterior. Para
posteriormente regresar al programa para así crear un ciclo consecutivo y termina el
programa.
if entrapap==1 then
for a=0 to 10
portb= %00001010
pause 80
portb= %00001001
pause 80
92
portb= %00000101
pause 80
portb= %00000110
pause 80
next
endif
goto main
end ‘ fin del programa
ANEXO (I)
Creación del programa de PLC.
La programación del PLC se realiza con el software de fábrica RS Logix 500 en escalera.
93
94
95
96

Diseno e Implentacion de Un Modulo Didactico para El Llenado de Compromidos

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDACTICO

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

Daniel Guadalupe Morales Rojas

Roberto Pérez Rul Sedano

Rafael Hernández Escalona

"DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO PARA EL LLENADO DE

DISEÑAR E IMPLEMENTAR UN MÓDULO DIDÁCTICO DEL PROCESO DE LLENADO DE COMPRIMIDOS PARA LA

MÉXICO D. F., A 14 DE FEBRERO DE 2012.

1.1 Objetivos ........................................................................................................................... 2

1.2 Justificación ...................................................................................................................... 3

1.3 Introducción ...................................................................................................................... 5

1.4 Antecedentes de la automatización .................................................................................. 5

1.5 Estado de arte .................................................................................................................. 6

2.1 Situación actual .............................................................................................................. 17

2.2 Planteamiento del problema real.................................................................................... 19

3.1 Propuesta de solución real.............................................................................................. 21

3.2 Piezas a utilizar y justificación. ........................................................................................ 23

3.2.9. Regulador de presión neumática ................................................................................ 40

3.3 Diagrama de conexiones del PLC ................................................................................... 40

4.1 ISIS Proteus 7.07 ............................................................................................................ 43

4.2 MPLAB v8 de Microchip .................................................................................................. 46

4.3 RSlogix 500 .................................................................................................................... 47

4.3.1 Diagramas del PLC ...................................................................................................... 48

4.4 RSview32 ....................................................................................................................... 49

5.1 Introducción .................................................................................................................... 60

5.2 Costo de Materiales ........................................................................................................ 60

5.3 Licencias uso de software ............................................................................................... 65

5.4 Factor por Indirectos ....................................................................................................... 65

5.5 Costo total del Proyecto .................................................................................................. 66

6.1 Conclusiones .................................................................................................................. 68

6.3 Resultados ...................................................................................................................... 68

ANEXO (A) ........................................................................................................................... 75

ANEXO (B) ........................................................................................................................... 78

ANEXO (D) ........................................................................................................................... 80

ANEXO (E) ........................................................................................................................... 83

ANEXO (F) ........................................................................................................................... 85

ANEXO (G) ........................................................................................................................... 86

ANEXO (H) ........................................................................................................................... 91

Figura 1.1. Ensamblado, manejo y automatización de almacén…………………..……… …….5

Figura 1.4 Partes del módulo RT770..……………………………………………………….......... 9

Figura 1.5 Diagrama esquemático del área neumática…………………………………………. 9

Figura 1.7 Ejemplo de una simulación hecha en CIROS® de la empresa Festo……………. 11

Figura 1.8 Equipo TP 201 para nivel básico de electroneumática ……………………………. 12

Figura 1.9 Elementos del equipo TP 201 ……………………………………………………...... 13

Figura 1.11 Muestra la combinación de dos módulos individuales ………………………… .15

Figura 3.1 Diseño de prototipo propuesto preliminar …………………….…………………….. 21

Figura 3.2 Etapa de llenado de comprimidos. ……………………………….………………….. 22

Figura 3.3 Etapa de tapado. ……………………………………………………….……………… 22

Figura 3.4 Etapa de rechazado y final……………………………………………………………. 23

Figura 3.6 Electroválvula 3 vías 2 posiciones con su respectiva simbología …………… … 25

Figura 3.7 Motorreductor de corriente continua……………………………………………....... 26

Figura 3.8 Motor paso a paso …………………………………………………………………….. 27

Figura 3.9 Dimensiones del motor paso a paso…………………………………………………. 27

Figura 3.10 Imagen de un servo motor…………………………………………………………… 28

Figura 3.11 PLC Micrologix1000 …………………………………………………………………. 28