CAPITULO I.

- MARCO TEÓRICO
1.1 Antecedentes Investigativos
El mantenimiento en la actualidad es muy necesario para mantener en optimas
condiciones a las maquinas y equipos que se tienen en las diferentes industrias
los cuales pueden ir de la maquina mas simple a la mas compleja, es decir que
con el mantenimiento se optimiza la producción de un producto, según [1] el
mantenimiento es una serie de técnicas que se emplean con el fin de buscar la
máxima disponibilidad de equipos e instalaciones, así como también su máximo
rendimiento.
En sus inicios el mantenimiento era solo correctivo esto según [2] la revolución
industrial en el año de 1780 Inicio de la Revolución Industrial. Se realizan el
Mantenimiento Correctivo (CM). por hombres, por lo que los productos eran
escasos y caros.
Según iban pasando los años el manteniendo ha ido evolucionando, además se
han ido generando parámetros los cuales están establecidos en las normas de
mantenimiento es decir que la revolución industria conlleva al mantenimiento
como un pilar fundamental hasta la actualidad,
En sus inicios el mantenimiento lo realizaba la persona encargada en este caso el
operador quien realizaba el mantenimiento según se lo requiera, para la
actualidad las empresas e industrias cuenta con personal ya destinado para
realizar las tareas de manteniendo ya sea que tenga generado un plan o a su vez
contratan a los proveedores de la maquinas o equipos.
En el presente proyecto se focalizará esencialmente a las maquinarias y
vehículos pertenecientes al GAD Otavalo, los cuales necesitan estar en óptimas
condiciones y en su máxima disponibilidad para su operación.
En la elaboración del plan de mantenimiento preventivo para el GAD del
cantón Otavalo, se debe principalmente para maximizar la vida útil de las
maquinarias vehículos y equipos disponibles y en servicio los cuales son
destinados para proyectos netamente de los barrios y comunidades
pertenecientes al cantón Otavalo, el contar con un plan de mantenimiento
preventivo en cualquier empresa o entidad pública es de gran ayuda para que los
 procesos o proyectos sean terminados en tiempos estipulados, además de
garantizar y aumentar la vida útil de un mecanismo o componente y en general
una maquina o equipo, en el GAD del cantón Otavalo al no
tener un plan de mantenimiento preventivo establecido se han realizado solo
mantenimientos correctivos o preventivos, pero sin llevar un registro adecuado
por lo que en proyectos han tenido que movilizar los recursos hacia el lugar
donde se lo amerita realizar el mantenimiento correctivo por consiguiente
aumentando gastos de transporte y aumentado el tiempo de un proyecto, por lo
tanto en este proyecto trata primeramente de identificar cada una de las
máquinas, vehículos y equipos disponibles y funcionales, es decir su historial de
mantenimiento en caso de haberlo además de identificar marcas modelos de
cada uno de los equipos, inclusive los manuales de cada uno y de sus
características, para de esta manera agilizar la obtención de información de la
máquinas y equipos [1]. es decir, los sistemas y componentes que forman parte
de las máquinas vehículos y equipos requieren de un plan de mantenimiento
preventivo con la finalidad de evitar paros o interrupciones en los proyectos, o a
su vez optimizar la aplicación del mantenimiento correctivo ya en el campo
laboral o proyectos sin necesidad de llevar la maquina o equipo hacia el lugar
mencionado como mecánica correspondiente al GAD del cantón Otavalo.

1.2 Objetivos (Descripción del cumplimiento de objetivos):

• Realizar un inventario del número de máquinas, vehículos y equipos
disponibles en las instalaciones del GAD del cantón Otavalo.
• Identificar el estado actual de cada una de las máquinas y equipos y a su vez
verificar si tienen algún tipo de mantenimiento.
• Identificar los sistemas y componentes los cuales están sujetas al
mantenimiento preventivo.
• Clasificar los sistemas y componentes para obtener un plan de
mantenimiento mejor elaborado.
• Analizar los costos de los repuestos, componentes, insumos y mano de obra
(en caso de ser necesario) disponibles ya sea de carácter local, nacional e
internacional.
• Identificar las dificultades de las tareas de mantenimiento para optar el nivel
técnico que se debe aplicar ya en el mantenimiento correctivo.
• Generar los indicadores de rendimiento para realizar los mantenimientos
correctivos.
Fundamentación teorica
1. Fundamentación teórica
5.1. Mantenimiento

El mantenimiento tiene como concepto una serie de acciones que deben

realizar las personas encargadas de dicha área la cual abarca las instalaciones de
una empresa, con la finalidad de que los equipos, máquinas, componentes e
instalaciones involucrados dentro de un proceso industrial estén en las
condiciones requeridas de funcionamiento para lo que fue diseñado,
construido, instalado y puesto en operación.[1]
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Esta serie de actividades incluyen toda una combinación de conocimiento,

experiencia, habilidad y trabajo en equipo, junto con las otras dependencias de la
organización, para que exista una buena labor administrativa y operativa,
cumpliendo así con los indicadores de desempeño o de gestión que cada
organización aplica y para que sus metas se alcancen. [2]

El mantenimiento surge de la necesidad de salvaguardar el correcto

funcionamiento de los equipos y garantizar el buen estado de las máquinas, se
considera un mantenimiento

Todas las actividades que se realizan tanto de inspección como de control en

máquinas que se encuentran operativas. El mantenimiento también es encargado
de controlar el estado de las diferentes partes de los sistemas de un equipo,
evitando que tengan fallas y como resultado los costos de mantenimiento sean
más alto. [3]
5.1.1 Clasificación de mantenimiento

La existencia de una gran variedad de industrias, de diferentes condiciones,

instalaciones, etc. Ha determinado a través del tiempo la necesidad de diferentes
prioridades y técnicas para la aplicación del mantenimiento. A continuación, se
da una clasificación industrial del mantenimiento, con una breve descripción de
los criterios técnicos de cada uno de ellos.[1]

Mantenimiento Reparativo

Son las actividades realizadas en los equipos que han fallado con la finalidad de
recuperar sus condiciones de funcionamiento normal.[4]

Mantenimiento de Emergencia

Son los trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en equipos de

producción críticos o vitales, con el equipo fuera de servicio, cuya falla ocasiona
paralización completa de la producción, y tienen por objeto la recuperación de la
calidad del servicio, de la manera más rápida, eficiente y segura. [4]
Mantenimiento Correctivo

Conjunto de actividades conducentes a la corrección de fallas y anormalidades en

los equipos a medida que se van presentando y con la maquinaria fuera de
servicio.[5]

Mantenimiento Periódico

Consiste en dar el mantenimiento al equipo en forma integral a todo el conjunto

simultáneamente, después de un lapso de trabajo de tiempo determinado. El
mantenimiento periódico considera que la probabilidad de cambios en las
características físicas de los componentes se incrementa a partir de cierto número
de horas de trabajo y deberán ser cambiados sin importar su estado. [3]

Mantenimiento Progresivo

Permite proporcionar el mantenimiento al equipo en forma racional y progresiva,

por etapas, aprovechando el tiempo en que éste no esta prestando servicio, para
ello se subdividen las máquinas en secciones, mecanismos y partes. [2]

Mantenimiento Sintomático

Labores enfocadas al arreglo de fallas en función de los síntomas observados en

el funcionamiento del equipo (ruidos, temperaturas anormales, consumos, Entre
otros.[4]

Mantenimiento Continuo

Trabajos ejecutados en forma permanente y estable al equipo con un nivel

óptimo, siendo estos o no necesarios. Se basa en el concepto de que mientras
mejor atendida este la máquina, su funcionamiento será más eficiente.[6]
Mantenimiento Preventivo

Es el conjunto de actividades que permiten en forma económica, la operación

segura y eficiente de un equipo, con tendencia a evitar las fallas imprevistas. Son
trabajos programados sistemáticamente con suficiente anticipación.[5]

Según [1] se observó que el mantenimiento preventivo en muchos casos, el

tiempo empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado
en la ejecución de la reparación así de esta manera era necesario planificar y
controlar las causas y efectos de los daños y averías por lo que se genero el
organigrama siguiente para la reparación de equipos de acuerdo con su
naturaleza constructiva.

Tiempos de Diagnóstico y Reparación de Equipos de

acuerdo con su naturaleza constructiva
NATURALEZA DIAGNÓSTICO REPARACIÓN
Mecánico 10% 90%
Hidráulico 20% 80%
Eléctrico 60% 40%
Electrónico 90% 10%

Mantenimiento Predictivo

Actividades que permiten detectar las fallas por revelación antes que sucedan,
usando aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas. Es el sistema de
mantenimiento permanente que se realiza durante el funcionamiento de los
equipos.

Mantenimiento Mixto

Es la aplicación de labores correctivas y preventivas de cualquier tipo, pero al

mismo tiempo, aprovechando la disponibilidad del equipo cuando se encuentra
fuera de servicio por una falla imprevista.[7]
5.2. Análisis de la matriz AMFE
Esta tiene como objetivo analizar los problemas potenciales que se consideran y
abordan a través de procesos de desarrollo del producto, considerando que es una
metodología analítica de igual forma la frecuencia con la que se repiten
periódicamente; con la ayuda de estos resultados se pueden generar
actividades de mantenimiento eficientes. [8]

Esta herramienta permite determinar las causas y efectos que producen dichos
modos de fallo, además de evaluar su gravedad, ocurrencia y detección,
estableciendo un índice de prioridad de riesgo, cuyo objetivo es priorizar las
causas más relevantes sobre las cuales habrá que determinar e implementar las
acciones correctoras necesarias.[9]
 Figura 1. Modelo de AMFE [8]

Para determinar el NPR que es el índice de prioridad de riesgo se ocupara la

operación matemática de Severidad (S) *Incidencia (O)* Detectabilidad (D),
como se muestra en la Figura 1 y este índice debe ir entre 1 y 1000. [9]

5.3. Análisis de criticidad

El análisis de criticidad es una metodología de análisis riesgo, que busca
determinar una figura de mérito de riesgo denominada. Esta metodología que
permite establecer una jerarquía en Instalaciones, Sistemas, Equipos y
Dispositivos; mediante el estudio de la frecuencia o probabilidad de falla y
las respectivas consecuencias en seguridad, higiene, ambiente y producción.

De la misma manera es considerado un método que ayuda a determinar cuál

componente de una maquina resulta más afectado debido a la concurrencia
de una falla, de igual forma en una planta industrial cual es el equipo que
tiene fallos más críticos y así poder determinar la eficacia de cada uno y
ayudar a mejorar el rendimiento de la empresa. [8]
 Figura 2. Ejemplo matriz criticidad [8]

5.4. Maquinaria.
Una maquinaria pesada es un tipo de máquina que se caracteriza, ante todo,
por una movilidad más o menos restringida y una alta capacidad por efectuar
trabajos difíciles.

Se trata de un vehículo automotor destinado exclusivamente a obras

industriales, públicas o militar como la construcción, minas y canteras,
silvicultura, manipulación, reciclaje, hormigón, pavimento y asfaltado,
demolición, agricultura, obras públicas y militares. [10]
 Figura 3. Maquinaria perteneciente al GAD Otavalo [11]

5.5. Vehículo

Un vehículo es una máquina que permite desplazarse de un sitio hacia otro.

Los vehículos no solo pueden transportar personas, sino también animales,
plantas y cualquier tipo de objeto.[10]

Figura 4. Maquinaria perteneciente al GAD Otavalo [11]

Análisis de equipos
En el mantenimiento es primordial el analizar los equipos disponibles en
cualquier lugar de trabajo esto con la finalidad de verificar su estado y
condición actual para elaborar un plan de mantenimiento ya sea preventivo o
correctivo, además para la aplicación de cualquiera de lostos de manteniento
mencionados, cado uno depende del tipo de equipo o maquina ya que cada
uno cumple una función distista o a su ves esta en un proceso diferente por
consiguiente se debe conocer lo siguiente:
 Tipo de instalación
 Coste de parada
 Proceso o función
 Tareas de mantenimiento
 Presupuesto anual de mantenimiento
Para elaborar el plan de mantenimiento se debe conocer cada uno de los equipos que
constituye la planta o área de procesos cabe mencionar que mientras mas grande sea la
planta de procesos de una empresa será mas compleja y conlleva mas tiempo para la
elaboración de un plan de manteniendo, en este caso se toma para una planta de tamaño
medio la elaboración del plan de manteniendo esta estimado entre 4 a 6 semanas con
personal calificado.
Lista de equipos
Para la facilitación en la elaboración del plan de mantenimiento, el inventario de los
equipos facilita la elaboración del plan para lo cual se puede aplicar un tipo de lsta
denominado niveles estructura arbórea.

Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X. Planta de Barcelona

 Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste,
similitud de equipos, línea de producto, función). Ej.: Arca Servicios Generales,
Área hornos. Área Línea 1.
 Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el área, que
constituyen un conjunto único2.
 Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un
equipo.
 Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la
bomba de lubricación de un compresor. Es importante diferenciar elemento y
equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de un equipo. Un
elemento, en cambio, sólo puede pertenecer a un equipo. Si el Ítem que tratamos
de identificar puede estar conectado o dar servicio simultáneamente a más de un
equipo, será un equipo, y no un elemento. Así, si una bomba de lubricación sólo
lubrica un compresor, se tratará de un elemento del compresor. Si, en cambio, se
trata de una bomba que envía aceite de lubricación a varios compresores
(sistema de lubricación centralizado), se tratará en realidad de otro equipo, y no
de un elemento de alguno de ellos.
 Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento
de un motor, junta rascadora de un cilindro neumático.
Costo del mantenimiento
Teoría de fallas
en las industrias y empresas las falla se reduce a una recopilación de componentes
sujetos a un bajo rendimiento en la que influye que un sistema tenga paros indebidos
en un proceso, por lo tanto el análisis de falla es llegar a la causa raíz por la cual el
fallo se produce, para lo cual se emplea técnicas y metodologías que pasan por
varias etapas en los cuales se va discerniendo la causas probables para dar con la
causa raíz, esto es denominado análisis de fallas.

1.5. ANÁLISIS DE FALLAS

Es necesario gestionar las fallas mediante una metodología que permita aprender de
las experiencias pasadas, mediante el registro y el posterior análisis de las fallas.
Una
metodología de trabajo es la creación de listas de ayuda al diagnóstico, en las cuales
se detalla los síntomas de la falla, las causas (probables), las soluciones aplicadas.
Existe un costo económico asociado a las fallas, el cual también debe ser parte del
registro de información. 2 p11
PDVSA CIED (1997) citado por Villarroel (2014) amplia el concepto de análisis de
falla y lo define como “un proceso de sucesivas acciones de integración y
desintegración de eventos, en el cual se aplican razonamientos cuantitativos y
lógicos logrando determinar a cabalidad el qué, cómo, y el por qué ocurrió la falla”.

El sistema Hombre – Maquina

En un proceso es necesario la intervención de maquinaria y operario (hombre) para
que se lleve a cabo dicho proceso, según Mosquera (2010) el hombre forma parte
del sistema tecnológico que se encarga de las interacciones de los componentes de
las máquinas los cuales están sujetos a fallas.

Causa y efecto en el mantenimiento

Para que se produzca un fallo de un componente esta debe estar sujeto a una
causa sea o no relevante es decir si la un fallo es mínimo el efecto podría ser
mínimo es decir puede ameritar una parada o no de un proceso pero si el falla es
relevante este puede causar un paro total en el proceso, por consiguiente los
efectos van a depender de los fallos.

CONFIABILIDAD
La confiabilidad es la probabilidad de que las máquinas y equipos funcionen sin
fallar durante un tiempo determinado y bajo condiciones específicas.

Confiabilidad operacional
Capacidad para cumplir una función consistentemente de acuerdo a como fue
diseñado y bajo condiciones específicas de operación.
Curva de la Bañera
Una vez establecidos los valores numéricos de disponibilidad o fiabilidad, estos
deben ser organizados de manera que con estos se pueda generar una gráfica a la
cual denotaremos como curva de la bañera. Esta misma puede mostrar 3 niveles
deorganización los cuales serán analizados y los mismos que se detallan en la
figura 1.7 a continuación [8].
Zona infantil
Los fallos en esta zona son aquellos que se presenta en los inicios de la
operación de una maquina o equipo los cuales son considerados fallos de
fábrica, es decir son producidos por la mala manipulación por parte del operario
en el proceso de ensamblado de la misma [8].
Periodo de Vida Útil
En esta zona los fallos son producidos ya por el trabajo realizado o por no tener
un plan de mantenimiento, es decir ya como operario se tiene un control para
disminuir los fallos de los componentes.
Periodo de mayor duración para las maquinas debido al asentamiento de
componentes y adecuación al ritmo de trabajo. Los fallos se generan de manera
más controlada [8].
Periodo de Envejecimiento
En esta zona los fallos son más comunes ya que la vida de la máquina esta
llegando a su limite en este punto es recomendable realizar los trabajos en lo
 mínimo posible para evitar paros indebidos en ocasiones es recomendable
utilizar como una maquina de emergencia o refacción ante cualquier
inconveniente .

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CAPÍTULO II.- METODOLOGÍA.

2.1 Materiales
2.2 Métodos (Descripción de la aplicación de la metodología, de acuerdo a la
metodología establecida en el proyecto de titulación).
CAPÍTULO III.- RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Inventario de las maquinarias y vehículos disponibles
Situación actual
en el GAD OTAVALO la situación en lo concerniente a las maquinarias y
vehículos en el periodo administrativo 2019 – 2023, Con un financiamiento de crédito
del Banco de Desarrollo del Ecuador - BDE en convenio con el Banco de Desarrollo de
China, se realizó la adquisición de maquinaria pesada para el GAD. Municipal del
cantón Otavalo.  
La empresa adjudicada fue SUMEC COMPLETE EQUIPMENT &
ENGINEERING CO. LTD., el 8 de agosto del 2021 realizaron la primera entrega, de
una nueva flota vheicular misma que consistió en: dos tanqueros de 3.000 GL, un tracto
camión más cama baja y tres volquetas de 8 M3.   
“Esta nueva maquinaria atenderá los múltiples requerimientos de las 2
parroquias urbanas y 9 parroquias rurales, que demandan de trabajo como:
mejoramiento de vías, excavaciones, llenar, cargar, allanar, nivelar tierras, rocas o
cualquier otro tipo de material; mejoramiento de vías – lastrado adoquinado y
saneamiento vial – alcantarillado, agua potable, limpieza de quebradas y ríos, entre
otros. Con este nuevo equipamiento vehicular y caminero el Municipio de Otavalo está
presto para trabajar con la comunidad" manifestó William Vega, Jefe de Transporte del
GAD. Municipal de Otavalo.
La segunda entrega de maquinaria se recibirá en el mes de octubre y la cual
consiste en: una retroexcavadora, una cargadora frontal, dos excavadoras de oruga, una
motoniveladora, tres mini cargadoras, dos horquillas / pallet (accesorio mini cargadora),
dos brazos excavadores (accesorio mini cargadora), un rodillo (accesorio mini
cargadora), dos martillos hidráulicos (accesorio mini cargadora) y una barredora con
cajón (accesorio mini cargadora), maquinaria pesada de gran capacidad que se pondrá a
disposición del sector urbano y rural del Cantón.   
El costo de inversión para la adquisición de los 16 vehículos pesados fue de un
millón quinientos cincuenta y cuatro mil cuatrocientos veinte y cuatro dólares ($

3.1 Análisis y discusión de los resultados. (En correspondencia con la

metodología utilizada).
3.2 Verificación de hipótesis (según el proyecto de titulación aprobado)
CAPITULO IV.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones (una por cada objetivo obligatorio, de ser caso se pueden
adicionar más)
4.2 Recomendaciones (opcional)
C. MATERIALES DE REFERENCIA
Referencias Bibliográficas

Anexos