Prefabricados Delta THCC General 2013

TUBERÍA DE HORMIGÓN CON CAMISA DE
CHAPA
Indice:
Introducción.
1.- Descripción de la Tubería.
1.1.- Descripción de los tipos de Tubería.
1.2.- Rugosidad absoluta.
2.- Bases del Cálculo Mecánico de la Tubería.
3.- Proceso de Fabricación.
3.1.- Tubería de Hormigón Postesado con camisa de chapa.
3.2.- Tubería de Hormigón Armado con camisa de chapa.
4.- Especificaciones Técnicas.
5.- Recomendaciones para el Transporte y Montaje de la Tubería
6.- Relación de Tuberías fabricadas.
7.- Dossier Fotográfico.
8.- Sellos AENOR.
9.- Políticamedioambiental.
10.- Rendimientos medios de montaje de tubería.

INTRODUCCIÓN.
Prefabricados Delta, S.A. surgió con el objetivo de poder ofrecer en el mundo de la
prefabricación la más amplia gama de productos con el mayor servicio y la mejor relación calidad-
precio.
Prefabricados Delta, S.A., explota cuatro factorías, situadas en Humanes (Madrid) y

Puente Genil (Córdoba).
Las cuatro factorías se hallan dotadas de la más moderna tecnología y equipamiento que
permiten desarrollar una capacidad de fabricación líder en el mercado.
Nuestra organización consta de un equipo humano formado básicamente por:
6 Titulados Superiores
4 Titulados Medios
10 Técnicos Administrativos y Oficina Técnica
12 Mandos de producción y otros.
Cada factoría dispone de un laboratorio propio donde los productos son sometidos a
diversos ensayos hasta su total aprobación por el equipo técnico de calidad encargado de su
control, garantizando de este modo unos resultados totalmente satisfactorios.
En Prefabricados Delta, S.A. se encuentra un equipo humano altamente cualificado

(ingenieros superiores, ingenieros técnicos, encargados y mandos de producción, etc.) que ha
venido demostrando su alta profesionalidad y eficiencia a lo largo de los años.
Nuestra amplia gama de productos (tuberías de hormigón postesado con camisa de chapa,
tuberías de hormigón armado con camisa de chapa, tuberías de poliéster reforzado con fibra de
vidrio (PRFV), piezas especiales, colectores, traviesas para ferrocarril, dovelas para revestimiento
de túneles, dovelas para vigas de puente, galerías visitables, celdas, etc.) da solución a cualquier
problema técnico que pueda surgir.
Nuestros proyectos futuros se caracterizan por un objetivo común: el espíritu de

superación con una mayor potenciación de los medios técnicos y humanos para ofrecer, si cabe
aún, un mejor servicio.
Nuestras factorías engloban, en total una plantilla media de 250 personas.

DESCRIPCIÓN DE LAS FACTORÍAS
HUMANES
La Factoría de Humanes está ubicada en el término municipal de Humanes de Madrid

distante 35 Km. de la capital.
Consta de dos partes: fabrica de prefabricados de hormigón y fabrica de tubería de PRFV.
La factoría tiene una superficie total de 90.000 m2 y una superficie cubierta de 10.500 m2.
La superficie cubierta está distribuida en cinco naves (dos de ellas adosadas) destinándose las
otras, una a PREFABRICACIONES PEQUEÑAS (peso inferior a 10 Tn.), otra a TALLERES
AUXILIARES y ALMACÉN DE REPUESTOS y otra para el hormigonado de los núcleos de
las tuberías de hormigón con camisa de chapa.
Las naves adosadas son NAVES DE CALDERERÍA y están destinadas a la fabricación de

los componentes metálicos de los prefabricados. En ellas se producen normalmente:
- Cilindros metálicos, llamados comúnmente en España camisas o

forros, que van embebidos en los tubos de hormigón armado o
pretensado.
- Armaduras helicoidales para tubos, partiendo de rollos de acero

corrugado o liso.
- Armaduras y anclajes para paneles de fachada.
- Elementos para las juntas de los tubos.
También en estas naves están las zonas destinadas a la construcción de moldes y utillajes
de todo tipo, lo que capacita a la factoría a no tener que recurrir a talleres externos para la
construcción de los moldes o modificación de los mismos.
En esta nave contamos con una serie muy completa de maquinaria, que incluye máquinas
curvadoras, plegadoras de malla, sierras, cortadoras, cizallas, tornos, fresadoras, taladros radial y
sensitivo, máquinas de trabajar madera y 30 equipos de soldar.
Para el movimiento de las piezas estas dos naves están dotadas con siete puentes grúas de
diferentes capacidades entre 3 y 5 toneladas.
En las naves indicadas como PREFABRICACIÓN PIEZAS, se fabrican las de peso

inferior a 10 Ton. La nave que tiene dos alturas está dotada para el movimiento, de piezas o
moldes, de 4 puentes grúa de 10 toneladas, dos de ellos en la zona de mayor longitud y menor
altura, además de uno de 5 ton. y dos semipórticos de 6 toneladas. En el exterior de esta nave y en
paralelo a la misma, se dipone de un pórtico de 10 toneladas con una luz de 12 metros y sendos
voladizos de 2.5 m, que con sus 11 metros bajo gancho y 105 metros de rodadura, se emplea para
el acopio de las piezas fabricadas en esta nave.
En la nave para el hormigonado de los núcleos, se encuentra ubicada la turbomaster que

permite la fabricación por compresión radial de los núcleos de la tubería de hormigón con camisa
de chapa. Además, para el movimiento de las distintas piezas, dispone de dos puentes de 20 y 16
toneladas y un semipórtico de 3.2 toneladas.
En la zona exterior donde se fabrican las unidades pesadas, se disponen de los siguientes
medios de elevación distribuidos en dos zonas diferenciadas de trabajo:
- Grúa torre, montada sobre raíles a lo largo de 200 m., con 40 m.

de pluma y capacidad de elevación de 16 toneladas hasta 20 m. y
de hasta 7 toneladas entre los 20 y 40 m.
- Dos pórticos grúa de 25 toneladas, con camino de rodadura

compartido de 150 m. de longitud y 24 m. de luz y 9 m. libres bajo
gancho.
- Un pórtico de 32 toneladas con 25 metros de luz y voladizos de 5

m, altura bajo gancho de 12 m. y 350 metros de rodadura.
- Un pórtico de 15 toneladas, 30 m. de luz, camino de rodadura de

145 m. y 10 m. libres bajo gancho.
- Dos pórticos de 10 ton, 10 m. de luz y 60 metros de rodadura con altura

bajo gancho de 10 m.
- Una grúa torre con 36 m. de rodadura y pluma de 35 m, con una
capacidad de carga de 4 ton. en punta, 8 ton. a 19 m, y 26 m. bajo gancho.
Se complementan los medios anteriores con una carretilla elevadora de 20 Ton.
Respecto a instalaciones para la producción de hormigón contamos con cinco estaciones

de hormigonado con dosificación por pesada, equipados con hormigoneras de 750 a 1500 litros
que sitúan la capacidad de producción de hormigón en unas 90 toneladas/hora.
Habitualmente, para acortar los tiempos de permanencia de las piezas en los moldes
recurrimos al curado acelerado por vapor de agua disponiendo la factoría de dos calderas capaces
cada una de ellas para producir 1500 Kg/hora.
Para el control de los productos y procesos establecidos en el Sistema de Calidad la

factoría dispone de un laboratorio propio donde se ensayan los constituyentes y probetas de
hormigón así como una máquina universal para el ensayo de productos férricos.
La anterior descripción, unido al organigrama de organización interior y experiencia en el

campo de la prefabricación creemos justifica sobradamente la capacidad técnica y humana para
afrontar con responsabilidad la fabricación de cualquier elemento prefabricado en la industria de la
construcción.
PUENTE GENIL
Nuestras instalaciones en Puente Genil, ciudad de la provincia de Córdoba, son un

conjunto de dos instalaciones independientes ubicadas en la misma parcela de terreno.
Las dos instalaciones:
- Factoría de Tubos
- Factoría de Traviesas
están claramente diferenciadas, teniendo de común un pequeño tramo de carretera que las conecta.
- Factoría de Tubos
Con una superficie de 45.000 m2 y una superficie cubierta de 5.600 m2. En las naves están
todas las líneas de fabricación de tubería, que incluyen la fabricación de armaduras, fabricación de
camisas de chapa, zonas de hormigonado de tubos así como las complementarias de postesado
helicoidal y recubrimiento.
Se dispone de los siguientes medios de elevación:
- Grúa torre con capacidad de elevación de 20 Ton. hasta 24 m., pluma de 70 m.,
con 50 m. libres bajo gancho y 10 m. de luz.
- Pórtico grúa de 20 Ton. y 12 m. de luz.
- Semipórtico de 5 Ton. y 10 m. de luz.
- Puente grúa de 20 Ton. y 20 m. de luz.
- Dos puentes grúa de 5 Ton. y 16 m. de luz.
Además, dispone de dos plantas para la producción de hormigón con una capacidad de un
metro cúbico cada una, así como de dos calderas para la generación de vapor capaces de producir
1500 Kg/hora entre las dos.
- Factoría de Traviesas
Con una superficie total de 45.000 m2 y aproximadamente 5.000 m2 en naves. Es una

instalación altamente automatizada para la fabricación de traviesas pretensadas.
La cadena de fabricación está preparada para la producción de 2.000 traviesas por día,
siendo quizás una de las instalaciones más modernas de Europa.
Se dispone dentro de la nave de 2 puentes grúa de 5 toneladas y un puente inteligente de 3

toneladas. En el exterior hay dos pórticos de 16 toneladas.
Al igual que la factoría de tubos, cuenta con una planta para la producción de hormigón
con una capacidad de 1 metro cúbico y una caldera para la generación de vapor de 2000 Kg/hora.
Ambas Factorías disponen de laboratorios propios donde se controlan las materias primas
y se hacen también las pruebas correspondientes de los elementos producidos, traviesas y tubos de
presión, que son productos de hormigón prefabricado que habitualmente tienen especificaciones
muy severas.
En ambas factorías está implantado el Sistema de Aseguramiento de la Calidad con el

Certificado de Registro de Empresa nº ER-221/1/94 de AENOR según la Norma ISO 9001:2000.
1.- DESCRIPCIÓN DE LA TUBERÍA.
1.1.- DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE TUBERÍA.
La tubería de Hormigón con camisa de chapa admite dos tipologías distintas de armado:
con armadura activa (tubería de Hormigón Postesado) y con armadura pasiva (tubería de Hormigón
Armado). Pasamos a continuación a describir ambos tipos.
La tubería de Hormigón Postesado con camisa de chapa está formada por un núcleo de
hormigón que contiene una camisa cilíndrica de chapa, que le confiere estanqueidad, un alambre
de acero de alta resistencia enrollado helicoidalmente alrededor del núcleo y una capa exterior de
revestimiento cuya misión es la protección del alambre. En función de la situación de la camisa de
chapa existen dos tipos de tubería: de camisa embebida, en la cual ésta se encuentra en el interior
del núcleo, y de camisa revestida, en la que la camisa se encuentra en la superficie exterior del
nucleo, directamente bajo el alambre de zunchado.
El tubo de Hormigón Armado con camisa de chapa es el formado por una pared de
hormigón que contiene una camisa cilíndrica de chapa que le confiere estanqueidad, siendo parte
de la armadura resistente, normalmente situada más próxima al paramento interior, y una
armadura transversal, dispuesta en una o varias capas, rigidizada mediante soldadura con otra
longitudinal.
En lo relativo a las juntas, se fabrican dos tipos distintos de total garantía y sobrada
experiencia: soldada y elástica, siendo de destacar en este último tipo la perfección conseguida
debido a las estrictas tolerancias de fabricación.
Además de los tubos, se suministran también las piezas especiales (tes, conos de reducción,
codos, etc.) fabricadas en chapa con la resistencia necesaria y con las mismas boquillas que los
tubos para su perfecta conexión, o con salidas a bridas según las necesidades.
1.2.- RUGOSIDAD ABSOLUTA.

Los valores que se manejan para el cálculo de la pérdida de carga para conducciones
realizadas con tubería de hormigón con camisa de chapa, oscilan para el coeficiente de la fórmula
de Colebrook, entre 0,03 < K < 0,1, dependiendo del grado de envejecimiento de la conducción.
No obstante, a fin de tener en cuenta una serie de circunstancias aleatorias, tales como errores de
alineación, juntas, etc, e independientemente del material de la tubería, se recomienda adoptar
valores de K del orden de 0,3.
2.- BASES DEL CÁLCULO MECÁNICO DE LA TUBERÍA
MEMORIA
Los tubos se dimensionan con el procedimiento desarrollado en la Instrucción del

Instituto Eduardo Torroja para tubos de hormigón armado o pretensado de septiembre de
2007 y que a continuación pasamos a detallar.
Las acciones que se consideran en el dimensionamiento de los tubos son las acciones
directas a las que hay que añadir las acciones debidas al postesado cuando se trata de tubos de
hormigón postesado con camisa de chapa.
Las acciones directas que se tienen en cuenta son las siguientes:
- Peso propio.
- Cargas del fluido.
- Cargas verticales del relleno.
- Cargas concentradas.
- Empuje lateral.
- Presión de Diseño/Presión Máxima de Diseño.
Para el cálculo de las cargas verticales que producen los rellenos, se utiliza la teoría
propuesta por Marston ampliada por Schilk y Spangler. Estas teorías consideran la
compactación del relleno lateral, el peso del relleno, y las fuerzas de rozamiento que se
originan en el mismo, y que producen aumento o disminución del peso del relleno que gravita
directamente sobre el tubo, en función del tipo de instalación.
a) Instalación en zanja:
En la instalación en zanja, el relleno y

el apoyo sufren un asentamiento
relativo frente al terreno primitivo, y
se producen unas fuerzas de
rozamiento que originan un
aligeramiento del peso del relleno
sobre la tubería.
Este efecto favorable disminuye a

medida que aumenta la anchura de la
zanja lo que obliga a calcular,
Esquema de la tubería colocada en zanja también, el peso del relleno como si

la tubería estuviera colocada en
terraplén, y considerar como real el menor de ambos, ya que la carga para el caso de
instalación en terraplén es la mayor que se puede producir para una altura de relleno
determinada.
b) Instalación en zanja terraplenada:
En la instalación en zanja terraplenada, el prisma central que está limitado por los
planos que contienen las paredes de la zanja, es de mayor altura que los prismas exteriores, y
por tanto, estos prismas asientan menos que el prisma central, y se producen unas fuerzas de
rozamiento, sobre este último, que originan un aligeramiento del peso del relleno sobre la
tubería.
Al aumentar la altura del relleno, disminuye la diferencia de asentamiento que se hace

nula en el llamado plano de igual asentamiento.
fig. 1 Esquema de la tubería colocada en zanja terraplenada.
Razón de asentamiento
c) Instalación en terraplén
En las instalaciones en terraplén,

el prisma central, que está
limitado por los planos verticales
tangentes a la tubería, es de
menor altura que los prismas
exteriores, y por tanto, estos
prismas asientan más que el
prisma central y se producen
unas fuerzas de rozamiento, sobre este último, que originan un aumento del peso del relleno
sobre la tubería.
Al aumentar la altura del relleno, disminuye la diferencia de asentamiento, que se hace

nula en el plano de igual asentamiento.
• Determinación de esfuerzos transversales.
Como esquema estructural, se asimila la sección transversal del tubo a un arco

elástico. Se considera media sección transversal del tubo, supuesta empotrada en la base y
con empotramiento deslizante en la clave.
Los esfuerzos transversales producidos por cada una de las acciones que actúan sobre
el tubo, se obtienen por superposición de dos estados: el de esa acción y el de su reacción
sobre el apoyo.
Para la obtención de los esfuerzos en clave, riñones y solera debidos a las acciones
ovalizantes, existen tablas incluidas en la Instrucción del Instituto Eduardo Torroja que
permiten obtener los momentos flectores y los esfuerzos axiles en función del tipo de apoyo y
de la relación espesor/diámetro interior.
La presión interna produce un esfuerzo axil de tracción. Para el cálculo de dicho

esfuerzo, se admite, como simplificación, utilizar la expresión correspondiente a los tubos de
pared delgada.
N = 0,5 ⋅ MPD ⋅ di ( N / mm)
Para el dimesionamiento de la tubería de hormigón postesado, se utilizan las

fórmulas de Lamé, que asimilan el tubo postesado a tres capas cilíndricas, coaxiales y
adherentes (núcleo homogeneizado, espiras de pretensado y revestimiento) estudiando las
tensiones en el hormigón y en el acero de pretensar en cada una de las siguientes
condiciones:
− Presión de diseño (DP) + cargas fijas: el núcleo estará sometido a una compresión
igual o superior a 0,5 MPa;
− Presión máxima de diseño (MDP) + 0,1 MPa + cargas fijas: la tensión en el núcleo
no excederá de f ct , k = 0,21 3 f ck2 ;
− Presión de diseño (DP) + cargas fijas + cargas móviles: no existirá tracciones en el

núcleo;
− Presión máxima de diseño (MDP): el núcleo estará sometido a una compresión igual
o superior a 0,5 MPa;
− Presión de prueba en fábrica (PP): el núcleo estará sometido a una compresión igual
− Presión de prueba de red + cargas fijas de 1 metro de tierra sobre clave: el núcleo
estará sometido a una compresión igual o superior a 0,5 MPa;
− Cargas fijas + cargas móviles, sin presión: el núcleo estará sometido a una
compresión igual o superior a 0,5 MPa;
Además los tubos postesados se dimensionan para que, en cualquiera de sus

secciones, se cumplan, una vez que han tenido lugar todas la pérdidas, las condiciones
siguientes:
− La tensión en el alambre de pretensar no supere su tensión de zunchado.

− El hormigón del revestimiento no esté sometido a una tracción superior a la máxima
admisible, fct,k.
En el proceso de zunchado del núcleo se tendrán en cuenta, además, las condiciones

siguientes:
− Que durante el zunchado, la tensión del alambre no supere el 0,80 f max,k

− Que inmediatamente después de terminado el zunchado, la fuerza de tesado
proporcione a las armaduras activas una tensión no mayor que 0,75 fmax,k
− Que la compresión del hormigón del primario no supere el 0,55 de la resistencia
característica a compresión del hormigón en ese momento.
− Que en la chapa no se supere el 0,80 fyk
− Que la tracción longitudinal transitoria, producida durante el postesado transversal, y
que no es absorbida por la resistencia admisible del hormigón del núcleo, lo sea
mediante la chapa.
En el estado final de postesado, y a efectos de cálculo, se cumplirá además:
− Que el valor característico final de postesado adoptado (el obtenido una vez deducidas
todas las pérdidas) no sea superior al que corresponde a una tensión en las armaduras
activas igual a 0,60 fmax,k.
− Que la compresión del hormigón no supere el 60% de fck después de pérdidas, sin
presión interior y con carga de tierras.
En este proceso de cálculo se parte de una sección prefijada de alambre de postensado y de

unas características geométricas y materiales del tubo, que con las correspondientes
solicitaciones de ovalización y de pretensado, permiten obtener su presión de trabajo.
Para los tubos de hormigón armado serán calculados para soportar los esfuerzos de tracción
y de flexión que resulten de cada una de las condiciones siguientes:
– una combinación de la presión máxima de diseño (MDP) y de las cargas fijas;

– una combinación de la presión de diseño (DP) y de las cargas fijas y móviles;
– presión de prueba en fábrica (PP);
– una combinación de la presión de prueba de red (STP) y cargas fijas
correspondientes a 1 metro de tierra sobre clave;
– una combinación de cargas fijas y móviles sin presión.
Los estados límites de rotura y fisuración controlada se comprueban en las secciones

de base, riñones y clave, de acuerdo con sus respectivas solicitaciones.
Se adoptan como cuantías de chapa y de armadura transversal los valores máximos
obtenidos para el interior y el exterior de las mencionadas secciones, respectivamente. Las
armaduras se calculan por el método simplificado del momento tope.
Con el fin de estar en buenas condiciones respecto al estado límite de fisuración

controlada, se limita:
- La tensión en el acero, no excederá de los dos tercios del límite elástico más bajo de
los aceros empleados en el diseño.
- Los diámetros de las armaduras, los espesores de chapa y las cuantías..

3.- PROCESO DE FABRICACIÓN
TUBERÍA DE HORMIGÓN POSTESADO CON CAMISA DE CHAPA
FABRICACIÓN DE FABRICACIÓN DE POSTESADO O

FABRICACIÓN DE CAMISAS REVESTIMIENTO EXTERIOR
CABEZALES NÚCLEOS ZUNCHADO
RECEPCIÓN DE PLETINA RECEPCIÓN DE CHAPA RECEPCIÓN DE CEMENTO Y RECEPCIÓN DE RECEPCIÓN DE CEMENTO Y

ARIDOS ARMADURA DE ACERO ARIDOS
ACTIVO
CORTE DE PLETINA
AMASADO
POSTESADO O
ZUNCHADO
RECEPCIÓN
MATERIAL
MAQUINA DE CONFECCIÓN SOLDADURA
DE CAMISAS
REVESTIMIENTO EXTERIOR
CHORREADO
REVESTIDO DE REVESTIDO DE
HORMIGÓN CON MORTERO POR
REGLA VIBRANTE GUNITADO
MONTAJE DE MOLDE Y
CURVADO UTILES
MONTAJE Y SOLDADURA HORMIGONADO

POR HORMIGONADO
CABEZALES-CAMISA
SOLDADURA COMPRESIÓN POR COLADO
VERTICAL
RADIAL
CURADO
PRUEBA A ESTANQUEIDAD
EXPANSIONADO CABEZAL
CURADO
ACOPIO ACABADO TRANSPORTE
PRUEBA
HIDRÁULICA
LEYENDA
Ensayo,
Comprobación comprobación, toma
dimensional de datos y revisión
Análisis químico documental
3.1.- TUBERÍA DE HORMIGÓN POSTESADO CON CAMISA DE CHAPA.
El proceso de fabricación se compone de las siguientes fases:
1.- FABRICACIÓN DE CAMISAS

2.- FORMACIÓN Y EXPANSIONADO DE BOQUILLAS.
3.- NÚCLEOS POR COMPRESIÓN RADIAL
4.- POSTESADO
5.- REVESTIMIENTO EXTERIOR
6.- CURADO DEL REVESTIMIENTO EXTERIOR
Las camisas están constituidas por un cilindro de chapa, soldado helicoidalmente a solapo,
en máquina automática, a partir de bobinas de chapa, de ancho igual o superior a 1 m., al que se
suelda en sus extremos las correspondientes "boquillas" macho-hembra, garantizando sus tolerancias
dimensionales.
La máquina empleada para la construcción de los cilindros consta esencialmente de los

siguientes elementos:
a) Bancada de laminación, donde van instalados un portabobina para abastecimiento de la

chapa y una serie de rodillos para aplanado y arrastre de la chapa, así como un tren de rodillos
laminadores de los bordes de la chapa para conformar la unión de la junta helicoidal de la camisa.
Esta bancada es giratoria con respecto al conformador de la camisa para producir el ángulo de
inclinación de la hélice.
b) Útil conformador de diámetro. Es un núcleo cilíndrico donde la banda de chapa,

deslizándose por su interior, se enrolla al diámetro requerido, helicoidalmente, solapándose los
bordes de chapa, que ya van conformados en pestaña, haciendo la junta helicoidal.
c) Pistola de soldadura automática para realizar la soldadura continua por la parte exterior
del cilindro de chapa siguiendo la unión helicoidal de la chapa.
e) Antorcha de corte transversal
Una vez formados los cilindros, se depositan sobre viradores y se acoplan en sus extremos,
abrazando su parte exterior, las boquillas previamente probadas (soldadura transversal con líquidos
penetrantes) y efectuada la inspección dimensional obligatoria.
Efectuada la soldadura transversal de unión de los cabezales, cada camisa será sometida a
una prueba hidráulica de presión interior en prensa horizontal.
Según las necesidades de las obras, las camisas, pueden llevar en sus extremos boquillas
formadas por:
a) Perfil laminado para junta de goma.
b) Pletina para junta soldada.
Las pletinas con las medidas adecuadas para la formación de las boquillas, se curvan y se
sueldan sus extremos. A continuación se procede al expansionado de las mismas mediante una
prensa hidráulica preparada al efecto, con lo que se consigue un perfecto control dimensional.
En el caso de que los cabezales sean de junta elástica, el material que los compone es
previamente granallado, para una vez conformado geométricamente, recibir una pintura de
imprimación y posteriormente, una vez incorporado al tubo, un tratamiento a base de 200 micras de
resina epoxy, lo que garantiza su durabilidad ante cualquier agente agresivo.
3.- NÚCLEOS DE COMPRESIÓN RADIAL
Verificada la total estanquidad de la camisa de chapa, ésta se deposita en posición vertical

sobre una arandela base mecanizada que conforma la boquilla hembra.
Exteriormente se coloca un molde metálico resistente para absorber los esfuerzos sobre la
camisa de chapa durante el proceso de compresión radial.
El conjunto moldeado, se deposita en la plataforma rotativa inferior de la máquina y ésta lo

sitúa en el eje de la misma.
La parte superior del molde es abrazada por una plataforma, que centra al mismo con el eje
de la máquina y desciende un cilindro hidráulico en cuyo extremo inferior está situado un pistón
rotativo cuyo diámetro conforma el diámetro interior del hormigón del tubo. Este cilindro desciende
hasta la posición de la boquilla situada en el extremo inferior de la camisa.
Combinando las velocidades de rotación del pistón y velocidad de subida del mismo, hace
que el hormigón que se va introduciendo por la parte superior, se vaya comprimiendo contra la
camisa de chapa, quedando compactado y con una superficie lisa, en toda la longitud de la camisa.
Una vez liberado el molde de la plataforma superior y con giro de la plataforma inferior,
queda al alcance del puente grúa que lo traslada a la zona de acopio cubierta y libera el molde
exterior para situarlo en otra camisa.
La camisa hormigonada interiormente permanece en esta zona el tiempo suficiente, hasta que
el hormigón tenga la resistencia mínima para poder ser transportado hasta el parque de acopio donde
permanece en riego hasta que alcance la resistencia prevista para ser sometido al proceso de tesado.
4.- POSTESADO
Cuando el hormigón de los núcleos alcanza la resistencia requerida para soportar la

compresión inducida por el postesado, se procede a la operación de zunchado.
El postesado transversal se realiza mediante una zunchadora que enrolla en espiral el

alambre en tensión sobre el núcleo colocado en la posición adecuada.
Para ello se utiliza alambre liso especial de carga de rotura 18000 Kg/cm2 y bajo grado de
relajación. Los diámetros utilizados van de 5 a 7 mm. Para saber en todo momento la tensión del
alambre la máquina ve provista de un registrador gráfico de tensión que permite verificar el valor de
ésta.
Un sistema de variador de velocidad permite el sincronismo entre el avance del tubo y la

alimentación de acero, para obtener el paso de hélice requerido.
5.- REVESTIMIENTO EXTERIOR
Una vez efectuado el postesado del núcleo, se procede a la protección del acero por
aplicación sobre el mismo de una capa de hormigón de 30 mm. medida sobre la superficie exterior
de la camisa de chapa, empleándose para ello una máquina de regla vibrante.
El proceso consiste en girar el tubo en posición horizontal al tiempo que se va depositando

sobre la generatriz superior, una capa de hormigón que fluye por efecto de una vibración de alta
frecuencia.
La adherencia se logra por la acción combinada de la vibración y la compresión producida al

paso obligado del hormigón por el espacio comprendido entre la regla y el tubo.
6.- CURADO DEL REVESTIMIENTO EXTERIOR
A la salida del tubo de la regla vibrante, y hasta el momento de iniciación del riego, la
superficie superior del tubo se protege con una arpillera humedecida con el fin de evitar la
desecación superficial del hormigón.
Transcurrido el tiempo suficiente para no dañar el hormigón, se le somete a una lluvia
intensa por aspersores, de modo que el hormigón permanezca completamente húmedo hasta su
expedición a obra.
TUBERÍA DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA
FABRICACIÓN DE ELABORACIÓN DE LA HORMIGONADO DEL

FABRICACIÓN DE CAMISAS CURADO DEL TUBO
CABEZALES JAULA DE ARMADURA TUBO
RECEPCIÓN DE PLETINA RECEPCIÓN DE CHAPA RECEPCIÓN DE ARMADURA RECEPCIÓN DE CEMENTO Y CURADO DE LA TUBERÍA
PASIVA ARIDOS MEDIANTE RIEGO
CORTE DE PLETINA
FABRICACIÓN DE JAULA
DE ARMADURA
RECEPCIÓN
MATERIAL
MAQUINA DE CONFECCIÓN SOLDADURA
DE CAMISAS
AMASADO
CHORREADO
ACOPIO
CURVADO
MONTAJE DE CAMISA INTERIOR Y
ARMADURA EXTERIOR
MONTAJE Y SOLDADURA
CABEZALES-CAMISA
SOLDADURA
MONTAJE DE MOLDE Y
UTILES
PRUEBA HIDRÁULICA
HORMIGONADO POR
PRUEBA ESTANQUEIDAD (100%) COLADO VERTICAL
EXPANSIONADO CABEZAL ACABADO

COLOCACIÓN MALLAZO INTERIOR
TRANSPORTE
LEYENDA
Ensayo, comprobación,
Comprobación toma de datos y revisión
dimensional documental
Análisis químico
3.2.- TUBERÍA DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA.
En este tipo de tubería, el proceso de fabricación consta de las siguientes fases:

3.- NÚCLEOS POR COMPRESIÓN RADIAL
4.- ELABORACIÓN DE LA JAULA DE ARMADURA.
5.- HORMIGONADO DEL TUBO POR COLADO VERTICAL
6.- CURADO DEL TUBO
Las tres primeras fases son idénticas a las ya comentadas en el proceso de fabricación de la
tubería de Hormigón Postesado con camisa de chapa.
4.- ELABORACIÓN DE LA JAULA DE ARMADURA.
El acero empleado en los elementos accesorios (generatrices y separadores) es liso, mientras

que las espiras de armadura se fabrican con acero corrugado.
Para realizar las generatrices, se coloca una bobina de acero liso del diámetro fijado en la
devanadora. El acero pasa por unos rodillos enderezadores hasta llegar a un tope que acciona el corte
automático.
Los separadores se conforman mediante una prensa hidráulica. La función de éstos

elementos es mantener el centraje de la armadura dentro del molde.
Para realizar las jaulas de armadura, se sitúa en la devanadora de la maquina de fabricación

de armaduras una bobina de acero corrugado del diámetro fijado. Una vez situadas las generatrices
en los alojamientos de los platos de la máquina, éstos comienzan a girar, desplazándose uno de ellos
en dirección longitudinal según avanza la espira, mientras que el otro permanece en un plano
vertical fijo. Según van girando los platos se va arrollando acero corrugado sobre las generatrices,
produciéndose un punto de soldadura en cada cruce de espira con generatriz.
Una vez completada la hélice a la longitud de las generatrices, se liberan éstas, se saca la
jaula de la máquina y se colocan los separadores.
Finalmente, se coloca a la jaula una etiqueta identificativa con los siguientes datos: número
de identificación de la armadura, número de espiras por metro, diámetro del redondo que forma la
espira y diámetro nominal del tubo.
5.- HORMIGONADO DEL TUBO POR COLADO VERTICAL
En primer lugar se colocan en la base de hormigonado la arandela base, el prenúcleo con la

camisa de chapa, la jaula o jaulas de armaduras, el molde exterior con sus vibradores adosados, el
cono de centraje y la batea para llenado, cuidando especialmente el centraje de todos los elementos.
En el caso de que el núcleo no se realice previamente mediante compresión radial, se emplea

para el hormigonado del mismo un molde interior, en cuyo caso el proceso es el siguiente:
1º.- Colocación del molde interior sobre el centrador inferior.
2º.- Colocación de la camisa de chapa sobre le centrador inferior.
3º.- Colocación de la armadura exterior.
4º.- Colocación del molde exterior.
5º.- Colocación del centrador superior.
6º.- Colocación de la batea de llenado.

La apertura y cierre de los moldes se realiza mediante un sistema hidráulico que permite
asegurar la completa estanqueidad de los mismos, evitándose así la pérdida de lechada durante la
operación de hormigonado.
Seguidamente se procede al vertido del hormigón hasta completar el llenado total del molde.
Durante el hormigonado, se realiza el vibrado mediante vibradores situados en el molde, que
aseguran la ausencia de poros y la correcta distribución del hormigón.
El tubo permanecerá en el molde hasta haber alcanzado una resistencia mínima fijada. El
curado será natural o acelerado. En este último caso, al terminar el hormigonado del tubo, se
mantiene éste a temperatura ambiente durante aproximadamente 1.5 horas. Pasado este tiempo, el
tubo en su molde se somete a la acción del vapor de agua saturado y a temperaturas progresivamente
ascendentes, con un gradiente térmico adecuado, hasta alcanzar una temperatura máxima
determinada. Idéntico gradiente térmico se mantiene durante el enfriamiento.
Una vez alcanzada la resistencia mínima se procede al desmoldeo y evacuación del tubo a la
zona de curado y acopio.
6.- CURADO DEL TUBO.
El tubo, manipulado en vertical mediante collares adecuados al diámetro se apoya en dicha

posición, bien directamente sobre el suelo o sobre bancada de tablones convenientemente nivelados.
A continuación se coloca en la parte superior del tubo un dispositivo de riego para mantener
húmedas las superficies del tubo hasta su expedición a obra.
4.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA TUBERÍAS DE HORMIGÓN
ARMADO O POSTESADO CON CAMISA DE CHAPA
1. DEFINICIONES.
Tubo de hormigón armado, con camisa de chapa es el formado por una pared de
hormigón que contiene una camisa cilíndrica de chapa, que le confiere estanqueidad, siendo
parte de la armadura resistente, normalmente situada más próxima al paramento interior, y una
armadura transversal, dispuesta en una o varias capas, bien enrollada sobre la camisa o
rigidizada mediante soldadura con otra longitudinal.
Tubo de hormigón, postesado transversalmente, con camisa de chapa es el

formado por un núcleo de hormigón que contiene una camisa cilíndrica de chapa, que le
confiere estanqueidad, un alambre de acero de alta resistencia que se enrolla helicoidalmente
alrededor del núcleo, a una tensión previamente fijada, que se designa "tensión de zunchado",
y una capa exterior, de espesor y naturaleza variables, cuya misión principal es la protección
del alambre. El núcleo zunchado, sin el revestimiento exterior, se denomina primario.
Presión de diseño, DP (Design Pressure): presión máxima de funcionamiento (en

régimen permanente) de la red o de la zona de presión, fijada por el proyectista, considerando
futuras ampliaciones, pero excluyendo el golpe de ariete.
Presión máxima de diseño, MDP (Maximum Design Pressure): presión máxima de

funcionamiento de la red o la zona de presión, fijada por el proyectista, considerando futuras
ampliaciones e incluyendo golpe de ariete; se designa MDPa, cuando se fije previamente el
golpe de ariete admitido; y MDPc cuando el golpe de ariete sea calculado.
Presión de prueba de red, STP (System Test Pressure): presión hidrostática aplicada
a una conducción recientemente instalada de forma que se asegure su integridad y
estanqueidad. La presión de prueba de la red se calcula a partir de la presión máxima de
diseño (MDP).
Presión de funcionamiento, OP (Operating Pressure): presión interna que aparece en

un instante dado en un punto determinado de la red de abastecimiento de agua.
Presión de servicio, SP (Service Pressure): presión interna en el punto de conexión a

la instalación del consumidor, con caudal nulo en acometida.
Presión de funcionamiento admisible, PFA: presión hidrostática máxima que un

componente es capaz de soportar de forma permanente en servicio.
Presión máxima admisible, PMA: presión máxima, incluido golpe de ariete, que un
componente es capaz de soportar en servicio.
Presión de prueba en obra admisible, PEA (Pression d’Épreuve Admisible sur

Chantier/Allowable Site Test Pressure): presión hidrostática máxima que un componente
recién instalado en obra es capaz de soportar, durante un periodo de tiempo relativamente
corto, con objeto de asegurar la integridad y la estanqueidad de la conducción.
Presión de prueba en fábrica, PP: presión hidráulica aplicada, durante un periodo de
1
tiempo relativamente breve, a un tubo con el fin de verificar su integridad, su estanqueidad y/o
su concepción.
2. NORMATIVA.
De manera general, los materiales utilizados, el procedimiento de fabricación, los

cálculos constructivos, la manipulación, el transporte hasta pie de obra y las pruebas tanto en
fábrica como en obra, deberán cumplir la "Instrucción del Instituto Eduardo Torroja para
tubos de hormigón armado o pretensado" de Septiembre de 2007 y las normas UNE-EN 639,
UNE-EN 641 y UNE-EN 642.
3. MATERIALES.
- Cemento.
El cemento, en general, será de los tipos siguientes:
– Portland.
– Resistente a los sulfatos y/o al agua de mar.
En los casos en que el contenido de sulfatos, expresado en SO4 exceda de 600 mg/l en
el agua, o de 3.000 mg/kg en el terreno, habrá que recurrir a los cementos resistentes a los
sulfatos, que en el vigente Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la recepción de
cementos , se designan como cementos SR.
Si el contenido de sulfatos expresado en SO4 exceden de 6.000 mg/L en el agua o de

12.000 mg/kg en el terreno, es indispensable aplicar sobre el tubo una protección adicional a
base de una pintura bituminosa tipo brea-epoxi con un consumo de 0,3 kg/m2.
El cemento satisfará las condiciones exigidas en el vigente Pliego de prescripciones

técnicas generales para la recepción de cementos (RC).
Cualquier tipo de cemento que se emplee deberá tener un contenido de aluminato

tricálcico (3CaO. Al2O3) del clinker inferior al 8%.
- Áridos.
La naturaleza de los áridos, su preparación y granulometría son tales que permiten

garantizar la adecuada resistencia y durabilidad del hormigón.
El árido empleado en la fabricación del hormigón de los tubos cumple las condiciones
exigidas en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).
Se comprobará asimismo el tamaño máximo del árido, de acuerdo con las

consideraciones indicadas para los áridos en dicha Instrucción y las prescritas por las normas
UNE-EN 641 (tubos de presión de hormigón armado con camisa de chapa), y UNE-EN 642
(tubos de hormigón postesado con camisa de chapa).
El fabricante establecerá la serie de áridos a utilizar, para hacerlos compatibles con el

proceso de fabricación del hormigón con el fin de alcanzar la resistencia a compresión óptima.
La resistencia a abrasión y dureza de los áridos tiene mucha importancia en los estudios de
durabilidad de las tuberías de hormigón, así, por ejemplo, la utilización de áridos con alta
densidad y dureza produce hormigón con gran resistencia a la abrasión.
2
Se prohíbe el uso de escorias siderúrgicas, así como el de aquellos áridos que
contengan piritas o cualquier tipo de sulfuros.
- Agua.
El agua, tanto la empleada en el amasado como en el curado del hormigón de los

tubos, son las sancionadas como aceptables por la práctica.
Cuando no se posean antecedentes, o en caso de duda, el agua deberá ser analizada, y

cumplirá las condiciones exigidas en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).
Se prohíbe el empleo de agua de mar.
En el caso de emplearse agua potable no es necesario hacer ensayos.
- Hormigones y morteros.
Se estudia la composición de los hormigones y morteros con el fin de conseguir la

impermeabilidad, resistencia y durabilidad exigidas.
Los hormigones y morteros de los tubos de hormigón armado o pretensado cumplen

las condiciones exigidas en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).
El contenido de ión cloro del hormigón, determinado por cálculo, no podrá ser
superior a los valores de la siguiente tabla, expresados en % de la cantidad de cemento.
Máximo contenido de ión cloro en el hormigón

Tipo de hormigón % de ión cloro sobre la masa de
cemento
Tubos de hormigón armado ≤ 0,4 %
Tubos de hormigón postesado ≤ 0,2 %
Se emplearán dosificaciones de cemento ajustadas a lo expuesto en las normas UNE-

EN 641 y UNE-EN 642. La resistencia característica a compresión del hormigón a veintiocho
días, en probeta UNE cilíndrica de 15 x 30, no deberá ser inferior a 35 N/mm2.
Si se utiliza hormigón autocompactante para la fabricación de tubos de hormigón

armado o postesado, los materiales utilizados serán los mismos que en el hormigón
convencional, pudiendo incluir además aditivos superplastificantes que cumplan la Norma
UNE-EN 934-2. En su caso, este hormigón cumplirá las exigencias que para él se
especifiquen en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural.
- Chapa de acero para las camisas.
Pueden emplearse para la fabricación de camisas de los tubos, como mínimo, las
chapas definidas como tipo S-235 JR en la norma UNE-EN 10025. La consideración en el
cálculo de un límite elástico del acero superior a 210 MPa deberá justificarse debidamente.
3
A continuación se transcriben las características definidas en la citada norma del acero
S-235 JR.
Composición química
% C max para
espesor en mm Mn Si P S N
Designación
≤16 >16≤40 % % % % %
S 235 JR 0,210 0,250 1,500 - 0,055 0,055 0,011
Características mecánicas
Límite elástico mínimo
N/mm2 Resistencia a la tracción
N/mm2
Designació
n s/espesor nominal en mm s/espesor nominal en
mm
≤1 >16 ≤ 40 <3 ≥3 ≤ 100
6
S 235 JR 235 225 360- 340-470
510
- Armaduras pasivas.
El acero para armaduras cumplirá con las normas nacionales que sean trascripción de
las Normas EN, cuando existan.
En la armadura principal (transversal) se utilizarán barras o alambres corrugados.
En la armadura auxiliar (longitudinal) se utilizarán aceros lisos.
Los diámetros a utilizar serán 6, 8, 10, 12 mm.
- Alambres de postensado.
Los alambres de postesado cumplirán la normativa vigente [UNE 36094 e Instrucción

de Hormigón Estructural (EHE)].
Los fabricantes facilitarán los valores de las características físicas, químicas y

mecánicas que se les solicite, así como los de la relajación a mil horas, a temperatura de 20 ±
1 °C, para tensiones iniciales del 60% y el 80% de la carga unitaria máxima, fmax ,
garantizada.
Además por las características específicas de este tipo de elementos, se incrementarán

las exigencias de ductilidad. Así:
- El número de doblados-desdoblados que soportará el alambre en la prueba de

doblado alternativo, no será inferior a 7.
- El alargamiento bajo carga máxima con L0 = 100 mm., no será inferior al 5%
4
- Se recomienda utilizar alambres de postesado de diámetros 5, 6, y 7 mm.
Dimensiones y propiedades de los alambres

(Extractado de tabla 2 de UNE-36094)
Característica Designación del acero
Y 1770 Y 1860 Y 1770 Y 1670
C C C C
Diámetro 5,0 5,0 6,0 7,0
Valores Mm
Resistencia a la tracción 1.770 1.860 1.770 1.670
Mpa
Nominale Masa1) 154 154 222 302
s g/m
Sección transversal recta 19,6 19,6 28,3 38,5
mm2
Tolerancia de la sección transversal recta ± ,39 ±0,39 ±0,47 ±0,58
mm2
Valores Valor característico mínimo de la carga 34,7 36,5 50,1 64,3
de rotura
KN
Carga máxima de rotura 40,6 42,7 58,6 75,2
KN
Valor característico del límite elástico al 28,8 30,3 41,6 53,4
0,1% 2)
KN
Específic Valor característico del límite elástico al 29,5 31,0 42,6 54,7
os 0,2% 3)
KN
Diámetro del mandril para el ensayo de 30 30 37 45
doblado alternativo
1) La masa se calcula a partir de la sección transversal recta especificada y dando un valor a la
masa específica del acero de 7,85 kg/dm3
2) Se calcula como el 83% de la carga de rotura
3) Se calcula como el 85% de la carga de rotura
El valor del límite elástico al 0,2% de un alambre estará comprendido entre el 85% y
el 95% de la carga característica de rotura.
5
Requisitos adicionales para los alambres
Tabla 3, UNE 36094
Propiedad Especificación
Módulo elástico 205 kN/mm2 ± 7%
Mínimo alargamiento bajo carga máxima 5% (condición especial para alambres
(Agt) L0 ≥ 100 mm empleados en tubos)
Estricción a la rotura
Alambres lisos >= 25%
Alambres grafilados Visible a simple vista
Número mínimo de doblados alternativos 7 (condición especial para alambres
empleados en tubos)
Relajación máxima a 1000 h
Al 60% 1,5%
Al 70% 2,5%
Al 80% 4,5%
Fatiga
Alambres lisos 200 N/mm2
Alambres grafilados 180 N/mm2
Corrosión bajo tensión
Valor mínimo individual 1,5 h
Valor mínimo de la media de ensayos 4h
-Aditivos.
Cumplirán las especificaciones de la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).
- Materiales elastoméricos para juntas.
Cuando el caucho sea utilizado para juntas de conducciones de agua potable, no

contendrá sustancias capaces de alterar las propiedades organolépticas del agua, ni sustancias
tóxicas extraíbles y cumplirá la normativa vigente de materiales en contacto con agua potable.
El caucho, utilizado en las juntas de estanquidad, deberá cumplir el siguiente cuadro

de características, de acuerdo con la norma UNE-EN 681-1.
6
Características del Caucho
Propiedad Unida Requisito para la clase
d
40 50 60 70 80 88
Dureza nominal preferida IRDH 40 50 60 70 80 88
Margen de dureza nominal IRDH 36 a 46 a 56 a 66 a 76 a 84 85 a 91
45 55 65 75
Requisitos generales
Tolerancias admisibles sobre la IRDH ±5 ±5 ±5 ±5 ±4 ±3
dureza especificada
Alarg. de rotura mínimo % 400 375 300 200 125 100
Deformación remanente por
compresión: %
después de 70 h a la 12 12 12 15 15 15
temperatura normalizada de 25 25 25 25 25 25
laboratorio, máximo
después de 22 h a 70º, máximo
Envejecimiento: cambio
respecto a los valores originales
después de 7 días en aire a
70ºC IRDH -5 a +8 -5 a +8 ±5
Dureza, máximo % -20 -20 -20
Resistencia a la tracción, orig. -30 a +10 -40 a -40 a
máximo % +10 +10
Alargamiento en la rotura, orig.
máximo
Inmersión en agua: cambio de
volumen después de 7 días de % 0 a +8
inmersión en agua destilada o
desionizada, a 70ºC, máximo
Relajación de esfuerzos a
compresión después de 7 días a % 16 18
la temperatura normalizada de
laboratorio, máximo.
- Pinturas
En los casos en que la tubería se encuentre en un ambiente muy agresivo, es posible el

uso de pinturas y revestimientos protectores como alternativa para resistir el ataque de ácidos
o cloruros. Puesto que no es normal que una tubería se encuentre en condiciones de
exposición muy agresivas, es necesaria la realización previa de un estudio económico que
incluya un análisis de las condiciones de servicio de la conducción y de los factores agresivos
detectados.
Asimismo es necesario un estudio acerca de la posibilidad de reducción de la

agresividad del entorno, como por ejemplo, mediante el control de la cantidad de sulfuros que
circulan por la red. También se puede tratar de mejorar la durabilidad del hormigón para
prevenir los efectos de agresiones concretas, como por ejemplo, ante un posible ataque de
ácidos, aumentando la alcalinidad total del hormigón.
El uso de tratamientos protectores específicos de sellado de la superficie de la tubería

debería limitarse a aquellos casos en los que se presente la mejor relación eficacia/coste para
poder cumplir las exigencias de durabilidad.
7
Una primera división de este tipo de tratamientos puede hacerse atendiendo al espesor
de la capa aplicada sobre el tubo. Así se distingue entre tratamientos de pequeño espesor (o
pinturas), los cuales se aplican normalmente con brocha, pistola o rodillo, variando el grosor
del tratamiento entre 0,25 mm y 1,2 mm y tratamientos gruesos (o recubrimientos), de espesor
superior a 1,2 mm; su uso es diferente dependiendo del tipo de protector.
Si se usan pinturas es fundamental lograr una adherencia correcta y uniforme al

hormigón, si se quieren conseguir buenos resultados a largo plazo. Por ello es necesaria una
preparación cuidadosa de la superficie de hormigón sobre la que se desea aplicar el
tratamiento. Las pinturas utilizadas van desde resinas epoxi hasta productos bituminosos
como betunes y alquitranes. Los materiales bituminosos son utilizados en la mayoría de los
casos como recubrimientos exteriores, a fin de sellar la tubería contra ataques producidos por
cloruros.
Los revestimientos protectores de espesor grueso –superior a 1,2 mm– son bastante
más caros, pero proporcionan una protección más duradera.
Para este tipo de revestimiento existen dos materiales de uso común: morteros de
resina epoxi y láminas de cloruro de polivinilo.
PINTURA DE CABEZALES
Los cabezales destinados a unión elástica deberán ser tratados con una pintura epoxi
adecuada para contacto con alimentos que garantice la perfecta conservación de los mismos
durante la vida útil de la conducción. Para ello, se someterá a la pletina de acero, previamente
a la aplicación de la pintura, a un chorreo con arena hasta un grado ISO-Sa2 que garantice una
adecuada preparación de la superficie.
Una vez efectuada la preparación de la superficie, es preciso tratarla con una

imprimación epoxi anticorrosiva. Es muy importante la adecuada elección del producto ya que
si la imprimación pierde adherencia o falla, arrastrará a todo el sistema de pintado aplicado
sobre ella por lo que deberá reunir dos requisitos fundamentales: por una parte, adherencia
que sirva de base de anclaje para las capas posteriores, y por otra, compatibilidad con las
pinturas que sobre ella se apliquen.
Finalmente, se aplicará la pintura de terminación o acabado que deberá ser una pintura
epoxi adecuada para contacto con alimentos sin disolvente. Se aplicará un mínimo de dos o
tres capas, según sea necesario hasta alcanzar un espesor total mínimo de 120 micras. La
función de estas capas es rellenar el sistema aportando espesor y al mismotiempo, proteger
contra las agresiones externas.
4. FABRICACIÓN.
- TIPOS DE FABRICACIÓN
Los tubos se fabricarán en instalaciones debidamente preparadas para poder cumplir

las prescripciones exigidas en este capítulo y el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares
de la obra.
La fabricación puede hacerse por centrifugación, por compresión radial, por vertido en
moldes verticales y vibración, por regla vibrante, por proyección, por empleo de hormigón
autocompactable, por combinación de cualquiera de estos métodos, o por algún otro
8
autorizado por el Director de obra.
En cualquier caso, se adoptarán las medidas necesarias para conseguir que las
disposiciones constructivas y los procesos de ejecución se ajusten, en todo, a lo indicado en el
Proyecto.
- MOLDES
Los moldes tendrán una resistencia y rigidez suficientes para soportar, sin asientos ni
deformaciones perjudiciales, las acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre
ellos como consecuencia del proceso de hormigonado, y especialmente bajo las presiones del
hormigón fresco o los efectos del método de compactación utilizado.
Los moldes serán suficientemente estancos para impedir pérdidas apreciables de

lechada, habida cuenta del modo de compactación previsto.
Las superficies interiores de los moldes aparecerán limpias y lisas en el momento del
hormigonado.
Al objeto de facilitar el desmoldeo de los tubos, se podrán usar desencofrantes, con las
debidas precauciones, para evitar posibles efectos perniciosos.
El desmoldeo no deberá iniciarse hasta que el hormigón tenga la madurez suficiente

para evitar daños a los tubos.
Se cuidará la correcta disposición de los moldes, tanto en la fase previa al

hormigonado como durante el vertido y compactación del hormigón, para cumplir las
tolerancias geométricas establecidas.
- CAMISAS DE CHAPA
Las camisas de chapa, cuando se empleen en la fabricación de los tubos, tendrán un

espesor mínimo de 1,5 mm, serán cilíndricas, con soldaduras transversales y longitudinales o
bien helicoidales, hechas a tope o por solapo, con una resistencia a tracción mayor o igual a la
de la chapa de acero. Se recomienda que el número de soldaduras de la camisa sea el menor
posible.
De las camisas, antes de ser colocadas en los moldes, se eliminará aceite, grasa,
petróleo, o cualquier materia extraña que pueda perjudicar la adherencia con el hormigón.
Se cuidará la correcta disposición de la camisa dentro del molde, tanto en la fase

previa al hormigonado como durante la colocación y compactación del hormigón, para
cumplir las tolerancias geométricas establecidas.
- JAULAS DE ARMADURA PASIVA
Las armaduras pasivas se dispondrán en una o más capas cilíndricas, separadas

convenientemente, formadas por barras transversales, arrolladas, generalmente en forma
helicoidal, sobre barras longitudinales o sobre la camisa de chapa que les sirven de soporte.
La hélice será lo más continua posible. Sus empalmes estarán soldados a tope por
resistencia eléctrica o por solapo al arco eléctrico, y en cualquier caso, la soldadura resistirá
9
tanto como las barras.
Se cuidará especialmente la elaboración de la armadura transversal, para que sus

espiras tengan una separación uniforme y una continuidad en su desarrollo.
Las generatrices se sueldan a las espiras en todos sus puntos de cruce.
En caso de disponerse armaduras longitudinales adicionales, éstas podrán sujetarse por

soldadura o atado en los puntos que sea necesario para garantizar su correcta disposición.
Las distancias entre las barras, así como las longitudes de anclaje y de solapo,
cumplirán las prescripciones establecidas en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural.
La jaula de armadura pasiva debe incorporar un mínimo de generatrices con el fin de

evitar una configuración poligonal, debiendo aumentarse su número conforme sea necesario,
para que la separación entre cada dos generatrices contiguas no sobrepase los 450 mm en la
parte cilíndrica de la jaula.
La distancia máxima entre dos espiras adyacentes de la armadura transversal no

excederá de 1,5 veces el espesor de la pared, sin sobrepasar los 100 mm.
La distancia libre entre alambres circunferenciales, no será menor de 1,25 veces el

tamaño máximo del árido, o de 12 mm, cualquiera que sea el valor mayor.
Se cuidará la correcta disposición de las armaduras, tanto en los moldes como durante
el vertido y compactación del hormigón, para que el eje de cada capa de armaduras cumpla la
tolerancia establecida.
- COLOCACIÓN Y TESADO DE LAS ARMADURAS ACTIVAS
El diámetro del alambre no será menor de 5 mm. La separación libre entre las espiras
será uniforme, y no será menor que el diámetro del alambre ó 6 mm, la más restrictiva de
ambas condiciones, para las espiras de una misma capa de la armadura.
La separación máxima inter-ejes de las espiras, será de 50 mm. Para los tubos
zunchados sobre la camisa de chapa con alambre de 6 mm o más, el inter-eje máximo entre
espiras será de 25 mm.
Los empalmes y anclajes se efectuarán de modo que no resulten modificadas las

características del alambre, en especial su resistencia.
El sistema de postesado transversal deberá garantizar la tensión de zunchado de forma

sensiblemente constante, permitir su medición y detectar las eventuales variaciones de la
tensión que superen las tolerancias establecidas.
No se procederá al tesado de las armaduras postesas hasta que el hormigón haya

alcanzado las resistencias de Proyecto fijadas para estas operaciones.
- HORMIGONADO
El transporte, colocación y compactación de hormigón o mortero se realizará de

acuerdo con las prescripciones establecidas en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural.
10
Se cuidará especialmente el hormigonado en tiempo frío, en tiempo caluroso y bajo
lluvia, de acuerdo con la citada Instrucción.
La colocación del hormigón o mortero se efectuará en la forma más continua posible y

no se admitirán juntas de hormigonado.
En los tubos centrifugados, se regulará la duración y velocidad de la centrifugación,

para conseguir una distribución uniforme del hormigón y producir una superficie interior
cilíndrica, lisa y compacta.
La compactación por vibración será uniforme en todo el tubo.
- CURADO DEL HORMIGÓN
Durante el fraguado, primer período de endurecimiento del hormigón, deberá

asegurarse el mantenimiento de su humedad, mediante las medidas adecuadas que constituirán
el proceso de curado.
El curado de los tubos de hormigón armado con camisa de chapa, podrá realizarse por
métodos acelerados de curado, como es el curado por calor, y en particular, el curado a vapor
saturado a presión atmosférica.
Este tipo de curado se realizará colocando los tubos en cámaras, cajas u otros recintos
estancos, que protejan al hormigón de las corrientes de aire y tengan un tamaño suficiente para
permitir una perfecta circulación del vapor por los paramentos interior y exterior del tubo.
Cuando se utilice este procedimiento, hay que controlar adecuadamente las curvas de
subida y bajada progresiva de la temperatura, con el fin de evitar que el hormigón sufra
choques térmicos y desecaciones o excesivas condensaciones.
El tiempo del ciclo de curado al vapor depende de varios factores como el tamaño del
tubo, la temperatura exterior y los medios de curado, prolongándose hasta que se ha alcanzado
la resistencia necesaria para su manipulación.
El curado de los tubos también podrá realizarse por cualquier procedimiento que
mantenga continuamente húmedas sus superficies interior y exterior, como son la inmersión,
el riego directo que no produzca deslavado, o el riego indirecto, a través de un material
adecuado, capaz de retener la humedad y que no contenga sustancias nocivas para el
hormigón.
5. ESPESORES Y RECUBRIMIENTOS.
TUBOS DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA
Espesor y Recubrimiento Interior
La tabla siguiente indica el espesor mínimo teórico de la pared del tubo y el espesor
mínimo teórico del revestimiento interior para cada diámetro.
11
Espesor mínimo teórico tmín.
Espesor mínimo teórico del revestimiento interior timín., incluida la camisa de
chapa
tmín. timín.
dn/di (mm) (mm)
500 55 20
600 60 20
700 65 20
800 70 20
900 75 20
1 000 80 20
1 100 85 25
1 200 95 25
1 300 105 25
1 400 110 25
1 500 115 25
1 600 125 25
1 800 140 30
2 000 155 40
2 200 170 40
2 400 185 45
2 500 195 45
2 600 200 45
2 800 215 45
3 000 220 45
3 200 230 45
3 500 250 50
En la sección del enchufe macho del tubo, la forma de la boquilla puede reducir el
recubrimiento respecto a esta tabla, debiendo mantenerse el diámetro interior.
Recubrimiento exterior
El recubrimiento mínimo sobre los aceros será el mayor de los dos valores siguientes:
1,25 veces el tamaño máximo del árido o:
- 15 mm para los tubos de di < 800 mm

- 20 mm para los tubos de di ∃ 800 mm
TUBOS DE HORMIGÓN POSTESADO CON CAMISA DE CHAPA
Espesor del núcleo
La tabla siguiente indica el espesor mínimo de cálculo de la pared del núcleo,

12
incluyendo el espesor de la camisa de chapa.
Espesor mínimo previsto para las paredes de los tubos
dn/di tmín.
(mm)
500 50
600 50
700 50
800 50
900 55
1 000 65
1 100 70
1 200 75
1 300 80
1 400 85
1 500 90
1 600 100
1 800 115
2 000 125
2 200 135
2 400 145
2 500 150
2 600 160
2 800 170
3 000 180
3 200 190
3 500 210
Recubrimientos en núcleo
El recubrimiento mínimo de los aceros embebidos en el núcleo será de 15 mm excepto

en los extremos.
Revestimiento exterior
Es la capa exterior de espesor y naturaleza variables, cuya misión principal es la

protección del alambre que zuncha transversalmente al núcleo.
El espesor mínimo del revestimiento de mortero o de hormigón, sobre el alambre de

postesado transversal, será de 20 mm o de 15 mm. El mortero o el hormigón del revestimiento
deberá ser adecuado para cumplir los ensayos de permeabilidad y resistir la interacción con el
medio en que vaya a colocarse el tubo.
El revestimiento exterior (que se aplicará dentro de las 48 horas siguientes al

13
postesado transversal), se deberá fabricar, transportar, colocar y compactar, de forma que se
consiga un alto grado de compacidad y por tanto un bajo índice de permeabilidad y porosidad.
6. TOLERANCIAS.
- Diámetro interior del tubo.
di Tolerancia media Tolerancia del valor individual

mm mm
20 d 40 di
di ≤ 500 ± 5 di ±
   d 
500 < di < 1200 ±  6 +1000i  ±  121000
+ i 
di ≥ 1200  ± 121000   ± 24100 
- Espesor de la pared del tubo.
El espesor de pared no será inferior al espesor teórico disminuido en el mayor de los

valores siguientes: 5% del valor teórico, o 5 mm. El fabricante establecerá el espesor de pared
para cada tipo de diseño dado.
- Ovalización del tubo en la zona de junta.
Las dimensiones de la unión (extremos de tubos) cumplirán las especificaciones de

diseño y tolerancias que deberán figurar en la documentación técnica del fabricante, y
permitirán satisfacer los requisitos relativos a la estanquidad de la unión.
Para juntas elásticas la diferencia entre los diámetros máximo y mínimo no debe
exceder del valor mayor de:
– 0,5% del diámetro nominal.

– 5 mm.
El desarrollo de la circunferencia de la superficie interior de la boquilla hembra, no

excederá del desarrollo de la circunferencia exterior de la boquilla macho, en más de:
– 5 mm para las juntas de estanquidad cuyo diámetro (o el lado menor del rectángulo
circunscrito) es inferior a 17 mm.
– 6,5 mm para las juntas de estanquidad cuyo diámetro (o el lado menor del rectángulo
circunscrito) es igual o superior a 17 mm.
Para junta soldada las tolerancias sobre los desarrollos de las boquillas terminadas se
indican en la tabla siguiente:
Tolerancias sobre las longitudes desarrolladas en mm.

Boquilla hembra Boquilla macho
Todos los diámetros
+8,5 -1,5 +1,5 -8,5
14
Las tolerancias de ovalización de la superficie interior de la boquilla hembra y la
superficie exterior de las boquillas macho, son las indicadas en la tabla siguiente:
Tolerancias respecto al diámetro nominal de la boquilla en mm

para junta soldada
di Boquilla hembra Boquilla macho
≤ 1500 +7 -3 +3 -7
> 1500 +10 -5 +5 -10
- Dimensiones de la camisa de chapa y de la jaula de armaduras.
En la camisa de chapa se medirá el perímetro externo. La diferencia de desarrollo

respecto a la teórica no será superior a ± 10 mm.
En las jaulas de armadura la diferencia entre los diámetros máximo y mínimo de

armadura no debe ser superior a 10 mm para tubos de diámetro nominal menor o igual a 1000
mm y al 1% del diámetro nominal en diámetros superiores.
El diámetro medio de las jaulas no se diferenciará del teórico en más de 5 mm para

tubos de diámetro nominal menor o igual a 1000 mm y el ± 5% del espesor nominal en los
diámetros mayores.
- Longitud.
Se seguirán los criterios siguientes:
– La longitud teórica interior del cuerpo cilíndrico, es especificada por el fabricante y

está sujeta a una tolerancia de ±10 mm para los elementos rectos y de ±20 mm para los otros
elementos.
– La longitud útil teórica especificada por el fabricante, es igual a la longitud teórica
interior del cuerpo cilíndrico incrementada en la holgura de junta existente entre el extremo
macho y el fondo de la hembra. La holgura de junta debe tener una tolerancia (±) especificada
por el fabricante para el caso de tendido recto y para el caso de deflexión angular.
La relación entre la longitud útil teórica y el di expresado en mm, de un tubo no

excederá de 21.
- Juntas de moldes.
La tolerancia para las juntas de moldes será tal que el resalto que origine en el
paramento de hormigón del tubo no exceda de 5 mm. Si se sobrepasa este valor máximo,
deberá repasarse la junta, especialmente en el caso de núcleos de tubos de hormigón
postesado, para lograr la aplicación directa del alambre de pretensar, en toda su longitud,
sobre la superficie exterior del hormigón del núcleo.
- Alambres de pretensar y de armar.
15
Los aceros de pretensar cumplirán las especificaciones de la Norma UNE 36094
relativas a masa y sección transversal recta.
Los aceros de armado cumplirán las especificaciones de las Normas UNE 36065, UNE
36068, UNE 36099, o normas equivalentes que las sustituyan en el futuro, relativas a masa,
sección transversal, separación y altura de corrugas.
- Tensión de zunchado.
La tensión media será al menos igual a la tensión de cálculo. Las fluctuaciones

normales de tensión, no variarán con relación a la media en más del 10%, y no más del 5% de
las espiras podrán tener fluctuaciones instantáneas que excedan de la desviación permitida del
10%.
- Rectitud de generatrices.
Las generatrices interiores de los tubos no presentarán una desviación superior al

mayor de los valores siguientes:
– 0,5% de la longitud interna del tubo.

– 5 mm.
- Ortogonalidad de extremos.
El descuadre máximo admisible en los extremos de los tubos será de 0,02 di, con un
mínimo de 10 mm pero sin superar en ningún caso los 20 mm.
7. CALCULO MECÁNICO DE LA TUBERÍA.
Las acciones básicas que deben considerarse en los tubos de hormigón armado, o
postesado, dado el tipo de elemento estructural que es el tubo, y su forma de fabricación y
colocación, son las acciones directas, a las que hay que añadir las acciones debidas al
postesado, cuando se trate de tubos de este tipo o de compresión longitudinal cuando sean
tubos para hincar. Las acciones indirectas, con una cuidadosa fabricación y colocación de los
tubos, son muy secundarias frente a las anteriores, y normalmente no se consideran en el
cálculo (salvo las acciones reológicas, a efectos de postesado).
Las acciones directas que deben tenerse en cuenta en función del tipo de tubo y del
método de dimensionamiento, son las siguientes:
– Peso propio.
– Carga de fluido.
– Cargas verticales del relleno.
– Cargas concentradas.
– Cargas uniformemente distribuidas en superficie.
– Empuje lateral.
– Presión de diseño (DP).
– Presión máxima de diseño (MDP).
– Presión de prueba de red (STP).
– Presión de prueba en fábrica (PP).
16
– Toda fuerza resultante de la instalación o de sus consecuencias, incluyendo el caso
de los tubos sobre soportes aislados.
– Acciones debidas a temperaturas.
– Efecto de empujes.
En la determinación de las cargas verticales del relleno se diferencia entre la tubería

situada en zanja, en zanja terraplenada o en terraplén. Un tubo esta instalado en zanja cuando
la cota de la generatriz superior del tubo esté situada por debajo de la rasante del terreno
natural. Un tubo esta instalado en zanja terraplenada cuando sobre la zanja que hay que
rellenar se efectúa un terraplén. Un tubo esta instalado en terraplén según que la cota de la
generatriz superior del tubo este situada por encima de la rasante del terreno natural.
Para el cálculo de las cargas verticales que producen los rellenos, se sigue la teoría de
Marston. Este método considera la compactación del relleno lateral, el peso del relleno, y las
fuerzas de rozamiento que se originan en el mismo, y que producen aumento o disminución
del peso del relleno que gravita directamente sobre el tubo, en función del tipo de colocación.
Las cargas concentradas se aplican con los coeficientes de impacto correspondientes.
El empuje lateral será de tipo activo.
Las reacciones de apoyo serán de tipo radial, uniformes, en el caso de cama granular, y
triangulares, con valor nulo en la sección de base, en el caso de cama de hormigón.
Como esquema estructural, se asimila la sección transversal del tubo a un arco

elástico. Se considera media sección transversal del tubo, supuesta empotrada en la base y con
empotramiento deslizante en la clave.
Los esfuerzos transversales producidos por cada una de las acciones que actúan sobre
el tubo, se obtienen por superposición de dos estados: el de esa acción y el de su reacción
sobre el apoyo.
El apoyo de la tubería sobre cama granular o de hormigón se supone continuo en

sentido longitudinal y transversal.
La presión interna produce un esfuerzo axil de tracción. Para el cálculo de dicho

esfuerzo, se admite, como simplificación, utilizar la expresión correspondiente a los tubos de
pared delgada.
El dimensionamiento transversal de los tubos se efectúa según los criterios que para
cada tipo de tubo se indican a continuación.
7.1. TUBOS DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA.
Los tubos serán calculados para soportar los esfuerzos de tracción y de flexión que
resulten de cada una de las condiciones siguientes:
– una combinación de la presión máxima de diseño (MDP) y de las cargas fijas;

– una combinación de la presión de diseño (DP) y de las cargas fijas y móviles;
– presión de prueba en fábrica (PP);
– una combinación de la presión de prueba de red (STP) y cargas fijas
correspondientes a 1 metro de tierra sobre clave;
– una combinación de cargas fijas y móviles sin presión.
17
Los estados límites de rotura y fisuración controlada se comprueban en las secciones
de base, riñones y clave, de acuerdo con sus respectivas solicitaciones.
Se adoptan como cuantías de chapa y de armadura transversal los valores máximos

obtenidos para el interior y el exterior de las mencionadas secciones, respectivamente. Las
armaduras se calculan por el método simplificado del momento tope.
Con el fin de estar en buenas condiciones respecto al estado límite de fisuración

controlada, se limita:
- La tensión en el acero, no excederá de los dos tercios del límite elástico más bajo de
los aceros empleados en el diseño.
- Los diámetros de las armaduras, los espesores de chapa y las cuantías..
7.2. TUBOS DE HORMIGÓN POSTENSADO CON CAMISA DE CHAPA.
Los tubos serán calculados para resistir los esfuerzos de flexión y los esfuerzos
transversales que resulten de cada una de las siguientes condiciones:
– presión de diseño (DP) + cargas fijas: el núcleo estará sometido a una compresión
igual o superior a 0,5 MPa;
– presión máxima de diseño (MDP) + 0,1 MPa + cargas fijas: la tensión en el núcleo
no excederá de f ct , k = 0,21 3 f ck2 ;
– presión de diseño (DP) + cargas fijas + cargas móviles: no existirán tracciones en el
núcleo;
– presión máxima de diseño (MDP): el núcleo estará sometido a una compresión igual
– presión de prueba en fábrica (PP): el núcleo estará sometido a una compresión igual
– presión de prueba de red + cargas fijas de 1 metro de tierra sobre clave: el núcleo
estará sometido a una compresión igual o superior a 0,5 MPa;
– cargas fijas + cargas móviles, sin presión: el núcleo estará sometido a una
compresión igual o superior a 0,5 MPa.
Además los tubos se dimensionarán para que, en cualquiera de sus secciones, se

cumplan, una vez que han tenido lugar todas las pérdidas, las condiciones siguientes:
– La tensión en el alambre de pretensar no supere su tensión de zunchado.

– El hormigón del revestimiento no esté sometido a una tracción superior a la máxima
admisible, fct,k .
En el proceso de zunchado del núcleo se tendrán en cuenta, además, las condiciones

siguientes:
– Que durante el zunchado, la tensión del alambre no supere el 0,80 fmax,k .

– Que inmediatamente después de terminado el zunchado, la fuerza de tesado
proporcione a las armaduras activas una tensión no mayor que 0,75 fmax,k .
– Que la compresión del hormigón del primario no supere el 0,55 de la resistencia
característica a compresión del hormigón en ese momento.
– Que en la chapa no se supere el 0,80 fyk .
– Que la tracción longitudinal transitoria, producida durante el postesado transversal, y
que no es absorbida por la resistencia admisible del hormigón del núcleo, lo sea
mediante la chapa.
18
En el estado final de postesado, y a efectos de cálculo, se cumplirá además:
– Que el valor característico final de postesado adoptado (el obtenido una vez
deducidas todas las pérdidas) no sea superior al que corresponde a una tensión en las
armaduras activas igual a 0,60 fmax,k .
– Que la compresión del hormigón no supere el 60% de fck después de pérdidas, sin
presión interior y con carga de tierras.
8. CONTROLES.
- CONTROL DE MATERIALES
En esta Instrucción se establece con carácter preceptivo el control de la calidad de los

materiales componentes del hormigón, del propio hormigón y de los aceros, tanto de la chapa
como de la armadura pasiva y de la armadura activa, así como del material empleado en las
juntas. El fin del control es verificar las características de calidad de los diferentes materiales
que intervienen en la fabricación del tubo y en sus juntas.
Cemento.
La periodicidad de los ensayos será la siguiente:
a) Al comenzar el hormigonado de una serie de tubos, que no presente la debida

continuidad con otra anterior, bien sea por:
- Comienzo de la fabricación.
- Cambio del suministrador del cemento o de las condiciones de suministro.
- Cambio del tipo, clase o categoría del cemento.
b) Durante la fabricación:
- Bimensualmente, si se consumen menos de 1.000 t por mes.

- Mensualmente, si se consumen más de 1.000 t por mes.
La toma de muestras se realizará según se indica en la vigente Instrucción de

Hormigón Estructural.
Si el cemento empleado en la fabricación del hormigón de los tubos está en posesión

del marcado CE y de un distintivo de calidad de carácter voluntario oficialmente reconocido,
está exento de realizar los ensayos para la recepción.
Si solamente tuviera el marcado CE se realizarán trimestralmente ensayos de

identificación:
- Resistencias mecánicas a 2 y 28 días.

- Determinación de pérdida por calcinación.
- Determinación de componentes (del clínker).
De acuerdo con la RC-03, por cada lote de cemento suministrado se conserva una
muestra preventiva de cemento al menos durante 100 días.
En caso de no disponer del sello de calidad, en los ensayos se determinarán, los

19
valores de pérdida de calcinación, residuo insoluble, contenido de sulfatos, contenido de
cloruros, principio y fin de fraguado, estabilidad de volumen, resistencia a compresión; y sus
resultados satisfarán los límites fijados para el tipo, clase y categoría del cemento ensayado,
en la citada Instrucción para la recepción de cementos vigente. Si el cemento dispone del sello
de calidad será suficiente con el Certificado de Ensayos emitido por el fabricante proveedor.
Si algún resultado de los ensayos efectuados, una vez confirmado por el oportuno
contraensayo, no cumple la especificación correspondiente, ello será motivo suficiente para el
rechazo de la partida de cemento. Si este cemento se hubiese empleado en la fabricación de
algún tubo, se deberá comprobar la idoneidad del mismo.
Agua
Se cumplirá lo establecido en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural.
Áridos
La periodicidad en los ensayos será la siguiente:
a) Al comenzar el hormigonado de una serie de tubos, que no presente la debida

continuidad con otra anterior, bien sea por:
- Comienzo de la fabricación, si no se poseen antecedentes.

- Cambio de la procedencia de los áridos, si no se poseen antecedentes.
- Sospecha de variación en sus características.
b) Durante la fabricación:
- Semestralmente; si bien mensualmente se comprobarán las granulometrías, los finos

y el equivalente de arena.
En los ensayos se determinarán los valores de las características exigidas; y sus

resultados cumplirán los límites que se fijan en la Instrucción de Hormigón Estructural.
Si algún resultado, una vez confirmado por el oportuno contraensayo, no cumple la
especificación correspondiente, ello será motivo suficiente para el rechazo del árido. Si este
árido se hubiese empleado en la fabricación de algún tubo, se deberá comprobar la idoneidad
del mismo.
Aditivos
Se exigirán a las casas suministradoras certificados de control de calidad relativos a las

características que deban cumplir. Durante la fabricación se comprobará que se mantienen sus
características, las cuales cumplirán las especificaciones fijadas para ellas en la Instrucción de
Hormigón Estructural.
Si no cumplen alguna especificación, una vez confirmado este extremo mediante los
oportunos ensayos y contraensayos, ello será motivo suficiente para el rechazo del aditivo. Si
este aditivo se hubiese empleado en la fabricación de algún tubo, se deberá comprobar la
idoneidad del mismo.
Control del hormigón

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Resistencia a compresión a 28 días de al menos tres probetas, cilíndricas o cúbicas
diarias.
Control de la armadura pasiva y activa
El control de las partidas de acero se regulará de acuerdo con la vigente Instrucción de

Hormigón Estructural. El nivel de control será normal.
Se recomienda utilizar acero con distintivo de Conformidad, AENOR o cualquier otro

sello de calidad homologado en un país miembro de la UE que tenga un nivel de seguridad
equivalente.
Control de la chapa de acero
Se exigirá de las casas suministradoras los certificados de control de calidad, relativos

a las características que deben cumplir.
Se recomienda utilizar acero con distintivo de Conformidad, AENOR o cualquier otro

equivalente.
Se procederá, al comienzo de la fabricación, y por cada lote de 50 t, a la realización de

los ensayos necesarios para comprobar las características exigidas.
Control del material para juntas
Se exigirá de las casas suministradoras los certificados de control de calidad relativos a

las características que deben cumplir.
Se recomienda utilizar juntas con distintivo de Conformidad, AENOR o cualquier otro

equivalente. En caso de no disponer de sello de calidad se procederá, al menos una vez al año,
a la realización de los ensayos necesarios para comprobar las características exigidas.
9. CONTROL DE LA FABRICACIÓN.
Es preceptivo el control de calidad de la fabricación de los tubos. El fin del control es

verificar las características de calidad durante las diferentes fases de la fabricación. El control
será el definido como intenso en la Instrucción de Hormigón Estructural. Para el control de las
diferentes fases se establecerán las correspondientes marcas de identificación en los elementos
constitutivos del tubo, a medida que superen los controles que se indican en los restantes
artículos de este capítulo.
Control de las camisas de chapa.
Los controles que se efectúan son los siguientes:
- Comprobación del espesor de la chapa de la camisa y de las boquillas.

- Comprobación del diámetro y longitud de la camisa.
21
- Prueba de presión interior, mediante la introducción de una presión que produzca en
la chapa una tensión igual al valor máximo supuesto en el cálculo. Cuando, por el
elevado espesor de la chapa, no sea posible alcanzar estas presiones, el ensayo puede
realizarse a la máxima presión que pueda dar el equipo de prueba que, como mínimo,
debe ser la que produciría una tensión igual a la de cálculo en una chapa de 3,5 mm.
Esta presión se mantendrá el tiempo suficiente para comprobar todas las soldaduras.
Los eventuales poros serán reparados y la camisa se probará nuevamente hasta que no
se observe ninguna fuga. No se permitirá el calafateo.
- Prueba mediante productos detectores de poros.
Como alternativa a la prueba de presión interior en piezas especiales y tubos

excepcionalmente grandes podrán emplearse detectores de poros.
Las soldaduras de todos los elementos deben ser sometidas a alguna de estas dos
últimas pruebas, o alguna otra equivalente, que proponga el fabricante. Queda proscrito el
empleo para estos fines de gasoil u otros productos grasos que perjudiquen la adherencia del
hormigón.
Control de las jaulas de armadura pasivas.
Los controles que deberán efectuarse serán los siguientes:
- Comprobación del diámetro de las espiras y generatrices, así como de su separación.

- Comprobación del diámetro y longitud de la jaula.
- Comprobación de la indeformabilidad de la jaula. En las soldaduras no existirán dos
puntos contiguos libres, bien sea sobre espira o sobre generatriz; y se comprobará que
no hay en las soldaduras pérdidas de material que disminuyan el diámetro de las
espiras.
Control del hormigonado.
Durante el hormigonado se controlará el transporte, colocación y compactación del

hormigón, así como el hormigonado en tiempo frío, caluroso o bajo lluvia, para asegurarse de
que se podrán alcanzar las resistencias fijadas en Proyecto.
Se controlarán las operaciones de desencofrado y curado de los tubos.
También se comprobará la geometría del tubo, para asegurarse de que su diámetro

interior, espesor, ovalización en zonas de junta, excentricidades de camisa y/o de armaduras,
longitud y las juntas de los moldes, cumplen las prescripciones fijadas, con las tolerancias
establecidas.
Se controlará que se toman las medidas adecuadas para evitar que, tanto los tubos
como los núcleos, sufran daños durante el período de acopio.
Control del tesado de las armaduras activas.
En los tubos postesados se controlarán las operaciones de tesado de las armaduras

activas.
Los controles que deberán efectuarse serán los siguientes:
22
- Comprobación del diámetro de los alambres y distancia entre ellos.
- Comprobación de la tensión del alambre.
- Comprobación de que el hormigón ha alcanzado la resistencia exigida para el tesado
de la armadura postesa.
Control de acabado.
Se revisará el aspecto del tubo, debiendo ser reparadas todas aquellas fisuras de
anchura superior a 0,3 mm.
10. TRANSPORTE Y MANIPULACIÓN.
- TRANSPORTE.
El transporte desde la fábrica a la obra no se iniciará hasta que haya finalizado el

período de curado.
Los tubos se transportan sobre unas cunas de madera que garantizan la inmovilidad
transversal y longitudinal de la carga, así como la adecuada sujeción de los tubos apilados,
que no estarán directamente en contacto entre sí, sino a través de elementos elásticos, como
madera, gomas o sogas.
Los tubos se descargarán cerca del lugar donde deban ser colocados en la zanja y de
forma que puedan trasladarse con facilidad al lugar en que hayan de instalarse. Se evitará que
el tubo quede apoyado sobre puntos aislados.
Cuando la zanja no esté abierta en el momento de la descarga, se procurará acopiar los

tubos en el lado opuesto a aquel en que se vayan a depositar los productos de la excavación.
El acopio de los tubos en obra se hará en posición horizontal, sujetos mediante calzos
de madera, salvo que se disponga de alguna solera rígida que garantice el acopio vertical en
las debidas condiciones de seguridad.
Durante su permanencia en la obra, antes del tapado de las zanjas, los tubos deberán
quedar protegidos de acciones o elementos que puedan dañarles.
Igualmente se evitará que estén expuestos durante largo tiempo a condiciones

atmosféricas en que puedan sufrir secados excesivos o calores o frío intensos. Si esto no fuera
posible, se tomarán las precauciones oportunas para evitar efectos perjudiciales.
- ZANJAS PARA ALOJAMIENTO DE TUBERÍAS.
Las tuberías habitualmente van alojadas en zanjas, cuya profundidad, anchura y

taludes deben ser bien definidos.
La profundidad mínima de las zanjas se determinará de forma que las tuberías queden
protegidas de los efectos del tránsito y cargas exteriores, así como preservadas de las
variaciones de temperatura del medio ambiente. Salvo que se adopten precauciones especiales
tales como losas de reparto de cargas, tubos embebidos en hormigón, etc., el recubrimiento
mínimo de los tubos será de 1 m.
23
La profundidad de la zanja será tal que en todo caso la tubería quede tendida por
debajo de la zona de heladas.
La anchura de la zanja será la necesaria para que los operarios trabajen en buenas
condiciones. Como norma general, se dejará un espacio mínimo de 0,30 m a cada lado del
tubo, medido entre la intersección del talud con la solera y la proyección sobre éste del riñón
del tubo, con el fin de facilitar tanto el montaje como de permitir una correcta compactación
del relleno.
Cuando la profundidad de la zanja o la pendiente de la solera sean importantes, deberá

preverse un posible sobreancho en la zanja, para poder satisfacer las exigencias de montaje
con medios auxiliares especiales, como pórticos o carretones.
Para terrenos estables se recomienda el talud 1/5.
- MONTAJE DE TUBOS.
El fondo de la zanja se compactará y nivelará adecuadamente, si la naturaleza del

terreno no es apropiada para el apoyo de la tubería se excavará en exceso y se rellenará con
material seleccionado. Cuando el material sea rocoso podrá prepararse el fondo de la zanja
con una solera de hormigón de limpieza, debidamente nivelada, o con una capa de material
granular de suficiente espesor.
El tipo de apoyo influye enormemente en los esfuerzos que soportará el tubo y por
tanto debe ser tenido encuentra en la fase de diseño.
El apoyo, sea del tipo que sea, debe adaptarse perfectamente al tubo,para que
realmente reparta las fuerzas de reacción. En el caso de apoyos granulares, basta con no
compactarlos excesivamente para que el propio peso del tubo consiga una adaptación correcta.
En caso de apoyos de hormigón continuo, el tubo se nivela mediante apoyos

provisionales de madera y posteriormente se rellena de hormigón la zona de cuna prevista en
el proyecto.
Los tubos no se apoyarán directamente sobre la rasante de la zanja, sino sobre

camas.
Se consideran dos tipos: cama granular y cama de hormigón, para cuya elección se
atenderá a dos consideraciones fundamentales: tipo de junta y características del terreno.
a) En terrenos de gran resistencia, tales como los rocosos, cualquiera que sea el tipo
de junta, puede disponerse cama de grava, gravilla o arena con un espesor medio que
oscile entre los quince y los treinta centímetros, en función del diámetro del tubo.
b) En terrenos de tipo granular, cualquiera que sea el tipo de junta, puede usarse como
cama el propio fondo de la zanja bien escarificado o escarificado o el terreno de la
excavación debidamente seleccionado.
c) En terrenos normales, puede adoptarse cama granular y cama de hormigón.
Para la ejecución de la cama de hormigón de extenderá una solera de hormigón pobre,

de 0.10 a 0.15 m de espesor, según los diámetros de los tubos, sobre el fondo de la zanja, y
sobre esta solera se situarán los tubos, convenientemente calzados, de forma que la distancia
entre su generatriz inferior y la solera sea al menos de 0.15 m.
24
Posteriormente, sobre la solera antes citada, se extenderá un hormigón en masa cuya
resistencia de Proyecto no sea inferior a 10 MPa, hasta alcanzar el ángulo de la cama de apoyo
que se fije en Proyecto, que normalmente será de 120°. Las camas se interrumpirán en un
espacio de 0,60 m, como mínimo, centrado con las juntas, para hacer posible la ejecución de
éstas.
d) Los terrenos malos, como los deslizantes, los constituidos por arcillas expansivas
con humedad variable, los de previsible desaparición por estar en márgenes de ríos, y
otros análogos, se tratarán con disposiciones adecuadas a cada caso, si bien el
criterio general deberá ser evitarlos.
El montaje se realizará por personal especializado. Una vez preparada la zanja y apoyo
donde va a ir alojado el tubo, éste se baja al fondo de la zanja con los medios adecuados al
diámetro, peso y longitud de la tubería, evitando que reciba golpes durante el descenso.
Se prohíbe la suspensión de los tubos por un extremo y la descarga por lanzamiento.

Se deberá prestar atención a la realización del apoyo o base del tubo, para evitar problemas a
largo plazo.
El enchufe de los tubos debe hacerse con medios que no dañen las boquillas. Deben
respetarse siempre las tolerancias de enchufe y ángulo de deflexión admisible facilitado por el
fabricante, debiendo además comprobarse la limpieza de las boquillas. Además el enchufe de
los tubos debe hacerse siempre “recto” y, si fuera necesario, girar posteriormente el tubo para
conseguir el ángulo de deflexión. Para un enchufe correcto, se debe asegurar una buena
alineación de los tubos según su eje, tanto en sentido horizontal como en vertical. En los tubos
de gran diámetro se consigue generalmente con la ayuda de trácteles que aproximan la
boquilla macho a la boquilla hembra.
La goma de la junta ha de colocarse adecuadamente, igualando las tensiones en la

goma, una vez colocada ésta y antes de enchufar el tubo. Una tensión desigual de la goma
puede hacer que quede pillada y provocar fugas en el futuro.
Se alinearán las dos boquillas de los tubos a enchufar. Antes de proceder a su enchufe
se deberá comprobar que la goma está en contacto con el interior de la boca hembra en todo la
circunferencia de su alojamiento. Hay que asegurarse que los tubos están alineados
correctamente; una alineación incorrecta puede desalojar la goma causando fugas.
Las tuberías y zanjas se mantendrán libres de agua mediante los correspondientes

desagües en la zona de excavación, y si fuera necesario se agotará el agua con bomba, tanto si
la junta es soldada como si es elástica.
Cuando las pendientes de la zanja sean superiores al 10%, la tubería se colocará en

sentido ascendente, y se tomarán las debidas precauciones para evitar el deslizamiento de los
tubos. Si se precisase reajustar algún tubo, deberá levantarse el relleno y prepararlo como para
su primera colocación.
Cuando se interrumpa la colocación de la tubería se taponarán los extremos libres,

para impedir la entrada de agua o cuerpos extraños, y al reanudar el trabajo se examinará con
todo cuidado el interior de la tubería, por si pudiera haberse introducido algún cuerpo extraño
en la misma.
25
Cuando pueda producirse la flotación de algún tramo de la conducción, como podría
suceder en el caso de que los tubos montados tengan ya sus juntas estancas y esté la zanja
abierta y en vaguada, sin desagües por sus puntos bajos, se tomarán las medidas necesarias
para evitar la posible flotación.
- JUNTAS.
Las juntas son elementos de unión entre distintos módulos cuyo fin es dar continuidad
al sistema. Las juntas se utilizan para la unión de tubos con tubos o piezas.
Entre la pieza y el tubo pueden existir asientos diferenciales debido a diferentes tipos
de lecho, cargas verticales, etc. Si el tubo está rígidamente unido a la pieza, esos asientos
diferenciales pueden producir tensiones y fisuraciones transversales en el tubo. En estos casos
debe crearse una zona de transición a ambos lados del punto con asiento menor, para ello se
dispondrá una cama degradada de hormigón, con espesor variable desde cero cm (0 cm) hasta
25 a 30 cm dependiendo del diámetro del tubo, y longitud correspondiente a al menos un (1)
tubo.
Juntas elastoméricas
Los tipos de juntas flexibles utilizadas en tuberías de hormigón son con alojamiento.
Las juntas están constituidas por dos boquillas, con alojamiento, donde la
estanqueidad se consigue mediante un anillo elástico de goma tal, que garantice su
estanqueidad durante el tiempo correspondiente a la vida previsible de la tubería con la
necesaria fiabilidad.
La junta con alojamiento es tórica, y se coloca en el alojamiento prevista para ella.
La calidad de la junta debe acompañar al tubo de hormigón durante su vida de

servicio, por lo que la elasticidad de la goma es primordial, y se comprueba con el test de
relajación de esfuerzos a compresión.
En el momento de su montaje presentarán una superficie suave, exenta de fisuras,

poros, burbujas o rebabas.
Las superficies del tubo en contacto con el anillo estarán limpias y exentas de
cualquier defecto superficial, que puedan afectar a la estanquidad o dañar al anillo.
Durante el montaje de la junta elástica, se efectuará el encaje correcto del anillo y se

comprobará que los paramentos verticales de los extremos macho y hembra están
debidamente separados, para poder absorber los posibles movimientos de la junta,
considerados en el Proyecto, sin entrar en contacto ni desenchufarse. Asimismo, no debe
agotarse en esta operación toda la deformación posible de la junta, para poder absorber
eventuales asientos diferenciales posteriores; pero se respetarán los límites indicados en
Proyecto.
Juntas rígidas
26
En las juntas soldadas, en alineación recta de los tubos, el solape de las boquillas no
será inferior a 50 mm. En alineaciones curvas se podrá formar un ángulo en la junta, que
depende del diámetro del tubo, y de la holgura entre los elementos que forman la misma. Esta
holgura será, como mínimo, la necesaria para permitir un enchufe normal de los tubos y, como
máximo, la que permita una correcta soldadura sin necesidad de añadir elementos
suplementarios para el cierre de la junta.
Las juntas no se soldarán hasta que haya un número suficiente de tubos colocados por
delante, para permitir su correcta colocación en alineación y rasante.
En los tubos de diámetro inferior a 800 mm, la soldadura se podrá efectuar por la parte
exterior de la junta. En tubos de diámetro igual o superior a 800 mm, la soldadura se efectuará
por la parte interior o por la exterior, pero nunca por ambas.
La soldadura se efectuará de forma que no quede ningún poro, para conseguir una
completa estanquidad.
Se soldará un tubo de cada dos; los tubos dejados sin soldar se soldarán una vez
transcurridas 24 horas.
Terminada la operación de soldadura de las juntas, se ejecutarán los manguitos

interiores y exteriores, en los tubos de diámetro igual o superior a 800 mm, y solamente los
exteriores, en los de diámetro inferior a 800 mm.
- RELLENO DE ZANJAS.
La zanja ha de rellenarse y compactarse lo antes posible, un a vez concluido el montaje

y las pruebas correspondientes, en su caso.
Antes de iniciarse el relleno deberá comprobarse que los tubos apoyan uniformemente
en la cama sin que existan huecos, y que están correctamente nivelados, efectuándose las
correcciones que fuesen necesarias.
El material de relleno debe tener las características contempladas en el cálculo del

tubo, y será adecuado, compactable y no contendrá grandes piedras, guijarros, material helado
u otro material desaconsejable como tierra vegetal, madera, escombros, etcétera.
Al rellenar la zanja se deben distinguir dos zonas: hasta la clave del tubo y por encima
de la clave. La primera debe rellenarse de forma compensada para evitar desplazamiento de
los tubos, en tongadas de 30 cm como máximo, debiendo compactarse con medios ligeros,
generalmente pisones o ranas.
El grado de compactación obtenido, debe ser el contemplado en el cálculo del tubo.
El material de relleno no deberá ser lanzado directamente sobre el tubo, para evitar
desplazamientos o daños.
27
El relleno por encima de la clave se realizará por tongadas con espesores máximos de
30 cm compactadas con medios ligeros sobre el tubo hasta alcanzar un recubrimiento de un
metro.
- COMPACTACIÓN
Las cargas de compactación se evaluarán teniendo en cuenta el tipo de compactador, la

profundidad y el tipo de estado del relleno.
Los efectos de este tipo de cargas, sobre el tubo, pueden calcularse suponiendo una
carga uniformemente distribuida en superficie.
En el proceso de compactación, en especial en el caso de terraplén, habrán de tomarse

las adecuadas precauciones parta impedir que los tubos queden sometidos a mayores cargas
que las de proyecto por un inadecuado proceso de compactación, que habrá de realizarse
tomando en consideración la posición de la tubería y el grado de ejecución y de compactación
de la zanja en la que aquella se ubica.
El relleno de las zanjas se compactará por tongadas sucesivas, muy especialmente en

las zonas contiguas a los tubos.
Las tongadas, hasta unos 0,30 m por encima de la generatriz superior del tubo, se
rellenarán con suelo máximo de 20 mm y con un grado de compactación, al menos, del 95 por
100 de Proctor Normal. Nunca se compactará la zona situada directamente sobre el tubo hasta
haber alcanzado recubrimientos de al menos 0,60 metros. Las restantes tongadas podrán
contener material más grueso; pero se recomienda no emplear elementos de dimensiones
superiores a 0,20 m en el primer metro.
El procedimiento empleado para terraplenar zanjas y consolidar rellenos, no producirá

movimientos ni daños en las tuberías. Las zanjas no se rellenarán con material helado.
Cuando existan fuertes pendientes de terreno, longitudinales o transversales, deberán

preverse en Proyecto los dispositivos especiales que faciliten el tapado de la tubería.
11. PRUEBAS DE ESTANQUIDAD DE LOS TUBOS EN FÁBRICA.
- FRECUENCIA DEL ENSAYO
Uno de cada 250 tubos será sometido a una prueba de presión hidráulica. Si el tubo no
supera la prueba, se probarán otros dos del mismo lote de los 250. Si ambos tubos responden
positivamente a la prueba, el lote será aceptado. Si uno de los dos tubos da resultado negativo,
el lote será rechazado, o bien cada uno de los tubos del lote será probado para su aceptación
individual. La prueba individualizada podrá efectuarse para la presión previamente
determinada o bien para otra menor, fijada por el fabricante, en cuyo caso, de ser positivo el
ensayo, el tubo quedará sancionado para ésta nueva presión.
- TUBOS DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA
28
Presión de Prueba en Fábrica (PP)
La presión de prueba será:
• Para tubos de diámetro nominal menor o igual de 1.200 mm el mayor de los dos
valores siguientes:
– La presión máxima de diseño (MDP) más 0,2 MPa.

– 1,2 veces la presión máxima de diseño (MDP).
• Para tubos de diámetro nominal mayor de 1.200 mm el mayor de los dos valores
siguientes:
– La presión máxima de diseño (MDP) más 0,1 MPa.

– 1,2 veces la presión máxima de diseño (MDP).
La presión se mantendrá al menos 5 minutos. Durante el ensayo el tubo debe

permanecer estanco y no presentar ninguna fuga. No deberán aparecer en la superficie exterior
del tubo fisuras sensiblemente longitudinales de abertura superior a 0,5 mm en una longitud
de 0,30 m ininterrumpidamente.
- TUBOS DE HORMIGÓN POSTESADO CON CAMISA DE CHAPA
Presión de Prueba en Fábrica (PP)
La presión de prueba a aplicar debe ser tal, que la tensión en la pared del tubo sea de –
0,5 MPa, teniendo en cuenta las pérdidas de postesado en el momento de realizar la prueba.
La presión de prueba se mantendrá un tiempo mínimo de 3 minutos.
Durante el ensayo no se producirán fugas ni fisuración. No deberán aparecer en el

revestimiento fisuras sensiblemente longitudinales de abertura superior a 0,1 mm en una
longitud de 0,30 m ininterrumpidamente.
12. ENSAYO DE LAS CONDUCCIONES EN OBRA.
12.1. ESPECIFICACIONES GENERALES
Toda conducción tras haberse instalado, debe someterse a una prueba de presión con
agua para garantizar la integridad de los tubos, uniones, racores y otros componentes tales
como macizos de anclaje.
Previo al comienzo de las operaciones, debe llevarse a cabo una inspección para
asegurarse de que está disponible el equipo de seguridad apropiado y de que el personal
dispone de la vestimenta de protección adecuada.
Después de la instalación de la conducción y hasta el restablecimiento del relleno,

todas las excavaciones deben permanecer convenientemente protegidas. Todo trabajo no
relacionado con las pruebas de presión debe prohibirse en las zanjas durante las mismas.
29
Las conducciones deben llenarse de agua lentamente, con cuidado para que los
dispositivos de purga de aire se mantengan abiertos y los tramos de la conducción
suficientemente purgados. Antes de realizar la prueba de presión, debe hacerse una
verificación que garantice que el equipo de ensayo está calibrado, en buen estado de
funcionamiento y conectado correctamente a la conducción. La secuencia prevista del
proceso y toda modificación de operaciones debe controlarse en todas las etapas de ensayo,
para evitar daños al personal. Todos los empleados deben estar informados de la intensidad de
las cargas sobre soportes y accesorios temporales, y de las consecuencias en caso de
producirse un fallo.
Las conducciones deben despresurizarse lentamente, estando todos los dispositivos de

purga de aire abiertos al vaciar las tuberías.
12.2. PRUEBA DE PRESIÓN
Operaciones preliminares.
- Relleno y anclaje
Previo a la realización de la prueba de presión, las tuberías deben, donde sea adecuado,
cubrirse con materiales de relleno, de forma que se eviten cambios en las condiciones del
suelo, que pueden provocar fugas. No se deben rellenar las juntas. Las sujeciones y macizos
de anclaje definitivos deben realizarse para soportar el empuje resultante de la prueba de
presión. Los macizos de sujeción o de anclaje de hormigón deben alcanzar las características
de resistencia requeridas antes de que las pruebas comiencen. Se debe prestar atención a que
los tapones y extremos cerrados provisionales se fijen de forma adecuada y que los esfuerzos
transmitidos al terreno sean repartidos de acuerdo con la capacidad portante de éste. Todo
soporte temporal, sujeción o anclaje en los extremos del tramo de prueba no debe ser retirado
hasta que la conducción no haya sido despresurizada.
- Selección y llenado del tramo de prueba
La conducción debe probarse en su totalidad o, cuando sea necesario, dividida en

varios tramos de prueba.
Los tramos de prueba deben ser seleccionados de tal forma que:
– La presión de prueba pueda aplicarse al punto más bajo de cada tramo de prueba.
– Pueda aplicarse una presión al menos igual a la presión máxima de diseño (MDP) en
el punto más alto de cada uno de ellos, salvo especificación diferente del proyectista.
– Pueda suministrarse y evacuarse sin dificultad, la cantidad de agua necesaria para la
prueba.
Todo escombro y cuerpo extraño debe ser retirado de la conducción antes de la prueba.
El tramo de prueba debe llenarse con agua. Para conducciones de agua potable debe utilizarse
agua potable en la prueba de presión, salvo especificación contraria del proyectista.
30
La conducción debe purgarse completamente del aire contenido tanto como sea
razonablemente posible. El llenado debe realizarse lentamente, sí es posible a partir del punto
más bajo de la conducción; con objeto de evitar los retornos de agua y que se evacue el aire a
través de los dispositivos de purga convenientemente dimensionados.
Presión de Prueba
Para todas las conducciones, la presión de prueba de la red (STP) debe calcularse a
partir de la presión máxima de diseño (MDP) del modo siguiente:
– Golpe de ariete calculado

STP = MDPc + 0,1 MPa
– Golpe de ariete no calculado

STP = MDPa x 1,5
ó
STP = MDPa + 0,5 MPa
El menor de los dos valores.
El cálculo del golpe de ariete debe efectuarse por métodos apropiados y utilizando
ecuaciones generales aplicables, de acuerdo con las condiciones fijadas por el proyectista y
basadas en las condiciones de explotación más desfavorables.
En circunstancias normales, el equipo de prueba debe estar situado en el punto más

bajo del tramo de prueba. Si no es posible instalar el equipo de prueba en el punto más bajo
del tramo de prueba, la presión de la prueba de presión debe ser la presión de prueba de la red
calculada para el punto más bajo del tramo considerado, minorado con la diferencia de cota.
Procedimiento de ensayo.
- Especificaciones generales
El procedimiento de prueba debe llevarse a cabo en tres fases:
– Prueba preliminar.
– Prueba de purga.
– Prueba principal de presión.
- Prueba preliminar
La prueba preliminar tiene por objeto:
– Estabilizar la parte de la conducción a ensayar permitiendo la mayor parte de los

movimientos dependientes del tiempo.
– Conseguir la saturación de agua apropiada.
31
La conducción debe dividirse en tramos de prueba practicables, completamente llenos
de agua y purgados, y la presión debe incrementarse hasta al menos la presión de
funcionamiento sin exceder la presión de prueba de la red (STP).
Si se producen cambios de posición inaceptables de cualquier parte de la tubería, y/o

aparecen fugas, la tubería debe despresurizarse y los fallos deben corregirse.
La duración de la prueba preliminar deberá ser como mínimo de 24 horas para tubos
de hormigón armado y de hormigón postesado con camisa de chapa embebida y de 72 horas
para tubos de hormigón postesado con camisa de chapa revestida.
- Prueba de purga
La prueba de purga permite la estimación del volumen de aire remanente en la

conducción.
El aire en el tramo de tubería a ensayar produce datos erróneos que podrían indicar
fuga aparente o podrían, en algunos casos, ocultar pequeñas fugas. La presencia de aire
reducirá la precisión de la prueba de pérdida de presión y la prueba de pérdida de agua.
El proyectista deberá especificar si la prueba de purga debe llevarse a cabo. Un método

para realizar el ensayo y los cálculos necesarios se describen en el anejo A de la norma UNE-
EN 805.
- Prueba principal de presión
Generalidades
La prueba principal de presión no debe comenzar hasta que haya sido completada
satisfactoriamente la prueba preliminar.
Se admiten dos métodos de prueba básicos:
– El método de prueba de pérdida de agua.

– El método de prueba de caída o pérdida de presión.
El proyectista debe especificar el método a utilizar.
Método de prueba de pérdida de agua
Pueden utilizarse dos métodos equivalentes para la medida de la pérdida de agua, por
ejemplo, medida del volumen evacuado o medida del volumen bombeado, según se describe a
continuación:
a) Medida del volumen evacuado.
Incrementar la presión regularmente hasta que se alcance la presión de prueba de la red

(STP). Mantener STP mediante bombeo, si es necesario, durante un período no inferior a una
hora.
32
Desconectar la bomba y no permitir que entre más agua en la conducción durante un
período de prueba de una hora o durante un intervalo de tiempo más largo, si así lo especifica
el proyectista.
Al final de este período medir la presión reducida y proceder a recuperar STP

bombeando. Medir la pérdida, evacuando agua hasta que la anterior presión reducida se
alcance nuevamente.
b) Medida del volumen bombeado.
Aumentar la presión regularmente hasta el valor de la presión de prueba de la red

(STP).
Mantener la presión de prueba de la red STP como mínimo durante una hora, o más, si
el proyectista lo especifica.
Utilizando un dispositivo apropiado, medir y anotar la cantidad de agua que es

necesario bombear para mantener la presión de prueba de la red.
El proyectista debe especificar el método a utilizar.
La pérdida de agua aceptable, al finalizar la primera hora de la prueba, no debe

exceder el valor calculado utilizando la siguiente fórmula:
 1 d 
∆V max = 1,2 ⋅ V ⋅ ∆p + i  (59.2.3.4.2-1)
 Ew e ⋅ E R 
Δ Vmax es la pérdida de agua admisible, en litros;
V es el volumen del tramo de conducción en prueba en litros;
Δp es la caída de presión admisible definida anteriormente, en kilopascales;
Ew es el módulo de deformación del agua, en kilopascales;
di es el diámetro interior del tubo, en metros;
e es el espesor de la pared del tubo, en metros;
ER es el módulo de deformación de la pared del tubo, en kilopascales;
1,2 es un factor de corrección (por ejemplo para el aire residual) durante la
prueba principal de presión.
Método de prueba de pérdida o caída de presión
Aumentar la presión regularmente hasta alcanzar el valor de la presión de prueba de la

red (STP).
La duración de la prueba de caída de presión debe ser de 1 hora o de mayor duración si

así lo especifica el proyectista. Durante la prueba, la caída de presión .p debe presentar una
tendencia regresiva y al finalizar la primera hora no debe exceder los 20 kPa para tubos de
hormigón con camisa de chapa acero.
Examen de resultados de la prueba
33
Si la pérdida de estanquidad sobrepasa lo especificado o si se encuentran defectos, la
red debe examinarse y rectificarse donde sea necesario. La prueba debe repetirse hasta que su
resultado sea conforme a las especificaciones.
Prueba general de la red
Cuando la conducción haya sido dividida en dos o más tramos de prueba y todos ellos
hayan pasado con éxito la prueba de presión, el conjunto de la red deberá someterse, si así lo
especifica el proyectista, a la presión de funcionamiento de la red (OP) durante al menos dos
horas. Los componentes adicionales (no ensayados) incluidos después de la prueba de presión
en secciones adyacentes deben ser inspeccionados visualmente para detectar fugas y cambios
de alineamiento y nivel.
Anotación de resultados de la prueba
Debe realizarse y archivarse un informe completo con los detalles de las pruebas.
34
5.- RECOMENDACIONES PARA EL TRANSPORTE Y MONTAJE DE
LA TUBERÍA
INSTRUCCIONES PARA EL TRANSPORTE Y PUESTA EN OBRA
DE LOS TUBOS DE HORMIGÓN ARMADO O POSTESADO.
Edición 04
Fecha 24/10/11
TRANSPORTE.-
El transporte de los tubos se deberá realizar de manera que éstos no sufran ningún daño
motivado por el inadecuado “EMBALAJE” de los mismos. Para ello se acondicionarán
“CUNAS” que acopladas al vehículo que los transporte imposibiliten el movimiento,
contacto entre ellos, etc., siendo imprescindible el “AMARRE” al vehículo por medio de
bandas textiles adecuadas.
Esto será de aplicación incluso para los posibles “trasiegos” de tubería a lo largo de la obra.
Eslingas de amarre.
Cunas de apoyo
Cunas de apoyo. (Metálicas ó de madera)
La obra garantizará la preparación y mantenimiento de los accesos aptos para permitir la

entrada a la misma de camiones tipo trailer con 25 toneladas. No se admitirán caminos de
acceso estrechos, problemas de pasos inferiores o superiores (limitaciones de peso y galibo) y
las pendientes máximas que admiten este tipo de camiones son del 6%.
DESCARGA Y ACOPIO EN OBRA.-

La descarga en obra se deberá realizar con grúas o elementos adecuados al peso del tubo y
empleando banda textil adecuada para evitar daños en la superficie del tubo.
En el caso de que el tubo no pueda ser montado directamente del medio de transporte al lugar
definitivo, se deberá acopiar lo más cercano posible al mismo, para evitar acarreos
posteriores.
1
(
*)
1/5 3/5 1/5
1/5 3/5 1/5
Con Palonier. SI Con Eslinga. SI AHORCADO. NUNCA
(*) Teniendo en cuenta las condiciones de seguridad del fabricante de la eslinga (ángulo de
carga de las eslingas).
El tubo deberá dejarse apoyado sobre madera o material exento de elementos punzantes,
piedras, hierros, etc., que puedan dañar la superficie de hormigón. Durante el acopio de los
tubos se cuidará especialmente evitar el contacto de las boquillas con el terreno debiéndose
mantener limpias y evitando cualquier acción que pueda dañar la pintura de protección o la
geometría de los mismos.
Si los tubos llegan a obra con puntales en el interior, éstos no se quitarán hasta una vez
montado el tubo.
L/5 3 L/ 5 L/5 L/5 3 L/ 5 L/5
Cunas de MADERA Apoyo GRANULAR
MONTAJE DE LA TUBERÍA
En el montaje de la tubería hay que tener en cuenta el tipo de UNION o JUNTA de la que
constan los tubos de hormigón armado o postesado con camisa de chapa, la cual puede ser
ELÁSTICA o para SOLDAR y la clase de apoyo que sirve de asiento al tubo:
“GRANULAR A 90º U HORMIGÓN A 120º”
2
PROCEDIMIENTO.-
- Consideraciones generales:
Una vez terminada la zanja se procederá al compactado del fondo de la misma, el fondo de la
zanja debe soportar el peso de la conducción y del relleno sin que se produzcan asientos
diferenciales. Estos asientos pueden provocar esfuerzos no considerados en el cálculo o agotar
la deflexión máxima admitida en el caso de juntas elásticas, dejando la rasante conforme al
perfil longitudinal del proyecto. En caso de que aparezcan blandones del terreno o su
consistencia no sea la adecuada, se deberá reforzar la zona mediante un vaciado de la misma,
reponiendo hasta la rasante de proyecto con materiales que sean los adecuados como son:
Hormigón pobre, grava, bolos, etc. En el caso de que la zanja este realizada en zona de roca,
es imprescindible que los repiés sobresalientes queden siempre a cota inferior de solera de
asiento, evitando el punzonamiento del tubo en su posterior montaje.
La zanja durante el montaje-enchufe de la tubería, tanto si el tubo es de junta para soldar

como si es de junta elástica, deberá obligatoriamente EVITARSE LA PRESENCIA DE
AGUA. En zonas donde el nivel freático es alto, se tendrán que poner los medios adecuados,
métodos de achique como bombas, drenajes, well-point, etc., para que las operaciones de
enchufe de la tubería con junta elástica como soldada, se hagan en condiciones perfectamente
secas. Con esto evitaremos el posible arrollamiento de la junta tórica y soldaduras deficientes.
La zanja de alojamiento deberá estar rasanteada y con las dimensiones mínimas en su base del
valor del DIAMETRO EXTERIOR DEL TUBO incrementado en 0,5 m., a cada lado del
mismo, para que se pueda garantizar la realización del apoyo , bien de material granular u
hormigón, y la realización del compactado de los RIÑONES con las debidas garantías.
El relleno posterior del tubo, hasta alcanzar al menos 30 cm. sobre la generatriz superior del
mismo, se realizará por tongadas con material seleccionado exento de bolos y añadiéndolo
alternativamente a ambos lados del tubo para evitar el desplazamiento de éste. La
compactación se realizará con los medios adecuados (pisón, bandeja, vibrante, etc.), de modo
que no se apliquen al tubo cargas superiores a las consideradas en el cálculo.
Antes de continuar con el resto del relleno es conveniente dejar pasar unos siete días y regar
abundantemente.
A partir de los 30 cm., sobre la generatriz superior del tubo, la altura total de relleno se
conseguirá aportando el material necesario de acuerdo con las condiciones del proyecto.
No podrán aplicarse cargas móviles (vehículos) sobre la conducción hasta que el relleno
supere un metro sobre la generatriz superior del tubo, siempre que éstos hayan sido
considerados en el dimensionamiento del tubo.
3
SECCIONES TIPO DE PUESTA EN OBRA DE TUBERÍA
1º APOYO GRANULAR CON RELLENO DE ZANJA COMPACTADO
NUNCA COMPACTAR CON VIBRACIÓN hasta H> 2m.
Relleno zona alta
Ht.- Altura relleno s/ generatriz superior

(material adecuado)
min. 0,30 m.
min. 1,00 m.
H
Relleno seleccionado 1
( Tmax =< 30 mm. ) Talud aconsejable
3
Compactación medios ligeros
90°
aprox. 0,15øext
min 0,15 m.
Cama de asiento
(Material granular) øext + 2x0,5 m.
Fondo excavación (compactado previamente al extendido del material granular)
Granulometría: TAMIZ % QUE PASA

(Cama de asiento) 3 / 4” 100
1 / 2” 90
3 / 8” 40-70
nº 4 0-15
nº 8 0-5
El uso de esta granulometría es orientativa, se pueden admitir similares, pero nunca con un
tamaño máximo de árido superior a 20 mm. Es aconsejable el empleo en solera la arena de río
por su uniformidad de tamaños y el buen asiento que proporciona al tubo.
¡NUNCA SE COMPACTARÁ LA SOLERA DE APOYO DE MATERIAL

GRANULAR!
4
PROCEDIMIENTO RECOMENDADO
Una vez terminada la zanja, se procederá al compactado del fondo de la misma, procurando
dejarlo perfectamente rasanteado conforme al longitudinal del proyecto. Se repartirá el
material granular de la solera (mín. 0,15 m.) rastrillándolo, de tal forma que quede lo más
esponjoso y suelto posible, de manera que al apoyar el tubo, éste, formará un alojamiento
adecuado, repartiendo su carga en una superficie tal que pueda soportar fácilmente las fases
posteriores.
A continuación se rellenará con material granular la zona restante hasta completar el apoyo a
90º previsto en el cálculo (hay que arropar el tubo mín. 0,15 x ∅ext.). Este relleno se
compactará con medios ligeros asegurando que el tubo quede apoyado en toda su superficie.
Una forma de conseguir esto es regando abundantemente pero sin anegar.
El relleno posterior del tubo hasta una cota de 60 cm., sobre la generatriz del mismo, se
realizará por tongadas, añadiendo el material alternativamente a los lados para evitar el
desplazamiento del tubo compactando con medios adecuados (pisón, bandeja vibrante, etc.)
Es conveniente dejar pasar unos días (7) hasta el comienzo del posterior relleno, y durante ese
período regar abundantemente.
2º APOYO HORMIGÓN A 120º CON RELLENO DE ZANJA COMPACTADO
Relleno zona alta

Ht.- Altura relleno s/ generatriz superior
(material adecuado)
min. 0,30 m.
min. 1,00 m.
H
Relleno seleccionado 1
( Tmax =< 30 mm. ) Talud aconsejable
3
Compactación medios ligeros
120° Cama de hormigón. (1)
(H-20 Tm. árido 20 mm)
Solera de hormigón
(min. 10 cm. H-15 Tm. arido 20) øext + 2x0,5 m. Fondo excavación
(Compactado previamente al vertido del hormigón)
Cunas de apoyo tubo (Hormigón o madera)
(1).- COMPROBAR HUECO DEBAJO GENERATRIZ INFERIOR. (MIN.- 12 CM.)
5
PROCEDIMIENTO RECOMENDADO
Una vez terminada la zanja, se procederá al extendido del hormigón de presolera cuidando su
rasanteo de acuerdo con las pendientes del longitudinal de proyecto. Esta solera se deberá
mantener sin cargar por lo menos 24 horas.
Se colocarán los APOYOS (dados de hormigón o madera a ambos extremos del tubo),
procediéndose al montaje de los tubos, se dejará por lo menos 12 cm., de la generatriz inferior
del mismo a la solera de hormigón, para garantizar que la cama embebe toda la sección y por
tanto el apoyo es continuo. Una vez comprobado que debajo de los tubos hay espacio
suficiente para el “PASE” del hormigón, se verterá la cama de hormigón de consistencia muy
plástica, procurando asegurarse de que el mismo “PASA” por debajo del tubo, completándose
la misma hasta los 120º considerados como apoyo.
El relleno posterior de la zanja se realizará en tongadas con terreno seleccionado, realizándose

la compactación del mismo con medios adecuados y sin vibración completándose hasta 60
cm. por encima de la generatriz superior del tubo. Se completará el relleno previsto sobre el
anterior con terreno adecuado con un tamaño máximo de 30 mm., y NUNCA CON
VIBRACIÓN hasta que el relleno alcance 2 m., sobre la generatriz superior del tubo.
JUNTA ELÁSTICA
Además de las consideraciones establecidas para los tubos con junta para soldar se tomarán
las siguientes precauciones:
1º.- Se revisará en toda su longitud la junta de goma a emplear, comprobándose su estado.
2º.- Antes de aproximar el tubo, se colocará la junta en su alojamiento de la boquilla macho,

realizando una distribución de TENSIONES mediante un útil metálico, limpio y sin punta;
para ello se introducirá el útil entre la junta y su alojamiento, desplazando éste a lo largo de la
circunferencia de la boquilla macho. Este movimiento se realizará dos veces por lo menos.
Elastómero
Herramienta roma
Distribución tensiones
Perfil MACHO
6
3º.- Con un lubricante adecuado, grasa especial, jabón neutro, etc., se impregnará la junta y la
boquilla hembra, cuidando que queden perfectamente limpias de cualquier elemento extraño
que pueda dañar la goma.
4º.- Se embocará el macho, con la junta de goma, a la hembra, comprobándose que están
concéntricas y que la goma está en su alojamiento y sin torsiones.
5º.- Con los medios elegidos para el apriete, oleohidráulicos o mecánicos, se comenzarán a
apretar los tubos hasta que se venza la resistencia que el acople de la junta oponga, siempre
con movimientos suaves y continuos.
6º.- Los tubos se enchufarán hasta la marca que figura en la boquilla macho y antes de soltar
el tubo de la grúa se realizará una inspección visual de la junta, tanto interiormente como
exteriormente, comprobando que la maniobra es correcta y que la junta de goma está alojada
perfectamente en su sitio y no ha recibido ningún tipo de daño.
EVITAR LA PRESENCIA DE AGUA EN EL MONTAJE
7º.- Para la junta elástica Prefabricados Delta ha desarrollado un sistema de comprobación de

la junta para ver si esta perfectamente colocada en su alojamiento y no arrollada. Una vez
enchufada la tubería se puede comprobar exteriormente e interiormente por la abertura que
queda entre los cabezales mediante dos galgas en forma de “L”, la galga exterior es adecuada
para comprobar todo el perímetro salvo la zona inferior, donde esta apoyado el tubo, que se
efectuará por la parte interior. Estas galgas son un sistema de pasa o no pasa, donde si existe
cualquier pinzamiento de la goma, la galga choca contra la goma si es comprobada con la
galga exterior y gira totalmente dentro de la acanaladura si la comprobación de la galga es
interior. (Ver figuras)
D
A
Galga Inter. Galga Exter.
(mm.) (mm.)
M-16 M-20 M-16 M-20
A 30 35 50 70
C
B 350 350 350 350
C 1 1 2 2
D 3 3 3 3
7
En caso de que se observe alguna anomalía se desmontará el tubo y se comprobará el estado
de la junta, sustituyéndola en cualquier caso.
Tanto en la junta para soldar como en la elástica, es conveniente al comenzar el trabajo de

montaje, inspeccionar los últimos tubos montados anteriormente, mediante inspección ocular,
comprobando que no han sufrido movimientos de desajuste en su enchufe; esta práctica es
imprescindible en tiempo en que el diferencial de temperatura entre el día y la noche sea
apreciable, ya que los movimientos de dilatación de los tubos suelen ser importantes por esa
causa. También es conveniente comprobar el correcto emplazamiento del tubo en cuanto a su
posición en la “ZANJA”, viendo que no ha sufrido “CABEZEO” o “DESPLAZAMIENTO”
en su “LINEA” al quedar ubicado en su apoyo; esta comprobación es imprescindible cuando
el tipo de poyo empleado es el GRANULAR.
JUNTA PARA SOLDAR
Se comprobarán que las boquillas del enchufe macho y hembra, no hayan sufrido
deformación o golpes durante la manipulación en fábrica, transporte a obra o descarga en la
misma, haciendo una verificación ocular de los mismos; seguidamente se limpiarán las
boquillas, en toda su superficie, de cualquier resto de hormigón, desencofrante o grasa que
pudiera estar adherida.
Se suspende el tubo en las eslingas o elementos previstos para el montaje y se procede a su

bajada a la zanja o lugar establecido, se aproxima a los tubos existentes haciendo coincidir sus
ejes. Con un movimiento suave de aproximación se hacen encajar las boquillas, hasta la
profundidad adecuada para poder soldar cómodamente. El solape mínimo será de 5 cm. y el
máximo será el que permita acceder con el electrodo o la pistola de soldadura a la unión a
soldar (detalles), dejando el tubo en el asiento en posición. La soldadura debe ser realizada
8
por un soldador homologado. Una norma de buena ejecución es la que “El cordón de la
soldadura deberá tener su garganta de tal forma que el solape de las boquillas quede cubierto
por él”.
Métodos de soldadura:
Soldadura Semiautomática
Electrodo recomendado:
Continúo en atmósferas de gas inerte
Soldadura normal:
Electrodo recomendado:
Revestimiento Básico o Celulósico
Los parámetros de soldadura a fijar por el soldador.
A partir de un espesor de boquilla de 8 mm., es prácticamente necesario realizar dos pasadas

para la perfecta ejecución de la soldadura.
Durante la ejecución de la soldadura en obra, es necesario dejar juntas de dilatación, para ello
se dejará sin soldar una de cada cuatro juntas. En cualquier caso no se mantendrán
conducciones soldadas sin cubrir debido al efecto negativo de las dilataciones.
En fuertes pendientes, la soldadura de los tramos deberá realizarse en sentido de la contra

pendiente.
La comprobación a estanqueidad de las soldaduras se realizará por medio de líquidos

penetrantes o por cualquier procedimiento que la Dirección de obra estime oportuno.
PIEZAS ESPECIALES.-
Las piezas para este tipo de tubería se fabrican fundamentalmente en chapa de acero, teniendo
en cuenta para su cálculo la presión interior a la que van a estar sometidas. Las piezas
especiales se diseñan con la geometría que permita su montaje, teniendo en cuenta el diámetro
en las boquillas metálicas de la tubería en la que van a ir instaladas.
Existen dos tipos de montaje, cuando existe un trabajo de topografía detallado y están
definidas las piezas a priori, con lo cual se pueden ir fabricando conforme se efectúa el
montaje lineal de la tubería. También existe la posibilidad de ir montando la tubería e ir
9
dejando los huecos de los accesorios y posteriormente realizar las medidas de las piezas para
posteriormente fabricarlas y montarlas.
ENT.
HOMBRE=80
0
Las piezas se fabricaran con una protección epoxi interior y exteriormente irán hormigonadas
en obra, aprovechando este hormigón como anclaje de la pieza especial ya sea un codo, Te,
cambio de dirección, reducción, etc.
Estos anclajes de hormigón de las piezas especiales serán efectuados en obra y deberán
asegurar el perfecto asiento de la conducción. Para ello es importante hormigonar la pieza de
manera correcta, proponiendo dos alternativas como las correctas:
1) Hacer una losa de asiento del macizo de anclaje.

2) Evitar que el hormigón cizalle al tubo en ángulos de 90º.
10
6.- RELACIÓN DE TUBERÍAS FABRICADAS.
FABRICACION DE TUBERIA POR AÑOS
H. Armado Distribución por TIPO

DE JUNTA
MILES DE METROS FABRICADOS

H. Postesado Distribución por TIPO
DE JUNTA
TUBERIA FABRICADA POR USOS
ABASTECIMIENTOS
DISTRIBUCION POR CLASE ABASTECIMIENTOS.-
H. Armado Junta Elastica 44,328.00
6% H. Postesado Junta Elastica 284,114.00

25%
H. Armado Junta Soldada 194,393.00
28%
H. Postesado Junta Soldada 172,263.00
695,098.00
41%
SANEAMIENTO DISTRIBUCION
SANEAMIENTOS.-
POR CLASE H. Armado Junta Elastica 48,799.50
H. Postesado Junta Elastica 29,439.00
10%
H. Armado Junta Soldada 7,600.00
95,492.50
31% 51%
8%
RIEGOS DISTRIBUCION POR

CLASE RIEGOS.-
3% 10% H. Postesado Junta Elastica 464,806.00

9% H. Armado Junta Soldada 56,271.00
602,562.00
78%
TOTALES DISTRIBUCION POR

CLASE POR CLASE DE TUBERIA
11% H. Armado Junta Soldada 262,236.00

14%
H. Postesado Junta Elastica 778,497.00
19%
1,397,523.50
56%
DISTRIBUCION POR USO
POR USO.-
7%
ABASTECIMIENTO 695,098.00
RIEGO 602,562.00
SANEAMIENTOS 95,492.50
50% 1,393,152.50
43%
- TUBERÍA DE HORMIGÓN POSTESADO CON CAMISA DE CHAPA.
Hasta la fecha se han fabricado un total de 705 Km. de tubería de esta tipología. Entre
las obras realizadas, destacan como más significativas las siguientes:
- Tramo Majadahonda-Retamare para el Canal de Isabel II. Fabricación de 14.5

Kilómetros de diámetro 1600 mm y presiones comprendidas entre 6 y 13 atmósferas.
- Sorbe. Se fabricaron 26 Kilómetros de tubería de diámetros 900 y 1200 mm. con

presiones de 5 a 15 atmósferas para la Confederación Hidrográfica del Tajo.
- Riegos Genil-Cabra. Consistió en la fabricación de 80 kilómetros de tubería de este

tipo en diámetros comprendidos entre 600 y 1600 mm. para presiones máximas de trabajo de
5 a 15 atmósferas. Esta tubería se realizó para la Confederación Hidrográfica del
Guadalquivir.
- Sistema Huesna. Se fabricaron 42 Km. en diámetros comprendidos entre 800 y 1400

mm. y presiones máximas de Trabajo de 5 a 17.5 atmósferas para abastecimiento.
- Abastecimiento a la Mancomunidad de la Sagra. Se han realizado 48 kilómetros de

tubería con diámetros entre 600 y 1200 mm. y presiones máximas de trabajo de 5 a 20
atmósferas. Esta obra se ha realizado para la Consejería de Obras Públicas de Castilla-La
Mancha.
- Emergencia de la Marina Alta (Alicante). Se han fabricado 13 Kilómetros de tubería

de diámetros 700 y 800 mm. con presiones de 15 a 25 atmósferas para la Confederación
Hidrográfica del Jucar.
- Abastecimiento a Badajoz. Para Hidroguadiana se han fabricado un total de 30.8
Kilómetros de tubería con junta elástica de diámetro 1200 mm. y presiones comprendidas
entre 2.5 y 10 atmósferas.
- Puesta en Riego de la Zona Regable de Villamartín y Puesta en Riego de los Sectores

XII al XVI de la Zona Regable del Genil-Cabra, ambas obras realizadas para la Consejería de
Agricultura y Pesca de la Junta de Andalucía, con un total de 24.2 kilómetros de tubería de
hormigón postesado con camisa de chapa y junta elástica de diámetros interiores
comprendidos entre 1200 y 600 mm. con presiones máximas de trabajo de hasta 10 atms.
RELACION DE TUBERIAS DE HORMIGON
PRETENSADO CON CAMISA DE CHAPA
AÑO ENTIDAD CONTRATANTE / OBRA SITUACION DIAM. PRES. DISEÑO L FUNCION

INT. MIN. MAX.
1969 CANAL DE ISABEL II MADRID 1600 12.0 19.0 7,500.0 ABAST.
ARTERIA CINTURA SUR
1970 CONSORCIO DE AGUAS DE PAMPLONA PAMPLONA 1000 6.0 6.0 370.0 ABAST.
ABASTEC. PAMPLONA
1970 AYUNTAMIENTO DE PAMPLONA PAMPLONA 800 4.0 15.0 19,885.0 ABAST.
ABASTEC. A PAMPLONA
ART. CTRA. DE TOLEDO
ART. CTRA. DE TOLEDO
MAJADAHONDA-RETAMARE
1975 CONFEDERACION DEL TAJO MADRID 600 12.5 15.0 4,165.0 ABAST.
TORREJON
1975 CONFEDERACION DEL TAJO MADRID 900 17.0 17.0 49.0 ABAST.
TORREJON
1975 CANAL ISABEL II MADRID 800 17.0 17.0 283.0 ABAST.
TORREJON
RIVAS-JARAMA
ART. CINTURA ESTE
1981 CONFEDERACION HIDROGRAFICA TAJO GUADALAJARA 900 5.0 15.0 19,144.0 ABAST.
SORBE I
martes, 05 de febrero de 2013 Página 1 de 27


INT. MIN. MAX.
1982 CADASA ASTURIAS 1500 10.0 15.0 12,512.0 ABAST.
ARTERIA NORTE
ARTERIA NORTE
ARTERIA NORTE
RIVAS-JARAMA
1984 CONFEDERACION HIDROGRAFICA TAJO GUADALAJARA 1200 10.0 15.0 6,912.0 RIEGO
SORBE II
1986 CONFEDERACION HIDROGRAFICA SUR CADIZ 1000 5.0 7.0 8,701.0 ABAST.
CHARCO REDONDO
1986 JUNTA DE ANDALUCIA MALAGA 600 11.0 11.0 1,086.0 ABAST.
ABAST. TORREMOLINOS
1986 JUNTA DE ANDALUCIA MALAGA 800 10.0 12.0 2,750.0 ABAST.
ABAST. TORREMOLINOS
1986 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADALQUIVIR CORDOBA 1300 5.0 10.0 4,152.0 RIEGO
GENIL CABRA 1
1986 JUNTA DE ANDALUCIA ALMERIA 600 11.0 11.0 7,065.0 RIEGO
BENINAR
CINTURA SUR TRAMO 2º
GENIL CABRA 1


INT. MIN. MAX.
GENIL CABRA 1
CHARCO REDONDO
GENIL CABRA 1
1986 UEA (IRYDA) ALICANTE 600 12.5 12.5 3,150.0 ABAST.
AGOST
CHARCO REDONDO
GENIL CABRA 1
1987 CONSELL. D'AGRICULTURA I PESCA. GENERALIT. VALENC. ALICANTE 600 17.5 20.0 6,630.0 RIEGO
VINALOPO
1987 CONFEDERACION DEL SEGURA ALICANTE 1200 1.0 1.0 2,373.0 RIEGO
RIEGOS ELCHE
1987 CONSELL. D'AGRICULTURA I PESCA. GENERALIT. VALENC. ALICANTE 500 12.5 17.5 5,442.0 RIEGO
VINALOPO
1987 AYUNTAMIENTO DE MALAGA MALAGA 700 7.0 7.0 6,360.0 SANEAM.
COLECT. TORREMOLINOS
1988 DIRECCION GENERAL CARRETERAS MURCIA 900 5.0 5.0 570.0 ABAST.
AUTOVIA MURCIA
1988 IARA CORDOBA 900 10.0 10.0 426.0 RIEGO
GENIL CABRA 2


INT. MIN. MAX.
1988 CONFEDERACION GUADALQUIVIR CADIZ 1300 5.0 15.0 2,400.0 ABAST.
GUADALCIN
1988 CONFEDERACION SUR MALAGA 900 5.0 5.0 3,936.0 SANEAM.
SANEAMIENTO MALAGA
1988 CONFEDERACION TAJO TOLEDO 1600 5.0 5.0 186.0 RIEGO
ALCOLEA
1988 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL EBRO HUESCA 1000 1.0 1.0 660.0 RIEGO
RIEGOS DEL PUNTAL
1988 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL EBRO HUESCA 700 7.5 7.5 1,668.0 RIEGO
RIEGOS DEL PUNTAL
RIEGOS DEL PUNTAL
RIEGOS DEL PUNTAL
1988 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL EBRO NAVARRA 900 3.0 14.0 20,171.0 RIEGO
ACEQUIA DE MORANTE
1988 CONFEDERACION SUR MALAGA 1100 5.0 5.0 11,640.0 SANEAM.
SANEAMIENTO MALAGA
1989 IARA CORDOBA 1600 9.0 10.5 4,920.0 RIEGO
GENIL CABRA 2
1989 CCAAIT TARRAGONA 1600 8.0 10.0 3,017.0 ABAST.
MINISTRASVASE
1989 EXPO-92 SEVILLA 800 15.0 15.0 224.0 ABAST.
EXPO 92


INT. MIN. MAX.
MINISTRASVASE
GENIL CABRA 2
GENIL CABRA 2
MINITRASVASE
1989 GENERALITAT VALENCIANA ALICANTE 1800 5.0 5.0 1,260.0 RIEGO
VIDRE-AGOST.
1989 COMUNIDAD DE REGANTES SEVILLA 1100 3.0 10.0 5,130.0 RIEGO
RIEGOS DEL VILLAR
1989 DIRECCION GENERAL CARRETERAS SEVILLA 800 3.0 6.5 1,662.0 ABAST.
ECIJA 1
GENIL CABRA 2
1990 EMASA MALAGA 700 12.5 12.5 360.0 ABAST.
ABAST. MALAGA
GENIL CABRA 3
GENIL CABRA 3
1990 DIRECCION GENERAL CARRETERAS SEVILLA 800 6.0 6.0 510.0 ABAST.
ECIJA 2


INT. MIN. MAX.
1990 CONFEDERACION SUR MALAGA 700 2.0 2.0 720.0 SANEAM.
DEP. GUADALHORCE
1990 CONFEDERACION DEL TAJO TOLEDO 1800 6.0 12.0 1,365.0 RIEGO
LA SAGRA
1990 CONFEDERACION SUR MALAGA 900 2.0 2.0 294.0 SANEAM.
DEP. GUADALHORCE
LOS HUMOSOS 2
LOS HUMOSOS
LOS HUMOSOS
LOS HUMOSOS
LOS HUMOSOS
GENIL CABRA 3
1990 DIPUTACION CORDOBA CORDOBA 1300 4.0 4.0 276.0 SANEAM.
FERNAN NUÑEZ
1990 CONFEDERACION GUADALQUIVIR GRANADA 1100 1.0 2.0 546.0 RIEGO
CANAL DEL COLOMERA
GENIL CABRA 3


INT. MIN. MAX.
GENIL CABRA 2
GENIL CABRA 2
LOS HUMOSOS
LOS HUMOSOS
LOS HUMOSOS
1991 IARA HUELVA 900 7.5 7.5 2,382.0 RIEGO
SECTOR 9 CHANZA
1991 IARA HUELVA 700 7.5 7.5 294.0 RIEGO
SECTOR 9 CHANZA
1991 CONFEDERACION DEL TAJO TOLEDO 1600 3.0 11.0 1,704.0 RIEGO
ALCOLEA DEL TAJO
FERNAN NUÑEZ
LOS HUMOSOS
LOS HUMOSOS
1991 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL NORTE SANTANDER 600 10.0 10.0 1,854.0 ABAST.
ASTILLERO SANTANDER


INT. MIN. MAX.
1991 AYUNTAMIENTO DE MALAGA MALAGA 1600 5.0 5.0 240.0 SANEAM.
COL. MISERICORDIA
1991 IARA HUELVA 600 7.5 7.5 1,272.0 RIEGO
SECTOR 9 CHANZA
1992 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADALQUIVIR SEVILLA 1000 5.0 12.5 7,998.0 ABAST.
GERGAL-MINILLA
FERNAN NUÑEZ
1992 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADALQUIVIR CADIZ 1000 10.0 10.0 2,862.0 RIEGO
RIEGOS GUADALCACIN
GENIL CABRA 3
1992 AYUNTAMIENTO DE MARBELLA MALAGA 800 1.0 1.0 384.0 SANEAM.
PASEO MARITIMO
1992 MURCIA 1200 5.3 5.3 264.0 RIEGO
RIEGOS LORCA
FERNAN NUÑEZ
1993 OVIEDO 1000 10.0 10.0 222.0 SANEAM.
COLECTOR RIO NOREÑA
1994 CONFED. HIDROGRAFICA GUADALQUIVIR Y AYTOS. ZONA SEVILLA 1400 5.0 15.0 5,226.0 ABAST.
HUESNA
1994 TARRAGONA 1100 3.0 3.0 111.0 SANEAM.
E.D.A.R. DE VILASECA


INT. MIN. MAX.
HUMOSOS
1994 TARRAGONA 900 1.0 1.0 156.0 SANEAM.
1994 MOPU TALAVERA DE LA 1400 2.1 2.1 12,500.0 ABAST.

REINA
CANAL DEL ALBERCHE
1994 BURGOS 1100 3.0 3.0 2,080.0 RIEGO
CANAL DEL ARLANZON
HUESNA
HUESNA
1995 CONSEJERIA DE OBRAS PUBLICAS CASTILLA-LA MANCHA TOLEDO 1200 5.0 15.0 16,824.0 ABAST.
LA SAGRA
1995 CONSEJERIA DE OBRAS PUBLICAS DE MURCIA MURCIA 900 6.0 12.0 10,140.0 RIEGO
MAR MENOR
1995 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL EBRO ZARAGOZA 1300 5.0 10.0 3,084.0 ABAST.
EMERGENCIA JALON
HUESNA
1996 CONSEJERIA DE OBRAS PUBLICAS DE CASTILLA LA MANCHA TOLEDO 1200 5.0 7.5 2,670.0 ABAST.
LA SAGRA
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADALQUIVIR Y AYTO SEVILLA 1100 7.5 20.0 504.0 ABAST.
BOMBEO HUESNA


INT. MIN. MAX.
HUESNA
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADALQUIVIR Y AYTO SEVILLA 1200 5.0 12.5 2,022.0 ABAST.
HUESNA
HUESNA
HUESNA
HUESNA
1996 I.A.R.A. CORDOBA 1100 13.3 13.3 1,404.0 RIEGO
GENIL-CABRA
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL TAJO TOLEDO-MADRID 1200 20.0 22.5 846.0 ABAST.
PICADAS
1996 I.A.R.A. CORDOBA 1600 10.0 13.3 3,090.0 RIEGO
GENIL-CABRA
1996 ALICANTE 700 6.0 6.0 1,332.0 SANEAM.
EDAR RINCON DE LEON
1996 ALICANTE 900 4.0 4.0 978.0 SANEAM.
EDAR RINCON DE LEON
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL NORTE ASTURIAS 1000 5.0 5.0 174.0 SANEAM.
COLECTOR RIO NOREÑA
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL JUCAR BENIDORM- 700 15.0 17.5 1,800.0 ABAST.
ALICANTE
EMERGENCIA ALICANTE


INT. MIN. MAX.
1996 CONSEJERIA DE OBRAS PUBLICAS DE MURCIA MURCIA 1200 6.0 6.0 282.0 RIEGO
MAR MENOR
LA SAGRA
BOMBEO HUESNA
LA SAGRA
MAR MENOR
MAR MENOR
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL TAJO TOLEDO-MADRID 1200 5.0 17.5 9,450.0 ABAST.
PICADAS
1996 CONSEJERIA DE OBRAS PUBLICAS DE CASTILLA LA MANCHA TOLEDO 1200 5.0 15.0 492.0 ABAST.
LA SAGRA
ALICANTE
EMERGENCIA ALICANTE
ALICANTE
EMERGENCIA A LA MARI
LA SAGRA
1996 TERUEL 1800 2.5 2.5 288.0 RIEGO
TERMINACION CALANDA


INT. MIN. MAX.
1996 AYUNTAMIENTO DE MADRID MADRID 1800 1.0 1.0 528.0 SANEAM.
LAGO CASA DE CAMPO
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL TAJO MADRID-TOLEDO 1200 25.0 30.0 3,965.0 ABAST.
PICADAS
1996 CONSEJERIA DE OBRAS PUBLICAS DE MURCIA MURCIA 900 6.0 12.0 5,802.0 RIEGO
MAR MENOR
1997 JUNTA DE ANDALUCIA SEVILLA 800 10.0 10.0 234.0 ABAST.
TUBERIA EN ECIJA
1997 CONSEJERIA AGRICULTURA GENERALITAT VALENCIANA VALENCIA 1000 5.0 5.0 1,374.0 RIEGO
IMPULSION EN PINEDO
1997 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL TAJO TOLEDO-MADRID 1200 25.0 30.0 2,425.0 ABAST.
PICADAS
1998 CONSEJERIA AGRICULTURA GENERALITAT VALENCIANA VALENCIA 1000 5.0 10.0 3,834.0 RIEGO
IMPULSION EN PINEDO
1999 CONSEJERÍA DE MEDIO AMBIENTE Y ORDENACIÓN DEL TERRIT. SANTANDER 1800 1.0 1.0 2,058.0 SANEAM.
SANEAMIENTO SANTANDER
2000 VAERSA VALENCIA 1100 5.0 5.0 1,062.0 RIEGO
REGADÍOS SAGUNTO
REGADÍOS SAGUNTO
2000 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL TAJO COLMENAR VIEJO 1200 1.0 1.0 130.0 ABAST.
DEPÓSITO DE COLMENAR
REGADIOS SAGUNTO


INT. MIN. MAX.
2000 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA GENERALITAT VALENCIANA VALENCIA 1200 2.0 12.0 1,506.0 RIEGO
PICASENT
2000 REGS DE CATALUNYA, S.A. LERIDA 1500 5.0 7.5 2,166.0 RIEGO
RIEGOS TIERRA ALTA
PICASENT
2000 HIDROGUADIANA BADAJOZ 1200 2.5 10.0 26,484.0 ABAST.
ABASTECIMIENTO A BADAJOZ
PICASENT
2001 ACESA LÉRIDA 1200 2.5 10.0 15,336.0 ABAST.
ABASTECIMIENTO A LERIDA
2001 HIDROGUADIANA BADAJOZ 1200 2.5 10.0 4,362.0 ABAST.
ABASTECIMIENTO A BADAJOZ
2001 CAT TARRAGONA 1600 10.0 10.0 744.0 ABAST.
COLL DE BALAGUER
2002 AGUAS DEL DUERO ÁVILA 1500 6.0 6.0 1,608.0 RIEGO
RIEGOS DEL RÍO ADAJA
2002 ACESA LÉRIDA 1000 7.5 15.0 11,334.0 ABAST.
ABASTECIMIENTO A LÉRIDA
2002 ACESA LÉRIDA 1200 2.5 10.0 66.0 ABAST.
2002 DIPUTACIÓN DE ALAVA VITORIA 800 5.0 12.5 11,298.0 RIEGO
RIEGOS DE VITORIA


INT. MIN. MAX.
2002 IARA CÓRDOBA 1300 13.3 13.3 360.0 RIEGO
SANTAELLA - CÓRDOBA
2003 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA Y P. DE LA JUNTA DE ANDALUCÍA CÁDIZ 800 10.0 10.0 2,436.0 RIEGO
ZONA REGABLE DE VILLAMARTÍN
2003 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA Y P. DE LA JUNTA DE ANDALUCÍA CÓRDOBA 600 10.0 10.0 1,752.0 RIEGO
SECTORES XII AL XVI GENIL-CABRA
2003 DIPUTACIÓN DE HUELVA HUELVA 600 6.0 6.0 600.0 RIEGO
REGADÍOS DE MOGUER
2003 MINISTERIO DE FOMENTO LEÓN 1100 1.0 1.0 138.0 OTROS
TUBERÍA AUTOVÍA DE LA PLATA
2003 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA . GENERALITAT VALENCIANA VALENCIA 1000 2.0 2.0 138.0 RIEGO
SECTOR I LOS TOLLOS
2003 CONSEJERÍA DE OBRAS PÚBLICAS. JUNTA DE EXTREMADURA BADAJOZ 1100 1.0 1.0 384.0 RIEGO
AUTOVÍA VEGAS-ALTAS
2003 DIPUTACIÓN DE HUELVA HUELVA 800 6.0 6.0 1,170.0 RIEGO
REGADÍOS DE MOGUER


INT. MIN. MAX.
2003 CONSEJERÍA DE OBRAS PÚBLICAS. JUNTA DE EXTREMADURA BADAJOZ 1000 1.0 1.0 1,848.0 RIEGO
AUTOVÍA VEGAS ALTAS
2003 AGUAS DEL DUERO AVILA 1100 7.0 11.0 4,758.0 RIEGO
2003 AGUAS DEL DUERO AVILA 500 5.0 5.0 372.0 RIEGO
2003 DIPUTACIÓN DE ALAVA VITORIA 800 7.5 12.5 1,602.0 RIEGO
RIEGOS VITORIA
2003 DIPUTACIÓN DE ALAVA VITORIA 800 10.0 10.0 738.0 RIEGO
UTE MIÑANO
2003 AGUAS DEL DUERO AVILA 900 5.0 5.0 510.0 RIEGO
2004 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA JUNTA DE ANDALUCÍA HUELVA 800 1.0 1.0 84.0 RIEGO
REGADÍO ANDÉVALO-GUADIANA


INT. MIN. MAX.
2004 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA. GENERALITAR VALENCIANA VALENCIA 1000 2.0 2.0 102.0 RIEGO
SECTOR I LOS TOLLOS
2004 DEPURADORA DEL BAIX LLOBREGAT BARCELONA 1600 6.0 6.0 4,248.0 SANEAM.
EDAR BAIX LLOBREGAR. TRAMO 2
REGADÍO ANDÉVALO GUADIANA
2004 ACESA ZARAGOZA 1600 6.0 10.0 3,834.0 RIEGO
EMBALSE DE LAVERNÉ
2004 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA GENERALITAT VALENCIANA VALENCIA 1000 5.0 5.0 924.0 RIEGO
RIEGOS RÍO ALCOY
2004 DEPURADORA DEL BAIX LLOBREGAT BARCELONA 1400 6.0 6.0 822.0 SANEAM.
2004 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA Y P. JUNTA DE ANDALUCÍA CÁDIZ 800 10.0 10.0 804.0 RIEGO
REGADÍO ANDÉVALO GUADIANA
2004 AGUAS DEL DUERO ÁVILA 1000 5.0 5.0 162.0 RIEGO
RIEGOS RÍO ADAJA
2004 CONSEJERÍA OBRAS PÚBLICAS JUNTA DE EXTREMADURA BADAJOZ 1000 1.0 1.0 42.0 RIEGO


INT. MIN. MAX.
2005 IDRHA PORTUGAL 800 12.0 16.0 2,094.0 RIEGO
APROVEITAMENTO HIDROAGRICOLA DO ROXO
2005 TRAGSA CÓRDOBA 1200 2.5 2.5 12.0 RIEGO
ESTACIÓN DE BOMBEO DEL GENIL-CABRA
2005 IDRHA PORTUGAL 900 12.0 12.0 822.0 RIEGO
2005 DEPURBAIX, S.A. BARCELONA 1200 1.0 1.0 264.0 SANEAM.
TERCIARIO BAIX LLOBREGAT
2005 SEISA LA RIOJA 600 2.5 2.5 90.0 RIEGO
REGADÍOS DEL NAJERILLA
2005 SEIASA LA RIOJA 900 2.5 2.5 222.0 RIEGO
REGADÍOS DEL NAJERILLA


INT. MIN. MAX.
2005 ACESA ZARAGOZA 1800 5.0 6.0 4,998.0 ABAST.
EMBALSE DE LA LOTETA
2005 CONSEJERÍA DE AGRICULTURA GENERALITAT VALENCIANA VALENCIA 1000 5.0 5.0 210.0 RIEGO
RIEGOS RÍO ALCOY
2006 SEIASA LLEIDA 1600 5.0 7.5 2,190.0 RIEGO
REGADÍOS C.R. DE SOSES
2006 C.R. CERRO DE LAS MONJAS CÓRDOBA 900 7.5 12.5 3,396.0 RIEGO
REGADÍO CERRO DE LAS MONJAS
2006 C.R. CERRO DE LAS MONJAS CÓRDOBA 800 10.0 10.0 786.0 RIEGO
2006 C.R. CERRO DE LAS MONJAS CÓRDOBA 700 10.0 12.5 708.0 RIEGO
2006 ENTE PÚBLICO DEL AGUA DE MURCIA MURCIA 1000 10.0 17.5 17,520.0 ABAST.
CONDUCCIÓN DESALADORA DE ESCOMBRERAS
2006 SEIASA LLEIDA 1300 7.5 10.0 702.0 RIEGO


INT. MIN. MAX.
2006 JUNTA DE ANDALUCÍA CÓRDOBA 1000 10.0 10.0 150.0 ABAST.
TUBERÍA PALMA DEL RÍO
2006 TRAGSA HUELVA 900 10.0 10.0 3,072.0 RIEGO
MOGUER (EL FRESNO)
2007 LLEIDA 1500 7.5 7.5 216.0 RIEGO
2007 TRAGSA MURCIA 900 10.0 10.0 30.0 RIEGO
COTA 120
2007 SEIASA LLEIDA 1600 5.0 7.5 3,036.0 RIEGO
REGADÍOS C.R. SOSES
MOGUER (EL FRESNO)
2007 TRAGSA CÓRDOBA 1000 15.0 15.0 2,970.0 RIEGO
GENIL-CABRA SECTORES XII-XVI
MOGUER (EL FRESNO)
2007 EDIA PORTUGAL 1400 6.0 6.0 1,884.0 RIEGO
MONTE NOVO
2007 ENTE PÚBLICO DEL AGUA MURCIA 1000 10.0 17.5 5,220.0 ABAST.


INT. MIN. MAX.
MONTE NOVO
MONTE NOVO
MONTE NOVO
MONTE NOVO
2007 TRAGSA MURCIA 800 10.0 10.0 528.0 RIEGO
COTA 120
MONTE NOVO
2007 TRAGSA JAÉN 900 6.0 16.0 3,216.0 RIEGO
POZO ALCÓN


INT. MIN. MAX.
2007 TRAGSA MURCIA 900 10.0 10.0 1,050.0 RIEGO
COTA 120
2007 TRAGSA MURCIA 1000 10.0 17.5 3,954.0 RIEGO
COTA 120
2007 ACESA LLEIDA 1000 7.5 12.5 4,950.0 ABAST.
ABASTECIMIENTO A LLEIDA 2ª FASE
2007 TRAGSA JAÉN 1000 6.0 6.0 210.0 RIEGO
POZO ALCÓN
MONTE NOVO
2008 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL SEGURA MURCIA 1200 2.5 5.0 1,044.0 RIEGO
REGADIOS DE ALHAMA
2008 MINISTERIO MEDIO AMBIENTE HUELVA 900 10.0 10.0 9,174.0 RIEGO
EL FRESNO (MOGUER)
2008 SEIASA DEL NORESTE HUESCA 1200 2.5 2.5 282.0 RIEGO
CASTELFLORITE
2008 TRAGSA JAÉN 1200 6.0 6.0 2,406.0 RIEGO
POZO ALCÓN
2008 MINISTERIO DE FOMENTO MURCIA 1200 10.0 10.0 318.0 RIEGO
CONEXIÓN A 7
2008 TRAGSA JAÉN 1000 10.0 10.0 78.0 RIEGO
POZO ALCÓN


INT. MIN. MAX.
REGADÍOS DE ALHAMA
REGADÍOS DE ALHAMA
2008 ENTE PÚBLICO DEL AGUA MURCIA 1000 10.0 12.5 1,320.0 ABAST.
2008 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL GUADALQUIVIR CÁDIZ 1600 10.0 16.0 708.0 ABAST.
IMPULSIÓN GUADALCACÍN
2008 VAERSA ALICANTE 1200 2.0 2.0 2,022.0 RIEGO
TUBOS ORIHUELA
2008 BADAJOZ 1200 10.0 10.0 1,380.0 RIEGO
DESDOBLAMIENTO EX100
2008 ACESA LLEIDA 1000 10.0 10.0 348.0 ABAST.
2008 CONFEDERACION HIDROGRÁFICA DEL SEGURA MURCIA 1000 7.5 7.5 1,398.0 RIEGO
REGADÍOS DE ALHAMA
2008 MINISTERIO MEDIO AMBIENTE HUELVA 600 10.0 10.0 36.0 RIEGO
EL FRESNO (MOGUER)


INT. MIN. MAX.
2008 MINISTERIO MEDIO AMBIENTE HUELVA 1000 10.0 10.0 6,312.0 RIEGO
EL FRESNO (MOGUER)
2008 JUNTA ANDALUCIA HUELVA 1100 10.0 10.0 4,386.0 RIEGO
EL FRESNO (MOGUER)
2008 AGUAS DE CASTILLA-LA MANCHA TOLEDO 1200 5.0 17.5 18,354.0 ABAST.
CONDUCCION ETAP VALMOJADO
2008 TRAGSA ALBACETE 1200 10.0 10.0 3,150.0 RIEGO
BALAZOTE 2º FASE
2008 MINISTERIO MEDIO AMBIENTE HUELVA 1200 6.0 6.0 36.0 RIEGO
EL FRESNO (MOGUER)
2008 SEIASA DE LA MESETA SUR ALBACETE 1000 6.0 6.0 10,422.0 RIEGO
BALAZOTE 1ª FASE
BRINCHES-ENXOE
2009 SEISA DEL NORESTE GIRONA 1800 4.0 4.0 4,692.0 RIEGO
CANAL DE SENTMENAT
2009 SEIAS DEL NORESTE GIRONA 1400 4.0 4.0 924.0 RIEGO
CANAL DE SENTMENAT
2009 AGUAS DE CASTILLA LA MANCHA TOLEDO 1200 5.0 17.5 2,454.0 ABAST.
ETAP VALMOJADO
SERPA-PIAS
SERPA-PIAS


INT. MIN. MAX.
FIGUEIRINHA
SERPA-PIAS
2009 SEIASA DEL NORESTE GIRONA 1600 4.0 4.0 3,426.0 RIEGO
CANAL DE SENTMENAT
SERPA-PIAS
2009 AGENCIA ANDALUZA DEL AGUA CADIZ 1600 1.0 1.0 1,032.0 RIEGO
CANALES DEL GUADALCACÍN
BRINCHES-ENXOE
FIGUEIRINHA
FIGUEIRINHA
ORADA-AMOREIRA
ORADA-AMOREIRA
ORADA-AMOREIRA
2009 EDIA PORTUGAL 800 10.0 10.0 768.0 RIEGO
ORADA-AMOREIRA


INT. MIN. MAX.
ORADA-AMOREIRA
2009 VAERSA MURCIA 1200 2.0 2.0 78.0 RIEGO
TUBOS ORIHUELA
FIGUEIRINHA
FIGUEIRINHA
2009 ACESA LLEIDA 1000 12.5 12.5 270.0 ABAST.
RIEGO EN ALFUNDAO
2009 MINISTERIO DE FOMENTO CACERES 1600 1.0 1.0 162.0 RIEGO
AUTOVIA EL BATAN - CORIA
FIGUEIRINHA
FIGUEIRINHA
FIGUEIRINHA
ORADA-AMOREIRA
2010 CONSELLERIA AGRICULTURA COMUNIDAD VALENCIANA ALICANTE 1000 10.0 16.0 8,100.0 RIEGO
POSTRASVASE JUCAR VINALOPO


INT. MIN. MAX.
FIGUEIRINHA
2010 SEIASA DEL NORESTE GIRONA 1800 4.0 4.0 312.0 RIEGO
CANAL DE SENTMENAT
2010 GIASA CADIZ 1300 16.0 16.0 132.0 ABAST.
JEREZ - LA BARCA
FIGUEIRINHA
2010 ACUAMED VALENCIA 1200 6.0 6.0 2,298.0 RIEGO
IMPULSIÓN CATARROJA
2010 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL SEGURA MURCIA 1000 6.0 6.0 294.0 RIEGO
REGADÍOS DE ALHAMA
EL FRESNO II
CANAL DE SENTMENAT
2010 ACUAMED VALENCIA 1200 6.0 6.0 10,212.0 RIEGO
CONDUCCION CATARROJA-BENIFAYÓ
2010 ACUAMED VALENCIA 1600 6.0 6.0 966.0 RIEGO
IMPULSIÓN CATARROJA
FIGUEIRINHA
CANAL DE SENTMENAT


INT. MIN. MAX.
2011 MINISTERIO DE FOMENTO BARCELONA 1400 6.0 6.0 78.0 SANEAM.
AUTOVIA BAIX LLOBREGAT
CANAL DE SENTMENAT
2012 CONSELLERIA DE AGRICULTURA DE LA GENERALITAT VALENCIA ALICANTE 1200 7.5 12.5 1,596.0 RIEGO
NA
RIEGOS ALBATERA
2012 CONSELLERIA DE AGRICULTURA DE LA GENERALITAT VALENCIA ALICANTE 800 7.5 7.5 42.0 RIEGO
NA
RIEGOS ALBATERA
2012 ITACYL LEÓN 1800 6.0 10.0 1,662.0 RIEGO
MEJORA REGADIO CANAL DEL PARAMO
2012 COMUNIDAD DE REGANTES DEL FRESNO HUELVA 1000 7.5 7.5 54.0 RIEGO
BALSA DEL FRESNO
Total........... 978,813.0 m.

- TUBERÍA DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA.
Se llevan fabricados más de 408 kilómetros de Tubería de Hormigón Armado con

camisa de chapa y junta Elástica o para Soldar, destacando las siguientes obras:
- Para el Canal de Isabel II en sus diferentes arterias, se han fabricado 108 Kilómetros
de tubería con diámetros comprendidos entre 600 y 1600 mm. y presiones de 5 a 20
atmósferas.
- Sector VIII del Zujar. Se realizaron 20 Kilómetros de tubería de 600 a 1500 mm. de
diámetro interior y presiones de 10 a 15 atmósferas para la Confederación Hidrográfica del
Guadiana.
- Algodor-Tarancón. Se han fabricado 54 kilómetros de tubería de diámetro 1200 mm.

para unas presiones máximas de trabajo comprendidas entre 5 y 14 atmósferas para la
Confederación Hidrográfica del Tajo.
- Canal Río Carrión. Se han fabricado 2 Kilómetros de tubería de diámetro interior

2500 mm. para la Confederación Hidrográfica del Duero.
- Artería Refuerzo San Fernando. Consiste en la fabricación de 17 Kilómetros de

tubería de diámetros 1600, 1400 y 1200 mm. con presiones máximas de trabajo entre 10 y 22
atmósferas para la Confederación Hidrográfica del Tajo.
- Riegos del Río Adaja. Para esta obra, cuya administración es Aguas del Duero, se
han fabricado y suministrado más de 36.8 kilómetros de tubería en un sólo año. De estos más
de 36 km., 12.4 corresponden a tubería de hormigón postesado y 24.4 kilómetros a tubería de
hormigón armado con camisa de chapa y junta para soldar de diámetro 2000 mm. y presiones
máximas de trabajo comprendidas entre 4 y 8 atms., habiéndose fabricado durante esta obra
una media de 16 tubos/dia de diámetro interior 2000 mm., con puntas de 20 tubos/dia.
ARMADO CON CAMISA DE CHAPA

INT. MIN. MAX.
1969 CANAL DE ISABEL II MADRID 1600 11 11 6,200.0 ABAST.
ARTERIA CINTURA SUR
1972 ENSIDESA OVIEDO 1250 10 10 480.0 ABAST.
FACTORIA ENSIDESA
1972 CANAL ISABEL II MADRID 600 6 6 1,950.0 ABAST.
CARRETERA LA PLAYA
1973 CANAL ISABEL II MADRID 600 7 7 850.0 ABAST.
PLAZA DE CASTILLA
ABASTEC. MADRID
ABASTEC. MADRID
PLAZA DE CASTILLA
1973 CANAL DE ISABEL II MADRID 800 6 6 443.0 ABAST.
ARTERIA LEGANES
ARTERIA LEGANES
1974 CANAL DE ISABEL II MADRID 900 7.5 7.5 55.0 ABAST.
ART. 5 AVDA. LA PAZ
ARTERIA GETAFE 1
GARCIA NOBLEJAS
jueves, 02 de febrero de 2012 Página 1 de 18


INT. MIN. MAX.
1974 CANAL ISABEL II MADRID 600 7.5 9 1,330.0 ABAST.
AVDA. DE LA PAZ
ARTERIA DE GETAFE
ARTERIA DE GETAFE
ARTERIA DE MORATALAZ
1976 AYUNTAMIENTO GRANADA GRANADA 1250 2.5 2.5 165.0 SANEAM.
EDAR GRANADA
ART. 5 AVDA. LA PAZ
ARTERIA DE MOSTOLES
1981 AYUNTAMIENTO MADRID MADRID 1000 1 1 154.0 SANEAM.
EDAR REJAS
ARTERIA POZUELO
1982 AYUNTAMIENTO DE MADRID MADRID 1500 1 1 560.0 SANEAM.
SANEAMIENTO MADRID
EDAR REJAS
EDAR REJAS


INT. MIN. MAX.
1983 AYUNTAMIENTO DE MALAGA MALAGA 800 3 5 9,812.0 SANEAM.
MALAGA SANEAMIENTO
ARTERIA POZUELO
MALAGA SANEAMIENTO
MALAGA SANEAMIENTO
MALAGA SANEAMIENTO
MALAGA SANEAMIENTO
MALAGA SANEAMIENTO
1984 CONSORCIO DE ABASTECIM. Y SANEAM. DEL GRAN BILBAO BILBAO 900 10 14 224.0 ABAST.
UGARTE BALLONTI
2ª ART. MAJADAHONDA
ART. CTRA. ANDALUCIA
1986 CONSORCIO DE ABASTECIM. Y SANEAM. DEL GRAN BILBAO BILBAO 1100 10 14 4,215.0 ABAST.
UGARTE BALLONTI
1986 COMUNIDAD MADRID MADRID 700 1 1 161.0 SANEAM.
EDAR MOSTOLES


INT. MIN. MAX.
1986 CEUTA 700 3 3 504.0 ABAST.
ABAST. CEUTA
1987 CONFEDERACION GUADALQUIVIR GRANADA 800 2 2 282.0 SANEAM.
DEP. GRANADA
1987 AYUNTAMIENTO DE MALAGA MALAGA 800 1 1 858.0 SANEAM.
1987 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL NORTE BILBAO 1500 10 14 4,500.0 ABAST.
ARRIAGA-KURKUDI
1987 CONFEDERACION GUADALQUIVIR GRANADA 1000 2 2 42.0 SANEAM.
DEP. GRANADA
1988 CONFEDERACION SUR MALAGA 1100 1 1 150.0 SANEAM.
SANEAMIENTO MALAGA
SANEAMIENTO MALAGA
1988 CANAL ISABEL II Y COMUNIDAD DE MADRID MADRID 600 16 16 231.0 ABAST.
RETR.POLID.ORCASITAS
SANEAMIENTO MALAGA
SANEAMIENTO MALAGA


INT. MIN. MAX.
1989 AYUNTAMIENTO MALAGA MALAGA 700 3 3 476.0 SANEAM.
COSTA DEL SOL
1989 CANAL ISABEL II MADRID 1600 2.5 2.5 644.0 ABAST.
TORRELAGUNA
1989 CCAAIT TARRAGONA 1600 8 12 1,211.0 ABAST.
MINITRASVASE TOMA
1989 DIRECCION GENERAL CARRETERAS MADRID 1250 13.5 13.5 50.0 ABAST.
VIA BORDE HORTALEZA
MINITRASVASE TUNEL
1989 MADRID 1500 1 1 322.0 SANEAM.
JUAN NICOLAS
ARTERIA POZUELO
MINITRASVASE TOMA
SUR-SUR-ESTE
ARTERIA SUR-SUR-OEST
1989 EXPO-92 SEVILLA 600 10 10 220.0 ABAST.
EXPO 92
1989 EXPO-92 SEVILLA 1000 7.5 7.5 692.0 ABAST.
EXPO 92


INT. MIN. MAX.
1990 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADIANA HUELVA 2000 3 5 1,368.0 RIEGO
RIEGOS DEL CHANZA
CINTURA SUR
EL ESPINILLO
RIEGOS DEL CHANZA
1990 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADIANA HUELVA 900 5 5 35.0 RIEGO
RIEGOS DEL CHANZA
ARTERIA DE PARLA
1990 CONFEDERACION TAJO MADRID 1800 2 2 1,232.0 RIEGO
SIFON DE PELA
1990 CONFEDERACION GUADALQUIVIR GRANADA 1500 1 6 1,057.0 RIEGO
CANAL DEL COLOMERA
RIEGOS DEL CHANZA
1991 JUNTA DE ANDALUCIA SEVILLA 1600 7.5 7.5 5,712.0 ABAST.
ABAST.SEVILLA (CAR.)
CINTURA ESTE
RIEGOS DEL CHANZA


INT. MIN. MAX.
ARTERIA POZUELO
1991 CONFEDERACION SUR GRANADA 1500 1 9 8,298.0 RIEGO
CANAL DEL COLOMERA
1991 OVIEDO 1000 4 4 624.0 ABAST.
ABASTECIMIENTO GIJON
1991 CANAL ISABEL II MADRID 600 13.3 13.3 3,857.0 ABAST.
ARTERIA GETAFE 2
1991 GENERALITAT VALENCIA VALENCIA 1500 2 2 39.0 SANEAM.
DEPURADORA DE PINEDO
ABASTEC. MADRID
1991 CONFEDERACION GUADIANA CORDOBA 2000 3.5 6 198.0 RIEGO
CORDOBILLA
1992 JUNTA DE ANDALUCIA SEVILLA 1600 7.5 7.5 702.0 ABAST.
ABAST. CARAMBOLO
1992 HUELVA 1200 7.5 10 221.0 SANEAM.
EDAR LEPE
1992 BADAJOZ 1200 10 10 406.0 RIEGO
SECTOR VIII DE ZUJAR


INT. MIN. MAX.
1992 BADAJOZ 1000 10 10 140.0 RIEGO
1992 BADAJOZ 800 5 15 504.0 RIEGO
1992 BADAJOZ 700 10 15 5,733.0 RIEGO
1992 MADRID 1200 0.5 0.5 42.0 SANEAM.
EDAR VELILLA
1992 MADRID 700 0.5 0.5 231.0 SANEAM.
EDAR VELILLA
1992 CADIZ 800 5 15 1,783.0 SANEAM.
EDAR P.SANTA MARIA
DEP. VILLALBA
1992 MANCOMUNIDAD COSTA DEL SOL MALAGA 1100 8 10 651.0 ABAST.
LAS CHAPAS
1992 MADRID 1000 0.5 0.5 21.0 SANEAM.
EDAR VELILLA
EL GOLOSO
1992 JUNTA DE AGUAS GERONA 1000 3 11 16,159.0 ABAST.
EL PASTERAL
DEP. VILLALBA


INT. MIN. MAX.
1992 TARRAGONA 600 1 1 127.0 SANEAM.
EDAR TARRAGONA
1992 MURCIA 1200 1 1 403.0 RIEGO
LORCA SECTOR VIII
1992 OVIEDO 1600 4 4 620.0 ABAST.
1992 OVIEDO 1000 4 4 658.0 ABAST.
VALDEBERNARDO
1992 MADRID 600 0.5 0.5 104.0 SANEAM.
EDAR VELILLA
EDAR TARRAGONA
1993 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADALQUIVIR SEVILLA 2000 5 5 552.0 ABAST.
ALCALA-GERGAL
1993 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADIANA BADAJOZ 600 10 10 12,288.0 RIEGO
SECTOR VIII ZUJAR
1993 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADIANA BADAJOZ 900 10 10 876.0 RIEGO
SECTOR VIII ZUJAR
1993 CADIZ 600 5 5 2,436.0 SANEAM.
EDAR P.SANTA MARIA
SAN JUAN VALMAYOR


INT. MIN. MAX.
1993 SEVILLA 1500 1 1 144.0 SANEAM.
EDAR SUR COPERO
ALCOBENDAS S.S.REYES
1993 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADALQUIVIR SEVILLA 1600 5 5 1,920.0 ABAST.
ALCALA-GERGAL
1993 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADALQUIVIR SEVILLA 1300 5 5 1,596.0 ABAST.
ALCALA-GERGAL
1993 JUNTA DE ANDALUCIA CADIZ 600 5 5 354.0 SANEAM.
EDAR LAS GALERAS
1993 LEON 1900 3 3 2,863.0 RIEGO
PORMA
1993 CONFEDERACION HIDROGRAFICA GUADIANA BADAJOZ 1500 10 16.7 690.0 RIEGO
SECTOR VIII ZUJAR
1994 VALENCIA 1000 1 1 111.0 SANEAM.
QUART-BENAGER
1994 MURCIA 1200 1 1 78.0 SANEAM.
E.D.A.R. LA PEDRERA
ARVEGA


INT. MIN. MAX.
1994 BARCELONA 800 2.5 2.5 122.0 SANEAM.
DEPURADORA SAN FELIU
1994 VALENCIA 1400 1 1 384.0 SANEAM.
QUART-BENAGER
1994 VALENCIA 1100 1 1 117.0 SANEAM.
QUART-BENAGER
1994 VALENCIA 800 1 1 1,008.0 SANEAM.
QUART-BENAGER
1994 VALENCIA 600 1 1 222.0 SANEAM.
QUART-BENAGER
S.S.REYES-ALCOBENDAS
1994 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADIANA HUELVA 900 3 3 96.0 RIEGO
CHANZA
1994 VALENCIA 1200 1 1 26.0 SANEAM.
QUART-BENAGER
1995 JUNTA DE ANDALUCIA JAEN 900 1 1 72.0 SANEAM.
DEPURADORA DE JAEN
1995 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL TAJO MADRID 1200 5 11 26,065.0 ABAST.
ALGODOR-TARANCON
1995 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADIANA HUELVA 1600 5 5 3,516.0 ABAST.
EMERGENCIA HUELVA
1995 AGUAS DE MANRESA BARCELONA 900 2 2 130.0 RIEGO
RONDA EXT.DE MANRESA


INT. MIN. MAX.
DEPURADORA DE JAEN
DEPURADORA DE JAEN
1995 TERUEL 800 10 10 325.0 RIEGO
CALANDA-ALCAÑIZ
1995 TERUEL 900 10 10 1,450.0 RIEGO
CALANDA-ALCAÑIZ
1995 TERUEL 1200 8 8 403.0 RIEGO
CALANDA-ALCAÑIZ
1995 TERUEL 1400 10 10 579.0 RIEGO
CALANDA-ALCAÑIZ
1995 MALAGA 1000 1 1 1,267.0 SANEAM.
BAJONDILLO-CARIHUELA
1995 LERIDA 1200 5 5 85.0 RIEGO
CANAL DE PINYANA
DEPURADORA DE JAEN
1995 IBERDROLA VALENCIA 800 2 2 741.0 SANEAM.
CENTRAL DE COFRENTES
1996 MANCOMUNIDAD DE LOS CANALES DEL TAIBILLA MURCIA 1400 5 10 1,417.0 RIEGO
ELEVACION TORREALTA
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL GUADIANA HUELVA 1300 2 10 1,834.0 RIEGO
EMBALSE DEL PIEDRAS


INT. MIN. MAX.
1996 CONFEDERACION HIDROGRAFICA DEL DUERO PALENCIA 2500 1.5 2.5 1,836.0 RIEGO
CANAL RIO CARRION
ALGODOR-TARANCON
1996 TERUEL 2300 2.5 2.5 25.0 RIEGO
AMPLIACION CALANDA
EMBALSE DEL PIEDRAS
1997 MARBELLA 1800 1 1 49.0 SANEAM.

(MALAGA)
EMISARIO DESALADORA
1997 CONFEDERANCION HIDROGRAFICA DEL GUADIANA HUELVA 1300 4 5 791.0 RIEGO
RIEGOS CHANZA
1997 CONFEDERANCION HIDROGRAFICA DEL GUADIANA HUELVA 1400 4 6 3,399.0 RIEGO
RIEGOS CHANZA
CASRAMA 2ª FASE
ARTERIA SAN FERNANDO


INT. MIN. MAX.
1998 REGS DE CATALUNYA, S.A. LERIDA 1200 5 10 2,080.0 RIEGO
ALGERRI-BALAGUER
EMBALSE DEL PIEDRAS
1998 MANCOMUNIDAD DE LOS CANALES DEL TAIBILLA ALICANTE 1200 6.1 6.1 195.0 RIEGO
E.T.A.P. LA PEDRERA
1998 REGS DE CATALUNYA, S.A. LERIDA 1200 5 5 91.0 RIEGO
ALGERRI-BALAGUER
1999 ALICANTE 1800 1 1 511.0 SANEAM.
EMISARIO RINCÓN DE LEÓN
1999 ALICANTE 1400 1 1 58.5 SANEAM.
1999 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL TAJO MADRID 1400 16 20 1,500.0 ABAST.
1999 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL TAJO MADRID 1600 10 14 408.0 ABAST.
1999 AENA BARCELONA 2500 1 1 512.0 OTROS
AEROPUERTO DE BARCELONA
MONTE CARMELO


INT. MIN. MAX.
2000 REGS DE CATALUNYA, S.A. LERIDA 2000 2.5 2.5 18.0 RIEGO
RIEGOS TIERRA ALTA
2000 REGS DE CATALUNYA, S.A. LERIDA 1600 5 5 192.0 RIEGO
RIEGOS TIERRA ALTA
2001 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL TAJO COLMENAR VIEJO 1200 1 1 40.0 ABAST.
HINCA DEPÓSITO DE COLMENAR
2001 ACESA LERIDA 1200 2.5 10 2,117.0 ABAST.
ABASTECIMIENTO A LERIDA
2002 CONFEDERACION HIDROGRÁFICA DEL TAJO MADRID 1200 1 1 52.0 SANEAM.
EDAR CULEBRO
2002 ACUSUR ALMERÍA 1400 5 11 3,380.0 RIEGO
ALMANZORA-PONIENTE D-2
2002 AGUAS DEL DUERO AVILA 2000 4 6 2,415.0 RIEGO
TUBERÍA EN POZUELO
2002 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL EBRO HUESCA 1800 1 1 160.0 RIEGO
ACEQUIA ONTIÑENA
2002 ACESA LÉRIDA 1000 7.5 15 1,820.0 ABAST.
2002 ACESA LÉRIDA 1200 2.5 10 1,241.0 ABAST.
2002 ACUSUR ALMERÍA 1400 5 9 644.0 RIEGO


INT. MIN. MAX.
2003 AGUAS DEL DUERO AVILA 2000 4 8 22,071.0 RIEGO
2003 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL TAJO MADRID 1200 1 1 104.0 SANEAM.
EDAR CULEBRO
EDAR CULEBRO
EDAR CULEBRO
EDAR CULEBRO
EDAR CULEBRO
EDAR CULEBRO
2003 AENA BARCELONA 2500 1 1 116.0 OTROS
2 ª FASE PLATAFORMA AENA
2004 AENA BARCELONA 2500 1 1 1,736.0 OTROS
ZONA 5 AEROPUERTO BARCELONA
2004 AGUAS DEL DUERO AVILA 2000 7 7 56.0 RIEGO
RIEGOS RÍO ADAJA


INT. MIN. MAX.
2004 CONFEDER. HIDROGRÁFICA JÚCAR VALENCIA 1100 6 6 1,423.5 RIEGO
AVE PICASSENT
2005 TRAGSA CÓRDOBA 2000 10 10 35.0 RIEGO
2005 AENA BARCELONA 2500 196.0 OTROS
ACOMETIDAS AEROPUERTO DE BARCELONA
2005 ACESA ZARAGOZA 1800 5 6 248.0 ABAST.
EMBALSE DE LA LOTETA
2005 DEPURBAIX, S.A. BARCELONA 2500 1 1 96.0 SANEAM.
TERCIARIO BAIX LLOBREGAT
2006 AIGÜES DEL SEGARRA-GARRIGUES LLEIDA 1500 10 10 768.0 RIEGO
SEGARRA-GARRIGUES. SECTOR 12. IMPULSIÓN 3 Y 4
2006 AIGÜES SEGARRA-GARRIGUES LLEIDA 1500 2.5 2.5 270.0 RIEGO
SECTOR 5 SEGARRA-GARRIGUES
2006 AIGÜES DEL SEGARRA-GARRIGUES LLEIDA 1600 2.5 2.5 204.0 RIEGO
SECTOR 5 SEGARRA-GARRIGUES
2007 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL GUADALQUIVIR CÓRDOBA 2500 1 1 432.0 RIEGO
ENTUBAMIENTO CANAL DEL GUADALMELLATO
2007 AYUNTAMIENTO DE MADRID MADRID 1400 6 6 312.0 SANEAM.
ESTANQUE DE TORMENTAS DE BUTARQUE


INT. MIN. MAX.
2007 AIGÜES DEL SEGARRA-GARRIGUES LLEIDA 1500 7.5 10 3,396.0 RIEGO
SEGARRA-GARRIGUES. SECTOR 12. IMPULSIÓN 3 Y 4
2008 CONFEDERACIÓN HIDROGRÁFICA DEL GUADALQUIVIR CÓRDOBA 2500 1 1 24.0 RIEGO
ENTUBAMIENTO CANAL DEL GUADALMELLATO EN CÓRDOBA
2008 JUNTA DE ANDALUCIA HUELVA 1600 5 5 84.0 RIEGO
EL FRESNO (MOGUER)
2010 AGUAS DEL DUERO LEÓN 2600 5 5 1,556.5 RIEGO
CANAL PAYUELOS
2011 AGUAS DEL DUERO LEÓN 2600 5 5 1,259.5 RIEGO
CANAL PAYUELOS
Total........... 418,259.5 m.

7.- DOSSIER FOTOGRÁFICO.
8.- SELLOS AENOR.
9.- POLÍTICA MEDIOAMBIENTAL.
Prefabricados Delta, S.A., como empresa de primera línea en su sector, considera
prioritario el respeto al medio ambiente y es plenamente consciente de la necesidad de aunar
esfuerzos en vías de conseguir un desarrollo sostenible.
Prueba de este interés es la implantación en sus factorías de un Sistema de Gestión

Medioambiental basado en la norma UNE-EN ISO 14.001:1996, Certificado AENOR CGM-
00/080, que viene aplicándose desde abril del año 2000.
La política medioambiental de Prefabricados Delta, S.A. es la siguiente:
- El cumplimiento de la normativa, las leyes, y otros compromisos aplicables

suscritos por la Empresa.
- El establecimiento de una planificación para la disminución de los impactos

ambientales significativos.
- La mejora continua mediante el análisis y la minimización de las incidencias

medioambientales surgidas como consecuencia de su actividad y las
actuaciones de prevención de la contaminación, reducción de residuos y
optimización del consumo de recursos.
- La implicación de las partes interesadas (clientes, subcontratistas y personal

propio) en la gestión medioambiental.
Coherentes con esta política, desde Prefabricados Delta, S.A. estamos a disposición
de nuestros clientes para colaborar en este campo dentro de nuestra relación comercial.
10.- RENDIMIENTOS MEDIOS DE MONTAJE DE TUBERÍA.
RENDIMIENTOS MEDIOS DE MONTAJE DE TUBERÍA
Se considera una traza de dificultad normal con buenos accesos.
Con una posición de grúa se deben montar al menos 3 tubos.
JUNTA ELÁSTICA.
Rendimiento medio con un equipo de montaje formado por:
- Un montador y dos ayudantes hasta diámetro 1.500 mm.

- Un montador y tres ayudantes para diámetros superiores a 1.500 mm.
JUNTA PARA SOLDAR.
Rendimiento medio considerando soldaduras, pruebas de las mismas por líquidos

penetrantes y recibido con mortero de cemento de las juntas exteriores e interiores:
- 3 equipos de soldadura.
- 2 equipos manguitos interiores.
- 2 equipos manguitos exteriores.
Longitud
Diámetro Peso tubo H. Longitud Tubo Peso tubo Rendimiento Grúa de
Tubo
Mm. Armado Postesado H. Postesado Uds/día (8 h.) Ton.
Armado
700 6,00 3,80 6,00 3,50 22 50
800 6,00 4,00 6,00 3,50 22 50
900 6,00 4,50 6,00 4,50 20 50
1.000 6,00 5,50 6,00 5,00 20 50
1.100 6,50 6,50 6,00 5,80 20 50
1.200 6,50 8,00 6,00 6,60 18 70
1.300 6,50 9,00 6,00 7,80 18 70
1.400 6,50 9,80 6,00 8,80 18 70
1.500 6,00 10,00 6,00 9,70 16 90
1.600 6,00 13,00 6,00 10,80 16 90
1.800 7,00 18,50 6,00 13,50 16 120
2.000 7,00 24,00 - - 14 150
2.500 4,00 19,00 - - 8 150

Prefabricados Delta THCC General 2013

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TUBERÍA DE HORMIGÓN CON CAMISA DE

1.- Descripción de la Tubería.

1.1.- Descripción de los tipos de Tubería.

1.2.- Rugosidad absoluta.

2.- Bases del Cálculo Mecánico de la Tubería.

3.- Proceso de Fabricación.

3.1.- Tubería de Hormigón Postesado con camisa de chapa.

3.2.- Tubería de Hormigón Armado con camisa de chapa.

4.- Especificaciones Técnicas.

5.- Recomendaciones para el Transporte y Montaje de la Tubería

6.- Relación de Tuberías fabricadas.

7.- Dossier Fotográfico.

8.- Sellos AENOR.

10.- Rendimientos medios de montaje de tubería.

Prefabricados Delta, S.A., explota cuatro factorías, situadas en Humanes (Madrid) y

Nuestra organización consta de un equipo humano formado básicamente por:

En Prefabricados Delta, S.A. se encuentra un equipo humano altamente cualificado

Nuestros proyectos futuros se caracterizan por un objetivo común: el espíritu de

Nuestras factorías engloban, en total una plantilla media de 250 personas.

La Factoría de Humanes está ubicada en el término municipal de Humanes de Madrid

Consta de dos partes: fabrica de prefabricados de hormigón y fabrica de tubería de PRFV.

Las naves adosadas son NAVES DE CALDERERÍA y están destinadas a la fabricación de

- Cilindros metálicos, llamados comúnmente en España camisas o

- Armaduras helicoidales para tubos, partiendo de rollos de acero

- Armaduras y anclajes para paneles de fachada.

- Elementos para las juntas de los tubos.

En las naves indicadas como PREFABRICACIÓN PIEZAS, se fabrican las de peso

En la nave para el hormigonado de los núcleos, se encuentra ubicada la turbomaster que

- Grúa torre, montada sobre raíles a lo largo de 200 m., con 40 m.

- Dos pórticos grúa de 25 toneladas, con camino de rodadura

- Un pórtico de 32 toneladas con 25 metros de luz y voladizos de 5

- Un pórtico de 15 toneladas, 30 m. de luz, camino de rodadura de

- Dos pórticos de 10 ton, 10 m. de luz y 60 metros de rodadura con altura

Se complementan los medios anteriores con una carretilla elevadora de 20 Ton.

Respecto a instalaciones para la producción de hormigón contamos con cinco estaciones

Para el control de los productos y procesos establecidos en el Sistema de Calidad la

La anterior descripción, unido al organigrama de organización interior y experiencia en el

Nuestras instalaciones en Puente Genil, ciudad de la provincia de Córdoba, son un

Las dos instalaciones:

Se dispone de los siguientes medios de elevación:

Con una superficie total de 45.000 m2 y aproximadamente 5.000 m2 en naves. Es una

Se dispone dentro de la nave de 2 puentes grúa de 5 toneladas y un puente inteligente de 3

En ambas factorías está implantado el Sistema de Aseguramiento de la Calidad con el

1.2.- RUGOSIDAD ABSOLUTA.

Los tubos se dimensionan con el procedimiento desarrollado en la Instrucción del

Las acciones directas que se tienen en cuenta son las siguientes:

En la instalación en zanja, el relleno y

Este efecto favorable disminuye a

Esquema de la tubería colocada en zanja también, el peso del relleno como si

b) Instalación en zanja terraplenada:

Al aumentar la altura del relleno, disminuye la diferencia de asentamiento que se hace

En las instalaciones en terraplén,

Al aumentar la altura del relleno, disminuye la diferencia de asentamiento, que se hace

Como esquema estructural, se asimila la sección transversal del tubo a un arco

La presión interna produce un esfuerzo axil de tracción. Para el cálculo de dicho

N = 0,5 ⋅ MPD ⋅ di ( N / mm)

Para el dimesionamiento de la tubería de hormigón postesado, se utilizan las

no excederá de f ct , k = 0,21 3 f ck2 ;

− Presión de diseño (DP) + cargas fijas + cargas móviles: no existirá tracciones en el