-1- INDUSTRIA DE LA HARINA DE PESCADO

MATERIA PRIMA
La materia prima es determinante en la calidad de los productos que se van a obtener, y esto
depende principalmente de las especies, la frescura y/o grado de deterioro, integridad de la
pesca, etc.
La composición química del pescado es variable y depende de factores de naturaleza
intrínseca, tales como: edad, sexo, tamaño, órganos del pescado y de factores extrínsecos
relacionados a la estación del año, zona de pesca, etc.; sin embargo los aspectos
determinantes son la cantidad de alimentos ingeridos por el pez y la cantidad de energía
gastada.

El valor nutritivo de los pescados, y en este caso en particular, de la pesca pelágica es

aproximadamente como se indica:

Agua 65 - 75 %
Proteínas 17 - 20 %
Lípidos 4 - 15 %
Carbohidratos 0,5 - 1 %
Cenizas o minerales 1 - 1,3 %
Sodio 0,12 - 0,14 %
Potasio 0,3 - 0,4 %
Calcio 0,05 - 0,1 %
Fierro 0,002 - 0,003 %
Yodo 1 .10-5 - 2 .10-5 %
Cloro 0,16 - 0,18 %
Fósforo 0,2 - 0,3 %

Asimismo, son importantes los contenidos de minerales y vitaminas, especialmente A, D y

aquellas del complejo B.

El principal valor nutritivo que se le reconoce a los pescados, es su contenido proteico. Es de

gran importancia no sólo la cantidad sino también la calidad de estas.

Las proteínas en el pescado pueden clasificarse de la siguiente manera:

a) Proteínas Sarcoplasmáticas (20 - 35%)
b) Proteínas miofibrilares (60 - 75%)
c) Proteínas del estroma ( 2 – 5%)

También pueden clasificarse de acuerdo a sus diferentes solubilidades, denominándoseles

proteínas solubles en agua, proteínas solubles en aceite y proteínas insolubles.
Las proteínas del pescado son de alta calidad debido a su contenido de aminoácidos
esenciales, aquellos que el organismo, no es capaz de sintetizar y por lo tanto deben ser
ingeridos directamente, tales como: la lisina, isoleucina, fenilalanina, histidina, valina, triptofano,
metionona, treonina y leusina. Asimismo, el valor biológico de las proteínas de pescado son
altas debido al perfecto balanceo de sus aminoácidos y a su fácil y rápida digestión. La
composición aminoacídica del pescado depende de la especie, alimentación, condiciones
ambientales (temperatura, salinidad), etc.

Existen tres conceptos relacionados con la importancia de las proteínas del pescado. Esto es:
valor biológico, digestibilidad y utilización neta proteica.

Para ello podemos establecer que existirá una cantidad de nitrógeno (de las proteínas) ingerido
NI, que corresponda al que el animal come; un nitrógeno retenido NR, que es aquel que
aprovechó y que no eliminó a través de la orina o el excremento; y finalmente un nitrógeno
absorbido NA, que utilizó eficientemente en funciones propias de las proteínas, por ejemplo
generación de células, etc.

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 Una vez aclarado lo anterior se puede establecer se puede establecer los siguiente:
Valor biológico = NA/NR
Digestibilidad = NR/NI
Utilización neta proteica = NA/NI
Valores típicos para pescado de la familia pelágica son:
Valor biológico = 81% (aprox.)
Digestibilidad = 94% (aprox.)
Utilización neta proteica = 76% (aprox.)

Los lípidos del pescado están conformados por ácidos grasos altamente insaturados con 20 y
22 átomos de carbono (con 4 a 6 dobles enlaces) los cuáles tienden a oxidarse rápidamente.
La susceptibilidad a autooxidarse está relacionado al número de doble enlaces, a la posición de
los dobles enlaces y por la presencia de antioxidantes o prooxidantes, tales como trazas de
metal y otras sustancias catalíticamente activas.

Los lípidos del pescado poseen grasas esenciales y es una fuente rica en ácidos del grupo
omega-3 y son sumamente importantes en la dieta de los seres vivos.

Las características fundamentales de los lípidos del pescado es que son inestables debido al
grado de insaturación de sus cadenas carbonadas y como resultado de ellas se altera,
fundamentalmente por la acción del oxígeno. Esta oxidación de las grasas se conoce como
autooxidación, debido al hecho de que el grado de la misma aumenta a medida que progresa la
reacción.

PROCESO DE ELABORACION

CAPTURA Y TRASLADO
La operación de captura la realizan embarcaciones pesqueras (bolicheras) que transportan el
pescado a la Planta procesadora.
El pescado se transporta con agua de mar desde las bodegas de las embarcaciones hasta la
Planta mediante un equipo de bombeo conformado por una bomba absorbente de pescado y
accesorios, los mismos que están acoplados a una tubería. El equipo de bombeo esta
instalado en una plataforma flotante llamado “chata”. La relación agua-pescado es de 2:1.

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

La mezcla agua-pescado es decepcionada en la Planta por los desaguadores: primeramente
en estático que separa gran cantidad de agua y luego el vibratorio que facilita el escurrimiento
del mismo.
El pescado sufre un drenado final en el transportador de mallas que se encarga de llevarla a la
tolva para el pesaje respectivo.
El agua escurrida se denomina “agua de bombeo”, la cual será tratada posteriormente.

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

El pescado pesado es descargado en pozas de concreto, los cuales están provistas de rejillas
desaguadores de sanguaza ubicados en el piso diseñado de forma cónica.

El sistema de drenado es por gravedad, mediante una compuerta se transporta el pescado a

helicoidales llevándolo al elevador que abastecerá al cocinador, previo almacenamiento en una
tolva pulmón cuy objetivo es mantener carga constante en el cocinador.
-3- INDUSTRIA DE LA HARINA DE PESCADO

RECUPERACIÓN DE SANGUAZA

Durante el almacenamiento del pescado se produce la sanguaza que es evacuada y luego

tratada. Se le almacena en una poza de concreto, luego es impulsada al cedazo vibratorio
donde se recuperan los sólidos enviándolos al elevador del cocinador y el líquido pasa a un
sistema de intercambiadores de calor (90-95o C) para un tratamiento térmico con el fin de
coagular las proteínas y asegurar la calidad microbiológica, luego se deposita en el tanque de
sanguaza.
Finalmente la sanguaza coagulada es enviada al tanque de licor de prensa.

COCCION
La operación de cocción se efectúa en los llamados cocinadotes, en donde el pescado es
sometido a un tratamiento térmico mediante el uso de vapor indirecto. El cocinador tiene un eje
central hueco con alabes en la parte exterior que permiten el avance del pescado y el
cocimiento es por transferencia de calor entre la doble pared del helicoidal y la carcasa. El
tiempo de permanencia fluctúa entre 20 -30 minutos, a una temperatura entre 90 – 100o C y a
una presión de 5-7 bar.

Estos parámetros dependen de la especie, del tamaño, de la composición química y del estado
de frescura del pescado.
La cocción tiene como objetivos:
a) Coagular las proteínas, para permitir que el pescado soporte la presión necesaria
durante el prensado a fin de separar el aceite y el agua.
b) Esterilizar, con el fin de detener la actividad enzimática y microbiana, tanto endógena
como exógena, responsable del deterioro del pescado.
c) Liberar la grasa de las células adiposas y el agua.
La cocción es crítica si el pescado no es cocido completamente el licor no puede ser exprimido
en forma satisfactoria y si es sobrecocido se pone muy blando para el prensado.

PRE-PRENSADO O PRE-DESAGUADO

El pescado cocido pasa a un desaguado cuyo fin es separar dos fracciones: una acuosa y la
otra sólida. Esta operación la realiza el pre-strainer con el objeto de que halla un drenaje
previo al prensado a fin de aumentar su capacidad y rendimiento, contribuyendo a disminuir el
% de grasas en la harina; así mismo la cantidad de agua en la torta de prensa. El desaguado
va al tanque de licor de prensa.

PRENSADO
En esta fase se emplean equipos cuya función es extraer la máxima cantidad de agua y grasa,
formándose la torta de prensa.

La prensa es un equipo constituido por un simple tornillo de construcción robusta, alojado en

una carcasa y cribas inoxidables para el escurrimiento del agua y el estrujado del pescado
cocido.

La torta de cocción avanza a presión progresiva separando gran parte del líquido de la masa
cocida (licor de prensa) y la parte sólida (torta de prensa) que es desintegrada y transportada
a los secadores.

El prensado tiene como objetivo la separación de agua y grasa de tal forma que la torta de
prensa contenga la menor cantidad posible de estos dos componentes y el licor de prensa sea
pobre en sólidos.

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El licor de prensa se almacena en un tanque, a éste se une el desaguado del pre-strainer, la
sanguaza coagulada y la grasa calentada de las celdas de recuperación. Todas forman
finalmente el “licor de prensa”.

SEPARACIÓN DE SOLIDOS
El “licor de prensa” con alto % de sólidos insolubles, solubles y aceite son calentados a 90-
95o C a través de un intercambiador; luego pasa a dos centrífugas horizontales separadoras
sólido-líquido con la finalidad de recuperar los sólidos, viene a ser la “torta separadora” que
luego se mezcla con la torta de prensa para someterse al secado. la fracción acuosa que se
obtiene de ésta operación se llama “licor de separadora” que se envía a la centrífugas de
separación de líquido-líquido.

SEPARACIÓN DE ACEITE
El “licor de separadora” previamente calentado 90-95 o C va a dos centrífugas verticales de
separación líquido-líquido donde se aprovecha la fuerza centrífuga para separar dos fases:

El más liviano (aceite crudo) es suspendido en la parte superior, con mínimo % H e impurezas;
es bombeado a los tanques de almacenamiento al que se le analiza semanalmente su acidez.

La fase líquida pesada de ésta operación es el “agua de cola” pasa a un tratamiento térmico
a la planta evaporadora donde se le elimina parcialmente el disolvente o agua y el resultado es
un concentrado que permanece en forma pastosa a una concentración entre 35-40% de sólidos
y más o menos una elevada viscosidad.

La evaporación consiste en la eliminación de vapor (disolvente) de un soluto relativamente no

volátil, el cual suele ser sólido. Generalmente el disolvente no se elimina completamente y el
producto concentrado permanece en forma líquida, aunque algunas veces con una elevada
viscosidad.
En el secado se trata de sólidos que no están en solución, mientras que la evaporación trata
con la concentración de soluciones.

La planta evaporadora constas de tres efectos, es de película descendente por que trabaja con
vahos de los secadores y vapor del caldero que circula por el interior de largos tubos de acero
inoxidable, siguiendo un flujo en contra corriente (el agua de cola ingresa por el tercer efecto y
el vapor por el primero)

To del efecto 1 efecto = 60-65o C

To del efecto 2 efecto = 55-60o C
To del efecto 3 efecto = 50-55o C

El concentrado obtenido se agrega a las tortas de prensa y separadora antes de su ingreso a

los secadores, se le denomina “torta integral”; el agregado de éste concentrado incrementa
sustancialmente en más de 20% la producción de harina.

SECADO
La torta integral ingresa a los secadores donde se efectúa el tratamiento térmico más severo a
que es sometido el pescado. Esta operación unitaria es determinante en la variación de la
calidad de harina, siendo necesario trabajar por corto tiempo de permanencia y a baja
temperatura.
La principal razón del secado es reducir la humedad del material a niveles de agua remanentes
en donde no sea posible el crecimiento microbiano ni se produzcan reacciones químicas que
puedan deteriorar el producto.
-5- INDUSTRIA DE LA HARINA DE PESCADO

Durante el proceso del secado se genera gases y vapores, los cuales poseen sólidos que
deben ser recuperados, éstos ingresan a dos ciclones colectores de finos donde la separación
de las partículas de harina, del vapor y gases se efectúa haciendo actuar sobre la mezcla una
fuerza centrífuga; para lo cual son introducidos a los ciclones en forma tangencial a una
determinada velocidad, los sólidos son arrojados contra la pared superior de los ciclos y a
medida que pierden velocidad descienden a la parte cónica y caen al transportador, pero los
gases y vapores ascienden por la zona central de los ciclones y son arrojadas a la atmósfera.

ENFRIAMIENTO
El scrap saliente del secado pasa a un secador-enfriador y mediante el uso de grandes
volúmenes de aire proporcionado por ventiladores enfrían la harina en forma directa.
El objetivo es la estabilización preliminar de la harina al bajar bruscamente su temperatura a fin
de detener algunas reacciones de tipo bioquímico y químico que puedan presentarse.
Normalmente la temperatura que debe alcanzar la harina de pescado luego del enfriamiento es
menor a 40°C.

MOLIENDA
La harina que sale del enfriador se pasa por un molino de martillos para la molienda; ésta
permite obtener un producto que satisfaga las condiciones y especificaciones sobre tamaños
máximos y mínimos de partículas.

El molino de martillo es de construcción robusta, dentro tiene unas barras llamadas martillos
que están fijadas tan rígidamente en discos. Consta de dos ejes dispuestos en paralelo y
giran uno en sentido contrario al otro, además posee un tamiz por cuyo agujero pasa la harina
molida.

ADICION DE ANTIOXIDANTE
El equipo de antioxidante de la fabrica consiste en una tolva de acumulación de harina que
luego de llenarse activa el arranque del equipo, entonces se inicia la atomización del
antioxidante sobre la harina que lleva el gusano dosificador.

La bomba dosificadora descarga el antioxidante por una boquilla de atomización neumática a

razón de 500-600 ppm., obteniéndose una pulverización adecuada y homogénea del
antioxidante sobre la harina. La dosificación debe ser obteniéndose una pulverización
adecuada y homogénea del antioxidante sobre la harina. La dosificación deber ser constante,
se usa la etoxiquina por ello es importante el control diario.

DOSIFICACION DEL ANTIOXIDANTE: Uno de los mayores problemas derivados de la

oxidación de las grasas es la combustión espontánea de la harina; en algunos casos es tal que
causa la pérdida completa del producto y en el mejor de los casos, cuando el calentamiento es
menos severo, la oxidación da por resultado una disminución del valor nutritivo. Este fenómeno
tiene lugar en el momento que la harina queda sin antioxidante y es acompañado por un
oscurecimiento que origina una desigualdad en el color.
Para evitar la oxidación de los ácidos grasos no saturados que se encuentran en la grasa de la
harina se usan sustancias antioxidantes; las cuales detienen o retardan , la oxidación
rompiendo la reacción en cadena, al ser oxidados ellos mismos de acuerdo a las siguientes
ecuaciones:

ROO + AH ---- ROOH + A

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Por la reacción del radical antioxidante (AH), el radical peroxido (ROO) se transforma en
hidroperoxido (ROOH) y el antioxidante pierde H, oxidándose.
De esta manera se evita que el radical peroxido reaccione con otra molécula, aún no atacada,
de un ácido graso no saturado formándose un hidroperoxido y un nuevo radical según la
siguiente ecuación:

ROO + RH ----- ROOH + R

El nuevo radical R a su vez continuará en ausencia del oxidante, la reacción en cadena

formando un hidroperoxido:

R + O2 ------ ROO

Este peroxido seguirá la reacción anterior. De la primera se deduce que los antioxidantes se
consumen paulatinamente durante la autoxidación de las grasas, por lo que permiten solo un
protección por un tiempo limitado.

En la producción de harina de pescado los antioxidantes utilizados son el BHT y el etoxiquina.

ENSACADO
La harina llega a zona de ensaque a través de un transportador que descarga en la tolva de la
balanza.
Los sacos de polipropileno son cerrados y enviados a las lozas.
-7- INDUSTRIA DE LA HARINA DE PESCADO

TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO

El agua de bombeo es una mezcla que contiene gran cantidad de sólido, grasa y agua de
amar, que al almacenarse se combina en parte con la sanguaza.
El agua de bombeo se forma como resultado del deterioro del pescado, debido a una acción
conjunta de microorganismos y enzimas, provocando la ruptura de la pared intestinal y el
reblandecimiento de los tejidos. Cuando empieza la descarga, el agua de bombeo va cayendo
a unas tuberías que están por debajo del desaguador y el transportador de mallas para ser
almacenado en unas pozas.
El agua de bombeo debe ser tratada antes de ser vertida nuevamente al mar, ya que el agua
de bombeo sin tratar ocasiona un gran problema de contaminación marina.

El sistema de tratamiento del agua de bombeo, consiste en recibir la materia prima con agua en
una proporción de 2:1. La materia prima pasa por la malla vibratoria la cual tiene en la parte
inferior un desaguador por donde va el agua de bombeo, pasa al “Regainer” tipo Trommel,
recupera sólidos mayores a 1,0 mm, mediante la utilización de una criba rotatoria, dichos
sólidos van a la alimentacion de cocina. El agua de bombeo separado por “Regainer”, pasa al
“Derrick”, el cual es un equipo de recuperación secundaria de sólidos, recupera sólidos
mayores a 0,4 mm, mediante el uso de una zaranda vibratoria de alta frecuencia, los sólidos
son alimentados al cocinador.
El agua de bombeo tratada por el Derrick pasa a la celda de flotación “Taylor”, el cual consta
de un sistema de aireadores que generan microburbujas, recuperando de esta manera los
sólidos en suspensión y grasas las cuales afloran en la capa superficial. Las grasas y sólidos
son almacenadas en una poza, luego es bombeado hacia la corriente LP (licor de prensa).

ORIGENES Y EFECTOS DE LA CONTAMINACION MARINA

Actividad: Industria de Harina y Aceite de pescado

Orígen: Agua de Bombeo (con presencia de desechos sólidos y solubles)

CARGAS CONTAMINANTES IMPACTOS DIRECTOS IMPACTOS INDIRECTOS

Aceites y Grasas de pescado >DBO, >Grasa, H2S Anoxia
Sólidos Totales >Turbidez, >Sólidos suspendidos Acumulación de sedimentos
Nitrógeno orgánico Sobrefertilización Eutroficación
Nitrógeno inorgánico Sobrefertilización <Fotosíntesis

EFECTOS EN LOS RECURSOS MARINOS

Actualmente las aguas marinas en la zona donde se encuentran ubicadas las fábricas de
harina y aceite de pescado, presentan un déficit de oxígeno.

Este déficit está en relación directa con la gran cantidad de materia orgánica que ingresan a la
zona, ello indudablemente afecta el proceso degradativo no llegándose a completar totalmente
por falta de oxígeno, en este caso la biodegradación la completan las bacterias reductoras,
que, en ausencia de oxígeno libre, toman el oxígeno combinado presente en los sulfatos,
nitratos, nitritos y otras sales produciendo compuestos indeseables y tóxicos como H2S, HS,
NH3, NH4, CH4 que dan un mal olor.

La gran cantidad de materia orgánica disuelta consume mucho oxígeno y en verano cuando el
agua contiene poco oxígeno debido a la alta temperatura, durante la noche, cuando las plantas
acuáticas interrumpen la fotosíntesis y consumen oxígeno en vez de producirlo, tiene lugar la
muerte masiva de peces por anoxia.

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES-II Docente: Ing. Felipe Estuardo Yarasca

-1- INDUSTRIA PAPELERA

PAPEL
Papel es el vocablo empleado para designar diversas clases de hojas fibrosas de
estructura análoga al fieltro. Generalmente compuesto por fibras vegetales, pero a
veces minerales, animales o sintéticas.

Su nombre se deriva del griego pápyros, nombre de una planta egipcia (cyperus
pápyros), de cuyo tallo sacaban los antiguos egipcios láminas para escribir en ellas.

El papel es una hoja constituida esencialmente por fibras celulósicas de origen natural,
afieltradas y entrelazadas.

El papel es una hoja o plancha continua, compuesta principalmente de fibras de origen

vegetal ligadas entre sí.

La red fibrosa contiene una gran cantidad de aire, por consiguiente, es poroso, lo que,
lo diferencia principalmente de las películas plásticas.

El papel se fabrica principalmente con fibras extraídas de la corteza de algunos

árboles. Existen fibras largas de maderas coníferas, como el pino o abeto que brindan
resistencia al papel y fibras cortas de maderas frondosas como el abedul o roble que
mejoran la formación de la hoja.

También se fabrica papel a partir de fibras de bagazo extraídas de la caña de la caña

de azúcar, de fibras de algodón, de bambú, de arroz y de muchas otras fibras
vegetales.

CARACTERISTICAS DEL PAPEL

 Grado o Tipo. Es la clasificación del papel basada en su uso y calidad.

 Gramaje. Es la relación que existe entre el proceso del papel expresado en

gramos (gr) y el espacio que este ocupa expresado en metros cuadrados (m2).

 Calibre. Es el espesor, expresado en milímetros o en micrones.

 Orientación de Fibra. Es el sentido de las fibras dentro de la hoja de papel.

 Humedad. los papeles mantienen cierto contenido de humedad después de su

fabricación.

Entre otras también tenemos:

 Blancura.

 Brillo.

 Opacidad.

 Suavidad.

 Resistencia.

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES - II

OBTENCIÓN DE LA PULPA
En la fabricación del papel intervienen tres elementos: la pasta de celulosa (obtenida
normalmente de la celulosa de la madera de los árboles), agua y energía. El proceso
de fabricación comienza con el descortezado de la madera y su transformación en
pasta, triturándolas para obtener la pasta de papel.
Dependiendo de las características que se busquen, puede tratarse de maderas duras
o suaves. Las maderas suaves (como la de las coníferas), tiene grandes cantidades
de lignina, pero de ellas se pueden obtener fibras largas, y por lo tanto papeles más
resistentes. Las maderas duras producen fibras más cortas, que generan papeles
menos resistentes, pero más suaves.

La obtención de pulpa tiene como principio la individualización de las fibras, que en las
materias primas vegetales se encuentran unidas por la lignina de la lámina media
principalmente.

Si la separación de las fibras se realiza únicamente por acción de productos químicos

que disuelven la lignina, la pulpa es de tipo químico.

Cuando la individualización de las fibras se efectúa solamente por acción mecánica, la

pulpa es de tipo mecánicas; las fibras quedan con parte de la lámina media, pero
también hay haces de fibras de los componentes de la madera; la pulpa de tipo
mecánico es la de mayor rendimiento.

Las fibras para su fabricación requieren de unas propiedades especiales, como alto
contenido en celulosa, bajo costo y fácil obtención, por lo que las más comúnmente
usadas son las vegetales. La materia prima más común es la pulpa de celulosa,
proveniente de madera de árboles, principalmente pinos, por su precio y la calidad de
su fibra (muy larga), y eucaliptos, pues es muy barata y resistente. También se utilizan
otros materiales, como el algodón y el cáñamo.

Nos centraremos en la producción de papel, ya que el proceso de obtención de pasta

o pulpa es un tema totalmente diferente.

Una vez que se tiene la pasta de papel, obtenida por medios químicos (pasta química
o Wood Free, se consigue disolviendo la lignina) o medios mecánicos (pasta
mecánica, no se elimina la lignina sino que se separan las fibras por fricción), hay que
acondicionarla para el proceso de fabricación.

PROCESO DE FABRICACION DEL PAPEL

El proceso de fabricación del papel se divide en una serie de operaciones que citamos
a continuación:

1. Preparación de las pastas:

• Desintegración.

• Despastillado.

• Refino.

• Mezcla de los diferentes aditivos.

• Depuración.
-3- INDUSTRIA PAPELERA

2. Formación de la hoja: mesa de fabricación.

3. Prensado en húmedo.

4. Secado.

5. Estucado.

6. Acabado del papel:

– Calandrado.

– Bobinado.

– Cortado.

1. Preparación de pastas

Las fábricas de papel pueden obtener por sí mismas la pasta papelera (en este caso
se denominan "fábricas integradas") o, por el contrario, utilizar la pasta que reciben de
otras fábricas (denominándose en estos casos "fábricas no integradas").

En una fábrica de papel donde no se fabrica la pasta, ésta es recibida en forma de

hojas prensadas que es necesario deshacer en agua para poder utilizarla
convenientemente. También el recorte de papel, que en todas las fábricas se produce
como consecuencia de roturas, restos o tiras, orillas de bobinas, etc., se reutiliza o
recicla en el proceso y es preciso volver a deshacerlo en agua. Esta operación es lo
que se llama desintegración.

Esta operación de deshacer las balas de pasta, o el recorte, para separar las fibras se
realiza en un aparato llamado pulper (dispositivo semejante a una gran batidora),
donde se mezcla agua con la pasta de papel.

El pulper es una gran cuba, normalmente a nivel inferior del suelo, en cuyo interior se
encuentra una gran hélice. Al añadir la pasta de papel, comienza el proceso de
disgregación de fibras, primero por el impacto al caer los fardos, después por el
rozamiento de la hélice con la pasta y finalmente por el rozamiento de las mismas
fibras entre sí.

Posteriormente, las fibras, deberán someterse a una serie de operaciones que las
modificarán y así proporcionarán las propiedades necesarias para obtener un papel
determinado.

Despastillado.- El púlper, a veces, no es el aparato más indicado para realizar la

última fase del proceso de desintegración (fase en la que se consigue la total
desintegración de las fibras) debido al excesivo gasto de energía que ocasiona esta
fase. Para solucionar este problema se utilizan máquinas más apropiadas para la
desintegración total, llamadas despastilladores.

El despastillador es una máquina compuesta por tres discos.

El movimiento de estos discos hace que, debido a choques violentos y pasando por
conductos estrechos, las fibras se rompan consiguiendo la individualización total.

Refino.- Las fibras que se obtienen originalmente de la madera u otros vegetales

necesitan del refinado para que desarrollen o mejoren unas propiedades necesarias
para la formación adecuada de la hoja y su posterior uso. Cada papel requiere de un

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES - II

refinado apropiado que mejore en unas características concretas. Con esta operación
la pasta adquiere aptitudes específicas para producir diversos tipos de papel.

El refinado es la operación en la preparación de la pasta por la cual, mediante la

acción de un trabajo mecánico y en presencia de un medio acuoso (agua), se modifica
la morfología de las fibras y su estructura físico-química.

El aparato donde se realiza el refinado se llama refino, y está basado en un elemento

fijo (estator) y otro de rotación (rotor), entre los cuales se hace pasar la pasta.

Mezcla de Aditivos.- En la fabricación del papel es imprescindible que el resultado

final tenga una serie de características y propiedades adecuadas para el diferente uso
a que vaya destinado el papel, y que con sólo fibra no se logra obtener.

En el proceso de preparación de pasta ya se modifican convenientemente las

características de las materias primas (fibras) mediante procedimientos químico-
mecánicos, pero sólo con esto no basta.

Por eso, según sea el tipo de papel que se pretenda obtener, se deben añadir a las
fibras una serie de productos no fibrosos que modifican sus propiedades y las del
papel obtenido de ellas, y que podemos agrupar en dos familias:

– Aditivos.

– Auxiliares

a) Aditivos.- Son productos que se añaden en el proceso de fabricación para

modificar las características del papel. Los más empleados son:

Cargas y pigmentos. Son aditivos de carácter inorgánico (de origen mineral). Siendo
su composición química básicamente igual, la diferencia esencial entre ambos es que
los pigmentos tienen un tamaño de partícula más pequeño, y mientras que las cargas
se aplican en masa, los pigmentos se aplican en superficie.

Cargas Pigmentos

Caolín. Caolín.

Carbonato de calcio. Carbonato de calcio.

Talco Dióxido de titanio.

Sulfato de calcio.

- Colorantes.

- Agentes de blanqueo óptico (A.B.O.).

- Resinas para dar resistencia en húmedo.

- Ligantes.

- Productos de encolado.

- Productos para dar resistencia en seco. Son productos que se utilizan para
mejorar la fuerza de uniones fibra-fibra individualmente gracias a la creación de
puentes de hidrógeno suplementarios entre las fibras.
-5- INDUSTRIA PAPELERA

b) Auxiliares.- Son aquellos que no modifican de manera importante las propiedades

del papel, siendo su misión principal la de facilitar el trabajo y ayudar en el proceso de
fabricación. Los más utilizados son:

- Antiespumantes.

- Microbicidas

- Retentivos.

Los productos no fibrosos (aditivos o auxiliares) se pueden aplicar de dos formas:

En "masa": cuando se hace durante el proceso de preparación de la pasta.

En "superficie": cuando la hoja ya está formada.

La depuración es un proceso por el cual se pretende eliminar aquellas partículas que

no son deseables durante el proceso de fabricación o en el papel acabado.

Los objetivos principales de la depuración son:

– Obtener un papel limpio, sin manchas.

– Evitar roturas y desgastes en la fabricación.

2. Formación de la hoja

Una vez que se han dado las propiedades necesarias a la pasta de papel y se ha
preparado convenientemente la mezcla de materias primas (fibras, aditivos,
pigmentos, etc.) en la tina de mezclas, las siguientes fases del proceso de fabricación
de papel van a ser básicamente iguales para cualquier tipo de papel.

A partir de aquí se realizará la formación de la hoja, es decir, se tratará de

transformar un caudal de esa pasta diluida en una lámina delgada, ancha y uniforme,
con todos los componentes perfectamente distribuidos. Esta lámina constituye lo que
más tarde será la hoja de papel.

En la industria papelera, se entiende por formación de la hoja a la disposición

mediante la cual las fibras se entrelazan unas con otras (esto se puede observar
mirando la hoja a transparencia). Esta formación de la hoja se realiza en dos partes
bien diferenciadas de la máquina:

Caja de entrada.-La caja de entrada es la encargada de dar salida a la pasta sobre la

mesa de fabricación, en forma de lámina delgada, ancha y uniforme.

Mesa de fabricación.- La mesa de fabricación es la encargada de formar la hoja y

reducir parte del agua que contiene la pasta.

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES - II

3. Prensado en húmedo

El procedimiento de secado que se utiliza inmediatamente a continuación de la mesa

de fabricación es el llamado prensado húmedo, y puede considerarse por tanto como
una continuación del proceso de eliminación del agua que se había comenzado en la
mesa de fabricación.

La hoja de papel, al salir de la mesa de fabricación y entrar en la sección de prensas,

tiene una consistencia aproximada de un 20%, es decir, contiene aproximadamente
un 80% de agua. Al final de la operación de prensado quedará, aproximadamente, con
un 60% de agua. En este proceso, la hoja es transportada a través de unos rodillos
que la presionan, los cuales consiguen extraer hasta un 20% más del agua y, a la vez,
le dan al papel unas condiciones superficiales y de resistencia favorables para su
posterior utilización.

En la sección de prensado, la hoja es transportada a través de una serie de prensas

donde se elimina gran parte del agua y se consolida la hoja (la fibras son forzadas a
un contacto íntimo) para facilitar posteriormente la operación de secado. El prensado
húmedo se realiza haciendo pasar la hoja, en contacto con un fieltro, entre dos
rodillos.

Las funciones principales de la operación de prensado son:

• Extracción de la mayor cantidad de agua posible, uniformemente a todo lo

ancho de la máquina.

• Altos niveles de eficiencia y maquinabilidad, dando mayor resistencia mecánica

a la hoja en la zona de prensas o parte húmeda.
-7- INDUSTRIA PAPELERA

• Ahorro energético en la operación posterior de secado.

• Maximizar la calidad de la hoja suministrando lisura superficial al papel sin

reducir el espesor del papel en exceso y asegurando una igualdad de caras.

4. Secado

Cuando el papel sale de la sección de prensas, su contenido de agua suele ser de un

60%. A partir de aquí no es posible eliminar más agua por medios físicos, sino que la
única manera de hacerlo será mediante la aplicación de calor. Esto se realiza con la
operación de secado, con la cual se conseguirá reducir la humedad del papel hasta un
5% de agua, que es el contenido que debe tener al final del proceso de fabricación.

La operación de secado se realiza en una sección conocida como sequería, y en ella

el calor hace que el agua de la hoja se evapore dejándola seca. Al final de esta
operación, el papel habrá eliminado prácticamente la totalidad del agua que tenía,
quedando con una ligera humedad (aproximadamente el 5%) deseada en su
composición final para mantener su elasticidad.

La operación de secado es la más costosa dentro de la fabricación de papel.

Con la operación de secado se pretende obtener:

• Una formación homogénea de la hoja.

• Un perfil homogéneo de secado.

• Una distribución regular de la temperatura a la hoja.

• Una ventilación eficaz y equilibrada.

Existe una amplia variedad de equipos de secado en la fabricación de papel:

• Secado por aire a través de la estructura porosa del papel.

• Secado mediante contacto del papel sobre un cilindro de grandes

dimensiones calentado con vapor (cilindro Yankee).

• Secado por chorro de aire.

• Secado infrarrojo.

• • Secado con cilindros calentados (sequería multicilíndrica). Es el

método general empleado en el secado de cualquier tipo de papel.
Consiste en una serie de cilindros de diámetro variable y calentados
con vapor. El papel queda en contacto con los cilindros superiores por
una cara y, con los cilindros inferiores por la otra, permitiendo el secado
por ambas caras. En este método de secado se utilizan fieltros (excepto
en la fabricación de cartón) para mantener la hoja en contacto con los
cilindros.

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES - II

5. Estucado del papel

El papel, cuando termina su formación, tiene una superficie que no es la más

adecuada para la impresión de la tinta. Para mejorar su calidad superficial con objeto
de poder aplicar tintas de impresión de una manera fácil y eficaz, se realiza una
operación muy importante, denominada estucado.

El estucado se puede definir como la operación consistente en cubrir la superficie de

un papel o cartón con un material en estado líquido dándole a la hoja una serie
propiedades adecuadas para la impresión.

El papel estucado adquiere una gran cantidad de propiedades, como son:

Alta resistencia al agua.

Bajo poder absorbente, lo cual hace que se consuma menos tinta a la hora de
imprimir.

Superficies muy finas.

pH alcalino, lo cual proporciona mayor facilidad para el secado de tintas.

-9- INDUSTRIA PAPELERA

6. Acabado del papel

Calandrado

Hay papeles que, tal y como salen de la máquina de papel y tras pasar por un proceso
de estucado, ya son aptos para su utilización en procesos de impresión de tintas. Sin
embargo, muchos otros, sobre todo aquellos que requieren un elevado acabado
superficial, se les hace pasar por una operación denominada calandrado.

Con la operación de calandrado se pretende mejorar principalmente el brillo del papel

y las propiedades de impresión. La máquina que realiza este proceso se denomina
calandra.

La calandra consta de una serie de rodillos colocados uno sobre otro y que giran
haciendo pasar la hoja de papel entre ellos. Normalmente se alterna un rodillo de
material duro (acero) y otro rodillo recubierto de material blando (material fibroso),
siendo los de metal los que proporcionan el brillo al papel.

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES - II

Bobinado

Los usuarios de papel necesitan que el papel les llegue de una forma adecuada a sus
necesidades.

El papel que sale de la máquina de papel o el que sale de la calandra, en caso de

realizarse el calandrado, se enrolla en forma de bobinas para facilitar su transporte y
utilización en las demás operaciones. Cada una de estas bobinas, llamadas bobinas
madre, son almacenadas hasta su siguiente operación, que será la de bobinado.

Una bobina es un rollo de papel con unas dimensiones (diámetro, ancho, longitud de
papel) y unas características determinadas.

La operación de bobinado tiene la misión de cortar y rebobinar la bobina de la

máquina, de gran diámetro (bobina madre), en bobinas de diámetro y anchura más
pequeños (bobinas hijas). Este proceso se realiza en una máquina llamada
bobinadora.

Cortado

El papel procedente de la máquina de fabricación se obtiene en forma de bobinas, y

antes de que llegue a los clientes puede ser sometido a operaciones que le den las
propiedades y dimensiones que éstos desean.

El cliente, según la aplicación que le vaya a dar al papel, lo puede solicitar de dos
formas:

- En bobinas. Se obtienen en la propia bobinadora con unas dimensiones

determinadas (diámetro y ancho de bobina y longitud de la banda).

- En formatos o pliegos. Se obtienen a partir de la bobina de papel, mediante el

corte de ésta en piezas rectangulares cuyas dimensiones (ancho y largo) pueden ser
normalizadas o no, según la petición del cliente. La forma más usual de solicitarlo es
mediante resmas.
- 11 - INDUSTRIA PAPELERA

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS INDUSTRIALES - II

-1- INDUSTRIA PAPELERA

PULPA O PASTA PAPELERA

El papel se fabrica principalmente con fibras extraídas de la corteza de algunos
árboles. Existen fibras largas de maderas coníferas, como el pino o abeto que brindan
resistencia al papel y fibras cortas de maderas frondosas como el abedul o roble que
mejoran la formación de la hoja.

También se fabrica papel a partir de fibras de bagazo extraídas de la caña de la caña

de azúcar, de fibras de algodón, de bambú, de arroz y de muchas otras fibras
vegetales.

CELULOSA
La celulosa es el compuesto orgánico natural más abundante y, por tanto, materia
prima potencial para la I.Q.O. La madera contiene del 40 al 60% de celulosa y la paja
un 30%.

La celulosa es el componente fundamental de la pared de las células vegetales en

plantas, madera y fibras naturales, y se encuentra combinada, generalmente, con
sustancias como la lignina, hemicelulosas (carbohidratos más cortos principalmente
pentosanos), pectinas y ácidos grasos.

La celulosa (C6H10O5) es un polisacárido lineal de origen vegetal formado por

moléculas o sub-unidades monoméricas repetidas de β-D-glucosa (C6H12O6), unidas
por enlaces β(1-4)glucosídicos.
Al unirse dos β-D-glucopiranosas se desprende una molécula de agua.

El número de veces que se repite esta unidad monomérica en la macromolécula

representa el grado de polimerización.

Para la formación de las fibras de celulosa, las cadenas de celulosa se posicionan en

el sitio exacto para formar uniones o puentes de hidrógeno [y fuerzas de Van der
Waals.

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS - II Ing. Felipe Estuardo Yarasca Arcos

De esta manera forman unas estructuras en forma de bastoncillos llamadas micelas;
éstas a su vez son la estructura de las microfibrillas de la celulosa.

Las microfibrillas se agrupan en haces mayores denominados fibrillas que representan

las unidades básicas de las fibras de celulosa en la pared celular.

Las fibras de madera no están compuestas exclusivamente de celulosa y es necesario

saber que estas fibras poseen también hemicelulosa, lignina y sustancias de bajo peso
molecular.

La hemicelulosa es un heteropolisacárido, posee una estructura análoga a la de la

celulosa y además cuenta con otras unidades glucosídicas, sus cadenas son más
cortas y suelen estar ramificadas.

Los azucares que forman las hemicelulosas o poliosas se pueden dividir en diferentes
grupos como las pentosas (xilosa, arabinosa), hexosas (glucosa, manosa, galactosa),
ácidos hexurónicos (ácidos glucorónico, metilglucorónico y galacturónico) y
deoxihexosas (ramnosa y fucosa).

La hemicelulosa engloba los filamentos micelarios que se unen a las fibrillas y es

químicamente menos estable que la celulosa, muy hidrófila, adhesiva y, puede ser
disuelta por numerosos reactivos.

La lignina es el polímero natural orgánico más abundante en el mundo vegetal

(después de los polisacáridos).
La cadena polimérica de la lignina es mucho más complicada que la de celulosa y
hemicelulosa. Está formada por azúcares, carbón, hidrógeno, oxigeno, monómeros
-3- INDUSTRIA PAPELERA

aromáticos, unidades de fenilpropano y por muchos polímeros estructurales. Posee

una estructura tridimensional al contrario que la celulosa y la hemicelulosa.

La lignina confiere a las paredes celulares de un vegetal su resistencia y rigidez.

Además, actúa también como protector de la celulosa contra enzimas celulósicas,
celulasas, que pueden degradarle y disminuye la permeabilidad de las paredes
celulares de las plantas.

Sustancias de bajo peso molecular.- Estos componentes se encuentran

proporcionalmente en menor cantidad pero tienen gran influencia en las propiedades y
procesado de los lignocelulósicos. Protegen a la madera de los insectos, inhiben el
blanqueo de las pastas de celulosa y son responsables del dar olor, color y gusto a la
madera. Pertenecen a diferentes clases de compuestos químicos, pero simplificando
se pueden dividir en dos tipos:
- Extractivos
- Cenizas

Extractivos.- Son los componentes orgánicos de bajo peso molecular. Se llaman así
porque se pueden extraer de la madera por lavado con agua o con solventes
orgánicos.
Se incluyen dentro de este grupo carbohidratos de bajo peso molecular, terpenos,
ácidos alifáticos y aromáticos, alcoholes, flavonoides, lignanos, taninos, alcaloides,
ligninas solubles, ceras, etc.
Sus funciones en la célula vegetal son de protección exterior y reserva de nutrientes.

Cenizas.- Son las sustancias inorgánicas que se pueden determinar por incineración
del material entre 575 y 850ºC.
Fundamentalmente son las sales inorgánicas de calcio, potasio y magnesio, así como
sílice en las maderas tropicales. Forman carbonatos, fosfatos, oxalatos y silicatos

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS - II Ing. Felipe Estuardo Yarasca Arcos

OBTENCIÓN DE LA PULPA o PASTA DE CELULOSA
 INDUSTRIA PAPELERA:

• MATERIA PRIMA PRINCIPAL COMPONENTE: CELULOSA

• LOS INVENTORES DEL PAPEL: LOS CHINOS.
• La celulosa es un polisacárido líneal de origen vegetal formado por moléculas o sub
unidades monoméricas repetidas de b-D-glucosa, unidas por enlaces b(1-4)
glucosídicos. Al unirse dos glucopiranosas se desprende una molecula de agua, el
disacárido que se crea es la celobiosa (C6H10O6) y cada unidad esta orientada a 180°
con respecto a la otra.

• El numero de veces que se repite esta unidad ,monomérica en la macromolécula,

representa en grado de polimerización.
• ¿Por qué nos interesa conocer el grado de polimerizacion?
Mas larga de la cadena mayor el grado de polimerización, el grado de polimerización
cuando la celulosa no esta degradad, varia entre 3000 y 10000.
• La celulosa es una molecula polar (+ y - ).
• Para la formación de las fibras de celulosas, las cadenas de celulosa se posicionan en el
sitio exacto para formar uniones o puentes de hidrogeno y fuerzas de van der Waals.
 OH y OH: no hay formación de enlace sola hay atracción del oxigeno y el hidrogeno
(puente de hidrogeno)
• LAS FUERZAS DE VAN DER WAALS: estan presentes en todos los compuestos organicos.

• Las micelas están formadas por moléculas de celulosa, varias micelas forman las
microfibrillas y estas forman en conjunto las macrofibrillas o fibrillas.
• Estructuras geométricamente definidas se llaman zonas cristalinas, sirven de barre ra
protectora frente algunos agentes degradantes. Estas zonas compactadas están
formadas por 100 – 150 macromoleculas de celulosa, representan el 70-80% de la
fibra.
• En la madera la proporción de zonas amorfas es mayor que en las fibras de algodón.

• La zona amorfa: es mas frágil, fácilmente atacable.

• La largura de las mocromoleculas indica la resistencia del polímero y los grupos
laterales dan propiedades características como la solubilidad, la polaridad, etc.
• Las fibrillas representan las unidades básicas de las ficbras de celulosa en la pared
celular.
• Estructura química dentro de la fibra de celulosa.

macrofibrillas
dimero de la
micelas microfibrillas o fibrillas de
celobiosa.
celulosa

OTROS COMPONENTES:
• La hemicelulosa, la lignina, y otras sustancias de bajo peso molecular.
• La hemicelulosa o poliosas:
- Sus cadenas son cortas
- Grado de polimerización por el orden de 150.
- Cuenta con otras unidades glucosídicas (otros azucares), pentosas(xilosas,
arabinosas), hexosas (glucosa, manosa, galacatosa), acidos hexurónicos (acidos
glucorónico, metilglucorónico y galacturónico) y deoxihexosas (ramnosa y fucosa)
- La cadena principal de una hemicelulosa puede consistir en una sola unidad
(homopolímero), como por ejemplo los xilano, o en mas uniones (heteropolímero).
• El hecho que halla cuatro carbonos asimetrico hace que halla 16 isomeros.
• La hemicelulosa se une a la superficie de las microfibrillas celulósicas mediante
uniones de hidrogeno.
• La lignina (aglomerante):
o su cadena es mas complicada que la celulosa y hemicelulosa.
o Formada por carbono, hidrogeno, oxígenos, monómeros aromáticos.
o Posee una estructura tridimensional.
o Su grado de polimerización es bajo.
o Actúa como protector de la celulosa.
• La lignina aporta resistencia y rigidez, se comporta como un cementos entre las fibras
celulósicas.
• En la fabricación del papel se intenta elimina lo máximo posible la lignina por
diferentes motivos:
o Para liberar la celulosa de la madera
o Porque la molécula de lignina no crea fácilmente puentes de hidrogeno.
o Porque es un compuesto muy inestable, le afectan mucho los agente
exteriores como la luz y la oxidación ( el papel se acidifica, amarillea, fragiliza)
• Absorbe mas luz que la celulosa por lo que es menos transparente.
• Los puentes de hidrógenos son los que dan a resistencia mecánica del papel.
• Sustancias de bajo peso molecular (extractivos, cenizas) :
o Se encuentran en menor cantidad.
o Protegen a la madera de los insectos.
o Inhiben en el blanqueo de las pastas de celulosa.
o Responsables de dar el olor color y gusto de la madera.
• Extractivos: son componentes de bajo peso molecular, se llaman así porque pueden
extraer de la madera por lavado con agua o con solventes orgánicos.
• Sus funciones en la célula vegetal son de protección exterior y reserva de nutrientes.
• Cenizas: Son sustancias inorgánicas, de calcio, potasio y magnesio.
 EL PAPEL
• La red fibrosa contiene una gran cantidad de aire, por consiguiente es poroso, lo que
los diferencia principalmente de las películas plásticas.
• Características del papel:

• Para hacer papel se necesita la pulpa o pasta papelera

a) Selección de madera: Pueden tratarse de maderas suaves o duras, las madera
suaves contienen grandes cantidades de lignina, per de ellas se pueden obtener
fibras largas, y por lo tanto papeles mas resistentes. Las maderas duras producen
fibras mas cortas, que generan papeles menos resistentes pero mas suaves.

La obtención de pulpa o pasta, tiene como principio la individualizan de las fibras.

Si la separación de las fibras se realiza únicamente por acción de productos
químicos que disuelven la lignina, la pulpa es de tipo químico.
Caso contrario cuando es por acción mecánica, la pulpa es de tipo mecánica.
 Procesos de fabricación de la pasta papelera (rendimiento):

- Planta integrada: pueden obtener por si mismas la pasta papelera o en lo

contrario, utilizar la pasta que reciben de otras fabricas (no integradas).

PLANTA INTEGRADA

PROCESO PRODUCTIVO DE UNA INDUSTRIA PAPELERA:

 PROCESO DE FABRICACION DEL PAPEL (PLANTA NO INTEGRADA:

PROCESO DE FABRICACION DEL PAPEL:

A) PREPARACION DE LAS PASTAS:

a. DESINTEGRACION
b. DESPASTILLADO
c. REFINO
 d. MEZCLA DE LOS DIFERENTES ADITIVOS
e. DEPURACION
f. FORMACION DE LA HOJA
g. PRENSADO EN HUMEDO (reduce cantidad de agua)
h. SECADO (50% menos de agua)
i. ESTUCADO
j. ACABADO DEL PAPEL (papel sale con 5% de agua)
i. CALANDRADO
ii. BOBINADO
iii. CORTADO

a) Desintegrado:

la desintegración se realiza en un dispositivo llamado pulper, en este dispositivo se comienza a

separar, se quiere desmenuzar la pasta de papel, solo se quiere obtener la fibra de papel.

b) Despastillado:

En el despastillador esta compuesto por 3 discos, dos exteriores con puas y salientes y 1
central con movimiento giratorio a gran velocidad, es el movimiento de los discos que hace
que se genere choque violentos y el pasaje pro conductos estrechos deshaga los haces de
fibras, y las libere individualemente.

c) Refinado:

El refino consta de dos partes: la parte fija es el estator y la movible esta el rotor, entre ambos
es que se hace pasar la pasta.

d) Mezcla de aditivos:

Se agrega según las características final que se quiera que tenga el papel.

Aditivos: Se puede agregar unos pigmentos, colorantes, blanqueamiento, resinas (da

resitencia).
Auxiliares: no modifican de manera importante las propiedades del papel, su misión principal
es facilitar el trabajo y ayudar al proceso de fabricación. Ejemplo: (antiespumante,
microbicidas, retentivos)

Los productos no fibrosos (aditivos o auxiliares), se pueden aplicar de dos formas:

En masa (durante el proceso de preparación de la pasta) y en superficie (cuando la hoja ya está

formada).

e) Depuración:

Pretende eliminar aquellas partículas que son deseables durante el proceso de fabricación o en
papel acabado. Los objetivos principales de la depuración son: obtener un papel limpio y sin
manchas, evitar roturas y desgastes en la fabricación.

f) Formación de la hoja:
En la industria se entiende por formación de la hoja a la disposición mediante la cual
las fibras se entrelazan una con otras. La formación de la hoja se realiza en dos partes
bien diferenciadas de la maquina:
- Caja de entrada:
o Se encarga de dar salida a la pasta sobre la mesa de fabricación, en forma
de lamina delgada, ancha y uniforme.
o Extender la pulpa uniformemente a lo ancho de la máquina.
o Igualar las variaciones de consistencia.
o Crear una turbulencia controlada para evitar la floculación de la fibra.
- Mesa de fabricación:
o Se encarga de formar la hoja y reducir parte del agua que contiene la
pasta.
o La distribución de las fibras debe ser lo mas uniforme posible.
o Distribución homgenea de las cargas y finos.
Desde el labio de salida se considera como una zona critica, porque en
esa zona la hoja fija sus características principales.

g) Prensado en húmedo:
- Eliminación de agua.
- Altos niveles de eficiencia y maquinabilidad.
- Ahorro energético en la operación posterior de secado.
 El fieltro permite que no se dañe la hoja al pasar.

h) Secado:
- Cuando el papel sale de la sección de prensas su contenido de agua es de 60%
- Se aplica calor, queda un 5% de agua.
- Es la etapa mas costosa.
- Con esta operación se pretende obtener:
o Una formación homogénea de la hoja
o Un perfil homogeneo de secado.
o Una distribución regular de la temperatura a la hoja
o Una ventilación eficaz y equilibrada.
i) - Existen diferentes equipos de secado en la fabricación de papel.

j) Estucado:
Se aplica con la finalidad de mejorar la calidad superior con objeto de poder aplicar
tintas de impresión de una manera fácil y eficaz, se realiza una operación muy
importante.
Propiedades del papel estucado:
- Alta resistencia al agua.
- Bajo poder absorbente.
- Superficies muy finas
- Ph alcalino, lo cual proporciona mayor facilidad para el secado de tintas.
 Se coloca una capa sobre el soporte celulósico,
k) acabado de papel:
- calandrado: se aplica cuando se quiere tener un elevado acabado supercial, con la
operación del calandrado se pretende mejorar el brillo del papel, y las propiedades
de la impresión. Partes de la calandra:

El rodillo metálico le da el brillo al papel.

- Bobinado: la bobina es un rollo de papel con unas dimensiones.
- Cortado: el cliente puede querer el papel que llegue en formas de bobinas
(enrollado), o en pliegos. La forma mas usual de solicitarlo es mediante resmas.
 Industria Pesquera

• Harina de pescado (clasificación)

o Super prime: se elabora con materia prima fresca con TDC < 13h, presenta
mayor digestibilidad y alto contenido proteico
o Harina prime: tienen un TDC = 13, su porcentaje de proteína y digistebilidad es
menor.
o Harina estándar: es elaborada con pescado añejo y con tiempo de captura >
20h.
• Perfil de aminoácidos en harina de pescado:

• Proceso de transformación:

• Todos los solidos terminan en harina.

• Todo la parte liquida termina en aceite.
a) CAPTURA Y TRASLADO:
- Se realiza en embarcaciones (bolicheras)
- El equipo de bombeo esta instalado en una plataforma flotante llamado chata.
- La relación agua – pescado la que predomina 2.0:1.0.
b) RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA:
- La mezcla agua – pescado es recpecionada en la planta por los desaguadores
- El agua drenada se denomina agua de bombeo, es enviada a un sistema de
tratamiento para la recuperación de solidos y grasas.
-
c) ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA:
El pescado pesado es descargado en pozas de concreto, las cuales están provistas de
rejillas desaguadores de sanguaza, ubicados en el piso diseñado de forma conica.
d) RECUPERACION DE SANGUAZA:
Se almacena en una poza de concreto, luego es impulsada al cedazo vibratorio donde se
recuperan los solidos, enviándolos al elevador del cocinador y el liquido pasa a un sistema
de intercambiadores de calor, para un tratamiento térmico con el fin de coagular las
proteínas y asegurar la calidad microbiológica, luego se deposita en un tanque de
sanguaza.
Finalmente la sanguaza coagulada es enviada a un tanque de licor de prensa.
e) COCCIÓN:
- En el cocinador se somete al pescado a un tratamiento térmico mediante el uso de
vapor indirecto.
- El cocimiento es por transferencia de calor entre la doble pared del helicoidal y la
doble pared de la carcasa.

- El tiempo de permanencia fluctúa entre 23 – 30 minutos a temperatura entre 90 y

100°C y una presión de 5 – 7 bar.
- Objetivos de la coccion del pescado:
o Separa la grasa de la masa muscular de la materia prima.
o Coagular las proteína.
o Esterilizar las materias primas.
 Porque punto de control critico: Porque si perdemos el control en ese punto
del proceso se va a dañar eñ producto, no me va a garantizar la inocuidad del
producto.

f) Funcion pre – strainer:

El pescado cocido pasa a un desaguado cuyo fin es separar dos fracciones: una acuosa y la
otra solida.
Esta operación se realiza en el pre strainer tiene una rejilla la cual separa en dos fracciones
liquida y solida.
g) Prensado:
Es donde se raliza el escurrimiento del agua y un estrujado del pescado cocido.
La torta de coccion avanza a presión progresiva seprando gran parte del liquido de la masa
cocida (licor de prensa) y la parte solida (torta de prensa).
Objetivos:
. obtener un torta con menos de % de agua y lípidos.
h) SEPARACION DE SOLIDOS:
- El licor de prensa con alto % de solidos insolubles, solubles y aceite son calentados
a 90 – 95°C a través de un intercambiador, luego pasa a dos
centrifugashorizontales separadores solidos – liquido con la finalidad de recuperar
los solidos que viene a ser la “torta separadora” la cual se mezcla con la torta de
prensa para someterse al secado.
- La fracción acuosa que se obtiene de esta operación se llama “licor de sepradora”
que se envia a la centrifugas de separación de liquido – liquido.
Objetivo:
La torta de separadora debe contener la mayor parte de solidos insolubles o en
suspensión con poco contenido de grasa.
i) SEPARACION DE ACEITE:
- El licor de separadora previamente calentado va a dos centrifugas verticales de
separación liquido – liquido en donde se aprovecha la fuerza centrifuga para
separar dos fases:
o El mas liviando (aceite crudo): es suspendido en la parte superior, es
bombeado a los tanques de almacenamiento, al que se le analiza
semanalmente su acidez.
o La fase liquida pesada de esta operación es el “agua de cola” que pasa a un
tratamiento térmico a la planta evaporadora donde se le eleimina
parcialmente el disolvente o agua y el resultado es un concentrado
pastoso con mas o menos una elevada viscosidad.
o Objetivos:
▪ Recuperar la mayor parte del aceite.
▪ Reducir el contenido del % de aceite y solidos en el agua de cola.
j) CONCENTRACION:
- La planta evaporadora consta de tres efectos, siguiendo un flujo en contra
corriente (el agua de cola ingresa por el tercer efecto y el vapor por el primero)
- El concentrado obtenido se agrega a las tortas de prensa y separadora antes de su
ingreso a los secadores se le denomina “torta integral”
- La importancia es que se puede recuperar 20%.
La torta separadora + torta de prensa + torta concentrada = torta integral
k) SECADO:
 Se realiza en dos etapas:
1) Secado a vapor (secado primario)
2) Secado con aire caliente (secado secundario)

La torta integral ingresa a los secadores donde se efectua el tratamiento térmico mas
severo a que es sometido el pescado.

Esta operación unitaria es determinante en la variación de la calidad de harina siendo

necesario trabajar por corto tiempo de permanencia y a baja temperatura.

La harina caliente : scraft

l) ENFRIAMIENTO:
La harina que sale del enfriador se pasa por un mlino seco de martillo para la molienda.
La molienda permite obtener un producto que satisfaga las condiciones y especificaciones
sobre tamaños máximos y mínimo de particulas.
Generalmente se trabaja con malla 12.
m) ADICION DE ANTIOXIDANTE:
Conssite en una tolva de acumulación de harina que luego de llenarse activa el arranque
del equipo, entonces se inicia la atomización del antioxidante sobre la harina que lleva el
gusano dosificador.
La dosificación debe de ser constante, se usa la etoxiquina por ello es importante el control
diario.
n) ENSACADO: (en sacos de polipropileno)
o) AGUA DE BOMBEO:
Es una mezcla que contiene gran cantidad de solido, grasa y agua de mar, que al
almacenarse se combina en parte con la sanguaza.
El agua de bombeo se forma como resultado del deterioro del pescado, debido a la acción
conjunta de microorganismos.
En el tromel se recuperan solidos mayores a 1mm esta provisto de una criba rotatoria.
El agua de bombeo separado por tromel pasa al Derrick el cual es un equipo de
recuperación secundaria de solidos , recupera solidos mayores a 0.4 mm, mediante el uso
de una zaranda vibratoria de alta frecuencia.
El agua de bombeo tratada por el Derrick pasa a la celda de flotacion “Taylor”, el cual
consta de un sistema de aireadores que generan microburbujas, recuperando de esta
manera los solidos en suspensión y grasas las cuales afloran en la capa superficial.
PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN EN EL AGUA DE BOMBEO SIN TRATAR:
- Eutroficacion
- Malos olores
- Mortandad de peces y aves guaneras
- Contaminación delmedio marino.
p)
ALUMNOS A RECUPERACION:

2°B
1) SALCEDO QUISPE EVER
2) URBANO MORALES BRAYAN
3) LAPA HUAMAN ROBERT

3°B

1) CASTRO HUARACA ARIELA

2) DURAND SALCEDO BEQUER
3) HUAYTA AYALA YULIZA
4) PEREZ PAQUIYAURI CRISTIANO RONALDO
5) VELASQUEZ CORIMANYA ERLINDA
4°A
1)

DIEGO 4TO BIMESTRE A