Manual Del Propietario A20 v02 CC

R O B O T P A R A S H O T C R E T E
MANUAL DEL PROPIETARIO
GI
UL
R
RE
STE IR
RED F
MANUAL DE OPERACIÓN
ÍNDICE
Página
1.Identificacion del equipo 3
2.Descripcion técnica 6
3.Instrucciones de seguridad 11
3.1 . Normas generales de seguridad 13
3.2. Normas generales de seguridad durante la operación 14
4.Personal calificado 15
4.1. Recomendaciones generales 16
4.2. Formación 16
4.3. Aptitud del operario 17
4.4. Responsabilidad del Operario 17
4.5. Instrucciones de seguridad previas a la operación 19
5.Operacion de la maquina 20
5.1. Funcionamiento correcto de la maquina 21
5.2. Funcionamiento incorrecto de la maquina 21
5.3. Operación de la maquina 22
5.4. Controles del operador 23
5.4.1. Tablero de instrumentos cabina 24
5.4.2. Panel lateral de controles cabina 32
5.4.3. Controles exteriores del tablero eléctrico 34
5.4.4. Controles manuales del equipo 37
5.4.5. Guía de encendido del equipo 45
5.4.6. Control remoto alambrico 48
5.4.6.1. Conexión del C.R. alambrico 49
5.4.6.2. Encendido del C.R. alambrico 50
5.4.6.3. Funciones del Joystick izquierdo C.R. alambrico 50
5.4.6.4. Funciones del Joystick derecho del C.R. alambrico 53
5.4.7. Control remoto inalámbrico 58
5.4.7.1. Encendido del C.R. Inalámbrico 59
5.4.7.2. Guía para la programación de mov. proporcionales 60
5.4.7.2.1. Preparación para la regulación 61
5.4.7.2.2. Regulación levante del brazo 62
5.4.7.2.3. Regulación de extensión del brazo 65
5.4.7.2.4. Regulación de giro del brazo 68
5.4.7.2.5. Regulación de la bomba de aditivo 71
5.4.7.3. Funciones del joystick izquierdo del C.R.inalambrico 73
5.4.7.4. Funciones del joystick derecho del C.R. Inalámbrico 76
5.4.7.5. Indicadores visuales del receptor inalámbrico 81
5.4.7.6. Carga de la batería del control remoto inalámbrico 82
6.En caso de emergencia 83
6.1. Remolque del equipo 84
6.1.1. Desbloqueo de sistema de freno hidráulico del equipo 84
6.1.2. Habilitación del sistema de frenos 89
7.Mantenimiento del equipo 90
7.1. Recomendaciones generales de mantenimiento 91
7.2. Mantención de la bomba de concreto 92
7.2.1. Regulación del anillo de desgaste 93
7.3. Comprobación de la regulación de los cilindros de cambio
de la bomba de concreto. 95
7.3.1. Regulación del sistema de cambio de la bomba de concreto 97
7.4. Localización de averías en el sistema hidráulico 99
7.5. Localización de averías en el motor 100
7.6. Tabla de mantenimiento 108
8.Planos eléctricos 110
9.Planos hidráulicos 111
10.Despiece 112
11.Anexos técnicos 197
A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 2

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1
IDENTIFICACIÓN
DEL EQUIPO
IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
Código: __________
Chasis N°: __________
Este manual es una guía para lograr que el vehículo robotizado para proyección de shotcrete fun-
cione de la manera mas apropiada y segura. Con respecto a la operación, esta ha de ser realizada
por personal calificado de acuerdo al apartado técnico dedicado a eso en este manual. La informa-
ción contenida en este manual se encuentra vigente para el vehículo estándar. Sin embargo, de-
bido al continuo perfeccionamiento del producto y a las diferentes versiones del equipo es posible
que se hayan podido producir diversos cambios en el equipo, que todavía no estén aquí incluidos.

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IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
Para identificar la maquina y sus componentes de forma correcta al analizar sus aspectos téc-
nicos o para pedir repuestos, compruebe los números de serie de los modelos de la siguiente
manera:
Fig. 1 Tipo y numero serie del chasis

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DESCRIPCIÓN TÉCNICA
DIMENSIONES GENERALES
RADIO DE GIRO
Interior: 1.65 mt - Exterior: 4.7 mt.
R1.65
R4.7

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CHASIS
Traslación 4x4 Hidrostática.
Dirección en las cuatro ruedas.
Frenos de servicio y estacionamiento.
MOTOR DIESEL
Deutz BF4M1013C, 145 HP, cuatro cilindros, refrigerado por agua,
Turbo-intercooler.
Depósito de combustible: 100 Lt.
TRANSMISIÓN
Hidrostática de regulación automática. Bomba de pistones Rexroth de caudal variable acoplada
directamente al motor diesel. Motor hidráulico de pistones con desplazamiento variable, monta-
do directamente al diferencial del eje trasero.
EJES DIFERENCIALES
Ejes planetarios con reducción en cubos, frenos de servicio húmedos, freno de estacionamiento
externo sobre el eje delantero.
Capacidad dinámica por eje de 9.000 Kg.
Eje delantero oscilante y direccional. Eje trasero rígido y direccional. Tracción y dirección en las
cuatro ruedas.
FRENOS
De discos interiores en baño de aceite, sobre la cuatro ruedas, de accionamiento hidráulico con
dos circuitos independientes. Frenos de estacionamiento incorporado sobre eje delantero de
accionamiento hidráulico.
DIRECCIÓN
Hidroasistida sobre el eje delantero y trasero.
UNIDAD DE BOMBEO SHOTCRETE MODELO BS7622

Cilindro de transporte 152 mm.
Cilindro Hidráulico 45/90 mm.
Embolada 762 mm.
Rendimiento Máximo 18 m3/h.
VELOCIDAD
Autorregulable en base a carga y pendiente de trabajo, máxima 19 Km./hr.
PENDIENTE MÁXIMA
Para utilización a plena carga: 30 %.(norma SAE).

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ROBOT PROYECTOR
Rotación Boquilla 360°
Inclinación Boquilla 120°
Orbitación Automática 10-50 rpm.
ACCIONAMIENTO DIESEL HIDRÁULICO

Bomba Hidráulica para Brazo Desplazamiento variable.
Bomba Hidráulica para Bomba hormigón Desplazamiento fijo.
Bomba Hidráulica traslación Hidrostática.
Motor Hidráulico Traslación Hidrostática.
BOMBA DE ADITIVO Y ESTANQUE

Bomba Peristáltica 0-25 lts./min.
Presión Máxima 8 bar.
Estanque de Acero inoxidable 400 lts.
Control de volumen desde control remoto Hetronic
CONTROL REMOTO
Control remoto inalámbrico Hetronic.
Joysticks para movimientos proporcionales Hetronic.
Control de Bombeo de shotcrete Hetronic.
EQUIPO ELÉCTRICO
2 Baterías 12 Vdc 150 A.
ALCANCE MÁXIMO
7000
120º
6000
360º
5000
4000
3000
2000
1000
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 mm

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3
INSTRUCCIONES
DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
La maquina se encuentra de acuerdo con los requerimientos técnicos y las normas de seguri-
dad existentes y necesarias. A pesar de esto, se pueden producir fallos de operación, servicio
y reparación que ocasionen situaciones de peligro.
El requisito de toda operación es el que el operario este familiarizado con las instrucciones de
operación y que las siga. Por lo tanto se recomienda que las instrucciones se lean sucesivas
veces y que el operario se familiarice con la maquina antes de utilizarla.
Ademas de las instrucciones de operación, el usuario recordara que debe actuar de acuerdo
con las normas de protección del trabajo de las autoridades locales y con las leyes y estatutos
del pais del usuario.
La utilización del equipo para cualquier otra tarea que no sea para lo que esta diseñado o el
exceder su capacidad de operación, se considera como una utilización inadecuada. Cualquier
otra clase de uso del equipo o maquina no será aceptable. De acuerdo a lo anteriormente
descrito el fabricante/distribuidor no asumirá responsabilidad alguna de cualquier tipo de daño
resultante del uso inadecuado del equipo.

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3.1. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
! PELIGRO
Aprender a reconocer las áreas de trabajo peligrosas como la
bomba de concreto del equipo.
! ADVERTENCIA
Estudiar los manuales de operación y mantenimiento del
equipo.
! ADVERTENCIA
Utilizar los dispositivos de seguridad recomendados, es decir,
guantes, botas de seguridad, casco, gafas y protectores audi-
tivos, cuando y donde sea necesario.
Conocer las capacidades y limitaciones de la maquina y sus técnicas correctas de

! Operación.
Operar el equipo solamente cuando se esté físicamente apto y no bajo la influencia del
! alcohol o de las drogas.
Para poder operar el equipo, es necesario haber sido entrenado y estar debidamente
! cualificado.
Mantener limpios y libres de aceite, hielo, barro y objetos sueltos las superficies de tra-
! bajo, peldaños y tableros de funcionamiento del equipo.
No quite nunca ningún elemento del sistema de escape del motor, ni ninguna tapa de
! seguridad ni dispositivos de la maquina.
! No baje ni suba al vehículo mientras este en movimiento.
No se detenga en las proximidades del vehículo mientras el motor este en

! funcionamiento.
! Mantenga un equipo de primeros auxilios en la maquina.
Durante la operación del equipo cumpla siempre las normas e instrucciones de este ma-
! nual y las de su compañía.

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3.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN
! ADVERTENCIA
LEA ATENTAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE OPERAR EL
EQUIPO
Durante las operaciones de carga de combustible, servicio o reparaciones el motor

! deberá permanecer parado, a no ser que se requiera que este en funcionamiento con
motivo de poder realizar las reparaciones.
! Compruebe el área que rodea el vehículo antes de entrar en la cabina.
No permitir que nadie excepto el conductor vaya abordo del equipo en los
! desplazamientos
Antes de arrancar el equipo, asegúrese de que la palanca que controla las marchas este
! en su posición neutra y que la maquina se encuentra con su freno de seguridad.
! Mantenga una distancia de operación segura entre el equipo y el resto del personal.
! No baje ni suba al vehículo mientras este en movimiento.
Repare o informe inmediatamente cualquier anomalía de funcionamiento o daño que se

! produzca en el equipo.
Si es posible, estacione siempre en terreno nivelado. Cuando estacione en pendiente

! gire las ruedas o boquéelas.
Apagar el encendido antes de iniciar cualquier trabajo en el compartimiento del motor.

! Cuidar que su ropa, no quede atrapada en las correas o partes móviles del motor.
Aquellas personas portadoras de marcapasos no deben efectuar trabajos con el motor

! de la maquina en funcionamiento debido a las altas tensiones generadas por el sistema
de encendido.

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4
PERSONAL CALIFICADO
PERSONAL CALIFICADO
4.1. RECOMENDACIONES GENERALES
- El equipo no debe ser operado por individuos que no pueden leer y entender los signos,
instrucciones y anotaciones operativas que forman parte del trabajo (en el lenguaje en
el cual fue impreso).
- El equipo no debe ser operado por cualquier persona con serios defectos en su visión
o defectos auditivos, impedimentos físicos o mentales (tales como epilepsia,
enfermedades al corazón, o deterioramiento neuro-muscular progresivo), y que esto
sea verificado por un examinador físico al menos anualmente.
- El equipo no debe ser operado mientras el operador esta comiendo, bebiendo, leyendo
- El equipo no debe ser operado por un operador que ha pedido para ser relevado por
que se siente físicamente o mentalmente inapropiado.
- El equipo no debe ser operado en ningún sitio nuevo, o al comienzo de un nuevo turno,
hasta que se haga una inspección visual de la condición del equipo.
- El equipo debe tener cartel que indique FUERA DE SERVICIO puesto en el vehículo,
donde un operador pueda reportar algún daño, defecto, problema o accidentes para el
próximo operador en turno y supervisor de trabajo
4.2. FORMACIÓN
- El operario deberá haber sido provisto de entrenamiento para operar y dar servicio al
equipo. El operario deberá familiarizarse con el anual proporcionado por el fabricante y
estar familiarizado con los valores de funcionamiento y características del equipo que
utiliza.
- Todo el personal usuario del equipo deberá recibir el entrenamiento adecuado.
- Asegúrese que el nuevo personal de operación ha sido provisto de entrenamiento y

esto esta documentado.
- No utilice la maquina antes de que se haya familiarizado por si mismo de la situación y

funcionamiento de la dirección y del equipo de control.
- Practique el aprendizaje de las fases de trabajo dentro de las instrucciones de opera-

ción bajo la supervisión de un experto hasta que haya aprendido.
- El personal de operación deberá familiarizarse con los cambios realizados en el equipo.

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PERSONAL CALIFICADO
4.3. APTITUD DEL OPERARIO
LA MAQUINA SOLO PUEDE SER UTILIZADA POR UNA PERSONA QUE:
- Tenga una edad mínima de 18 años.
- Sea física y mentalmente adecuado para el trabajo.
- Haya sido entrenado para el manejo y mantenimiento de la maquina y ademas haya

probado estar cualificado para este tipo de trabajo.
- Sea responsable y eficaz.
- Siga las instrucciones suministradas.
4.4. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO
Los accidentes laborales ocurren frecuentemente bajo circunstancias inusuales. Resulta por lo
tanto muy importante tomar en consideración todas las posibilidades, incluso las situaciones
mas anormales, que puedan producir en cada trabajo.
- Cuando este utilizando este equipo el operario es responsable de la seguridad y zona

de peligro de la totalidad del área de operación del equipo.
- El funcionamiento de la seguridad del equipo debe inspeccionarse cada vez que se

ponga en uso el equipo. Si se detecta la aparición de algún fallo o defecto, deberá
repararse de inmediato.
- Si resultase imposible eliminar los factores que hagan peligrar la seguridad de la

operación deberá paralizarse el trabajo.
- El operario será responsable de los accidentes causados por negligencia y falta de

cuidado. Si el operario no ha sido suficientemente instruido y no puede hacerse
responsable, la responsabilidad se transfiere a su superior. También deberá recordarse
el actuar de acuerdo a las instrucciones dadas por las autoridades locales de protección
del trabajador.
- Se cumplirán todas las instrucciones de manejo y de servicio.

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PERSONAL CALIFICADO
- No utilice ningún equipo hasta que se haya familiarizado a fondo con su funcionamiento
- El operario deberá familiarizarse con el manejo del equipo y con sus dispositivos de
control.
- Los sistemas de seguridad nunca se deberán aislar o desmontar para facilitar el trabajo.
El equipo nunca se deberá poner en marcha o ser utilizado si cualquiera de sus
dispositivos de protección ha sido desmontado.
- Antes de arrancar o utilizar el equipo asegúrese de que no producirá ningún daño a

personas o propiedades.
- El equipo no debe utilizarse para ningún otro fin que no sea aquel para el que ha sido
diseñado.
- Esta totalmente prohibido sobrepasar los valores dados de funcionamiento.
- Esta totalmente prohibido utilizar el equipo estando indispuesto o bajo la

influencia del alcohol y otras sustancias tóxicas.

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PERSONAL CALIFICADO
4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PREVIAS A LA OPERACIÓN
- Asegúrese siempre antes de introducirse en la cabina que en el entorno de la maquina

no hay presencia de personal no autorizado.
- Introdúzcase y salga con precaución utilizando las asideras de soporte previstas para el
ello. Tenga cuidado con las superficies deslizantes.
- Compruebe el interior, alrededores y parte inferior de la maquina antes de arrancarla o

antes de que comience a funcionar.
- Asegúrese que el freno de estacionamiento esta activado y que las velocidades se

encuentran en su punto muerto antes de arrancar la maquina.
- Asegúrese que todos los controles se encuentran en su posición correcta antes de

arrancar la maquina.
- Si existe una señal de advertencia sobre el interruptor de arranque o sobre cualquier

palanca, el equipo de control en cuestión no deberá tocarse antes de que dicha señal
sea retirada por la persona que la hubiese colocado o por alguna persona familiarizada
con la situación.
- Ponga en marcha el motor utilizando exclusivamente el interruptor de arranque.
- Asegúrese que la maquina solo se utiliza cuando es segura y esta en condiciones de

funcionamiento.
- Solo utilice la maquina si todo el equipamiento necesario de protección de seguridad se

encuentra en su debido lugar y en estado de funcionamiento.
- Siga las instrucciones de arranque y parada señaladas por el equipo de control y

dispositivos de señalización, así como otras instrucciones.
- Asegúrese que existe el espacio suficiente para los movimientos del equipo
- Mantenga el equipo limpio, especialmente los controles, ventanas vidrios y luces.

Elimine los posibles restos de aceite, manchas de grasa y concreto. Lave el equipo
Periódicamente.

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OPERACIÓN DE LA MAQUINA
5.1. FUNCIONAMIENTO CORRECTO DE LA MAQUINA
- El uso correcto de la maquina o equipo, requiere que se sigan las instrucciones de

operación y de servicio preparadas por el fabricante.
- La utilización del equipo para otros fines que no sean aquellos para los que ha sido
diseñado o el exceder su capacidad de funcionamiento, no se considerara como uso
apropiado. Cualquier fabricante/distribuidor no asumirá ningún tipo de responsabilidad
por daños causados por este tipo de uso.
- La elección de la maquina o equipo mas apropiado para un trabajo especifico depende

del tipo de trabajo a realizar, como por ejemplo: hormigonado, proyección de shotcrete,
transporte de piedra triturada, etc.
- La maquina o equipo solo podrá ser manejada y reparada por personal que haya sido
entrenado y autorizado para realizar este tipo de trabajo.
- Esta totalmente prohibido realizar cualquier tipo de cambio en la maquina sin el

consentimiento del fabricante. Los valores máximos de funcionamiento permitidos
están mencionados en las especificaciones técnicas.
- Solo se deberán utilizar repuestos originales.
- El operario es responsable de los accidentes que puedan ocurrir por negligencia o

falta de cuidado. El trabajo se llevara a cabo de acuerdo con las instrucciones
facilitadas por las autoridades locales. Con objeto de evitar daños, los operarios y sus
superiores deberán ser informados de las normativas y estatutos existentes, ademas de
ejercerse una extremada precaución.
5.2. FUNCIONAMIENTO INCORRECTO DE LA MAQUINA
El fabricante de la maquina no asume responsabilidades por daños causados por uso inapro-
piado de la maquina, y por manejo, servicio o reparaciones incorrectas o realizadas con insufi-
ciente preparación.

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5.3. OPERACIÓN DE LA MAQUINA
Para conseguir un rápido conocimiento y practicidad del equipo, se debe

actuar como se indica a continuación.
Leer detenidamente este manual.
Familiarizarse con los mandos y panel de instrumentos hasta conocer perfectamente
cual es la función de cada elemento.

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CONTROLES DEL OPERADOR
5.4. CONTROLES DEL OPERADOR
CONTROL ESTABILIZADORES
TABLERO DE CONTROL HIDRAULICOS
Página 24 Página 34
PEDAL DE FRENO PEDAL DE ACELERADOR

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5.4.1. TABLERO DE INSTRUMENTOS CABINA
Luz indicadora de carga del alternador

Indica la fuente generadora de energía; debe apagarse después
que el motor comienza a funcionar. Si no se apaga o se enciende
durante la carga, posiblemente se deba a que el sistema de carga
de batería no está respondiendo correctamente.
Luz indicadora de presión de aceite

Si se enciende con el motor en funcionamiento normal, indica una
irregularidad en su lubricación. Detener el motor y verificar el nivel
de aceite del cárter, complete inmediatamente el nivel si este se
encuentra bajo.
Si la luz de advertencia permanece encendida después

de completar el nivel, suspenda la marcha y póngase en
! contacto con su servicio técnico debidamente autoriza-
do.

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Luz de advertencia de bajo nivel de combustible

Esta luz de advertencia indica un bajo nivel de combustible en
tanque.
! No circule con poco combustible en el tanque.
La luz de advertencia en el panel de instrumentos, en-

! ciende indicando el nivel bajo de combustible en el tan-
que.
Luz de advertencia de temperatura del motor

Si se enciende con el motor en funcionamiento, el motor se esta
recalentando, en esta situación el equipo se detendrá automática-
mente a modo de prevención. En caso de intentar volver a arran-
car el motor y la luz permanezca encendida el motor no se pondrá
en marcha, debido a que este aun se encuentra con su temperatu-
ra elevada. En caso de que el problema persista detenga su uso y
diríjase a su servicio técnico autorizado.
Luces delanteras.
Parada de emergencia
Filtros de succión saturado
Dirección cangrejo
Dirección eje delantero
Dirección giro

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Traslación adelante
Traslación atrás
Luces Hazzard.
Bocina.
Tacómetro
El tacómetro indica la velocidad de giro del motor en revoluciones/

minuto, de acuerdo al régimen que se le esta solicitando, posibili-
tando un mejor aprovechamiento de su torque y potencia.
Procure no exceder la velocidad de rotación del motor de

! las 2200 rpm.
En caso de descender con el equipo por una pendiente

! utilice el freno si es necesario para controlar la velocidad
de giro del motor y no exceder las 2200 rpm.
Horometro
El Horometro indica la cantidad de horas de funcionamiento de la

maquina.
Recuerde chequear periódicamente el avance del horo-

metro, con motivo de no exceder los ciclos determinados
! en este mismo manual para las mantenciones preventi-
vas.

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Indicador de temperatura
En condiciones normales de funcionamiento del motor está indi-

cada por la posición de la aguja del instrumento dentro de la zona
referenciada como “normal”.
Si en condiciones normales de funcionamiento la aguja llega a
la zona roja y la luz de advertencia se enciende. Deberá detener
inmediatamente el motor e identificar las causas que provocan el
recalentamiento; proceder como se indica:
- Apártese del camino de la manera más segura posible.
- Detenga el motor.
- Espere a que el motor se enfríe.
- Controle el nivel del liquido refrigerante del sistema de

enfriamiento y complételo de acuerdo a las necesidades.
Si el motor, al ponerlo en marcha y después de un tiempo pru-

dencial, continua indicando una temperatura elevada, el sistema
de enfriamiento deberá ser sometido a una revisión por parte del
servicio técnico autorizado.
En caso de que la temperatura ambiente fuese elevada, la aguja

del indicador podrá aproximarse a la zona roja (sin ingresar a la
misma) sin que ello sea causa de preocupaciones.
Nunca agregue agua fría en el depósito del liquido de

enfriamiento, estando el motor caliente. Espere con el
motor desconectado que baje la temperatura pues, en
! caso contrario, podrá ocurrir un choque térmico y dañar
así el bloque, la tapa de cilindros y/o los otros compo-
nentes del motor.

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Indicador de voltaje de trabajo del equipo
Indica el voltaje de la fuente generadora de energía.
El rango de trabajo recomendado para el equipo se encuentra

entre los 24 y 30 voltios.
En caso que el reloj indique un rango de trabajo entre los 18 y 24

voltios el sistema se encuentra funcionando en un rango menor
al recomendado, razón por la cual deberá ser verificado en forma
inmediata, tanto el estado de las baterías como de la fuente gene-
radora.
En caso que el reloj indique un rango de trabajo entre los 30 y 32

voltios el sistema se encuentra funcionando en un rango superior
al recomendado, razón por la cual deberá ser verificado en forma
inmediata, tanto el estado de las baterías como de la fuente gene-
radora.
Indicador de presión de aceite

Con el motor en condiciones normales de funcionamiento, la aguja
del instrumento se debe encontrar en una posición diferente a
cero, indicando una presión de aceite suficiente.
En caso de que la aguja llegase a mantenerse en cero, puede

existir alguna irregularidad en su lubricación por falta de aceite,
poca presión en la bomba, etc.
En estas condiciones funcionara la luz piloto correspondiente, aler-

tando acerca de la anomalía.

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c to
nta
Co d e b uji a
ta dor
Calen
Arr
a nq
ue
El dispositivo indicado, corresponde a la chapa de arranque del equipo.
El pulsador indicado es el encargado de activar

la parada de emergencia, y mientras esta se
encuentre activada la luz piloto ubicada arriba
del pulsador se mantendrá encendida.

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La luz piloto señalada, corresponde al indicador

de funcionamiento del sistema de precalenta-
miento de bujías.
El selector señalado es el que permite controlar

el encendido de las luces de hazzard
El selector señalado es el que permite elegir la

modalidad de dirección del equipo.

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El pulsador indicado, permite accionar la bocina

del equipo.
El selector señalado es el que permite controlar

el encendido de las luces delanteras del equipo.
La maneta indicada permite determinar el sen-

tido de avance del equipo, ya sea este hacia
atrás o adelante..

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5.4.2. PANEL LATERAL DE CONTROLES CABINA
Al accionar hacia adelante el comando indicado en la figura anterior, se hará des-

cender el estabilizador derecho del equipo. Por el contrario al halar del comando el
estabilizador comenzara a ascender.

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Al accionar hacia adelante el comando indicado en la figura anterior, se hará des-

cender el estabilizador izquierdo del equipo. Por el contrario al halar del comando el
estabilizador comenzara a ascender.

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5.4.3. CONTROLES EXTERIORES DEL TABLERO ELÉCTRICO
El selector señalado permite efectuar el

encendido de las luces que se encuen-
tran ubicadas en el brazo del equipo,
ademas del foco de la bomba de hormi-
gón.

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El selector señalado permite estable-

cer la condición del equipo, ya sea esta
para la proyección de shotcrete o para
el traslado. Tómese en cuenta que en el
caso de ser seleccionada la opción de
proyección de shotcrete se desactivaran
los estabilizadores delanteros, la direc-
ción del equipo y pedal de frenos. Al ser
seleccionada la opción de traslado, todas
las funciones antes mencionadas estarán
habilitadas.
El pulsador señalado permite encender

el vibrador ubicado en la parrilla de la
bomba de hormigón.
La luz piloto señalada se encenderá y

mantendrá en este estado, cuando el
paso de la corriente se encuentre activa-
do desde el corta corriente.

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La luz piloto señalada se encenderá y

mantendrá en este estado, cuando el
equipo se encuentre en la modalidad de
traslado.
El pulsador indicado es el encargado

de activar la parada de emergencia del
equipo. Entienda como una detención de
emergencia del motor diesel.

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5.4.4. CONTROLES MANUALES DEL EQUIPO
Al accionar hacia adelante el primer comando, como indica la figura anterior, se hará
descender el brazo del equipo. Por el contrario al halar del comando el brazo comen-
zara a ascender.

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Al accionar hacia adelante el segundo comando, como indica la imagen anterior, po-
drá controlar el giro del brazo en sentido anti horario. Para efectuar el movimiento en
sentido contrario, debe halar del mismo comando.

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Al accionar hacia adelante el tercer comando, como indica la imagen anterior, podrá
controlar la extensión del brazo telescópico. Para lograr que el brazo se retraiga debe
efectuar el movimiento contrario en el comando indicado, es decir halar.

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Al accionar hacia atrás el cuarto comando, se activara el funcionamiento de la bomba

que provee de aditivo a la mezcla de shotcrete.

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Al accionar hacia adelante el quinto comando, se controlara el giro de la ultima sec-

ción del cabezal de proyección, haciéndolo rotar hacia abajo. Por otra parte al halar
el mismo comando antes mencionado, se hará girar el cabezal de proyección hacia
arriba.

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Al accionar hacia adelante el sexto comando, se controlara el giro del cabezal de pro-
yección desde su base, haciéndolo rotar en sentido horario. Por otra parte al halar el
mismo comando antes mencionado, se hará girar el cabezal de proyección en senti-
do anti horario.

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Al accionar hacia adelante el séptimo comando, se controlara el giro excéntrico de la

tobera de proyección ubicada en el cabezal de proyección. Por otra parte al halar el
mismo comando antes mencionado, se hará girar el cabezal de proyección en senti-
do anti horario.

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Al accionar hacia adelante el comando indicado, se activa el funcionamiento del siste-

ma de bombeo del equipo.

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5.4.5. GUÍA DE ENCENDIDO DEL EQUIPO
Revise los niveles de agua y aceite en el motor. Si están bajos, no encienda

! hasta que hayan sido llenados.
Revise el nivel de aceite hidráulico. Este debe estar al menos a la mitad del
! indicador de nivel a la vista. El nivel ideal es cuando el indicador esta lleno de
aceite con el equipo nivelado.
Revise el nivel de aceite en la caja de lubricación (caja de agua); éste debe

estar al menos cubriendo los vástagos de los cilindros de bombeo. No llene
! en exceso, ya que el aceite se derramará cuando los pistones comiencen su
desplazamiento.
! Asegúrese de que el freno de estacionamiento se encuentra accionado.
1- Gire el cortacorriente como se indica en la imagen anterior, para energizar el

equipo.
2- Una vez realizado lo descrito en el punto anterior, el equipo se encontrara

energizado, tal y como lo indica la luz del tablero eléctrico.
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3- Seleccione el modo en el cual desea utilizar el equipo, de acuerdo a la des-

cripción entregada en la pagina 35.
Es recomendable arrancar el equipo en la opción “Proyección de shotcrete”,
! para evitar una sobrecarga innecesaria del motor al momento de la ignición
4- Verifique que el accionador de Parada de emergencia no se encuentra activa-

do, de lo contrario gire el pulsador como se indica en la imagen anterior para
liberar el equipo.
5- Revise que la maneta indicada se encuentre en su posición neutral, en caso

contrario desplacela hasta ese punto.
El equipo no arrancara si existe algún sentido de marcha seleccionado al
! momento de efectuar la operación.
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CONTACTO
6- Introduzca la llave en la chapa de arranque del equipo y gírela hasta que este
situada en la posición de contacto.
! No accione el arrancador de motor por mas de 30 segundos
Permita que el motor de arranque se enfríe entre partidas aproximadamente

! un minuto.
7- Verifique que se encienden solo la luces destacadas en el tablero, en caso

contrario verifique las señales entregadas por el equipo de acuerdo a las defi-
niciones entregadas en el punto 5.4.1.
La luz correspondiente al sistema calentador de bujía, se encenderá al dar

contacto al equipo, en caso que la temperatura del mismo sea inapropiada
para el arranque. Por el contrario si la temperatura es adecuada el indicador
no se encenderá.
Si las luces de advertencia del motor no se apagan, apague e investigue
! inmediatamente el origen del problema.
Arranque
8- En este punto del procedimiento usted se encuentra en condiciones de arran-
car el equipo.
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5.4.6. CONTROL REMOTO ALAMBRICO
El propósito de esta sección, es lograr un conocimiento acabado por parte del

usuario del equipo, acerca del funcionamiento del control remoto alambrico pertene-
ciente al robot de proyección de shotcrete Alpha 20.

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5.4.6.1. CONEXIÓN DEL CONTROL REMOTO ALAMBRICO
Desconecte el enchufe desde el puerto

inalámbrico.
Conecte el enchufe al puerto alambrico,

ubicado en un costado del tablero.
Enchufe en la parte inferior del

tablero eléctrico uno de los
terminales del cable de conexión
incluido con el control alambrico.

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5.4.6.2. ENCENDIDO DEL CONTROL REMOTO ALAMBRICO
El encendido del control remoto alambrico, se realiza girando llave negra en la direc-
ción que indica la imagen anterior.
5.4.6.3. FUNCIONES DEL JOYSTICK IZQUIERDO DEL C.R. ALAMBRICO
Al accionar hacia adelante el Joystick izquierdo del control, se hará descender el bra-
zo, según lo indica la imagen anterior.
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Al accionar hacia atrás el Joystick izquierdo del control, se hará ascender el brazo,
según lo indica la imagen anterior.
Al accionar hacia la izquierda el Joystick señalado, hará que el brazo del equipo se
comience a extender, como lo señala la imagen anterior.

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Al accionar hacia la derecha el Joystick señalado, hará que el brazo del equipo se
comience a retraer, como lo señala la imagen anterior.
Al presionar el botón delantero del joystick izquierdo. Usted podrá inclinar el cabezal
de proyección, como se indica en la imagen anterior.

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Al presionar el botón trasero del joystick izquierdo. Usted podrá inclinar el cabezal de
proyección, como se indica en la imagen anterior.
5.4.6.4. FUNCIONES DEL JOYSTICK DERECHO DEL C.R. ALAMBRICO
Al accionar hacia la izquierda el Joystick señalado, hará que el brazo desde su base
gire hacia la izquierda. Como lo señala la imagen anterior.

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Al accionar hacia la derecha el Joystick señalado, hará que el brazo desde su base
gire hacia la derecha. Como lo señala la imagen anterior.
Al presionar el botón izquierdo del joystick señalado. Usted hará girar hacia la izquier-
da el cabezal de proyección, como se indica en la imagen anterior.

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Al presionar el botón derecho del joystick señalado. Usted hará girar hacia la derecha
el cabezal de proyección, como se indica en la imagen anterior.
Al accionar hacia adelante el switch señalado. Se activa el movimiento excéntrico de

la tobera de proyección.

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Al accionar el switch señalado hacia adelante, se activara el sistema de bombeo del

equipo.
Al accionar el switch señalado hacia atrás, se activara el sistema de bombeo en for-

ma reversa. Lo cual servirá para limpiar la linea de descarga, en caso de que esta se
encuentre obstruido.

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Al accionar hacia adelante el switch indicado, se activara el funcionamiento de la

bomba que provee de acelerante a la mezcla de shotcrete. Al accionar hacia atrás el
switch destacado se detendrá el funcionamiento de la bomba antes mencionada.
Al girar en sentido horario el control señalado, se podrá regular en forma ascendente

la cantidad de acelerante adicionado a la mezcla.

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5.4.7. CONTROL REMOTO INALÁMBRICO

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5.4.7.1. ENCENDIDO DEL C.R. INALÁMBRICO
Para encender el control remoto inalámbrico, gire la llave de encendido, en senti-

do horario, como se indica en la imagen anterior. Una vez hecho esto el dispositivo
emitirá una señal sonora por unos segundos mientras intenta establecer comunica-
ción con el receptor, una vez efectuado esto, el control remoto confirmara el enlace
emitiendo una señal sonora acompañada del parpadeo intermitente de la luz verde
del control, esta ultima permanecerá parpadeando durante el tiempo que el emisor se
mantenga conectado al receptor.
Una vez finalizado el proceso de conexión, accione hacia adelante el switch desta-
cado, con el fin de activar el funcionamiento del control remoto. Una vez hecho esto
el receptor ubicado al interior del equipo emitirá una señal sonora, indicando que se
encuentra listo para ser operado.
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5.4.7.2. GUÍA PARA PROGRAMACIÓN DE MOVIMIENTOS PROPORCIONALES
El proceso de programación del control remoto inalámbrico, consiste en establecer

los rangos dentro de los cuales estará comprendido un movimiento proporcional de-
terminado.
-
+ A P1
-
+B
P2
P1= Punto inicio regulación movimiento.

P2= Punto termino regulación movimiento.
A = Primer rango programable.
B = Segundo rango programable.
La programación del control como se muestra en la imagen anterior, busca establecer

la ubicación del punto A y del punto B, tomando en consideración que la sensibilidad
del movimiento proporcional estará determinada por la distancia entre el punto A y el
punto B.
A B
- +
Se debe tener en consideración que mientras mas distancia exista entre los puntos A
y B, mayor será el rango de movimiento admisible, y por tanto se obtendrá una sensi-
bilidad fina. Al contrario, si la proximidad entre los puntos A y B es mínima la sensibili-
dad del control estará regulada de un modo grueso.
Sin embargo la velocidad del movimiento esta controlada por la ubicación del punto A
y el punto B, con respecto a los polos negativo y positivo. Considerando que mientras
mas cercanos sean estos puntos al extremo negativo, el movimiento tendera hacia
la velocidad mínima posible y por el contrario si se encuentra próximo al extremo po-
sitivo, tendera a la máxima velocidad posible.
A B
- +
NOTA: La regulación recomendada para un optimo desempeño del equipo y una

vida útil prolongada, es una ubicación del punto A, lo mas cercana posible al polo
! negativo, para que el inicio del movimiento sea lento, y un punto B próximo al centro,
para que la velocidad terminal no sea excesiva.
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Tabla de velocidades recomendadas:
CARRERA COMPLETA A
RPM A MAX.
FUNCIÓN DIRECCIÓN MAX. VELOCIDAD DEL
VELOCIDAD
JOYSTICK
LEVANTE ARRIBA 2000 11 SEG.
LEVANTE ABAJO 2000 11 SEG.
GIRO IZQUIERDA 2000 30 SEG.
GIRO DERECHA 2000 30 SEG.
EXTENSIÓN AFUERA 2000 10 SEG.
EXTENSIÓN ADENTRO 2000 10 SEG.
BOMBA ADITIVO GIRO DERECHO 25
5.4.7.2.1 PREPARACIÓN PARA LA REGULACIÓN
1- Arranque el equipo.
2- Para iniciar el proceso de programación del los movimientos proporcionales

del control remoto, reemplace la llave negra de la chapa de encendido por la
llave roja de programación incluida con el equipo, cabe destacar que solo se
podrá realizar la programación del equipo con la llave anteriormente descrita.
Una vez inserta la llave gírela a favor de las manecillas del reloj en 180º hasta
lograr fijar la llave en la posición “P”, como se indica en la imagen anterior. Una
vez realizado esto el dispositivo emitirá una señal sonora por unos segundos
mientras intenta establecer comunicación con el receptor, una vez efectuado
esto, el control remoto confirmara el enlace emitiendo una señal sonora acom-
pañada del parpadeo intermitente de la luz verde del control, esta ultima per-
manecerá parpadeando durante el tiempo que el emisor se mantenga conec-
tado al receptor.
NOTA: La llave roja solo debe ser utilizada durante el proceso de programación del
! control remoto, jamas debe ser utilizada para la operación del equipo.
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3- Una vez finalizado el proceso de conexión, accione hacia adelante el switch

destacado, con el fin de activar el funcionamiento del control remoto. Una vez
hecho esto el receptor ubicado al interior del equipo emitirá una señal sonora,
indicando que se encuentra listo para ser operado.
4- En este punto del instructivo usted se encuentra en condiciones para comen-

zar la regulación de los cuatro movimientos proporcionales del equipo: levante,
extensión y la rotación desde la base del brazo, Ademas de la velocidad de la
bomba de aditivo
5.4.7.2.2. REGULACIÓN LEVANTE DEL BRAZO
A continuación se describe el procedimiento a seguir para regular el primer movimien-
to del sistema de levante del brazo, el cual llevara el brazo hacia abajo:
1- Empuñe el Joystick izquierdo y desplacelo suavemente hacia adelante, has-

ta que el equipo emita una señal sonora, la cual indica que el dispositivo se
encuentra listo para calibrar el punto “A” de operación en la función seleccio-
nada.
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2- Una vez alcanzada la posición descrita en el punto anterior, comience la regu-

lación presionando el botón superior del joystick izquierdo, como se indica en
la imagen anterior, con el fin de desplazar el punto “A” hacia el polo negativo o
positivo según sea necesario. Es importante señalar que si el botón es pre-
sionado hacia atrás el rango de regulación tendera al polo negativo, y por el
contrario si este es presionado hacia adelante, se acercara hacia el positivo.
NOTA: La regulación recomendada para un optimo desempeño del equipo y una
! vida útil prolongada, es una ubicación del punto A, lo mas cercana posible al polo
negativo, para que el inicio del movimiento sea lento.
3- Para realizar la regulación del punto “B”, lleve el joystick hacia adelante hasta
el final de su recorrido y comience la regulación presionando el botón superior
del joystick izquierdo, como se indica en la imagen anterior, con el fin de des-
plazar el punto “B” hacia el polo negativo o positivo según sea necesario. Es
importante señalar que si el botón es presionado hacia atrás el rango de regu-
lación tendera al polo negativo, y por el contrario si este es presionado hacia
adelante, se aproximara hacia el positivo.
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A continuación se describe el procedimiento a seguir para regular el segundo movi-

miento del sistema de levante del brazo, el cual llevara el brazo hacia arriba:
1- Empuñe el Joystick izquierdo y desplacelo suavemente hacia atrás, hasta que

el equipo emita una señal sonora, la cual indica que el dispositivo se encuen-
tra listo para calibrar el punto “A” de operación en la función seleccionada.


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3- Para realizar la regulación del punto “B”, lleve el joystick hacia atrás hasta el fi-
nal de su recorrido y comience la regulación presionando el botón superior del
joystick izquierdo, como se indica en la imagen anterior, con el fin de desplazar
el punto “B” hacia el polo negativo o positivo según sea necesario. Es impor-
tante señalar que si el botón es presionado hacia atrás el rango de regulación
tendera al polo negativo, y por el contrario si este es presionado hacia adelan-
te, se aproximara hacia el positivo.
5.4.7.2.3 REGULACIÓN DE EXTENSIÓN DEL BRAZO
to del sistema de extensión del brazo, el cual llevara el brazo hacia afuera:
1- Empuñe el Joystick izquierdo y desplacelo suavemente hacia la izquierda,

hasta que el equipo emita una señal sonora, la cual indica que el dispositivo se
nada.
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3- Para realizar la regulación del punto “B”, lleve el joystick hacia la izquierda
hasta el final de su recorrido y comience la regulación presionando el botón
superior del joystick izquierdo, como se indica en la imagen anterior, con el fin
de desplazar el punto “B” hacia el polo negativo o positivo según sea necesa-
rio. Es importante señalar que si el botón es presionado hacia atrás el rango
de regulación tendera al polo negativo, y por el contrario si este es presionado
hacia adelante, se aproximara hacia el positivo.
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miento del sistema de extensión del brazo, el cual llevara el brazo hacia adentro:
1- Empuñe el Joystick izquierdo y desplacelo suavemente hacia la derecha,

nada.

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3- Para realizar la regulación del punto “B”, lleve el joystick hacia la derecha
5.4.7.2.4 REGULACIÓN DE GIRO DEL BRAZO
to del sistema de quiebre del brazo, el cual llevara el brazo hacia abajo:
1- Empuñe el Joystick derecho y desplacelo suavemente hacia la derecha, has-

ta que el equipo emita una señal sonora, la cual indica que el dispositivo se
nada.
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2- Una vez alcanzada la posición descrita en el punto anterior, comience la re-

gulación presionando el botón superior del joystick izquierdo, como se indica
en la imagen anterior, con el fin de desplazar el punto “A” hacia el polo nega-
tivo o positivo según sea necesario. Es importante señalar que si el botón es
presionado hacia atrás el rango de regulación tendera al polo negativo, y por
el contrario si este es presionado hacia adelante, se acercara hacia el extremo
positivo.
hacia adelante, se aproximara hacia el extremo positivo.
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miento del sistema de quiebre del brazo, el cual llevara el brazo hacia arriba:
1- Empuñe el Joystick derecho y desplacelo suavemente hacia la izquierda,

nada.

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5.4.7.2.5 REGULACIÓN DE LA BOMBA DE ADITIVO
A continuación se describe el procedimiento a seguir para regular el caudal entregado
por la bomba de aditivo.
1- Gire lentamente la perilla , hasta posicionar el indicador sobre el numero 1

posteriormente el equipo emitirá una señal sonora, la cual indica que el dispo-
sitivo se encuentra listo para calibrar el punto “A” de operación en la función
seleccionada.
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3- Gire lentamente la perilla , hasta posicionar el indicador sobre el numero 10

posteriormente el equipo emitirá una señal sonora, la cual indica que el dispo-
sitivo se encuentra listo para calibrar el punto “B” de operación en la función
seleccionada. Posterior a esto proceda a regular de acuerdo a las instruccio-
nes entregadas en el punto anterior.
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5.4.7.3. FUNCIONES DEL JOYSTICK IZQUIERDO DEL C.R. INALÁMBRICO
Al accionar hacia adelante el Joystick izquierdo del control, se hará descender el bra-
zo, según lo indica la imagen anterior.
Al accionar hacia atrás el Joystick izquierdo del control, se hará ascender el brazo,
según lo indica la imagen anterior.

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Al accionar hacia la izquierda el Joystick señalado, hará que el brazo del equipo se
comience a extender, como lo señala la imagen anterior.
Al accionar hacia la derecha el Joystick señalado, hará que el brazo del equipo se
comience a retraer, como lo señala la imagen anterior.

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Al presionar el botón delantero del joystick izquierdo. Usted podrá inclinar el cabezal
de proyección, como se indica en la imagen anterior.
Al presionar el botón trasero del joystick izquierdo. Usted podrá inclinar el cabezal de
proyección, como se indica en la imagen anterior.

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5.4.7.4. FUNCIONES DEL JOYSTICK DERECHO DEL C.R. INALÁMBRICO
Al accionar hacia la izquierda el Joystick señalado, hará que el brazo desde su base
gire hacia la izquierda. Como lo señala la imagen anterior.
Al accionar hacia la derecha el Joystick señalado, hará que el brazo desde su base
gire hacia la derecha. Como lo señala la imagen anterior.

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Al presionar el botón izquierdo del joystick señalado. Usted hará girar hacia la izquier-
da el cabezal de proyección, como se indica en la imagen anterior.
Al presionar el botón derecho del joystick señalado. Usted hará girar hacia la derecha
el cabezal de proyección, como se indica en la imagen anterior.

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Al accionar hacia adelante el switch señalado. Se activa el movimiento excéntrico de

la tobera de proyección. Por el contrario, si este es accionado hacia abajo se deten-
drá el movimiento de la tobera.
Al accionar hacia adelante el switch indicado, se activara el funcionamiento de la

bomba que provee de acelerante a la mezcla de shotcrete. Al accionar hacia atrás el
switch destacado se detendrá el funcionamiento de la bomba antes mencionada.

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Al girar en sentido horario el control señalado, se podrá regular en forma ascendente

la cantidad de acelerante adicionado a la mezcla.
Al accionar el switch señalado hacia adelante, se activara el sistema de bombeo del

equipo.

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Al accionar el switch señalado hacia atrás, se activara el sistema de bombeo en for-

ma reversa. Lo cual servirá para limpiar la linea de descarga, en caso de que esta se
encuentre obstruido.

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5.4.7.5. INDICADORES VISUALES DEL RECEPTOR INALÁMBRICO
A continuación se indica el significado de cada una de las luces del receptor inalám-
brico:
OPERATION (Amarillo) : Destella cuando el receptor tiene voltaje.
SIGNAL (Verde) : Destella luego de haber encendido el transmisor y

se ha establecido comunicación.
ERROR (Rojo) : Destella si se intenta iniciar el equipo con alguna
función activa o hay algún problema interno.
NORMAL (Amarillo) : Se enciende cuando el paro de emergencia esta
inactivo y se ha iniciado el equipo.

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5.4.7.6. CARGA DE LA BATERÍA DEL CONTROL REMOTO INALÁMBRICO
El proceso para cargar la batería del control remoto, es el que se detalla a continuación:
NOTA: Para cargar la batería del control remoto inalámbrico, no es necesario que el
! equipo se encuentre funcionando.
1- Introduzca la batería dentro del cargador que se encuentra ubicado a un cos-

tado del receptor inalámbrico al interior del tablero eléctrico.
2- Seleccione una modalidad de carga entre las dos ofrecidas:
CARGA : 4Hrs
CARGA RÁPIDA : 2Hrs
La carga de la batería, tiene una duración aproximada de 8 horas de uso.
3- Una vez que la batería se encuentre completamente cargada se encenderá la

luz del indicador “READY”.
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6
EN CASO DE EMERGENCIA
6.1. REMOLQUE DEL EQUIPO
En caso de que fuese necesario remolcar el vehículo, debe seguir los pasos que a
continuación se detallan para evitar causar daños tanto al equipo como al personal
que desempeña la labor.
Antes de iniciar cualquier tipo de maniobra bajo el equipo bloque las ruedas como se
detalla en la figura anterior, para así evitar daños por aplastamiento.
6.1.1. DESBLOQUEO DE SISTEMA DE FRENO HIDRÁULICO NEGATIVO DEL

EQUIPO
El freno negativo exterior es un pistón hidráulico que se encuentra adosado al eje

del equipo.
Para el desbloqueo del freno se deberá seguir los siguientes pasos para evitar
dañar tanto los componentes al interior del eje, como los componentes hidráulicos
del equipo.

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A CONTINUACIÓN SE DETALLAN LOS PASOS A SEGUIR :
1- Deslícese bajo el chasis de la maquina hasta alcanzar el sector en donde se

encuentra ubicado el eje delantero, una vez en ahí, identifique los puntos
indicados en la siguiente imagen.
Cilindro de frenado Palanca de accionamiendo

de freno
Perno de apoyo
Perno tope de palanca

de freno
Extremo del cilindro del pistón de freno.
Una vez identificadas las palancas de freno que se encuentran en los extremos del
pistón, se debe habilitar los pernos M8 x50 en el extremo opuesto del perno tope de
la palanca de freno.
NOTA: la distancia que tiene el perno tope de la palanca de freno no debe ser
! manipulado en ninguno de los procesos de desbloqueo.

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Ubicación del perno Cilindro de frenado.

de apoyo del lado del
vástago del pistón de
freno.
Extremo del vástago del pistón de freno.
2- Desmontar el perno de anclaje del pistón de freno para liberar las palancas de
freno con una llave allen de 8 mm.

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Palanca de freno liberada.
Ajustar el perno solo hasta

apoyar la palanca de freno.
3- Después de haber desmontado el perno de anclaje del pistón, la palanca de

freno quedara liberada y podrá ser accionada en forma manual. Posteriormen-
te debe ser girada hasta ajustar contra el perno tope de la palanca, y para
evitar que la palanca de accionamiento de freno regrese a su posición anterior
se ajustara el perno de apoyo, solo hasta que este tope con la palanca de
freno.
Extremo del vástago del

pistón de freno.
4- Ajustar el perno solo hasta apoyar la palanca de freno.

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Antes de realizar los procedimientos que se describen en el punto 5 y 6 se recomien-
! da marcar los pernos del sistema de regulación, con el propósito de registrar el nivel
de penetración del mismo, y no causar variaciones en los parámetros originales del
equipo.
5- Diríjase a la bomba de traslación y con una llave de hexagonal N°17 gire la

tuerca seguro en sentido anti horario para liberar el sistema
6- Una vez hecho esto rosque hasta el fin de su carrera el perno que se muestra
en la imagen anterior con una llave Allen de 5mm.
7- Para finalizar el proceso de desbloqueo del sistema de frenos del equipo,

debe repetir los procedimientos descritos en los dos puntos anteriores
en la válvula montada sobre la cara opuesta de la bomba de traslación.

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6.1.2. HABILITACIÓN DEL SISTEMA DE FRENOS
1- Desmontar los pernos habilitados como apoyo para la palanca de freno tanto
del lado del cilindro, como del vástago del pistón de freno.
2- Montar el perno de anclaje del pistón de freno.
NOTA: Para facilitar el montaje del perno en su posición original, ayúdese

!

presionando en forma reiterada el botón de parqueo del equipo, hasta lograr
hacer coincidir el perno en su alojamiento.
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7
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
7.1. RECOMENDACIONES GENERALES DE MANTENIMIENTO
Para conseguir el mayor rendimiento del equipo y al menor costo posible, se deben
tener en cuenta una serie de sencillas recomendaciones que se indican a continua-
ción.
Engrases, Niveles Y Cambios De Aceites

Realizarlos con la periodicidad indicada en la tabla de Operaciones de Lubricación.
Motor Diesel Y Varios

- Leerse detenidamente el manual de instrucciones del motor y seguirlas.
- Revisar periódicamente la presión de los neumáticos
- Revisar periódicamente el apriete de pernos en general.
Limpieza
Cuanto mas limpia consiga tener el equipo en su conjunto, mejor funcionaran todos
los elementos, menor desgaste sufrirán y con mayor claridad se detectara cualquier
posible anomalía.
Es practica aconsejable y antes de utilizarla por primera vez, el impregnarla con liquido
desencofrante, en su totalidad menos motor y neumáticos. Con ello se evita en mucho
la adherencia de cemento y concreto.
Cuando se finalice la jornada diaria, se deberán realizar la operaciones de limpieza:
- Maquina :Una vez realizado lo anterior, se lavara toda la maquina con la

manguera de presión, insistiendo en las zonas de mayor
acumulación de cemento u hormigón.

Cuando se aprecie que la impregnación de gasoil va
desapareciendo, se volverá a aplicar.

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7.2. MANTENCIÓN DE LA BOMBA DE CONCRETO
Para un correcto funcionamiento del equipo es importante que se realice una

verificación en forma periódica, del paralelismo existente entre el anillo de desgaste y
la placa gafa, ya que de existir una desviación entre ambas, el desgaste de las piezas
no será uniforme, y será prematuro.
Por otra parte también ha de ser verificada en forma periódica la distancia

entre el anillo de desgaste y la placa gafa, debido a que en circunstancias normales
de operación la distancia entre estos componentes ha de ser la mínima posible, sin
que en ningún caso lleguen a estar apretadas una contra otra. El cumplimiento de
este punto ayudara a prolongar la vida útil de su bomba de hormigón, debido a que
se minimizara el roce excesivo entre las partes, evitando así un desgaste prematuro.
Placa gafa
Anillo de desgaste

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7.2.1. REGULACIÓN DEL ANILLO DE DESGASTE
En caso de ser necesario realizar una regulación de la distancia del anillo de

desgaste, el procedimiento es el que se describe a continuación:
1- Libere el perno seguro de la tuerca eje tubo-S, como se indica en la imagen

siguiente.
2- Una vez ejecutado el punto anterior, se debe liberar el perno de ajuste del
brazo de accionamiento, como se indica en la imagen a continuación.

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3- Ahora usted se encuentra en condiciones de efectuar la regulación del anillo

de desgaste, el cual se aproximara a la placa gafa a medida que la tuerca
ranurada es apretada.
NOTA: Recuerde que el ajuste que se debe dar al sistema es solo hasta que roce,
! y en ningún caso el apriete debe impedir el libre desplazamiento del tubo-S.
4- Una vez finalizada la regulación se deben volver a ubicar los pernos extraídos
en su posición original, para evitar el desplazamiento del la tuerca seguro.
NOTA: El asiento del anillo de desgaste deberá ser reemplazado cuando pierda su
! elasticidad.

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7.3. COMPROBACIÓN DE LA REGULACIÓN DE LOS CILINDROS
DE CAMBIO DE LA BOMBA DE CONCRETO.
Para un correcto funcionamiento del equipo es importante que se realice una

verificación en forma periódica, de la correcta regulación de los cilindros de cambio
del sistema de bombeo.
El procedimiento para realizar la comprobación del sistema, es el que se des-

cribe a continuación:
1- Utilizando el control remoto del equipo o en su defecto los controles manuales

de este, active el sistema de bombeo hasta lograr fijar el brazo de acciona -
miento en uno de los extremos de su recorrido, como se indica en la imagen
anterior.
2- Una vez efectuado el procedimiento anterior se debe realizar la

comprobación de la distancia existente entre la base de la horquilla del cilindro
y la cara frontal de la botella del mismo, distancia a la cual denominaremos
como X1.
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3- Una vez efectuado el procedimiento anterior se debe activar el sistema de

bombeo hasta lograr fijar el brazo de accionamiento en el extremo opuesto de
su recorrido.
5- Una vez que el brazo de accionamiento se encuentra en la posición definida

anteriormente el cilindro de cambio se encontrara extendido, en esta condición
debemos medir nuevamente la distancia entre la base de la horquilla y la cara
frontal de la botella del cilindro, a esta dimensión la denominaremos X2.
6- Una vez registrados los valores de X1 y X2, debemos realizar la siguiente

operación:
X2 - X1= carrera del vástago
Debe tomar en consideración que el resultado ideal para esta operación debe
ser igual a:
128 +1
-1 mm.

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7- Una vez efectuada la comprobación en uno del cilindro, se debe repetir el

procedimiento numero 1, para realizar la revisión en el otro cilindro.
En el caso que las dimensiones obtenidas y se encuentren fuera del rango recomen-
dado. Es aconsejable realizar la regulación del sistema con el propósito de mejorar su
funcionamiento.
7.3.1. REGULACIÓN DEL SISTEMA DE CAMBIO DE LA BOMBA DE

CONCRETO
1- lleve el brazo de accionamiento hasta uno de los extremos de su recorrido,

como se indica en el procedimiento de comprobación del sistema de
cambio de la bomba de concreto.
Rebaje para llave del vástago
Contratuerca Horquilla
2- Identifique los elementos descritos en la imagen anterior
3- Libere la contratuerca que actúa como seguro de la horquilla del cilindro.

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-
+
3- Una vez liberada la horquilla, mantenga la llave sobre la contratuerca, con el

propósito de evitar su desplazamiento, y con una segunda llave, regule
la distancia entre la cara frontal de la botella y la base de la horquilla,
roscando o desenroscando el vástago contra esta, según corresponda,
tomando en consideración que al girar el vástago en contra del sentido de las
manecillas del reloj la distancia entre las caras aumentara, y por el contrario, al
hacerlo girar a favor de las manecillas del reloj, esta disminuirá
4- Una vez regulada la distancia, se debe volver a apretar la contratuerca de la

horquilla, para evitar el desplazamiento de la misma.
5- Una vez finalizada la regulación del cilindro, se debe repetir el procedimiento
descrito en el primer punto, para situar el brazo de accionamiento en el
extremo opuesto de su recorrido, y de este modo proceder a la regulación del
segundo cilindro.
NOTA: En el caso de que la regulación de los cilindros de cambio no sea realizada
correctamente el funcionamiento de los mismos se vera gravemente afectado,
! debido a que se encontraran incapacitados para enviar la señal de pilotaje
hidráulico necesaria para el normal funcionamiento del sistema.
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7.4. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN EL CIRCUITO HIDRÁULICO
FALLA EMPLAZAMIENTO CAUSA(S) SOLUCIÓN

PROBABLE(S)
Fuga interna en los Sustituya las juntas del
cilindros de freno. cilindro.
El freno de Aire en el circuito Purgue el circuito.
Circuito de freno de frenos.
servicio no
de servicio
retiene. Discos de frenos Compruebe los discos
desgastados de freno y sustitúyalos si
fuese necesario.
Discos de freno Sustituya los discos de

desgastados. freno.
Los muelles de los Sustituya los muelles.
cilindros del freno
de seguridad han
El freno de
Circuito de freno de perdido fuerza.
seguridad no
seguridad. Hay fugas de aceite Sustituya la válvula del
retiene.
en la válvula de freno.
freno de seguri-
dad; por tanto hay
presión contra los
muelles de frenado.
Hay aire en el cir- Purgue en el cilindro
cuito.
El freno de se- Presión de apertura Compruebe la presión,
Circuito del freno
guridad no se demasiado baja regúlela según el ma-
de seguridad.
suelta (abre). nual de reparaciones.
Fuga de aceite en Cambiar las juntas.
el cilindro de freno.

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7.5. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN EL MOTOR
Los fallos o perturbaciones en el motor se producen con frecuencia debido a que el

motor no se maneja ni se mantiene adecuadamente.
Cuando surja cualquier fallo o perturbación, compruébese si se han tomado debida-

mente en cuenta todas las prescripciones de operación y de mantenimiento preventi-
vo.
En las páginas siguientes, encontrara una tabla de las averías más frecuentes.
Si a usted no le es posible identificar el origen de la avería y/o no puede subsanarla,

póngase en contacto con un servicio oficial autorizado.
Antes de arrancar, asegúrese de que nadie se encuentre en la zona de peligro del

motor y/o maquina de trabajo. En caso de reparaciones:
Atención: el motor no deberá arrancarse, en ningún caso, mientras que el regulador

de velocidad este desmontado.
AVERÍA SITUACIÓN CAUSA SOLUCIÓN

El motor no arran- Funcionamiento. La palanca de pa- Compruebe/ regule
ca o lo hace con rada en posición de
dificultad. parada (solenoide
averiado).
Refrigeración. Turbina de refrige- Compruebe/Susti-
ración defectuosa, tuya
correa trapezoidal
rota o destensada
(bomba de com-
bustible accionada
por correa - polea).
Electricidad. Batería defectuosa Compruebe.
o descargada

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Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe/ Sustituya.
El motor ración defectuosa,
arranca, pero correa trapezoidal
gira irregular- rota o destensada
mente y se (bomba de com-
para bustible accionada
por correa polea).
Funcionamiento Nivel de aceite de- Llene
masiado bajo
Funcionamiento Nivel de aceite de- Reducir.
masiado elevado
Aire de admisión Filtro de aire satu- Compruebe/ Sustituya.
rado turbocompre-
sor defectuoso
Aire de admisión Interruptor/ indi- Compruebe.
cador de manteni-
miento del filtro de
aire, defectuoso
Aire de admisión Tubería de aire de Compruebe/ Limpie.
sobrealimenta con
El motor se fugas
sobrecalienta. Refrigeración Bomba de liquido Compruebe/ Limpie.
Salta la alar- refrigerante averia-
ma de alta da
temperatura Refrigeración Intercambiador de Compruebe/ limpie.
calor de liquido
refrigerante sucio
Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe/ Sustituya.
ración defectuosa,
correa trapezoidal
rota o destensada
(bomba de com-
bustible accionada
por correa polea).
Refrigeración. Calentamiento Ex- Compruebe

cesivo del aire de
refrigeración/ corto-
circuito térmico

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Funcionamiento Palanca de parada Compruebe.
del motor todavía
en posición de
parada (solenoide
averiado).
Funcionamiento Nivel de aceite de- Reduzca.
masiado elevado
Aire de admisión Filtro de aire sucio/ Compruebe/ Sustituya.
Turbocompresor
averiado
Aire de admisión Interruptor/ Indi- Compruebe.
cador de manteni-
El motor no
miento del filtro de
desarrolla
aire , averiado
suficiente po-
tencia Aire de admisión Tubería de aire de Compruebe / Sustituya.
sobrealimentación
con fugas
Refrigeración Refrigerador de Compruebe/ Limpie.
aire de admisión
sucio
Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe / Sustituya.
ración averiada,
correa trapezoidal
rota o floja (bomba
de combustible ac-
cionada por correa-
polea).
El motor no Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe / Sustituya.
trabaja con ración averiada,
todos sus correa trapezoidal
cilindros rota o floja (bomba
de combustible ac-
cionada por correa-
polea).
El motor no Funcionamiento Nivel de aceite de- Rellene
tiene presión masiado bajo
de aceite o
la presión es
muy baja
Funcionamiento Inclinación excesi- Compruebe/ Regule
va del motor
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El motor con- Funcionamiento Nivel de aceite de- Reduzca.
sume dema- masiado elevado
siado aceite Funcionamiento Inclinación excesi- Compruebe/ Regule
va del motor
El motor echa Funcionamiento Nivel de aceite de- Reduzca.

humos masiado elevado
-AZULES Funcionamiento Inclinación excesi- Compruebe/ Regule
va del motor
El motor Funcionamiento Temperatura por Compruebe.

echa humos debajo de la limite
-BLANCOS de arranque
El motor echa Aire de admisión Filtro de aire sucio/ Compruebe / Sustituya.

humos Turbocompresor
-NEGROS averiado
Aire de admisión Interruptor/ Indi- Compruebe.
cador de manteni-
miento de filtro de
aire, averiados
Aire de admisión Tubería de aire de Compruebe / Sustituya.
sobrealimentación
con fugas
Refrigeración Refrigerador de Compruebe / Limpie.
aire de admisión
sucio

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Electricidad Empalmes de ca- Compruebe
bles sueltos y oxi-
dados en el circuito
de arranque
Electricidad Motor de arranque Compruebe
averiado o el piñón
no engrana
Motor Juego de taques Regule
El motor no fuera de tolerancias
arranca o lo Motor Fugas en tubería Compruebe
hace con difi- de inyección
cultad Motor Bujías de espiga Compruebe
de incandescencia
defectuosas
Motor Inyector averiado Compruebe / Sustituya
Motor Aire en el sistema Compruebe / Sustituya
de combustible
Motor Filtro/ depurador Compruebe/ Limpie /
previo de combusti- sustituya
ble sucio

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Motor Juego de taques Regule
fuera de tolerancias
Motor Fugas en tubería Compruebe.
de inyección
El motor
Motor Aire en el sistema Compruebe / Sustituya
arranca, pero
de combustible
gira irregular-
mente o se Motor Filtro/ depurador Compruebe /Limpie /
para previo de combusti- Sustituya
ble sucio.
Medios de servicio Calidad de com- Compruebe / Sustituya
bustible no corres-
ponde a instruccio-
nes de operación
Motor Tubería de purga Compruebe / Limpie
de aceite obstruido
El motor se (intercambiador de
sobrecalienta. liquido refrigerante)
Reacciona
la alarma de
Motor Filtro de aceite Sustituya
sobre tempe-
averiado
ratura
Medios de servicio Falta liquido refrige- Compruebe / Llene.
rante

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Motor Juego de válvulas Regule
incorrecto
Motor Fugas en tubería Compruebe
de inyección
Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
El motor no Motor Aire en el sistema Compruebe / Sustituya
desarrolla de combustible
suficiente po- Motor Filtro / depurador Compruebe / Limpie /
tencia previo de combusti- Sustituya
ble sucio
bustible no corres-
ponde a instruccio-
nes de operación
Motor Fugas en tubería Compruebe
de inyección
El motor no Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
trabaja con Motor Aire ene l sistema Compruebe / Sustituya
todos sus de combustible
cilindros. Motor Filtro / depurador Compruebe / Limpie /
previo de combusti- Sustituya
ble sucio
El motor no Medios de servicio Clase SAE o cali- Sustituya
tiene la pre- dad incorrectas del
sión de aceite aceite lubricante
o la presión es
muy baja
El motor con- Medios de servicio Clase SAE o cali- Sustituya
sume dema- dad incorrectas de
siado aceite aceite lubricante

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El motor echa
humos
- AZULES
Motor Juego de válvulas Regule
Motor Bujías de espiga Compruebe
de incandescencia
defectuosas
El motor echa
Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
humos
-BLANCOS Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
bustible no corres-
ponde a instruccio-
nes de operación
El motor echa Motor Juego de válvulas Regule
humos incorrecto
-NEGROS Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya

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TABLA DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
CAPACIDAD
ESPECIFICACIONES DE LOS SISTEMAS,
CÓDIGO
EQUIPAMIENTOS Y COMPONENTES
1000 H
2000 H
100 H
250 H
500 H
10 H
50 H
FILTRO DE AIRE PRIMARIO
(NOTA1) SECUNDARIO
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO RADIADOR
14lt
(NOTA 2)
ELEMENTO DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE
(NOTA 4)
FILTRO SEPARADOR AGUA DEL COMBUSTIBLE
DEPOSITO DE COMBUSTIBLE 100lt
ACEITE DEL MOTOR

11lt B
(NOTA 3)
FILTRO ACEITE DE MOTOR
DIFERENCIAL 6 lt C
EJE DELANTERO
CUBOS, TOTAL 1,5lt C
DIFERENCIAL 6 lt C
EJE TRASERO
CUBOS, TOTAL 1,5lt C
ACEITE CAJA DE AGUA A
FILTRO HIDRÁULICO SUCCIÓN
FILTRO HIDRÁULICO PRESIÓN
SISTEMA
HIDRÁULICO FILTRO HIDRÁULICO RETORNO
FLUIDO HIDRÁULICO TOTAL 450lt A
NIVEL BATERÍA
(SI ES SELLADA NO REQUIERE SERVICIOS)
EJE DELANTERO (8 PUNTOS) D
EJE TRASERO (4 PUNTOS) D
PUNTOS DE
BRAZO (9 PUNTOS) D
ENGRASE
FLAT PACK (8 PUNTOS) D
CARDAN (3 PUNTO) D
TUERCA RUEDA DELANTERA - 156 A 176 Nm
PARES DE APRIETE TUERCAS DE RUEDAS
TUERCA RUEDA TRASERA 460 A 570 Nm
DELANTEROS
NEUMÁTICOS
TRASEROS

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TABLA DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
PROCEDIMIENTOS FLUIDOS APROBADOS POR EL FABRICANTE

VACIAR A FLUIDO HIDRÁULICO MOBIL DTE OIL 25 (ISO 46)
B ACEITE DE MOTOR MOBIL DELVAC SUPER MX15W-40
LIMPIAR C ACEITE EJES MOBILFLUID 424
LUBRICAR D GRASA MOBILGREASE XHP 222
CAMBIAR
COMPROBAR
COMPROBAR
PERIÓDICAMENTE
Limpiar cuando sea
indicado por el indicador
de obstrucción
Cambiar el elem. des-
pués de tres limpiezas
Cambiar cuando sea
necesario
NOTAS
NOTA 1:
Usar durante el año todo una mezcla de (2 partes de agua + 1 parte de glycoshell) y
aumentar el porcentaje de anticongelante cuando opere bajo temperaturas extremadamente
bajas.
NOTA 2:
Efectuar el primer cambio del aceite después de las primeras 100 horas
NOTA 3:
Efectuar el primer cambio del filtro de combustible a las100 horas de funcionamiento
! ADVERTENCIA
Debido a los diferentes aditivos usados por los diferentes fabricantes, no se recomienda
tampoco se autoriza la mezcla de aceites de marcas diferentes.
Por lo tanto, cuando el componente presente algún problema que resulte en fuga de aceite y
el cliente o el distribuidor no tenga el aceite del mismo fabricante contenido en el depósito, se
debe vaciar todo el sistema / depósito y rellenarlo con otra marca especificada. “Aprobada”.

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8
PLANOS ELÉCTRICOS
9
PLANOS HIDRÁULICOS
10
DESPIECE
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Página 120
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1
2
3
ÍTEM Q DESCRIPCIÓN N° DE PARTE

1 1 Bomba hidráulica de traslación RGH1164
2 1 Bomba hidráulica brazo robotizado RGH1155
3 1 Bomba hidráulica bombeo RGH1135

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2 1

1 2 Solenoide bomba traslación Alpha 20 RGE1519
2 1 Bomba hidráulica de traslación RGH1164

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1 1 Bomba hidráulica de brazo robotizado RGH1155

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1 1 Bomba hidráulica de bombeo RGH1135

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1 1 Flange junta elástica Motor Deutz 1013 C RGB1434
2 1 Acoplamiento elástico Alpha 20 RGM1084
3 1 Manguito estriado Alpha 20 RGM1206
4 1 Flange acoplamiento bombas Alpha 20 RGP1225

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4
1 1 Carcasa filtro de aire M. Deutz 1013 C RGM1117
2 1 Codo de goma 90º 4” a carcasa M 1013c RGT1505
3 1 Set de filtros aire M. 1013 C (primario y secundario) RGM1145
4 1 Indicador de saturación filtro de aire RGM1452

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1 1 Silenciador RGM1072
2 1 Catalizador RGM1165
3 1 Flexible escape Alpha 20 RGP1037

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Página 125
Página 123
Página 124

1 1 Motor de partida 1013 C RGM1446
2 1 Bomba combustible Deutz 1013 C RGM1111

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1 1 CORREA ALTERNADOR M. DEUTZ 1013 C RGM1057
2 1 CORREA BOMBA COMBUSTIBLE Y AGUA M. DEUTZ 1013 C RGM1163
3 1 FILTRO DE ACEITE M. DEUTZ 1013 C RGM1001
4 1 FILTRO DE PETRÓLEO M. DEUTZ 1013 C RGM1027
5 1 CORREA TURBINA INTERCOOLER M. DEUTZ 1013 C RGM1055
6 1 MOTOR DEUTZ BF4M 1013 C RGM1177
7 1 ALTERNADOR M. DEUTZ 1013 C RGM1196

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1 1 PRE FILTRO DE COMBUSTIBLE COMPLETO RGM1453
2 1 ELEMENTO PRE FILTRO COMBUSTIBLE MOTOR RGM1454

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1 1 MANETA ACELERACIÓN MANUAL RGM1043
2 1 PIOLA ACELERACIÓN MANUAL RGM1134
3 1 PEDAL ACELERACIÓN DE PIE RGM1077
4 4 ROTULA M5 RGT1263
5 1 PIOLA ACELERACIÓN DE PIE RGM1133
6 1 FIJACIÓN PLÁSTICA PIOLAS ACELERADOR RGM1138

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1 1 Placa láser base enchufe motor A2 MD 330-01 RGP1066
2 1 Enchufe macho salida control RGE1517
3 1 Enchufe motor a tablero completo RGE1518

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1 1 Cruceta cardan RGM1130
2 1 Cardan completo RGM1074

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1 1 Eje delantero completo Alpha 20 RGM1073
2 1 Neumático 12.5 R18 Alpha 20 RGM1148
3 1 Llanta (aro metálico rueda) 18” RGM1175

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1 1 Motor hidráulico traslación RGH1165
2 1 Eje trasero completo Alpha 20 RGM1071

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1 1 Caja agua (caja lubricación cilindros) Alpha 20 RGB1101

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1 1 Acoplamiento palanca 5” HD RGB1014
2 1 Codo reducción 5” HD a 4” HD 90º RGB1344
3 2 Acoplamiento palanca 4” HD RGB1013
4 1 Curva 4” HD 75º RGB1364
5 1 Reducción 4” HD a 2 1/2” HD RGB1346
6 2 Acoplamiento palanca 2 1/2” HD RGB1007
7 1 Manguera shotcrete 2 1/2” x 3,5 mts RGM1139
8 1 Manguera shotcrete 2 1/2” x 10 mts RGB1332
9 1 Sello acoplamiento palanca 5” HD RGB1036
10 1 Sellos acoplamiento palanca 4” HD RGB1035
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3
1 1 Espiral protección manguera RGB1158
3 2 Sello acoplamiento palanca 2 1/2” HD RGB1030
4 1 Y distribución aire-aditivo acelerante RGB1050
5 1 Tubo conexión 2 1/2” HD RGB1049

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1 1 Tobera de proyección 2 1/2” RGB1048
2 1 Abrazadera tobera 2 1/2” RGB1055
3 1 Terminal HE-HD 2 1/2” RGB1073
4 1 Sello acoplamiento palanca 2 1/2” HD RGB1030
6 1 Camisa cuerpo difusor 2 1/2” RGB1023
7 2 Chicago macho HE 1” RGT1019
8 2 O ring cuerpo difusor 2 1/2” RGB1161
9 1 Cuerpo difusor 2 1/2” RGB1019
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ÍTEM Q DESCRIPCIÓN N° DE PARTE 10
1 1 Sello eje tubo S Alpha 20 RGB1307
2 1 O ring cojinete tubo S Alpha 20 RGB1369
3 1 Cojinete eje (Flange eje a tolva) Alpha 20 RGB1370
4 4 Golilla presión 1/2” cojinete eje Alpha 20 RGB1458
5 4 Perno 1/2” x 1 1/4” cojinete eje Alpha 20 RGB1459
6 1 Golilla separador brazo Alpha 20 RGB1109
7 1 Perno ajuste brazo accionamiento completo RGB1146
Alpha 20
8 1 Brazo accionamiento Alpha 20 RGB1311
9 1 Golilla desplazamiento Alpha 20 RGB1106
10 1 Tuerca eje tubo S Alpha 20 RGB1105

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1 6 Perno 5/8” x 2 1/2” flange tubo salida Alpha 20 RGB1460
2 6 Golilla presión 5/8” flange tubo salida Alpha 20 RGB1461
3 1 Flange tubo salida a conexión Alpha 20 RGB1126
4 1 Grasera recta M10 RGT1165
5 1 O ring interior soporte cojinete Alpha 20 RGB1125
6 1 O ring exterior soporte cojinete Alpha 20 RGB1124
7 1 Soporte cojinete tubo salida, incluye anillo sujeta retenes RGB1120
8 2 Sello salida cromada Alpha 20 RGB1122
9 1 Cojinete salida cromada Alpha 20 RGB1123
10 1 Salida cromada Alpha 20 RGB1119

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1 1 Tubo S RGB1117
2 1 Placa soporte goma tapa bomba Alpha 20 RGB1462
3 1 Goma tapa bomba hormigón Alpha 20 RGB1347
4 1 Asiento anillo desgaste Alpha 20 RGB1116
5 1 Anillo desgaste Alpha 20 RGB1115
6 1 Placa gafa Alpha 20 RGB1114

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1 1 Horquilla cilindro buzo Alpha 20 RGB1132
2 1 Tuerca de ajuste cilindro buzo Alpha 20 RGB1133
3 1 Pasador horquilla cilindro buzo Alpha 20 RGB1134
4 1 Vástago durocromado cilindro buzo Alpha 20 RGB1239
5 1 Kit sellos cilindro buzo Alpha 20 ROH1014
6 1 Cilindro buzo completo Alpha 20 RGH1177
7 1 Pasador cilindro buzo Alpha 20 RGB1382

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1 1 Pistón copa bombeo Alpha 20 RGB1170
2 1 Guía pistones copa bombeo Alpha 20 RGB1241
3 1 Kit sellos tapa delantera cilindro bombeo Alpha 20 ROH1045
4 1 Cilindro hidráulico bombeo Alpha 20 RGH1179
5 1 Kit sellos tapa trasera cilindro bombeo Alpha 20 ROH1049
6 1 Kit sellos pistón cilindro bombeo Alpha 20 ROH1048

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1 1 Soporte parrilla RGP1011
2 1 Abrazadera soporte parrilla RGB1456
3 1 Pasador soporte parrilla RGP1046
4 1 Vibrador parrilla bomba 24 VDC Alpha 20 RGB1190
5 1 Parrilla Alpha 20 RGB1452
6 1 Respaldo tolva Alpha 20 RGB1463
7 2 Asiento parrilla RGB1037
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1 1 Tapa cilindro tornamesa Alpha 20 RGB1371
2 2 Kit sellos pistón cremallera tornamesa Alpha 20 ROH1162
3 2 Tuerca ajuste soporte sellos pistón tornamesa Alpha 20 RGB1377
4 2 Soporte sellos pistón tornamesa Alpha 20 RGB1376
5 1 Cremallera tornamesa Alpha 20 RGB1372

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1 1 Rotor tornamesa Alpha 20 RGB1374
2 1 Set de bujes bronce tornamesa Alpha 20 RGB1375
3 2 Grasera recta M10 RGT1165
Pernos tornamesa Alpha 20 1 1/4” x 3 1/2” Parker
4 8 RGB1464
(con golilla presión y tuerca

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1 1 Pasador puño cilindro levante Alpha 20 RGB1467
2 1 Pasador torre brazo Alpha 20 RGB1468
3 1 Pasador botella cilindro levante Alpha 20 RGB1469
4 1 Kit de lainas Alpha 20 (incluye pernos) RGB1363
5 2 Tensor deslizadera M14 x 1,5 x 100 G 8,8 Alpha 20 RGB1470
6 2 Deslizadera regulador rodillo brazo Alpha 20 RGP1035
7 1 Rodillo grande brazo Alpha 20 RGP1016

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1 2 Rodamiento rodillo brazo Alpha 20 RGT1188
2 1 Rodillo grande brazo Alpha 20 RGP1016
3 1 Pasador rodillo grande Alpha 20 RGM1173

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1 1 Kit de lainas Alpha 20 (incluye pernos) RGB1363
2 2 Tensor deslizadera M14 x 1,5 x 100 G 8,8 Alpha 20 RGB1470
3 2 Deslizadera regulador rodillo brazo Alpha 20 RGP1035

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1 2 Rodamiento rodillo brazo Alpha 20 RGT1188
2 1 Rodillo chico brazo Alpha 20 RGP1017
3 1 Pasador rodillo chico Alpha 20 RGM1171

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1 1
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1 1 Set placa cabeza robotizada RGB1348
2 1 Motor hidráulico orbitor RGH1159
3 1 Cruceta orbitor RGB1243
4 2 Flange cruceta orbitor RGB1025
5 1 Excéntrica cabeza robotizada RGB1177
6 1 Rodamiento orbitor RGB1189
7 1 Actuador hidráulico 120º RGB1077
8 1 Actuador hidráulico 360º RGB1078
9 2 Kit reparación actuador 180º y 360º RGH1107
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1 1 Cilindro hidráulico levante Alpha 20 RGH1178
2 1 Kit sellos pistón cilindro levante Alpha 20 ROH1208
3 1 Kit sellos tapa cilindro levante Alpha 20 ROH1147

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5
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1 1 Pasador vástago cilindro extensión interior Alpha 20 RGP1067
2 1 Cilindro extensión interior Alpha 20 RGH1172
3 1 Kit sellos pistón cilindro extensión Alpha 20 ROH1184
4 1 Pasador botella cilindro extensión interior Alpha 20 RGP1068
5 1 Kit sellos tapa cilindro extensión Alpha 20 ROH1056

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1 1 Cilindro extensión exterior Alpha 20 RGH1171
2 1 Kit sellos tapa cilindro extensión Alpha 20 ROH1056
3 1 Pasador vástago cilindro extensión exterior Alpha 20 RGP1069
4 1 Kit sellos pistón cilindro extensión Alpha 20 ROH1184

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3
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2 1

1 1 Rotula cilindro estabilizador Alpha 20 RGB1305
2 1 Kit sellos tapa cilindro estabilizador Alpha 20 ROH1172
3 1 Cilindro estabilizador izquierdo Alpha 20 RGH1317
4 1 Cilindro estabilizador derecho Alpha 20 RGH1318
5 1 Kit sellos pistón cilindro estabilizador Alpha 20 ROH1206

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1
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4
1 2 Flange bomba aditivo VF 25 RGT1312
2 1 Motor hidráulico bomba aditivo RGH1156
3 1 Bomba aditivo Verderflex VF 25 (sin motor) RGB1355
4 1 Lubricante bomba aditivo acelerante 2 lts RGB1181
5 1 Manguera para bomba aditivo RGB1191
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1 1 Válvula hidráulica para bombeo o tubo S RGH1157
2 1 Sub base válvula hidráulica bombeo RGH1111
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1 1 Comando manual gatos completo RGH1169

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1 3

1 1 Vacuometro indicador vacío 1/8” NPT RGH1184
2 1 Elemento filtro succión hidráulico traslación RGH1023
3 1 Carcasa filtro succión con by pass RGH1103

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2 3

1 1 Comando PVG brazo completo 7 cuerpos Alpha 20 RGH1154
2 3 Actuador eléctrico ON/OFF 24 VDC PVG32 RGH1136
3 4 Actuador eléctrico proporcional 24 VDC PVG32 RGE1231
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1 4 Foco faenero cuadrado (trabajo) RGE1219
2 2 Farol universal rectangular ámbar RGE1307
3 2 Foco traslado delantero o trasero RGE1059
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1 1 Manómetro indicador presión hidráulica RGT1486

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1 1 Comando PVG brazo completo 1 cuerpo Alpha 20 RGH1153

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1 1 Válvula prioritaria Alpha 20 RGH1092
2 1 Orbitrol de dirección RGH1091
2 1

1 1 Filtro de presión completo 18 P2 RGH1141
Alpha 20
2 1 Elemento filtro presión hidráulico RGH1059

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1 1 Electroválvula parqueo completa RGH1290

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1 1 Soporte culebrón delantero con acoplamiento pa- RGB1473
lanca 2 1/2” HD

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1 1 Válvula doble control movimiento RGH1158

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1 2 Válvula retención gatos (estabilizadores) RGH1134

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1 1 Baliza ámbar Alpha 20 RGE1172

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1 1 Base control remoto Alpha 20 RGE1465

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1 1 Pisadera acceso lateral Alpha 20 RGP1054

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1 1 Asiento conductor Alpha 20 RGT1176

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2
1 1 Acumulador de frenos (50 BAR) RGH1098
2 2 Batería 150 Amp. 12 V. RGE1196

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1 1 Corta corriente baterías RGE1134

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1 1 Alarma retroceso RGE1171

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1 2 3
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1 1 Tapa inspección tanque con logo RGT1389
2 1 Visor nivel y temperatura aceite hidráulico RGH1006
3 1 Tapa gorro inoxidable 2” NPT RGT1554
4 1 Tapa respiradero tanque aceite RGH1110

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3
1

1 1 VACUOMETRO RGH1184
2 2 ELEMENTO FILTRO RETORNO RGH1060
3 1 FILTRO RETORNO RF-4 RGH1090

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1 2 Visor nivel y temperatura aceite hidráulico RGH1006

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1 1 Foco faenero RGE1048
2 2 Cartridge válvulas lógicas control bombeo RGH1124
3 2 Block válvula lógica control bombeo RGH1123

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1 1 VÁLVULA DIRECCIONAL 24 VDC ALPHA 20 RGH1094

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1 1 Válvula de freno (pedal) RGM1086

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1 1 Amortiguador tapa lateral RGM1146

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2
5
3
2

1 1 Pechera control remoto RGE1265
2 2 Joystick control remoto alambrico RGE1224
3 1 Sello de goma para caja control remoto alambrico RGE1359
4 1 Cable control remoto alambrico RGE1340
5 1 Llave negra control remoto RGE1269
6 1 Control remoto alambrico completo RGE1135

Santiago - Chile
Fono (56-2) 854 - 1955 Fax (56-02) 854- 1711
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DESPIECE
3
4
1 1 Switch Toogle O-R (acelerante & orbitor) 2 posiciones RGE1267
3 1 Switch Toogle O-T inicio RGE1337
4 1 Potenciómetro con dial control alambrico RGE1416
5 1 Switch Toogle R-O-R bombeo (3 posiciones) RGE1266

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3
1 1 Switch principal control remoto alambrico (Chapa) RGE1464
2 1 Switch Toogle R-O-R bombeo (3 posiciones) RGE1266
3 1 Placa principal control remoto alambrico RGE1328

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5 6
1 1 Pechera control remoto RGE1265
2 2 Joystick control remoto inalámbrico RGE1491
3 1 Sello de goma para caja control remoto alambrico RGE1359
4 1 Llave roja programación control remoto inalámbrico RGE1449
5 1 Caja PVC para control remoto inalámbrico con bisagras RGE1485
6 1 Control remoto inalámbrico completo RGE1133

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5
3

1 1 Varilla de protección de control RGE1487
2 2 Manilla de Joystick control remoto inalámbrico RGE1412
3 1 Fuelle rocker switch RGE1360
5 2 Actuador de rocker switch RGE1514
6 2 Micro switch RGE1515
7 1 Batería recargable RGE1159
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6
7
2
3
5 3 1 4

1 1 Switch O-T inicio RGE1337
2 1 Switch R-O-R bombeo RGE1266
3 2 Switch Toogle O-R (acelerante & orbitor) 2 posiciones RGE1267
4 1 Llave principal chapa control inalámbrico RGE1268
5 1 Potenciómetro control inalámbrico RGE1513
6 1 Led metálico verde RGE1271
7 1 Fuelle switch toogle RGE1338

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3
1 1 Modulo RF radio frecuencia emisor RGE1353
2 1 Beeper de señal de inicio RGE1486
3 1 Tarjeta codificadora HE-S 6.2 RGE1351

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Página 190

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1 1 Antena control remoto con cable RGE1347

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6 2
1
4
1 1 Tarjeta principal de receptor BMS-1 con chips RGE1454
2 1 Cable antena de la base al modulo RF RGE1455
3 1 Modulo RF radio frecuencia receptor RGE1345
4 1 Carcasa conector macho HTS receptor control remoto inalámbrico RGE1538
5 1 Tarjeta análoga EMAK-1 RGE1344
6 1 Soporte base de antena RGE1482

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1 1 Cargador batería control remoto inalámbrico RGE1160
2 1 Batería recargable RGE1159

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1 9 Relay 24 VDC RGE1049
2 10 Soporte relay RGE1073
3 2 Caja porta fusible RGE1275

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1

1 1 Volante (manubrio) de dirección RGM1080

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2
3 1
4

1 2 Luz piloto rojo RGE1094
2 1 Chapa contacto RGE1076
3 1 Horometro Hobbs RGM1088
4 1 Parada de emergencia RGE1276

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2
3

1 1 Selector 1-2-3 maneta corta RGE1116
2 2 Selector on/off maneta corta RGE1115
3 1 Pulsador rasante rojo c/capuchón RGE1180

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2
2 6 2
2
2 2
5
4
3
1
1 1 Selector marcha adelante o atrás RGE1322
2 6 Luz piloto roja RGE1094
3 1 Voltímetro VDO RGE1124
4 1 Tacómetro VDO RGE1212
5 1 Reloj temperatura VDO RGE1206
6 1 Indicador presión de aceite VDO RGE1207

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11
ANEXOS TÉCNICOS
Manual de instrucciones
1012
1013
● Lea atentamente y observe las presentes ● Si se efectúan arbitrariamente modifica-
instrucciones de manejo. De esta manera ciones en el motor, el fabricante no aceptará
evitará accidentes, podrá hacer uso de la responsabilidad alguna por los daños oca-
garantía de fabricación y dispondrá de un sionados por dichas modificaciones.
motor eficiente y operable. Del mismo modo, cualquier tipo de mani-
pulación en el sistema de inyección y
● Este motor ha sido construido conforme a regulación puede alterar el rendimiento y
la finalidad, la cual está de acuerdo al el nivel de emisión de gases del motor. En
volumen de entrega. La finalidad ha sido estos casos, no será posible garantizar
definida por el fabricante (uso de acuerdo que el motor cumpla con las estipulaciones
a la finalidad). Cualquier uso más allá de legales sobre protección ecológica.
esta solicitación no estará de acuerdo a la
finalidad. El fabricante no será responsable ● No modifique, obstruya o tape las zonas de
por daños debidos a aplicaciones que no entrada de aire de refrigeración.
estén de acuerdo a la finalidad. El riesgo El fabricante no aceptará responsabilidad
estará exclusivamente de parte del usuario. alguna por los daños causados si no se
cumplen estas instrucciones.
● El uso de acuerdo a la finalidad implica
también el cumplimiento de las instruccio- ● Si realiza alguna labor de mantenimiento o
nes de fabricación respecto al montaje y al reparación en el motor deberá utilizar úni-
manejo. El motor deberá ser usado, man- camente piezas originales de DEUTZ. Estas
tenido y reparado solamente por personas piezas han sido diseñadas especialmente
que han sido anteriormente instruidas sobre para su motor y garantizan un manejo
los trabajos y sobre los peligros. inmejorable.
Si no cumple este requisito se extinguirá la
● Es imprescindible observar los reglamentos garantía.
vigentes para la prevención de accidentes,
así como otras prescripciones generales ● Sólo se pueden realizar labores de mante-
reconocidas sobre seguridad técnica e nimiento y limpieza en el motor si éste se
higiene industrial. encuentra parado y frío.
Hay que asegurarse de que los sistemas
● Cuando el motor está en marcha, los si- eléctricos no estén en funcionamiento y de
guientes componentes entrañan riesgos que la llave de encendido esté desconec-
de lesiones físicas: tada.
- piezas giratorias o calientes Es imprescindible observar la normativa
- motores con encendido de chispa sobre prevención de accidentes en siste-
- sistemas de encendido (alta tensión eléctrica) mas eléctricos (por ejemplo, -VDE-0100/-
Evite el contacto con estos componentes. 0101/-0104/-0105 Medidas de protección
eléctrica frente a tensiones que entrañan
peligro de electrocución).
En caso de realizar labores de limpieza con
líquidos, todos los componentes eléctricos
se deben recubrir herméticamente.
Manual de instrucciones
1012
1013
0297 7382 es
Número de motor:
Rogamos se introduzca aquí el número del

motor. Con ello se facilitarán las gestiones
relacionadas con el servicio técnico,
reparaciones y consultas sobre repuestos
(véase apartado 2.1).
Nos reservamos el derecho a introducir modi-

ficaciones técnicas necesarias para el
mejoramiento de los motores, aunque difieran
de las ilustraciones y datos contenidos en estas
instrucciones. La reimpresión del presente
manual o cualquiera forma de reproducción,
aunque sea parcial, requiere nuestra
autorización previa por escrito.
Prólogo
Estimado cliente:
Los motores refrigerados por líquido de la

marca DEUTZ han sido desarrollados para un
extenso campo de aplicaciones, garantizando
una amplia oferta de variantes el cumplimiento
de las exigencias de cada caso.
Su motor ha sido equipado de acuerdo con

los requerimientos de su instalación, lo que
significa que no necesariamente lleva mon-
tados todos los elementos y componentes
descritos en este manual.
Hemos tratado de destacar claramente las

diferencias, para permitirle encon-trar con
facilidad las informaciones que sean de
importancia para el manejo y mante-nimiento
de su motor.
Le rogamos lea estas instrucciones antes de

poner en marcha el motor, tomando en
consideración las advertencias correspon-
dientes a la operación y mantenimiento del
mismo.
Si tiene alguna duda, quedamos gustos-

amente a su disposición para asesorarle.
Muy atentamente
DEUTZ AG
Índice
1. Generalidades 2.5 Circuito de líquido refrigerante 4. Medios de servicio

2.5.1 Esquema del circuito de refrigerante 4.1 Aceite lubricante
2. Descripción del motor - 1012 4.1.1 Calidad
2.1 Tipo de motor 2.5.2 Esquema del circuito de refrigerante 4.1.2 Viscosidad
2.1.1 Placa de fabricante - 1012 E 4.2 Combustible
2.1.2 Posición de la placa de fabricante 2.5.3 Esquema del circuito de refrigerante 4.2.1 Calidad
2.1.3 Número del motor - 1013 4.2.2 Combustible de invierno
2.1.4 Numeración de los cilindros 2.5.4 Esquema del circuito de refrigerante 4.3 Refrigerante
2.2 Ilustraciones del motor - 1013 E 4.3.1 Calidad del agua para el refrigerante
2.2.1 Lado de manejo - 1012 4.3.2 Preparación del líquido refrigerante
2.2.2 Lado del arrancador - 1012 3. Manejo 4.3.3 Agente protector del sistema de
2.2.3 Lado de manejo - 1012 E 3.1 Primera puesta en marcha refrigeración
2.2.4 Lado del arrancador - 1012 E 3.1.1 Llenado de aceite de motor
2.2.5 Lado de manejo - 1013 3.1.2 Llenado de aceite de motor en el filtro 5. Mantenimiento
2.2.6 Lado del arrancador - 1013 de aire en baño de aceite 5.1 Plan de mantenimiento
2.2.7 Lado de manejo - 1013 E 3.1.3 Echar combustible 5.2 Cuadro de mantenimiento
2.2.8 Lado del arrancador - 1013 E 3.1.4 Llenar/purgar de aire el sistema de 5.3 Trabajos de mantenimiento
2.2.9 Lado del arrancador motor de grupo refrigeración realizados
BF4M 1013 EC 3.1.5 Otros preparativos
2.2.10 Lado de manejo motor de grupo 3.1.6 Otros trabajos preparativos
BF4M 1013 EC 3.2 Arranque
2.2.11 Lado del arrancador motor de grupo 3.2.1 Arranque eléctrico
BF6M 1013 EC 3.3 Vigilancia de operación
2.2.12 Lado de manejo motor de grupo 3.3.1 Presión de aceite del motor
BF6M 1013 EC 3.3.2 Temperatura del refrigerante
2.3 Circuito de aceite lubricante 3.3.3 Indicador visual/nivel del refrigerante
2.3.1 Esquema del circuito de aceite 3.4 Parada
lubricante - 1012 / 1012 / E 3.4.1 Parada mecánica
2.3.2 Esquema del circuito de aceite 3.4.2 Parada eléctrica
lubricante - 1013 / 1013 / E 3.5 Condiciones de operación
2.4 Circuito de combustible 3.5.1 Funcionamiento en invierno
2.4.1 Esquema del circuito de combustible 3.5.2 Alta temperatura ambiente, gran altu
Índice
6. Trabajos de cuidado y mantenimiento 6.3.7 Vaciado del sistema de refrigeración 6.5.12 Cambio de la correa trapezoidal de la
6.1 Sistema de lubricación Motor de grupo (4 cilindros) bomba de combustible / líquido
6.1.1 Intervalos entre cambios de aceite 6.3.8 Llenar /purgar de aire el sistema de refrigerante - 1013
6.1.2 Controlar el nivel de aceite/Cambio de refrigeración motor de grupo 6.5.13 Tensado/cambio de la correa
aceite de motor 6.3.9 Vaciado del radiador de aire de trapezoidal del alternador - 1013
6.1.3 Cambio de filtro de aceite sobrealimentación 6.5.14 Tensado de la correa trapezoidal de
6.1.4 Limpiar / cambiar el filtro de aceite 6.4 Filtro de aire de admisión la bomba de combustible / líquido
(copa) 6.4.1 Intervalos de limpieza refrigerante - 1013 E
6.2 Sistema de combustible 6.4.2 Vaciado del depurador previo tipo ciclón 6.5.15 Cambio de la correa trapezoidal de la
6.2.1 Cambio de filtro de combustible 6.4.3 Limpieza del filtro de aire en baño de bomba de combustible / líquido
6.2.2 Cambio del filtro de combustible aceite refrigerante - 1013 E
6.2.3 Filtro primario para combustible, 6.4.4 Filtro de aire en seco 6.5.16 Tensado/cambio de la correa
limpiar o sustituir el car tucho filtrante 6.5 Transmisiones por correa trapezoidal del compresor de aire
6.2.4 Purgar de aire el sistema de 6.5.1 Verificación de correas trapezoidales 6.6 Operaciones de ajuste
combustible con filtro previo 1012 6.6.1 Verificación y, en su caso, ajuste del
6.2.5 Filtro primario para combustible, 6.5.2 Tensado de la correa trapezoidal del juego de válvulas
limpiar o sustituir el cartucho filtrante ventilador/alternador - 1012 6.7 Accesorios adosados
6.2.6 Purgar de aire el sistema de 6.5.3 Cambio de la correa trapezoidal del 6.7.1 Batería
combustible con filtro previo ventilador / alternador - 1012 6.7.2 Alternador trifásico
6.2.7 Filtro primario para combustible, 6.5.4 Tensado de la correa trapezoidal de 6.7.3 Suspensión para transporte
limpiar o sustituir el cartucho filtrante la bomba de combustible / líquido
6.2.8 Limpieza / aclarado o sustitución del refrigerante - 1012
6.5.5 Cambio de la correa trapezoidal de la 7. Fallos, causas y remedio
filtro previo de combustible
6.2.9 Purga de aire del sistema de bomba de combustible / líquido 7.1 Tabla de fallos
combustible sin filtro previo de refrigerante - 1012
combustible 6.5.6 Tensado de la correa trapezoidal de 8. Conservación del motor
6.2.10 Cambiar la tubería para fugas de la bomba de combustible / líquido 8.1 Conservación
gasóleo refrigerante - 1012 E
6.3 Sistema de refrigeración 6.5.7 Cambio de la correa trapezoidal de la 9. Datos técnicos
6.3.1 Intervalos de limpieza bomba de combustible / líquido 9.1 Datos del motor y valores de ajuste
6.3.2 Limpieza del sistema de refrigeración refrigerante - 1012 E
6.5.8 Tensado de la correa trapezoidal del 9.2 Pares de apriete de tornillos
6.3.3 Vaciado del sistema de refrigeración
1012 / 1013 alternador - 1012 E 9.3 Herramientas
6.3.4 Llenado / purga de aire del sistema de 6.5.9 Cambio de la correa trapezoidal del
refrigeración 1012 / 1013 alternador - 1012 E 10. Servicio técnico Post-Venta
6.3.5 Vaciado del sistema de refrigeración 6.5.10 Tensado/cambio de la correa
1012 E / 1013 E trapezoidal del ventilador - 1013
6.3.6 Llenado / purga de aire del sistema de 6.5.11 Tensado de la correa trapezoidal de
refrigeración 1012 E / 1013 E Motor la bomba de combustible / líquido
estándar refrigerante - 1013
Informaciones generales
Motores diesel DEUTZ El mantenimiento y el cuidado Service
1
son producto de la investigación y el desarrollo son también decisivos para que el motor esté en En casos de fallas de operación y si se necesita
realizados durante largos años. La experiencia y los condiciones de cumplir satisfactoriamente con las piezas de repuesto, diríjase a uno de los servicios
conocimientos ganados durante este tiempo, solicitadas demandas. Por esta razón, es técnicos de nuestro representante competente. En
combinada con las altas demandas de calidad, absolutamente necesario prestar observancia a los casos de haberse producido daños, nuestro personal
garantizan la larga vida útil de nuestros motores, su intervalos prescritos de mantenimiento y realizar especializado llevará a cabo la reparación
funcionamiento con un alto grado de confiabilidad minuciosamente los trabajos de mantenimiento y correspondiente en forma rápida y competente,
y con bajos consumos de combustible. cuidado. usando los repuestos originales.
Naturalmente que los motores cumplen además Habrá que tomar especial cuidado, en casos en que Las piezas de repuesto de DEUTZ AG son fabricadas
con las estrictas prescripciones en relación a la las condiciones de trabajo sean más pesadas que siempre de acuerdo con las técnicas más modernas.
protección del medio ambiente. las condiciones normales. Al final de estas instrucciones encontrará usted
informaciones sobre nuestro servicio.
Precauciones con el motor en marcha Seguridad Amianto
Los trabajos de mantenimiento o reparación debe- Este símbolo aparecerá siempre al Las juntas usadas en este motor no
rán ser efectuados únicamente con el motor parado. lado de las instrucciones de contienen amianto.
Asegurarse de que no sea posible poner en marcha seguridad. Prestar observancia a
inintencionalmente, ¡peligro de accidentes!
Si se ha desmontado dispositivos de protección,
deberán éstos ser montados nuevamente al terminar
! ellas.
Entregar también estas
los trabajos. instrucciones de seguridad al
Llenar el tanque de combustible únicamente con la personal de operación.
máquina parada. Fuera de las presentes instrucciones, es preciso
Prestar estricta observancia a las prescripciones prestar también observancia a los ”Reglamentos
estipuladas en las leyes de protección en el trabajo, generales de seguridad y prevención de accidentes”
si se trata de una operación en recintos cerrados o legales vigentes.
subterráneos.
1
Descripción del motor
2
2.1 Tipo del motor
2.2 Ilustraciones del motor
2.3 Esquema del circuito de aceite lubricante
2.4 Esquema del circuito de combustible
2.5 Esquema del circuito de líquido refrigerante
Descripción del motor 2.1 Tipo del motor
2.1.1 Placa de fabricante 2.1.2 Posición de la placa de 2.1.3 Número del motor
2 fabricante
26 332 0 26231 1 26232 1
El tipo A y el número B del motor así como las La placa de fabricante C está fijada en el bloque El número del motor está grabado en el bloque
características del mismo, se encuentran motor. motor (flecha) así como en la placa de fabricante.
grabados en la placa del fabricante.
Para pedidos de repuestos, se deben indicar tanto
el tipo como el número del motor.
2.1 Tipo de motor Descripción del motor
2.1.4 Numeración de los cilindros

2
26233 0
Los cilindros se numeran correlativamente

comenzando en el lado del volante.
Descripción del motor 2.2 Ilustración del motor
2.2.1 Lado de manejo - 1012

2
1 Boca de llenado de aceite (variante especial:
entre los filtros)
2 Boca de llenado de líquido refrigerante
3 Ventilador
4 Bomba de líquido refrigerante
5 Polea acanalada
6 Bomba de alimentación de combustible
7 Suspensión del motor
8 Filtro de combustible, de cartucho cambiable
9 Filtro de aceite lubricante, de cartucho
cambiable
10 Cárter de aceite
11 Varilla de medición de nivel de aceite
12 Refrigerador de aceite lubricante
13 Posibilidad de montaje para bombas
hidráulicas
14 Alternador
15 Tubería de combustible sobrante con válvula
de mantenimiento de presión
16 Testa cilindri
26234 1
2.2 Ilustración del motor Descripción del motor
2.2.2 Lado del arrancador - 1012

2
17 Dispositivo de transporte
18 Turbocompresor
19 Regulador de velocidad
20 Cárter SAE
21 Volante
22 Arrancador
23 Refrigerador de aceite hidráulico
24 Intercambiador de calor de líquido
refrigerante
25 Indicador del nivel de líquido refrigerante
26 Válvula de purga de aire
26235 1
2.2.3 Lado de manejo - 1012 E

2
entre los filtros)
2 Empalme para líquido refrigerante
4 Alternador
5 Polea acanalada
cambiable
13 Posibilidad de montaje para bombas
hidráulicas
15 Culata
26236 1
2.2.4 Lado del arrancador - 1012 E

2
17 Turbocompresor
19 Cárter SAE
20 Volante
21 Arrancador
22 Salida del líquido refrigerante al
intercambiador de calor
23 Colector de escape
24 Colector de admisión
26237 0
2.2.5 Lado de manejo - 1013

2
entre los filtros)
2 Alternador
4 Ventilador
5 Polea acanalada
6 Amortiguador de vibraciones
cambiable
14 Bombas hidráulicas (o montaje de un
compresor)
15 Tubería de combustible
16 Solenoide
17 Tubería de aceite lubricante al
turbocompresor
18 Culata
26 333 0
2.2.6 Lado del arrancador - 1013

2
20 Turbocompresor
22 Cárter SAE
23 Volante
24 Arrancador
25 Indicador del nivel de líquido refrigerante
26 Válvula de purga de aire
27 Tapa de cierre de la boca de llenado de
líquido refrigerante
26 334 0
2.2.7 Lado de manejo - 1013 E

2
1 Boca de llenado de aceite
4 Amortiguador de vibraciones
cambiable
8 Cárter de aceite
11 Posibilidad de montaje para bomba
hidráulica
13 Culata
A Entrada de líquido refrigerante
26 336 0
2.2.8 Lado del arrancador - 1013 E

2
15 Válvula de ventilación del cárter del motor
17 Cárter SAE
18 Volante
19 Arrancador
20 Turbocompresor
21 Ventilador
22 Colector de escape
23 Tubo de aspiración
26 337 0
2.2.9 Lado del arrancador

2 Motor de grupo BF4M 1013 EC
1 Boquillas de llenado de refrigerante, con tapa

2 Depósito de compensación
3 Tubería de purga de aire de la culata al depósito
1 2 3 4 5 6 7 de compensación
4 Tubería de refrigerante del bloque motor al
radiador del refrigerante
5 Tubería de compensación desde el depósito de
compensación al radiador
6 Tubería de alimentación de aire desde el
turbocompresor de gases de escape hasta el
8 radiador de aire de sobrealimentación
7 Filtro de aire seco
8 Colector de admisión entre filtro de aire seco y
turbocompresor de gases de escape
9 9 Turbocompresor de gases de escape
10 Tubería de refrigerante del radiador desde el
bloque motor hasta el radiador del refrigerante
11 Radiador de aire de sobrealimentación
12 Radiador de refrigerante del motor
10 13 Tubería de refrigerante del radiador hasta el
termostato del motor
12
13 11
26
30 088
336 0
2.2.10 Lado de manejo
Motor de grupo BF4M 1013 EC 2
3 Tubería de purga de aire desde la culata al
depósito de compensación
13 13 Tubería de sobrealimentación de aire desde el
radiador del aire al motor
14 Rejilla protectora
14
30
26 089
337 0
2.2.11 Lado del arrancador

2 Motor de grupo BF6M 1013 EC
1 Boquillas de llenado, con tapa

3 Tubería de purga de aire de la culata al depósito
de compensación
1 2 3 4 5 6 7 4 Tubería de compensación desde el depósito de
compensación a la bomba de refrigerante
5 Tubería de refrigerante desde el bloque
motor hasta el radiador del refrigerante
radiador de aire de sobrealimentación al motor
turbocompresor de gases de escape hasta el
radiador de aire de sobrealimentación
8 Tubería de refrigerante del radiador hasta el
termostato del motor
8
30 087 0
2.2.12 Lado de manejo
Motor de grupo BF6M 1013 EC 2
9 Radiador del motor
10 Radiador del aire de sobrealimentación
11 Rejilla protectora
11 10
30 086 0
Descripción del motor 2.3 Circuito de aceite lubricante
2.3.1 Esquema del circuito de aceite

2 lubricante
1012 / 1012 E
1 Cárter de aceite
2 Tubería de aspiración
3 Bomba de aceite lubricante
3a Válvula de control de caudal
3b Válvula de descarga de presión
cambiable
6 Tubo de aceite principal
7 Cojinete de cigüeñal
8 Cojinete de cabeza de biela
9 Apoyo del árbol de levas
10 Conducto a la tobera de refrigeración de
pistón
11 Tobera de proyección de aceite para
refrigeración de pistón
12 Empujador con lubricación pulsante de los
balancines
13 Varilla de empuje, conducto de aceite para la
lubricación de los balancines
14 Balancín
15 Tubería de retorno al cárter de aceite
16 Transmisor de presión de aceite
17 Tubería de aceite al turbocompresor
18 Turbocompresor
19 Tubería de aceite al compresor o bomba
hidráulica
20 Compresor
21 Bomba hidráulica
22 Tubería de retorno del compresor o bomba
hidráulica
23 Conducto al engranaje compensador de
masas (2x)
24 Ejes de masas de compensación
26238 1 25 Retorno del turbocompresor al cárter de aceite
2.3 Circuito de aceite lubricante Descripción del motor
2.3.2 Esquema del circuito de aceite

lubricante 2
1013 / 1013 E
1 Cárter de aceite
2 Tubería de aspiración
3 Bomba de aceite lubricante
3a Válvula de control de caudal
3b Válvula de descarga de presión
cambiable
6 Tubo de aceite principal
7 Cojinete de cigüeñal
8 Cojinete de cabeza de biela
9 Apoyo del árbol de levas
10 Conducto a la tobera de refrigeración de
pistón
11 Tobera de proyección de aceite para
refrigeración de pistón
12 Empujador con lubricación pulsante de los
balancines
13 Varilla de empuje, conducto de aceite para la
lubricación de los balancines
14 Balancín
15 Tubería de retorno al cárter de aceite
16 Transmisor de presión de aceite
17 Tubería de aceite al turbocompresor
18 Turbocompresor
19 Tubería de aceite al compresor o bomba
hidráulica
20 Compresor
21 Bomba hidráulica
22 Tubería de retorno del compresor o bomba
hidráulica
23 Retorno al cárter de aceite
26 335 1 24 Retorno del turbocompresor al cárter de aceite
Descripción del motor 2.4 Circuito de combustible
2.4.1 Esquema del circuito de

2 combustible
1 Depósito de combustible
2 Conducto a la bomba de combustible
3 Bomba de combustible
4 Conducto al filtro de combustible
5 Filtro de combustible
6 Conducto a las bombas de inyección
7 Bomba de inyección
8 Tubo al inyector
9 Inyector
10 Conducto de combustible sobrante
11 Tapón racor con válvula de
mantenimiento de presión
12 Válvula de cheque del combustible
13 Conducto de retorno al depósito de
combustible
14 Mantener la distancia máxima posible
© 2004
26239 1
SPANISCH • Kapitel 2 • Seite 18

7382es_k021.p65 18 13.07.2006, 12:57
2.5 Circuito de líquido refrigerante Descripción del motor

líquido refrigerante - 1012 2
2 Cuerpo termostático
5 Refrigeración de cilindros
6 Refrigeración de culatas
7 Intercambiador de calor
8 Retorno de la bomba de agente refrigerante al
intercambiador de calor
9 Línea de purga de aire desde el cabezal del
cilindro hasta el intercambiador de calor
26240 2
Descripción del motor 2.5 Circuito de líquido refrigerante

2 líquido refrigerante - 1012 E
Eintrittsregelung
7 Línea de purga de aire desde el depósito de
compensación hasta la bomba de agente
refrigerante
8 Linea desde el motor hasta el Intercambiador
de calor
cilindro hasta el depósito de compensación
11 Línea desde el Intercambiador de calor hasta
el cuerpo termostático
26241 4
1012 E 2
Regulación de la salida
1 Caja del termostato
2 Bomba del refrigerante
3 Radiador del aceite lubricante
4 Refrigeraciòn de los cilindros
5 Refrigeraciòn de la culata
7 Tuber’a (cárter del motor)de compensaciòn
entre el depòsito de compensaciòn y la bomba
de refrigerante
8 Tuber’a entre el termostato y el intercambiador
de calor
9 Tuber’a de purga de aire de la culata al depòsito
de compensaciòn
10 Depòsito de compensaciòn
11 Tuber’a del intercambiador de calor a la bomba
de refrigerante
30 816 0

2 líquido refrigerante - 1013

8 Línea de compensación desde la bomba de
agente refrigerante hasta el depósito de
compensación
cilindro hasta el intercambiador de calor
(depósito de compensación)
26 338 1

líquido refrigerante - 1013 E 2
7 Línea de purga de aire desde el depósito de
compensación hasta la bomba de agente
refrigerante
8 Linea desde el motor hasta el
Intercambiador de calor
cilindro hasta el depósito de compensación
11 Línea desde el Intercambiador de calor hasta
el cuerpo termostático
26 339 2
2 1013 E
Regulación de la salida
1 Caja del termostato
2 Bomba del refrigerante
3 Radiador del aceite lubricante
4 Refrigeraciòn de los cilindros
5 Refrigeraciòn de la culata
7 Tuber’a (cárter del motor)de compensaciòn
entre el depòsito de compensaciòn y la bomba
de refrigerante
8 Tuber’a entre el termostato y el intercambiador
de calor
9 Tuber’a de purga de aire de la culata al depòsito
de compensaciòn
10 Depòsito de compensaciòn
11 Tuber’a del intercambiador de calor a la bomba
de refrigerante
30 817 0
Manejo
3.1 Primera puesta en marcha

3.2 Arranque
3.3 Vigilancia de operación
3.4 Parada
3.5 Condiciones de operación
Manejo 3.1 Primera puesta en marcha
3 3.1.1 Llenado de aceite del motor 3.1.2 Llenado del filtro de aire en
baño de aceite con aceite de
3.1.3 Llenado de combustible
motor
26243 0 24980 2 26244 0
Normalmente, los motores se suministran sin Llenar la cubeta 1 del filtro de aire en baño de Emplear únicamente gasóleo corriente, de marca
carga de aceite. aceite (si existe) hasta la marca de la flecha con y limpio. Para la calidad del gasóleo véase 4.2. De
Llenar el motor de aceite lubricante por la boca de aceite de motores. ser necesario, empléese un antefiltro de carbu-
llenado (flecha). Para la calidad y viscosidad de aceite, véase 4.1. rante. En caso de dudas consulte el servicio de
asistencia técnica de su localidad. Utilizar carbu-
Para el volumen de llenado de aceite, véase 9.1. rantes de invierno o verano según corres-ponda a
Para la calidad y viscosidad de aceite, véase 4.1. la temperatura climática.
El colector de polvo del depurador Repostar combustible solamente

previo, si existe, no debe llenarse de con el motor parado. Mantener una
aceite. buena limpieza. Cuidar de no
derramar combustible.
3.1 Primera puesta en marcha Manejo
3.1.4 Llenado/purga de aire del

sistema de refrigera ción
3.1.5 Otros trabajos
preparativos
3
! 1012/1013 ! Revisar la batería y las conexiones de los
Ver capítulo 6.3.4 cables, ver 6.7.1
! 1012E/1013E ! Marcha de prueba
ver capítulo 6.3.6 Terminados los preparativos, realizar una
! Motor de grupo (con radiador adosado) corta marcha de prueba del motor, durante
Ver capítulo 6.3.8 unos 10 minutos, de ser posible, con carga.
Durante y después de la marcha de

prueba
Verificar que el motor no presente fugas.
Con el motor parado

- Revisar el nivel de aceite, rellenar si es
necesario, ver 6.1.2
- Retensar las correas trapezoidales, ver 6.5
! Rodaje
Durante la fase de rodaje, unas 200 horas de
servicio, se recomienda controlar el nivel de
aceite dos veces al día.
Después de la fase de rodaje, será suficiente
revisar dicho nivel una vez al día.
! Puesta en marcha de motores
conservados
Eliminar la conservación según el capítulo
8.1
El motor nunca sin el líquido

refrigerador funciona
(también no no brevemen-
te)
Manejo 3.2 Arranque
3 3.2.1 Arranque eléctrico
sin ayuda de arranque en frío

Antes del arranque, asegúrese
de que no se encuentre ninguna
persona en el área de peligro del
motor / de la máquina. Después
de las reparaciones: compruebe que todos los
dispositivos de protección se encuentren
montados y que todas las herramientas han
sido retiradas del motor. En el arranque con
bujías de precalentamiento por llama, no debe-
rán emplearse ayudas de arranque adiciona-
les (p. ej. inyección piloto de arranque). Peligro
de accidente.
Atención: El motor no se deberá arrancar en
ningún caso con el regulador de velocidad
desmontado. Separe las conexiones de la © 26 245 0 © 25 745 0
batería. Si el motor no arranca correctamente
durante la puesta en funcionamiento automáti- z Desembragar/desacoplar el motor para z Introducir la llave
ca de la brida de calentamiento (el sistema de separarlo de la máquina propulsada. – Posición 0 = no hay tensión de trabajo.
arranque no recibe corriente debido a un z Situar la palanca de ajuste de revoluciones z Girar la llave hacia la derecha
funcionamiento defectuoso del sistema de (1) en dirección de la flecha hasta alcanzar – Posición 1 = tensión de trabajo.
control eléctrico por parte del dispositivo / del por lo menos la posición de velocidad media. – Se encienden las luces testigo (1) y (2).
cliente), el proceso de arranque se deberá z Colocar la palanca de parada (2) en la z Empujar la llave hacia adentro y continuar
posición de trabajo (en sentido contrario al de girando hacia la derecha, en contra de la
interrumpir completamente (sitúe el interruptor la flecha de la posición 1). resistencia del resorte.
de encendido en la posición de desconexión – Posición 2 = sin función
(AUS), interrumpael suministro de corriente El arranque no se debe accionar ininter- – Posición 3 = arranque.
para la brida calefacción). Antes de realizar rumpidamente por más de 20 segundos. Si z Tan pronto haya arrancado el motor, dejar
otro arranque del motor, se deberá llevar a el motor no arranca en el primer intento, es suelta la llave.
cabo una correspondiente eliminación de preciso esperar por lo menos un minuto – Se apagan las luces testigo.
errores, para evitar posibles daños por sobre- antes de repetir.
calentamiento en la brida calefacción / man- Si el motor no ha arrancado tras dos
intentos, debe buscarse la causa según la
guera de aire de admisión. tabla de fallos (véase 7.1).
3.2 Arranque Manejo
con ayuda de arranque en frío –

3
bujías de espiga de incandescencia
25746 1
● Introducir la llave
– Posición 0 = no hay tensión de trabajo.
● Girar la llave hacia la derecha
– Posición 1 = tensión de trabajo.
– Se encienden las luces testigo, precalentar
hasta que se apague la luz testigo de
precalentamiento.
● Empujar la llave hacia adentro y continuar
girando hacia la derecha, en contra de la
resistencia del resorte.
– Posición 2 = sin función
– Posición 3 = arranque.
● Tan pronto haya arrancado el motor, dejar
suelta la llave.
– Se apagan las luces testigo.
Manejo 3.2 Arranque
3 3.3.1 Presión de aceite del motor
Luz testigo de presión de aceit Indicador de presión de aceite Manómetro para presión de aceite
25752 1 25753 0 25754 0
● La luz testigo de presión de aceite se enciende ● La aguja del indicador debe encontrarse dentro ● La aguja del manómetro debe indicar la presión
al estar conectada la tensión de trabajo y el del sector verde durante la gama completa de mínima de aceite (véase 9.1).
motor parado. servicio.
● La luz testigo de presión de aceite debe estar

apagada durante la marcha del motor.
3.3 Vigilancia de operación Manejo
3.3.2 Indicador de temperatura del

refrigerante
3.3.3 Indicador visual /
nivel de líquido refrigerante
3
26246 0 26247 0
● La aguja del indicador de temperatura debe ● El nivel del líquido refrigerante (1) en estado ● Si no se puede realizar el control por medio de
encontrarse siempre en el sector verde y sólo frío debe encontrarse por encima de la marca la mirilla de vidrio, se deberá controlar a través
en casos excepcionales puede estar en el ”KALT” o ”COLD”. de la tubuladura de llenado:
sector verde amarillento. Si pasa al sector Si no se observa líquido:
anaranjado, es señal de que el motor se ● Si el nivel queda por debajo de la marca de – Será necesario rellenar.
sobrecalienta. De ser así, parar el motor y nivel „MIN“ en la ventanilla o al responder el
localizar la causa de acuerdo con la tabla de fal- interruptor de aviso para el líquido refrigerante: ● Con un interruptor de nivel incorporado, al
los (véase 7.1). – Desenroscar la tapa de cierre. descender por debajo de la marca ”MIN”, se
– Echar líquido refrigerante hasta el canto producirá la parada automática del motor
superior de la boca de llenado.
– Enroscar y apretar la tapa de cierre.
Manejo 3.4 Parada
3 3.4.1 Sistema mecánico de parada 3.4.2 Sistema eléctrico de parada
26266 0 25746 2
● Situar la palanca de ajuste de revoluciones (1) ● Girar la llave hacia la izquierda (a la posición 0)
en baja velocidad de giro. y sacarla. Las luces testigo se apagan.
● Accionar la palanca de parada (2) en dirección

de la flecha hasta que se detenga el motor. Una
vez parado el motor, se encienden las luces
testigo de corriente de carga y de presión de
aceite.
● Girar la llave hacia la izquierda (a la posición 0)

y sacarla. Las luces testigo se apagan.
3.5 Condiciones de operación Manejo
3.5.1 Funcionamiento en invierno

3
● Viscosidad del aceite lubricante ● Ayudas de arranque en frío
– Escoger la viscosidad (clase SAE) según la – Si es necesario, a temperaturas bajo cero,
temperatura ambiente al arrancar el motor, arrancar con ayuda de bujías de espiga de
véase 4.1.2. incandescencia. Véase 3.2.1.
– Considerar los lapsos más cortos entre Estas bujías no sólo sirven para reducir las
cambios de aceite al trabajar a 10°C bajo temperaturas mínimas de arranque, sino
cero, véase 6.1.1. también para facilitar el arranque a tempe-
raturas en las cuales normalmente no se
● Combustible diesel requiere ayuda de arranque.
– Bajo 0°C utilizar combustible para invierno.
Véase 4.2.2.
● Refrigerante ● Batería
– Relación de mezcla anticongelante/agua para – Un buen estado de carga de la batería es
la temperatura mínima (a lo sumo –35°C), premisa para una maniobra satisfactoria de
véase 4.3.1. arranque en frío. Véase 6.7.1.
– El caldeo de la batería a unos 20°C 26248 0
● Trabajos adicionales de mantenimiento (desmontaje y depósito de la misma en un
– Vaciar el sedimento barroso del depósito de local temperado) reduce las temperaturas
combustible una vez a la semana (aflojando límite de arranque del motor entre 4 a 5°C.
el tapón roscado de drenaje).
– Si es necesario, adaptar la carga de aceite del
filtro de aire en baño de aceite, lo mismo que
el aceite del motor, a la temperatura
ambiente.
– A temperaturas inferiores a –20°C, si es
necesario después de haber desmontado el
arrancador, engrasar de vez en cuando con
grasa resistente al frío (p.ej. grasa Bosch FT
1 V 31) la corona dentada en el volante, a
través del orificio del piñón.
Manejo 3.5 Condiciones de operación
3 3.5.2 Elevada temperatura

ambiente, gran altitud
● Tanto al aumentar la altitud como al subir la

temperatura ambiente disminuye la densidad
del aire, lo que influye sobre la potencia
máxima del motor, la calidad de los gases de
C F
escape, el nivel de temperaturas y, en casos
extremos, el comportamiento durante el
arranque. En servicios no estacionarios, se
admite un funcionamiento a una altura hasta
1000 m sobre el nivel del mar y temperatura
hasta 30°C. 0 32
Para funcionamiento bajo condiciones
desfavorables (mayor altura o temperatura
superior), se requiere una reducción del caudal
de combustible inyectado y, con ello, de la
potencia del motor.
25901 1
● En caso de duda al prestar servicios con el
motor en tales condiciones, consulte al
suministrador de su motor o equipo si ha sido
efectuado el bloqueo de reducción necesario,
en beneficio de la seguridad de funcio-
namiento, la duración del motor y la calidad del
escape (humos). En casos dados, sírvase
dirigirse a uno de nuestros servicios oficiales.
Medios de servicio
4
4.1 Aceite lubricante
4.2 Combustible
4.3 Refrigerante
© 2002
Medios de servicio 4.1 Aceite lubricante
4 4.1.1 Calidad 4.1.2 Viscosidad
Los aceites lubricantes se diferencian por Se deberán emplear generalmente aceites

parte de Deutz según su eficacia y clase de multigrados. En locales cerrados, calentados,
calidad. Se pueden utilizar aceites de a temperaturas >5°C podrán hallar aplicación
diferentes y comparables especificaciones. también aceites monogrados.
Debido a que el aceite lubricante varía su

viscosidad con la temperatura, la elección del
Aceites API homologados: tipo de viscosidad (categoría SAE) depende
de la temperatura ambiente en el lugar de
trabajo del motor.
Deutz DQC I DQC II DQC III Se alcanzan condiciones óptimas de
funcionamiento, si se utilizan aceites de las
ACEA E2-96 E3/96/E5-02 E4-99 viscosidades indicadas en el diagrama al
API CF/CF-4 CH-4/CG-4 - margen, que sirve de orientación.
Si, ocasionalmente, se queda por debajo de
DHD - DHD-1 - los límites de temperatura, pueden surgir
dificultades para el arranque en frío, pero no
se producirán daños en el motor.
La exacta asignación a los motores de las El sobrepaso de dichos límites no se debe
calidades de aceite admisibles figura en prolongar por mucho tiempo a fin de reducir
capítulo 6.1.1. al mínimo el desgaste.
En caso de duda consulte a su representante
de servicio. Debido a su mejor estabilidad térmica y de
oxidación los aceites lubricantes sintéticos
ofrecen más ventajas.
© 2002
Sólo con precalentamiento

30298 1
4.1 Aceite lubricante Medios de servicio
Aceites lubricantes para motores con potencia aumentada
4.1.2.1 Fijación de aceites lubrican-
tes para motores y aplica- Fabricante
y para motores con elevado grado de utilización
Tipo de aceite lubricante Grado SAE Disponible
4
DEUTZ DEUTZ Öl TLX-10W40FE 10W-40 Europa
ciones específicos ADDINOL ADDINOL Super Truck MD 1048 10W-40 Europa, Asia
Para los siguientes motores o aplicaciones ADDINOL Ultra Truck MD 0538 5W-30 Europa, Asia
● 1013 FC AGIP Agip Sigma Ultra TFE 10W-40 en todo el mundo
Autol Valve Ultra FE 10W-40 Alemania
● todos los motores en centrales de
ARAL Aral MegaTurboral 10W-40 en todo el mundo
cogeneración Aral SuperTurboral 5W-30 en todo el mundo
● todos los motores en grupos de generación AVIA TURBOSYNTH HT-E 10W-40 Alemania
de corriente eléctrica con servicio de red/ BAYWA BayWa Super Truck 1040 MC 10W-40 Alemania del Sur
en paralelo BayWa Turbo 4000 10W-40 Alemania del Sur
● todos los motores en cosechadoras se BP OIL International BP Vanellus E7 Plus 10W-40 Europa
exige el uso de los aceites especificados BP Vanellus E7 Supreme 5W-40 Europa
Castrol Castrol SYNTRUCK 5W-40 Europa, América del Norte, Brasil,
en la lista de alado. Argentinia, Australia, Afrika del Sur
Se trata de aceites de alta calidad, que en su Castrol Castrol DYNAMAX 7,5W-40 Europa, América del Norte, Brasil,
mayoría son parcialmente sintéticos y, en Argentinia, Australia, Afrika del Sur
parte, incluso totalmente sintéticos (5W-40), CEPSA EUROTRANS SHPD 10W-40 España, Portugal
por lo que ofrecen la estabilidad térmica CHEVRON Chevron Delo 400 Synthtic 5W-40 América del Norte
exigida para el servicio en cuestión y, si DEA DEA Cronos Synth 5W-30 Alemania, Europa
existe ventilación del cárter en sistema DEA Cronos Premium LD 10W-40 Alemania, Europa
DEA Cronos Premium FX 10W-40 Europa
cerrado, son menos propensos a formar ESSO Essolube XTS 501 10W-40 Europa
depósitos en el turbocompresor y en las FUCHS EUROPE Fuchs Titan Cargo MC 10W-40 en todo el mundo
tuberías de aire de sobrealimentación. Fuchs Titan Cargo SL 5W-30 en todo el mundo
Fuchs Titan Unic Plus MC 10W-40 en todo el mundo
MOBIL OIL Mobil Delvac 1 SHC 5W-40 Europa, Asia Oriental y del Sur, Africa
Mobil Delvac 1 5W-40 en todo el mundo
Mobil Delvac XHP Extra 10W-40 Europa, Asia Oriental y del Sur
Schmierölraffinerie Wintershall TFG 10W-40 Europa
Salzbergen
Shell International Shell Myrina TX / 5W-30 Europa, denominación
Shell Rimula Ultra diferente seg. país
Shell Myrina TX / 10W-40 Europa, denominación
Shell Rimula Ultra diferente seg. país
Texaco Ursa Super TDX 10W-40 10W-40 Europa
Ursa Premium FE 5W-30 5W-30 Europa
TOTAL FINA ELF TOTAL RUBIA TIR 8600 10W-40 en todo el mundo
ELF PERFORMANCE 10W-40 en todo el mundo
© 2002
EXPERTY MX 1010
ELF PERFORMANCE 10W-40 Alemania, Benelux,
EXPERTY MX 1012 Escandinavia, Austria
FINA KAPPA FIRST 5W-30 Europa
La Tabla será ampliada en caso de demanda. FINA KAPPA ULTRA 10W-40 Europa
Sustancias usadas en el servicio 4.2 Combustible
4 4.2.1 Calidad 4.2.2 Combustible de invierno
Utilizar combustibles diesel usuales en el A temperaturas ambientales muy bajas, es

comercio, con un contenido de azufre menor posible que se obstruya el sistema de
que un 0,5%. Si el contenido de azufre fuera combustible debido a la disgregación de
mayor, hay que cambiar el aceite a intervalos parafinas, causando fallas en la operación.
menores, véase 6.1.1. Si las temperaturas ambientales fueran
menores que 0 °C, utilizar combustible diesel
Están autorizadas las siguientes especifica-
de invierno (hasta -20 °C). Normalmente, las
ciones de combustibles: (véase TR 0199-3002)
estaciones de servicio ofrecen este
● Combustibles diesel combustible oportunamente antes del
- DIN EN 590 comienzo del invierno.
- BS 2869: A1 y A2 ● A temperaturas inferiores a -20 °C, es
(si se trata de A2, prestar observancia necesario mezclar el combustible con
al contenido de azufre) nafta. Véase las relaciones de mezcla en
- ASTM D 975-88; 1-D y 2-D el diagrama que aparece en esta página.
- Código de la OTAN F-54 y F-75 ● Para zonas de climas árticos hasta -44°C,
- ISO 8217 DMX se pueden emplear combustibles
- ISO 8217 DMA especiales diesel. 25 790 1
Si fuera necesario utilizar combustible diesel
● Fuel-oil ligero
de verano a temperaturas bajo 0°, también se Explicaciones
según DIN 51603
puede mezclar con nafta hasta un 60%, de
ASTM D 396; 1 y 2
acuerdo con el diagrama mencionado más I Combustible diesel de verano
BS 2869 Class D
arriba.
● Combustibles Jet En la mayoría de los casos es posible obtener II Combustible diesel de invierno
- F34/F35/F44 (Kerosina) una resistencia suficiente al frío, si se agrega
- F54 (equivalente a combustible diesel un agente aumentador de la fluidez (aditivo A Temperatura exterior
según DIN EN 590) para combustibles). Consulte al respecto a
B % de nafta mezclada al combustible
- XF 63 (equivalente a F34+F35 con aditivos) su concesionario DEUTZ.
● Combustibles biodiesel
- según DIN 51606- FAME
¡Los combustibles diesel nunca ¡Efectuar la mezcla únicamente
Los valores eventualmente determinados en
© 2002
se deben mezclar con gasolina en el depósito de combustible!

las pruebas de tipo para emisiones de gases
de escape, se refieren siempre al combustible
de referencia prescrito por las autoridades
! (ni normal ni super)!
! Primero se llena la cantidad
necesaria de nafta y después
se agrega el combustible diesel.
para esta clase de pruebas.
4.3 Refrigerante Medios de servicio
4.3.1 Calidad del agua para el

líquido refrigerante
4.3.2 Preparación del líquido
refrigerante
4.3.3. Agente protector del
sistema de refrigeración
4
Los valores indicados más abajo no deben En los motores refrigerados por líquido los agentes protectores del sistema de refrige-
sobrepasarse. deberá prestarse especial atención a la ración de DEUTZ se pueden solicitar bajo Nº de
Para la comprobación de la calidad de agua preparación y al control del líquido refrige- pedido 01011490 (bidón de 5 litros) ó 1221 1500
disponible para su instalación, DEUTZ Ser- rante para que el motor no sufra daños por (210 litros). Éstos están libres de fosfatos, aminas
vice puede suministrarle, a petición, un corrosión, cavitación ni congelación. y nitritos, y brinda una excelente protección
maletín de análisis bajo el número de pedido La preparación del líquido de refrigeración contra la corrosión, la cavitación y la congelación.
1213 0382. se realiza mezclando al agua refrigerante En caso de que no se disponga del medio de
un agente protector de sistema de refrige- protección mencionado antes, de manera excep-
Calidad del agua mín. máx. ración. cional, se podrán usar los siguientes productos:
El sistema de refrigeración requiere un Fabricante Denominación de producto
Valor ph a 20°C 6,5 8,5 AVIA AVIA Antifreeze Extra
constante control, véase 5.1. Además del
control del nivel de líquido, esto comprende ARAL ARAL Antifreeze Extra
Iones de cloruros [mg/dm3] - 100 BASF Glysantin G 48
también la comprobación de la concentra-
Iones de sulfatos [mg/dm3] - 100 ción del agente protector de sistema de DEA Anticongelante DEA
refrigeración. SHELL SHELLGlycoShell
Dureza total [°dGH] 3 20 Tal comprobación puede hacerse con ayuda La concentración del agente protector en el
de verificadores comerciales (p.ej.: gefo líquido refrigerante no deberá estar por fuera
glycomat ®). de los valores indicados:
Agente protector de
sistema de refrigeración Agua
máx. 45% en vol. 55%
mín. 35% en vol. 65%
Para la cantidad de llenado, ver tabla en la
siguiente página, en combinación con los datos
indicados en el cap. 9.1.
El empleo de otros agentes protectores de
sistema de refrigeración, p. ej. anticorrosivos
Al mezclar agentes protectores químicos, sólo es posible en casos
de sistema de refrigeración que excepcionales. Consulte a DEUTZ Service.
!
© 2002
contienen nitritos, con otros a
base de aminas se forman las Los agentes protectores de
sistema de refrigeración deberán
nitrosaminas perjudiciales para
la salud. ! eliminarse de acuerdo con las
normas anticontaminantes.
Medios de servicio 4.3 Refrigerante
4 Protección del sistema de refrigeración

Capacidad del sistema de refrigeración *)
Protección del Protección a [litros]
sistema de bajas
8 9 10 12 14 16 18 20
refrigeración temperaturas
[% en vol.] [°C] Agente protector del sistema de refrigeración
[litros]
35 –22 2,8 3,2 3,5 4,2 4,9 5,6 6,3 7,0
40 –28 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0
45 –35 3,6 4,1 4,5 5,4 6,3 7,2 8,1 9,0
50 –45 4,0 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
*) Para la carga de refrigerante de su motor, véase cap. 9.1 de este manual.

Nota: Los datos indicados sobre fondo gris exigen la consulta con la casa matriz.
© 2002
Mantenimiento
5.1 Plan de mantenimiento

5.2 Cuadro de mantenimiento
5.3 Trabajos de mantenimiento realizados
© 2002
Mantenimiento 5.1 Plan de mantenimiento
5 Nivel de mantenimiento= E revisar= ● ajustar= ❍ limpiar= ▲ sustituir= ■

antes o durante el primer recorrido de prueba, durante el período de rodaje revisar
Motores industriales
dos veces al día, o bien cuando se instalen motores nuevos o revisados Los intervalos de mantenimiento del motor que
se especifican son los intervalos máx. permi-
cada 10 horas de servicio o todos los días tidos y recomendados. Dependiendo del tipo
de aplicación, puede que resulte necesario
en horas de servicio (HS) cada *E70=1012 motor10000Bh proceder a intervalos inferiores. Siga el manual
*E70=1013 motor13000Bh de instrucciones del fabricante del equipo.
E10 E20 E30 E40 E50 E60 E70* Años # Las labores de mantenimiento deberán
encomendarse siempre a personal técnico
500 1000 1500 2000 10000 13000 1 2 autorizado.
Actividad Apartado
● ● En caso necesario, llenar el depósito de aceite lubricante 6.1.2/3.1.6
■ Lubricante (intervalos de cambio de aceite según aplicación del motor) véase TR 0199-99-3002 6.1.1/6.1.2
■ Cartucho del filtro del aceite (cada vez que cambie el aceite lubricante) 6.1.3
■ Cartucho de filtro de combustible 6.2.1
● ■ Conductos flexibles del aceite de escape del carburante (cambio completo) 6.2.5
● ▲ ■ Filtro primario para combustible * (en caso necesario, sustituir el cartucho filtrante) 4.2/ 6.2/2-4
● ● ■ Refrigerante (concentración de aditivos) 4.3.1/ 2/ 3
● ● Nivel del liquido refrigerante –
● ● ■ Filtro del aire en seco/de succión (si hubiera, mantenimiento según indicador correspond.) 6.4.3 /4
● ▲ ▲ Refrigerador del aire de sobrealimentación (drenar el lubricante y el condensado) 6.3.9
● Batería y conexiones por cable 6.7.1
● Bujías de incandescencia tipo espiga –
● ● Monitorización del motor, alarma 3.3 #
❍ Juego de válvulas (ajustar en caso necesario) 6.6.1#
● ● ■ Correas trapezoidales (ajustarlas o cambiarlas en caso necesario) 6.5
* Cuando se active (lámpara/bocina) el dispositivo de alarma será necesario vaciar en seguida el filtro primario para combustible
© 2002
5.1 Plan de mantenimiento Mantenimiento
5
Nivel de mantenimiento= E revisar= ● ajustar= ❍ limpiar= ▲ sustituir= ■
Motores industriales
antes o durante el primer recorrido de prueba, durante el período de rodaje revisar
Los intervalos de mantenimiento del motor que
dos veces al día, o bien cuando se instalen motores nuevos o revisados se especifican son los intervalos máx. permi-
cada 10 horas de servicio o todos los días tidos y recomendados. Dependiendo del tipo
de aplicación, puede que resulte necesario
en horas de servicio (HS) cada *E70 1012 motor 10000Bh proceder a intervalos inferiores. Siga el manual
de instrucciones del fabricante del equipo.
*E70 1013 motor 13000Bh # Las labores de mantenimiento deberán
E10 E20 E30 E40 E50 E60 E70* Años encomendarse siempre a personal técnico
autorizado.
500 1000 1500 2000 10000 13000 1 2 Actividad Apartado
● ● Comprobar que no se detectan fugas en el motor (inspección visual) –
● ● Fijación de la suspensión del motor (cambiarla si estuviera dañada) 9.2
● Fijación de la suspensión del radiador Elementos de goma y de fijación –
● ● Fijaciones, uniones de manguera / abrazaderas –
■ Revisión general #
Nivel de mantenimiento= E revisar= ● ajustar= ❍ limpiar= ▲ sustituir= ■ Ampliaciones o modificaciones de

intervalos máx. recomendados y permitidos en horas de servicio (HS) cada motores con certificación EPA
antes o durante el primer recorrido de prueba, durante el período de rodaje revisarLos intervalos de mantenimiento del motor que se
dos veces al día, o bien cuando se instalen motores nuevos o revisados especifican son los intervalos máx. permitidos y
recomendados. Dependiendo del tipo de aplicación,
cada 10 horas de servicio o todos los días puede que resulte necesario proceder a intervalos
inferiores. Siga el manual de instrucciones del fabricante
en horas de servicio (HS) cada *1012 motor 10000Bh del equipo.
# Las labores de mantenimiento deberán encomendarse
E10 E20 E30 E40 E50 E60 E70* Años *1013 motor 13000Bh siempre a personal técnico autorizado.
500 1000 1500 3000 4000 10000 1 2 Actividad Apartado
■ Válvula de inyección #
© 2002
Mantenimiento 5.1 Plan de mantenimiento
5 5.2.1 Plan de mantenimiento

regular
Intervalos Grados de Actividad Realizada por:

cada/después de conservación
50 Bh E 10 después de la puesta en marcha y E 50-E 70 personal especializado autorizado
a diario E 20 Paseo de control diario el usuario, personal especializado autorizado
500 Bh E 30 Inspección personal especializado autorizado
1000 Bh E 40 Revisión intermedia personal especializado autorizado
3000 Bh E 50 Revisión intermedia ampliada personal especializado autorizado
6 000 Bh E 60 Revisión parcial personal especializado autorizado
12 000 Bh E 70 Revisión a fondo personal especializado autorizado
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5.2 Cuadro de mantenimiento Mantenimiento
El cuadro de mantenimiento representado en
esta página, se entrega con cada motor como
pegatina que debe quedar fijada en un lugar a
in.
ex.
0,3 mm
0.012 in.
0,5 mm
0.020 in.
h
Std.
OIL 5
bien visible en el motor o en el equipo. in. 500
ex. 1500
ER
¡Compruebe usted que así sea! WAT
AIR 10
10
En caso contrario, solicite que esta pegatina
ca. 15 mm
le sea repuesta por el suministrador de su 0.6 in.
motor o equipo. 500

125-
2000
Para el mantenimiento regular es de absoluta
importancia el plan de mantenimiento, véase FU
1000 EL
5.1.
OIL 10
max.
500
OIL
1013
0297 7782 0
a
h OIL
in.
Std.
1500
ex. 0,3 mm 500
in. 0.012 in.
ex. 0,5 mm
0.020 in.
ER
WAT
AIR
10
10
ca. 15 mm
0.6 in.
125- 500
2000
FU
1000 EL
OIL 10
max.
Todos los trabajos de manteni-
© 2002
500
OIL
BF4/6M 1012/E/C
! miento sólo se pueden realizar
con el motor parado.
0297 7783 0
Mantenimiento 5.2 Cuadro de mantenimiento
El cuadro de mantenimiento representado en esta página, se entrega con cada motor como pegatina que debe quedar fijada en un lugar bien visible
5 en el motor o en el equipo.
¡Compruebe usted que así sea!
En caso contrario, solicite que esta pegatina le sea repuesta por el suministrador de su motor o equipo.
Para el mantenimiento regular es de absoluta importancia el plan de mantenimiento, véase 5.1.
0297 4979 1
BFM 1012
© 2002
Motor estándar
BFM 1013
5.2 Cuadro de mantenimiento Mantenimiento
El cuadro de mantenimiento representado en esta página, se entrega con cada motor como pegatina que debe quedar fijada en un lugar bien
visible en el motor o en el equipo.
¡Compruebe usted que así sea!
5
En caso contrario, solicite que esta pegatina le sea repuesta por el suministrador de su motor o equipo.
Para el mantenimiento regular es de absoluta importancia el plan de mantenimiento, véase 5.1.
0297 4985 1
BFM 1013E
Motor corto
© 2002
Mantenimiento 5.3 Trabajos de mantenimiento realizados
5 Hor. de serv. Fecha Firma / sello Hor. de serv. Fecha Firma / sello
50-150* -
125 250
375 500
625 750
875 1000
1125 1250
1375 1500
1625 1750
1875 2000
2115 2250
2375 2500
2625 2750
* tras puesta en marcha de motores nuevos y revisados.
En la tabla se pueden registrar y confirmar los trabajos de mantenimiento debidamente realizados.
© 2000
5.3 Trabajos de mantenimiento realizados Mantenimiento
Hor. de serv. Fecha Firma / sello Hor. de serv. Fecha Firma / sello
5
2875 3000
3125 3250
3375 3500
3625 3750
3875 4000
4125 4250
4375 4500
4625 4750
4875 5000
5125 5250
5375 5500
5625 5750
© 2000
Mantenimiento 5.3 Trabajos de mantenimiento realizados
5875 6000
6125 6250
6375 6500
6625 6750
6875 7000
7125 7250
7375 7500
7625 7750
7825 8000
8125 8250
8375 8500
8625 8750
© 2000
5.3 Trabajos de mantenimiento realizados Mantenimiento
Hor. de serv. Fecha Firma / sello Hor. de serv. Fecha Firma / sello
5
8875 9000
9125 9250
9375 9500
9625 9750
9875 10000
10125 10250
10375 10500
10625 10750
10875 11000
10125 11250
10375 11500
10625 11750
© 2000
Mantenimiento
© 2000
Trabajos de mantenimiento
6.1 Sistema de lubricación

6.2 Sistema de combustible
6.3 Sistema de refrigeración
6.4 Filtro de aire de admisión
6.5 Transmisiones por correa
6.6 Operaciones de ajuste
6.7 Accesorios adosados
© 2002
Trabajos de mantenimiento 6.1 Sistema de lubricación
6 6.1.1 Intervalos entre cambios de

aceite
● Los plazos para cambios de aceite dependen ● Si los cambios de aceite en los motores de
del servicio que presta el motor y de la calidad automoción se efectúan según horas de
del aceite lubricante. funcionamiento, son aplicables los intervalos
indicados en la Tabla 6.1.1.1.
● Si los plazos para el cambio de aceite no se
llegaran a alcanzar en el lapso de un año, por lo
menos se debe efectuar un cambio de aceite
una vez al año.
● La tabla está basada en las siguientes

condiciones:
– Contenido máx. de azufre en el combus-
tible diesel 0,5% en peso.
– Temperatura ambiente permanente supe-
rior a –10°C (+14°F).
● Los intervalos de cambio han de reducirse a la

mitad en los siguientes casos:
– Temperatura ambiente permanente
< -10°C (< +14°F)
o
– Contenido en azufre del combustible
> 0,5% hasta un 1%
o
– Servicio con biodiesel según DIN 51606-
FAME.
● Para combustibles con contenido de azufre

superior al 1%, rogamos consulte a nuestro
servicio oficial que le corresponda.
© 2004
Los cambios de aceite deben hacerse con el

motor detenido y calentado por el
funcionamiento (temperatura de aceite
lubricante, aprox. 80°C).
6.1 Sistema de lubricación Trabajos de mantenimiento
6
6.1.1.1 Intervalos entre cambios de aceite lubricante para motores industriales y marinos
Calidad de aceite lubricante
Clase de calidad de aceite DEUTZ DQC I DQC II DQC III
Especificación ACEA E2-96 E3-96/E5-02 E4-99
Especificación API CF/CF-4 CG-4/CH-4 -
Especificación mundial - DHD-1 -
Lista especial DEUTZ de aceites autorizados - - cap.4.1.2.1
Siglas de los lubricantes normalizados EO... EO...C -
para máquinas y vehículos de obras EO...A, EO...B
Serie de Versión de motor Intervalos de cambio de aceite en hs

motores Solicitación aceite Solicitación aceite Solicitación aceite
normal elevada normal elevada normal elevada
1012 Todos los motores, salvo: 250 500 500
mot. en cosechad.,centrales de ciclo combin.,
grupos electrógenos* - - 500
1013 Todos los motores, salvo: 250 500 500
Motores desde nivel nonroad II - 500 500
mot. en cosechad.,centrales de ciclo combin.,
grupos electrógenos* - - 500
BF4M1013FC - - 500
BF6M1013FC, P ≤ 200 kW - - 500
BF6M1013FC, P > 200 kW - - 250
© 2004
* Por grupos electrógenos se entienden aquí aquellos con servicio de red / en paralelo.
Los grupos de emergencia se tratan en la circular TR 0199-99-1126.
6 6.1.1.2 Intervalos entre cambios de aceite lubricante para motores de automoción

Calidad de aceite lubricante
Clase de calidad de aceite DEUTZ DQC I DQC II DQC III
Especificación ACEA E2-96 E3-96/E5-02 E4-99
Especificación API CF/CF-4 CG-4/CH-4 -
Especificación mundial - DHD-1 -
Lista especial DEUTZ de aceites autorizados - - cap. 4.1.2.1
Aplicación Versión de motor Intervalos de cambio en km
1012/1013 Euro I 10 000 15 000 20 000
Euro II ed Euro III, salvo: - 15 000 20 000
Vehículos BF4M1013 FC Euro II ≤ 14 l carga aceite (primer llenado) - - 10 000
de obras/ > 14 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000
autobuses 25 EuroIII - - 20 000
urbanos BF6M1013 FC Euro II ≤ 19 l carga aceite (primer llenado) - - 10 000
Velocidad media de marcha aprox. km/h
> 19 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000

EuroIII - - 20 000
1012/1013 Euro I 15 000 20 000 30 000
BF4M1013 FC Euro II ≤ 14 l carga aceite (primer llenado) - - 15 000
Tráfico 40 > 14 l carga aceite (primer llenado) - - 30 000
a corta EuroIII - - 30 000
distancia BF6M1013 FC EuroII ≤ 19 l carga aceite (primer llenado) - - 15 000
Euro III - - 30 000
1012/1013 Euro I 20 000 30 000 40 000
BF4M1013 FC Euro II ≤ 14 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000
Tráfico 60 > 14 l carga aceite (primer llenado) - - 40 000
© 2004
a larga EuroIII - - 40 000

distancia BF6M1013 FC EuroII ≤ 19 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000
EuroIII - - 40 000
6.1.2 Controlar el nivel de aceite/

Cambio de aceite de motor 6
6.1.2.1 Controlar el nivel de aceite 6.1.2.2 Cambio de aceite de motor
© 25 729 0 © 26 022 0 © 26 023 0
● Nivelar horizontalmente el motor o el vehículo. ● Dejar el motor en marcha para que se caliente. ● Colocar un recipiente colector de aceite bajo el
- Motor caliente: ● Colocar el motor o vehículo en posición hori- motor.
apagarelmotor,esperar5minutosycontrolarelnivel zontal. ● Desatornillar el tapón roscado de vaciado de
de aceite. - Temperatura del aceite lubricante aprox. 80° C. aceite.
-Motor frío: ● Parar el motor. ● Vaciar el aceite.
controlar el nivel de aceite. ● Colocar el tapón de vaciado de aceite con un
paraesto: nuevo anillo de junta y apretarlo (par de apriete
● Extraer la varilla de medición del nivel de aceite. véase 9.2.)
● Limpiarla con un trapo limpio y sin fibras. ● Agregar aceite lubricante.
● Introducirla hasta el tope y extraerla nuevamente. - Especificaciones de calidad y viscosidad, véase 4.1.
● Controlar el nivel de aceite, agregar aceite, en - Capacidades, véase 9.1.
caso necesario, hasta la marca «MAX». ● Controlar el nivel de aceite, véase capítulo 6.1.2.1.
– También se deberá agregar aceite, cuando el
© 2004
nivel de aceite esté escasamente por encima de Cuidado al vaciar el aceite caliente:
la marca „MIN“. ¡Peligro de quemaduras! ¡Recoger el
aceite usado, no dejarlo escurrirse en el
El nivel del aceite no debe bajar más allá de la suelo! ¡Evacuar el aceite usado de
marca «MIN». acuerdo con las prescripciones!
6 6.1.3 Cambio de filtro de aceite
© 25 880 0 © 25 881 0 © 25 882 0
● Si está instalado un seguro contra giro: ● Limpiar la superficie obturante del portafiltro de ● Apretar el cartucho del filtro de aceite
Aflojar los tornillos de sujeción y quitar hacia posible ensuciamiento. lubricante, dándole otra media vuelta.
abajo las abrazaderas de sujeción.
● Untar con un poco de aceite la junta de goma ● Si existe un seguro contra giro:
● Aflojar el cartucho de filtro de aceite lubricante del cartucho filtrante nuevo.
mediante una herramienta corriente en el Poner las abrazaderas de sujeción en su lugar
comercio y desenroscarlo. ● Enroscar el cartucho filtrante con la mano, y apretarlas con los tornillos de sujeción.
hasta que la junta se haya asentado bien.
● Recoger el aceite que pudiera salir. ● Verificar el nivel de aceite, véase 6.1.2.
● Verificar la presión de aceite, véase 3.3.1.
Tener cuidado con el aceite ● Verificar la hermeticidad de la junta del cartucho

© 2004
caliente: ¡peligro de quemaduras! de filtro de aceite.

6.1.4 Limpiar / cambiar el filtro de

aceite (copa)
6
4
© 30 074 0
● Apagar el motor.
● Soltar la tapa del filtro del aceite lubricante 1 y ● Cambiar las juntas de caucho 2 y aceitarlas
desatornillarla girándola en sentido contrario ligeramente.
a las agujas del reloj. ● Colocar nuevamente con mucho cuidado un
● Retirar de la guía 4 el cartucho de papel 3 nuevo cartucho de papel 3 en la guía 4.
tirando cuidadosamente hacia arriba. ● Atornillar la tapa del filtro 1 (25 Nm) girándola en
● Recolectar el aceite que pudiese salir. sentido de las agujas del reloj.
● Cambiar el cartucho de papel 3. ● Arrancar el motor.
● Limpiar la superficie de estanqueidad del ● Verificar el nivel del aceite, ver 6.1.2.
soporte del filtro y la tapa del filtro de aceite 1, ● Comprobar la presión del aceite, ver 3.3.1.
asi como la guía 4. ● Comprobar la estanqueidad del montaje del
filtro de aceite lubricante.
.
Tener cuidado con el aceite
© 2004
caliente: ¡peligro de quemaduras!
Trabajos de mantenimiento 6.2 Sistema de combustible
6 6.2.1 Cambio del filtro de

combustible
© 25 880 0 © 25 881 0 © 25 882 0
● Cerrar el grifo de combustible. ● Limpiar la superficie obturante del portafiltro de ● Apretar el cartucho de filtro de combustible,
posible ensuciamiento. dándole otra media vuelta.
● Aflojar el cartucho del filtro de combustible con
una herramienta corriente en el comercio y ● Untar con un poco de aceite o con ● Abrir el grifo de combustible.
desenroscarlo. combustible diesel la junta de goma del
cartucho filtrante nuevo DEUTZ ● Verificar la hermeticidad.
● Recoger el combustible que pudiera salir.
● Enroscar el cartucho de filtro con la mano,
hasta que la junta se haya asentado bien.
Al trabajar en el sistema de No es necesario purgar de aire el

© 2004
combustible, no acercar llama sistema de combustible.

abierta. No fumar.
6.2 Sistema de combustible Trabajos de mantenimiento
6.2.2 Cambio del filtro de

combustible
6
© 36 650 0 © 25 881 0 © 25 882 0
● Cerrar el grifo de cierre para el combustible. ● Engrasar ligeramente la junta de goma del ● Abrir el grifo de cierre de combustible.
● Aflojar y destornillar el cartucho del filtro de nuevo cartucho del filtro de combustible origi- ● Para la purga del sistema de combustible,
combustible con herramientas convencionales. nal de DEUTZ o humedecerla con combustible véase el apartado 6.2.4.
diesel. Además, aflojar el tornillo de purga de aire 4
● Recoger el combustible que haya podido hasta que salga combustible sin burbujas.
derramarse. ● Enroscar el cartucho con la mano hasta que ● Apretar el tornillo de purga de aire 4.
quede ajustado a la junta.
● Limpiar la superficie obturadora del portafiltro ● Comprobar la estanqueidad.
1 si fuera necesario. ● Apretar el cartucho del filtro de combustible
una media vuelta más.
¡No hacer fuego mientras se
Es necesario purgar el sistema trabaje en la instalación del
© 2004
de combustible. carburante!
¡No fumar!
6.2.3 Filtro primario para combus- 6.2.4 Purgar de aire el sistema de

6 tible, limpiar o sustituir el combustible con filtro previo
cartucho filtrante
purgar el agua:
● Colocar el receptor de combustible debajo del
filtro primario.
● Aflojar el tornillo de purga 4 y observar el líquido
saliente; volver a apretar el tornillo 4 cuando
pase de agua a carburante.
● Tras la puesta en marcha del motor, comprobar
la estanqueidad.
purgar el aire:
● Antes de la primera puesta en marcha, o en
caso de que el receptor de combustible haya
sido completamente vaciado, habrá que pur-
gar el aire del sistema de combustible.
● Colocar el regulador del motor en posición de
parada.
● Colocar el receptor de combustible debajo del
© 25 801 0 © 30 084 0 filtro 5/ válvula de mantenimento de presión 9.
● Abrir el grifo de cierre, el tornillo para purgar el aire
limpiar: 8 y la válvula de mantenimiento de presión 9.
● Cerrar el grifo de cierre para el combustible. ● Apretar la cuba 5 con el cartucho 3 y el retén ● Arranque el motor (20 segundos como máximo)
● Colocar el receptor de combustible debajo del 6 contra el portafiltros 7 y atomillar el tornillo hasta que salga combustible sin burbujas de
filtro primario. tensor 1 (par de apriete 25 Nm). la válvula de mantenimiento de presión 9 y del
● Aflojar el tornillo de purga 4 y dejar salir el Nota: la junta superior 2 situada en el cartucho tornillo para purgar el aire 8.
combustible. 3 debe poder deslizarse sobre el manguito ● Apretar el tornillo para purgar el aire 8 y la
● Desatornillar el tornillo tensor 1; retirar la cuba guía del portafiltros 7. vávula de mantenimiento de presión 9 (par de
5 con el cartucho 3. ● Volver a apretar el tornillo de purga 4. apriete 15 Nm)
● Limpiar la superficie obturadora del portafiltros ● Abrir el grifo de cierre del combustible. ● Colocar el regulador del motor en posición de
7 y de la cuba 5 si fuera necesario. ● Comprobar la estanqueidad después de la arranque y ponerlo en marcha.
● Colocar retén 6 nuevo y volver a poner en su puesta en marcha del motor. ● Tras la puesta en marcha del motor, comprobar
sitio el cartucho 3 (también nuevo, si fuera la estanqueidad.
necesario). cambiar:
- Deslizar el cartucho sobre la guía de la cuba ● En caso de que el cartucho 3 esté defectuoso, ¡ No hacer fuego mientras se trabaje
© 2004
5 hasta situarlo aprox. 3 cm encima del borde cambiarlo por uno nuevo. en la instalación del carburante!
de la misma. ¡No fumar!
¡Deshá gase del combustible viejo
sin hacer daño al medio ambiente!
6.2.5 Filtro primario para 6.2.6 Purgar de aire el sistema de

combustible, limpiar o combustible con filtro previo 6
sustituir el cartucho filtrante
purgar el agua:
● Colocar el receptor de combustible debajo
del filtro previo.
● Aflojar el tornillo de purga 9 y observar el líquido
que sale. Apretar el tornillo de purga 9 en caso
de que entre agua en el combustible.
● Purgar de aire el sistema.
● Comprobar la estanqueidad del motor después
de ponerlo en marcha.
purgar el aire:
● Cuando ponga en funcionamiento el motor por
primera vez, después de trabajos de
mantenimiento o si se ha vaciado el depósito
de combustible, es necesario purgar de aire el
sistema de combustible.
● Colocarelreguladordelmotorenposicióndeparada.
● Colocar el receptor de combustible debajo de
© 36 649 0 © 30 084 0 la cuba 9 / la válvula de mantenimiento de
presión 9.
● Abrir el grifo de cierre de combustible, la
Limpieza / cambio: ● Apretar el tornillo de purga 7+9. válvula de mantenimiento de presión 9 y el
● Cerrar el grifo de cierre de combustible. ● Abrir el grifo de cierre de combustible. tornillo de purga de aire 10.
● Colocar el receptor de combustible debajo del ● Purgar de aire el sistema. ● Purgue de aire el sistema. Arranque el motor (20
filtro previo. ● Comprobar la estanqueidad del motor después segundos como máximo) hasta que salga
● Aflojar el tornillo de purga 7+9 y dejar salir el de ponerlo en marcha. combustible sin burbujas del tornillo de purga de
combustible. aire 10 y la válvula de mantenimiento de presión 9.
● Girar en sentido contrario al de las agujas del ● Apretar el tornillo de purga de aire 10 (par de
reloj la cuba del filtro 4 con junta 3 y el cartucho apriete 25-5 Nm) y la válvula de mantenimiento
del filtro 3 y retirarlos. de presión 9.
● Limpiar, cuando sea necesario, la suciedad de ● Colocar el regulador del motor en posición de
la superficie de junta del portafiltro y la cuba del arranque y ponerlo en marcha.
filtro 4, la cámara de sedimentación 5 y el ● Comprobar la estanqueidad del motor después
cartucho del filtro (cambiar si es necesario). de ponerlo en marcha.
© 2004
● Colocar los retenes nuevos 2+3+6. ¡No hacer fuego mientras se
● Atornillar la cuba del filtro 4 y el cartucho del trabaje en la instalación del
filtro (par motor 25 -5 Nm como máximo). carburante! ¡No fumar!
¡Deshágase del combustible viejo
sin hacer daño al medio ambiente!
6.2.7 Filtro primario para

6 combustible, limpiar o
sustituir el cartucho filtrante
© 36 648 0
Limpieza:
l Cerrar el grifo de cierre de combustible. l Montar en sentido de las agujas del reloj. Purga:
l Colocar el receptor de combustible debajo del l Abrir el grifo de cierre de combustible y purgar l Aflojar ligeramente el tornillo de purga de aire 7.
filtro previo. el sistema. l Accionar la bomba hasta que salga combustible
l Aflojar el tornillo de purga 5 y vaciar el l Examinar la estanqueidad del motor después sin burbujas.
combustible/agua. de ponerlo en marcha. l Apretar el tornillo de purga de aire.
l Desenroscar en sentido contrario al de las Cambio:
agujas del reloj el cartucho del filtro 2 y el l Cambiar el cartucho del filtro 2 defectuoso.
l Limpiar la suciedad de la superficie de junta 8 A= Posibilidad de conexión :
depósito de recogida de suciedad 3 y retirarlos. conexión eléctrica para indicador de nivel de
l Desenroscar en sentido contrario al de las del portafiltro 1 cuando sea necesario.
l Humedecer el nuevo cartucho del filtro 2 con agua/combustible en el depósito de recogida
agujas del reloj el depósito de recogida de combustible. de suciedad
suciedad 3 y retirarlo. Humedecer las superficies de junta 8
Vaciar la emulsión en el depósito receptor de ligeramente con aceite.
combustible y limpiar el depósito de recogida l Montar en el sentido de las agujas del reloj el Trabajar sólo con la instalación de
© 2004
de suciedad 3. cartucho del filtro 2 y el depósito de recogida combustible si el motor está parado.
l Atornillar el cartucho del filtro 2 al depósito de de suciedad 3. ¡Nohacerfuegomientrassetrabajeen
recogida de suciedad 3. Humedecer el l Abrir el grifo de cierre del combustible. lainstalacióndelcarburante!¡Nofumar!
cartucho del filtro con combustible y las l Examinar la estanqueidad del motor después ¡Deshágase del combustible viejo
superficies de junta 8 ligeramente con aceite. de ponerlo en marcha y purgar el sistema. sin hacer daño al medio ambiente!
6.2.8 Limpieza / aclarado o

sustitución del filtro previo 6
de combustible
Sustitución del cartucho del filtro 5:
Sustitución al menos una vez al año o cuando
sea necesario (el rendimiento desciende
también después del aclarado)
● Detenga el motor o, si existe un filtro de
conmutación, conmute al otro filtro.
● Cierre la llave de paso o el suministro de
combustible (si los hubiera).
● Afloje en cruz los tornillos de la tapa 3.
● Retire la tapa 2.
● Extraiga la caja del muelle 4.
● Extraiga el cartucho del filtro 5 del estribo.
● Coloque el cartucho del filtro nuevo 5.
● Coloque la caja del muelle 4 sobre el cartucho
del filtro.
● Verifique que la junta de la tapa esté bien
© 31 811 2
colocada en la tapa 2 y que no esté dañada
(cámbiela en caso necesario).
Limpieza (aclarado) - purga del agua: ● Apriete en cruz la tapa 2 con los tornillos 3 (par
● Detenga el motor o, si existe un filtro de de apriete 6 Nm).
conmutación, conmute al otro filtro. ● Verifique que la tapa 2 está bien colocada y
● Cierre la llave de paso o el suministro de revise la estanqueidad.
combustible. (si los hubiera). ● Para la purga del sistema de combustible,
● Abra el tornillo de purga 1 situado sobre la tapa 2 véase el apartado 6.2.3.
● Coloque el depósito receptor de combustible Sobre los contactos 7 habrá que
debajo del filtro previo.
conectar un dispositivo de alarma
● Abriendo (presionando y girando sin forzar) la (lámpara/bocina). Si se activara el dispositivo
llave de purga 8, extraiga el agua y la suciedad del de alarma, habrá que proceder enseguida a
depósito 6 y vuelva a cerrar la llave de purga 8.
labores de mantenimiento.
● Abra el tornillo de purga 1 situado sobre la tapa 2.
● Purgue la tubería de combustible de la forma No encienda ningún fuego cuando
© 2004
especificada (véase a continuación el apartado trabaje con la instalación de
6.2.6) combustible. No fume.
Deshágase del combustible usado
de forma ecológica.
6 6.2.9 Purga de aire del sistema de

combustible sin filtro previo
6.2.10 Cambiar la tubería para
fugas de gasóleo
de combustible
5 6
© 30 084 0 © 30 034 1 © 30 901 0
● Colocar el regulador del motor en posición de ● Cerrar la llave de paso del combustible ● Unir las nuevas mangueras 4, 3 y 1 con las
parada. ● Retirar las mangueras de caucho 3 de las piezas de empalme 2.
● Abrir el grifo de paso del combustible. válvulas de inyección. ● Conectar las mangueras 3 a las válvulas de
● Aflojar la válvula de mantenimiento de ● Retirar la manguera de caucho 1 del depósito inyección.
presión 9. Recolectar el combustible que de combustible. ● Conectar la manguera 1 con el depósito de
salga y evacuarlo adecuadamente. ● Retirar las mangueras de caucho 4, 3 y 1 de combustible.
● Girar el motor con el arrancador (máx. 20 seg.), sus piezas de empalme 2, y desecharlas ● Abrir la llave de paso del combustible.
hasta que por la válvula de mantenimiento de teniendo en cuenta las disposiciones ● Verificar la estanqueidad después de la puesta
presión 9 salga combustible sin burbujas. ambientales. en marcha.
● Apretar la válvula de mantenimiento de presión
9.
● Colocar el regulador del motor en posición de
arranque y arrancar el motor. ¡Al trabajar en el sistema de com-
© 2004
● Verificar la estanqueidad del motor después bustible, no use llama abierta, ni

del arranque. fume! Evacue el combustible usa-
do según la legislación ambiental.
6.3 Sistema de refrigeración Trabajos de mantenimiento
6.3.1 Intervalos de limpieza 6.3.2 Limpieza del sistema de

refrigeración 6
! El ensuciamiento del sistema de refrigeración Limpieza con detergente en frío
depende del tipo de servicio del motor. – Rociar el intercambiador de calor con deter-
! El peligro de ensuciamiento se aumenta por los gente para limpieza en frío de venta corriente
residuos de aceite y combustible en el motor. Por en el comercio, dejándolo actuar unos 10 mi-
tal motivo, se debe prestar especial atención a la nutos.
estanqueidad del motor, al trabajar en ambientes – Limpiar con un fuerte chorro de agua, primero
de alta saturación de polvo.
la pos. 3 y después la pos. 1 (no dirija el
! Se registra ensuciamiento intenso, p.ej.
chorro de agua directamente contra partes
– cuando se trabaja en obras de construcción,
debido al gran contenido de polvo en el aire, sensibles del motor, p. ej. alternador,
– al trabajar en cosechas, por la alta concentra- cableado, componentes electrónicos, ac-
ción de paja en la zona de trabajo de la cionamiento del ventilador, etc.)
máquina. Limpieza con agua caliente o con vapor
! En atención a las condiciones diferentes de – Eliminar los restos de grasa o de aceite,
servicio, los intervalos entre trabajos de limpieza ajustando la intensidad necesaria del chorro.
se deben fijar individualmente en cada caso,
pudiéndose considerar los indicados en la tabla © 26 252 1 ! Volver a montar la tapa de mantenimiento.
siguiente como datos orientativos. ! Hacer funcionar el motor hasta que se caliente,
Intervalos de inspección y de limpieza
para la evaporación del agua restante.
Series 1012 / 1013
Valores orienta- ! Colocar un recipiente para recoger la Series 1012 E / 1013 E
tivos, hs de serv. Aplicación del motor suciedad, por debajo del intercambiador de ! Con un sistema de refrigeración externo:
2000 Barcos, grupos electrógenos en calor (pos. 2). realizar la limpieza de acuerdo con las
locales cerrados, bombas ! Quitar la tapa de mantenimiento en la parte indicaciones del fabricante del sistema.
1000 Vehículos en carreteras afirmadas superior del intercambiador de calor (ver el Motor de grupo
recorte de la figura). ! Se debe limpiar como se describió para la
500 Tractores, carretillas elevadoras,
serie 1012/1013.
grupos electrógenos móviles Limpieza con aire comprimido
! La dirección del chorro de limpieza debe ser
250 Vehículos en obras de construc- – Soplar el intercambiador de calor con aire paralela a las laminillas del radiador.
ción y carreteras no afirmadas, comprimido (primero desde la pos. 3 y después
máquinas de construcción, com- de la pos. 1), cuidando especialmente de no Presión máx. de chorro: 100 bar.
presores, equipos de dañar las aletas de refrigeración del mismo.
El motor nunca sin el líquido
© 2006
explotación subterránea. – Quitar las partículas de suciedad sueltas, con
un chorro de agua. refrigerador funciona
125 Maquinaria agrícola, tractores (también no no brevemen-
en servicio en cosechas. te)

7382es_K061.p65 65 10.07.2006, 12:00
Trabajos de mantenimiento 6.3 Sistema de refrigeración
6 6.3.3 Vaciado del sistema de

refrigeración 1012 / 1013
6.3.4 Llenado / purga de aire
del sistema de refrigeración
6.3.5 Vaciado del sistema de
refrigeración 1012 E / 1013 E
1012 / 1013
1 4
3
© 26 341 0
© 30 082 0 © 26 260 3
● Colocar un recipiente para recoger el líquido, ● Destornillar la tapa 1. ● Colocar un recipiente colector debajo del
debajo del tapón roscado (3). ● Aflojar el tapón roscado 2. tapón roscado 1.
● Desenroscar la tapa de cierre (1) y quitarla. ● Sacar el tornillo de purga 4. ● Sacar el tapón roscado 1 del bloque motor.
● Desenroscar totalmente el tapón (3). ● Destornillar el tapón roscado 3 (10 mm) hasta la ● Descargar el líquido refrigerante.
● Dejar salir el refrigerante. primera muesca. ● Apretar nuevamente el tapón roscado 1.
● Evacuar el resto del líquido refrigerante del ● Echar líquido refrigerante hasta la marca máx. o ● Si no se tiene acceso al tapón roscado 1, el
radiador (canal de refrigerante). hasta el límite de llenado (si existe, la válvula de la vaciado se puede efectuar a través del
● Apretar el tapón roscado 3 hasta la primera calefacción deberá estar abierta). radiador del motor (canal de refrigerante).
muesca y el tapón roscado del radiador del ● Apretar el tapón roscado 2 (par de apriete 18 Nm). Llenado / purga de aire del sistema de refri-
aceite (flecha). ● Apretar el tapón roscado de purga de aire 4 (par de geración, ver cap. 6.3.6
apriete 40 Nm).
● Apretar el tapón roscado 3. ¡Atención: peligro de quemaduras
● Cerrar la tapa 1. al vaciar el líquido refrigerante ca-
¡Atención: peligro de quemaduras ● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta que se
© 2004
liente! Recolectar el líquido refri-

al vaciar el líquido refrigerante ca- caliente y se abra el termostato. gerante al descargarlo. Evacuarlo
liente! Recolectar el líquido refri- ● Detener el motor. según la reglamentación.
gerante al descargarlo. Evacuarlo ● Revisar el nivel de refrigerante con el motor frío (ver
según la reglamentación. cap. 3.3.3), llenar si es necesario.
6.3 Sistema de refrigeración Trabajos de mantenimiento
6.3.6 Llenado / purga de aire del

1013 E Motor corto 6.3.7 Vaciado del sistema de
refrigeración
6
1012 E / 1013 E Motor estándar Motor de grupo (4 cilindros)
0297 4985 1
0297 4987 1
BFM 1012E BFM 1013E 2

BFM 1013E © 30 299 0
● Abrir la tapa del radiador, pos 1. ● En el caso de sistemas de refrigeración ● Abrir la tapa 1 del depósito de compensación.
● Soltar el tapón roscado, pos 2. externos, se debe proceder según las ● Colocar una vasija colectora debajo del
● Echar líquido refrigerante hasta la marca máx. instrucciones del fabricante. tornillo moleteado 2.
o hasta el límite de llenado (si existe, la válvula ● Aflojar el tornillo de purga, pos. 2 + y el tapón ● Desatornillar el tornillo moleteado 2, girándolo a la
de la calefacción deberá estar abierta). roscado, pos. 3. izquierda, hasta que salga líquido refrigerante.
● Apretar el tornillo de purga de aire, pos 2 + el ● Echar líquido refrigerante hasta la marca máx. ● Dejar salir el líquido refrigerante.
tapón roscado, pos. 3. o hasta el límite de llenado (si existe, la válvula ● Si hay mucha suciedad, lavar el radiador con
● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1. de la calefacción deberá estar abierta). agua limpia.
● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta ● Apretar el tornillo de purga, pos. 2 + y el tapón ● Apretar el tornillo moleteado 2.
que se caliente y se abra el termostato. roscado, pos. 3. Llenado / purga de aire del sistema de refri-
● Detener el motor. ● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1. geración, ver cap. 6.3.8
● Revisar el nivel de refrigerante con el motor ● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta
frío, llenar si es necesario. que se caliente y se abra el termostato.
● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1. ● Detener el motor.
© 2004
Purga de aire ● Revisar el nivel de refrigerante con el motor
● Si se observan nuestras prescripciones de frío, llenar si es necesario.
montaje, la purga de aire del sistema de ● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1.
refrigeración se efectúa automáticamente al
realizar el llenado.
Trabajos de mantenimiento 6.3 Sistema de refrigeración
6 6.3.8 Llenar /purgar de aire el

6.3.9 Vaciado del radiador de aire
de sobrealimentación
Motor de grupo (6 cilindros) Motor de grupo
1 1
2 2 1
© 30 277 0 © 30 277 0 © 30 191 0
● Abrir la tapa 1 del depósito de compensación. ● Abrir la tapa 1 del depósito de compensación ● Aflojar el tapón de descarga 1 en la caja ter-
● Colocar una vasija colectora debajo del tornillo ● Echar lentamente el líquido refrigerante, hasta la minal del radiador del aire.
moleteado 2. marca máx. o hasta el límite de llenado. ● Descargar los posibles residuos de aceite.
● Desatornillar el tornillo moleteado 2. ● Cerrar la tapa. ● Cerrar el tapón roscado 1.
● Dejar salir el líquido refrigerante. ● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta que
● Si hay mucha suciedad, lavar el radiador con se caliente y se abra el termostato. La tubería
agua limpia. superior de refrigerante se calentará.
● Apretar el tornillo moleteado 2. ● Girar el motor a su velocidad nominal (ajuste fijo),
Llenado / purga de aire del sistema de refri- así se expulsarán las burbujas de aire.
geración, ver cap. 6.3.8 ● Detener el motor y dejarlo enfriar. Si al sistema de refrigeración se ha
● Abrir la tapa 1, echar líquido hasta la marca máx. conectado una calefacción, al llenar, se
¡Atención: peligro de quemaduras o hasta el límite de llenado y cerrar la tapa 1. deben abrir todas las válvulas de calefacción.
al vaciar el líquido refrigerante ca- ● Después de una marcha de prueba, revisar el Dependiendo del contenido de agua y del sitio de
© 2004
liente! Recolectar el líquido refri- nivel de refrigerante con el motor frío. montaje de la calefacción, para purgar a ésta de
gerante al descargarlo. aire, puede que sea necesario repetir el
Evacuarlo según la reglamen- procedimiento varias veces.
tación.
6.4 Filtro de aire de admisión Trabajos de mantenimiento
6.4.1 Intervalos de limpieza

6
● El grado de suciedad del filtro de aire de
admisión depende de la concentración del
polvo en el aire y del tamaño elegido del filtro. Si
es previsible una elevada concentración del
polvo, se le puede anteponer al filtro un
depurador previo tipo ciclón.
● Por lo tanto, los intervalos de limpieza no se

pueden generalizar, sino que es preciso
definirlos para cada caso individual.
● Al usar filtros de aire en seco, éstos se

limpiarán tan sólo de acuerdo con el indicador
de mantenimiento o bien el interruptor de
mantenimiento.
● Un mantenimiento del filtro se exige: © 25 885 1
– En caso del indicador de mantenimiento

si el sector de servicio rojo es totalmente
visible.
– En caso del interruptor de mantenimiento
si con el motor en marcha se enciende la luz
testigo amarilla.
● Una vez terminados los trabajos de

mantenimiento, se pulsará el botón de
reposición del indicador de mantenimiento, con
lo que éste estará de nuevo en condiciones de
funcionar.
© 2004
Trabajos de mantenimiento 6.4 Filtro de aire de admisión
6 6.4.2 Vaciado del depurador

previo tipo ciclón
6.4.3 Limpieza del filtro de aire en
baño de aceite
© 25 886 0 © 25 887 1
● Aflojar la tuerca de mariposa (1) y quitar hacia ● Parar el motor y esperar unos 10 minutos hasta ● Limpiar la caja de filtro (1) si está muy sucia.
arriba la tapa (2). que haya salido el aceite de la caja de filtro (1).
● Revisar visualmente las juntas de goma (5) y
● Aflojar los cierres de enganche rápido (2) y retirar (6), sustituyéndolas si es necesario.
● Retirar el depósito de polvo (3) de la parte
la cazoleta de aceite (3) con el elemento filtrante
inferior (4) del ciclón y vaciarlo. En caso ● Llenar la cazoleta con aceite de motor hasta la
(4); de ser necesario, aflojar el elemento filtrante
necesario, quitar hojas, paja y similares de la marca de nivel (flecha) (para la viscosidad, véase
en la juntura de separación con un destornillador,
parte inferior del ciclón. 4.1.2).
cuidando de no dañar la junta de goma (5).
● Colocar la cazoleta de aceite con el elemento
● Colocar el depósito de polvo (3) sobre la parte ● Vaciar el aceite sucio y el barro y limpiar la
filtrante en la caja de filtro y enganchar los cierres.
inferior (4) y fijar la tapa (2) apretando la tuerca cazoleta.
de mariposa (1).
● Lavar el elemento filtrante (4) en combustible
diesel y dejar escurrir bien éste.
¡No lavar jamás el filtro en
© 2004
gasolina!
No verter jamás aceite al depósito de polvo; Eliminar el aceite usado en forma
cambiar el depósito si resulta dañado. reglamentaria.
6.4 Filtro de aire de admisión Trabajos de mantenimiento
6.4.4 Filtro de aire en seco

6
Válvula evacuadora de polvo Cartucho filtrante
● Verificar el cartucho por si el papel filtrante está
dañado (mirándolo a trasluz), e igualmente las
juntas. Cambiar, si es necesario.
● Después de cinco operaciones de

mantenimiento del filtro, lo más tarde después
de dos años, es preciso cambiar el cartucho de
seguridad (4) (¡no limpiarlo nunca!).
Para ello:
– Aflojar la tuerca hexagonal (5) y retirar el
cartucho (4).
– Introducir el cartucho nuevo, volver a colocar
la tuerca hexagonal y apretarla.
● Introducir el cartucho filtrante (3), colocar la

© 25 888 1 © 25 889 0 caperuza (2) y enganchar los estribos de
sujeción (1).
● Vaciar la válvula evacuadora de polvo (1), ● Abrir los estribos de sujeción (1).
oprimiendo la ranura de descarga como indican
las flechas. ● Quitar la caperuza (2) del filtro y extraer el
cartucho filtrante (3).
● Limpiar de vez en cuando la ranura de
descarga. ● Limpiar el cartucho filtrante (3), cambiarlo lo
más tarde después de un año.
● Quitar eventuales pegaduras de polvo,
oprimiendo la parte superior de la válvula. ● Limpieza del cartucho filtrante (3):
– Soplarlo desde adentro hacia afuera con aire
comprimido seco (máx. 5 bar), o bien
– golpearlo (sólo en caso de emergencia),
cuidando de no dañar el cartucho, o bien ¡En ningún caso, se lava el cartucho
© 2004
– lavarlo completamente según prescripción filtrante con gasolina ni tampoco
del fabricante. con líquidos calientes!
Trabajos de mantenimiento 6.5 Transmisiones por correa
6 6.5.1 Verificación de correas

trapezoidales
1012 1013
© 26 255 0 © 26 315 0 © 26 261 1
● Inspeccionar visualmente la correa trapezoidal – Accionar el pulsador (4) uniforme y

en toda su longitud para detectar eventuales perpendicularmente a la correa (2) hasta que
daños. el resorte desencaje de forma audible o
● Si está defectuosa, sustituirla por otra nueva. perceptible.
– Elevar el aparato medidor cuidadosamente,
● Controlar la tensión de la correa nueva pero sin alterar la posición del brazo indicador
después de 15 minutos de trabajo. (1).
● Para la verificación de la tensión, se usará el – Leer el valor medido en el punto de
aparato medidor de tensión de correas (véase intersección (flecha) de la escala (5) y del
9.3). brazo indicador (1). Valores de ajuste, véase
– Bajar el brazo indicador (1) al interior del 9.1.
aparato. – Si es necesario, corregir la tensión y repetir la Verificar / tensar / cambiar correas
– Colocar la guía (3) sobre la correa (2) en un medición. trapezoidales sólo con el motor
© 2004
punto medio de la distancia entre las dos parado. Volver a montar la

poleas (2), cuidando de que el tope quede protección de correas, si corres-
aplicado lateralmente. ponde.
6.5 Transmisiones por correa Trabajos de mantenimiento
6.5.2 Tensado de la correa

trapezoidal del ventilador/
6.5.3 Cambio de la correa
trapezoidal del ventilador /
6.5.4 Tensado de la correa trapezoidal
de la bomba de combustible /
6
alternador - 1012 alternador - 1012 líquido refrigerante - 1012
© 26 449 0 © 26 449 0 © 26 450 0
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). ● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
● Girando el tornillo (2) desplazar el alternador (5) ● Desplazar el alternador (5) en la dirección de ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
en la dirección de la flecha (A) hasta que se la flecha (B) girando el tornillo (2). dirección indicada por la flecha (A) hasta que
haya alcanzado la tensión correcta de la correa. se haya alcanzado la tensión correcta de la
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3). ● Quitar la correa y colocar una nueva. correa.
● Tensar la correa según 6.5.2. ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3).
Verificar / tensar / cambiar correas
© 2004
trapezoidales sólo con el motor
parado. Volver a montar la pro-
tección de correas, si
corresponde.
6 6.5.5 Cambio de la correa

trapezoidal
trapezoidal
trapezoidal
de la bomba de combustible de la bomba de combustible de la bomba de combustible
/ líquido refrigerante - 1012 / líquido refrigerante - 1012 E / líquido refrigerante - 1012 E
© 26 450 0 © 26 254 0 © 26 267 1
● Quitar la correa trapezoidal del ventilador, ● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
según se describe bajo 6.5.3.
● Empujar la bomba de combustible (3) en la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
● Aflojar los tornillos (1) y (2).
dirección indicada por la flecha hasta que se dirección indicada por la flecha.
● Empujar la bomba de combustible (3) en la haya alcanzado la tensión correcta de la correa.
dirección indicada por la flecha (B). ● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
● Volver a apretar los tornillos (1) y (2). nueva.
● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
nueva.
● Empujar la bomba de combustible en sentido
● Empujar la bomba de combustible en el contrario al que indica la flecha hasta que se
sentido que indica la flecha (A) hasta que se haya alcanzado la tensión correcta de la correa.
haya alcanzado la tensión correcta de la
correa. Verificar / tensar / cambiar ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
© 2004
correas trapezoidales sólo con el

● Volver a apretar los tornillos (1) y (2). motor parado. Volver a montar la
● Colocar la correa trapezoidal del ventilador y protección de correas, si corres-
tensarla según se describe bajo 6.5.2. ponde.

trapezoidal
trapezoidal
6
del alternador - 1012 E del alternador - 1012 E
© 26 250 0 © 26 251 0
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (4). ● Aflojar la correa trapezoidal de la bomba de
combustible, véase 6.5.7.
● Girando el tornillo (3), desplazar el alternador
(5) en la dirección indicada por la flecha hasta ● Aflojar los tornillos (1), (2) y (4).
que se haya alcanzado la tensión correcta
de la correa. ● Girar el tornillo (3) hasta que se pueda
desmontar la correa.
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (4).
● Colocar la correa nueva.
● Girar el tornillo (3) hasta que se haya alcanzado
la tensión correcta de la correa.
Verificar/ tensar /cambiar correas ● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (4).
© 2004
parado. Volver a montar la pro- ● Tensar la correa trapezoidal de la bomba de
tección de correas, si corres- combustible, véase 6.5.6.
ponde.
6 6.5.10 Tensado/cambio de la
correa trapezoidal del
6.5.11 Tensado de la correa trapezoidal
trapezoidal de la bomba de
ventilador - 1013 líquido refrigerante - 1013 combustible / líquido
refrigerante - 1013
© 26 345 0 © 26 450 0 © 26 450 0
● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Quitar la correa trapezoidal del ventilador/
– Para el tensado, meter la llave de macho alternador según se describe bajo 6.5.10 y
cuadrado en la hembra cuadrada y tirar de la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la 6.5.13.
llave en dirección de la flecha hasta que se dirección indicada por la flecha (A) hasta que ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
haya alcanzado la tensión correcta de la se haya alcanzado la tensión correcta de la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
correa. correa. dirección indicada por la flecha (B).
– Para el cambio, meter la llave de macho ● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
cuadrado en la hembra cuadrada y aflojar nueva.
accionando la llave en sentido contrario al ● Empujar la bomba de combustible en la
que indica la flecha. Ajustar la tensión dirección indicada por la flecha (A) hasta que
correcta de la correa, como antecede. Verificar/ tensar /cambiar se haya alcanzado la tensión correcta de la
correas trapezoidales sólo con correa.
● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
© 2004
el motor parado. Volver a montar ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
la protección de correas, si ● Colocar la correa trapezoidal del ventilador/
corres-ponde. alternador y tensarla según se describe bajo
6.5.10 y 6.5.13.
6.5.13 Tensado/cambio de la
correa trapezoidal
6.5.14 Tensadodelacorreatrapezoidal
delabombadecombustible
6.5.15 Cambio de la correa trapezoidal
6
del alternador - 1013 / líquido refrigerante - 1013 E líquido refrigerante - 1013 E
© 26 449 0 © 26 380 0 © 26 383 0
Tensado ● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
● Empujar el alternador (5) en la dirección por la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la dirección indicada por la flecha.
flecha (A) hasta que se haya alcanzado la dirección indicada por la flecha hasta que se
tensión correcta de la correa. haya alcanzado la tensión correcta de la correa. ● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3). nueva.
Cambio ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2). ● Empujar la bomba de combustible en sentido
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). contrario al que indica la flecha hasta que se
● Empujar el alternador (5) en la dirección indi- haya alcanzado la tensión correcta de la correa.
cada por la flecha (B) hasta que la correa se ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
ponga floja.
● Quitar la correa. Colocar la correa nueva y Verificar/ tensar/ cambiar correas
tensarla (véase arriba). trapezoidales sólo con el motor
© 2004
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3). parado. Volver a montar la pro-
tección de correas, si corres-
ponde.
6 6.5.16 Tensado/cambio de la
correa trapezoidal del
compresor de aire
© 24 598 1 © 24 599 1
● Desenroscar los tornillos hexagonales (1). ● Para ajustar la tensión, retirar una o, en su
caso, varias arandelas intermedias (3).
● Quitar la mitad exterior de la polea (2). Colocar las arandelas quitadas
exteriormente sobre la mitad de polea (2)
● Cambiar la correa trapezoidal, si es necesario. que se había desmontado.
● Volver a apretar los tornillos (1), mientras se

gira el motor manualmente para evitar el
aplastado de la correa trapezoidal.
Verificar / tensar / cambiar correas

© 2004

parado. Volver a montar la pro-
tección de correas, si
corresponde.
6.6 Operaciones de ajuste Trabajos de mantenimiento
6.6.1 Verificación y, en su caso,

ajuste del juego de válvulas
6
© 19 691 2 © 26 262 1
● Aflojar la válvula de ventilación y girarla hacia el ● Si es necesario, ajustar el juego de válvula de la

lado. siguiente manera:
● Desmontar la tapa de culatas. – Aflojar la contratuerca (4).
– Sirviéndose de un destornillador (7), regular
● Posición del cigüeñal según el esquema de el tornillo de ajuste (5), de tal manera que se
ajuste en 6.6.1.1. obtenga un juego correcto (1) de la válvula
● Antes de proceder al ajuste del juego de con la contratuerca (4) apretada.
válvulas, déjese enfriar el motor por lo menos
30 minutos: la temperatura del aceite debe ser ● Realizar las operaciones de verificación y, en
inferior a 80°C. su caso, de ajuste en cada cilindro.
● Controlar el juego de válvula (1) introduciendo ● Volver a montar la tapa de culatas (con una
una galga (6) entre el dedo de balancín (2) y la junta nueva, si es necesario).
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válvula (3) (la galga debe poderse introducir con
poca resistencia). ● Girar la válvula de ventilación a su posición y
Para el juego de válvulas admisible, véase 9.1. fijarla.
Trabajos de mantenimiento 6.6 Operaciones de ajuste
6 Verificación del juego de

válvulas y, en su caso,
ajuste del GenSet
Nota: Cruce de válvulas significa:
la válvula de escape comienza a abrirse.
Consulte el esquema de válvulas en la tabla
6.6.1.1.
l Si es necesario ajustar el juego de válvulas,

proceder de la siguiente manera:
- Aflojar la contratuerca (4).
- Colocar el dispositivo de ajuste adjunto (1)
en el tornillo de ajuste y realizar el ajuste
del juego de válvulas como sigue:
Fijar el imán
Girar el destornillador de cabeza plana del
dispositivo de ajuste (1) sin holgura.
A continuación, rectificar el ángulo girando
90°/150° hacia atrás (a mano o con la llave
© 38 996 0
manométrica):
IN= Válvula de admisión 90°
l Aflojar la válvula de ventilacón y gírarla hacia EX= Válvula de escape 150°
un lado. - Apretar la contratuerca (4) (20 Nm).
l Desmontar la cubierta de la culata. l Realizar estos trabajos de control/ajuste en
l Antes de ajustar el juego de válvulas, dejar que cada cilindro.
el motor se enfríe durante 30 minutos como l Montar de nuevo la cubierta de la culata (si es
mínimo: la temperatura del aceite deberá ser necesario, con una junta nueva).
inferior a 80 ºC. l Colocar la válvula de ventilación en su sitio y
l Colocar el dispositivo de giro sobre los tornillos fíjela.
de fijación de las poleas.
l Girar el motor hasta que se produzca el cruce Ejemplo: BF4M 1013
de válvulas, cilindro nº 1. Ajuste del juego de válvulas
l Colocar el cigüeñal según el esquema de
ajuste, véase el apartado 6.6.1.1. 1er paso 1. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 4.
© 2004
2º paso 3. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 2.

3er paso 4. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 1.
4º paso 2. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 3.
6.6 Operaciones de ajuste Trabajos de mantenimiento
6.6.1.1 Esquema para el ajuste del juego de válvulas

6
● Posición 1 del cigüeñal:
Girar el cigüeñal hasta que se cruce el movi-
miento de ambas válvulas del cilindro 1 (la
válvula de escape aún no está cerrada y la de
admisión comienza a abrirse). En tal punto, se
pueden ajustar las válvulas marcadas en
negro, según el esquema al margen. Para
fines de control, marcar con tiza el balancín en
que se haya efectuado el ajuste.
● Posición 2 del cigüeñal:

Darle otra vuelta al cigüeñal (360°).
En tal punto, se pueden ajustar las válvulas
marcadas en negro, según el esquema al
margen.
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© 26 263 2
Trabajos de mantenimiento 6.7 Accesorios adosados
6 6.7.1 Batería
6.7.1.1 Verificación de la batería y
6.7.1.2 Verificación del nivel de
electrólito
6.7.1.3 Verificación de la densidad
del electrólito
conexiones de cables
© 25 895 0 © 24 232 3 © 25 896 0
● Mantener la batería limpia y seca. ● Retirar las tapas (1). ● Medir la densidad del electrólito de cada una de
las celdas con un densímetro de venta
● Aflojar los bornes de conexión sucios. ● Si hay embudos de control (2), el nivel del corriente en el comercio.
líquido debe llegar hasta su fondo.
● Limpiar los polos + y - de la batería y los De los valores medidos (véase la tabla en la
bornes y engrasarlos con una grasa exenta ● En caso de no haberlos, el nivel de líquido debe página siguiente) se desprende el estado de
de ácido y resistente a ácidos. quedar 10-15 mm por encima del borde carga de la batería. Al realizar la medición, la
superior de las placas. temperatura del electrólito debe ser, en lo
● Al montar, cuidar de que las conexiones por posible, de 20°C.
bornes hagan un buen contacto. Apretar los tor- ● Agregar agua destilada si es necesario.
nillos de los bornes fuertemente con la mano.
● Enroscar nuevamente las tapas.
© 2004
6.7 Accesorios adosados Trabajos de mantenimiento
Densidad del electrólito
en [kg/l] en °Bé [°Baumé]* Estado de carga
Normal Tropics Normal Tropics
1,28 1,23 32 27 buena carga
1,20 1,12 24 16 media carga, cargar
1,12 1,08 16 11 sin carga, cargar inmediatamente
* La indicación de densidad del electrólito en °Be (grados Baumé) es anticuada y casi no se utiliza.
Los gases que desprende la batería

son explosivos, por lo que hay que
evitar chispas y llamas de fuego en
su cercanía. Cuídese de que el
electrólito no entre en contacto con la
piel o con la vestimenta.
Se debe trabajar con gafas
© 2004
protectoras.
No depositen herramientas sobre
la batería.
Trabajos de mantenimiento 6.7 Accesorios adosados
6 6.7.2 Alternador trifásico 6.7.3 Suspensión para transporte
Indicaciones referentes al sistema de corriente

trifásica:
● No interrumpir las conexiones entre batería,

alternador y regulador con el motor en marcha.
● Si, sin embargo, es necesario arrancar y operar

el motor sin la batería, la unión regulador /
alternador deberá separarse antes del
arranque.
● No confundir las conexiones de bornes en la

batería.
● Sustituir inmediatamente una lámpara de

control de carga defectuosa.
© 26 264 0 © 26 265 0
● Al limpiar el motor, no dirigir el chorro de
agua / vapor directamente contra el alternador. ● Para el transporte del motor, deberá utilizarse
solamente el dispositivo correcto de
Hacer funcionar el motor hasta que se caliente, suspensión.
para la evaporación de los restos del agua.
● En sistemas de corriente trifásica, no está

permitido de manera alguna, para comprobar si
hay tensión en un conductor, rozar éste
ligeramente con masa.
● Para trabajos de soldadura eléctrica, el borne a

masa del aparato de soldar se conectará
directamente a la parte a soldar. Utilizar solamente el dispositivo
© 2004
correcto de suspensión.
7.1 Tabla de fallos Fallos, causas y remedio
7.1 Tabla de fallos

Fallos, causas y remedio 7.1 Tabla de fallos
7
z Los fallos o perturbaciones se deben con
frecuencia a que el manejo del motor o las
medidas de mantenimiento aplicadas no son
adecuados.
z Al surgir cualquier fallo o perturbación,

compruébese si se han tomado debidamente
en cuenta todas las prescripciones de
operación y de mantenimiento preventivo.
z En las páginas siguientes, se encuentra una

tabla de los fallos correspondientes.
z Si a usted no le es posible identificar el origen

de un fallo o subsanar el fallo, póngase en
contacto con nuestro servicio oficial.
Antes de arrancar, asegúrese de

que nadie se encuentre en la zona
de peligro del motor y/o máquina de
trabajo.
En caso de reparaciones:
Atención: El motor no deberá arrancarse, en
ningún caso, cuando el regulador de velocidad
© 2004
está desmontado:
¡Separar las conexiones de la batería!

7.1 Tabla de fallos Fallos, causas y remedio
Fallos
El motor no arranca o lo hace con dificultad
Medidas a tomar
Verificar V
7
El motor arranca, pero gira irregularmente o se para Ajustar A
El motor se sobrecalienta. Reacciona la alarma de sobretemperatura Cambiar C
El motor no desarrolla suficiente potencia Limpiar L
El motor no trabaja con todos sus cilindros Llenar Ll
El motor no tiene presión de aceite o la presión es muy baja Reducir Red
El motor consume demasiado aceite Purgar P
El motor echa humos - azules Reparar R
- blancos
- negros
Causa Capítulo
z No está desembragado (si procede) Manejo V
z z Temperatura límite para el arranque no alcanzada V
z z Palanca de parada motor todavía en posición de parada (solenoide defectuoso) V
z z Nivel de aceite demasiado bajo Ll
z z z z Nivel de aceite demasiado elevado Red
z z z Inclinación excesiva del motor V/A
z Ajustar palanca de maniobra a mitad de recorrido V/A
z z z Filtro de aire sucio / turbocompresor defectuoso Aire de V/C
z z z Interruptor / indicador de mantenimiento del filtro de aire, defectuoso admisión V
z z LDA* defectuoso (fugas en conducto de unión) V
z z z Tubería de aire de sobrealimentación con fugas V/C
z Bomba de líquido refrigerante defectuoso Refrigeración V/L
z z Refrigerador de aire de admisión sucio V/L
z Intercambiador de calor de líquido refrigerante sucio V/L
Turbina de refrigeración defectuosa, correa trapezoidal rota o floja V/C
z z z z z (bomba de combustible en transmisión por correa)
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z z Calentamiento del aire de refrigeración / cortocircuito térmico V
z Batería defectuosa o descargada Electricidad V
*LDA =tope de plena carga dependiente de la presión de sobrealimentación Tabla 1 / 2

Fallos, causas y remedio 7.1 Tabla de fallos
7 Fallos
El motor no arranca o lo hace con dificultad
Medidas a tomar
Verificar V
El motor arranca, pero gira irregularmente o se para Ajustar A
El motor se sobrecalienta. Reacciona la alarma de sobretemperatura Cambiar C
El motor no desarrolla suficiente potencia Limpiar L
El motor no trabaja con todos sus cilindros Llenar Ll
El motor no tiene presión de aceite o la presión es muy baja Reducir Red
El motor consume demasiado aceite Purgar P
El motor echa humos - azules Reparar R
- blancos
- negros
Causa Capítulo
z Empalmes de cables sueltos u oxidados en el circuito de arranque Electricidad V/R
z Arrancador defectuoso o piñón no engrana V/R
z z z z z Juego de válvulas incorrecto Motor A
z z z z Fugas en tubería de inyección V/C
z Tubería de purga de aire obstruido (intercambi.ador de líquido refrigerante) V/L/P
z z Bujías de espiga de incandescencia defectuosas (o no funcionan) V/R
z z z z z z z Inyector defectuoso V/C
z z z z Aire en el sistema de combustible V/P
z z z z Filtro / depurador previo de combustible sucio V/L/C
z Filtro de aceite defectuoso C
z Cantidad suplementaria de arranque inactiva V
(p. ej., porque está instalado el circuito controlado por temp.)
z z z Clase SAE o calidad incorrectas del aceite lubricante Medios de C
z z z z Calidad de combustible no corresponde a instrucciones de operación servicio V/C
z Escasez de agua refrigerante/aire en el sistema de refrigeración V / Ll / P
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Tabla 2 / 2

8.1 Conservación Conservación del motor
8.1 Conservación
Conservación del motor 8.1 Conservación
8 8.1 Conservación
Si el motor debe permanecer fuera de servicio

durante un tiempo prolongado, será necesario
tomar precauciones para preservarlo contra
oxidación. Las medidas descritas aquí, son
válidas para un tiempo máximo de aprox. 6 meses
de inactividad. Antes de poner el motor otra vez
en servicio, se deben eliminar los agentes de
preservación utilizados.
● Aceites anticorrosivos según especificación:
– MIL-L-21260B
– TL 9150-037/2
– Código OTAN C 640/642
● Detergente recomendado para limpieza de los
agentes de preservación:
– Gasolina de petróleo (clase de peligro A3)
26 268 1
Conservación del motor:
● Limpiar el motor (si es necesario con
● Hacer funcionar el motor unos 10 minutos. Eliminación de la conservación del motor:
detergente de limpieza en frío).
● Parar el motor.
Limpieza del refrigerador, véase 6.3.2. ● Limpiar el agente anticorrosivo de las
● Hacer funcionar el motor hasta que se caliente ● Girar el motor completamente varias veces a gargantas de las poleas acanaladas (2).
y detenerlo. mano.
● Vaciar el aceite del motor, según 6.1.2, y echar Al hacerlo girar con el arrancador, colocar la ● Montar las correas trapezoidales (1) y corregir
aceite anticorrosivo. palanca de parada en la posición de parada. su tensión, si es necesario, después de un
● Vaciar el líquido refrigerante, véase 6.3.3 / 6.3.5. ● Desmontar las correas trapezoidales (1) y breve tiempo de marcha. Véase 6.5.
● Echar anticorrosivo, véase 4.3.3. almacenarlas debidamente empaquetadas. ● Eliminar los tapones de las bocas de aspiración
● Si es necesario, limpiar el filtro de aire en baño ● Rociar las gargantas de las poleas acanaladas (3) y de escape (4).
de aceite, según 6.4.3, y echar aceite (2) con agente anticorrosivo.
anticorrosivo. ● Obturar las bocas de aspiración (3) y de escape (4). ● Llenar de refrigerante. Véase 6.3.4 / 6.3.5.
● Vaciar el combustible del depósito. ● Aplicar un poco de agente de preservación en ● Poner el motor en servicio.
● Preparar una mezcla del 90% de combustible la boca de llenado de refrigerante (5) y taparla
diesel y del 10% de aceite anticorrosivo y de nuevo.
echarla en el depósito. ● Vaciar el agente anticorrosivo, véase 6.3.3/
6.3.5.
Datos técnicos
9.1 Datos del motor y valores de ajuste

9.2 Pares de apriete de tornillos
9.3 Herramientas
Datos técnicos 9.1 Datos del motor y valores de ajuste
Tipo de motor ——— BF4M 1012 ——— BF4M 1012 C ———— BF6M 1012 —— BF6M 1012 C ——
9 ——— BF4M 1012 E —— BF4M 1012 EC ———— BF6M 1012 E —— BF6M 1012 EC ——
Nº de cilindros ————— 4 ——————— 4 ————————— 6 ——————— 6 ————

Disposición de los cilindros ————————————————— vertical, en línea ————————————————
Diámetro [mm] ——————————————————— 94 ——————————————————
Carrera [mm] ——————————————————— 115 ——————————————————
Cilindrada total [cm3] ————— 3192 —————— 3192 ——————— 4788 —————— 4788 ————
Relación de compresión [ε] ——————————————————— 17,5 ——————————————————
Ciclo/sistema de combustión —————— Diesel, 4 tiempos, con sobrealimentación e inyección directa —————————
Refrigeración del aire sobrealimentado ————— sin —————— con ———————— sin —————— con ————
Sentido de giro ————————————————— a la izquierda ————————————————
Peso 1012 / C incl. sist. refrigeración [aprox. kg] ——————————————— consultar a la casa matriz ——————————————
Peso1012 E / EC sin sist. refrigeración
según DIN 700020-A [aprox. kg] ————— 330 —————— 332 ——————— 435 —————— 437 ————
Potencia del motor [kW] ———————————————————— 1) ———————————————————

Velocidad de giro [1/min] ———————————————————— 1) ———————————————————
Juego de válvulas con el motor frío [mm] ——————————————— admisión 0,3 +0,1 / escape 0,5 +0,1 ——————————
Presión de abertura del inyector [bar] —————————————————— 250/257 —————————————————

Comienzo de la alimentación [° cgñal. antes PMS] ———————————————————— 1) ———————————————————
Secuencia de encendido del motor ———— 1-3-4-2 ————— 1-3-4-2 —————— 1-5-3-6-2-4 ——— 1-5-3-6-2-4 ——
Tensión de correa trapezoidal: ——————————————— Tensado inicial / retensado 2) —————————————
Alternador / ventilador [N] —————————————————— 550/300 ±50 —————————————————

Bomba de combustible/refrigerante [N] —————————————————— 550/300 ±50 —————————————————
Compresor [N] —————————————————— 650/400 ±50 —————————————————
1) La potencia del motor, la velocidad de giro, el comienzo de la alimentación, entre otros, están grabados en la placa de características del fabricante, ver también 2.1.
2) Retensado después de 15 minutos de marcha del motor bajo carga.
9.1 Datos del motor y valores de ajuste Datos técnicos
Tipo de motor 1012 / E ——— BF4M 1012 ——— BF4M 1012 C ———— BF6M 1012 —— BF6M 1012 C ——
Refrigeración
——— BF4M 1012 E —— BF4M 1012 EC ———— BF6M 1012 E —— BF6M 1012 EC ——
—————— refrigeración por líquido/protección del sistema de refrigeración ————————
9
Volumen de refrigerante
1012/C [aprox. L] ————— 9,3 —————— 10,0 ——————— 12,2 —————— 13,6 ————
1012 E/EC5) [aprox. L] ————— 5,6 —————— 5,6 ————————— 7,3 —————— 7,3 ————
1012 motor de grupo (con radiador adosado) [aprox. L] ————— 15,9 —————— 18,1 ———————— – ——————— – ————
Temperatura media admisible del refrigerante a la
salida del motor, para grupo de potencia I [°C] —————————————————— max. 110 6) —————————————————
salida del motor, para grupo de potencia II-IV [°C] —————————————————— max. 105 6) —————————————————
Comienzo de abertura del termostato a [°C] ——————————————————— 83 7) ——————————————————

Termostato completamente abierto a partir de [°C] ——————————————————— 95 8) ——————————————————
Precalentamiento del refrigerante ———————————————————— 4) ———————————————————
Bomba de agua de refrigeración
Presión de elevación en [bar] ———————————————————— 9) ———————————————————
Caudal en [m3/h] ———————————————————— 9) ———————————————————
Consumo de potencia en [kW] ———————————————————— 9) ———————————————————
Lubricación ——————————————— lubricación por circulación a presión ——————————
Temperatura de aceite en el cárter [°C] ——————————————————— 125 ——————————————————

Presión mín. del aceite caliente
(120 °C y aceite SAE 15 W40) a bajo ralentí [bar] ——————————————————— 0,8 ——————————————————
Primer llenado de aceite, sin filtro [aprox. L] ————— 8,5 3) —————— 8,5 3) ——————— 12,5 3) ————— 12,5 3) ———
Primer llenado de aceite, con filtro [aprox. L] ———— 10,0 3) ————— 10,0 3) ——————— 14,0 3) ————— 14,0 3) ———
3) los valores aprox. pueden variar según el modelo. Válida es siempre la marca superior de la varilla de nivel de aceite
4) Sólo es necesario para operación en invierno, ver 3.5.1.
5) Sólo contenido del motor, sin radiador. Capacidad de sistemas externos de refrigeración, según el modelo.
6) Otros grupos de potencia tienen valores diferentes; se debe consultar la casa matriz.
7) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, la abertura del termostato se inicia a 87°C.
8) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, el termostato se abre completamente a 102°C.
9) Se debe consultar a la casa matriz (diferente según el motor – modelo)
Tipo de motor — BF4M 1013 — BF4M 1013 C — BF6M 1013 —— BF6M 1013 C —— BF6M 1013 CP —
9 — BF4M 1013 E — BF4M 1013 EC — BF6M 1013 E —— BF6M 1013 EC — BF6M 1013 ECP —
Nº de cilindros ——— 4 ————— 4 —————— 6 —————— 6 ——————— 6 ————

Disposición de los cilindros ——————————————— vertical, en línea —————————————————
Diámetro [mm] —————————————————— 108 ————————————————————
Carrera [mm] —————————————————— 130 ————————————————————
Cilindrada total [cm3] ——— 4764 ———— 4764 ———— 7146 ———— 7146 ————— 7146 ———
Relación de compresión [ε] ——— 17,6 ———— 17,6 ————— 17,6 ————— 17,6 ————— 17,6 ———
Ciclo/sistema de combustión ———— Diesel, 4 tiempos, con sobrealimentación e inyección directa ————————————
Refrigeración del aire sobrealimentado ——— sin ————— con ————— sin —————— con —————— con ———
Sentido de giro ———————————————— a la izquierda ——————————————————
Peso 1013 / CP incl. sist. refrigeración [aprox. kg] —————————————— consultar a la casa matriz ———————————————
Peso1013 /E / EC/ECP sin sist. refrigeración
según DIN 700020-A [aprox. kg] ——— 455 ———— 455 ————— 600 —————— 600 —————— 600 ———
Potencia del motor [kW] —————————————————— 1) ————————————————————

Velocidad de giro [1/min] —————————————————— 1) ————————————————————
Juego de válvulas con el motor frío [mm] ———————————— admisión 0,3 +0,1 / escape 0,5 +0,1 —————————————
Presión de abertura del inyector [bar] ————————————————— 250/275 ———————————————————

Comienzo de la alimentación [° cgñal. antes PMS] —————————————————— 1) ————————————————————
Secuencia de encendido del motor —— 1-3-4-2 ——— 1-3-4-2 ——— 1-5-3-6-2-4 —— 1-5-3-6-2-4 —— 1-5-3-6-2-4 ——
Tensión de correa trapezoidal: ————————————— Tensado inicial / retensado 2) ———————————————
Alternador / ventilador [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————

Bomba de combustible/refrigerante [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————
Compresor [N] ———————————————— 650/400 ±50 ——————————————————
Tipo de motor 1013 /E — BF4M 1013 — BF4M 1013 C —— BF6M 1013 —— BF6M 1013 C — BF6M 1013 CP —
Refrigeración
— BF4M 1013 E — BF4M 1013 EC — BF6M 1013 E — BF6M 1013 EC — BF6M 1013 ECP —
—————— refrigeración por líquido/protección del sistema de refrigeración ———————
9
1013 / C / CP [aprox. L] —— 12,1 ————— 13,6 ————— 15 ————— 16,3 ————— 16,9 ———
1013 E / EC / ECP5) [aprox. L] ——— 7,2 ————— 7,2 ————— 9,8 ————— 9,8 ————— 9,8 ———
1012 motor de grupo (con radiador adosado) [aprox. L] —— 17,5 ————— 19,7 ————— 22 ————— 23,7 ————— 23,7 ———
salida del motor, para grupo de potencia I [°C] ————————————————— max. 110 6) ——————————————————
salida del motor, para grupo de potencia II-IV [°C] ————————————————— max. 105 6) ——————————————————
Comienzo de abertura del termostato a [°C] —————————————————— 83 7) ———————————————————

Termostato completamente abierto a partir de [°C] —————————————————— 95 8) ———————————————————
Precalentamiento del refrigerante ——————————————————— 4) ————————————————————
Presión de elevación en [bar] ——————————————————— 9) ————————————————————
Caudal en [m+/h] ——————————————————— 9) ————————————————————
Consumo de potencia en [kW] ——————————————————— 9) ————————————————————
Lubricación ———————————— lubricación por circulación a presión ————————
Temperatura de aceite en el cárter [°C] —————————————————— 125 ———————————————————

(120 °C y aceite SAE 15 W40) a bajo ralentí [bar] —————————————————— 0,8 ———————————————————
Primer llenado de aceite, sin filtro [aprox. L] —— 13 3) ————— 13 3) ————— 20 3) ————— 20 3) ————— 20 3) ———
Primer llenado de aceite, con filtro [aprox. L] —— 14,0 3) ———— 14,0 3) ———— 21,0 3) ————— 21,0 3) ——— 21,0 3) ———
7) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, la abertura del termostato se inicia a 87°C.
8) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, el termostato se abre completamente a 102°C.
Tipo de motor ———————— BF4M 1013 FC ————————— BF6M 1013 FC —————————

9 Nº de cilindros
Disposición de los cilindros
—————————— 4 —————————————— 6 ————————————
——————————————— vertical, en línea —————————————————
Diámetro [mm] —————————————————— 108 ————————————————————
Carrera [mm] —————————————————— 130 ————————————————————
Cilindrada total [cm3] —————————— 4764 ———————————— 7146 ———————————
Relación de compresión [ε] —————————————————— 17,6 ———————————————————
Ciclo/sistema de combustión ——————————— Diesel, 4 tiempos, con sobrealimentación e inyección directa ————
Refrigeración del aire sobrealimentado ——— sin ————— con ————— sin —————— con —————— con ———
Sentido de giro ———————————————— a la izquierda ——————————————————
Peso 1013 / CP incl. sist. refrigeración [aprox. kg] —————————————— consultar a la casa matriz ———————————————
Peso1013 /E / EC/ECP sin sist. refrigeración
según DIN 700020-A [aprox. kg] —————————— 455 ————————————— 600 ————————————
Potencia del motor [kW] —————————————————— 1) ————————————————————

Velocidad de giro [1/min] —————————————————— 1) ————————————————————
Juego de válvulas con el motor frío [mm] ———————————— admisión 0,3 +0,1 / escape 0,5 +0,1 —————————————
Presión de abertura del inyector [bar] —————————————————— 275 ————————————————————

Comienzo de la alimentación [° cgñal. antes PMS] —————————————————— 1) ————————————————————
Secuencia de encendido del motor ————————— 1-3-4-2 ——————————— 1-5-3-6-2-4 ——————————
Tensión de correa trapezoidal: ————————————— Tensado inicial / retensado 2) ———————————————
Alternador / ventilador [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————

Bomba de combustible/refrigerante [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————
Compresor [N] ———————————————— 650/400 ±50 ——————————————————
Tipo de motor 1013 FC ———————— BF4M 1013 FC ————————— BF6M 1013 FC —————————
Refrigeración
——— refrigeración por líquido/protección del sistema de refrigeración ——————————— 9
1013FC [aprox. L] —————————— 7,2 ————————————— 9,8 ———————————
salida del motor, para grupo de potencia I [°C] ——— Con compresor articulado (turbocompresor) max. 110 6)/ /Con compresor fijo (turbocompresor)105 6) . —
salida del motor, para grupo de potencia II-IV [°C] ——— Con compresor articulado (turbocompresor) + Con compresor fijo (turbocompresor) max. 105 6). ——
Comienzo de abertura del termostato a [°C] —————————————————— 87 ———————————————————
Termostato completamente abierto a partir de [°C] —————————————————— 102 ———————————————————
Precalentamiento del refrigerante ——————————————————— 4) ————————————————————
Presión de elevación en [bar] ——————————————————— 7) ————————————————————
Caudal en [m+/h] ——————————————————— 7) ————————————————————
Consumo de potencia en [kW] ——————————————————— 7) ————————————————————
Lubricación ———————————— lubricación por circulación a presión —————————————

Temperatura de aceite en el cárter [°C] —————————————————— 125 ———————————————————
(120 °C y aceite SAE 15 W40) a bajo ralentí [bar] —————————————————— 0,8 ———————————————————
Primer llenado de aceite, sin filtro [aprox. L] —————————— 16 3) ————————————— 28 3) ———————————
Primer llenado de aceite, con filtro [aprox. L] —————————— 17,0 3) ———————————— 29 3) ———————————
Datos técnicos 9.2 Pares de apriete de tornillos
9 Apriete inicial [Nm] Reapriete [Nm]

Lugar de montaje Total [Nm] Observaciones
1a fase 2a fase 3a fase 1a fase 2a fase 3a fase 4a fase
Tapa de culatas 8,5
Tornillo ajuste balancín 21

M 16 x 40
Pata, lado volante 187
8,8 A4C
M 16 x 40
Pata, lado ventilador 187
8,8 A4C
Codo de aspiración 8,5
Colector de escape 21
Tapón salida aceite 50
Fijación inyector 16 Torx
Fijación tubo inyección 30 M 14x1,5
Cárter aceite (fundición) 29
Cárter aceite (chapa) 21

9.3 Herramientas Datos técnicos
Pienza para abrazaderas
TORX Aparato medidor de tensión de correa
trapezoidal
9
25899 0 26002 0 30 902 0
En los motores de la serie 1012 / E se utiliza, entre El aparato medidor de tensión de correa El Alicate para abrazaderas de mangueras puede
otros, el sistema de tornillería TORX. trapezoidal puede pedirse bajo el No. de pedido pedir bajo el No. de pedido 8020 a la:
Este sistema se introduco debido a numerosas 8115+8120 a la:
ventajas. FA.WILBÄR
● Excelente accesibilidad de los tornillos. FA. WILBAER Postfach 14 05 80
Postfach 14 05 80 D-42826 Remscheid
● Transmisión elevada de fuerza al aflojar y D-42826 Remscheid
apretar.
● Es prácticamente imposible que la llave se
resbale o rompa, con el consiguiente peligro de
que se hiera el operador.
El herramental Torx puede pedirse a la:
FA. WILBAER
Postfach 14 05 80
D-42826 Remscheid
Datos técnicos 9.3 Herramientas
Ajuda de llenado Ajuda de llenado

9 BFM 1012/1013 BFM 1012/1013 E
31 145 0 32 039 0
La Ajuda de llenado puede pedirse co indicación del La Ajuda de llenado puede pedirse co indicación del
número 170 140 a la: número 170 150 a la:
FA.WILBÄR FA.WILBÄR
Postfach 14 05 80 Postfach 14 05 80
D-42826 Remscheid D-42826 Remscheid
Notas
9
Service
La confianza de saber que es DEUTZ No. Pedito: 0312 0806 10

es DEUTZ siempre ha estado a la vanguardia de la
industria de fabricación de motores. Como marca
independiente, ofrecemos, a escala mundial, una
gama muy completa de motores diesel y de gas,
con potencias comprendidas entre 4kW y 7400kW.
Nuestros productos están estudiados para
satisfacer plenamente las exigencias de nuestros
clientes.
Más de 1.400.000 motores DEUTZ funcionan con
toda fiabilidad en distintas partes del mundo.
Estamos resueltos a mantener las elevadas pres-
taciones de nuestros motores y, por consiguiente,
la confianza y satisfacción de nuestros clientes. Por
ello, contamos con una red mundial de centros de
asitencia, cuya densidad corresponde a la
distribución de motores en las distintas regiones.
Así pues, DEUTZ no es tan sólo el nombre de un
motor fruto del genio creador. DEUTZ también
significa un paquete de servicios de apoyo para
garantizar un funcionamiento óptimo del motor y
una asistencia técnica en la que puede Ud. confiar.
El registro Sales & Service le ofrece una panorá-
mica de los centros DEUTZ en su zona geográfica, No. Pedito.: 0312 0807 (CD-ROM)
detallando, en particular, los productos de los que
se ocupa cada centro y la gama de servicios dispo-
nibles. Pero incluso cuando no se mencione un DEUTZ AG
producto determinado, puede Ud. estar seguro que Deutz-Mülheimer Str. 147-149
su centro de asistencia DEUTZ tendrá mucho gusto D-51057 Köln
en asesorarle y ayudarle en todo lo que pueda.
Téléfono: 0049-221-822-0
El registro se actualiza periódicamente. No dude en Obtenible a través de su servicio local corres- Telefax: 0049-221-822-5304
solicitar la última edición a su centro de asistencia pondiente o de: Telex: 8812-0 khd d
DEUTZ. http://www.deutz.de
DEUTZ AG
A su servicio.
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DEUTZ
N° ETL: 0507 8175 Tuberia aspir.aire Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
Equipo: 00010411147 Tipo de contrucción: BF 4M1013EC
Potencia: 0000102,0 kW Revoluciones: 1500 1/min
Extensión ETL: EU391820
Pos. Material Kit Est.VS Cant. Uni.Pedir Denominación (es) Denominación (d.. Observación
1 04282369 Kit ? 1 ST Codo Kruemmer

2 04256256 Kit ? 1 ST Codo de tubo Rohrkruemmer
4 01173939 Kit ? 90 90 1 ST Abrazader.manguera Schlauchschelle
5 01173964 Kit ? 2 ST Abrazader.manguera Schlauchschelle
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0165 Codo llenad.aceite Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 01181433 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. Sechskantschraube

2 01178421 Kit ? 1 ST Junta Dichtung
3 01181084 Kit ? 1 ST Tapon llenado Einfuellverschluss
4 04197913 Kit ? 90 90 1 ST Codo llenad.aceite Oeleinfuellstutzen
5 02931042 Kit ? 1 ST Lote reparaciones Reparatursatz
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0361 Piezas de sujecion Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
3 04204450 Kit ? 10 10 1 ST Junta Dichtung

5 01181406 Kit ? 1 ST Pasador elastico Spannbuchse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0645 Tubo guia Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04204590 Kit ? 90 90 1 ST Tubo guia Fuehrungsrohr

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0670 Sonda de aceite Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 01179687 Kit ? 1 ST Sonda de aceite Oelmessstab CON POS. .....

(2)
2 01174311 Kit ? 1 ST Junta tornica Runddichtring
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0693 Tobera de refrig. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04203930 Kit ? 90 90 4 ST Tobera de refrig. Kolbenkuehlduese

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1054 Valvula retencion Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04207119 Kit ? 1 ST Valvula retencion Druckhalteventil CON POS. .....

(2-5)
2 04200782 Kit ? 1 ST Resorte de presion Druckfeder
3 04207120 Kit ? 1 ST Piston de valvula Ventilkolben
4 04207121 Kit ? 1 ST Casquillo Huelse
5 04201794 Kit ? 1 ST Anillo Ring
187 01016123 Kit ? 20 20 1 KG Medio afianzador Sicherungsmittel
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1276 Desaireac. bloque Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04203321 Kit ? 90 90 1 ST Valv.regul.presion Druckregelventil CON POS. .....

(2)
3 01180218 Kit ? 20 20 2 ST Torn.de cabe.exag. Sechskantschraube
4 04207908 Kit ? 1 ST Manguito de goma Gummimuffe
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8207 Bloque de cilindr. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04282830 Kit ? 1 ST Bloque de cilindr. Kurbelgehaeuse CON POS. .....

(2-8,10-12,14,15,18-20)
3 04200078 Kit ? 10 ST Casquillo Buchse
4 01110423 Kit ? 2 ST Tapon roscado Verschlussschraube
5 01118693 Kit ? 4 ST Junta anular Dichtring
6 01182033 Kit ? 90 90 1 ST Tapon roscado Verschlussschraube
10 04200021 Kit ? 4 ST Casquillo cojinete Lagerbuchse
11 04200022 Kit ? 1 ST Casquillo cojinete Lagerbuchse
12 01179635 Kit ? 20 20 6 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss
15 04202518 Kit ? 1 ST Casquillo guia Fuehrungshuelse
19 04282014 Kit ? 4 ST Camisa cilindro Zylinderlaufbuchse CON POS. .....
(20)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8207 Bloque de cilindr. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1160 Tapa delantera Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04289740 Kit ? 1 ST Tapa delantera Vorderer-Deckel CON POS. .....

(2,3)
2 04253373 Kit ? 1 ST Reten Wellendichtring
3 01133718 Kit ? 8 ST Tornillo Senkschraube
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1250 Tuberia desaireac. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
2 01178750 Kit ? 3 ST Abrazadera Federbandschelle

5 01112824 Kit ? 1 ST Tuerca exagonal Sechskantmutter
6 01178181 Kit ? 1 ST Abrazadera de tubo Rohrschelle
7 04204250 Kit ? 1 ST Soporte Halter
8 04298135 Kit ? 1 ST Tubo desaireacion Entlueftungsrohr
9 04198572 Kit ? 1 ST Manguera desairea. Entlueft.Schlauch
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0726 Carter de aceite Subgrupo: 02 SERPIC © 08.07
1 04204019 Kit ? 1 ST Carter de aceite Oelwanne CON POS. .....

(2,3)
3 01148891 Kit ? 2 ST Junta redonda Dichtring
243 01319906 Kit ? 1 ST Pasta hermetizante Dichtungsmasse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1653 Volante Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 04206794 Kit ? 1 ST Volante Schwungrad CON POS. .....

(2)
2 04900286 Kit ? 90 90 1 ST Corona dentada Zahnkranz
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2759 Tapon Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 01175750 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen HASTA MES CONSTR. (A)

DESDE MES CONSTR.VER PO
S. (B)
bis 11.06
950 01167313 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen DESDE MES CONSTR. (A)
HASTA MES CONSTR.VER PO
S. (B)
ab 12.06
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2759 Tapon Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 01175750 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
bis 11.06
950 01167313 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
ab 12.06
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4499 Montaj.polea corr. Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 04256260 Kit ? 1 ST Polea trapecial Keilriemenscheibe

2 04253406 Kit ? 4 ST Tornillo test.torx Torx-Schraube
®
DEUTZ
1 04255865 Kit ? 10 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeM10X1X45

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1136 Ciguenal Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 04294257 Kit ? 1 ST Ciguenal Kurbelwelle

2 02929430 Kit ? 20 20 5 ST Cojinete d.bancada Kurbelwellenlager DIAM. NORMAL (A)MM, MED
IDA DE
DESGASTE VER POS. (B)
A 85,00 MM
B 952,962
3 02929438 Kit ? 20 20 1 ST Arandela tope Anlaufscheibe NORMAL (A)MM, SOBREMED
IDA VE
POS. (B)
A 2,9 MM
B 953
950 02929963 Kit ? AR 1 ST Ciguenal rea At-Kurbelwelle PIEZA REACONDICIONADA P
ARA
POS. (A)
COMPL. CON POS. (B)
B 952,953,954 BZW 962,9
64
952 02929431 Kit ? 20 20 1 ST Cojinete d.bancada Kurbelwellenlager 1A MEDIDA DE DESGASTE
84,75 MM RD
953 02929439 Kit ? 20 20 1 ST Arandela tope Anlaufscheibe 1A SOBREMEDIDA
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1136 Ciguenal Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
3,1 MM
962 02929432 Kit ? 1 ST Cojinete d.bancada Kurbelwellenlager 2A MEDIDA DE DESGASTE
84,50 MM RD
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0354 Biela Subgrupo: 06 SERPIC © 08.07
1 04200465 Kit ? 90 90 1 ST Biela Pleuelstange CON POS. .....

(2-4)
2 04200024 Kit ? 1 ST Casquillo de biela Pleuelbuchse
3 04200468 Kit ? 2 ST Tornillo de biela Pleuelschraube
4 01144447 Kit ? 2 ST Pasador elastico Spannstift
5 02931473 Kit ? 1 ST Cojinete cab.biela Pleuellager DIAM. NORMAL (A)MM, MED
IDA DE
DESGASTE VER POS. (B)
A = 68 mm
B = Pos.970,971
siehe /see you SM 0199-
05-9443
970 02931474 Kit ? 1 ST Cojinete cab.biela Pleuellager 1A MEDIDA DE DESGASTE
67,75 mm
971 02931475 Kit ? 1 ST Cojinete cab.biela Pleuellager 2A MEDIDA DE DESGASTE
67,50 mm
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4760 Piston Subgrupo: 07 SERPIC © 08.07
1 04255214 Kit ? 1 ST Piston Kolben CON POS. .....

(2-4)
2 04200139 Kit ? 1 ST Bulon del piston Kolbenbolzen
3 01107830 Kit ? 2 ST Anillo d.seguridad Sicherungsring
4 04253389 Kit ? 1 ST Juego aros piston Kolbenringsatz
®
DEUTZ
1 04202005 Kit ? 18 ST Tornillo de culata Zyl.Kopfschraube

2 04201562 Kit ? 1 ST Junta de culata Zyl.Kopfdichtung SEGUN EL RESULTADO DE L
A ME-
DICION,
ESPESOR DE LA JUNTA
-ESTADO LLEGADA (A)= ..
.MM
-ESTADO MONTAJE (B)= ..
.MM
PARA OTROS ESPESORES,
VER POS. (C)
A = 1,54
B = 1,40
C = POS.3,4
A ME-
DICION,
ESPESOR DE LA JUNTA
®
DEUTZ

.MM
.MM
VER POS. (C)
A = 1,64
B = 1,50
C = POS.2,4
A ME-
DICION,
ESPESOR DE LA JUNTA
.MM
.MM
VER POS. (C)
A = 1,74
B = 1,60
C = POS.2,3
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1852 Tapa de balancines Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
1 04205829 Kit ? 90 90 1 ST Tapa de balancines Ventilantr.Haube CON POS. .....

(5)
3 01179630 Kit ? 1 ST Tapon llenado Einfuellverschluss
5 04205880 Kit ? 1 ST Caperuza de cierre Verschlusskappe
7 04284119 Kit ? 1 ST Tapa de balancines Ventilantr.Haube CON POS. .....
(5)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2660 Anclaje del motor Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
1 04253661 Kit ? 90 90 1 ST Placa de base Grundplatte

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4490 Piezas de cierre Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6096 Culata Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
1 04255259 Kit ? 1 ST Culata Zylinderkopf CON POS. .....

(2,5-14)
2 01179634 Kit ? 20 20 3 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss
5 01165828 Kit ? 3 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss
6 12164698 Kit ? 16 ST Cone abrazador Ventilkegelstueck
7 04200114 Kit ? 8 ST Plato resorte valv Federteller
8 04200150 Kit ? 8 ST Resorte de presion Druckfeder
10 04201238 Kit ? 8 ST Guia de valvula Ventilfuehrung DIAM. NORMAL (A)MM,
SOBREMEDIDA VER POS. (B
)
A = 15,00 MM
B = POS.950-951
11 04252442 Kit ? 4 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ADMISSION, D
IAM.
NORMAL (A) MM, SOBREMED
IDA
VER POS. (B)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6096 Culata Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
A 49,09 MM
B = POS.952-953
12 04255254 Kit ? 20 20 4 ST Valvul.de admision Einlassventil
13 04255255 Kit ? 20 20 4 ST Valvula de escape Auslassventil
14 04252443 Kit ? 4 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ESCAPE,DIAM.
NORMAL..(A).MM,
SOBREMEDIDA VER POS.(B)
A = 43,60 MM
B = POS.954-955
950 02934437 Kit ? 1 ST Guia de valvula Ventilfuehrung 1A SOBREMEDIDA
15,25 MM
951 02934438 Kit ? 1 ST Guia de valvula Ventilfuehrung 2A SOBREMEDIDA
15,50 MM
952 02934449 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ADMISSION, 1
A
SOBREMEDIDA
49,29 MM
953 02934450 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ADMISSION, 2
A
SOBREMEDIDA
49,49 MM
954 02934446 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ESCAPE, 1A
SOBREMEDIDA
43,80 MM
955 02934447 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ESCAPE, 2A
SOBREMEDIDA
44,00 MM
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 3110 Caja de engranajes Subgrupo: 09 SERPIC © 08.07
1 04290718 Kit ? 1 ST Caja de engranajes Raederkasten

4 04253333 Kit ? 1 ST Reten Wellendichtring
6 01107117 Kit ? 2 ST Arandela plana Scheibe
11 01125590 Kit ? 1 ST Tornill.sin cabeza Gewindestift HASTA MES CONSTR.
06.2007
185 01016127 Kit ? 20 20 1 KG Medio afianzador Sicherungsmittel HASTA MES CONSTR.
06.2007
234 01016024 Kit ? 1 ST Pasta hermetizante Dichtungsmasse
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1158 Arbol de levas Subgrupo: 10 SERPIC © 08.07
1 04293678 Kit ? 90 90 1 ST Arbol de levas Nockenwelle

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2233 Caballete balancin Subgrupo: 11 SERPIC © 08.07
2 04200960 Kit ? 1 ST Caballete balancin Kipphebelbock STUECKZAHL NACH TYP

3X BF 4M1013
5X BF 6M1013
4 04204023 Kit ? 2 ST Balancin Kipphebel
7 03365861 Kit ? 2 ST Tornillo graduable Einstellschraube
®
DEUTZ
1 04200959 Kit ? 1 ST Caballete balancin Kipphebelbock

®
DEUTZ
3 04200961 Kit ? 1 ST Caballete balancin Kipphebelbock

®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2977 Piezas distribuc. Subgrupo: 11 SERPIC © 08.07
1 04206378 Kit ? 2 ST Barra de empuje Stossstange

2 04251063 Kit ? 2 ST Taque Stoessel
®
DEUTZ

®
DEUTZ

®
DEUTZ
1 01131075 Kit ? 1 ST Tapon roscado Verschlussschrau.. HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = bis 01.2007
B = Pos.950
2 01118659 Kit ? 1 ST Junta anular Dichtring HASTA MES CONSTR.
01.2007
950 01148766 Kit ? 1 ST Tapon roscado Verschlussschrau.. DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 02.2007
B = Pos.1
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1122 Filtro intercambi. Subgrupo: 15 SERPIC © 08.07
1 01182552 Kit ? 90 90 1 ST Filt.interc.p.acei Wechselfilter

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1166 Caja enfri.aceite Subgrupo: 15 SERPIC © 08.07
1 04290781 Kit ? 1 ST Caja enfri.aceite Oelkuehlergehaeu..CON POS. .....

(5)
2 04209118 Kit ? 2 ST Tornillo asiento Bundschraube CON POS. .....
(8)
5 04197729 Kit ? 1 ST Casquillo roscado Gewindebuchse
10 04205742 Kit ? 1 ST Clapeta de cierre Absperrklappe
13 04288125 Kit ? 1 ST Enfriador d.aceite Oelkuehler
21 04197585 Kit ? 1 ST Brida ciega Blindflansch
187 01016123 Kit ? 20 20 1 ST Medio afianzador Sicherungsmittel
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0725 Tubo aspir.aceite Subgrupo: 16 SERPIC © 08.07
1 04205899 Kit ? 1 ST Tubo aspir.aceite Oelsaugrohr

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0528 Taque de rodillo Subgrupo: 17 SERPIC © 08.07
1 02126891 Kit ? 1 ST Taque de rodillo Rollenstoessel

®
DEUTZ
1 02112400 Kit ? 1 ST Brida Flansch B=950-983

2 01181763 Kit ? 2 ST Tornillo asiento Bundschraube
3 04293902 Kit ? 1 ST Arandela compens. Ausgleichscheibe A= 1,00 MM
B = Pos.950-983
SM 0199-17-9434
242 01016105 Kit ? 1 ST Util para montajes Montagemittel
950 04293903 Kit ? 1 ST Arandela compens. Ausgleichscheibe ESPESOR:....MM
1,1 MM
1,2 MM
1,3 MM
1,4 MM
1,5 MM
1,6 MM
®
DEUTZ

1,7 MM
1,8 MM
1,9 MM
2,0 MM
2,1 MM
2,2 MM
2,3 MM
2,4 MM
2,5 MM
2,6 MM
2,7 MM
2,8 MM
2,9 MM
3,0 MM
3,1 MM
3,2 MM
3,3 MM
3,4 MM
3,5 MM
3,6 MM
3,7 MM
3,8 MM
3,9 MM
4,0 MM
4,1 MM
4,2 MM
®
DEUTZ

4,3 MM
4,4 MM
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6222 Bomba de inyeccion Subgrupo: 17 SERPIC © 08.07
1 02112860 Kit ? 1 ST Bomba de inyeccion Einspritzpumpe CON POS. .....

(10,15)
10 01319139 Kit ? 3 ST Junta torica O-Ring
15 01319140 Kit ? 2 ST Anillo separador Distanzring
®
DEUTZ
1 04201666 Kit ? 2 ST Pata Pratze

4 02113156 Kit ? 0,001 KG Anticorrosivo Korros.Schutzmitt.
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7217 Inyector Subgrupo: 19 SERPIC © 08.07
1 02112957 Kit ? 1 ST Inyector Einspritzventil CON POS. .....

(6)
6 02112959 Kit ? 1 ST Elemento de tobera Duesenelement
®
DEUTZ
1 01112317 Kit ? 20 20 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeHASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = 01.2001
B = POS.950
950 01112330 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeDESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = 02.2001
B = POS.1
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1218 Bomba aliment.comb Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 02112672 Kit ? 90 90 1 ST Bomba aliment.comb Kr.Stoff-Foerd.Ppe

2 02111370 Kit ? 1 ST Eclisa de apriete Spannlasche
3 01110577 Kit ? 20 20 2 ST Torn. cabeza cil. Zylinderschraube
4 01107283 Kit ? 2 ST Arandela elastica Federscheibe
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8200 Filtr.prev.combus. Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 02113159 Kit ? 1 ST Filtro combustible Kraftstoffilter CON POS. .....

(2-8)
3 01340130 Kit ? 1 ST Elemento filtro Filtereinsatz CON POS. .....
(2,4)
5 01319862 Kit ? 1 ST Valvula de purga Entwaesser.Ventil
8 01340075 Kit ? 1 ST Caja del filtro Filtergehaeuse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8373 Bomba alimentacion Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 02113221 Kit ? 90 90 1 ST Bomba alimentacion Foerderpumpe CON POS. .....

(2-5)
3 02113238 Kit ? 20 20 1 ST Bomba manual Handpumpe
5 02111964 Kit ? 2 ST Pasatabiques Uebergangsnippel
950 04295659 Kit ? 1 ST Bomba alimentacion Foerderpumpe RME beständig (Rapsöl-M
ethyl-Ester)
RME resistant (Rapeseed
Oil-Methyl-Est.)
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1121 Filtro combustible Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 01182550 Kit ? 90 90 1 ST Filt.ic.p.combust. Kraftstoffwe.Filt.

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1985 Tuberia combustib. Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
1 02111400 Kit ? 90 90 1 ST Manguera Schlauch siehe Pos.951

4 02111345 Kit ? 2 ST Boquilla manguera Schlauchnippel
5 02111403 Kit ? 90 90 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung HASTA MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = 12.01
B = POS.950
6 01180412 Kit ? 1 ST Tornillo hueco Hohlschraube
9 02111694 Kit ? 1 ST Boquilla manguera Schlauchtuelle
11 02111401 Kit ? 50 50 1 ST Soporte d.manguera Schlauchhalter
12 02111399 Kit ? 1 ST Fuelle Wellrohr
950 04282148 Kit ? 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung DESDE MES CONSTR. (A)
®
DEUTZ
S. (B)
A = 01.02
B = POS.5
951 01182863 Kit ? 1 ST Manguera Schlauchleitung RME beständig (Rapsöl-M
ethyl-Ester)
Oil-Methyl-Est.)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2637 Tuberia inyeccion Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
1 02111918 Kit ? 1 ST Tuberia inyeccion Einspritzleitung

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6312 Conex.recup.fuga Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07

5 02111519 Kit ? 1 ST Valvula retencion Druckhalteventil
6 01180403 Kit ? 1 ST Pza.anillo manguer Schlauchringstueck
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7042 Burlete de goma Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
8 04198035 Kit ? 6 ST Burlete de goma Dichtgummi

9 01167310 Kit ? 6 ST Tapon Verschlussstopfen
®
DEUTZ
1 04282148 Kit ? 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung CON POS. .....

(2)
2 02111694 Kit ? 1 ST Boquilla manguera Schlauchtuelle
950 02113514 Kit ? 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung RME beständig (Rapsöl-M
ethyl-Ester)
Oil-Methyl-Est.)
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 4080 Valvul.d.retencion Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
1 02931774 Kit ? 1 ST Valvul.d.retencion Rueckschlagventil

®
DEUTZ
N° ETL: 0506 8290 Interupt.mantenim. Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 01180698 Kit ? 1 ST Interupt.mantenim. Wartungsschalter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0394 Pieza de enchufe Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04197209 Kit ? 1 ST Pieza de enchufe Steckstueck

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0495 Tapa Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04251598 Kit ? 1 ST Tapa Deckel

950 04202048 Kit ? 90 90 1 ST Tapa Deckel
®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1604 Codo de aire Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04256374 Kit ? 1 ST Codo aire sobreal. Ladeluftkruemmer

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2654 Soporte Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04251961 Kit ? 90 90 1 ST Soporte Halter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2664 Filtro de aire Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 01181333 Kit ? 1 ST Filtro aire combin Kombi-Luftfilter CON POS. .....

(6-9)
2 01278153 Kit ? 2 ST Tope soporte Lagerungspuffer
6 01180867 Kit ? 1 ST Elemento filtro Filtereinsatz
7 01180732 Kit ? 1 ST Caperuza Kappe
8 02241290 Kit ? 1 ST Valv.descarga polv Staubaustragventil
9 01181039 Kit ? 1 ST Sujecion Halterung
®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8445 Tub.a/sobrealiment Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04284318 Kit ? 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

®
DEUTZ

®
DEUTZ
1 04284318 Kit ? 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

®
DEUTZ

4 02112402 Kit ? 1 ST Tornillo fijacion Sicherungsschraube
244 01016102 Kit ? 20 20 1 KG Pasta hermetizante Dichtungsmasse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1422 Regulador Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 02931358 Kit ? 10 10 1 ST Regulador Regler CON POS. .....

(2-13,15,16,40)
MIT MOTORSPEZ. EINSTELL
UNG
POS.960 OHNE EINSTELLUN
G
SM 0130-27-9166 SIEHE/S
EE
WITH INDIVIDUAL ADJUSTM
ENT
POS.960 NOT INDIV. ADJU
STMENT
2 02112693 Kit ? 1 ST Capo Haube
4 02111394 Kit ? 90 90 1 ST Tapa del regulador Reglerdeckel CON POS. .....
(7)
6 02111534 Kit ? 90 90 1 ST Caja Gehaeuse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1422 Regulador Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
7 01319490 Kit ? 2 ST Palanca Hebel

8 02111580 Kit ? 90 90 1 ST Membrana Membrane
10 02112401 Kit ? 1 ST Tornillo fijacion Sicherungsschrau.. M6X16MM
BEI TN 0211 2693
AB 10.2000
13 01117926 Kit ? 1 ST Arandela seguridad Sicherungsscheibe
960 02111494 Kit ? 1 ST Regulador Regler OHNE EINSTELLUNG
SM 0130-27-9166 SIEHE/S
EE
POS.001 MIT MOTORSPEZ.E
INST.
NOT INDIV. ADJUSTMENT
POS.001 WITH INDIV.ADJU
STMENT
BEI TN 0211 1390
BIS 09.2000
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1912 Regul.fina revoluc Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 02126914 Kit ? 1 ST Barra roscada Gewindestange

2 01117513 Kit ? 2 ST Arandela esferica Kugelscheibe
3 01122165 Kit ? 2 ST Tuerca moleteada Raendelmutter
4 02126979 Kit ? 1 ST Consola Konsole
5 01120947 Kit ? 1 ST Articulac. angulo Winkelgelenk
8 01151016 Kit ? 20 20 2 ST Arandela plana Scheibe
®
DEUTZ

®
DEUTZ

BEI TN 0211 2693
AB 10.2000
BEI TN 0211 1390
BIS 09.2000
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2437 Barra d.regulacion Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 02111838 Kit ? 10 10 1 ST Barra d.regulacion Regelstange

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4540 Engran. intermedio Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 04256808 Kit ? 1 ST Engranaje Zahnrad

3 04192487 Kit ? 90 90 1 ST Munon soporte Lagerzapfen
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4543 Sist.refrigeracion Subgrupo: 36 SERPIC © 08.07
2 04253988 Kit ? 90 90 1 ST Refrig.medio refri Kuehlmittelkuehler CON POS. .....

(40)
3 04208098 Kit ? 50 50 1 ST Tanque compensac. Ausgleichbehaelter CON POS. .....
(19)
bis Baumonat : 07.02
up to month of manufact
ure :
jusque mois de montage
:
hasta el mes de fabrica
cion :
4 04253990 Kit ? 90 90 1 ST Cubierta ventilad. Luefterhaube
5 04208033 Kit ? 90 90 1 ST Refrig.a/sobrealim Ladeluftkuehler
8 04255616 Kit ? 1 ST Tirante radiador Kuehlerstrebe
16 04256333 Kit ? 50 50 1 ST Consola Konsole HASTA MES CONSTR.
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4543 Sist.refrigeracion Subgrupo: 36 SERPIC © 08.07
07.02
17 01180985 Kit ? 2 ST Tope soporte Lagerungspuffer
31 04253597 Kit ? 2 ST Elemento seguridad Sicherungselement
40 01319381 Kit ? 1 ST Tornillo de purga Ablassschraube
44 01319595 Kit ? 20 20 3 ST Tornillo Schneidschraube
50 04293026 Kit ? 1 ST Tanque compensac. Ausgleichbehaelter CON POS. .....
(51)
ab Baumonat 08.02
51 04292645 Kit ? 1 ST Interrupt.flotador SchwimmerschalterDESDE MES CONSTR.
08.02
952 04259406 Kit ? 1 ST Consola Konsole DESDE MES CONSTR.
08.02
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1286 Rejilla proteccion Subgrupo: 36 SERPIC © 08.07
1 04256320 Kit ? 1 ST Rejilla proteccion Schutzgitter

2 04256319 Kit ? 1 ST Rejilla proteccion Schutzgitter
3 04297397 Kit ? 90 90 1 ST Rejilla proteccion Schutzgitter
®
DEUTZ

6 04198968 Kit ? 1 ST Junta plana Flachdichtung
®
DEUTZ

6 04198968 Kit ? 1 ST Junta plana Flachdichtung
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1974 Corr.trapec.estrec Subgrupo: 37 SERPIC © 08.07
1 01180150 Kit ? 1 ST Corr.trapec.estrec Schmalkeilriemen

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2194 Piezas accionamie. Subgrupo: 37 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8493 Bomba refrigeraci. Subgrupo: 37 SERPIC © 08.07
1 04283173 Kit ? 1 ST Bomba refrigeraci. Kuehlmittelpumpe

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0459 Termostato Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04198792 Kit ? 1 ST Termostato Thermostat CON POS. .....

(2)
2 04204796 Kit ? 1 ST Termostato Thermostat
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0462 Torn.purga aire Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04204876 Kit ? 1 ST Torn.purga aire Entlueft.Schraube

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1073 Conexion Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04206723 Kit ? 90 90 1 ST Racor p. manguera Schlauchanschluss

®
DEUTZ
1 04207835 Kit ? 90 90 1 ST Tuberia desaireac. Entlueftungs.Leit.

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2956 Tuber.medio refrig Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04253352 Kit ? 1 ST Tuber.medio refrig Kuehlmittelleitung

3 01180651 Kit ? 2 ST Fleje de sujecion Halteband
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2957 Tuber.medio refrig Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04253353 Kit ? 1 ST Tuber.medio refrig Kuehlmittelleitung

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2958 Tuberia compensa. Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04253354 Kit ? 1 ST Tuberia compensa. Ausgleichleitung

2 01178750 Kit ? 2 ST Abrazadera Federbandschelle
®
DEUTZ
1 01404927 Kit ? 90 90 1 ST Manguera Schlauch MATERIAL POR METRO, EN

CASO
DE PEDIDO FAVOR INDICAR
LONGITUD. LONGITUD AQUI
:
550 MM
3 10000278 Kit ? 1 ST Cinta sujeta cabl. Kabelband
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4488 Codo Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04256146 Kit ? 1 ST Tubo colect.d.agua Wassersammelrohr

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2219 Accionam.ventilad. Subgrupo: 39 SERPIC © 08.07
1 04209556 Kit ? 1 ST Adaptador Adapter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2224 Ventilador Subgrupo: 39 SERPIC © 08.07
1 04209189 Kit ? 1 ST Ventilador presion Druckluefter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0724 Contrabrida Subgrupo: 41 SERPIC © 08.07
1 04198951 Kit ? 1 ST Brida Flansch

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7269 Tuberia de escape Subgrupo: 41 SERPIC © 08.07
1 04282060 Kit ? 1 ST Tuberia de escape Abgasleitung

3 02143324 Kit ? 8 ST Esparrago Stiftschraube
5 04197422 Kit ? 90 90 8 ST Arandela plana Scheibe
7 01148097 Kit ? 4 ST Esparrago Stiftschraube
170 01016116 Kit ? 20 20 1 KG Medio de montaje Montagemittel
®
DEUTZ

®
DEUTZ
1 04255856 Kit ? 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7275 Tuber.aceite lubr. Subgrupo: 43 SERPIC © 08.07
1 04282359 Kit ? 1 ST Tuber.aceite lubr. Schmieroelleitung CON POS. .....

(2,3)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7276 Tuberia de retorno Subgrupo: 43 SERPIC © 08.07
1 04282070 Kit ? 1 ST Tuberia de retorno Ruecklaufleitung

2 04282073 Kit ? 1 ST Tuberia de retorno Ruecklaufleitung
4 04255857 Kit ? 1 ST Estribo sujecion Haltebuegel
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7277 Turbo Subgrupo: 43 SERPIC © 08.07
1 04282505 Kit ? 90 90 1 ST Turbo Abgasturbolader

®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0508 Corr.trapec.estrec Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07
1 01179988 Kit ? 1 ST Corr.trapec.estrec Schmalkeilriemen

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2725 Arrancador Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07
1 01180928 Kit ? 1 ST Arrancador Starter COMPONENTE NUEVO,

COMPONENTE REACONDICION
ADO
VER POS. (A)
(A) POS.950
5 01340465 Kit ? 1 ST Pinon arrancador Starterritzel
6 01319750 Kit ? 1 ST Rele Relais
7 01319759 Kit ? 20 20 1 ST Portaescobilla Kohlebuerst.Halter
9 01318434 Kit ? 2 ST Arandela helicoid. Federring
10 01320794 Kit ? 1 ST Estribo de apriete Klemmbuegel
950 03045396 Kit ? 1 ST Arrancador rea At-Starter COMPONENTE REACONDICION
ADO,
COMPONENTE NUEVO VER PO
S.(A)
(A)POS.1
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 9557 Generador Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07
1 01340485 Kit ? 1 ST Junta hermetizante Abdichtung

2 01181859 Kit ? 1 ST Ventilador Luefter
4 01182151 Kit ? 1 ST Generador Generator CON POS. .....
(1,2,5-8)
5 01182199 Kit ? 90 90 1 ST Regulador voltaje Spannungsregler
7 01182271 Kit ? 1 ST Arandela elastica Federscheibe
8 01182010 Kit ? 1 ST Arandela de apoyo Stuetzscheibe
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 9558 Polea trapecial Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1023 Piezas de montaje Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07

4 04291330 Kit ? 1 ST Eclisa de apriete Spannlasche
5 01181441 Kit ? 1 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeDESDE MES CONSTR.
A = ab 02.2008
B = Pos.951
6 01148124 Kit ? 1 ST Arandela plana Scheibe HASTA MES CONSTR.
02.08
7 04208010 Kit ? 1 ST Casquillo Buchse
8 04208011 Kit ? 1 ST Casquillo Buchse DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 02.2005
B = Pos.950
L = 39 mm
10 04255396 Kit ? 1 ST Consola Konsole
11 04283513 Kit ? 1 ST Pza.roscada Gewindestueck
12 01138374 Kit ? 1 ST Arandela plana Scheibe DESDE MES CONSTR.
02.05
®
DEUTZ
950 04208081 Kit ? 1 ST Casquillo Buchse HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = bis 01.2005
B = Pos.8
L = 42,5 mm
951 01111176 Kit ? 1 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeHASTA MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = bis 01.2008
B = Pos.5
®
DEUTZ
1 01124778 Kit ? 2 ST Torn. cabeza cil. Zylinderschraube

2 01125801 Kit ? 20 20 2 ST Tuerca exagonal Sechskantmutter
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2994 Pie de fijacion Subgrupo: 46 SERPIC © 08.07
1 04253287 Kit ? 2 ST Pie de fijacion Aufstellfuss

®
DEUTZ

5 04259368 Kit ? 90 90 2 ST Angulo de sujecion Haltewinkel
®
DEUTZ
N° ETL: 0500 3743 Lampara de aviso Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 01176454 Kit ? 1 ST Lampara de senal Signalleuchte GELB

®
DEUTZ

2 04203060 Kit ? 1 ST Piezas de cierre Verschlussteile
3 01181938 Kit ? 1 ST Junta tornica Runddichtring JETZT/NEW/MAINTENANT/AH
ORA
11,3X2 MM
FR}HER/OLD/AVANT/ANTES
10,0X2 MM
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0621 Ligador de enchufe Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 04199145 Kit ? 1 ST Ligador de enchufe Steckverbinder CON POS. .....

(8-10)
SM 0130-27-9169
9 04199128 Kit ? 1 ST Caja suporte Buchsengehaeuse
10 04199143 Kit ? 3 ST Casquillo hembra Buchsenkontakt
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1486 Ligador de enchufe Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 04199442 Kit ? 1 ST Ligador de enchufe Steckverbinder

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1201 Sensor temperatur Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 01182702 Kit ? 1 ST Sensor temperatur Temperaturgeber

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1232 Interr.pres.aceite Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 01182794 Kit ? 1 ST Interr.pres.aceite Oeldruckschalter

®
DEUTZ
1 04198487 Kit ? 50 50 2 ST Casquillo Buchse

4 04195681 Kit ? 90 90 1 ST Chapa de cubierta Abdeckblech
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8272 Casquillo Subgrupo: 52 SERPIC © 08.07
1 04282960 Kit ? 2 ST Casquillo Buchse DESDE MES CONSTR.

ab 10.2004
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8468 Caja de conexion Subgrupo: 52 SERPIC © 08.07
1 04282559 Kit ? 1 ST Caja de conexion Anschlussgehaeuse

2 04259780 Kit ? 1 ST Chapa de cubierta Abdeckblech
4 04256648 Kit ? 1 ST Chapa de cubierta Abdeckblech
®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6188 Parada del motor Subgrupo: 56 SERPIC © 08.07
1 04199902 Kit ? 90 90 1 ST Parada del motor Motorabstellung CON POS. .....

(2)
®
DEUTZ
1 04209041 Kit ? 50 50 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

4 01175621 Kit ? 1 ST Manguito de goma Gummimuffe
6 04208407 Kit ? 1 ST Eclisa de sujecion Haltelasche
8 01122477 Kit ? 20 20 2 ST Tuerca exagonal Sechskantmutter
®
DEUTZ
1 04209043 Kit ? 50 50 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

®
DEUTZ
1 04200769 Kit ? 1 ST Piezas de cierre Verschlussteile

®
DEUTZ

®
DEUTZ
1 01165839 Kit ? 1 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss

®
DEUTZ
1 04283232 Kit ? 90 90 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = bis 09.2006
B = Pos.5
3 01181458 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeHASTA MES CONSTR.
09.2006
5 04296824 Kit ? 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 10.2006
B = Pos.1
6 01181437 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeDESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 10.2006
B = Pos.3
®
DEUTZ

4 04283180 Kit ? 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel
7 01118659 Kit ? 1 ST Junta anular Dichtring HASTA MES CONSTR.
A = bis 04.2003
8 01181401 Kit ? 1 ST Tapon roscado Verschlussschrau.. HASTA MES CONSTR.
A = bis 04.2003
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0283 Protecc.sist.refri Subgrupo: 90 SERPIC © 08.07
1 01011490 Kit ? 1 ST Protecc.sist.refri Kuehlsystemschutz 5 LITER

WEITERE GEBINDEGROESSE
SIEHE POS. 002,003
SIEHE POS. 001,003
SIEHE POS. 001,002
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0906 Juego de juntas Subgrupo: 90 SERPIC © 08.07
1 02931736 Kit ? 1 ST Juego de juntas Dichtungssatz Es posible que el lote

de juntas no
contenga la totalidad d
e las juntas,
véase SM 0199-99-9449
für BF 4M1013
SM 0199-99-9449
TR 0130-08-0019
Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Bomba Variable a Pistones Axiales RS 92 003/09.07

Reemplaza a: 05.06
1/64
A4VG
Hoja de características técnicas
Serie 32
Tamaño nominal 28 - 250
Presión nominal 400 bar
Presión máxima 450 bar
Circuito cerrado
Índice Características
– Bomba variable a pistones axiales en construcción de placa
Código de Tipos/Programa Estándar 2
Características Técnicas 5 inclinada para reductores hidrostáticos en circuito cerrado
Válvulas Limitadoras de Alta Presión 9 – El caudal es proporcional a la velocidad de accionamiento y
Corte de Presión, D 10 a la cilindrada y ajustable de forma continua
NV - Versión sin Dispositivo de Mando 11
DG - Variador Hidráulico, Mando Directo 11 – A medida que aumenta el basculamiento de la placa inclina-
EZ - Variador Eléctrico de Dos Puntos, con Solenoide de Conmutación 11 da, el caudal aumenta desde 0 hasta el valor máximo
HD - Variador Hidráulico, Dependiente de la Presión de Mando 12
HW - Variador Hidráulico, Dependiente de la Carrera 13 – Modificación libre de saltos del sentido de flujo del caudal,
EP - Variador Eléctrico, con Solenoide Proporcional 14 con variación de la placa inclinada a través de posición cero
DA - Variador Hidráulico, Dependiente del Número de Revoluciones 16
– Programa de variadores fácilmente adaptable, para diferen-
Dimensiones, Tamaño Nominal 28 18
Dimensiones, Tamaño Nominal 40 22 tes funciones de mando y regulación
Dimensiones, Tamaño Nominal 56 26 – Dos válvulas limitadoras de presión para el lado de alta
Dimensiones, Tamaño Nominal 71 30 presión respectivo, para proteger el reductor hidrostático
(bomba y motor) contra exceso de carga
Dimensiones, Tamaño Nominal 180 42 – Las válvulas limitadoras de alta presión son simultáneamente
Dimensiones, Tamaño Nominal 250 46 válvulas de alimentación
Dimensiones de la Transmisión 50
Resumen de las Posibilidades de Montaje en A4VG 53 – La bomba de alimentación integrada se emplea como bomba
Bombas Combinadas A4VG + A4VG 53 de alimentación y de aceite de mando
Limitación de Carrera Mecánica, M 54
Conexiones X3 y X4 para Presión de Cámara de Ajuste, T 54 – Aseguramiento de la presión de alimentación máxima median-
Tipos de Filtrado 55 te la válvula limitadora de presión de alimentación incorporada
Indicador del Angulo de Basculamiento 59 – Equipada en forma estándar con corte de presión
Conector para Solenoides (Solo para EP, EZ, DA) 60
Válvula Inch Giratoria 61
Situación de Montaje para el Montaje del Acoplamiento 62
Indicaciones de Montaje 63
Indicaciones Generales 64
/64 Bosch Rexroth AG A4VG | RS 92 003/09.07
Código de Tipos/Programa Estándar

A4V G D / 32 – N
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Máquina de pistones axiales

01 Construcción de placa inclinada, variable, presión nominal 400 bar, presión máxima 450 bar A4V
Tipo de servicio
02 Bomba, circuito cerrado G
Tamaño nominal
03 ≈ Cilindrada Vg máx en cm3 28 40 56 71 90 125 180 250
Dispositivo de regulación y variación 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin dispositivo de mando l l l l l l l l NV
Variador hidráulico dependiente de la sin filtrado de admisión s s s s s s s s HD1
presión demando con filtrado de admisión l l l l l l l l HD3
dependiente de la carrera l l l l l l l l HW
con control directo l l l l l l l l DG
dependiente del número de U = 12 V l l l l l l l l DA1
revoluciones (Descripción valvula
04 U = 24 V l l l l l l l l DA2
de reguladora DA en Po. 09)
Variador eléctrico con solenoide proporcional U = 12 V s s s s s s s s EP1
sin filtrado de admisión U = 24 V s s s s s s s s EP2
con solenoide proporcional U = 12 V l l l l l l l l EP3
con filtrado de admisión U = 24 V l l l l l l l l EP4
con solenoide de conmutación U = 12 V l l l l l l l l EZ1
U = 24 V l l l l l l l l EZ2
Corte de presión 28 40 56 71 90 125 180 250
05 Con corte de presión (estándar) l l l l l l l l D
Interruptor de posición nula (solo para HW) 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin conmutador de punto cero (sin designación) l l l l l l l l
06
Con conmutador de punto cero (con conector DEUTSCH) l l l l l l l l L
Limitación de carrera mecánica 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin limitación mecánica de carrera (sin designación) l l l l l l l l
07
Con limitación de carrera mecánica, ajuste externo l l l l l l l l M
Conexiones X3, X4 para presión de cámara de ajuste 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin conexiones X3, X4 (sin designación) l l l l l l l l
08
Con conexiones X3, X4 l l l l l l l l T
Válvula reguladora DA NV HD HW DG DA EP EZ
Sin válvula reguladora DA l l l l – l l 1
Con válvula reguladora DA, ajuste fijo – l l l l l – 2
Con válvula reg. DA, Sentido de accionamiento derecha – l l l l l – 3R
ajuste mecánico con pa-
lanca de posicionamiento Sentido de accionamiento izquierda – l l l l l – 3L
09 Con válvula reguladora DA, ajuste fijo y válvula hidráulica inch montada,
– – – – l – – 4
mando con líquido de frenos
Con válvula reguladora DA, ajuste fijo, conexiones para dispositivo de premando – l l l l l – 7
Con válvula reguladora DA, ajuste fijo y válvula hidráulica inch montada,
– – – – l – – 8
mando con aceite mineral
RS 92 003/09.07 | A4VG Bosch Rexroth AG /64

A4V G D / 32 – N
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Serie
10 Serie 3, índice 2 32
Sentido de giro
Mirando sobre el extremo del eje Sentido de accionamiento derecha R
11
Sentido de accionamiento izquierda L
Juntas
12 NBR (caucho nitrílico), junta de eje en FKM (caucho fluorado) N
Extremo de eje (pares de giro de entrada admisibles, véase página 8) 28 40 56 71 90 125 180 250
Eje dentado para bomba individual l l l l l l l l Z
DIN 5480 para bomba de combinación – 1ª bomba – 1) l l l l l – 1) – 1) A
13 Eje dentado para bomba individual l l l l l l l l S
ANSI B92.1a–1976 para bomba de combinación – 1ª bomba – 2) – 2) l l – 2) l l l T
solo para bomba de combinación – 2ª bomba – l – – l – – – U
Brida de montaje 28 40 56 71 90 125 180 250

SAE J744 – 2 agujeros l l l – – – – – C
14 SAE J744 – 4 agujeros – – – – – – l l D
SAE J744 – 2+4 agujeros – – – l l l – – F
Conexión para conductos de trabajo (rosca métrica de fijación) 28 40 - 180 250

Unión por brida SAE conexión de aspiración S inferior – l – 02
A/B superior y inferior conexión de aspiración S superior – m – 03
15
Unión por brida SAE dcha. conexión de aspiración S inferior l – l 10
A/B en el mismo lado izq. conexión de aspiración S superior m – m 13
Bomba de alimentación 28 40 56 71 90 125 180 250

Sin bomba de alimentación integrada sin transmisión l l l l l l l l N00
con transmisión l l l l l l l l K..
16
Con bomba de alimentación integrada sin transmisión l l l l l l l l F00
con transmisión l l l l l l l l F..
Transmisión (posibilidades de montaje, véase página 53)

Brida SAE J744 3) Buje para eje dentado 28 40 56 71 90 125 180 250
82-2 (A) 5/8 " 9T 16/32DP 4) l l l l l l l l .01
101-2 (B) 7/8 " 13T 16/32DP 4) l l l l l l l l .02
1 " 15T 16/32DP 4) l l l l l l l l .04
17 127-2 (C) 1 " 15T 16/32DP 4) – l – – – – – – .09
1 1/4 " 14T 12/24DP 4) – – l l l l l l .07
152-2/4 (D) W35 2x30x16x9g 5) – – – – l – – – .73
1 3/4 " 13T 8/16DP 4) – – – – – l l l .69
165-4 (E) 1 3/4 " 13T 8/16DP 4) – – – – – – l l .72

A4V G D / 32 – N
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Válvulas Rango de ajuste 28 40 56 71 90 125 180 250

Con válvula limitadora de alta presión,
100 - 420 bar con bypass – – – l l l l l 1
precomandada
Con válvula limitadora de alta presión, 270 - 420 bar sin bypass l l l – – – – – 3
18
mando directo, (ajuste fijo) con bypass l l l – – – – – 5
100 - 250 bar sin bypass l l l – – – – – 4
con bypass l l l – – – – – 6
Filtrado 28 40 56 71 90 125 180 250

Filtrado en la tubería de aspiración de la bomba de alimentación (filtro no
l l l l l l l l S
incluido en el suministro)
Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimentación
l l l l l l l l D
Conexiones para filtrado externo del circuito de alimentación, (Fe y Fa)
y válvula de arranque en frío – l l l l l l – K
Filtro montado con válvula de arranque en frío sin indicador de
19 – l l l l l l – F
ensuciamiento
Filtro montado con vál-
visor – l l l l l l – P
vula de arranque en frío
e indicador de ensucia-
señal eléctrica - conector Deutsch – l l l l l l – B
miento con:
Alimentación externa (para versión sin bomba de alimentación
l l l l l l l l E
integrada - N00, K...)
Indicador del ángulo de basculamiento 28 40 56 71 90 125 180 250

Sin indicador del ángulo de basculamiento (sin designación) l l l l l l l l
20
Sensor eléctrico del ángulo de basculamiento l l l l l l l l R
Conector para solenoides (solo para EP, EZ y DA) 28 40 56 71 90 125 180 250
Conector DEUTSCH sin diodo de descarga l l l l l l l l P
21 integrado, 2 polos con diodo de descarga (solo para EZ y DA) m m m m m m m m Q
Conector Hirschmann sin diodo de descarga s s s s s s s s H
Versión estándar/especial
Versión estándar sin designación
combinada con pieza o bomba adosadas -K
22
Versión especial -S
combinada con pieza o bomba adosadas -SK
1) Estándar para bombas de combinación – 1ª bomba: eje Z
2) Estándar para bombas de combinación – 1ª bomba: eje S
3) 2 = 2 agujeros; 4 = 4 agujeros
4) Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 (disposición de eje dentado según SAE J744, véase página 50-52)
5) Buje para eje dentado según DIN 5480
= disponible m = bajo pedido s = no para nuevos proyectos – = no disponible

= programa preferido
Características Técnicas
Fluido hidráulico Diagrama de selección
Consulte información ampliada para la selección del fluido hi- -40° -20° 0° 20° 40° 60° 80° 100°
1600 1600
dráulico y las condiciones de uso antes de la proyección en las 1000
publicaciones RS 90220 (aceite mineral), RS 90221 (fluidos 600
400
hidráulicos respetuosos con el medio ambiente) y RS 90223
200
VG 68
VG
VG 32
VG 46
VG 2
(fluidos hidráulicos HF).
10
2
0
100
La bomba variable A4VG no es adecuada para el servicio con
60
HFA, HFB y HFC. Para el servicio con fluidos HFD o fluidos
40 36
hidráulicos respetuosos con el medio ambiente se deberán te-
Viscosidad ν en mm2/s
ner en cuenta las posibles restricciones de las características νopt.
20
técnicas y de las juntas según RS 90221 y RS 90223. 16
En el pedido indicar con claridad el fluido hidráulico que se 10
utilizará.
Rango de viscosidad de servicio 5 5

-40° -25° -10° 0° 10° 30° 50° 70° 90° 115°
Recomendamos seleccionar la viscosidad de servicio (a tem- Temperatura t en °C
peratura de servicio) dentro del rango óptimo para rendimiento
tmin = -40°C tmax = +115°C
y vida útil de Rango de temperaturas del fluido
νópt = viscos. de serv. óptima 16 - 36 mm2/s
Aclaración para la selección del fluido hidráulico
referida a la temperatura del circuito (circuito cerrado).
Para una selección correcta del fluido hidráulico se presupone
Rango de viscosidad límite conocer la temperatura de servicio en función de la temperatu-
ra ambiente; en un circuito cerrado, la temperatura del circuito.
Para condiciones límites rigen los valores siguientes:
La selección del fluido hidráulico debe realizarse de tal manera
νmín = 5 mm2/s que la viscosidad de servicio se mantenga en un rango óptimo
brevemente (t < 3 min) (νópt) dentro del rango de temperaturas de servicio, véase
a temperatura máx. admisible de tmáx = +115°C. diagrama de selección (área sombreada). Le recomendamos
νmáx = 1.600 mm2/s seleccionar la clase de viscosidad más alta.
brevemente (t < 3 min) Ejemplo: para una temperatura ambiente de X°C se alcanza
en caso de arranque en frío (p ≤ 30 bar, n ≤ 1.000 rpm, una temperatura de servicio de 60°C. En el rango óptimo de
tmín = -40°C). Solo para arranque sin carga. Dentro de viscosidad (νópt; área sombreada) corresponden a las clases de
aprox. 15 min se debe haber alcanzado la viscosidad viscosidad VG 46 o VG 68; seleccionar VG 68.
de serv. óptima.
Advertencia: La temperatura del fluido de fuga, afectada por la
Debe observarse que no se exceda la temperatura máxima presión y el número de revoluciones, está permanentemente por
del fluido hidráulico de 115°C, tampoco en lugares puntuales encima de la temperatura del circuito. Sin embargo, en ningún
(p. ej., en la zona de cojinetes). En función de la presión y del lugar de la instalación la temperatura deberá superar 115°C.
número de revoluciones, la temperatura en la zona de cojinetes
es de hasta 5 K más elevada que la temperatura promedio del Si las condiciones antes mencionadas no pueden ser satisfe-
fluido de fuga. chas debido a parámetros de servicio extremos, consúltenos.
En el rango de temperaturas de -40°C hasta -25°C (fase de

arranque en frío) se requieren medidas especiales; consultar
con Bosch Rexroth.
Para información detallada sobre el empleo a temperaturas
bajas, véase RS 90300-03-B.
Filtrado Junta de eje
Cuanto más fino es el filtrado, mejor es la clase de pureza que
Carga admisible de presión
alcanza el fluido hidráulico y mayor es la vida útil de la máquina
de pistones axiales. El número de revoluciones de la bomba y la presión del fluido
de fuga repercuten en la vida útil de la junta de ejes. Se
Para garantizar la seguridad de funcionamiento de la máquina
recomienda no exceder la presión media duradera del fluido de
de pistones axiales, para el fluido hidráulico se requiere como
fuga de 3 bar abs. a la temperatura de servicio (presión máx.
mínimo la clase de pureza
admisible del fluido de fuga 6 bar abs. con un número reduci-
20/18/15 según ISO 4406. do de revoluciones, véase diagrama). No obstante, se permiten
picos de presión breves (t < 0,1 s) de hasta 10 bar absolutos.
Para la A4VG, según el sistema y la aplicación, recomendamos
Cuanto mayor es la frecuencia de los picos de presión, menor
Elementos de filtro β20 ≥ 100 es la duración de la junta de eje.
A medida que aumenta la diferencia de presión sobre el ele- La presión en la carcasa debe ser mayor o igual que la presión
mento filtrante, el valor β no debe empeorar. externa sobre la junta de eje.
A temperaturas muy elevadas del fluido hidráulico (90°C hasta
máx. 115°C) se requiere una clase de pureza mínima de TN 250 TN 125 TN 40,56
TN 180 TN 71,90 TN 28
19/17/14 según ISO 4406. 6
Si no se pueden mantener las clases anteriores, consultar con
Bosch Rexroth. Indicaciones sobre tipos de filtrado, véase 5
Presión adm. pabs. máx. en bar
página 55-58.
4
Rango de presión de servicio
3
Entrada TN 71 TN 28
TN TN 56 TN 40
Bomba variable (para alimentación externa, E): 2 90
Para variadores EP, EZ, HW y HD
Presión de alimentación (para n = 2.000 rpm) pSp__________ 20 bar 1
1000 2000 3000 4000 5000
Para variadores DA, DG
Número de revoluciones n en rpm
Presión de alimentación (para n = 2.000 rpm) pSp__________ 25 bar
Bomba de alimentación:
Rango de temperatura
Presión de aspiración ps mín
(ν ≤ 30 mm2/s) ________________________≥ 0,8 bar absolutos La junta de eje FKM es admisible para temperaturas de carca-
con breve arranque en frío sa de -25°C hasta +115°C.
(t < 3 min)_ ___________________________≥ 0,5 bar absolutos
Indicación:
Para casos de aplicación inferiores a -25°C se requiere una
Salida
junta de eje NBR (rango de temperatura admisible: -40°C
Bomba variable: hasta +90°C). Al realizar el pedido, indicar con claridad la junta
Presión en la conexión A o B de eje NBR. Consultar con Bosch Rexroth.
Presión nominal pN_ _____________________________ 400 bar
Presión máxima pmáx_____________________________ 450 bar
Máx. carrera de compresión para pN y pmáx___________ 310 bar
Bomba de alimentación:
Presión máxima pSp máx____________________________ 40 bar
Presión nominal: Máx. presión de referencia con la

que se garantiza una resistencia
duradera.
Presión máxima: Máx. presión de servicio, admisi-
ble de manera temporal (t<1s).
Máx. carrera de compresión: Diferencia máxima entre dos
valores de presión consecutivos
en el desarrollo de la presión.
Tabla de valores (valores teóricos, sin rendimiento ni tolerancias: valores redondeados)
Tamaño nominal 28 40 56 71 90 125 180 250
Cilindrada
bomba variable Vg máx cm3 28 40 56 71 90 125 180 250
bomba de alimentación (para p = 20 bar) Vg Sp cm3 6,1 8,6 11,6 19,6 19,6 28,3 39,8 52,5
Número de revoluciones
máxima para Vg máx nmáx cont. rpm 4.250 4.000 3.600 3.300 3.050 2.850 2.500 2.400
limitada máxima 1) nmáx limit. rpm 4.500 4.200 3.900 3.600 3.300 3.250 2.900 2.600
intermitente máxima 2) nmáx interm. rpm 5.000 5.000 4.500 4.100 3.800 3.450 3.000 2.700
mínima nmín rpm 500 500 500 500 500 500 500 500
Caudal
para nmáx cont. y Vg máx qv máx L/min 119 160 202 234 275 356 450 600
Potencia 3)
para nmáx cont. y Vg máx ∆p = 400 bar Pmáx kW 79 107 134 156 183 237 300 400
Par de giro 3)
para Vg máx ∆p = 400 bar Tmáx Nm 178 255 356 451 572 795 1.144 1.590
∆p = 100 bar T Nm 44,5 63,5 89 112,8 143 198,8 286 398
Variación de revoluciones, máx. 4) rpm 103 81 72 69 64 55 50 34
Resistencia a torsión del Extremo del eje S c Nm/rad 31.400 69.000 80.800 98.800 158.100 218.300 244.500 354.500
Extremo del eje T c Nm/rad – – 95.000 120.900 – 252.100 318.400 534.300
Extremo del eje A c Nm/rad – 79.600 95.800 142.400 176.800 256.500 – –
Extremo del eje Z c Nm/rad 32.800 67.500 78.800 122.800 137.000 223.700 319.600 624.200
Extremo del eje U c Nm/rad – 50.800 – – 107.600 – – –
Momento de inercia de masa
JTW kgm2 0,0022 0,0038 0,0066 0,0097 0,0149 0,0232 0,0444 0,0983
del propulsor
Aceleración angular máxima 4) rad/s2 38.000 30.000 24.000 21.000 18.000 14.000 11.000 6.700
Carga V L 0,9 1,1 1,5 1,3 1,5 2,1 3,1 6,3
Masa (sin transmis.) aprox. m kg 29 31 38 50 60 80 101 156
1) Número máximo de revoluciones limitado: – para la mitad de potencia angular (p. ej., en caso de Vg máx y pN /2)
2) Número máximo de revoluciones intermitente: – en caso de marcha en vacío elevada
– en caso de velocidad excesiva: ∆p = 70 - 150 bar y Vg máx
– en caso de picos de inversión: ∆p < 300 bar y t < 0,1 s.
3) Sin bomba de alimentación
4) – La esfera de aplicación se encuentra entre el número de revoluciones mínimo necesario y el número de revoluciones máximo
permitido.
Este afecta a los estímulos externos (p. ej., motor diésel con de dos a ocho veces más frecuencia de rotación, árbol articula-
do con el doble de frecuencia de rotación).
– El valor límite es válido únicamente para una bomba individual.
– Debe tenerse en cuenta la capacidad de carga de las piezas conductoras.
Atención: Si se excede el valor límite admisible, la máquina de pistones axiales podría deteriorarse,
perder funciones o reducir su vida útil.
Los valores admisibles pueden determinarse con un cálculo.
Cálculo del tamaño nominal
Vg • n • ηv
Caudal qv = L/min Vg = cilindrada por vuelta en cm3
1.000
Δp = diferencia de presión en bar
Vg • Δp n = número de revoluciones en rpm
Par de giro T = Nm
20 • π • ηmh ηv = rendimiento volumétrico
2π•T•n qv • Δp ηmh = rendimiento mecánico-hidráulico

Potencia P = = kW
60.000 600 • ηt ηt = rendimiento total
Fuerzas transversales y axiales admisibles sobre el eje de accionamiento
Tamaño nominal 28 40 56 71 90 125 180 250
Fuerza transversal, máx. Fq máx N 2.500 3.600 5.000 6.300 8.000 11.000 16.000 22.000
con una distancia (del collar del árbol)
a mm 17,5 17,5 17,5 20 20 22,5 25 29
Fq
Fq máx N 2.000 2.891 4.046 4.950 6.334 8.594 12.375 16.809
b mm 30 30 30 35 35 40 45 50
a,b,c
Fq máx N 1.700 2.416 3.398 4.077 5.242 7.051 10.150 13.600
c mm 42,5 42,5 42,5 50 50 57,5 60 71
Fuerza axial máx. - –Fax máx N 1.557 2.120 2.910 4.242 4.330 5.743 7.053 4.150
Fax
+ +Fax máx N 417 880 1.490 2.758 2.670 3.857 4.947 4.150
Advertencia: El accionamiento por correa requiere condiciones especiales. Consultar con Bosch Rexroth.
Pares de entrada y transmisión admisibles

Tamaño nominal 28 40 56 71 90 125 180 250
Par de giro
Tmáx Nm 178 254 356 451 572 795 1.144 1.590
(para Vg máx y Δp = 400 bar) 1)
Par de giro de entrada, máx. 2)
para el extremo del eje Z TE adm. Nm 352 522 522 912 912 1.460 3.140 4.350
DIN 5480 W25 W30 W30 W35 W35 W40 W50 W55
para el extremo del eje A TE adm. Nm – 912 912 1.460 2.190 2.190 – –
DIN 5480 W35 W35 W40 W45 W45
para el extremo del eje S TE adm. Nm 314 602 602 602 1.640 1.640 1.640 1.640
ANSI B92.1a-1976 (SAE J744) 1" 1 1/4 " 1 1/4 " 1 1/4 " 1 3/4 " 1 3/4 " 1 3/4 " 1 3/4 "
para el extremo del eje T TE adm. Nm – – 970 970 – 2.670 4.070 4.070
ANSI B92.1a-1976 (SAE J744) 1 3/8 " 1 3/8 " 2" 2 1/4 " 2 1/4 "
para el extremo del eje U 3) TE adm. Nm – 314 – – 602 – – –
ANSI B92.1a-1976 (SAE J744) 1" 1 1/4 "
Par de giro de arrastre, máx. 4) TD adm. Nm 231 314 521 660 822 1.110 1.760 2.230
1) No se ha tenido en cuenta el rendimiento
2) Para árboles de accionamiento libres de fuerzas transversales
3) El eje "U" es admisible solo como extremo de eje de la 2ª bomba de una combinación del mismo tamaño nominal.
4) ¡Tener en cuenta el momento de entrada máximo de giro en el eje S!
Distribución de los pares
T1 T2
TE
1. Pumpe
1ª bomba 2.2ªPumpe
bomba
TD
Válvulas Limitadoras de Alta Presión

Rangos de ajuste Esquema de ajuste
Válvula limitadora de alta pre- pmax

Ajuste de la diferencia de ≥30 bar
sión, mando directo
presión ∆pHD
(TN 28 - 56) Seguridad
Diferencia de presión ΔpHD

Valor de ajuste
Rango de ajuste de la válvula 3, 5 420 bar Corte de presión
Ajuste de la válvula HD
Presión de servicio pA, B
∆p 270 - 420 bar 400 bar 1)
accionamiento
en la conexión A, B
Δp dimensio-
(véase código de tipos)
namiento de
360 bar
340 bar
320 bar pSp
300 bar
pSp
270 bar Presión de
Rango de ajuste de la válvula 4, 6 250 bar alimentación qV1 qv max
∆p 100 - 250 bar 230 bar 1) (n = 1.000 rpm) (n = nmax)
200 bar
150 bar
Advertencia: El ajuste de la válvula se efectúa a
100 bar n = 1.000 rpm y Vg máx (qv 1)
Válvula limitadora de alta pre- Ejemplo: presión de alimentación 30 bar; presión de servicio 400 bar
Ajuste de la diferencia de
sión, precomandada Pres. serv. pA,B - Pres. alimen. pSp + Seguridad = Dif. pres. DpHD
presión ∆pHD
(TN 71 - 250) 400 bar - 30 bar + 30 bar = 400 bar
Rango de ajuste de la válvula 1 420 bar
∆p 100 - 420 bar 400 bar 1)
360 bar Función bypass
340 bar
La función bypass solo se puede utilizar brevemente y con un
320 bar caudal reducido, p. ej., para arrastrar un vehículo del área de
300 bar peligro inmediata.
270 bar
Indicación:
250 bar
La función bypass y las válvulas de alta presión precomandada
230 bar (TN 71 - 250) no se representan en los esquemas de conexión.
200 bar
150 bar
100 bar
1) Ajuste estándar de la diferencia de presión. En caso de que
falte el código de pedido, las válvulas se ajustan a este valor.
Al realizar el pedido, indicar con claridad:

(solo son posibles los valores DpHD indicados en la tabla)
Válvula limitadora de alta presión A
Ajuste de la diferencia de presión: ΔpHD = ... bar
Presión de apertura de la válvula HD (para qV 1): pmáx = ... bar
(pmáx = ΔpHD + pSp)
Válvula limitadora de alta presión B
Ajuste de la diferencia de presión: ΔpHD = ... bar
Presión de apertura de la válvula HD (para qV 1): pmáx = ... bar
(pmáx = ΔpHD + pSp)
10/64 Bosch Rexroth AG A4VG | RS 92 003/09.07
Corte de Presión, D
El corte de presión corresponde a una regulación de presión
que reduce la cilindrada de la bomba a Vg mín una vez alcanza-
da la presión nominal ajustada.
En procesos de aceleración y retardo, esta válvula evita la
respuesta de las válvulas limitadoras de alta presión.
Los picos de presión que se producen en procesos de bascu-
lamiento muy rápidos, así como la presión máxima se aseguran
a través de válvulas limitadoras de alta presión.
El rango de ajuste del corte de pres. se extiende por todo el
rango de presión de servicio Sin embargo, los valores de ajus-
te se deben seleccionar aprox. 30 bar más bajos que el ajuste
de la válvula de alta presión (véase diagrama, página 9).
El valor de ajuste del corte de presión se debe indicar con
claridad.
Esquema de conexiones con corte de presión

Ejemplo: variador eléctrico de dos puntos, EZ1D/EZ2D
RS 92 003/09.07 | A4VG Bosch Rexroth AG 11/64
NV - Versión sin Dispositivo de Mando

La superficie para el montaje del dispositivo de mando está Versión estándar 1)
mecanizada y cerrada con una junta estándar y una tapa. Esta
versión está preparada para el montaje adosado de dispo-
sitivos de mando (HD, HW, EP, EZ). En el variador DA y en
combinaciones de los mismos, se deben tener en cuenta la
adaptación del paquete de resorte del cilindro de posiciona-
miento y de la placa de mando.
1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
DG - Variador Hidráulico, Mando Directo

Mediante la conexión o desconexión de una presión de mando Versión estándar 1)
a las conexiones X1 o X2, el cilindro de posicionamiento de
la bomba se alimenta directamente con presión de posicio-
namiento. De esta manera, la placa inclinada y, por ende, la
cilindrada es ajustable entre Vg = 0 y Vg máx. Cada conexión
tiene asignado un sentido de flujo.
Presión de mando 0 bar posición Vg = 0
La demanda de presión de mando necesaria para la posición
Vg máx depende de la presión de servicio y del número de
revoluciones.
Presión de mando máx. admitida: 40 bar Versión con válvula reguladora DA 1)
Al realizar el proyecto, consultar con Bosch Rexroth.
El corte de presión y la válvula reguladora DA solo se activan
cuando el dispositivo de mando para el variador DG se alimen-
ta desde la conexión PS.
Asignación sentido de giro – mando – sentido de flujo
véase variador HD, página 12 (presión de posic. X1; X2).
EZ - Variador Eléctrico de Dos Puntos, con Solenoide de Conmutación

Mediante la conexión o desconexión de una corriente de mando a Asignación sentido de giro – mando – sentido de flujo
los solenoides de conmutación a o b, el cilindro de posicionamiento véase variador DA, página 16.
de la bomba se alimenta con presión a través del dispositivo de
mando EZ. De este modo la placa inclinada y, con ello la cilindrada, Versión estándar 1)
se puede ajustar sin posición intermedia entre Vg = 0 y Vg máx. Cada
solenoide de conmutación tiene asignado un sentido de flujo.
Características técnicas de
EZ1 EZ2
los solenoides
Tensión 12 V (±20 %) 24 V (±20 %)
Posición cero Vg = 0 sin corriente sin corriente
Posición Vg máx corriente corriente
conectada conectada
Resistencia nominal (para 20°C) 5,5 Ω 21,7 Ω
Potencia nominal 26,2 W 26,5 W
Corr. efectiva mínima necesaria 1,32 A 0,67 A
Tiempo de conexión 100 % 100 % 1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
véase selección de conectores
Tipo de protección
página 60
Estándar: solenoide de conmutación sin accionamiento manual
de emergencia.
Bajo pedido: accionamiento manual de emergencia con retorno
por resorte.
HD - Variador Hidráulico, Dependiente de la Presión de Mando

En función de la diferencia de la presión de mando pSt en ambas Asignación
conducciones de mando (conexión Y1 e Y2), el cilindro de po- Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
sicionamiento de la bomba se alimenta con presión a través del
dispositivo de mando HD. De este modo, se puede ajustar de Presión de
Tamaño Presión de Sentido de Presión de
forma continua la placa inclinada y, con ello, la cilindrada. Cada posiciona-
nominal mando flujo servicio
conducción de mando tiene asignada un sentido de flujo. miento
Si la bomba, además, se equipa con una válvula reguladora Y1 X1 A hacia B MB

28 - 56
DA (véase página 17), en accionamientos de traslación es Y2 X2 B hacia A MA
dcha.
posible una marcha automática.
Sentido de giro
Y1 X1 B hacia A MA
HD3: con filtrado de admisión (estándar) 71 - 250
Y2 X2 A hacia B MB
HD1: sin filtrado de admisión (no permitida para proyectos nuevos)
pSt in bar Y1 X1 B hacia A MA
28 - 56
18 Y2 X2 A hacia B MB
izq.
16
14 Y1 X1 A hacia B MB
12 71 - 250
10 Y2 X2 B hacia A MA
8
6 TN 28, 250 TN 40 - 180
4
2 B
MB (TN 250)
0
1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 B MB
Vg 2 Vg
Vg max 4 Vg max
6
MA
8 A
10 MA (TN 250) A
12
14
16 Vista Z
X1 Z
18 MA (TN 28) X1 Y1
pSt in bar
izq. izq.
B
Vg Cilindrada para pSt
Vg máx Cilindrada para pSt = 18 bar
dcha. dcha.
Presión de mando pSt = 6 - 18 bar (en conexión Y1, Y2) X2 X2 Y2
MB (TN 250) MB (TN 28)
Inicio de ajuste para 6 bar
Versión estándar HD3 1)
Fin de ajuste para 18 bar (cilindrada máx Vg máx)
Advertencia:
En la posición cero, el dispositivo de mando HD se debe
descargar hacia el tanque a través del dispositivo de premando
externo.
Indicación
La realimentación por resorte en el dispositivo de mando
no es ningún dispositivo de seguridad
La válvula de compuerta del dispositivo de mando se puede
bloquear en una posición indefinida debido a la presencia de
suciedad en el interior, p. ej., por impurezas del fluido hidráu- Versión HD3 con válvula reguladora DA 1)
lico, abrasión o suciedad residual de los componentes de la
instalación. En ese caso, el caudal de la bomba variable ya no
se corresponde con lo establecido por el operario.
– Asegure mediante una función de parada de emergencia
adecuada que los consumidores accionados se pueden
poner en todo momento en una posición segura (p. ej., me-
diante una parada inmediata).
– Respete la clase de pureza prescrita 20/18/15 (< 90°C) o
19/17/14 ( > 90°C) según ISO 4406. 1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
HW - Variador Hidráulico, Dependiente de la Carrera

En función del sentido de accionamiento a o b de la palanca
de mando, el cilindro de posicionamiento de la bomba se ali- Asignación
menta con presión a través del dispositivo de mando HW. De Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
este modo, se puede ajustar de forma continua la placa inclina- Presión de
da y, con ello, la cilindrada. Cada sentido de accionamiento de Tamaño Sentido de Sentido de Presión de
posiciona-
la palanca de mando tiene asignado un sentido de flujo. nominal la palanca flujo servicio
miento
Si la bomba, además, se equipa con una válvula reguladora DA a X2 B hacia A MA
28 - 56
(véase página 17), en accionamientos de traslación es posible b X1 A hacia B MB
dcha.
una marcha automática.
Sentido de giro
a X2 A hacia B MB
β in ° 71 - 250
40 b X1 B hacia A MA
35
30 a X2 A hacia B MB
28 - 56
25 b X1 B hacia A MA
izq.
20
15 a X2 B hacia A MA
10 71 - 250
b X1 A hacia B MB
5
0
Vg 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 5 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 V
g TN 28, 250 TN 40 - 180
Vg max 10 Vg max B
15 MB (TN 250)
20 B MB
25
30
35 MA
A
40 MA (TN 250) A
β in °
Vista Z
Ángulo de basculamiento β en la palanca de mando para X1 Z X1
MA (TN 28)
basculamiento:
izq. izq.
Inicio de ajuste para β = 3° a a
Fin de ajuste para β = 29° (cilindrada máx, Vg máx) b b
Tope mecánico: TN 28 - 71 ________ ±40° dcha. dcha.

X2 MB (TN 250) MB (TN 28) X2
TN 90 - 250 _ _____ ±35°
Par de giro necesario en la palanca de posicionamiento Interruptor de posición nula Interruptor de posición nula
máx. 170 Ncm. La limitación de la desviación de la palanca de
mando HW se debe efectuar en el indicador de carrera exter- Versión estándar 1)
no (indicador de valor nominal).
Indicación:
El centrado del resorte desplaza la bomba automáticamente a
la posición cero (Vg = 0), en cuanto deja de haber par de giro
en la palanca de mando del dispositivo de mando HW (sin
considerar la articulación).
Variante: Conmutador de posición cero, L
En la posición cero de la palanca de mando, en el dispositivo
de mando HW el contacto de conmutación del conmutador de
posición cero está cerrado. En caso de desviación de la palan-
ca de mando de la posición central, el contacto se interrumpe.
De este modo, el interruptor de posición cero cumple una fun- Versión con válvula reguladora DA e interruptor de posi-
ción de seguridad en los accionamientos en los que se debe ción nula 1)
garantizar, en determinadas condiciones (p. ej., arranque del
motor Diesel), la posición nula de la bomba.
Características técnicas de los conmutadores de posición cero

Cargabilidad 20 A (constante), sin conmutación
Potencia de 15 A / 32 V (carga óhmica)
conmutación 4 A / 32 V (carga inductiva)
Versión del conector Conector DEUTSCH DT04-2P-EP04
(contraenchufe, véase página 60)
EP - Variador Eléctrico, con Solenoide Proporcional

En función de la intensidad de corriente preseleccionada I en
ambos solenoides proporcionales (a y b), el cilindro de posi- Indicación
cionamiento de la bomba se alimenta con presión a través del La realimentación por resorte en el dispositivo de mando
dispositivo de mando EP. De este modo, se puede ajustar de no es ningún dispositivo de seguridad
forma continua la placa inclinada y, con ello, la cilindrada. Cada
solenoide proporcional tiene asignado un sentido de flujo. La válvula de compuerta del dispositivo de mando se puede
bloquear en una posición indefinida debido a la presencia de
Si la bomba, además, se equipa con una válvula reguladora DA suciedad en el interior, p. ej., por impurezas del fluido hidráu-
(véase página 17), en accionamientos de traslación es posible lico, abrasión o suciedad residual de los componentes de la
una marcha automática. instalación. En ese caso, el caudal de la bomba variable ya no
EP3/4: con filtrado de admisión (estándar) se corresponde con lo establecido por el operario.
EP1/2: sin filtrado de admisión (no permitida para proyectos – Asegure mediante una función de parada de emergencia
nuevos) adecuada que los consumidores accionados se pueden
I in mA(solenoide a) poner en todo momento en una posición segura
(p. ej., mediante una parada inmediata).
1200 EP3
1000 EP1 – Respete la clase de pureza prescrita 20/18/15 (< 90°C) o
800 19/17/14 ( > 90°C) según ISO 4406.
600 EP4
400 EP2
200
0 Asignación
Vg 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 V Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
g
Vg max 200 Vg max Acciona- Presión de
400 Tamaño Sentido de Presión de
miento del posiciona-
EP4 600 nominal flujo servicio
800 solenoide miento
EP2
1000 a X1 A hacia B MB
EP3 1200 28 - 56
EP1 b X2 B hacia A MA
dcha.
I in mA(solenoide b)
Sentido de giro
a X1 B hacia A MA
71 - 250
Características técnicas de b X2 A hacia B MB
EP3/EP1 EP4/EP2
los solenoides
a X1 B hacia A MA
Tensión 12 V (±20 %) 24 V (±20 %) 28 - 56
b X2 A hacia B MB
Corriente de mando
izq.
Inicio de ajuste para Vg 0 400 mA 200 mA a X1 A hacia B MB

71 - 250
Final de ajuste a Vg máx 1.200 mA 600 mA b X2 B hacia A MA
Corriente límite 1,54 A 0,77 A
TN 28, 250 TN 40 - 180
Frecuencia Dither 100 Hz 100 Hz
B
Tiempo de conexión 100 % 100 % MB (TN 250)
B MB
véase selección de conectores
Tipo de protección
página 60
MA
A
MA (TN 250)
Para activar los solenoides proporcionales se dispone de los Solenoide pro- Solenoide pro- A
siguientes dispositivos de mando electrónicos y amplificadores porcional a Vista Z porcional a
(véase también www.boschrexroth.com/mobilelektronik en X Z MA (TN 28)
1 X1
Internet): izq. izq.
– Dispositivo de mando BODAS RC B
serie 20_________________________________ RE 95200
serie 21_________________________________ RE 95201 dcha. dcha.
serie 22_________________________________ RE 95202 X2 X2
MB (TN 250) MB (TN 28)
serie 30_________________________________ RE 95203
y software de aplicación Solenoide proporcional b Solenoide proporcional b
– Amplificadores analógicos RA_ _____________ RE 95230 Estándar: solenoide de conmutación sin accionamiento manual
de emergencia.
por resorte.
EP - Variador Eléctrico, con Solenoide Proporcional

Versión estándar EP3 1)
Versión EP3 con válvula reguladora DA 1)

DA - Variador Hidráulico, Dependiente del Número de Revoluciones

En función de la velocidad de accionamiento, el cilindro de Asignación
posicionamiento de la bomba se alimenta con presión median- Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
te la válvula reguladora DA, a través de su válvula de 4/3 vías
y, de este modo, la placa inclinada y, con ello la cilindrada, se Acciona- Presión de
Tamaño Sentido de Presión de
puede ajustar de forma continua. Cada sentido de flujo tiene miento del posiciona-
nominal flujo servicio
asignado un solenoide de conmutación. solenoide miento
Aumento de la velocidad de a X2 B hacia A MA
accionamiento ➔ mayor presión de mando 28 - 56
b X1 A hacia B MB
dcha.
Mayor presión de mando ➔ mayor cilindrada
Sentido de giro
a X2 A hacia B MB
La presión de servicio (alta presión) provoca, según la caracte- 71 - 250
rística, un retroceso de la placa a la cilindrada correspondiente. b X1 B hacia A MA
Mayor presión de servicio ➔ menor cilindrada a X2 A hacia B MB
28 - 56
Una regulación a momento constante (Tconst) se logra a través b X1 B hacia A MA
izq.
del retroceso de la cilindrada de la bomba y a través de la
compresión del número de revoluciones de la máquina de ac- a X2 B hacia A MA
71 - 250
cionamiento. Compresión del número de revoluciones significa b X1 A hacia B MB
reducción de la presión de mando.
Una compresión del número de revoluciones al menor valor po-
sible equivale a un aprovechamiento óptimo de la potencia de
accionamiento. Esto se logra mediante "inching parcial". Aquí, TN 28, 250 TN 40 - 180
la válvula regulador DA está acoplada mecánicamente al pedal
acelerador, es decir, a partir de cierto número de revoluciones B
MB (TN 250)
(carrera del pedal acelerador) la curva de mando se desplaza B MB
de forma paralela a la velocidad de servicio.
La absorción de una potencia adicional (p. ej., por la hidráulica de A
MA
trabajo) puede significar una reducción de la velocidad del motor. MA (TN 250)
Esto lleva a una reducción de la presión de mando y, con ello, de Solenoide de A
la cilindrada de la bomba. La potencia liberada está disponible conmutación a Vista Z Solenoide de
para otros consumidores. Distribución automática de la potencia, X1 Z conmutación a
MA (TN 28) X1
aprovechamiento total de la potencia de accionamiento para el izq.
accionamiento de traslación y para la hidráulica de trabajo. izq.
B
Para accionamientos de traslación automáticos se emplea la
válvula reguladora DA en combinación con el variador hidráuli- dcha.
dcha.
co de mando directo, "variador DA". X2 MB (TN 250) MB (TN 28)
X2
Las bombas con variadores EP, HW, HD o DG pueden equi- Solenoide de
Solenoide de
parse también con una válvula reguladora DA. De esta manera, conmutación b
conmutación b
se influye sobre el comportamiento de marcha automática
(generación de alta presión y de caudal con límite de carga en
función del número de revoluciones). La cilindrada máxima de Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
estos variadores se limita por medio del ajuste del dispositivo válvula reguladora DA, ajuste fijo, DA1D2/DA2D2 1)
de mando correspondiente.
Características técnicas de
DA1 DA2
los solenoides
Tensión 12 V (±20 %) 24 V (±20 %)
Posición cero Vg 0 sin corriente sin corriente
Posición Vg máx corriente corriente
conectada conectada
Potencia nominal 26,2 W 26,5 W
Corr. efectiva mínima necesaria 1,32 A 0,67 A
Tiempo de conexión 100 % 100 %
véase selección de conectores 1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
Tipo de protección
página 60
Estándar: solenoide de conmutación sin accionamiento manual
de emergencia.
por resorte.
DA - Variador Hidráulico, Dependiente del Número de Revoluciones

Funcionamiento y mando de las válvulas regula- Esquema de conexión 1):
doras DA DA1D3/DA2D3
Válvula reguladora DA, ajuste fijo, (2) Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
válvula reguladora DA, variación mecánica con palanca de
La presión de mando se produce en función de la velocidad de posicionamiento
accionamiento. Al realizar el pedido, indicar con claridad: inicio
de regulación (ajustado en fábrica).
Válvula reguladora DA, ajustable mecánicamente con

palanca de posicionamiento (3)
La presión de mando se produce en función de la velocidad de
accionamiento. Al realizar el pedido, indicar con claridad: inicio
de regulación (ajustado en fábrica).
Reducción discrecional de la presión de mando, independiente-
mente de la velocidad de accionamiento, mediante accionamien-
DA1D4/DA2D4
to mecánico de la palanca de posicionamiento (función inch).
Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
Mom. de accionam. máx. admisible en palanca ____Tmáx = 4 Nm
válvula reguladora DA, ajuste fijo, con válvula inch hidráulica
Ángulo de giro máx. 70°, posición de la palanca, opcional.
Variación 3R ____ Dirección de accionamiento de la palanca de con válvula estranguladora,
posicionamiento derecha TN 28 - 71
Variación 3L ____ Dirección de accionamiento de la palanca de

posicionamiento izquierda
Válvula reguladora DA, ajuste fijo y válvula hidráulica inch

montada, (4, 8)
(solo para bombas con variador DA)
– Versión con válvula estranguladora TN 28, 40, 56, 71
– Versión con válvula reductora de presión TN 90, 125, 180, 250
con válvula reductora de presión,
Reducción discrecional de la presión de mando, independien- TN 90 - 250
temente de la velocidad de accionamiento, mediante acciona-
miento hidráulico (conexión Z).
Variante 4:
El mando en la conexión Z se realiza con un líquido de frenos
desde el sistema de frenado del vehículo (acoplamiento hidráu-
lico con el freno de servicio).
Variante 8:
El mando de la conexión Z tiene lugar con aceite mineral.
Válvula reguladora de ajuste fijo DA, conexiones para el DA1D7/DA2D7

dispositivo de premando como válvula inch, (7)
Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
Reducción discrecional de la presión de mando, independiente- DA válvula reguladora DA, ajuste fijo, con dispositivo de pre-
mente de la velocidad de accionamiento, mediante accionamien- mando ubicado separadamente, como válvula inch
to mecánico del dispositivo de premando. Dispositivo de premando
El dispositivo de premando está dispuesto separado de la bom- (no forma parte del suministro)
ba, (p. ej., en la cabina del conductor) y se une con la bomba a
través de las conexiones PS y Y mediante dos conducciones de
mando hidráulicas.
El dispositivo de premando adecuado se debe pedir por separa-
do y no forma parte del suministro.
Puede obtener información detallada por medio de nuestros
distribuidores y a través de Internet, en la dirección www.bos-
chrexroth.com/da-regelung. Aproveche esta oportunidad y deje
que nuestro programa informático determine el dimensionamien-
to de su accionamiento. La homologación de un accionamiento
con variador DA básicamente solo la realiza Rexroth.
Indicación: válvulas inch giratorias, véase página 61.
Dimensiones, Tamaño Nominal 28 Rogamos solicitar planos de montaje antes de

determinar la construcción. Medidas en mm
Versión sin dispositivo de mando, NV
Estándar: conexión de aspiración S inferior (10)

Opcional: conexión de aspiración S superior (13): placa de conexión girada 180°
Corte de presión Ajuste mecánico de posición cero

Válvula HD:
con bypass
sin bypass
Brida SAE J744

101-2 (B) Válvula HD:
sin bypass
con bypass
Vista W
Válvula de pre-
sión de alimen-
tación

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 "
W25x1,25x30x18x9g 15T 16/32DP 3)
(SAE J744 – 25-4 (B-B))
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 3/4 "
rosca de fijación A/B DIN 13 M10x1,5; 17 prof. 2)
T1 fluido de fuga o llenado DIN 3852 M22x1,5; 14 prof. 210 Nm 2)
T2 fluido de fuga o purgado 4) DIN 3852 M22x1,5; 14 prof. 210 Nm 2)
MA, M B punto de medición conducto de trabajo A, B 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
R purgado 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
S tubería de aspiración para fluido de alimentación DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
X1, X2 conex. para presiones de posicionamiento
(delante del estrangulador) 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
G conexión de presión para circuito auxiliar 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
PS alimentación de presión de ajuste 4) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
Fa salida de filtro 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
Fe entrada de filtro 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
M H conexión para alta presión medida 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
Y1, Y2 conexiones de mando remoto (solo HD) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
Z conexión para presión de mando (solo DA4/8) 4) DIN 3852 M10x1; 8 prof. 30 Nm 2)
Y conexión para presión de mando (solo DA7) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
1) Orificio de centrado según DIN 332 (rosca según DIN 13)
2) Para los pares de apriete máx. se deben respetar las indicaciones generales de la página 64
3) ANSI B92.1a-1976, 30° ángulo de engrane, base huecos aplanada, centrado de flancos, clase de tolerancia 5
4) Cerrado

Variador hidráulico, dependiente de la presión de

mando, HD Variador hidráulico, dependiente de la carrera, HW
63
50 9
27 ø8
8
142
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
20 40°
40°
147
b
113.4
Variador eléctrico de dos puntos con solenoide de

conmutación, EZ Variador eléctrico con solenoide proporcional, EP
Variador hidráulico, mando directo, DG


Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones, DA

Válvula reguladora de ajuste fijo, DA2 Válvula reg. de ajuste mec. con palanca de posicionam., DA3
Vista W
Sentido de acciona-
Vista W miento "izquierda" (3L)
Sentido de acciona-
miento "derecha" (3R)
Válvula reguladora de ajuste fijo y válvula hidráulica inch Válvula reguladora de ajuste fijo y conexiones para
incorporada, DA4/DA8 dispositivo de premando, DA7
Vista W Vista W


Corte de presión
Válvula HD:
con bypass
sin bypass
Ajuste
mecánico de
posición cero
Brida SAE J744

127-2 (C) Válvula HD:
sin bypass
con bypass
Válvula de presión
de alimentación Vista W
M8x1,25; 11 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 1/4 " U Eje dentado 1 "
W30x2x30x14x9g W35x2x30x16x9g 14T 12/24DP 3) 15T 16/32DP 3)
(SAE J744 – 32-4 (C)) (SAE J744 – 25-4 (B-B))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 3/4 " –
Fa1 salida de filtro (filtro incorporado) 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
FS conex. del filtro a la tubería de aspiración
(arranque en frío) 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
142
Versión con
conmutador
de punto cero,
a HWL
40°
20
40°
b
147
111.4




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD:
con bypass
Ajuste sin bypass
mecánico de
posición cero
Brida SAE J744

Válvula HD:
127-2 (C)
sin bypass
con bypass
de alimentación Vista W
M8x1,25; 11 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 1/4 " T Eje dentado 1 3/8 "
(SAE J744 – 32-4 (C))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 3/4 "
P S alimentación de presión de ajuste 4) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
Versión con
154.6
conmutador
de punto cero,
HWL
40°
20
40°
b
147
120.3




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD
con bypass
Ajuste mecáni-
co de posición
cero
Brida SAE J744

127-2 (C)
Válvula de presión de
alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M8x1,25; 10 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 1/4 " T Eje dentado 1 3/8 "
(SAE J744 – 32-4 (C))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 1"
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
165.9
Versión con
conmutador
de punto cero,
a HWL
40°
20
40°
b
147
163.5


Dimensiones, tamaño nominal 71 Rogamos solicitar planos de montaje antes de


Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD
Ajuste con bypass
mecánico de
posición cero
Brida SAE J744

152-2/4 (C)
de alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M8x1,25; 10 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " U Eje dentado 1 1/4 "
(SAE J744 – 44-4 (D)) (SAE J744 – 32-4 (C))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 1"
X1, X2 conex. presiones de posicionamiento
(delante estrangulador) 4) DIN 3852 M16x1,5; 12 prof. 100 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
191.9
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
a
3 5°
20
35°
b
147
180.7




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD
Ajuste mecáni- con bypass
co de posición
cero
Brida SAE J744

152-2/4 (C) Válvula de presión
de alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M10x1,5; 12,5 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " T Eje dentado 2 "
(SAE J744 – 44-4 (D)) (SAE J744 – 50-4 (F))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 1 1/4 "
rosca de fijación A/B DIN 13 M14x2; 19 prof. 2)
T1 fluido de fuga o llenado DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
T2 fluido de fuga o purgado 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
Fa salida de filtro 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
Fa1 salida de filtro (filtro incorporado) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
Fe entrada de filtro 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
(arranque en frío) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
204.4
Versión con
conmutador
de punto cero,
a HWL
3 5°
20
35°
b
147
193.5




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de accio-
namiento "derecha"
(3R)


Corte de presión
Válvula HD
Ajuste mecáni- con bypass
co de posición
cero
Brida SAE J744

165-4 (E)
de alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M10x1,5; 12,5
prof. DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " T Eje dentado 2 1/4 "
W50x2x30x24x9g 13T 8/16DP 3) 17T 8/16DP 3)
(SAE J744 – 44-4 (D))
1)2)
Conexiones
MA, M B punto de medición conducto de trabajo A/B 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
Fa1 salida de filtro (filtro incorporado) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
(arranque en frío) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
210.5
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
a
3 5°
20
35°
b
147
232.7



Válvula reguladora de ajuste fijo, DA2


Corte de presión
Válvula HD
con bypass
Válvula de pre-
Brida SAE J744 sión de alimen-
165-4 (E) tación Válvula HD
con bypass
Ajuste
mecánico de
posición cero

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " T Eje dentado 2 1/4 "
W55x2x30x26x9g 13T 8/16DP 3) 17T 8/16DP 3)
(SAE J744 – 44-4 (D))
1)2)
Conexiones
MA, M B punto de medición conducto de trabajo A/B 4) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
240.5
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
a
35°
20
35°
b
147
273.4



Válvula reguladora de ajuste fijo, DA2
Vista W
Vista W
Vista W
Dimensiones de la Transmisión Rogamos solicitar planos de montaje antes de

N00 sin bomba de alimentación, sin transmisión

F00 con bomba de alimentación, sin transmisión
TN A1 (N00) A1 (F00)
28 213,9 223,4
40 220,2 235,7
56 239,4 256,4
71 279,1 293,6
90 287 301
125 320,9 326,4
180 370,9 370,9
250 398,2 409
A1
F01/K01 Brida SAE J744 – 82-2 (A)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 5/8 " 9T 16/32DP 1) (SAE J744 – 16-4 (A))
M10x1,5; 15 prof. 2) TN A1 (F01) A1 (K01) A2 A3 A4

M10x1,5; 16,5 prof. 2) (TN 180, 250) A3 28 227,9 227,9 7,5 7,5 14,5
Anillo tórico 3) 40 239,7 234,2 9 9 18

56 261,4 254,9 10 10 18
ø17,5
71 297,6 297,6 9 10 17
ø82,55
106,4
90 304 304 9 8 –
125 330,9 330,9 10,5 9 –
180 378,4 378,4 7,5 7,5 15,5
A2 250 426,9 426,2 11 11 18
106,4 A4 Se describe la versión de 2 agujeros
A1
Indicar por escrito y de manera clara si se
(hasta brida de montaje) emplea la versión con 2 agujeros en horizontal
o en vertical.
F02/K02 Brida SAE J744 – 101-2 (B)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 7/8 " 13T 16/32DP 1) (SAE J744 – 22-4 (B))
TN 28, 40, 56 TN 71, 90, 125, 180, 250 TN A1 A2 A3 A4

Anillo 28 230,4 9,7 9,7 16,2
M12x1,75; 21 prof. 2) (TN 71, 90, 180, 250) tórico 3)
M12x1,75; 18 prof. 2) (TN 125) 40 240,7 11 11 17
2)
A3
M12x1,75; 19 prof. 56 262,4 12 11 19,5
71 300,6 13 9,8 17
90 305 9 11 17
ø24
125 330,9 10 11 17
ø101,6
146
180 381,4 11 11 19
250 428,9 11 11 16
Se describe la versión de 2 agujeros
146 A2 Indicar por escrito y de manera clara si se
174 146 A4 emplea la versión con 2 agujeros en horizontal
A1
o en vertical.
(hasta brida de montaje)
1) 30° ángulo de engrane, base huecos aplanada, centrado de flancos, clase de tolerancia 5
2) Rosca según DIN 13, para el par de apriete máx. se deben respetar las indicaciones generales de la página 64
3) Anillo tórico incluido en el suministro

F04/K04 Brida SAE J744 – 101-2 (B)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 " 15T 16/32DP 1) (SAE J744 – 25-4 (B-B))
TN 28, 40, 56 TN 71, 90, 125, 180, 250 TN A1 A2 A3 A4

Anillo
M12x1,75; 21 prof. 2) (TN 71, 90, 180, 250) 28 230,4 9,7 9,7 13,7
tórico 3)
M12x1,75; 18 prof. 2) (TN 125)
A3
40 240,7 11 9,7 16
56 262,4 13 11 18,5
M12x1,75; 19 prof. 2)
71 300,6 13 9,8 15,5
ø27
90 305 9 11 15
ø101,6
125 330,9 10 11 16,5
146
180 381,4 11 11 18
250 428,9 11 11 15,5
Se describe la versión de 2 agujeros
146 A2
174 146 A4
A1 emplea la versión con 2 agujeros en horizontal
o en vertical.
F09/K09 Brida SAE J744 – 127-2 (C)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 " 15T 16/32DP 1) (SAE J744 – 25-4 (B-B))
TN A1 A2 A3 A4
M16x2; 20 prof. 2) A3
Anillo tórico 3) 40 244,7 14 14 19,5
ø27
ø127
A2
181
A4
213 A1
F07/K07 Brida SAE J744 – 127-2 (C)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 1/4 " 14T 12/24DP 1) (SAE J744 – 32-4 (C))
TN 56, 71, 250 TN 90, 125, 180 4) TN A1 A2 A3 A4

56 266,4 15 14 17,5
M12x1,75; 18 prof. 2)
Anillo 71 303,6 15 13,5 20
M16x2; 20 prof. 2) (TN 56) M16x2; prof. 23 2) tórico 3)
90 309 13 14 20,5
M16x2; 24 prof. 2) (TN 71, 250)
A3 125 335,9 15 15,5 22,5
ø33,5 5)
180 384,4 14 19 17
250 425,9 16 14 16
114,5
ø127
181
Se describe la versión de 2 y de 4 agujeros

Indicar por escrito y de manera clara si se em-
plea la versión con 4 agujeros, con 2 agujeros
181
A2 en horizontal o 2 en vertical.
A4
213 A1
114,5
181 (hasta brida de
montaje)
4) TN 180 solo con brida SAE 2 agujeros
5) TN 56: ø32,7

F73/K73 Brida SAE J744 – 152-2/4 (D)

Buje para eje dentado según DIN 5480 W35x2x30x16x9g
M20x2,5; 20 prof. 2) A3 TN A1 A2 A3
Anillo 90 309 12 14
tórico 3)
Se describe la versión de 4+2 agujeros
ø152,4
emplea la versión de 2, 4 o 4+2 agujeros.
161,6
200
161,6 A2
228,6 A1
266,6 (hasta brida de montaje)
F69/K69 Brida SAE J744 – 152-2/4 (D)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 3/4 " 13T 8/16DP 1) (SAE J744 – 44-4 (D))
M20x2,5; 20 prof. 2) A3 TN A1 A2 A3
Anillo
125 343,9 18 14
tórico 3)
180 391,9 20,9 18
250 444,9 9 17
ø152,4
Se describe la versión de 4+2 agujeros

161,6
200

emplea la versión de 2, 4 o 4+2 agujeros.
161,6 A2
228,6 A1
266,6 (hasta brida de montaje)
F72/K72 Brida SAE J744 – 165-4 (E)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 3/4 " 13T 8/16DP 1) (SAE J744 – 44-4 (D))
M20x2,5; 20 prof. 2)
A3 TN A1 A2 A3
Anillo 180 391,9 20,9 18
tórico 3) 250 444,9 9 17
224,5
ø165,1
270
A2
224,5
A1
270
Resumen de las Posibilidades de Montaje en A4VG

Transmi-
Transmisión – A4VG
sión
Brida Buje Bomba de
Abre- A4VG A10V(S)O/31 A10V(S)O/53 A4FO A11VO A10VG disponible
para eje engranajes
viatura TN (eje) TN (eje) TN (eje) TN (eje) TN (eje) TN (eje) para TN
dentado externa
82-2 (A) 5/8 " F/K01 – 18 (U) 10 (U) – – – Tamaño F 28 - 250
TN 4-22 1)
101-2 (B) 7/8 " F/K02 – 28 (S,R) 28 (S,R) 16 (S) – 18 (S) Tamaño N 28 - 250
22 (S) TN 20-32 1)
45 (U) 45 (U,W) 28 (S) Tamaño G
TN 38-45 1)
1in F/K04 28 (S) 45 (S,R) 45 (S,R) – 40 (S) 28 (S) – 28 - 250
60 (U,W) 45 (S)
127-2 (C) 1in F/K09 40 (U) – – – – – – 40
1 1/4 " F/K07 40 (S), 56 (S) 71 (S,R) 85 (U) – 60 (S) 63 (S) – 56 - 250
71 (S) 100 (U)
152-2/4 (D) W35 F/K73 90 (Z) – – – – – – 90
1 3/4 " F/K69 90 (S) 140 (S) – – 95 (S) – – 125 - 250
125 (S) 130 (S)
165-4 (E) 1 3/4 " F/K72 180 (S) – – – 190 (S) – – 180 - 250
250 (S) 260 (S)
1) Rexroth recomienda versiones especiales de las bombas de engranajes. Consultar con Bosch Rexroth.
Bombas Combinadas A4VG + A4VG

Largo total A
A4VG A4VG (2ª bomba) 1)

(1ª bomba) TN 28 TN 40 TN 56 TN 71 TN 90 TN 125 TN 180 TN 250
TN 28 453,8 – – – – – – –
TN 40 464,1 480,4 – – – – – –
TN 56 485,8 502,1 522,8 – – – – –
TN 71 524,0 539,3 560,0 597,2 – – – –
TN 90 528,4 544,7 565,4 602,6 610,0 – – –
TN 125 554,3 571,6 592,3 629,5 644,9 670,3 – –
TN 180 604,8 620,1 640,8 678,0 692,9 718,3 762,8 –
TN 250 652,3 661,6 682,3 719,5 745,9 771,3 815,8 854,8
1) 2ª bomba sin transmisión y con bomba de alimentación, F00
Gracias al empleo de bombas combinadas, el usuario dispone de circuitos inde-

pendientes entre sí, también sin transmisión de toma de fuerza.
Al realizar el pedido de bombas combinadas, las designaciones de tipos de la A4VG
A4VG
1ª y de la 2ª bomba se deben unir con "+".
(1ª bomba) (2ª bomba)
Ejemplo de pedido:
A4VG56EP3D1/32R-NAC02F073SP + A4VG56EP3D1/32R-NSC02F003SP
El tándem de dos bombas de tamaños nominales iguales, considerando una acele-
ración dinámica de máx. 10 g (= 98,1 m/s2), es admisible sin soportes adicionales. A
Recomendamos a partir de TN 71 el empleo de la brida de montaje de 4 agujeros.
Cuando se trata de combinaciones de más de dos bombas, es necesario calcular
la brida de montaje sobre el momento de masa admisible.
Limitación de Carrera Mecánica, M

La limitación de carrera mecánica es una función suplementaria, que,
independientemente del variador respectivo, permite una reducción
continua de la cilindrada máxima de la bomba.
Mediante dos tornillos de ajuste se limita la carrera del cilindro de
posicionamiento y, con ello, el ángulo de basculamiento de la bomba.
Dimensiones
TN M1 M2 M3 M4
28 110,6 máx. 40,1 24 –
40 110,6 máx. 38,1 24 –
56 130,5 máx. 44 25,5 –
71 135,4 máx. 86,3 – 28,5
90 147 máx. 95,7 31,5 –
125 162 máx. 104,5 – 35,5
180 181,6 máx. 138,7 38 –
250 198,9 máx. 174,8 39,5 –
Esquema de conexiones 1)
Limitación de carrera mecánica, M
Conexiones X3 y X4 para Presión de Cámara de Ajuste, T

Dimensiones
TN T1 T2 T3 T4 X3, X4
28 92 40,1 – 24 M12x1,5
40 92 38,1 – 24 M12x1,5
56 104,5 44 – 25 M12x1,5
71 113,5 86,3 28 – M12x1,5
90 111,5 95,7 – 30 M12x1,5
125 136 104,5 34 – M12x1,5
180 146,5 138,7 – 35 M12x1,5
250 164,5 174,8 – 38 M16x1,5
Esquema de conexiones 1)

Tipos de Filtrado
Estándar: Filtrado en la tubería de aspiración de la bomba Variante:
de alimentación, S Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimen-
tación, conexiones para filtrado externo del circuito de
Uso preferente de la versión estándar
alimentación, D
Versión del filtro: __________________________filtro sin bypass
Entrada filtro: conexión Fe
Recomendación: ____________ con indicador de ensuciamiento
Salida de filtro: conexión Fa
Resistencia al flujo en el elemento filtrante:
Versión del filtro: no se recomiendan los filtros con bypass;
para ν = 30 mm2/s, n = nmáx _________________ Δp ≤ 0,1 bar para el empleo con bypass, consultar con
Bosch Rexroth.
para ν = 1.000 mm2/s, n = nmáx ______________ Δp ≤ 0,3 bar
Recomendación: con indicador de ensuciamiento
Presión en la conexión S de la bomba de alimentación:
Advertencia:
para ν = 30 mm2/s __________________________p ≥ 0,8 bar
Para las versiones con variador DG (para presión de mando
arranque en frío (ν = 1.600 mm2/s, n ≤ 1.000 rpm) ____p ≥ 0,5 bar no desde el circuito de alimentación) se emplea la siguiente
versión de filtro:
El filtro no forma parte del suministro.
Filtro con bypass e indicador de ensuciamiento
Esquema de conexiones de la versión estándar S
Disposición del filtro: separado en la tubería de presión (filtro cond.)
Resistencia al flujo en el elemento filtrante:
para ν = 30 mm2/s __________________________ Δp ≤ 1 bar
arranque en frío _____________________________ Δp ≤ 3 bar
(válido para todo el rango del número de revoluciones nmín – nmáx)
El filtro no forma parte del suministro.
Esquema de conexiones de la variante D
Variante: alimentación externa, E

Esta variante se debe emplear en las versiones sin bomba de
alimentación integrada (N00 o K...).
La conexión S está cerrada.
La alimentación se realiza a través de la conexión Fa.
Disposición del filtro: ___________________________ separado
Para garantizar la seguridad de funcionamiento se debe asegu-
rar la clase de pureza exigida para el fluido de alimentación en
la conexión Fa (véase página 6).
Esquema de conexiones de la variante E (alimentación externa)

Tipos de Filtrado
Variante: Variante:
Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimenta- Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimenta-
ción, con válvula de arranque en frío y conexiones para el ción, filtro montado, se incluye en el suministro, F
filtrado externo del circuito de alimentación, K
Versión del filtro _ _________________________filtro sin bypass
Versión como variante D, además con válvula de arranque en frío:
Malla filtrante (absoluta) ____________________________20 μm
– La placa de conexión está provista de una válvula de arran-
que en frío para proteger la instalación de posibles daños. Material del filtro_ ___________________________fibra de vidrio
La válvula se abre a una resistencia al flujo Δp ≥ 6 bar.
Carga de presión________________________________ 100 bar
Conexión Fe : entrada de filtro (en la válvula de arranque en frío)
Disposición del filtro_______________ incorporado en la bomba
Conexión Fa : salida de filtro
Advertencia:
Disposición del filtro:________separado en la tubería de presión
(filtro cond.) – El filtro está provisto de una válvula de arranque en frío
para proteger la instalación de posibles daños.
El filtro no forma parte del suministro. La válvula se abre a una resistencia al flujo Δp ≥ 6 bar.
Esquema de conexiones de la variante K (con válvula de arran- Recomendación: con indicador de ensuciamiento (variante
que en frío) P, L, M, B) (diferencia de presión Δp = 5 bar)
Curvas características del elemento filtrante

Diferencia de presión/comportamiento del flujo según
ISO 3968 (válido para elemento filtrante limpio).
100
1000 mm2/s
30 mm2/s
TN 180
Diferencia de presión Δp en bar
TN 40 - 56 TN 125
10
TN 71 - 90
TN 125
TN 180
TN 40 - 56
1
Dimensiones de la variante K (con válvula de arranque en frío)
TN 71 - 90
0,1
10 50 100 200
Caudal en L/min
Esquema de conexiones de la variante F (con montaje de filtro)
TN K1 K2 K3 Fe 1) Tmáx. 2)
40 122,5 198,7 0 M18x1,5; 15 prof. 140 Nm
56 125,5 215,4 0 M18x1,5; 15 prof. 140 Nm
71 145,5 239,0 8 M26x1,5; 16 prof. 230 Nm
90 139,5 248,5 24 M26x1,5; 16 prof. 230 Nm
125 172,0 267,9 20 M33x2; 18 prof. 540 Nm
180 173,0 311,9 3 M33x2; 18 prof. 540 Nm
1) DIN 3852
2) Paralos pares de apriete máx. se deben observar las
indicaciones generales de la página 64
Tipos de Filtrado
Variante: Variante:
Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimen- Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimenta-
tación, filtro incorporado, se suministra, con indicador de ción, filtro incorporado, se suministra, con indicador eléctri-
ensuciamiento óptico, P co de ensuciamiento con conector DEUTSCH, B
Versión como variante F, además con indicador de ensucia- Filtrado como variante F, además con indicador de ensucia-
miento óptico. miento eléctrico.
Tipo de indicador: visor verde/rojo Tipo de indicador: eléctrico
Diferencia de presión (presión de conmutación) Δp = 5 bar Diferencia de presión (presión de conmutación) Δp = 5 bar
Potencia máx. de conmutación 24 V CC _ ____________ 60 W
Esquema de conexiones de la variante P
Esquema de conexiones variante B
Tipos de Filtrado
Dimensiones con montaje de filtro
Variante F Variante P: Visor
F1 F1
Vista A Vista A
F2 F2
girada 90° girada 90°
F3
F3
7
F8
A A
F7
F6
F6
F5 F5
F4 F4
Variante B: Señal eléctrica con conector DEUTSCH
F1 Vista A
F2 girada 90°
F3
A
F6
F5
F4
TN F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
40 201,7 47,7 160 175 135 0 42 78,5
56 218,4 64,4 163 178 138 0 42 78,5
71 239 46,5 185 203,5 155 16 29 65,5
90 248,5 56 179 197,5 149 0 45 81,5
125 235,9 59,4 201 219,5 171 0 53 89,5
180 279,9 40,3 202 220,4 171,9 17 36 72,5
Indicador del Angulo de Basculamiento

Sensor eléctrico del ángulo de basculamiento, R Dimensiones
En el indicador del ángulo de basculamiento se mide la posición

angular de la bomba mediante un sensor eléctrico de ángulo de
basculamiento. Este dispone de una carcasa robusta, hermética
y una electrónica integrada desarrollada para aplicaciones en
vehículos.
Como magnitud de salida, el sensor del ángulo de bascula-
miento de efecto Hall suministra una tensión proporcional al
ángulo de basculamiento (véase tabla de tensión de salida).
Tamaño nominal
Tensión de alimentación Ub 10...30 V DC
Vista V
0,5 V 2,5 V 4,5 V no a escala
Tensión de salida Ua
(Vg max a) (Vg 0) (Vg max b)
Protección contra inversión
Resistente al cortocircuito
de polaridad
Masa Ub Tensión de
Tolerancia EMV Detalles previa solicitud
salida Ua
Rango de temperaturas de
-40° C...+125° C
servicio
TN A B C
Resistencia a vibraciones
28 56,6 94 119
Oscilaciones senoidales 10g / 5...2000 Hz
EN 60068-2-6 40 58,6 96 119
Resistencia a golpes: 56 60,5 97,5 128,5

Impactos permanentes 71 71,6 108,6 137,5
25g
IEC 68‑2-29 90 70,7 107,7 145,5
Resistencia a la niebla salina 125 78 115 152,5
(DIN 50 021-SS) 96h
180 100,7 137,7 153,5
Tipo de protección
IP67 y IP69K 250 105,1 142,1 180,5
DIN/EN 60529
Material de la carcasa plástico Contraenchufe
AMP Superseal 1,5; 3 polos,
Tensión de salida N.º mat. Rexroth R902602132
Sentido de Sentido de flujo Tensión de salida compuesta por: N.º AMP

giro para Vg0 a Vg máx – 1 carcasa, 3 polos _ _________________________ 282087-1
dcha. A hacia B 2,5 V 4,5 V – 3 aisladores individuales, amarillos ______________281934-2
B hacia A 2,5 V 0,5 V – 3 contactos 1,8 - 3,3 mm _____________________ 283025-1
izq. B hacia A 2,5 V 4,5 V
El contraenchufe no está incluido en el volumen de suministro.
A hacia B 2,5 V 0,5 V Está disponible previa solicitud a Rexroth.
Esquema de conexiones
Sensor eléctrico del ángulo de basculamiento
Conector para Solenoides (Solo para EP, EZ, DA)

DEUTSCH DT04-2P-EP04, 2 polos HIRSCHMANN DIN EN 175 301-803-A /ISO 4400
(no para proyectos nuevos)
integrado, sin diodo de descarga bidireccional
(estándar) ___________________________________________ P Sin diodo de descarga bidireccional______________________H
integrado, con diodo de descarga bidireccional (solo para Tipo de protección según DIN/EN 60529: IP65
solenoide de conmutación del dispositivo de mando
El anillo de hermetizado del racor del cable es adecuado para
EZ1/2, DA) _ ________________________________________Q
un diámetro de cable de 4,5 mm hasta 10 mm.
Tipo de protección según DIN/EN 60529: IP67 e IP69K
El conector HIRSCHMANN no está incluido en el volumen de
La conexión de protección con diodo de descarga bidirec- suministro de la bomba.
cional se necesita para la limitación de sobretensiones. Estas
sobretensiones se generan al interrumpir la corriente con inte- Tornillo de fijación M3 Racor del cable M16x1,5
rruptores o contactos de relés, o al extraer los contraenchufes Par de apriete Par de apriete
bajo tensión. MA = 0,5 Nm MA = 1,5 - 2,5 Nm
Símbolo de conmutación
sin diodo de descarga con diodo de descarga
65,4
bidireccional bidireccional (2)
(1)
Ø37
50
Contraenchufe
68,5
DEUTSCH DT06-2S-EP04
N.º mat. Rexroth R902601804
Indicación para solenoides redondos:
compuesta por: Designación DT
La posición del conector puede modificarse girando el cuerpo
– 1 carcasa ______________________________DT06-2S-EP04 del solenoide.
– 1 cuña _ ________________________________________W2S Se debe proceder de la manera siguiente:
– 2 manguitos ___________________________ 0462-201-16141 1. Aflojar la tuerca de fijación (1)
El contraenchufe no está incluido en el volumen de suministro. 2. Girar el cuerpo del solenoide (2) a la posición deseada
Está disponible previa solicitud a Rexroth.
3. Apretar la tuerca de fijación
Par de apriete de la tuerca de fijación: 5+1 Nm
(ancho llave SW26, 12kt DIN 3124)
36
Ø37
50
68,5
Válvula Inch Giratoria

Reducción discrecional de la presión de mando, independien- Dimensiones
temente de la velocidad de accionamiento, mediante acciona-
miento mecánico de la palanca de posicionamiento. Ángulo de
giro máx. 90°, posición de la palanca opcional.
La válvula está dispuesta separada de la bomba y se une con
la bomba a través de la conexión PS mediante una conducción
de mando hidráulico (longitud máx. de conducción aprox. 2 m).
La válvula inch giratoria se debe pedir por separado.
TN N.° de material Sentido de acciona-

miento de la palanca
de posicionamiento
28, 40, 56, 71, 90 R902048734 dcha.
R902048735 izq.
125 R902048740 dcha. Par de apriete 25 Nm
R902048741 izq.
180, 250 R902048744 dcha. dcha.
R902048745 izq.
Advertencia: La válvula inch giratoria se puede emplear inde-
pendientemente del variador.
Esquema de conexiones:
izq.
Variador hidráulico, dependiente del número de revolu-
ciones, DA con válvula inch giratoria dispuesta en forma Ángulo de giro máx. 90°
separada
Válvula inch giratoria (véase n° de material)
Conexiones
X Conexión de presión
DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 1)
T Drenaje del tanque
DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 1)
1) Para los pares de apriete máx. deben tenerse en cuenta las
indicaciones generales que figuran en la página 64.
Situación de Montaje para el Montaje del Acoplamiento

Para garantizar que piezas rotatorias (buje de acoplamiento) y piezas fijas (carcasa, anillo de seguridad) no entren en contacto,
en función del tamaño nominal y del eje dentado se debe considerar la situación de montaje aquí representada.
Tamaño nominal 28 y 40 (con giro libre):

– Eje dentado SAE y DIN
Tener en cuenta el diámetro del giro libre (TN 28: ø72, TN 40: ø80).
Tamaño nominal 56 hasta 250 (sin giro libre):

– Eje dentado SAE (eje S o T)
El diámetro exterior del cubo de acoplamiento debe ser, en el rango de los extremos de eje (medida x2 – x3) menor al diámetro
interior de los anillos de seguridad d2.
– Eje dentado DIN (eje Z o A)
El diámetro exterior del cubo de acoplamiento debe ser, en el rango de los extremos de eje (medida x2 – x4), menor al diámetro
de la carcasa d3.
Eje dentado SAE (dentado según ANSI B92.1a-1976) Eje dentado DIN (dentado según DIN 5480)
x2 x2
7 (solo TN 28 y 40) 7 (solo TN 28 y 40)
x1 x1
Buje de acoplamiento Buje de acoplamiento
ø72 (TN 28)
ø80 (TN 40)
ø72 (TN 28)
ø80 (TN 40)
d1
d1
d4
d3
d2
d4
d3
d2
x3 x4
TN ød1 ød2 mín ød3 ød4 x1 x2 x3 x4

+0,2 +0,9 +0,9
28 35 43,4 55 ±0,1 101,6 3,3 9,5 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
40 40 51,4 63 ±0,1 127 4,3 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
56 40 54,4 68 ±0,1 127 7,0 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
71 45 66,5 81 ±0,1 127 7,0 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
90 50 66,5 81 ±0,1 152,4 6,8 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
125 55 76,3 91 ±0,1 152,4 7,0 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
180 60 88 107 ±0,1 165,1 7,4 15,9 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
250 75 104,6 121 165,1 6,3 15,9 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
Indicaciones de Montaje
Generalidades
Durante la puesta en marcha y el servicio, la máquina de pistones axiales debe estar llena de fluido hidráulico y sin aire. Esto también debe
tenerse en cuenta en caso de una parada prolongada, ya que la instalación puede vaciarse a través de las conducciones hidráulicas.
El fluido de fuga de la carcasa debe conducirse hacia el tanque a través de la conexión más alta. La presión de aspiración mínima
en conexión S nunca debe ser inferior a 0,8 bar absolutos (arranque en frío 0,5 bar absolutos).
Las tuberías de aspiración y de fluido de fuga deben desembocar, en cualquier estado de servicio, por debajo del nivel mínimo de
líquido en el tanque.
Posición de montaje
Véanse los ejemplos más abajo. Consultar con Bosch Rexroth la posibilidad de otras posiciones de montaje.
Indicación:
En caso de TN 71 - 250 se debe indicar con claridad en el pedido la posición de montaje "eje hacia arriba" (la bomba se suminis-
tra con la conexión adicional de purgado R1 en el área de la brida).
Montaje por debajo del tanque (estándar) Montaje por encima del tanque
Bomba por debajo del nivel mín. de líquido del tanque. Bomba por encima del nivel mín. de líquido del tanque
Posición de montaje recomendada: 1 y 2. Tener en cuenta la máxima altura de aspiración permitida
hmáx = 800 mm.
Recomendación para la posición de montaje 8 (eje hacia arriba):
una válvula antirretorno en la tubería de fluido de fuga (presión de
apertura 0,5 bar) puede evitar el vaciado de la carcasa.
1 L2 2 L2
5 6 L2
R
L3
S T2
R
S T2 L3
T1
T1
T1
T1
T2 S
T2
S
3 4
L2 L2 L3
7 8
S
R1
S R1 R
L2 L3
R T2
T2 T1 T1
T1 T2
T2
0,5 bar
T1
S
S
Posición de montaje Purgar aire Llenar Posición de montaje Purgar aire Llenar
1 R S + T1 (L2) 5 R T1 + (L3)
2 L2 S + T2 (L2) 6 L2 S (L3) + T2 (L2)
3 L2 S + T2 (L2) 7 L2 + L3 S (L3) + T2 (L2)
4 R + L2 (TN 28 - 56) S + T2 (L2) 8 R + L3 (TN 28 - 56) S (L3) + T2

R1+L2 (TN 71-250) R1+L3 (TN 71-250)
Indicaciones Generales
– La bomba A4VG está prevista para su uso en un circuito cerrado.
– El proyecto, el montaje y la puesta en marcha de la bomba deben ser realizados por personal debidamente cualificado.
– Las conexiones de trabajo y de función están previstas solo para el montaje adosado de conducciones hidráulicas.
– Durante el servicio y poco después, existe riesgo de sufrir quemaduras al tocar la bomba y especialmente los solenoides.
Se deberán prever las medidas de seguridad adecuadas, p. ej., ropa protectora.
– En función del estado de servicio de la bomba (presión de servicio, temperatura del líquido) se pueden producir desviaciones
de la curva característica .
– Pares de apriete:
- Los pares de apriete indicados en esta hoja de características son valores máximos y no deberán excederse
(valores máximos para roscas).
Se deben tener en cuenta las indicaciones del fabricante para los pares de apriete máximos admisibles de los racores utilizados.
- Para tornillos de fijación según DIN 13 recomendamos la verificación del par de apriete de forma individual según
VDI 2230 Stand 2003.
– Se deben respetar los datos indicados y las instrucciones.
Bosch Rexroth AG © Bosch Rexroth AG se reserva todos los derechos, también en el caso de dere-
Hydraulics chos protegidos, y cualquier poder de disposición como derechos de reproduc-
Segmento de productos de máquinas de pistones axiales ción y transmisión.
Werk Elchingen Los datos indicados solo son válidos para describir el producto. De nuestras
Glockeraustraße 2 especificaciones no puede derivarse ninguna declaración sobre una determinada
89275 Elchingen, Germany composición o idoneidad para un determinado uso previsto. Las especifica-
ciones no eximen al usuario de las propias evaluaciones y verificaciones. Debe
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tenerse en cuenta que nuestros productos están sometidos a un proceso natural
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mUIDFROMTHEPUMPINLET TOTHEPUMPOUTLETASTHE CYLINDERBLOCKROTATESONTHEPUMP
INPUTSHAFT4HEBLOCKSPRINGHOLDSTHEPIS TONSLIPPERSTOTHESWASHPLATEVIATHESLIP
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EFlCIENCYANDL OWNOISE4APEREDROLLERBEARINGSSUPPORTTHEINPUTSHA FTANDAVI
TONLIP
SEALPROTECTSAGAINSTSHA FTLEAKS
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POOL0#ONL YNOTSH
OWN OR TWOSPOOL,3 CONTROLSENSESS
YSTEM
PRESSUREANDLOADP
RESSURE,3CONTROLS 4HECONTROLPORTSSYSTEMPRESSURETOTHE
DISPLACEMENTPISTONTOCONTROLPUMPOUTPUTm OW
&RAME(C
ROSSSECTION
,3CONTROL
ATTACHEDTOENDCAP
,3SPOOL ,3ADJUSTMENT
0#SPOOL 0#ADJUSTMENT
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BLOCK
SPRING
4APERED
ROLLER )NPUTSHAFT
BEARING
3LIPPER
0ISTON
"IASPISTON
"IASSPRING
"IASPISTONGUIDE
0%
",. s
,s
2EV#s
!PR
3ERIES
&RAME'
30%#)&)#!4)/.3 &EATURESANDOPTIONS -ODEL

&EATURE 5NIT '" '#
-AXIMUM$ISPLACEMENT CMÃ;INÃ= ;= ;=
&ORGENERALOPERATING &LOWATRATEDSPEEDTHEORETICAL LMIN
PARAMETERSINCLUDINGmUID ;53GALMIN= ;= ;=
VISCOSITYTEMPERATUREAND )NPUTTORQUEATMAXIMUMDISPLA CEMENT .sMBAR
THEORETICAL ;LBFsINPSI= ;= ;=
INLETAND CASEPRESSURES
-ASSMOMENTOFINE RTIAOFI
NTERNAL KGsM¶
SEEPAGE &ORSYSTEM ROTATINGCOMPONENTS ;SLUGsFT¶= ;= ;=
DESIGNPARAMETERS 7EIGHT !XIALPORTS KG;LB= ;=
INCLUDINGINSTALLATION 2ADIALPORTS ;=
lLTRATIONRESERVOIRANDLINE 2OTATION #LOCKWISE#OUNTERCLOCKWISE
VELOCITIESSEEPAGE -OUNTING 3!% #
!UXILIARYMOUNTING3EEPAGE 3!% !3!% "3!% ""3!% #
3YSTEMPORTSTYPE BOLTSPLITmANGE
3YSTEMPORTSLOCATION !XIAL2ADIAL
#ONTROLTYPES3EEPAGE 0#2EMOTE0#,3,3WITHINTERNALBLEED
3HAFTS3EEPAGE 3PLINED TOOTHTOOTH
3TRAIGHT MM;IN=
$ISPLACEMENTLIMITERS3EEPAGE /PTIONALADJUSTABLE
2ATINGS -ODEL
&ORDElNITIONSOFP RESSURE 2ATING 5NITS '" '#
ANDSPEEDRATINGS )NPUTSPEED MINIMUM MIN RPM
SEEPAGE &ORMORE CONTINUOUS
INFORMATIONON EXTERNAL MAXIMUM
SHAFTLOADSSEEPAGE 7ORKINGPRESSURE CONTINUOUS BAR;PSI= ;= ;=
MOUNTINGmANGELOAD S MAXIMUM ;= ;=
SEEPAGE %XTERNALSHAFT %XTERNALMOMENT-E .sM;LBFsIN= ;=
LOADS 4HRUSTIN
4IN OUT
4OUT .;LBF = ;=
"EARINGLIFE ATBAR;PSI= "HOURS
ATBAR;PSI=
ATBAR;PSI=
ATBAR;PSI=
-OUNTINGmANGE 6IBRATORYCONTINUOUS .sM;LBFsIN= ;=
LOADMOMENTS 3HOCKMAX ;=
)NPUTSPEEDSAREVALIDATBARABSOLU
TE;IN(G
VAC=INLETP
RESSURE3EE)NLETPRESSUREVSSPEEDCHARTS
3OUNDLEVELS
&ORMOREINFORMATIONON D"! BAR;PSI= BAR;PSI= BAR;PSI=
NOISELEVELSSEEPAGE
-ODEL MIN RPM 2ATEDSPEED MIN RPM 2ATEDSPEED MIN RPM 2ATEDSPEED
'"
##
3OUNDDATAWASCOLLECTEDINA
SEMI ANECHOICCHAMBER6ALUESHAVEBEENADJUSTED D" TOREmECT
ANECHOICLEVELS

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!PR
3ERIES
&RAME'
0%2&/2-!.#% &LOWVSSPEED
'"

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&LOW53GALMIN
AT²#;²&=ANDVISCOSITY

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)NPUTPOWERVSSPEED
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0OWERK7

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4HECHARTONTHERIGHT

SHOWSALLOWABLEINLET
PSIGAUGE
PRESSUREANDS PEEDAT

)NLET0RESSUREBARABS
VARIOUSDISPLACEMENTS
'REATERSPEEDSANDL OWER
INLETPRESSURESAREPOSSIBLE
ATREDUCEDDISPLACEMENT

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AC
ACCEPTABLELIMITSREDUCES
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3 2OTATION
, ,EFTHAND
COUNTERCLOCKWISE
2 2IGHTHANDCL
OCKWISE
0 $ISPLACEMENTANDP
RESSURERATING
" CMÃREV;INÃ
REV=BAR;PSI=
CONTINUOUSWORKINGPRESSURE
# CMÃREV;INÃ
REV=BAR;PSI=
CONTINUOUSWORKINGPRESSURE
# #ONTROLTYPE
0# 0RESSURECOMPENSATEDCONTROL
20 2EMOTEPRESSURECOMPENSATEDCONTROL
,3 ,OADSENSINGP
RESSURECOMPENSATINGCONTROL
," ,OADSENSINGP
RESSURECOMPENSATINGCONTROLWITHI
NTERNALBLEEDO
RIlCE
$ 0#SETTINGDIGIT
CODEBARINC
REMENTS
%XAMPLE BAR
n TOBAR;
TOPSI="
n TOBAR;
TOPSI=#
% ,OADSENSINGSETTING
DIGIT
CODEBARINC
REMENTS
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n TOBAR;
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CONTROLS
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3TANDARD
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#LASS
3 TOOTHPI
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#LASS
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STRAIGHTKEYED
* !UXILIARYMOUNTINGmANGE
. .ONE
! 3!% ! TOOTHCOUPLING
4 3!% ! TOOTHCOUPLING
" 3!% " TOOTHCOUPLING
6 3!% "" TOOTHCOUPLING
# 3!% # TOOTHCOUPLING
* 3YSTEMPORTSIZEANDL
OCATION
#ODE ,OCATION 0ORTTYPE )NLETSIZE /UTLETSIZE
2ADIAL BOLTSPLIT mANGE IN IN
!XIAL BOLTSPLIT mANGE IN IN
+3HAFTSEAL
! 3INGLELIPSEAL
VITON
+-OUNTINGmANGEANDHOUSING
PORTSTYLE
3!% # BOLT3!%/
RINGBOSSHOUSING
PORTS
+.OTUSED
. .OTAPPLICABLE
, $ISPLACEMENTLIMITER
... .ONE
!!! !DJUSTABLEFACTORYSET
ATMAXANGLE"
#!! !DJUSTABLEFACTORYSET
ATMAXANGLE#
!XX !DJUSTABLEFACTORYSET
ATXXOFMAX
DISPLACEMENTINC
REMENTS %XAMPLE!"
#XX !DJUSTABLEFACTORYSET
ATXXOFMAX
DISPLACEMENTINC
REMENTS %XAMPLE!#
- 3PECIALHARDWARE
... .ONE
. 3PECIALFEATURES
... .ONE
",. s
,s
2EV#s
!PR
3ERIES
&RAME'
#/.42/,3 0RESSURECOMPENSATEDCONTROL0#
3PECIlCATIONS 0#CONTROLSETTING
RANGE 2ESPONSERECOVERYTIMES
-ODEL BAR PSI MS 2ESPONSE 2ECOVERY

'" n n '"
'# n n '#

&ORDElNITIONSSEEPAGE

3CHEMATICDIAGRAM 0#SCHEMATIC ,EGEND

" /UTLET
3 )NLET
,,#ASEDRAIN
- 3YSTEMPRESSUREGAUGEPORT
- 3ERVOPRESSUREGAUGE
PORT

2EMOTE0#
#ONTROL20
3PECIlCATIONS 0#CONTROLSETTING
RANGE 2ESPONSERECOVERYTIME
S
'" n n '"
'# n n '#


3CHEMATICDIAGRAM 2EMOTE0#SCHEMATIC ,EGEND

" /UTLET
3 )NLET
,,#ASEDRAIN
PORT
8 2EMOTE0# PORT

",. s
,s
2EV#s
!PR
3ERIES
&RAME'
#/.42/,3 ,OADSENSING
CONTROL,3
CONTINUED
3PECIlCATIONS 0#SETTING

'" n n '"
'# n n '#


3CHEMATICDIAGRAM ,33CHEMATIC ,3SETTING

RANGE
-ODEL BAR PSI
!LL n n

,EGEND

" /UTLET
3 )NLET
,,#ASEDRAIN
PORT
8 ,3SIGNAL
PORT

,OADSENSING
CONTROLWITHI
NTERNALBLEEDO
RIlCE,"
3PECIlCATIONS 0#SETTING

'" n n '"
'# n n '#


3CHEMATICDIAGRAM ,"3CHEMATIC ,3SETTING

RANGE
-ODEL BAR PSI
!LL n n

,EGEND

" /UTLET
3 )NLET
,,#ASEDRAIN

PORT
8 ,3SIGNAL
PORT

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!PR
3ERIES
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).0543(!&43
3HAFTDATA
4ORQUERATINGÂ
#ONTINUOUS -AXIMUM
#ODE $ESCRIPTION .sM;LBFsIN= .sM;LBFsIN= $RAWING
3 TOOTHSPLINE ;= ;=
PITCH
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CONTINUOUSANDMAXIMUM
TORQUE
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3ERIES
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3EEPAGEFORMATINGPUMP

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3PECIlCATIONS
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3PLINEMINIMUM MM;IN= MM;IN=
ENGAGEMENT
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3PECIlCATIONS
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3PLINEMINIMUM MM;IN=
ENGAGEMENT
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-AXIMUMTORQUE .sM;LBFsIN=
$)30,!#%-%.4,)-)4%23 '&RAMEOPENCIRCUITPUMPSA RE $ISPLACEMENTLIMITERCROSS SECTION

AVAILABLEWITHANOPTIONALADJUSTABLE
DISPLACEMENTLIMITER4HISADJUSTABLE
STOPLIMITSTHEPUMPSMAXIMUM
DISPLACEMENT
0
3ETTINGRANGE
'" TOCMÃ;
TOINÃ=
'# TOCMÃ;
TOINÃ=
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#OUNTERCLOCKWISEROTATION

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2EV#s
!PR
3ERIES!XIAL0ISTON-OTORS
)NSTALLATIONDRAWINGS
-&)8%$-/4/2
3!%-/5.4

nSTRAIGHTTHREAD
;= ;=
/ RINGBOSSPER3!%*
%NDCAPPORTSOPTIONS
;=
RT,
CASEOUTLETPO
AXIALPO
RTEDn
PSI BOLTSPLIT
FLANGETYPEPER3!%*
nSTRAIGH
T
CODE EX THREAD/ RINGBOSS
CEPT;=
MINIMUMFULLTHREADDEPTH SYSTEMPRESSURE
GAUGEPORT-
,OOPFLUSHINGV
ALVE
;=

;= nSTRAIGHT
THREAD/ RINGBOSS
0ORT! 0ORT" PER3!%*

SYSTEMPRESSURE

6IEW: GAUGEPORT- 6IEW9
REARVIEW TOPVIEW
nSTRAIGHTTHREAD
AXIALPORTED / RINGBOSS 9

CHARGEPRESSURE ;=

;= ;= GAUGEPORT- ;= =

;
0ORTS!"
;=
!PPROXIMATE
CENTEROFGRAVIT
Y
;=
NON ADJACENT
;= CHARGERELIEF ,OOP

WITHOUT FLUSHING ;
=
CHARGERELIEF VALVE
: 8

;= ;=
PORTS
!"
2;=
;= MAXIMUM
0ORT! 0ORT" 7 PLACES
6IEW:
!XIALPORTED 4WINPORTED ;=
REARVIEW
TWINPORTED ,EFTSIDEVIEW

0ORT" ;= nSTRAIGHTTHREAD

%NDCAPPORTS / RINGBOSSPER3!%*
OPTIONS
RT
SHAFTSPEEDSENSORPO
TWINPO
RTED
DIA
nPSI
BOLTSPLIT
FLANGETYPEPER3!%
;=
*CODE EX
CEPT

;=MINIMUM

FULLTHREADDEPTH
;=
OPTION
$
nPSI BOLT

SPLITFLANGETYPEPER3!% nSTRAIGHTTHREAD
*#
ODE EXCEPT / RINGBOSSPER3!%*
-XTHREAD
0ORT! CASEOUTLETALTERNATE

;=MINIMUMFULLTHREAD ;=
POSITION PORT,
6IEW7
BOTTOMVIEW
0
!LL3!%STRAIGHTTHREAD/ RINGSPORTSPER3!%*lTTINGSPER3!% 3HAFTROTATION

ISDETERMINEDBYVIEWINGMOTORFROMOUTPUTSHAFTEND#ONTACTYOUR3AUER $ANFOSS
MM REPRESENTATIVEFORSPECIlCINSTALLATIONDRAWINGS
;IN=
",. s
,s2EV$s-ARCH
3ERIES!XIAL0ISTON-OTORS
)NSTALLATIONDRAWINGS
-&)8%$-/4/2 3PLINEDOUTPUTSHAFTOPTIONS
3!%-/5.4 /UTPUTSHAFT
3HAFT
&ULLSPLINE -AJOR 0ITCH .UMBEROF
CONTINUED DIAMETER 0ITCH:
OPTION LENGTH5 DIAMETER6 DIAMETER7 4EETH9
4

3
;= ;= ;= ;

#
;= ;= ;= ;=

#
;= ;= ;= ;=
&LOWDIRECTION
&LOWDIRECTION
3HAFTROTATION
0ORTh!v 0ORTh"v
#LOCKWISE#7 /UT )N
#OUNTERCLOCKWISE##7 )N /UT

#OUPLINGMUSTNOT
;= ;=
;= PROTRUDEBEYOND
PLACES PLACES
;= THISSURFACE
MINIMUM ¼
5 ;=
;=
CASE ;= %MAXIMUM
OUTLET PLACES
##7 #7 6DIA
4DIA $THREAD
;= ;= MAXIMUM
CASEOUTLET PLACES
ALTERNATE
POSITION !PPROXIMATE
2;=
CENTEROF
MAXIMUM
GRAVITY
3PLINEDSHAFTOPTIONS
0ORT" 0ORT! ¼ SEETABLE
6IEW8 ;¼=
PLACES
FRONTVIEW
;=
3PEEDSENSORCONNEC
TOR #OUPLINGMUSTNOT
PROTRUDEBEYOND
MAXIMUM
¼
;¼=

SQUAREKEYXLONG
;
= ;=
3HAFTOPTION+
KEYED 0
!LL3!%STRAIGHTTHREAD/ RINGSPORTSPER3!%*lTTINGSPER3!% 3HAFTROTATION

ISDETERMINEDBYVIEWINGMOTORFROMOUTPUTSHAFTEND#ONTACTYOUR3AUER $ANFOSS
MM REPRESENTATIVEFORSPECIlCINSTALLATIONDRAWINGS
;IN=
",. s
,s2EV$s-ARCH
SEPAR of the America’s LLC Phone: (954) 523 - 9396 www.separfilter.com
201 SW 20th Street, Fax: (954) 522 - 0456 [email protected]
Fort Lauderdale, Fl 33315 0708

SEPAR SEPAR 2000

FILTER Water Separator and Fuel Filter

www.separfilter.com
[email protected]
Fort Lauderdale, Fl 33315 1/29/06-Ind.SEPAR 0708
IND.1

SEPAR SEPAR 2000

The separation and filtration process takes place according to a new, unique and
patented concept, which is applied throughout all of the range. The SEPAR 2000 series
is outstanding due its small physical size in relation to the effective flow rate. The
SEPAR 2000 should be installed on the suction side of the fuel system, between the
fuel feed tank and the engine mounted fuel lift pump. Fuel enters the filter through ei-
ther port A or B depending on which is more convenient for installation, and using the
plug provided to seal off the unused port.
Functions of the SEPAR 2000
1 Fuel enters (A or B port) then the interior vane system gives circular motion to the fuel.
Fuel still in circular motion reaches the bowl section where water and heavier
2 particles are forced to settle on the bottom of the bowl.
Here the fuel passes the second vane system changing rotation, which separates smaller size
3
water droplets and finer particles.
Just below the filter element, the fuel passage widens considerably, thus reducing its speed
4 and allowing even more contaminants to fall down in the bowl by gravity.
The final filtration of the remaining contaminates is accomplished by the long life filter ele-
5 ment. The clean fuel leaves the filter via ports C or D on either side of the filter.

Fort Lauderdale, Fl 33315 0708 2

SEPAR SEPAR 2000

MAIN FEATURES MARINE APPLICATIONS

SEPAR 2000 is a water and fuel separator de-
signed to accommodate newer and more de- For this purpose switchable filters are
manding diesel engines. In Industrial, Marine, available. A water in fuel sensor(WIF) can be
and Agriculture use, the SEPAR 2000 series supplied as an option.
protects your engine from harmful impurities.
What Separ is made of TEST AND CERTIFICATES

The SEPAR 2000 brand of filters are manufac-
Rheinisch-Westfälischer TÜV
tured from high quality non corroding aluminum
alloy casting, heavy polycarbonate or metal bowls Kraftfahrt-Bundesamt Flensburg
and stainless steel hardware. Single and Duplex
systems are available from 80 GPH to 2060 GPH. German Technical Department for Army Ship
The Duplex switch assemblies allow element re- and Marine Weapons
placement while the engine is running.
Germanischer Lloyd Type Approval Certificate
Benefits of Having a Separ Filter
Lloyd Type Approval Certificate
Small physical Size
High flow rate Bureau Veritas Type Approval Certificate
Low Restriction
Long life filter elements (reusable up to 5 times) RINA
More Economical
Easier installation American Bureau of Shipping Certificate
5 stage filtration
APPLICATION OF THE FILTER

Automotive industry - trucks, buses, mobile cranes, Fuel Heating System
municipality vehicles etc.
Construction equipment, compressor sets, The SEPAR 2000 filter is available with a
agricultural equipment, fork lift trucks etc. thermostatically controlled electric fuel
Marine propulsion heating system that improves start up of
Stationary engines - stand by generators, welding diesel engines in cold weather conditions.
and pumping installations etc.
Mining applications
Special versions for certain applications are available.


SEPAR SEPAR 2000
FILTER OPTIONS AND VERSIONS
2000/5 = 1.31 Gal./min or 78.6 Gal./H (Standard) = Clear bowl M = Metal bowl
2000/5/50 = 1.31 Gal./min or 78.6 Gal./H U = Switchable filter MK = Metal bowl with contacts
2000/10 = 2.63 Gal./min or 157.8 Gal./H D = Clear bowl with heat shield (RINA-version) S = Potentialfree probe for water level indication
2000/18 = 4.25 Gal./min or 255 Gal./H K = Clear bowl with contacts for water level indication H = Heated filter 12V or 24
2000/40 = 10.5 Gal./min or 630 Gal./H KD = Clear bowl, heat shield, contacts for water level
2000/130 = 34 Gal./min or 2040 Gal./H G = Gauge
AVAILABLE VERSIONS
US SINGLE UNITS SWITCH. UNITS
DESCRIPTION Thread Thread SINGLE/SWITCH
SINGLE UNITS SWITCH. UNITS. Gal.
In-and Outlet In-and Outlet Weight
MIN
SWK-2000/5 SWK-2000/5/U Clear bowl 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 4 / 15.5 lbs
SWK-2000/5/50 SWK-2000/5/50/U Clear bowl 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 4.5 / 16 lbs
SWK-2000/5/50/K SWK-2000/5/50/UK Clear bowl contacts 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 4.5 / 16 lbs
SWK-2000/5/50/D SWK-2000/5/50/UD Clear bowl heat shield 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 6 / 19 lbs
SWK-2000/5/50/KD SWK-2000/5/50/UKD Clear bowl, contacts, heat shield 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 6 / 19 lbs
SWK-2000/5/50/M SWK-2000/5/50/UM Metal bowl 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 7 / 20 lbs
SWK-2000/5/50/MK SWK-2000/5/50/UMK Metal bowl, contacts 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 7 / 20 lbs
SWK-2000/5/50/H Clear bowl, heated filter 1.31 3/4 x 16 OR Boss 12 mm Pipe Ø 4.5 / 16 lbs
SWK-2000/10 SWK-2000/10/U Clear bowl 2.63 7/8 x 14 OR Boss 15 mm Pipe Ø 6 / 21 lbs
SWK-2000/10/K SWK-2000/10/UK Clear bowl contacts 2.63 7/8 x 14 OR Boss 15 mm Pipe Ø 6 / 21 lbs
SWK-2000/10/D SWK-2000/10/UD Clear bowl heat shield 2.63 7/8 x 14 OR Boss 15 mm Pipe Ø 7.5 / 23 lbs
SWK-2000/10/KD SWK-2000/10/UKD Clear bowl contacts, heat shield 2.63 7/8 x 14 OR Boss 15 mm Pipe Ø 7.5 / 23 lbs
SWK-2000/10/M SWK-2000/10/UM Metal bowl 2.63 7/8 x 14 OR Boss 15 mm Pipe Ø 9 / 25 lbs
SWK-2000/10/MK SWK-2000/10/UMK Metal bowl contacts 2.63 7/8 x 14 OR Boss 15 mm Pipe Ø 9 / 25 lbs
SWK-2000/10/H Clear bowl, heated filter 2.63 7/8 x 14 OR Boss 15 mm Pipe Ø 6 / 21 lbs
SWK-2000/18 SWK-2000/18/U Clear bowl 4.25 1-1/16 x 12 OR Boss 22 mm Pipe Ø 13 / 39 lbs
SWK-2000/18/K SWK-2000/18/UK Clear bowl contacts 4.25 1-1/16 x 12 OR Boss 22 mm Pipe Ø 13 / 39 lbs
SWK-2000/18/D SWK-2000/18/UD Clear bowl heat shield 4.25 1-1/16 x 12 OR Boss 22 mm Pipe Ø 14.5 / 42 lbs
SWK-2000/18/KD SWK-2000/18/UKD Clear bowl contacts, heat shield 4.25 1-1/16 x 12 OR Boss 22 mm Pipe Ø 14.5 / 42 lbs
SWK-2000/18/M SWK-2000/18/UM Metal bowl 4.25 1-1/16 x 12 OR Boss 22 mm Pipe Ø 14 / 40 lbs
SWK-2000/18/MK SWK-2000/18/UMK Metal bowl contacts 4.25 1-1/16 x 12 OR Boss 22 mm Pipe Ø 14 / 40 lbs
SWK-2000/40/M SWK-2000/40/UM Metal bowl 10.5 1-5/16 x 12 OR Boss 35 mm Pipe Ø 31 / 78 lbs
SWK-2000/40/MK SWK-2000/40/UMK Metal bowl contacts 10.5 1-5/16 x 12 OR Boss 35 mm Pipe Ø 31 / 78 lbs
SWK-2000/40/MS SWK-2000/40/UMS Metal bowl probe 10.5 1-5/16 x 12 OR Boss 35 mm Pipe Ø
SWK-2000/130/MK SWK-2000/130/UMK Metal bowl, contacts 34 2” Pipe 2” Pipe 85 / 180 lbs
SWK-2000/130/MS SWK-2000/130/UMS Metal bowl, pot.-free probe 34 2” Pipe 2” Pipe
Other versions could be supplied on request

F.i. Maximum flow rate of the fuel lift pump 81/min -
The SEPAR 2000 filter is available with diffrent pore sizes of the filter corresponding filter SWK 2000/10 with a maximum flow rate of 101/min
media
It is advisable to use switchable filters for marine applications, especially
Sizing of the SEPAR 2000 filter: The flow rate 1/min of the filter has to be when a vessel is fitted with only one propulsion engine.
higher than the maximum capacity of engine mounted fuel lift pump.


SEPAR SEPAR 2000

Installation Instructions:
The SEPAR 2000 should be installed on the suction side of the fuel system, between the fuel feed
tank and the engine mounted fuel priming pump.
Install the filter in an accessible position to allow water and particulate removal and filter element
change (a minimum of 4” is required for element change).
The filter housing has two inlet and two outlet ports to give options on installation position.
The ideal position for the filter is at the same height as the lift pump. However, if the top of the
fuel tank is above this position a ”full flow” ball valve should be fitted before the filter, so that the
fuel flow can be shut off to allow filter maintenance.
In applications where the fuel level is below the filter it is still advisable to install a ”full flow” ball
valve to prevent fuel draining back into the fuel tank.
After filter installation on system without a positive head of fuel, remove the filter lid and fill with
fuel to assist in priming the system.
Avoid sharp 90-degree bends on the fuel system piping as these increase
system pressure drop, as does any reduction in the internal diameter of fuel piping.
Check that all fittings are tight and free from leaks.
IMPORTANT: Only clean diesel fuel should be used to clean clear plastic bowls, certain cleaning chemi-
cals can attack the plastic material and have a detrimental effect. Only use compatible fuel additives.


SEPAR SEPAR 2000

FILTER COMPARISON CHART
Minimum space required for Minimum space required for

filter element change 4” filter element change 10”
10”
4”
OUT OUT
COMPETITOR
OUT
IN
IN IN 31”
22”
SWK 2000/40MK COMPETITOR

• 634 GPH fuel/water separation efficiency = 99.9% • 540 gph fuel/water separation efficiency = unknown
• Minimum free wall space needed 12” W x 22” H x 9” D • Minimum free wall space needed 20” W x 31” H x 11” D
• 1 element to change • 3 Elements to change
• 0.95” HG (0.47 PSI) Pressure drop • 5.09”hg (2.5 psi) Pressure drop
• Back flushable (Cleanable) element • 1 time use elements
• 2 (IN & OUT) ports each side • Only 1 (in & out) port on each side


SEPAR SWK- 2000/5

FILTER INDUSTRIAL SERIES
Max. Flow Rate: 79 GPH -300 LPH
SWK - 2000/5 SWK - 2000/5U

Separ 2000 series water separators fuel filters are a simple
solution to many different fuel related problems. Five
Flow Diagram
separate stages of filtration ensure 99.9% water separation
at max flow. Low restriction reduces wear on fuel pumps
and ensures full RPM’s. Back flushable (cleanable) element .73
reduces down time and costly element changes.

Pressure drop in Hg.
.59
Inlet / Outlet Connections

.44
Single Unit: 3/4”-16 Straight o-ring SAE
Duplex Unit: #8 Male JIC Flare (Optional Adapters Available) .30
OPTIONS .14
M = Metal bowl K = Clear bowl with contacts for water level indication
U = Switchable filter KD = Clear Bowl, heat shield, contacts for water level
0 .25 .52 .79 1.05 1.32 1.57
MK = Metal bowl with contacts D = Clear bowl with heat shield (U.S.C.G. and R.I.N.A.. Approved) Flow Rate GPM
G = Gauge MAX Flow Rate 1.32 GPM

SEPAR
SWK- 2000/5D & 5UD
FILTER
Inlet and Outlet Pipe connection 12mm

We reserve the right to alter the specification without prior notice.
POS Part # Qty Description POS Part # Qty Description
1 30408 1 Bleed Screw 16 30366 1 Drain Valve
2 FAB-518220 4 Lid Screw 17 30560 1 Certrifuge Screw
3 30542 1 Lid 18 30558 1 Bleed Screw Gasket
4 10367 1 Lid Gasket 19 6408-08 1 O-Ring for Plug (duplex)
5 30295 1 Spring Frame 20 30133 4 Mounting Bracket Screw
6 00530 1 Filter Element 21 30022 4 Mounting Bracket Lock Nut
7 30447 8 Washer 22 30021 4 Mounting Bracket Washer
8 30372 1 Housing 23 30473 4 Straight Fitting
9 10366 1 Bowl Gasket 24 30474 1 Reversing Valve
10 30564 1 Retainer Ring 25 30475 1 Mounting Bracket
11 30548 1 Certrifuge 26 30490 1 Reversing Lever
12 30561 4 Bowl Screw 27 30249 1 Union Nut
13 6408-08 2 Plug (single) 28 30250 1 Cutting Ring
14 30984 1 Clear Bowl 30652 1 Gauge
15 40002 1 Drain Valve O-Ring 9200-08-12 1 #8 Male JIC
16 30366 1 Drain Valve

www.separfilter.com
[email protected]

SEPAR SWK- 2000/5/50

Max. Flow Rate: 79 GPH - 300 LPH
SWK - 2000/5/50 SWK - 2000/5/50U

solution to many different fuel related problems. Five sepa- Flow Diagram
rate stages of filtration ensure 99.9% water separation at max
.89
flow. Low restriction reduces wear on fuel pumps and en-
sures full RPM’s. Back flushable (cleanable) element reduces .74
down time and costly element changes.

.59
Inlet / Outlet Connections
Single Unit: 3/4”-16 Straight o-ring SAE .44
Duplex Unit: #8 Male JIC Flare (Optional Adapters Available)

.30
OPTIONS
.14
0 .25 .52 .79 1.05 1.32 1.57
MK = Metal bowl with contacts D = Clear bowl with heat shield (U.S.C.G. and R.I.N.A.. Approved)
G = Gauge Flow Rate GPM
MAX Flow Rate 1.32 GPM


SEPAR
SWK- 2000/5/50D & 5/50UD
FILTER

4 10367 1 Lid Gasket 19 6408-08 1 O-Ring for Plug(duplex)
6 00530/50 1 Filter Element 21 30022 4 Mounting Bracket Lock Nut


SEPAR SWK- 2000/10

SWK - 2000/10 SWK - 2000/10U

separate stages of filtration ensure 99.9% water separation at
Flow Diagram
max flow. Low restriction reduces wear on fuel pumps and
ensures full RPM’s. Back flushable (cleanable) element .44

.35
Inlet / Outlet Connections .27

Single Unit: 7/8-14 Straight o-ring SAE
Duplex Unit: #8 Male JIC Flare (Optional Adapters Available) .18
OPTIONS .8
U = Switchable filter KD = Clear Bowl, heat shield, contacts for water level 0 .52 1.05 1.58 2.11 2.63 3.16
G = Gauge


SEPAR
SWK- 2000/10D - 10UD
FILTER



SEPAR SWK- 2000/18

SWK - 2000/18 SWK - 2000/18U

separate stages of filtration ensure 99.9% water separation at
max flow. Low restriction reduces wear on fuel pumps and Flow Diagram
ensures full RPM’s. Back flushable (cleanable) element
.59
Single Unit: 1 1/16-12 Straight o-ring SAE

.30
OPTIONS .15
M = Metal bowl K = Clear bowl with contacts for water level indication 0 1.05 3.16 5.26
2.11 4.21


SEPAR
SWK- 2000/18D - 18UD
FILTER



SEPAR SWK- 2000/40M

Max. Flow Rate: 630 GPH -2400 LPH
SWK - 2000/40MK SWK - 2000/40UM

solution to many different fuel related problems. Five sepa-
flow. Low restriction reduces wear on fuel pumps and en- Flow Diagram
.89
sures full RPM’s. Back flushable (cleanable) element reduces
down time and costly element changes. .74
Single Unit: 1 5/16-12 Straight o-ring SAE

.44
OPTIONS .30
M = Metal Bowl .15
U = Switchable filter
MK = Metal bowl with contacts for water level 0 1.32 2.63 3.94 5.26 6.57 7.90 9.21
G = Gauge Flow Rate GPM


SEPAR
SWK- 2000/40M & 40UM
FILTER

1 30408 1 Bleed Screw 19 6408-16 2 Plug O-Ring
2 30404 4 Lid Screw 20 30478 4 Mounting Bracket Screw
3 30435 1 Lid 21 30178 4 Mounting Bracket Lock Nut
4 30440 1 Lid Gasket 22 30104 8 Mounting Bracket Washer
5 30299 1 Spring Frame 23 30468 4 Straight Fitting
6 04030 1 Filter Element 24 30467 1 Reversing Valve
7 30021 8 Lid Screw Washer 25 30470 1 Mounting Bracket
8 10049 1 Right Side Housing 26 30493 1 Reversing Lever
9 30442 1 Bowl Gasket 27 30340 2 Union Nut
10 30446 1 Retainer Ring 28 30341 2 Cutting Ring
11 30438 1 Centrifuge 29 30395 4 Gasket
12 30567 4 Bowl Screw 30 30448 4 Bowl Screw Washer
13 6408-16 2 Plug 31 30402/11 1 Single Water Contact
14 30457 1 Metal Bowl 32 30403/11 1 Dual Water Contact
15 10048 1 Life Side Housing 30652 1 Gauge
16 30456 1 Drain Valve 9200-20-35 1 #20 Male JIC
17 30560 1 Centrifuge Screw 30544 1 Drain Valve O-Ring
18 30558 1 Bleed Valve Gasket


SEPAR SWK- 2000/130M

SWK - 2000/130MK SWK - 2000/130UMK

solution to many different fuel related problems. Five sepa-
flow. Low restriction reduces wear on fuel pumps and en- Flow Diagram
.74
sures full RPM’s. Back flushable (cleanable) element reduces
down time and costly element changes.
.59
Single Unit: 2“ NPT Pipe .30

Duplex Unit: 2” NPT Pipe
.15
OPTIONS
U = Switchable filter 0 5.26 10.52 15.80 21.05 26.32 31.58 36.84
MK = Metal bowl with contacts for water level Flow Rate GPM


SEPAR
SWK- 2000/130MK & UMK
FILTER
POS Part # Qty Description POS Part # Qty. Description

1 10050 1 Lid 16 40002 2 Bleed Valve O-Ring
2 30387 1 Lid Gasket 17 10062 2 Reducing Bushing
3 10133 1 Housing 18 10074 1 Ball Valve
4 10072 22 Lid Screw 19 30366 1 Bleed Valve
5 10073 16 Cap Nut 20 10053 2 Plug
6 30021 32 Screw Washer 21 10056 1 Centrifuge
7 30298 4 Spring Frame 22 10057 1 Centrifuge Screw
8 01830 4 Filter Element 23 10058 2 Fitting
9 10136 1 Gasket Bowl 24 10043 1 Reversing Valve
10 10138 1 Bowl 25 10059 1 Reversing Lever
11 10138 16 Mounting Bracket Screw 26 30402/11 1 Water Contact(Single)
12 10129 2 Mounting Plate 27 30403/11 1 Water Contact (Dual)
13 10137 6 Bowl Screw 28 10078 1 Connection Wire
14 30456 1 Drain Valve 29 10081 1 Elbow
15 30652 1 Vacuum Gauge 30 10022 1 Pressure Frame


SEPAR EVO-10 Diesel Fuel Filter

FILTER Water Separator/ Primary Filter
• High separation efficiency with minimal pressure drop
• Easy to install
• Service and environment friendly
• Optional heater and/or water sensor Ideal for:
• Compact design with minimal weight •Construction
•Transportation
•Off-Road Machinery
•Agricultural Applications
Installation
How it Works:
1 Fuel inlet
2 Rotational motion is induced in the fuel, while passing
through the internal vanes The filter has to be installed in the suction line (in between
3 The fuel exits the internal vane system and enters the the tank and the fuel lift-pump), however it does not matter
filter bowl whether the filter inlet is positioned above, level with, or
4 Due to the rotational energy, water and particulates below the maximum fuel level in the tank for the filter to
separate from the fuel and settle at the bottom of the function correctly. As a safety precaution we suggest
bowl installing a shut-off ball valve with full flow diameter
5 The fuel is guided to the filter prechamber between the fuel tank and the filter.
6 The large cross section of the pre-chamber results in
the fuel flow velocity being reduced allowing more The filter should be attached
particulate separation to the mounting surface with
7 Suspended particulates and the finest water droplets suitable screws through the
2 2
are caught in the pleated media of the filter element mounting brackets 3 The inlets 1
3 3
8 The cleaned fuel passes to the outlet chamber 1 1
and outlets 2 allow the fuel lines
9 Fuel outlet to be connected on the left and/
or right side according to your
Inlet/Outlet Connections requirements. The torque for the
Single Unit: 22 x 1.5 mm internal thread size connection of fittings to the filter
is 20 Nm or 175 in-lbs.


SEPAR EVO-10 Diesel Fuel Filter

FILTER Water Separator/ Primary Filter
5.75”
5.06” 4.73”
4.06”
1.54”
2.75”
12.13”
Drawing dimensions in INCHES for reference only. Technical drawings available upon request.
Element Replacement
Item Description Step 1 Step 2 Step 3 Step 4
Loosen the central tight- Release the lid with a gentle Remove the spring cassette. Dispose of the used filter el-
1 filter housing ening screw on the cover. pressure and rotate it left so Pull the filter element out of ement responsibly (accord-
2 filter lid Turn it until it reaches the that it is free of the bayonet. the housing using the handle. ing to local regulations).
stop position.
3 filter element
4 lid gasket
5 spring cassette
9 water sensor bowl
10 bowl gasket, o-ring
11 twin hole nut Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
Insert the new filter Replace the spring cassette. Reset the cover with a gentle Tighten the screw to a
12 drain valve element. downward pressure and a torque of 10 Nm or 88 in-
14 seal washer (USIT) turn to the right. Check the lbs. Prime the fuel system.
correct location of the lid on
15 bleed valve
the filter head.
16 water in fuel sensor
17 O-ring
18 blind screw (plug)

FP-301
SEPAR Fuel Priming System
FILTER
The Reverso Fuel Priming System pumps fuel into
the fuel lines, purging trapped air in the main feed-
ing line and from primary filters, secondary filters
and engines. To protect delicate fuel systems, all
primers have integral pressure relief valves which
are factory set to deliver the proper fuel pressure for
each engine. Engine models available: MTU, MAN,
Detroit 2000 / 4000 series etc.
•The Fuel Primer® is an easy installation:
As simple as splitting the fuel line and connecting
each end of the fuel line to each side of the unit.
•The Fuel Primer® is easy to operate:
a) Close valve (on primer), open the air
vent on filters or engine and flip the switch.
b) When lines are purged, close the vents and
open valve (on primer).
•The Fuel Primer® has small footprint
Technical Specification Typical Fuel Primer Installation

Ports 1” NPT Ports
Valve 1” Full Flow
Amp. 10A@12v - 5A@24v
Size 9.625” x 10.625” x 4.875”
Weight 13 lbs 5.9kg
Optional Remote switch with extension cord
Ordering Specifications
12 12 Volt
24 24 Volt FP - 301 12 P S R 15
P *Remote Control (leave blank for no remote) Model
Pump
S Switch (on the electric box)
Voltage
N No Switch (on the electric box)
Remote Control
L Left to Right (Fuel flow direction) Switch
R Right to Left (Fuel flow direction) Flow Direction
15 Preset valve pressure (Specify engine) Preset Pressure
22 Preset valve pressure (Specify engine)
411160* Part Number for Pendant Switch

SEPAR 80 GPH DC SEPAR
Fuel Polishing System
FILTER
• Unique service filter alarm
• Eliminates the build-up of algae and water in your tanks
• Reduces cost of filter maintenance
• 99% water and particulate removal
• Compact Design
• Optional magnetic fuel conditioner
• 7-Day Timer
Pick-up
Tank Vent Tube
Moist Air
Diesel Fuel
Accumulated
Sludge Lowest Point
A
Water
of Tank
Flow In
Return to Flow Out
Tank
Technical Specification
Inlet 1/2” #8 JIC Male
Outlet 1/2” #8 JIC Male
Volt 12 or 24v DC B
Amp. 3A@12v - 1.5A@24v
Flow Rate 80 GPH / 303 LPH
Max Lift 4 Feet Vertical
Pump Body Brass
Gears Bronze
Shaft Stainless Steel
Seal Fluoroelastomer lip seal
Motor DC Perm. Magnets
Part Number Description

FPS80S17 Reverso 12v Separ
FPS80S18
FPS80S19
Reverso 24v Separ
12v without Fuel Conditioner
C
FPS80S20 24v without Fuel Conditioner
Model A B C WEIGHT
FPS-80 17.00” 13.50” 5.50” 21lbs/9.5kg
Drawing dimensions In INCHES for reference only Technical drawings available upon request

150 GPH DC SEPAR
SEPAR Fuel Polishing System
FILTER
• 99% water and particulate removal SEPAR

FILTER
• Compact Design
Inlet 1/2” #8 JIC Male
Volt 12 or 24v DC
Amp. 10A@12v - 5A@24v B
Flow Rate 150 GPH 567.8 LPH
Self Priming 5 Feet (System Primed)
Max Lift 10 Feet
Pump Body Brass
Gears Bronze
Motor DC Perm. Magnets

FPS150S21 12v without Fuel Conditioner C
FPS150S22 24v without Fuel Conditioner
Model A B C WEIGHT
FPS-150S 18.25” 17.00” 6.09” 25 lbs 11.34kg


SEPAR 210 GPH AC SEPAR

Fuel Polishing System
FILTER

SEPAR
FILTER
• Compact Design
Inlet 1/2” #8 JIC Male B
Volt 110 or 220v AC
Amp. 3A@110v - 1.4A@220v
Watts 140
Flow Rate 210 GPH 795 LPH
Self Priming 5 Feet (System Primed)
Max Lift 30 Feet
Pump Body Brass C
Gears Bronze
Motor AC Perm. Magnets Drawing dimensions In INCHES for reference only
Technical drawings available upon request

FPS210S37 110v without Fuel Conditioner Available on a
FPS210S38 220v without Fuel Conditioner portable cart
Model A B C WEIGHT
FPS-210 23.25” 20.00” 7.72” 60 lbs 27.22kg

SEPAR FPS-600 NEMA 3R
Vented Enclosure
FILTER Industrial Manual

• Compact Design
• Vented NEMA 3R Enclosure
• 7 day timer feature
Pick-up
Tank Vent Tube
Moist Air
Diesel Fuel
Accumulated
Water Sludge Lowest Point
of Tank
Flow In
Return to Flow Out
Tank
Volt 110 or 220v AC
Amp. 4.8 Amps - 7.5 Amps
Watts 750
Flow Rate 600 GPH / 2271 LPH
Pump Body Brass
Gears Bronze A
AC Motor 110/220v 50/60 HZ
Weight 200 lbs/ 91kg
Self Ventilated Continuous Duty Motor overload protected
Harsh Environment Enamel Protected
Part Number Description B
FPS-600S02 220v Enclosure unit
Top View D
FPS-600S02-01 110v Enclosure unit
Filter elements available:
04010 - 10 Micron C
04030 - 30 Micron (Standard) 90º
04060 S - 60 Micron Stainless Steel
Model A B C D Weight
FPS-600S02 36” 36” 47” 11” 200 lbs/91kg Radius 34.66º
FPS-600S02-01 36” 36” 47” 11” 200 lbs/91kg

Portable
SEPAR Fuel Polishing System
FILTER Flow Rate 100-600 GPH

• Portable Design
• Unique shutdown alarms for high vacuum, pressure,
and water
Volt
Amp.
110v AC
4.8 Amps - 7.5 Amps
B
Watts 750
Flow Rate 600 GPH/2271 LPH
Pump Body Brass
Gears Bronze
AC Motor 110v 50HZ
Weight 175 lbs/80 kg
Self Ventilated Continuous Duty Motor overload protected
Harsh Environment Enamel Protected A
FPS-600S01 110v portable system
Filter elements Available: 600

04010
04030

- 10 Micron
- 30 Micron (Standard)
C
04060 S - 60 Micron Stainless Steel
Model A B C WEIGHT
FPS-600 S01 31.38” 41.29” 23.01” 175 lbs/80 kg


SEPAR Replacement Instructions

FILTER
SWK-2000 Filter Element

Replacement Instructions
The unique advantage of a Separ Filter is the ability to back flush the filter. This
reduces downtime and saves you filter element cost. Typically the Separ filter
can be back flushed up to 5 times before being replaced.
Step 1
Step 5
Stop engine or
Lift out filter
change to other
element by the
filter if duplex
handle Replace
system.
with new filter
element Re-fit
Shut off the fuel
the spring
supply valve. cassette
Step 2 1 Step 6
Loosen the lid
4 Inspect lid
screws evenly gasket
Replace if
2 3 necessary
Step 7
Step 3 Fit lid checking for
Remove the lid correct positioning. 4 1
Evenly tighten in the
sequence shown.
2 3
Step 4 Step 8
Take out the Open the fuel
spring cassette supply valve, prime
fuel system and check
for leaks.


SEPAR Backflushing Instructions

FILTER

Backflushing Instructions
The unique advantage of a Separ Filter is the ability to back flush the filter. This
reduces downtime and saves you filter element cost. Typically the Separ filter can
be back flushed up to 5 times before being replaced.
NOTE: Backflushing is for particulate removal ONLY. Will NOT remove sludge once embedded in the filter media
A - Wing Nut Step 4

Open drain valve,
B - Lid
push in and turn.
C - Bleed Screw
D - Filter Housing
Step 5
E - Bowl Flange
Drain out the
F - Clear Bowl water/dirt that has
G - Valve accumulated in the
H - Valve Handle bottom of the bowl.
Step 1
Turn the engine Step 6
off (or switch to spare Close drain valve Allow
filter in duplex set up) dirt/water to settle again.
Shut off the fuel As the fuel is drained out
supply valve. of the separator in step 5,
more dirt/water will be
Step 2
Open the bleed screw flushed from the filter and
This will break the will collect in the bottom of
vacuum in the filter allow-
the bowl.
ing water and particulate
matter to be released from
the filter element. Step 7
If necessary repeat
Step 3 step 5 to 6. Open fuel
Allow water and dirt to supply valve.
settle into bowl. Large Step 8
droplets of water/dirt will
Prime the filter. Close
fall to the bottom of the
the bleed screw.
bowl.


SEPAR ACCESSORIES
FILTER
60 MICRON STAINLESS STEEL 30 MICRON 10 MICRON
Filter Element Filter Element Filter Element
SENSORS GAUGE
DRIP PANS FOR SINGLE AND DUPLEX UNITS

Back Flushing Instructions
The unique advantage of a Separ Filter is the ability to back flush the filter.
This reduces downtime and saves you filter element cost. Typically the
Separ filter can be back flushed up to 5 times before being replaced.
NOTE: Back flushing is for particulate removal ONLY. Will NOT remove sludge once embedded in the filter media
open | closed
A - Wing Nut Step 4
Open drain valve,
B - Lid
push in and turn.
C - Bleed Screw
D - Filter Housing
E - Bowl Flange
F - Clear Bowl Step 5
G - Valve Drain out the
water/dirt that has
H - Valve Handle
accumulated in
the bottom of the
bowl.
Step 1
Turn the engine
off (or switch to spare Step 6
filter in duplex set up) Close drain valve Allow
Shut off the fuel dirt/water to settle again.
supply valve. As the fuel is drained out
of the separator in step 5,
Step 2 more dirt/water will be
Open the bleed screw flushed from the filter and
This will break the will collect in the bottom
vacuum in the filter allow- of the bowl.
ing water and particulate
matter to be released from
the filter element. Step 7
If necessary repeat
step 5 to 6. Open
Step 3
fuel supply valve.
Allow water and dirt to
settle into bowl. Large
droplets of water/dirt Step 8
will fall to the bottom of Prime the filter.
the bowl. Close the bleed
screw.
Replacement Instructions
The unique advantage of a Separ Filter is the ability to back flush the filter.
This reduces downtime and saves you filter element cost. Typically the
Separ filter can be back flushed up to 5 times before being replaced.
Step 1 Step 5
Stop engine or Lift out filter
change to other element by the
filter if duplex handle. Replace
with new filter
system.
element. Re-fit
Shut off the fuel the spring
supply valve. cassette.
Step 2 Step 6
Loosen the 4 1 Inspect lid
lid screws gasket.
Replace if
evenly. 3
2 necessary.
Step 3 Step 7
Remove the Fit lid - check for 1
4
lid. correct posi-
tioning. Evenly
tighten in the 2 3
sequence shown.
Step 4 Step 8
Take out Open the fuel
the spring supply valve,
cassette. prime fuel system
and check for
leaks.
18/28/38P Series
High Pressure Filters
123
18/28/38P Series
Applications for
18/28/38P series
■ Injection Molding
■ Die Casting
■ Servo Controls
■ Machine Tools
■ Mobile Equipment
Parker Filtrations Hydraulic
Filter Division engineered
the 18/28/38P series of high
pressure filters to satisfy
demanding applications in the
mobile and industrial markets
throughout the world. With metric
mounting and optional ISO 6149
ports, this new series is truly a
global design.
Installed downstream of the pump,

this new series with their wide
range of high capacity Microglass III
elements, offer excellent protection
to system components.
Standard filters come complete

with industry proven spool type
bypass valve. For more critical
applications such as servo or
proportional controls, a no bypass
high strength element combination
ensures maximum protection.
The modular low hysteresis

differential pressure indicator
fitted to this series is unrivaled
in its performance. Tests prove
its accuracy and foolproof
design to be a major advance
in indicator technology.
Parker Hannifin Corporation

Hydraulic Filter Division
124 Metamora, OH
18/28/38P Series
Features
■ Indicator
Available as a visual
Ports ■ (auto reset) or
SAE, ISO 6149 or electrical with
flange face ports choice of several
provide maximum power conncetions..
mounting flexibility.
■ Head
SG iron material is used
to provide high fatigue
strength (6000 psi).
■ Bypass
Bowl Seal ■ High precision spool

Diametral head type valve, no bypass
to bowl seal with option available for
anti-extrusion ring is critical applications.
reliable for high
cyclic applications.
Element Assembly ■ ■ Bowl

High efficiency Steel bowl provides high
(Bx > 200), high capacity strength with precision
Microglass III media finish for sealing surfaces.
with its multilayered Bowl down design allows
design is unequalled for draining prior to
in performance. element servicing.

125 Metamora, OH
18/28/38P Series
18P Element Performance

Efficiency Capacity (grams)
Beta Rating Efficiency %
10,000
02Q 05Q MODEL
10Q
Media 18P-1 18P-1 18P-2 18P-2
1,000 20Q 99.9 Code (50 psid) (98 psid) (50 psid) (98 psid)
02Q 5.9 7.4 18.6 22.7
200 99.5
05Q 8.5 9.4 21.0 23.5
100 99.0
10Q 7.6 8.0 15.8 17.2
20Q 7.7 8.6 16.2 17.7
20 95.0 02QH 4.8 6.3 14.1 17.8
05QH 7.5 8.8 17.1 19.6
10QH 6.7 7.2 14.5 16.1
2 50.0 20QH 6.6 7.2 11.9 12.6
1
0 5 10 15 20 25
Particle Size (Micrometre)
Flow vs. Pressure Loss

LPM LPM
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
50 50
18P-1 Element Only 18P-2 Element Only
150 SUS 3.0 150 SUS 3.0
40 40
2.5 2.5
30 30
2.0 2.0
PSID
PSID
BAR
BAR
02Q
20 1.5 20 1.5
02Q
1.0 1.0
05Q 05Q
10Q
10 10
0.5 10Q 0.5
20Q
20Q
0 0.0 0 0.0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
GPM GPM
LPM LPM
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
50 50
18P-1 High Collapse 18P-2 High Collapse
Element Only Element Only
150 SUS 3.0 3.0
40 150 SUS
40
2.5 2.5
30 30
02QH 2.0 2.0
PSID
BAR
PSID
BAR
20 1.5 1.5
20
05QH 10QH
20QH 1.0 02QH 1.0
05QH
10 10 10QH
Empty Housing 0.5 0.5
20QH
0 0.0 0 0.0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
GPM GPM

126 Metamora, OH
18/28/38P Series

10,000
10Q MODEL
02Q
05Q Media 28P-1 28P-1 28P-2 28P-2
1,000 99.9
Code (50 psid) (98 psid) (50 psid) (98 psid)
02Q 23 28 40 48
200 20Q 99.5
100 99.0
05Q 25 28 43 50
10Q 22 24 45 48
20Q 21 24 44 48
20 95.0 02QH 21 24 32 38
05QH 24 27 35 38
10QH 21 23 35 38
2 50.0 20QH 20 22 34 37
1
0 5 10 15 20 25

LPM LPM
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
50 50
150 SUS 150 SUS
3.0 3.0
40 40
2.5 2.5
05Q
30 30
2.0 2.0
PSID
PSID
02Q
BAR
BAR
10Q 1.5 02Q 1.5
20 20
20Q
05Q
1.0 10Q 1.0
10 10
20Q
0.5 0.5
0 0.0 0 0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80
GPM GPM
28P-1 High Collapse Element Only 28P-2 High Collapse Element Only
LPM LPM
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
50 50
02QH
20QH 3.0 3.0
40 40
10QH 20QH
2.5 2.5
05QH 02QH
30 30
2.0 2.0
PSID
PSID
BAR
BAR
05QH
150 SUS 10QH
1.5 20 1.5
20
1.0 150 SUS 1.0

10 10
0.5 0.5
Empty Housing
0 0.0 0 0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80
GPM GPM

127 Metamora, OH
18/28/38P Series

10,000
02Q MODEL
05Q
Media 38P-1 38P-1 38P-2 38P-2
1,000 99.9
10Q
Code (50 psid) (98 psid) (50 psid) (98 psid)
20Q
02Q 63 74 94 111
200 99.5
100 99.0
05Q 70 78 98 105
10Q 60 67 94 101
20Q 53 60 93 100
20 95.0 02QH 48 57 69 87
05QH 55 61 76 88
10QH 50 56 72 80
2 50.0 20QH 49 54 72 78
1
0 5 10 15 20 25

LPM LPM
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
50 50
150 SUS 150 SUS 3.0
3.0
40 40
2.5 2.5
30 30
2.0 2.0
PSID
PSID
BAR
BAR
02Q
05Q 1.5 1.5
20 20
02Q
10Q 1.0 05Q 1.0
10 10
20Q 0.5 10Q 0.5
20Q
0 0.0 0 0.0
0 30 60 90 120 150 0 30 60 90 120 150
GPM GPM
38P-1 High Collapse Element Only 38P-2 High Collapse Element Only
LPM LPM
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
50 50
05QH
02QH 3.0 02QH 3.0
40 40
05QH 2.5 2.5
10QH
30 30
2.0 2.0
PSID
PSID
BAR
BAR
10QH 20QH
20QH
20 1.5 20 1.5
150 SUS 1.0 1.0

10 10
0.5 150 SUS 0.5
Empty Housing
0 0.0 0 0.0
0 30 60 90 120 150 0 30 60 90 120 150
GPM GPM

128 Metamora, OH
18/28/38P Series
Specifications: 18/28/38P Series

Pressure Ratings: Materials:
Maximum Allowable Operating Pressure Head: SG Iron
(MAOP): 6000 psi (413.8 bar) Bowl: steel
Rated Fatigue Pressure: 6000 psi (413.8 bar) Indicator: stainless steel body, plastic connectors
Design Safety Factor: 3:1
Weights (approximate):
Operating Temperatures: Model Single length Double length
-30oF (-34oC) to 250oF (120oC) 18P 9.3 lbs. (4.2 kg) 12.6 lbs. (4.2 kg)
28P 14.8 lbs. (6.7 kg) 20.3 lbs. (9.2 kg)
Element Collapse Rating: 38P 34.8 lbs. (15.8 kg) 44.8 lbs. (20.3 kg)
Standard: 300 psi (20.7 bar)
High Collapse “H” option: 3000 psi (206.9 bar)
Dimensions A B C D E G H I J K L M
are in(mm)
18P 7.79 (198) 11.53 (293) 2.95 (75) 1.26 (32) 102 (26) 3.15 (80) 1.57 (40) 3.86 (98) 4.33 (110) 2.17 (55) 1.57 (40) .78 (20)
28P 9.29 (236) 13.58 (345) 3.66 (93) 1.57 (40) 1.14 (29) 3.54 (90) 2.17 (55) 4.72 (120) 4.88 (124) 2.44 (62) 1.77 (45) 1.08 (27.5)
38P 12.76 (324) 17.44 (443) 5.04 (128) 1.73 (44) 1.37 (35) 4.72 (120) 1.97 (50) 6.30 (160) 6.38 (162) 3.19 (81) 2.36 (60) .98 (25)
18P 28P 38P

D E
D
E
D E
Single Length Single Length

A A Torque
60 -70 ft/lbs.
Double Length Double Length
B Torque
Single Length 25-30 ft/lbs. B
Torque
A 15-20 ft/lbs.
Double Length
B
C
C
C Hex. 23.3
24.0 A/F Hex.35.38
Hex. 23.3 Bowl Removal 36.0 A/F
24.0 A/F 3.93 (100)
Bowl Removal
Bowl Removal 3.93 (100)
3.93 (100)
I
I H I
H H
M
M M
8
R4
G G J
J G J
L L L
K K K
4 Mounting holes 4 Mounting holes

4 Mounting holes M10 x 1.5 pitch M10 x 1.5 pitch
M8 x 1.25-6H pitch x 11 deep x 12 deep
x 12 deep

129 Metamora, OH
18/28/38P Series
Specifications: 18P/28P/38P
Element Condition Indicators:
M2 E2 3 H
A H1
B 1
E3 1
A
B
B
3 B
2
Option Description Connection/Power Wiring “A” “B”

M2 Visual Auto Reset N/A N/A N/A 1.44 (36.6)
E2 Electrical - Visual Din 43650 3 Pole + Earth Pin 1 - Common
5A@125/250 VAC, 3A@28VDC Pin 2 - Normally Closed 2.90 (73.7) 1.44 (36.6)
Pin 3 - Normally Open
E3 Electrical - Visual 3 Pin ANSI/B93.55M Pin 1 - Common
5A@125/250 VAC, 3A@28VDC Pin 2 - Normally Closed 2.32 (58.8) 1.44 (36.6)
Pin 3 - Normally Open
H Electrical - Heavy Duty ½” Conduit adapter w/24” leads Black - Normally Open
.25A (resistive) Max 5 Watts Blue - Normally Closed N/A 3.31 (84.1)
12 to 28 VDC & 110 to 175 VAC White - Common
H1 Electrical - Heavy Duty 24” wire leads Black - Normally Open
.25A (resistive) Max 5 Watts Blue - Normally Closed N/A 2.58 (65.5)
12 to 28 VDC & 110 to 175 VAC White - Common
øG
Flange Face Details
Thread E metric
F SAE
B
A
C
D M.A.O.P. flange 6000 psi (414 bar)
Dimensions A B C D E F G
are in(mm)
18P .47 (11.9) .94 (23.8) 1.00 (25.4) 2.00 (50.8) M10 x 1.5-6H x 18 DP 3/8-16 UNC-2B x 18 DP .75 (19.0)
28P .54 (13.9) 1.09 (27.8) 1.10 (28.0) 2.25 (57.1) M10 x 1.75-6H x 20 DP 7/16-14 UNC-2B x 20 DP 1.00 (25.4)
38P .62 (15.7) 1.25 (31.7) 1.30 (33.0) 2.63 (66.7) M14 x 2-6H x 20 DP 1/2-13 UNC-2B x 20 DP 1.25 (31.8)

130 Metamora, OH
18/28/38P Series
Element Service Parts List

A. Stop the systems power Index Description 18P 28P 38P
unit.
1 Head Assembly Consult Factory
B. Relieve any system pres- 2 Element (See model code page)
sure in the filter line. 3 Bowl
C. Drain the filter bowl if drain Single length w/o drain S04429 S04437 S04445
Double length w/o drain S04430 S04438 S04446*
port option is provided. Not Shown Drain Plug (SAE-5) — — 927363
D. Loosen and remove bowl. Not Shown Drain Plug O-Ring
Nitrile — — N93905
E. Remove element by pulling Fluorocarbon — — V93905
downward with a slight Indicators
twisting motion and discard. 4 M2- Visual autoreset 50 psi 933127 933127 933127
F. Check bowl o-ring and anti- M2- Visual autoreset 98 psi 933128 933128 933128
5 H - Electrical w/conduit
extrusion ring for damage connection 50 psi 933130 933130 933130
and replace if necessary. H - Electrical w/conduit
G. Lubricate element o-ring with connection 98 psi 933131 933131 933131
system fluid and place on H1- Electrical w/12" wire leads 933133 933133 933133
(50 psi)
post in filter head. H1- Electrical w/12" wire leads 933134 933134 933134
H. Install bowl and tighten to (98 psi)
specified torque. 6 E2- Electrical/Visual
w/ DIN connection (50 psi) 933145 933145 933145
18P - 15-20 ft. lbs. E2- Electrical/Visual
28P - 25-30 ft. lbs. w/ DIN connection (98 psi) 933146 933146 933146
7 E3- Electrical/Visual
38P - 60-70 ft. lbs. w/ 3-pin connection (50 psi) 934383 934383 934383
I. Confirm there are no leaks E3- Electrical/Visual
w/ 3-pin connection (98 psi) 934384 934384 934384
after powering the system. 8 Bowl Seal V92144 V92235 V92246
9 Bowl Anti-extrusion Ring 934798 934799 934800
**Seal Kit- Buna S04350 S04352 S04354
**Seal Kit - Fluorocarbon S04351 S04353 S04355
*Drain plug included
**(Includes bowl o-ring, bowl anti-extrusion ring, element o-ring and indicator o-rings.)
4
5
7
6

131 Metamora, OH
18/28/38P Series
HOW TO ORDER:
Select the desired symbol (in the correct position) to construct a model code.
Example:
BOX 1 BOX 2 BOX 3 BOX 4 BOX 5 BOX 6 BOX 7 BOX 8 BOX 9
Design
BO number
F3 28P 1 10Q M2 98 C3C3 1 assigned by
Parker
BOX 1: Seals BOX 5: Indicators BOX 7: Ports

Symbol Description Symbol Description Symbol Description
None Nitrile N None 18P
F3 Fluorocarbon M2 Visual/Auto reset M4M4 12, SAE thread
E8 EPR H Electrical w/conduit B3B3 M27, ISO6149
(no visual) Y9Y9 ¾” SAE flange face
H1 Electrical/12” leads
BOX 2: Model Number (no visual) 28P
Symbol Description E2 Electrical/Visual, N4N4 16, SAE thread
DIN Connection
C3C3 M33, ISO6149
18P ¾” Nominal Ports E3 Electrical/Visual,
3-Pin Connection Y9Y9 1” SAE flange face
28P 1” Nominal Ports
38P 1½” Nominal Ports 38P
P4P4 24, SAE thread
BOX 6: Bypass E3E3 M48, ISO6749
BOX 3: Element Length Symbol Pressure Setting Y9Y9 1¼” SAE flange face
Symbol Description 50 50 PSI (3.5 bar)
1 Single length 98 98 PSI (7 bar)
2 Double length X No Bypass and BOX 8: Options
No Indicator Symbol Description
1 With Bypass
BOX 4: Element Media 11 No Bypass
Symbol Description
02Q 2 µ absolute
05Q 5 µ absolute BOX 9: Design Number
10Q 10 µ absolute
20Q 20 µ absolute
02QH 2 µ absolute (High Collapse) Applied to the filter by Parker Hydraulic
05QH 5 µ absolute (High Collapse) Filter Division. Use the full model code,
10QH 10 µ absolute (High Collapse) including the design number when
20QH 20 µ absolute (High Collapse) ordering replacement parts.
Replacement Elements
STANDARD COLLAPSE ELEMENTS HIGH COLLAPSE ELEMENTS
Model 02Q 05Q 10Q 20Q 02QH 05QH 10QH 20QH
18P-1 G04246 G04247 G04248 G04249 G04294 G04295 G04296 G04297
18P-2 G04254 G04255 G04256 G04257 G04302 G04303 G04304 G04305
28P-1 G04262 G04263 G04264 G04265 G04310 G04311 G04312 G04313
28P-2 G04270 G04271 G04272 G04273 G04318 G04319 G04320 G04321
38P-1 G04278 G04279 G04280 G04281 G04326 G04327 G04328 G04329
38P-2 G04286 G04287 G04288 G04289 G04334 G04335 G04336 G04337
Please note the bolded options reflect

standard options with a reduced
lead-time. Consult factory on all
other lead-time options.

132 Metamora, OH
RF4 Series
Return Line Filters
Global Filtration Technology

27
Return Line Filters
RF4 Series
Applications for
RF4 Filters Cover
■ Tee handle for
■ Mobile Equipment easy service
■ Mining Equipment ■ Slotted for
quick release
■ Industrial Power Units
Gauge (optional)
■ Automotive Specified Equipment ■ Color coded for
The RF4 is a rugged, industry easy reading
proven filter assembly. The ■ 15 or 25 psi
all steel housing will provide calibration
trouble free operation in de- Ports
manding return line applica-
■ NPT or SAE
tions. The in-tank flange option
with quick release cover makes Mounting Flange
this filter series an excellent (optional)
choice for a wide range of ■ Simple in-tank
applications. installation
To insure the best filtration Housing
possible, all elements are ■ Durable all steel
multipass tested in accordance construction
with ANSI/ NFPA T3.10/8.8
RI-1990. In addition, the Elements
elements meet the SAE HF4 (not visable)
automotive specification. ■ Cellulose, wire or
high performance
Reliable, field proven compo- Microglass II media
nents. Accurate and complete ■ Meet SAE
testing. Full performance data (automotive)
disclosure. We give you our HF4 standard
best, so you can do your best. ■ Single or
double length
Feature Advantage Benefit

• Top access element service • Oil remains in housing • No Spills
• Quicker element change • Reduced maintenance costs
• Slotted cover • Quick release cover • Reduced maintenance costs
• Cap screws remain in housing • No loose parts
• All steel construction • Durable, built to last • No downtime
• Good for mining applications • Versatility
• Visual or electrical • Know exactly when to • Helps prevent bypass
indicators service elements condition
• No premature disposal
• Cover / bypass is one • No loose parts during service • No misplaced parts
complete assembly • Visually examine bypass valve • Verify cleanliness and integrity

28 Metamora, OH
Return Line Filters
RF4 Series
RF4-1 Element Performance
Efficiency Capacity
Beta Rating Efficiency % PSID BAR
10,000 100
02Q
02Q 6
05Q 80
1,000 99.9
5
200 99.5 60
10Q 20Q 4
0 5Q
10Q
100 99.0
3
40
20 95.0
20Q
2
20
1
2 50.0
1 0 0
0 5 10 15 20 25 0 20 40 60 80 100
Particle Size (Micrometre) Grams
Multipass tests run @ 50 gpm to 100 psid terminal - 5mg/L BUGL

LPM LPM
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
20 20
150SUS 02Q
150SUS
1.2 03C 1.2
16 16
1.0 1.0
05Q 10C
12 12
0.8 0.8
PSID
PSID
BAR
BAR
20C
8 0.6 8 0.6
10Q
0.4 ing 0.4
Hous
4 4 pty
20Q 0.2 Em 0.2
0 0.0 0 0.0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
GPM GPM

29 Metamora, OH
Return Line Filters
RF4 Series
RF4-2 Element Performance
Efficiency Capacity
Beta Rating Efficiency % PSID BAR
10,000 100
02Q
02Q 6
05Q 80
1,000 99.9
5
200 99.5 60
10Q 20Q 4
10Q
100 99.0
05Q
3
40
20 95.0
20Q
2
20
1
2 50.0
1 0 0
0 5 10 15 20 25 0 30 60 90 120 150 180
Particle Size (Micrometre) Grams
Multipass tests run @ 100 gpm to 100 psid terminal - 5mg/L BUGL

LPM LPM
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
20 20
150SUS 150SUS
03C
02Q
1.2 1.2
16 16
1.0 1.0
12 12
0.8 0.8
PSID
PSID
BAR
BAR
05Q Empty Housing

8 0.6 8 0.6
10Q 20C
0.4 10C 0.4
4 4
20Q 0.2 0.2
0 0.0 0 0.0
0 30 60 90 120 150 0 30 60 90 120 150
GPM GPM

30 Metamora, OH
Return Line Filters
RF4 Series
RF4 Maintenance Instructions Parts List

Part
Element Service Index Description Number Quantity
Bowl assembly Consult
1. Shut down the system power supply 1 1
Factory
and relieve pressure in the filter line.
Cover assembly
2. Loosen the hex head cap screws on
2 15 psid bypass 932908 1
the cover. Turn cover (tee handle)
25 psid bypass 932909
until cover slots clear the cap screws.
Cover o-ring
3. Remove cover and element from
3 Buna N72247 1
filter assembly.
Viton V72247
4. Discard all disposable (cellulose,
Hex head 926633
Microglass II and Par-Gel) elements. 4 6
cap screws
Woven wire elements are cleanable
and may be reused. Ultrasonic cleaning Gasket 928852
5 1
is the best method for dislodging (mounting flange)
contaminant to achieve a like Elements See order
new condition. 6 1
page
5. Place new or clean element in Check valve 925119 1
housing, center it on locator in (not shown) (optional)
the bottom of bowl.
Pressure gauge
6. Inspect cover o-ring and replace 15 psi 934238 1
7
if necessary. 25 psi 934237
(optional)
7. Replace cover, centering the bypass

Pressure Switch
assembly in the element. Tighten the Not 15 psi 934237 1
hex head cap screw to specified Shown 25 psi 926923
(optional)
torque (140-160 in/lbs.).
3
6
4 5

31 Metamora, OH
Return Line Filters
RF4 Series
Specifications: RF4 139.9

5.50
Pressure Ratings: INLET

Maximum Allowable Operating Pressure PORT
(MAOP): 150 psi (10.3 bar) OPTIONAL 25 PSI

PRESSURE SWITCH
(LEFT SIDE SHOWN)
Rated Fatigue Pressure: 127.0
5.00
YELLOW RED
100 psi (6.9 bar)
Design safety factor: 2:1 GREEN
20
25
INLET
60 PORT
Operating Temperatures: psi
Buna: -40°F (-40°C) to 225°F (107°C) OPTIONAL 25 PSI 74.7
COLOR CODED 2" GAGE
Viton: -15°F (-26°C) to 275°F (135°C) 0-60 PSI
2.94
(LEFT SIDE SHOWN)
Element Collapse Rating: 150 psid (10.3 bar)

Element Condition Indicators:
Gauge: 0-60 psi color coded HEX HEAD CAP SCREW TORQUE 140-160 IN. LBS.
Switch: SPST 5A @ 24 VDC OPTIONAL CHECK VALVE
Materials:
Bowl: carbon steel
Cover: carbon steel
Handle: nylon
Shipping Weights (approximate):
Single: 13 lbs. (5.9 kg)
Double: 16 lbs. (7.3 kg)
64.0
2.52
19.5 OPTIONAL 1-½" NPT OUTLET

.77
Linear Measure: millimeter 11.2 158.8

inch .44 DI ( .44 DIA. ON 6.25 (158.*) DIA BOLT
CIRCLE 4 TOTAL ON OPTIONAL MOUNTING
FLANGE EQUALLY SPACED
228.6
9.00 1½" NPT OR SAE-24
MINIMUM SINGLE LENGTH
ELEMENT REMOVAL
CLEARANCE 313.15 549.95
482.6 12.33 21.65
SINGLE LENGTH DOUBLE LENGTH
19.00
MINIMUM DOUBLE LENGTH
40.6 INTLET
ELEMENT REMOVAL 1.60
MAX OPTONAL MOUNTING FLANGE
CLEARANCE AND GASKET
82.55
3.25
117.1
177.8
4.61
7.00 MAX DIA
DIA (COVER AND OVER WELD
MTG FLANGE)
OUTLET
OPTIONAL 1/8" NPT GAUGE PORT
PLUGGED (LEFT SIDE SHOWN)
127.0
5.00
DIA TANK CUTOUT
57.15 41.15
2.25 1.62
TANK

32 Metamora, OH
Return Line Filters
RF4 Series
HOW TO ORDER:
Select the desired symbol (in the correct position) to construct a model code.
Example:
BOX 1 BOX 2 BOX 3 BOX 4 BOX 5 BOX 6 BOX 7 BOX 8 BOX 9
Design number
F3 RF4 1 10Q GL 25 E9 E9 1 assigned
by Parker
BOX 1: Seals BOX 4 : Filter Media BOX 6 : Bypass Setting

Symbol Description Symbol Description Symbol Description
None Buna N (nitrile) 20C 20 micron cellulose 15 15 psid
F3 Viton 10C 10 micron cellulose 25 25 psid
03C 3 micron cellulose
WR Water removal
BOX 2 : Housing
20Q Microglass II BOX 7 : PORTS
Symbol Description 10Q Microglass II Symbol Description
RF4 Return filter 05Q Microglass II
02Q Microglass II Inlet (Side)
E9 1½" NPT
BOX 3 : Housing Length P9 SAE-24
Symbol Description BOX 5 : Indicator
Symbol Description Outlet (Bottom)
1 Single length 99 No fitting
2 Double length N No indicator, no E9 1½" NPT
1F Single length with pressure port
GL Gauge, left side F8 Check valve
mounting flange
Note: Two symbols required. The first symbol
2F Double length with PL No indicator, plugged
describes inlet port.
mounting flange pressure port (left side)
SL Pressure switch, left side
Note: Left side is on the viewer's left when BOX 8 : Modifications
looking into inlet with bowl down. Symbol Description
1 None
11 No bypass
BOX 9: Design Number
Applied to the filter by Parker Hydraulic

Filter Division. Use the full model code,
including the design number when
ordering replacement parts.
REPLACEMENT ELEMENTS
ELEMENT: SINGLE (RF4-1) ELEMENT: DOUBLE (RF4-2)
Element Code Viton P/N Viton P/N
03C 925772 925798
10C 925520 925792
20C 925773 925793
WR 930156 928557
20Q 931018Q 931020Q
10Q 932670Q 932679Q
05Q 932669Q 932678Q
02Q 932668Q 932677Q

33 Metamora, OH
TANK ACCESSORIES
Breather Filter-Threaded Metal Assemblies
Breather Filter
BF-8 & BF-12
Model BF
These units act as ventilators to provide a free flow of clean, fresh
air into hydraulic fluid, fuel, oil, chemical and coolant tanks or reservoirs.
They compensate for changes in fluid level, temperature and altitude . . .
provide positive protection for airborne contamination for tanks, pumps, valves,
cylinders and other components. Large oil resistant filter elements BF-16
filter dirt and dust particles as small as 10 Microns (40 micron standard). BF-12P-5
Cover removes for easy cleaning.
BF-4 & BF-6 Zinc plated. BF-8, BF-12 Nickel plated & BF-16 Nickel-chrome.
10 MICRON OPTION: EXAMPLE BF-6-10M
BF-4 & BF-6
Dimensional Detail
PIPE AIR
MODEL MICRON SIZE FLOW A B C D
10,40 1/4 4 IN 1.4 1.9 1 0.7
BF-4 MM 35 47 25 18
10,40 3/8,9/16-18 4 IN 1.4 1.9 1 0.7
BF-6 MM 35 47 25 18
10,40 1/2 35 IN 2.6 2.9 1.4 0.9
BF-8 MM 67 74 36 24
10,40 3/4 40 IN 2.6 3 1.4 1.1
BF-12 MM 67 76 36 27
10,40 1 75 IN 3 3.3 1.7 1.4
BF-16 MM 76 83 43 35
Ordering Code
* — BF — 6 — *
OMIT SERIES SIZE OPTIONS

BPC ** 4 DIP 3/4", 1"
BF NPT
ISO BF-16 6 P5 3/4", 1"
BFA SAE (#6 ONLY)
BF-12-16 8 P10 3/4", 1"
12 10M 1/4", 3/8", 1/2", 3/4", 1"
16
Pressurized Breather Filter

BF-12P-5
This device is similar to a conventional breather, but it incorporates a relief valve set at 5 PSI
and a vacuum breaker. When the fluid level first falls, air enters the reservoir through the
vacuum breaker and filter. When the level rises, air is compressed rather than being expelled.
Thereafter, changing fluid levels are accommodated by the changing size of the air bubble in
the reservoir, instead of by breathing to atmosphere.
Pressurized breathers can reduce breathing by as much as 90% to 95%, increasing the life of
the breather filter by a factor of 10. They are recommended for systems that are expected to
operate in extremely dusty environments and mobile applications.
Please supply drawing

specifying lengths
shown.
Dipstick may be
marked “FULL” and
“ADD”.
Optional wording
available.
7b
PHONE: 937/277-9364 FAX: 937/277-6516 www.lenzinc.com

000/000/000
RIGHT
LEFT
SPARE PARTS LIST

TYPE: 212/723 DATE: 19-10-2006
CUSTOMER: CODE:
SEMMCO SA 460002
Data rilascio N° foglio
SPICER OFF-HIGHWAY AXLE DIVISION
02/08/2006 1
Denominazione Gruppo tipo Modello Cliente: SEMMCO SA C.I. e data
Ponte differenziale sterzante con riduzioni finali epicicloidali 212 723 ultima
Cod.cliente: 460002 N° disegno 212.97.000.723 modifica
Quantità olio Macchina: MINING MACHINE ALPHA 20 R 2421
Note 02/08/2006
ATTENZIONE:
- I gruppi vanno spediti riempiti di olio.
- Montare freno negativo secondo disegno
112.07.000.08
Flangia a flangia [mm] 1660.

Rapporto coppia conica 11:31
Rapporto riduzioni finali 1:6 - 3 sat. diam. 275
Sterzatura [gradi] 37
Denominazione Sottogruppo Caratteristiche N°Complessivo Flangia END YOKE 1410

Scatola e 212- / 17 212.01.000.01
coperchi 01
Differenziale 212- / 02 Senza blocco 112.04.000.05
04
Mozzo ruota 212- /298 Colonnette M22 L=86 - Dadi piani 212.06.000.02
06
Freno 112- / 52 A disco in bagno d'olio 8 dischi Wellman + staz. a com. 112.07.000.03
07 negativo con sblocco rapido - Gioco 1 mm
Cilindro sterzo 212- / 45 Cilindro 180 BAR - Sensore con cavo - Alimen.85° basso - 212.24.000.02
24 M18x1,5 - Corsa 120
Proteggere dalla verniciatura
Supporti 212- / 01
oscillanti 25
DISTINTA PEZZI DI RICAMBIO
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-01-0002
LISTE DES PIECES DE RECHANGE
Mod. 212/723 LIST OF SPARE PARTS Page N. 1
Technical documentation Descr. CENTRAL HOUSING Date 19/10/06
NUMERO DISEGNO DENOMINAZIONE

BESTELLNUMMER BEZEICHNUNG Type Subassembly
Pos. Q.ty
REFERENCE NUMERO DESCRIPTION
PART NUMBER DENOMINATION 212 212-01/17
1 001.05.1178 3 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
2 112.01.007.03 1 COPERCHIO INTERMEDIO
COUVERCLE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE COVER
ZWISCHENDECKEL
3 212.01.001.26 1 SCATOLA
CARTER
HOUSING
GEHAEUSE
4 171.01.015.04 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
5 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
6
7 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
8 112.01.610.03 1 TAPPO MAGNETICO
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
9 002.02.0088 1 ANELLO DI SICUREZZA
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0002
Technical documentation Descr. DIFFERENTIAL Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 001.05.3158 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
2 013.01.3117 1 SPESSORE
013.01.3118 1 CALE
013.01.3119 1 SHIM
013.01.3120 1 PASS - SCHEIBE
3 112.04.500.22 1 COPPIA CONICA
COUPLE CONIQUE
BEVEL GEAR SET
KEGEL- UND TELLERRADPAAR
4 005.09.1039 2 CUSCINETTO A RULLI CONICI
ROULEMENT A R. CONIQUES
TAPER ROLLER BEARING
KEGELROLLENLAGER
5 112.04.016.02 2 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
6 016.04.0417 4 VITE A TESTA CILINDRICA
VIS A TETE CYLINDRIQUE
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
8 016.28.3390 12 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
9 112.04.007.01 2 RONDELLA DI RASAMENTO
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
10 112.04.005.01 2 PLANETARIO
PLANETAIRE
DIFFERENTIAL SIDE GEAR
AUSGLEICHSWELLENRAD
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0002

Pos. Q.ty
11 112.04.006.03 4 PERNO
AXE
PIN
BOLZEN
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
14 112.04.004.04 4 SATELLITE
SATELLITE
DIFFERENTIAL PINION
AUSGLEICHSKEGELRAD
15 112.04.001.04 1 SCATOLA DIFFERENZIALE
CARTER DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL CARRIER
DIFFERENTIALGEHAEUSE
KEGELROLLENLAGER
17 013.01.1279 1 SPESSORE
013.01.1281 1 CALE
013.01.3055 1 SHIM
013.01.3066 1 PASS - SCHEIBE
18 112.04.009.02 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
19 953.04.012.01 1 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
20 001.03.0730 1 ANELLO DI TENUTA
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0002

Pos. Q.ty
21
22 112.04.732.02 1 FLANGIA
BRIDE
FLANGE
FLANSCH
23 357.14.139.01 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
25 112.04.702.01 1 DIFFERENZIALE
DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL
DIFFERENTIAL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001
Technical documentation Descr. HUB REDUCTION Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 006.03.0197 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 016.13.3243 2 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
3 212.06.001.07 2 BRACCIO
CORPS D'ESSIEU
AXLE CASE
ACHSKOERPER
4 112.06.070.01 32 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
5
6 212.06.700.01 2 BUSSOLA
MANCHON DE REDUCTION
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
7 729.06.009.01 2 ANELLO DI TENUTA
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
8 005.01.0121 2 CUSCINETTO A SFERE
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
10 001.05.1389 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
11 212.06.610.04 2 GIUNTO
JOINT
JOINT
GELENK
12 277.06.005.01 1 BRONZINA
1 DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
13 212.06.006.03 2 BOCCOLA
DOUILLE
BUSHING
BUCHSE
14 112.04.022.01 20 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
15 212.06.007.03 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
16 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
17 008.01.0213 2 INGRASSATORE
2 GRAISSEUR
GREASE FITTING
KEGEL - SCHMIERNIPPEL
18 212.06.700.05 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
19 212.06.700.04 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
2 JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
21 212.06.005.01 2 SNODO
ARTICULATION
ARTICULATION
GELENK
22 212.06.002.22 1 SCATOLA SNODO
BOITIER DE DIRECTION
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
24

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
26 112.01.610.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
27 212.06.003.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
29 005.10.3166 4 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
30 176.06.006.01 16 COLONNETTA
GOUJON DE ROUE
WHEEL STUD
RADBOLZEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
31 112.06.049.01 2 MOZZO RUOTA
MOYEU DE ROUE
WHEEL HUB
RADNABE
32 001.05.1178 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
33 112.06.005.04 2 CORONA DENTATA
COURONNE DENTEE
RING GEAR
ZAHNKRANZ
34 112.06.007.07 2 SUPPORTO PORTACORONA
SUPPORT PORTE COURONNE
RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
36 112.06.006.03 6 SATELLITE (PLAN.)
SATELLITE
PLANET GEAR
PLANETENRAD
37 112.06.008.02 6 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
38 006.11.1413 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
39
40 016.06.0442 4 VITE A TESTA CONICA

VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
41 112.06.050.04 2 SUPPORTO SATELLITI
SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
42 112.06.025.01 16 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
43 006.04.1159 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
45 213.06.011.01 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
46 006.05.1521 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
47
48
49 112.06.026.01 2 LAMIERA DI SICUREZZA

TOLE DE SECURITE
LOCKING PLATE
SICHERUNGSBLECH
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
51
52
53
54
55
56
57 212.06.025.01 2 SPESSORE
212.06.025.02 2 CALE
212.06.025.03 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
58

SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
60
61
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
62
63
64
65
66 212.06.702.22 1 SCATOLA SNODO

STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
67 212.06.703.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
68
69
70
71
72
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
73 213.06.711.01 4 VITE DI FERMO STERZO
VIS D'ARRET BRAQUAGE
STEERING ADJUST BOLT
LENKEINSCHLAGSCHRAUBE
74
75
76

RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004
Technical documentation Descr. BRAKES Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 112.07.701.01 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
2 734.07.014.01 2 VITE SPURGO
VIS DE PURGE
BLEEDING BOLT
ABBLASESCHRAUBE
3 734.07.015.01 2 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
5 001.05.1494 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
6 112.07.015.04 2 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
7 016.08.2083 2 GRANO FILETTATO
POINTEAU FILETE
GRUB BOLT
GEWINDEKORN
8 006.03.0195 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
9 001.05.1358 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
10 112.07.027.03 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
11 171.07.007.01 2 RONDELLA
RONDELLE
WASHER
SCHEIBE
VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
13 112.07.006.01 10 DISCO FRENO INTERMEDIO
DISQUE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE BRAKE DISC
GEGENLAMELLE
14 112.07.037.09 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
15 112.07.002.03 3 MOLLA
3 RESSORT
SPRING
FEDER
16 112.07.007.19 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
17 112.07.009.02 1 ANELLO ANTIESTRUSIONE
1 BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
18 112.07.008.02 1 ANELLO OR
1 JOINT OR
O - RING
O - RING
19 014.02.0913 2 SPINA
BROCHE
DOWEL
STIFT
20 112.07.702.01 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
21 180.07.004.01 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
22 738.07.018.02 2 PUNTALINO
2 POINTEAU
PUSHER
DRUCKBOLZEN
1 BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
24 112.07.008.01 1 ANELLO OR
1 JOINT OR
O - RING
O - RING
25 112.07.610.02 8 DISCO FRENO
DISQUE DE FREIN
BRAKE DISC
BREMSSCHEIBE
26 112.07.007.20 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
27 112.07.027.04 1 LEVA
LEVIER
LEVER
HEBEL
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
GRAISSEUR
GREASE FITTING
30 011.05.1877 2 RONDELLA
RONDELLE
WASHER
SCHEIBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
31 002.06.0784 1 ANELLO D'ARRESTO
BAGUE D'ARRET
SNAP RING
SPRENGRING
32 171.07.042.01 1 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
33 738.04.024.01 1 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
34 112.07.064.01 1 PERNO FRENO
CAME DE FREIN
BRAKE CAM
BREMSNOCKEN
35 012.01.1888 4 SFERA
BILLE
DETEND BALL
KUGEL
36 171.07.043.01 1 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
37 171.07.703.02 1 SUPPORTO
SUPPORT
SUPPORT
HALTERUNG
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
39 006.03.1196 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
40 112.07.660.01 1 CILINDRO FRENO
CYLINDRE FREIN
WHEEL CYLINDER
RADZYLINDER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0004

Pos. Q.ty
41 171.07.041.02 1 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
43 734.07.031.01 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
44 112.07.703.04 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
45 112.07.703.03 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
46 001.05.1588 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-24-0001
Technical documentation Descr. STEERING Date 19/10/06

Pos. Q.ty
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
2 279.24.610.16 1 RILEVATORE ELETTRONICO
RELEVER
ELECTRONIC SENSOR
ELEKTR. MESSGERAET
3 016.04.1988 3 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
4 212.24.620.46 1 CILINDRO
CILINDRE
CYLINDER
ZYLINDER
5 212.24.628.13 2 ASTA ASSIALE ARTICOLATA
TIGE AXIALE ARTICULEE
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-25-0001
Technical documentation Descr. TRUNION Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 277.25.002.01 4 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
2 277.25.003.01 2 BRONZINA
DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
3 277.25.001.02 2 SUPPORTO
SUPPORT
SUPPORT
HALTERUNG
GRAISSEUR
GREASE FITTING
5 734.07.015.01 2 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
6 277.25.610.01 2 SUPPORTO
SUPPORT
SUPPORT
HALTERUNG
000/000/000
RIGHT
LEFT
SPARE PARTS LIST

TYPE: 602/212/109 DATE: 19-10-2006
CUSTOMER: CODE:
SEMMCO SA 460002
Data rilascio N° foglio
SPICER OFF-HIGHWAY AXLE DIVISION
02/08/2006 1
Denominazione Gruppo tipo Modello Cliente: SEMMCO SA C.I. e data
Gruppo riduttore e distributore affl. al ponte differenziale sterzante 602/212 109 ultima
Cod.cliente: 460002 N° disegno 602.97.212.109 modifica
Quantità olio Macchina: MINING MACHINE ALPHA 20 R 2421
Interasse [mm] 151. Note 02/08/2006

Rapporto(i) riduttore 1:2.03 ATTENZIONE:
- I gruppi vanno spediti riempiti di olio
Prese fisse 1
Flangia a flangia [mm] 1660.

Rapporto coppia conica 11:31 Corona elica sx
Rapporto riduzioni finali 1:6 - 3 sat. diam. 275
Sterzatura [gradi] 37
Entrata motore idraulico LINDE HMV 075-02 -Prof.SAE- 16/32" z.21

Denominazione Sottogruppo Caratteristiche N°Complessivo
Flangia END YOKE 1410
Scatola e 212- / 49 212.14.000.02
coperchi 01
Differenziale 212- / 60 Con blocco a comando idraulico 112.04.000.04
04
Mozzo ruota 212- /298 Colonnette M22 L=86 - Dadi piani 212.06.000.02
06
Freno 112- / 04 A disco in bagno d'olio 8 dischi Wellman - Gioco 1 mm 112.07.000.02
07
Cilindro sterzo 212- / 45 Cilindro 180 BAR - Sensore con cavo - Alimen.85° basso - 212.24.000.02
24 M18x1,5 - Corsa 120
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-01-0001
Mod. 602/212/109 LIST OF SPARE PARTS Page N. 1
Technical documentation Descr. CENTRAL HOUSING Date 19/10/06

Pos. Q.ty
1 212.01.002.18 1 SCATOLA
CARTER
HOUSING
GEHAEUSE
2 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
3 171.01.015.04 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
4 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
5

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
7 112.01.007.03 1 COPERCHIO INTERMEDIO
COUVERCLE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE COVER
ZWISCHENDECKEL
8 001.05.1178 3 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
9 001.05.0820 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
1 357.14.139.01 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 112.04.032.02 1 FLANGIA
BRIDE
FLANGE
FLANSCH
3 001.05.3158 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
4 001.05.1447 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
5 112.14.001.07 1 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
6 112.14.004.01 1 INGRANAGGIO
ENGRENAGE
GEAR
ZAHNRAD
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
8 014.02.0982 1 SPINA
BROCHE
DOWEL
STIFT
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
10 112.14.003.02 1 INGRANAGGIO
ENGRENAGE
GEAR
ZAHNRAD
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
11 953.04.012.01 1 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
KEGELROLLENLAGER
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
14 112.04.023.01 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
15 013.01.3117 1 SPESSORE
013.01.3118 1 CALE
013.01.3119 1 SHIM
013.01.3120 1 PASS - SCHEIBE
16 013.01.1279 1 SPESSORE
013.01.1281 1 CALE
013.01.3055 1 SHIM
013.01.3066 1 PASS - SCHEIBE
17 212.04.500.14 1 COPPIA CONICA
COUPLE CONIQUE
BEVEL GEAR SET
KEGEL- UND TELLERRADPAAR
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
19 016.28.3390 12 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
20 112.04.017.01 1 LAMIERA
TOLE
SHEET
BLECH
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
21 112.04.005.01 1 PLANETARIO
PLANETAIRE
AUSGLEICHSWELLENRAD
22 112.04.006.03 4 PERNO
AXE
PIN
BOLZEN
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
26 112.04.004.04 4 SATELLITE
SATELLITE
DIFFERENTIAL PINION
AUSGLEICHSKEGELRAD
27 112.04.020.01 1 MANICOTTO
MANCHON
SELECTOR
MUFFE
28 012.01.3207 6 SFERA
BILLE
DETEND BALL
KUGEL
29

RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
31 112.04.001.05 1 SCATOLA DIFFERENZIALE
CARTER DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL CARRIER
DIFFERENTIALGEHAEUSE
KEGELROLLENLAGER
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
34 112.04.016.02 2 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
35 011.01.0223 8 ROSETTA ELASTICA
RONDELLE ELASTIQUE
SPRING WASHER
FEDERRING
36 016.03.0897 8 VITE A TESTA ESAGONALE
VIS A TETE EXAGONALE
HEXAGON BOLT
SECHSKANTSCHRAUBE
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
38
39 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
41 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
42 001.35.3204 1 ANELLO
BAGUE
RING
RING
43 112.04.704.02 1 DIFFERENZIALE
DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL
DIFFERENTIAL
44 001.05.1151 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
45 112.04.019.02 1 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
46 112.04.021.02 1 FORCELLA CAMBIO
FOURCHETTE DE COMMANDE
SELECTOR FORK
SCHALTGABEL
47 006.17.3208 1 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
48 001.05.1479 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
49 011.07.1478 1 ROSETTA DI TENUTA
BAGUE D'ETANCHEITE
SEAL WASHER
DICHTRING
50 932.03.600.04 1 INTERRUTTORE DI SICUREZZA
DISJONCTEUR DE SURETE
SECURITY SWITCH
ANLASSERSPERRE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0017

Pos. Q.ty
51 932.03.020.01 1 PROTEZIONE IN GOMMA
CAPUCHON
BOOT
SCHUTZKAPPE
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
53 112.04.018.03 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
54 112.04.033.01 1 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
56 003.01.3237 1 CHIAVETTA
CLAVETTE
KEY
KEIL
57 112.04.005.07 1 PLANETARIO
PLANETAIRE
AUSGLEICHSWELLENRAD
58 011.07.3912 1 ROSETTA DI TENUTA
BAGUE D'ETANCHEITE
SEAL WASHER
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
1 006.03.0197 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 016.13.3243 2 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
3 212.06.001.06 2 BRACCIO
CORPS D'ESSIEU
AXLE CASE
ACHSKOERPER
4 112.06.070.01 32 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
5
6 212.06.700.01 2 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
10 001.05.1389 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
11 212.06.610.04 2 GIUNTO
JOINT
JOINT
GELENK
12 277.06.005.01 1 BRONZINA
1 DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
13 212.06.006.03 2 BOCCOLA
DOUILLE
BUSHING
BUCHSE
14 112.04.022.01 20 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
15 212.06.007.03 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
16 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
2 GRAISSEUR
GREASE FITTING
18 212.06.700.05 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
19 212.06.700.04 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
2 JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
21 212.06.005.01 2 SNODO
ARTICULATION
ARTICULATION
GELENK
22 212.06.002.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
24

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
26 112.01.610.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
27 212.06.003.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
29 005.10.3166 4 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
30 176.06.006.01 16 COLONNETTA
GOUJON DE ROUE
WHEEL STUD
RADBOLZEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
31 112.06.049.01 2 MOZZO RUOTA
MOYEU DE ROUE
WHEEL HUB
RADNABE
32 001.05.1178 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
33 112.06.005.04 2 CORONA DENTATA
COURONNE DENTEE
RING GEAR
ZAHNKRANZ
RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
36 112.06.006.03 6 SATELLITE (PLAN.)
SATELLITE
PLANET GEAR
PLANETENRAD
37 112.06.008.02 6 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
38 006.11.1413 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
39

VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
42 112.06.025.01 16 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
43 006.04.1159 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
45 213.06.011.01 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
46 006.05.1521 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
47
48
49 112.06.026.01 2 LAMIERA DI SICUREZZA

TOLE DE SECURITE
LOCKING PLATE
SICHERUNGSBLECH
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
51
52
53
54
55
56
57 212.06.025.01 2 SPESSORE
212.06.025.02 2 CALE
212.06.025.03 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
58

SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
60
61
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
62
63
64
65
66 212.06.702.22 1 SCATOLA SNODO

STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
67 212.06.703.22 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
68
69
70
71
72
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0001

Pos. Q.ty
73 213.06.711.01 4 VITE DI FERMO STERZO
VIS D'ARRET BRAQUAGE
STEERING ADJUST BOLT
LENKEINSCHLAGSCHRAUBE
74
75
76

RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0001

Pos. Q.ty
1 112.07.610.02 8 DISCO FRENO
DISQUE DE FREIN
BRAKE DISC
BREMSSCHEIBE
2 112.07.037.09 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
3 112.07.002.03 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
4 112.07.007.16 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
5 180.07.004.01 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
7 112.07.008.02 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
9 112.07.008.01 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
10 112.07.006.01 10 DISCO FRENO INTERMEDIO
DISQUE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE BRAKE DISC
GEGENLAMELLE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0001

Pos. Q.ty
11 734.07.014.01 2 VITE SPURGO
VIS DE PURGE
BLEEDING BOLT
ABBLASESCHRAUBE
12 734.07.015.01 2 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
13 014.02.0913 2 SPINA
BROCHE
DOWEL
STIFT
14 112.07.704.03 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-24-0001
Technical documentation Descr. STEERING Date 19/10/06

Pos. Q.ty
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
2 279.24.610.16 1 RILEVATORE ELETTRONICO
RELEVER
ELECTRONIC SENSOR
ELEKTR. MESSGERAET
3 016.04.1988 3 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
4 212.24.620.46 1 CILINDRO
CILINDRE
CYLINDER
ZYLINDER
5 212.24.628.13 2 ASTA ASSIALE ARTICOLATA
TIGE AXIALE ARTICULEE
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE
PVG 32
Proportional Valves
Technical
Information
PVG 32 Proportional Valve
Technical Information
Contents
CONTENTS Page
General...................................................................................................................................................................................3
Function.................................................................................................................................................................................5
PVG 32 valve group.......................................................................................................................................................5
PVPC, plug for external pilot oil supply..................................................................................................................7
PVMR, friction detent....................................................................................................................................................9
PVMF, mechanical float position lock .....................................................................................................................9
PVBS, main spools for flow or pressure control................................................................................................ 10
PVPX, electrical LS unloading valve...................................................................................................................... 11
Technical data................................................................................................................................................................... 12
PVG 32, valve group ................................................................................................................................................... 12
PVH, hydraulic actuation ......................................................................................................................................... 12
PVM, mechanical actuation..................................................................................................................................... 13
PVE, electrical actuation ........................................................................................................................................... 14
Electrical actuation ......................................................................................................................................................... 16
The fault monitoring system .................................................................................................................................. 17
Modules and code numbers ....................................................................................................................................... 20
PVP, pump side modules .......................................................................................................................................... 20
PVB, basic modules – without LSA/B pressure limiting valves ..................................................................... 23
PVB, basic modules – with LSA/B pressure limiting valves ........................................................................... 24
PVM, mechanical actuation..................................................................................................................................... 25
PVMD, cover for mechanical actuation ............................................................................................................... 25
PVH, cover for hydraulic actuation ....................................................................................................................... 25
PVMR, cover for friction detent .............................................................................................................................. 25
PVMF, cover for mechanical float position lock................................................................................................ 25
PVE, electrical actuation ........................................................................................................................................... 26
PVLA, suction valve .................................................................................................................................................... 27
PVLP, shock and suction valve ................................................................................................................................ 27
PVS, end plate............................................................................................................................................................... 28
PVAS, assembly kit ...................................................................................................................................................... 28
PVPC, plug for external pilot oil supply............................................................................................................... 29
Technical characteristics............................................................................................................................................... 30
PVP, pump side module ............................................................................................................................................ 30
PVB, basic module....................................................................................................................................................... 31
PVLP, shock and suction valve ................................................................................................................................ 38
Pressure control spools............................................................................................................................................. 39
Characteristics for float position main spools .................................................................................................. 41
Dimensions........................................................................................................................................................................ 43
Lever positions ................................................................................................................................................................. 45
Hydraulic systems ........................................................................................................................................................... 46
Electrical systems ............................................................................................................................................................ 48
System safety .................................................................................................................................................................... 49
Other operating conditions......................................................................................................................................... 54
Module selection chart ................................................................................................................................................. 56
Order specification ......................................................................................................................................................... 66
Specification sheet.......................................................................................................................................................... 68
Specification sheet, SAE version ................................................................................................................................ 69
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Frontpage: P300004.TIF., P300002.TIF, P3000010.TIF, F72269.TIF, Drawing 157-195.ai
2 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
General
GENERAL Valve system

PVG 32 is a hydraulic load sensing valve
designed to give maximum flexibility.
From a simple load sensing directional
valve, to an advanced electrically con-
trolled load-independent proportional
valve.
The PVG 32 module system makes it

possible to build up a valve group to
meet requirements precisely.
The compact external dimensions of
the valve remain unchanged whatever
combination is specified.
General features PVG 32

• Load-independent flow control:
– Oil flow to an individual function is independent of the load pressure of this
function
– Oil flow to one function is independent of the load pressure of other functions
• Good regulation characteristics
• Energy-saving
• Up to 10 basic modules per valve group
• Several types of connection threads
• Low weight
PVP – pump side module

• Built-in pressure relief valve
• System pressure up to 350 bar [5075 psi]
• Pressure gauge connection
• Versions:
– Open centre version for systems with fixed displacement pumps
– Closed centre version for systems with variable displacement pumps
– Pilot oil supply for electrical actuator built into the pump side module
– Versions prepared for electrical LS unloading valve PVPX
PVB, basic module

• Interchangeable spools
• Depending on requirements the basic module can be supplied with:
– Integrated pressure compensator in channel P
– Check valve in channel P
– Shock/suction valves
– LS pressure limiting valves individually adjustable for ports A and B
– Different spool variants
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 3
General
GENERAL Actuation modules

The basic module is always fitted with mechanical actuator PVM, which can be combined
with the following as required:
__ __
• Electrical actuator (12 V --- or 24 V --- )
– PVES – proportional, super
– PVEH – proportional, high performance
– PVEM – proportional, medium performance
– PVEO – ON/OFF
• PVMD, cover for mechanical actuation
• PVMR, cover for mechanical detent
• PVMF, cover for mechanical float
• PVH, cover for hydraulic actuation
ACCESSORIES Remote control units

• Electrical remote control units
– PVRE, PVRET
– PVREL
– PVRES
– Prof 1
– Prof 1 CIP
• Hydraulic remote control unit
– PVRHH
Electronics
• EHF, flow adjustment unit
• EHR, ramp generator
• EHS, speed control
• EHSC, closed loop speed control
• EHA, alarm logic
• EHC, closed loop position control
• PVG CIP
• CIP Configuration Tool
4 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Function
PVG 32 VALVE GROUP When the pump is started and the main spools in the individual basic modules (11) are in
WITH OPEN CENTRE PVP the neutral position, oil flows from the pump, through connection P, across the pressure
(PVB WITH FLOW adjustment spool (6) to tank. The oil flow led across the pressure adjustment spool
CONTROL SPOOL) determines the pump pressure (stand-by pressure).
When one or more of the main spools are actuated, the highest load pressure is fed
through the shuttle valve circuit (10) to the spring chamber behind the pressure adjust-
ment spool (6), and completely or partially closes the connection to tank.
Pump pressure is applied to the right-hand side of the pressure adjustment spool (6). The
pressure relief valve (1) will open should the load pressure exceed the set value, diverting
pump flow back to tank.
In a pressure-compensated basic module the compensator (14) maintains a constant

pressure drop across the main spool – both when the load changes and when a module
with a higher load pressure is actuated.
With a non pressure-compensated basic module incorporating a load drop check valve
(18) in channel P, the check valve prevents return oil flow.
The basic module can be supplied without the load drop check valve in channel P for
functions with over-centre valves.
The shock valves PVLP (13) with fixed setting and the suction valves PVLA (17) on ports
A and B are used for the protection of the individual working function against overload
and/or cavitation.
An adjustable LS pressure limiting valve (12) can be built into the A and B ports of
pressure-compensated basic modules to limit the pressure from the individual working
functions.
The LS pressure limiting valves save energy compared with the shock valves PVLP:
• With PVLP all the oil flow to the working function will be led across the combined
shock and suction valves to tank if the pressure exceeds the fixed setting.
• With LS pressure limiting valves an oil flow of about 2 l/min [0.5 US gal/min] will be led
across the LS pressure limiting valve to tank if the pressure exceeds the valve setting.
PVG 32 VALVE GROUP In the closed centre version an orifice (5) and a plug (7) have been fitted instead of the
WITH CLOSED CENTRE plug (4). This means that the pressure adjustment spool (6) will only open to tank when
PVP the pressure in channel P exceeds the set value of the pressure relief valve (1).
(PVB WITH FLOW
CONTROL SPOOL) In load sensing systems the load pressure is led to the pump regulator via the LS
connection (8).
In the neutral position the pump control sets the displacement so that leakage in the
system is compensated for, to maintain the set stand-by pressure.
When a main spool is actuated the pump regulator will adjust the displacement so that
the set differential pressure between P and LS is maintained.
The pressure relief valve (1) in PVP should be set at a pressure of approx. 30 bar [435 psi]
above maximum system pressure (set on the pump or external pressure relief valve).
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 5
Function
PVG 32
SECTIONAL DRAWING
PVP
PVB
PVB
1. Pressure relief valve 11. Main spool

2. Pressure reduction valve for pilot oil supply 12. LS pressure limiting valve
3. Pressure gauge connection 13. Shock and suction valve, PVLP
4. Plug, open centre 14. Pressure compensator
5. Orifice, closed centre 15. LS connection, port A
6. Pressure adjustment spool 16. LS connection, port B
7. Plug, closed centre 17. Suction valve, PVLA
8. LS connection 18. Load drop check valve
9. LS signal 19. Pilot oil supply for PVE
10. Shuttle valve 20. Max. oil flow adjustment screws for
ports A and B
6 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Function
PVPC, PVPC with check valve for open centre PVP

PLUG FOR EXTERNAL PVPC with check valve is used in systems
PILOT OIL SUPPLY where it is necessary to operate the
PVG 32 valve by means of the electrical
remote control without pump flow.
When the external solenoid valve is

opened, oil from the pressure side of the
cylinder is fed via the PVPC through the
pressure reducing valve to act as the pilot
supply for the electrical actuators.
This means that a load can be lowered by

means of the remote control lever without
starting the pump. The built-in check valve prevents the oil from flowing via the pressure
adjustment spool to tank. With the pump functioning normally the external solenoid
valve is closed to ensure that the load is not lowered due to the pilot supply oil flow
requirement of approximately 1 l/min [0.25 US gal/min].
Please note:
With closed centre PVP the external pilot oil supply can be connected to the pressure
gauge connection without the use of a PVPC plug.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 7
Function
PVPC, PVPC without check valve

PLUG FOR EXTERNAL for open or closed centre PVP
PILOT OIL SUPPLY PVPC without check valve is used in
systems where it is necessary to supply
the PVG 32 valve with oil from a manually
operated emergency pump without
directing oil flow to the pilot oil supply
(oil consumption about 1 l/min)
[0.25 US gal/min].
When the main pump is working nor-

mally, the oil is directed through the PVPC
plug via the pressure reduction valve to
the electrical actuators.
When the main pump flow fails, the external shuttle valve ensures that the oil flow from
the manually operated emergency pump is used to pilot open the over centre valve and
lower the load. The load can only be lowered using the mechanical operating lever of
the PVG 32 valve.
8 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Function
PVMR, PVMR, Friction Detent PVMR

FRICTION DETENT The friction detent PVMR allows the
directional spool to be held in any
position, resulting in infinitely variable,
reversible, pressure compensated flow.
This can be sustained indefinitely with-
out having to continue to hold the
mechanical lever.
Please note:
PVMR should only be used together
with PVB basic modules with pressure
compensator.
PVMF, PVMF, Mechanical Float Position Lock

MECHANICAL FLOAT This allows the float spool to be held in
POSITION LOCK the float position after release of the
mechanical handle.
PVMF PVMF
P→A→F P→B→F
(Standard assembly) (Standard assembly)
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 9
Function
PVBS, When using standard flow control spools, the pump pressure is determined by the
MAIN SPOOLS FOR FLOW highest load pressure. This is done either via the pressure adjustment spool in open
CONTROL (STANDARD) centre PVP (fixed displacement pumps) or via the pump regulator (variable displacement
pumps).
In this way the pump pressure will always correspond to the load pressure plus the
stand-by pressure of the pressure adjustment spool or the pump regulator.
This will normally give optimum and stable adjustment of the oil flow.
PVBS, PVBS main spools with linear characteristic have less dead band than standard spools
MAIN SPOOLS and a completely proportional ratio between control signal and oil flow in the range
FOR FLOW CONTROL beyond the dead band. PVBS with linear characteristic must never be used together with
(WITH LINEAR PVEM electrical actuators. The interaction between the small dead band of the spools
CHARACTERISTIC) and the hysteresis of the PVEM actuator of 20% involves a risk of building up a LS
pressure in neutral position.
PVBS, In a few systems load sensing pump

MAIN SPOOLS FOR pressure may result in unstable adjust-
PRESSURE CONTROL ment of the oil flow and a tendency
towards system hunting. This may be the
case with working functions that have a
large moment of inertia or over-centre
valves. In such systems main spools for
pressure control can be advantageous.
The spools are designed in such a way

that the pump pressure is controlled by
the spool travel. The main spool must be
displaced until the pump pressure just
exceeds the load pressure before the working function is applied. If the main spool is
held in this position, the pump pressure will remain constant – even if the load pressure
changes – giving a stable system.
The use of pressure control spools, however, also means that

• the oil flow is load dependent
• the dead band is load dependent
• the pump pressure can exceed the load pressure by more than is usual.
Due to these factors it is recommended that pressure control spools are only used when
it is known for certain that problems with stability will arise – or already have arisen.
10 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Function
PVPX, PVPX is a solenoid LS unloading valve. PVPX is fitted into the pump side module enabling
ELECTRICAL LS a connection to be made between the LS and the tank lines. Thus the LS signal can be
UNLOADING VALVE relieved to tank by means of an electric signal.
For a PVP pump side module in open centre version the relief to tank of the LS signal
means that the pressure in the system is reduced to the sum of the tank port pressure
plus the neutral flow pressure for the pump side module.
For a PVP pump side module in closed centre version the relief to tank of the LS signal
means that the pressure is reduced to the sum of the tank port pressure for the pump
side module plus the stand-by pressure of the pump.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 11
Technical data
PVG 32 The technical data for PVG 32 and PVPX are typical measured results. For the hydraulic
VALVE GROUP system a mineral based hydraulic oil with a viscosity of 21 mm2/s [102 SUS] and a
temperature of 50°C [122°F] was used.
Port P continuous 350 bar1) [5075 psi]1)

Max. pressure Port A/B 350 bar [5075 psi]
Port T, static/dynamic 25 bar/40 bar [365/580 psi]
Oil flow, rated Port P 140 l/min3) [37 US gal/min]3)
(See characteristics, Port A/B, with press. comp. 100 l/min2) [26.4 US gal/min]2)
page 31 - 36) Port A/B , without press. comp. 125 l/min [33 US gal/min]
Spool travel, standard ± 7 mm [±0.28 in]
Spool travel, Proportional range ± 4.8 mm [±0.19 in]
float position spool Float position 8 mm [±0.32 in]
Dead band, Standard ± 1.5 mm [±0.06 in]
flow control spools Linear characteristic ± 0.8 mm [±0.03 in]
Max. internal leakage A/B → T, without shock valve 20 cm3/min [1.85 in3/min]
at 100 bar [2175 psi] and
21 mm2/s [102 SUS] A/B → T, with shock valve 25 cm3/min [2.15 in3/min]
Recommended temperature 30 → 60°C [86 → 140°F]
Oil temperature
Min. temperature -30°C [–22°F]
(inlet temperature)
Max. temperature +90°C [194°F]
Ambient temperature -30 → +60°C [–22 → +140°F]
Operating range 12 - 75 mm2/s [65 - 347 SUS]
Oil viscosity Min. viscosity 4 mm2/s [39 SUS]
Max. viscosity 460 mm2/s [2128 SUS]
Filtration Max. contamination
19/16 19/16
(See page 55) (ISO 4406)
Oil consumption in pilot oil pressure reduction valve 1 l/min [0.25 us gal/min]
1) With PVSI end plate, max. 300 bar [4351 psi] with PVS end plate.
2) For 130 l/min contact technical Sales Organization for Sauer-Danfoss
3) In open circuit systems with short P-hoses/tubes, attention should be paid to pressure peaks at flows
>100 l/min. [26.4 US gal/min]
PVH, Regulation range 5-15 bar [75-220 psi]

HYDRAULIC ACTUATION Max. pilot pressure 30 bar [435 psi]
Max. pressure on port T 1) 10 bar [145 psi]
1) The PVRHH remote control lever should be connected direct to tank.
12 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Technical data
PVM, Regulation range, control lever ±19.5°

MECHANICAL ACTUATION Regulation range, Proportional range ±13.4°
Float position 22.3°
Neutral position Max. spool travel
22 ± 3 Nm 28 ± 3 Nm
PVM + PVMD
[5.0 ±0.7 lbf·in] [6.3 ±0.7 lbf·in]
22 ± 3 Nm 28 ± 3 Nm
Operating force PVM + PVE 1)
[5.0 ±0.7 lbf·in] [6.3 ±0.7 lbf·in]
27 ± 3 Nm 83 ± 3 Nm
PVM + PVH
[6.0 ±0.7 lbf·in] [18.7 ±0.7 lbf·in]
Spool displacement from neutral position 17 Nm [3.8 lbf·in]
PVM + PVMR
Spool displacement from any other position 0.6 Nm [1.3 lbf·in]
Operating force Spool displacement from neutral position 22 Nm [5.0 lbf·in]
PVM+PVMF Spool displacement into float position 60 Nm [13.5 lbf·in]
Spool displacement away from float position 28 Nm [6.3 lbf·in]
Control lever positions,
No. 2×6
see page 45
1) PVE without voltage
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 13
Technical data
PVE,
REACTION TIME
PVEO PVEM PVEH PVES
Voltage Function ON/OFF Prop. Prop. Prop.
medium high super
s s s s
Reaction time from Max. 0.235 0.700 0.230 0.230
Neutral switch neutral position Rated 0.180 0.450 0.150 0.150
to max. spool travel Min. 0.120 0.230 0.120 0.120
Reaction time from Max. 0.175 0.175 0.175 0.175
Neutral switch max.pool travel Rated 0.090 0.090 0.090 0.090
to neutral position Min. 0.065 0.065 0.065 0.065
Reaction time from Max. – 0.700 0.200 0.200
Constant voltage neutral position Rated – 0.450 0.120 0.120
to max. spool travel Min. – 0.230 0.050 0.050
Reaction time from Max. – 0.700 0.100 0.100
Constant voltage max. spool travel Rated – 0.450 0.090 0.090
to neutral position Min. – 0.230 0.065 0.065
PVE,
OIL CONSUMPTION AND
HYSTERESIS
PVEO PVEM PVEH PVES
Voltage Function ON/OFF Prop. Prop. Prop.
medium high super
0 l/min 0 l/min 0 l/min 0.4 l/min
Without voltage Pilot oil flow per PVE Neutral
[0 US gal/min] [0 US gal/min] [0 US gal/min] [0.106 US gal/min]
Locked 0.1 l/min 0.1 l/min 0.1 l/min 0.2 l/min
[0.026 US gal/min] [0.026 US gal/min] [0.026 US gal/min] [0.053 US gal/min]
1 actuation 0.002 l 0.002 l 0.002 l 0.002 l
With voltage Pilot oil flow per PVE
Actuations 0.7 l/min 0.5 l/min 1.1 l/min 1.1 l/min
Hysteresis 1) Rated – 20% 4% <1%
1) Hysteresis is indicated at rated voltage and f = 0.02 Hz for one cycle. A cycle incl. N > full A > N > full B > N.
14 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Technical data
PVE, PVEO, PVEM,

ELECTRICAL ACTUATION Actuation
PVEH and PVES
Grade of enclosure IEC 529 IP 65
Rated voltage 12 V __
–– 24 V __
––
Voltage range 11 to 15 V 22 to 30 V
Supply voltage (UDC)
Max. ripple 5%
Current consumtion1) 0.65 A 0.33 A
Neutral 0.5 × UDC
Signal voltage (PVEM/PVEH/PVES)
Regulating 0.25 × UDC to 0.75 × UDC
Signal current1) (PVEM/PVEH/PVES) 0.25 mA 0.5 mA
Input impedance in relation 0,5 × UDC 12 kΩ
Power consumption 8W
Max. load 100 mA 60 mA
Fault monitoring
Active Reaction time at fault 500 ms
(PVEH/PVES)
Passiv Reaction time at fault 250 ms
1) At rated voltage
PVPX,
350 bar
ELECTRICAL LS Max. operation pressure
[5075 psi]
UNLOADING VALVE
Enclosure to IEC 529 IP 65
2 bar
Max. pressure drop at an oil flow of 0.10 l/min. [2.6 US gal/min]
[30 psi]
30 to 60°C
Recommended temperature
[86 to 140°F]
–30°C
Oil temperature (inlet temperature) Min. temperature
[–22°F]
90°C
Max. temperature
[194°F]
155°C
Max. coil surface temperature
[311°F]
–30 to +60°C
Ambient temperature
[–22 to +140°F]
12 to 75 mm2/s
Operating range
[65 to 347 SUS]
Oil viscosity 4 mm2/s
Min. viscosity
[39 SUS]
460 mm2/s
Max. viscosity
[2128 SUS]
Response time for LS pressure relief 300 ms
Rated voltage 12 V 24 V
Max.permissible deviation from rated supply voltage ± 10 % ± 10 %
Current consumption at 22°C [72°F] coil temperature 1.55 A 0.78 A
at rated voltage at 110°C [230°F] coil temperature 1.00 A 0.50 A
at 22°C [72°F] coil temperature 19 W 19 W
Power consumption
at 110°C [230°F] coil temperature 12 W 12
Max. permissible deviation from rated supply voltage ±10%
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 15
Electrical actuation
PVEO, Main features of PVEO:

ON-OFF • Compact
• Robust operation
• Simple build-up
PROPORTIONAL With electrical proportional actuation the main spool position is adjusted so that it
ACTUATION corresponds to an electric signal – from a remote control unit, for example.
The signal (set-point signal) is converted into a hydraulic pressure which moves the main
spool. The position of the main spool is converted in the positional transducer (C) to
an electric signal (feed-back signal). This signal is registered by the electronics.
The variation between the set-point signal and feed-back signal actuates the solenoid
valves. The solenoid valves are actuated so that hydraulic pressure moves the main spool
into the correct position.
PVEM, PVEM versions are recommended where

PROPORTIONAL MEDIUM there is a requirement for simple propor-
tional control and where reaction and
hysteresis are not critical. Main features
of PVEM:
• ON-OFF modulated
• Inductive transducer, see page 17
• Medium hysteresis
PVEH, PVEH versions are recommended where

PROPORTIONAL HIGH among the requirements are fault
monitoring, fast system reaction, low
hysteresis and fine regulation.
Main features of PVEH:

• Inductive transducer, see page 17
• Integrated pulse width modulation,
see page 17
• Short reaction time
• Low hysteresis
• Fault monitoring, see page 17 and 18
Transistor output for signal source,
see page 19
16 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVES, PVES versions are recommended for

PROPORTIONAL SUPER control systems requiring very low
hysteresis to obtain a very fine regulation.
For other technical data: see PVEH.
LVDT-TRANSDUCER, Inductive transducer, LVDT

PULSE WIDTH (Linear Variable Differential Transformer). When the main spool is moved, a voltage
MODULATION is induced proportional to the spool position. The use of LVDT gives contact-free
(proximity) registration of the main spool position. This means an extra-long working life
and no limitation as regards the type of hydraulic fluid used. In addition, LVDT gives a
precise position signal of high resolution.
Integrated pulse width modulation

Positioning of the main spool in PVEH is based on the pulse width modulation principle.
As soon as the main spool reached the required position, modulation stops and the spool
is locked in position.
THE FAULT MONITORING A fault monitoring system is provided in all PVEH and PVES models. The system is
SYSTEM available in two versions: – The active fault monitoring type, which provides a warning
signal and deactivates the solenoid valves, and the passive fault monitoring type, which
provides a warning signal only. See page 19.
Both active and passive fault monitoring systems are triggered by three main events:
Input signal monitoring

The input signal voltage is continuously monitored. The permissible range is between
15% and 85% of the supply voltage. Outside this range the section will switch into an
active error state.
Transducer supervision
If one of the wires to the LVDT sensor is broken or short-circuited, this section will switch
into an active error state.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 17
THE FAULT MONITORING Supervision of the closed loop

SYSTEM The actual position must always correspond to the demanded position (input signal).
(CONTINUED) When the distance from neutral to the actual position is longer than the demanded
distance, the system detects an error and will switch into an active error state. On the
other hand, a situation where the actual position is closer to neutral than that demanded
will not cause an error state. This situation is considered “in control”.
When an active error state occurs, the fault monitoring logic will be triggered:
Note:
The neutral deadband prevents the output signal from releasing the fault monitoring
logic, thus stopping the function until the required pilot oil pressure has been developed.
Active fault monitoring

• A delay of 500 ms before anything happens.
• The solenoid valve bridge will be disabled, - all solenoids will be released.
• An alarm signal is sent out through the connector.
• This state is memorized and continues until the system is actively reset (by turning
off the supply voltage).
Passive fault monitoring

• A delay of 250 ms before anything happens.
• An alarm signal is sent out through the connector.
• This state is not memorized. When the erroneous state disappears, the alarm signal
will turn to passive again. However, the signal will always be active for a minimum of
100 ms when triggered.
To prevent the electronics from going into an undefined state, a general supervision of
the power supply and the internal clock frequency is made. This function applies to PVEH,
PVES and PVEM:
High supply voltage

The solenoid valves are disabled when the supply voltage is exceeded by 50% (18 V for
a 12 V PVE and 36 V for a 24 V PVE).
Low supply voltage:

The solenoid valves are disabled when the supply voltage falls below 8 V.
Internal clock
The solenoid valves are disabled when the internal clock frequency fails.
All three states are triggered automatically when the fault conditions cease.
Note:
1. Different degrees of safety are described on pages 50 to 53.
2. The fault monitoring does not work if the supply voltage to PVEH/PVES is cut off – for example by a neutral
position switch (see page 50).
3. When using PVEH/PVES with passive fault monitoring it’s up to the customer to decide on the required
degree of safety for the system (see page 50).
18 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVEH/PVES, Normal
CONNECTION TO FAULT
MONITORING OUTPUT
Green
Transistor output function Example of connected components
Fault
Red
Transistor output function Example of connected components
A: External relay A: External relay

B: Solenoid valve (e.g. PVPX) B: Solenoid valve (e.g. PVPX)
Via an external relay the pin pos. 3 can be connected to a solenoid valve which will
relieve the LS-signal to tank, e.g. PVPX.
Other connections possible:

• a solenoid valve to relieve the pump oil flow
• a signal lamp, an alarm horn
• pump cut-out, etc.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 19
Modules and code numbers
PVP,
PUMP SIDE MODULES
Symbol Description Code number

P = G 1/2 157B5000
Open centre pump side module for
pumps with fixed displacement. P = 7/8 in - 14 157B5200
For purely mechanically actuated P = G 3/4 157B5100

valve groups.
P = 1 1/16 in - 14 157B5300
P = G 1/2 157B5001
Closed centre pump side module for
pumps with variable displacement. P = 7/8 in - 14 157B5201
For purely mechanically actuated P = G 3/4 157B5101

valve groups.
P = 1 1/16 in -14 157B5301
P = G 1/2 157B5010
pumps with fixed displacement. P = 7/8 in - 14 157B5210
With pilot oil supply for P = G 3/4 157B5110

electrically actuated valves.
P = 1 1/16 in - 14 157B5310
P = G 1/2 157B5011
pumps with variable displacement.
P = 7/8 in - 14 157B5211
With pilot oil supply.

P = G 3/4 157B5111
For electrically actuated valves

P = 1 1/16 in - 14 157B5311
Open centre pump side module for P = G 1/2 157B5012

pumps with fixed displacement.
P = 7/8 in - 14 157B5212
With pilot oil supply for
electrically actuated valves.
P = G 3/4 157B5112
Connection for electrical
LS unloading valve, PVPX P = 1 1/16 in - 14 157B5312

P = G 1/2 157B5013
With pilot oil supply. P = 7/8 in - 14 157B5213
For electrically actuated valves P = G 3/4 157B5113
Connection for electrical

P = 1 1/16 in - 14 157B5313
LS unloading valve, PVPX.
Connection: P = G 1/2; 14 mm deep or G 3/4; 16 mm deep. LS/M = G 1/4; 12 mm deep; T = G 3/4; 16 mm deep.
P = 7/8 in - 14; 0.65 in deep or 1 1/16 in - 12; 0.75 in deep. LS/M = 1/2 in - 20; 0.47 in deep. T = 1 1/16 in - 12; 0.75 in deep.
20 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVP,
PUMP SIDE MODULES

For mechanically actuated valves. P = G 3/4 157B5102
Connection for LS
unloading valve, PVPX.

For mechanically actuated valves. P = G 3/4 157B5103
Connection for LS
unloading valve, PVPX.

With pilot oil supply for electrical P = G 3/4 157B5180

actuation and connection for pilot
oil pressure.

With pilot oil supplyfor electrical P = G 3/4 157B5181

oil pressure.

With pilot oil supply for hydraulic P = G 3/4 157B5190

oil pressure.

With pilot oil supply for hydraulic P = G 3/4 157B5191

oil pressure.
Connection: P = G 1/2; 14 mm deep or G 3/4; 16 mm deep. LS/M = G 1/4; 12 mm deep; T = G 3/4; 16 mm deep.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 21
PVPV AND PVPVM,

PUMP SIDE MODULES

PVPV
Closed center pump side module
for pumps with variable P and T = G 1 157B5938
displacement
With pilot supply for electrical

actuation
P and T = 1 5/16 UN 157B5911
Max pump pressure = 350 bar [5075 psi]
Max. pump flow = 150 l/min [40 US gal/min]
PVPV
Closed center pump side module
displacement
actuation
With shock and suction valve PVLP 63
P and T = 1 5/16 UN 157B5913
Max. pump flow = 150 l/min [40 US gal/min]
PVPVM
Closed centre pump side module
displacement

actuation
P and T = 1 5/16 UN 157B5912
Max pump flow = 230 l/min [ 61 US gal/min]
PVPVM
Closed centre pump side module
for pumps with variable
P and T = G 1 57B5940
displacement

actuation
With shock and suction valve PVLP 63
P and T = 1 5/16 UN 157B5914
Max pump flow = 230 l/min [ 61 US gal/min]
22 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB,
BASIC MODULES – WITHOUT ADJUSTABLE LSA/B PRESSURE LIMITING VALVES
Code number
Symbol Description No facilities for Facilities for
shock valves A/B shock valves A/B
Without load drop

G 1/2
check valve and 157B6000 157B6030
14 mm deep
pressure compensator.
Can be used where
load holding
valves prevent oil 7/ in - 14
8
from flowing back 157B6400 157B6430
0.65 in deep
through channel P.
G 1/2
157B6100 157B6130
14 mm deep
Load drop
check valve.
7/ in - 14
8
157B6500 157B6530
0.65 in deep
G 1/2
– 157B6136
14 mm deep
Load drop check valve.
LSA/B shuttle valve.
To be used with
float position spools. 7/
8 in - 14
– 157B6536
0.65 in deep
G 1/2
157B6200 157B6230
14 mm deep
With non-damped
compensator valve.
7/ in - 14
8
157B6600 157B6630
0.65 in deep
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 23
PVB,
BASIC MODULES – WITHOUT ADJUSTABLE LSA/B PRESSURE LIMITING VALVES
Code number
G 1/2
157B6206 157B6236
14 mm deep
With damped
compensator valve
7/
8 in - 14
– –
0.65 in deep
PVB,
BASIC MODULES – WITH ADJUSTABLE LSA/B PRESSURE LIMITING VALVES
Code number
With non-damped.
G 1/2
compensator valve. 157B6203 157B6233
14 mm deep
Adjustable LSA/B
pressure limiting valves.
External LS connection
port A/B. 7/ in - 14
8
Also used for 157B6603 157B6633
0.65 in deep
float position spools.
G 1/2
Damped compensator 157B6208 157B6238
14 mm deep
valve.
Adjustable LSA/B
pressure limiting valves.
External LS connection 7
/8 in - 14
port A/B. – –
0.65 in deep
Connection: LSA/B: G 1/4 12 mm deep, 1/2 in-20; 0.47 in deep
24 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVM,
MECHANICAL ACTUATION

PVM, 22.5° 157B3171 157B3191
Standard, spring centered .
Individual oil flow adjustment to ports A and B. 37.5° 157B3172 157B3192
PVM
Without actuation lever and base. 157B3173 157B3193
Shaft for mounting of actuation lever.
PVM, 22.5° 157B3175 157B3195

As standard, without actuation lever.
With base for mounting of actuation lever. 37.5° 157B3174 157B3194
Note: Code number for the anodiseret version of 157B3171 is 157B3184
PVMD,
COVER FOR MECHANICAL ACTUATION

PVMD,
157B0001
Cover for purely mechanically operated valve.
PVH,
HYDRAULIC ACTUATION
PVH, G 1/4; 12 mm deep 157B0008

Cover for hydraulic remote control
9/ -18 UNF; 0.54 in deep 157B0007
16
PVMR,
FRICTION DETENT

PVMR,
157B0004
Friction detent
PVMF,
MECHANICAL FLOAT POSITION
PVMF,
157B0005
Mechanical float position lock
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 25
PVE
ELECTRICAL ACTUATION
12 V 157B4216
PVEO;
ON/OFF
24 V 157B4228
PVEM, standard. 12 V 157B4116

Proportional Medium
On/Off-modulated, inductive transducer. 24 V 157B4128
PVEM,
12 V 157B4416
For float position.
Proportional Medium.
24 V 157B4428
On/Off-modulated, inductive transducer etc.
PVEH, standard.
12 V 157B4016
Proportional High.
Pulse-width modulation, quick response, low hysteresis,
24 V 157B4028
active fault monitoring, inductive transducer.
PVEH,
12 V 157B4086
Proportional High.
Pulse width modulation, quick response, low hysteresis,
24 V 157B4088
passive fault monitoring, inductive transducer.
PVEH,
12 V 157B4316
For float position.
Proportional High. Pulse width modulation , quick response
24 V 157B4328
low hysteresis, active fault monitoring,inductive transducer etc.
PVES, 12 V 157B4816
Proportional super.
Specifications as PVEH but hysteresis ~ 0% 24 V 157B4828
26 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVLA,
SUCTION VALVE (FITTED IN PVB)
Suction valve for

157B2001
port A and/or B.
Plug for connecting the nonactive port to tank,

157B2002
when using a single acting spool.
PVLP,
SHOCK AND SUCTION VALVE (FITTED IN PVB)
Setting
bar [psi]
32 460 157B2032
50 725 157B2050
63 914 157B2063
80 1160 157B2080
100 1450 157B2100
125 1813 157B2125
140 2031 157B2140
150 2175 157B2150
Shock and suction 160 2320 157B2160
valve for port A and/or B. 175 2538 157B2175
(Not adjustable) 190 2755 157B2190
210 3045 157B2210
230 3335 157B2230
240 3480 157B2240
250 3625 157B2250
265 3843 157B2265
280 4061 157B2280
300 4351 157B2300
320 4641 157B2320
350 5075 157B2350
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 27
PVS,
END PLATE
157B2000
PVS,
without active elements.
No connections
157B2020
PVS, G 1/8, 10 mm deep 157B2011

Max. intermittent LX
pressure: 250 bar [3625 psi] 3/ in - 24; 0.39 in deep 157B2021
8
157B2014
PVSI,
Without connections
157B2004
PVSI,
G 1/4, 12 mm deep 157B2015
LX connections.
Max. int. LX pressure: 1/ in - 20; 0.47 in deep
2 157B2005
350 bar [5075 psi]
PVAS,
ASSEMBLY KIT
Code number 157B…

Description 0 PVB 1 PVB 2 PVB 3 PVB 4 PVB 5 PVB 6 PVB 7 PVB 8 PVB 9 PVB 10 PVB
Tie bolts and seals 8000* 8001 8002 8003 8004 8005 8006 8007 8008 8009 8010
*) For one PVB on PVGI (combination PVG 120 / 32)
PVAS,
ASSEMBLY KIT FOR PVPVM
Code number 157B…

Description 1 PVB 2 PVB 3 PVB 4 PVB 5 PVB 6 PVB 7 PVB 8 PVB 9 PVB 10 PVB
Tie bolts and seals 8021 8022 8023 8024 8025 8026 8027 8028 8029 8030
28 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVPX,
ELECTRICAL LS UNLOADING VALVE
PVPX, 12 V 157B4236
Normally open:
LS pressure relieved with no signal to PVPX. 24 V 157B4238
PVPX, 12 V 157B4246
Normally closed:
LS pressure relieved with signal to PVPX. 24 V 157B4248
12 V 157B4456
PVPX,
Normally open with manual override:
24 V 157B4458
LS pressure relieved with no signal to PVPX.
Manual over-ride DE-selects LS-pump
26 V 157B4260
– Plug 157B5601
PVPC,
PLUG FOR EXTERNAL PILOT OIL SUPPLY
G 1/2, 12 mm deep 157B5400
PVP,
Plug without check valve for
open or closed centre
1/ in-20; 0.47 in deep –

2
G 1/2, 12 mm deep 157B5600
PVP,
Plug with check valve for
open centre
1/ in-20; 0.47 in deep 157B5700

2
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 29
Technical characteristics
GENERAL The characteristics in this catalogue are typical measured results.

During measuring a mineral based hydraulic oil with a viscosity of 21 mm2/s [102 SUS] at
a temperature of 50°C [122°F] was used.
PVP, Pressure relief valve characteristic

PUMP SIDE MODULE in PVP
The pressure relief valve is set at an oil

flow of 15 l/min [4.0 US gal/min].
Setting range:
30 to 350 bar [435 to 5075 psi]
(with PVSI end plate) and
(300 bar [4351 psi] (with PVS end plate)
Neutral flow pressure in PVP,

open centre
30 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, Oil flow characteristics

BASIC MODULE The oil flow for the individual spool depends on
• type of basic module
(with/without compensation)
• type of pump
(fixed or variable displacement).
Please note:
The letters AA, A, B, etc. denote spool types, see pages 56 to 62. The characteristic below
is shown for spool travel in both directions. All other characteristics are shown for spool
travel in one direction only.
Pressure-compensated PVB, open or closed centre PVP

The oil flow is dependent on the supplied pump oil flow. The characteristics are plotted
for a pump oil flow, QP, corresponding to the rated max. spool oil flow, QN.
Increasing the pump oil flow to 1,4 × QN will give the same oil flow on the eighth as on
the first basic module.
US = Signal voltage
UDC = Supply voltage
1 = First PVB after PVP
8 = Eighth PVB after PVP
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 31
PVB, Pressure compensated PVB, open or closed centre PVP

BASIC MODULE Linear characteristic
Please note:
For PVB basic modules without pressure compensator the top ends of the characteristics
(max. oil flow) are different so they correspond to those of the standard flow control
spools, see characteristics for PVB without pressure compensator.
US = Signal voltage
UDC = Supply voltage
1 = First PVB after PVP
8 = Eighth PVB after PVP
32 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, PVB without pressure compensation, open centre PVP

BASIC MODULE
Oil flow as a function of spool travel.
The spool flow is dependent on the supplied oil flow, QP. The characteristics apply to
supply oil flow of 130 l/min [34.3 US gal/min] with the actuation of one basic module. If
several basic modules are activated at the same time, the characteristic depends on the
load pressure of the actuated basic modules.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 33
PVB, PVB without pressure compensation, open centre PVP

BASIC MODULE
Oil flow QA/B as a function of supplied pump oil flow (QP) – curves for fully displaced
flow control spools.
The pressure drop of any oil flowing back to tank (QP - QA/B) is read on the curve for
neutral flow pressure in PVP, page 30.
34 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, PVB without pressure compensation, closed centre PVP

BASIC MODULE Set pressure difference between pump pressure and LS signal = 10 bar [145 psi].
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 35
PVB, PVB without pressure compensation, closed centre PVP

BASIC MODULE Set pressure difference between pump pressure and LS signal = 20 bar [290 psi].
The oil flow is dependent on the pressure difference between the pump pressure and
the LS signal. Normally the pressure difference is set at the LS pump regulator.
36 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVB, Pressure drop PVB at max. main

BASIC MODULE spool travel
Pressure drop PVB for open spool in

neutral position
Load-independent oil flow,

pressure-compensated PVB
Oil flow at LS pressure limiting,

pressure-, compensated PVB
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 37
PVLP, PVLP, shock valve

SHOCK AND
SUCTION VALVE PVLP is set at an oil flow of 10 l/min
[2.6 US gal/min].
The shock valve PVLP is designed to

absorb shock effects. Consequently, it
should not be used as a pressure relief
valve.
If the working function requires the

use of a pressure relief valve, a PVB
basic module with built-in LSA/B pressure
limiting valve should be used.
PVLA, PVLP/PVLA, suction valve

SUCTION VALVE
38 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PRESSURE CONTROL Size A:

SPOOLS,
CHARACTERISTICS IN
EXTREME POSITIONS
Size B:
1: See example page 40
Size C:
Size D:
2: See example page 40
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 39
PRESSURE CONTROL Size E:

SPOOLS,
CHARACTERISTICS IN
EXTREME POSITIONS
Pressure build-up
Max. oil flow can be reduced by about
50% without limitation of maximum
pressure by limiting the main spool
travel from 7 mm [0.28 in] to
5.5 mm [0.22 in]
EXAMPLES OF HOW Example of determining the oil flow

TO USE THE • Given:
CHARACTERISTICS FOR - Spool type B
PRESSURE CONTROL - Pressure setting PP: 160 bar [2320 psi]
SPOOLS - Load pressure, LSA/B: 100 bar [1450 psi]
• Result:
- Oil flow = 75 l/min [19.8 US gal/min] (see page 39, size B).
Example of determining spool size

• Given:
- Max. oil flow, QA/B: 90 l/min [23.8 US gal/min]
- Pressure setting PP: 150 bar [2175 psi]
- Load pressure, PLSA: 125 bar [1810 psi]
• Result:
- D spool (see page 39, size D)
Please note:
Normally a smaller spool can be chosen with pressure control. It is our experience that
the spool can be one size smaller than with normal flow control.
40 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
CHARACTERISTICS FOR Characteristics; oil flow, spool travel and voltage

FLOAT POSITION MAIN The spools have 4,8 mm spool travel in direction A and 8 mm travel in direction B:
SPOOLS • 4.8 mm [0.19 in] spool displacement in direction A gives max. oil flow to port A
• 4.8 mm [0.19 in] spool displacement in direction B gives max. oil flow to port B
• 8 mm [0.32 in] spool displacement in direction B gives completely open float position
A/B → T.
Pressure drop A/B → T at max. spool travel within the proportional range
(4.8 mm) [0.19 in).
Spools D and E have the same opening area for forward flow and return flow.
Spool E can give 100 l/min [26.4 US gal/min] pressure compensated oil flow due to a
higher pressure drop across spool E. This occurs during spool actuation only.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 41
CHARACTERISTICS FOR Pressure drop A/B → T in float position

FLOAT POSITION MAIN
SPOOLS
42 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Dimensions
VALVE
DIMENSIONS
F : Shock and suction valve, PVLP

G : Pressure gauge connection; G 1/4, 12 mm deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
H : Plug for external pilot oil supply, PVPC; G 1/2, 12 mm deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
I : Electrical LS unloading valve, PVPX
J : LS connection; G 1/4, 12 mm deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
K : Fixing holes; M8 × min. 15 – [5/16 in-18, 0.47 in deep]
L : Port A and B; G 1/2, 14 mm deep – [7/8 in-14, 0.65 in deep]
M: LX connection: PVS; G 1/8, 10 mm deep – [3/8 in-24, 0.39 in deep]
PVSI; G 1/4, 12 mm [0.47 in] deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
N : LS pressure limiting valve
O : Tank connection; G 3/4, 16 mm deep – [1 1/16 in-12, 0.75 in deep]
P : Pressure relief valve
Q : Pump connection; G 1/2, 14 mm deep or G 3/4, 16 mm deep – [7/8 in-14, 0.65 in deep or 1 1/16 in-12, 0.75 in deep]
R : LSA and LSB connections; G 1/4, 12 mm [0.47 in] deep – [1/2 in-20, 0.47 in deep]
PVB 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
mm 82 130 178 226 274 322 370 418 466 514
L1
[in] 3.23 5.12 7.01 8.90 10.79 12.68 14.57 16.46 18.35 20.24
mm 140 189 238 287 336 385 434 483 532 581
L2
[in] 5.51 7.44 9.37 11.30 13.23 15.16 17.09 19.02 20.95 22.87
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 43
Dimensions
GENERAL DIMENSIONS
F : G 1/4, 12 mm deep [1/2 in - 20, 0.47 in deep]
44 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Lever positions
CONTROL LEVER Base with an angle of 22.5°

POSITIONS
Base with an angle of 37.5°
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 45
Hydraulic systems
MANUALLY ACTUATED
PVG 32 – FIXED
DISPLACEMENT PUMP
C: Over-centre valve
46 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Hydraulic systems
ELECTRICALLY
ACTUATED PVG 32 –
VARIABLE
DISPLACEMENT PUMP
(ELECTRICAL ACTUATOR,
SHOCK VALVES, ETC.)
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 47
Electrical systems
ELECTRICAL The electrical connections to remote control levers, PVE actuators and voltage supply are
CONNECTIONS, GENERAL made using an ordinary terminal strip.
The wiring diagrams below and on page 50 to 53 show only the basic outlines for the
electrical connection.
Voltage supply
For a main transformer with stabilised output voltage, the ripple must not exceed 5%
of rated voltage.
ELECTRICAL Signal leads must not act as supply leads at the same time
CONNECTION EXAMPLE unless the distance between the actuator module PVE and
terminal board is less than 3 m [3.3 yards] and the lead
cross-section is min. 0.75 mm2 [AWG 18].
25 Pin SUB-D connector

with M3 screws (MIL-DTL-24308)
F: Signal output,
fault monitoring
E: Emergency stop
48 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
System safety
BUILDING IN SAFETY All makes and all types of directional control valves (incl. proportional valves) can fail.
Thus the necessary protection against the serious consequences of function failure
should always be built in.
For each application an assessment should be made of the consequences of pressure

failure and uncontrolled or blocked movements.
To determine the degree of protection that ought to be built into the system,
Sauer-Danfoss makes the following distinctions.
1. Maximum safety demands

2. High safety demands
3. Average safety demands
4. Limited safety demands.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 49
System safety
1.
MAXIMUM SAFETY
DEMANDS
When the fault monitoring system in PVEH is connected, the reaction to electrical and
mechanical faults (e.g. a spool seizure) is fast and operator-independent. See page 17
“fault monitoring”.
A system can be protected against many electrical, hydraulic and mechanical faults by
building in components as shown in the diagram:
R: Alarm logic EHA (or relay) connected to the fault monitoring system in PVEH
E: Electrical emergency stop
M: Solenoid valve
C: Pilot-operated check valve
The alarm logic EHA cuts off current to the solenoid valve (M) when PVEH monitoring
registers a fault. The solenoid valve then leads the oil flow direct from pump to tank.
Thus all functions are without operating pressure, i.e. locked in position, because there is
no pilot pressure on the pilot operated check valve (C).
Actuation of the emergency switch (E) cuts off current to the proportional valve and the
solenoid valve (M). Actuation in this case is manual, but the result is the same as above.
Stopping or disconnecting the pump drive motor is another safety measure, if the system
reaction time can be accepted.
Note:
The neutral position switch in the remote control units should not be used.
PVEH with fault monitoring must have a constant voltage supply.
50 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
System safety
2.
HIGH SAFETY DEMANDS
The difference between this safety method and the one previously described (1) is that
here there is no built-in automatic fault monitoring and a neutral position switch (N) is
connected.
The method still gives a high degree of protection, but requires operator intervention. It
is recommended that the neutral position switch be always connected to the electrical
system. This then automatically cuts off current to the proportional valve when the
remote control unit is in neutral position.
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 51
System safety
3.
AVERAGE SAFETY
DEMANDS
The difference from the previous method is that the LS- signal from the proportional
valve is led direct to tank when the emergency switch (E) is actuated. This can be
achieved by using the Sauer-Danfoss LS unloading valve PVPX, integrated in the pump
side module.
In a system with open centre PVP and a fixed displacement pump, the effect of the PVPX
is an almost pressureless system, 8-14 bar [120-200 psi] i.e. all functions requiring a higher
operating pressure will not operate, see page 11.
The method can also be used in LS systems with a variable displacement pump and
closed centre version proportional valve.
The pressure after LS relief then depends on the pump stand-by pressure.
52 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
System safety
4.
LIMITED SAFETY
DEMANDS
The safety system can consist of an emergency switch (E) and a neutral position
switch (N) if protection against electrical failure is the only requirement. Here, there is
no protection against hydraulic and mechanical faults (spool seizured in an extreme
position).
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 53
Other operating conditions
OIL The main duty of the oil in a hydraulic system is to transfer energy; but it must also
lubricate the moving parts in hydraulic components, protect them against corrosion, and
transport dirt particles and heat out of the system. It is therefore important to choose the
correct oil with the correct additives. This gives normal operation and long working life.
Mineral oil
For systems with PVG 32 valves Sauer-Danfoss recommends the use of mineral-based
hydraulic oil containing additives: Type HLP (DIN 51524) or HM (ISO 6743/4).
Non-flammable fluids
Phosphate-esters (HFDR fluids) can be used without special precautions. However,
dynamic seals must be replaced with FPM (Viton) seals.
So please contact the Sauer-Danfoss Sales Organization if the PVG 32 valve is to be used
with phosphate-esters.
The following fluids should only be used according to agreement with the Sales
Organization for Sauer-Danfoss:
• Water-glycol mixtures (HFC fluids)
• Water-oil emulsions (HFB fluids)
• Oil-water emulsions (HFAE fluids)
Biodegradable oils
PVG 32 valves can be used in systems with rapeseed oil. The use of rapeseed oil is
conditioned by
- complying with the demands on viscosity, water content, temperature and filtering
etc. (see chapters below and technical data page 12).
- adapting the operating conditions to the directions of the oil supplier.
Before using other biodegradable fluids, please consult the Sauer-Danfoss Organization.
PARTICLE CONTENT, Oil filtration must prevent particle content from exceeding an acceptable level, i.e. an
DEGREE OF acceptable degree of contamination.
CONTAMINATION
Maximum contamination for PVG 32 is 19/16 (see ISO 4406. Calibration in accordance
with the ACFTD method).
In our experience a degree of contamination of 19/16 can be maintained by using a filter

fineness as described in the next section.
54 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Other operating conditions
FILTRATION Effective filtration is the most important precondition in ensuring that a hydraulic system
performs reliably and has a long working life. Filter manufacturers issue instructions and
recommendations. It is advisable to follow them.
System filters
Where demands on safety and reliability are very high a pressure filter with bypass and
indicator is recommended. Experience shows that a 10 µm nominal filter (or finer) or a
20 µm absolute filter (or finer) is suitable.
It is our experience that a return filter is adequate in a purely mechanically operated
valve system.
The fineness of a pressure filter must be selected as described by the filter manufacturer
so that a particle level of 19/16 is not exceeded.
The filter must be fitted with pressure gauge or dirt indicator to make it possible to check
the condition of the filter.
In systems with differential cylinders or accumulators the return filter must be sized to
suit the max. return oil flow. Pressure filters must be fitted to suit max. pump oil flow.
Internal filters
The filters built into PVG 32 are not intended to filter the system but to protect important
components against large particles. Such particles can appear in the system as a result
of pump damage, hose fracture, use of quick-couplings, filter damage, starting up,
contamination, etc.
The filter in the electrical actuator PVE protecting the solenoid valves has a mesh of
150 µm.
Bursting pressure drop for internal filters is 25 bar [360 psi].
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 55
Module selection chart
STANDARD PC SPOOLS
To be used when PVB is Code number To be used when PVB is

with LSA/B shuttle valve 157B… without LSA/B shuttle valve
Size Size
Press. compensated flow Press. compensated flow
l/min [US gal/min] l/min [US gal/min]
ISO symbol Symbol
E D C B A AA AA A B C D E
100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100
[26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4]
– 7033 7032 7031 7030 7035 7015 7010 7011 7012 7013 –
4-way, 3-position
Closed neutral position, PC → A and B
7134 7133 7132 7131 7130 7135 7115 7110 7111 7112 7113 –
4-way, 3-position
7064 7063 7062 7061 – – – 7040 7041 7042 7043 7044
4-way, 3-position
Closed neutral position, PC → A
7074 7073 7072 7071 – – – 7050 7051 7052 7053 7054
4-way, 3-position
Closed neutral position, PC → B
7164 7163 7162 7161 – – – – 7141 7142 7143 7144
4-way, 3-position
Throttled, open neutral position PC → A
7174 7173 7172 7171 – – – 7150 7151 7152 7153 7154
4-way, 3-position
Throttled, open neutral position PC → B
56 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
STANDARD PC SPOOLS

Size Size
ISO symbol Symbol
100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100
[26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4]
– 7473 7472 7471 7470 – – – – 7452 7453 –
4-way, 3-position
A → T neutral position, PC → B
– 7563 7562 – – – – – 7541 7542 7543 –
4-way, 3-position
B→ T neutral position , PC → A
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 57
STANDARD PC SPOOLS, HYDRAULIC ACTUATION

Size Size
ISO symbol Symbol
100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100
[26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4]
– – – – – – 9015 9010 9011 9012 – –
4-way, 3-position
– – – – – – – – – 9042 9043 9044
4-way, 3-position
Closed neutral position, PC → A
– – – – – – – – – 9052 9053 9054
4-way, 3-position
Closed neutral position, PC → B
58 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
STANDARD FC SPOOLS

Size Size
ISO symbol Symbol
F E D C B A AA AA A B C D E F
130 100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100 130
[34.3] [26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4] [34.3]
7026 7024 7023 7022 7021 7020 7025 7005 7000 7001 7002 7003 7004 7006
4-way, 3-position
Closed neutral position
7126 7124 7123 7122 7121 7120 7125 7105 7100 7101 7102 7103 7104 7106
4-way, 3-position
Throttled closed neutral position
– – – – – – – – 7200 7201 7202 7203 7204 –
4-way, 3-position
Closed neutral position P → A
– – – – – – – – – 7301 7302 7303 7304 –
3-way, 3-position
Closed neutral position P → B
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 59
STANDARD PC SPOOLS

Size Size
ISO symbol Symbol
130 100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100 130
[34.3] [26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4] [34.3]
– 7424 7423 7422 7421 – – – – 7401 7402 7403 7404 7406
4-way, 3-position
A → T in neutral position
– 7524 7523 7522 7521 – – – – 7501 7502 7503 7504 –
4-way, 3-position
B → T in neutral position
– 7624 7623 7622 7621 7620 – – – – – – – –
4-way, 4-position
Float P → B → F
60 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
SPOOLS FOR HYDRAULIC ACTUATION

Size Size
ISO symbol Symbol
100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100
[26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4]
9024 9023 9022 9021 9020 9025 9005 9000 9001 9002 9003 9004
4-way, 3-position closed neutral position

Flow control
9124 9123 9122 9121 9120 9125 9105 9100 9101 9102 9103 9104

Flow control
PVMR,
SPOOLS FOR FRICTION DETENT

Size Size
ISO symbol Symbol
100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100
[26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4]
9724 9723 9722 9721 9720 – – 9700 9701 9702 9703 9704

Flow control
9734 9733 9732 9731 9730 – – 9710 9711 9712 9713 9714

Flow control
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 61
SPOOLS FOR MECHANICAL FLOAT POSITION PVMF

Size Size
ISO symbol Symbol
130 100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100 130
[34.3] [26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4] [34.3]
– 9824 9823 9822 9821 9820 9825 – – – – – – –
4-way, 4 position
P→A→F
– 9624 9623 9622 9621 – – – – – – – – –
4-way, 4-position
Float P → B → F
62 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
SPOOLS WITH LINEAR FLOW CHARACTERISTIC

Size Size
ISO symbol Symbol
130 100 65 40 25 10 5 5 10 25 40 65 100 130
[34.3] [26.4] [17.2] [10.6] [6.6] [2.6] [1.3] [1.3] [2.6] [6.6] [10.6] [17.2] [26.4] [34.3]
– 9774 9773 9772 9771 – – – 9750 9751 9752 9753 9754 –
4-way, 3-position
– 9784 9783 9782 9781 – – – 9760 9761 9762 9763 9764 –
4-way, 3-position
Throttled closed neutral position
– – – – – – – – – – – – 9794 –
4-way, 3-position
A → T in closed neutral position
– – – – – – – – – – – – 9804 –
4-way, 3-position
B → T in closed neutral position
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 63
PVB, basic valves PVPV/M, pump side module closed center

No facilities for Facilities for With pilot supply for PVE
Code no. 157B…
shock valves A and B shock valves A and B Code no. and without and with
G 1/2 7/ in-14
8 G 1/2 7/ in-14
8 157B…. PVLP 63 PVLP 63
Without compensator /check valve 6000 6400 6030 6430 G1 1 5/16 UN G1 1 5/16 UN
With check valve 6100 6500 6130 6530 PVPV 5938 5911 5941 5913
With check valve and LSA/B
– – 6136 6536 PVPVM 5937 5912 5940 5914
shuttle valve
With compensator valve 6200 66000 6230 6630
With damped compensator valve 6206 – 6236 –
With compensator valve,
LSA/B relief valve and 6203 6603 6233 6633
LSA/B shuttle valve
With compensator valve,
LSA/B relief valve and 6208 – 6238 –
LSA/B shuttle valve
Weight kg [lb] 3.1 [6.8] 3.0 [6.6]
PVPC, plugs
1/
2 in - Weight
Code no. 157B… G 1/4
20 kg [lb]
External pilot supply 5400 – 0.05 0.1
External pilot supply
5600 5700 0.05 0.1
incl. check valve
PVM, mechanical actuation

3171 3191 22.5°
Standard 157B…
3172 3192 37.5°
Standard, with base, 3174 3194 37.5°
157B…
without arm and button 3175 3195 22.5°
Standard, without base,
157B… 3173 3193 –
arm and button
kg 0.4
Weight
[lb] 0.9
End plate, PVS, PVSI

1/
2 in - Weight
Code no. 157B… G 1/4
20 kg [lb]
PVS, without connections 2000 2020 0.5 1.1
PVS, with LX connection 2011 2021 0.5 1.1
PVSI, without connections 2014 2004 1.7 3.6
PVSI, with LX connections 2015 2005 1.7 3.6
PVAS, assembly kit

Code no. 157B… 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PVB’s 8000 8001 8002 8003 8004 8005 8006 8007 8008 8009 8010
PVB + PVPVM – 8021 8022 8023 8024 8025 8026 8027 8028 8029 8030
Weight kg [lb] 0.1 [0.2] 0.15 [0.3] 0.25 [0.6] 0.30 [0.7] 0.40 [0.9] 0.45 [1.0] 0.50 [1.1] 0.60 [1.3] 0.65 [1.4] 0.70 [1.6] 0.80 [1.7]
PVLP, shock/and anti-cavitation valves

Code no. 157B… 2032 2050 2063 2080 2100 2125 2140 2150 2160 2175 2190 2210 2230 2240 2250 2265 2280 2300 2320 2350
bar 32 50 63 80 100 125 140 150 160 175 190 210 230 240 250 265 280 300 320 350
Settings
[psi] 460 725 914 1160 1450 1813 2031 2175 2320 2538 2755 3045 3335 3480 3625 3845 4061 4351 4641 5075
Weight 0.05 kg [0.17 lb]
64 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
PVP, pump side module

Without pilot supply With pilot supply
for PVE for PVE for PVE for PVE for PVE for PVH
Code no. 157B… with facilit. and facilit. and pilot oil and pilot oil
for PVPX for PVPX pressure pressure
take-off take-off
T = G 3/4, P = G 1/2 5000 – 5010 5012 – –
Open P = 7/8 in - 14 5200 – 5210 5212 – –
centre T = G 3/4, P = G 3/4 5100 5102 5110 5112 5180 5190
P = 1 1/16 in - 12 5300 – 5310 5312 – –
T = G 3/4, P = G 1/2 5001 – 5011 5013 – –
Closed P = 7/8 in - 14 5201 – 5211 5213 – –
centre T = G 3/4, P = G 3/4 5101 5103 5111 5113 5181 5191
P = 1 1/16 in - 12 5301 – 5311 5313 – –
kg 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
Weight
[lb] [6.6] [6.6] [6.6] [6.6] [6.6] [6.6]
PVPX, electrical LS pressure relief valves

Weight
Code no. 157B… Code No.
kg [lb]
12 V 4236 0.3 0.7
Normally open
24 V 4238 0.3 0.7
12 V 4246 0.3 0.7
Normally closed
24 V 4248 0.3 0.7
Normally open with 12 V 4256 0.3 0.7
manual override 24 V 4258 0.3 0.7
Plug 5601 0.06 0.13
PVE, electrical actuation

Weight
kg [lb]
12 V 4216 0.6 1.3
PVEO, on-off
24 V 4228 0.6 1.3
PVEM prop. medium 12 V 4116 0.9 2.0
– Standard 24 V 4128 0.9 2.0
PVEM prop. medium 12 V 4416 1.0 2.2
– Float 24 V 4428 1.0 2.2
PVEH prop. high 12 V 4016 1.0 2.2
– active fault mon. 24 V 4028 1.0 2.2
PVEH prop. high 12 V 4086 1.0 2.2
– passive fault mon. 24 V 4088 1.0 2.2
PVMD, PVH, PVMR, PVMF covers PVEH prop. high 12 V 4316 1.0 2.2
Weight – float pos. act. fault 24 V 4328 1.0 2.2
kg [lb] PVES 12 V 4816 1.0 2.2
Cover for PVM 0001 0.1 0.2
– 0% hys. act. fault. 24 V 4828 1.0 2.2
Hydraulic actuation PVH
0008 0.2 0.4
G 1/4 PVLA, anti-cavitation valve
Hydraulic actuation PVH Weight
9/ - 18 UNF
0007 0.9 2.0 Code no. 157B… Code No.
16 kg [lb]
PVMR (frict. detent) 0004 0.3 0.6 Plug A or B 2002 0.04 0.09
PVMF (mech. float position) 0005 0.3 0.6 Valve A or B 2001 0.05 0.1
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 65
Order specification
ORDER SPECIFICATION An order form for Danfoss PVG 32 hydraulic valve is shown on the next page. The form
can be obtained from the Sauer-Danfoss Sales Organization.
Both the module selection chart on the previous pages and the order form are divided
into fields 0, 1-10, 11, 12, 13, a, b, and c.
Each module has its own field:

0: - Pump side module PVP
- Plug for external pilot oil supply PVPC
- Electrical LS unloading valve PVPX
1-10: Basic valves PVB
13: Main spool PVBS
a: Mechanical actuator PVM (or PVE when option mounted)
c: - Cover for mechanical actuation PVMD
- Cover for hydraulic actuation PVH
- Electrical actuators PVE (or PVE when option mounted)
b: - Shock and suction valve PVLP
- Suction valve PVLA
11: End plate PVS
12: Assembly kit PVAS
Please state
- Code numbers of all modules required
- Required setting (P) for pump side module
- Required setting of LSA/B pressure limiting valves, see pressure setting guidance
below.
Standard and option assembly

The PVG 32 valve group is assembled the way the module selection chart shows if the
code number for PVM is written in field a, and the code number for PVMD, PVE or PVH
in field c.
The valve group is assembled so that the mechanical actuator is mounted on the
opposite end of the basic module, if the code number for PVM is written in field c of the
order form and the code numbers for PVMD, PVE or PVH in field a.
Reordering
The space at the top right-hand corner of the form is for Danfoss to fill in.
The code number for the whole of the specified valve group (PVG No.) is entered here.
In the event of a repeat order all you have to do is enter the number Danfoss has given
on the initial confirmation of order.
66 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Order specification
ORDER SPECIFICATION Pressure setting limits

The maximum setting pressure for the pressure limiting valves LSA or LSB depends on
the chosen pressure setting for shock valve PVLP. The maximum values recommended to
avoid interaction can be read in the following table.
The figures in the table have been calculated according to the following expressions:
- PVLP ≤150 bar: LSA/B ≤ 0.8 × PPVLP
- PVLP >150 bar: PPVLP - LSA/B ≥ 30 bar.
Max. pressure setting of LSA and LSB valves relative to PVLP shock valve
Setting bar 32 50 63 80 100 125 140 150 160 175 190 210 230 240 250 265 280 300 320 350
pressure
for PVL [psi] 460 725 914 1160 1450 1813 2031 2175 2320 2538 2755 3045 3335 3480 3625 3843 4061 4351 4641 5075
Max. setting bar – 40 50 64 80 100 112 120 130 145 160 180 200 210 220 235 250 270 290 320
pressure
for LAA/B [psi] – 580 720 930 1160 1450 1625 1740 1885 2100 2320 2610 2900 3045 3190 3408 3625 3915 4205 4641
Min. setting bar 30
pressure
for LAA/B [psi] 435
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 67
Order specification
PVG 32
Specification Sheet
Subsidiary/Dealer PVG No.
Customer Customer No.
Application Revision No.
Function A-Port 0 157B 157B B-Port
p= bar 157B
a 157B 1 157B 157B 13 157B c
b 157B LSA bar LSB bar 157B b
a 157B 2 157B 157B 13 157B c
a 157B 3 157B 157B 13 157B c
a 157B 4 157B 157B 13 157B c
a 157B 5 157B 157B 13 157B c
a 157B 6 157B 157B 13 157B c
a 157B 7 157B 157B 13 157B c
a 157B 8 157B 157B 13 157B c
a 157B 9 157B 157B 13 157B c
a 157B 10 157B 157B 13 157B c
Remarks 11 157B
12 157B
Filled in by Date
PHYD-PVG32-3
Note:
Separate specification pads with 50 sheets are available under the literature no. DKMH.PZ.570.D8.02 520L0515.
68 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Order specification
PVG 32
SAE Specification Sheet
Subsidiary/Dealer PVG No.
Customer Customer No.
Application Revision No.
Function A-Port 0 157B 157B B-Port
p= psi 157B
a 157B 1 157B 157B 13 157B c
b 157B LSA psi LSB psi 157B b
a 157B 2 157B 157B 13 157B c
a 157B 3 157B 157B 13 157B c
a 157B 4 157B 157B 13 157B c
a 157B 5 157B 157B 13 157B c
a 157B 6 157B 157B 13 157B c
a 157B 7 157B 157B 13 157B c
a 157B 8 157B 157B 13 157B c
a 157B 9 157B 157B 13 157B c
a 157B 10 157B 157B 13 157B c

Remarks 11 157B
12 157B
Filled in by Date
PHYD-PVG32-3
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 69
Notes
NOTES
70 DKMH.PK.570.C2.02 520L0344
Notes
NOTES
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 71
OUR PRODUCTS Sauer-Danfoss Hydraulic Power Systems
– Market Leaders Worldwide
Hydrostatic transmissions
Sauer-Danfoss is a comprehensive supplier providing complete
Hydraulic power steering systems to the global mobile market.
Electric power steering
Sauer-Danfoss serves markets such as agriculture, construction, road
Closed and open circuit axial piston building, material handling, municipal, forestry, turf care, and many
pumps and motors others.
Gear pumps and motors We offer our customers optimum solutions for their needs and
develop new products and systems in close cooperation and
Bent axis motors
partnership with them.
Radial piston motors
Sauer-Danfoss specializes in integrating a full range of system
Orbital motors components to provide vehicle designers with the most advanced
total system design.
Transit mixer drives
Planetary compact gears Sauer-Danfoss provides comprehensive worldwide service for its
products through an extensive network of Authorized Service
Proportional valves Centers strategically located in all parts of the world.
Directional spool valves
Cartridge valves
Hydraulic integrated circuits
Hydrostatic transaxles
Integrated systems
Fan drive systems

Sauer-Danfoss (US) Company
Electrohydraulic controls 2800 East 13th Street
Ames, IA 50010, USA
Digital electronics and software Phone: +1 515 239-6000, Fax: +1 515 239-6618
Battery powered inverter
Sauer-Danfoss (Neumünster) GmbH & Co. OHG
Sensors Postfach 2460, D-24531 Neumünster
Krokamp 35, D-24539 Neumünster, Germany
Phone: +49 4321 871-0, Fax: +49 4321 871-122
Sauer-Danfoss (Nordborg) A/S

DK-6430 Nordborg, Denmark
Phone: +45 7488 4444, Fax: +45 7488 4400
DKMH.PK.570.C2.02 520L0344 02/2002 www.sauer-danfoss.com

OSPB, OSPC, OSPF,
OSPD,OSPQ, OSPL
Load sensing
Steering units
OLS Priority valves
OSQ Flow amplifiers
Technical
Information
Load Sensing Steering units, Priority valves and Flow amplifiers
A wide range of steering components
A WIDE RANGE OF
STEERING COMPONENTS
F300599
Sauer-Danfoss is the largest producer in the world of steering components for hydro-
static steering systems on off-road vehicles. Sauer-Danfoss offers steering solutions both
at component and system levels. Our product range makes it possible to cover applica-
tions of all types - ranging from ordinary 2-wheel steering (also known as Ackermann
steering) to articulated steering, complicated 4-wheel steering, automatic steering (e.g.
by sensor) and remote controlled steering via satellite.
We can offer more than 1000 different steering units, 150 different priority valves and
300 different steering columns categorised in types, variants and sizes.
For hydrostatic steering systems Sauer-Danfoss offers:

• Mini steering units with displacements from 32 to 100 cm3/rev [1.95 to 6.10 in3/rev],
flow up to 20 l/min [5.28 US gal/min], steering pressure up to 125 bar [1813 psi].
• Steering units with displacements from 40 to 1000 cm3/rev [2.44 to 61.0 in3/rev], flow
up to 100 l/min [26.4 US gal/min], steering pressure up to 210 bar [3045 psi].
• Priority valves for rated flows at 40, 80, 120 and 160 l/min [10.6, 21.1, 31.7 and
42.3 US gal/min], pressure up to 350 bar [5076 psi].
• Pilot operated flow-amplifiers with amplification factors of 4, 5, 8, 10 or 20 for rated
oil flows of 240 and 400 l/min [63.4 and 105.7 US gal/min], steering pressure up to
210 bar [3045 psi].
• Pilot operated steering valve with steering flow up to 100 l/min [26.4 US gal/min],
steering pressure up to 250 bar [3625 psi] and with integrated priority valve for pump
flow up to 150 l/min [39.6 US gal/min].
© 2001, Sauer-Danfoss
Sauer-Danfoss can accept no responsbility for possible errors in catalogues, brochures and other printed or electronic material. Sauer-Danfoss
reserves the right to alter its products without prior notice. This also applies to products already ordered provided that such alterations can be
made without subsequent changes being necessary in specifications already agreed. All trademarks in this material are properties of the respective
companies. Sauer-Danfoss and the Sauer-Danfoss logotype are trademarks of the Sauer-Danfoss Group. All rights reserved.
Frontpage: F300611.TIF, F300612.TIF, F300615.TIF, F300617.TIF, F300620.TIF, F300622.TIF, F300630.TIF, F300646.TIF, F300601.TIF,
Drawing 151-577 fa.eps
2 DKMH.PK.210.B1.02 520L0520
A wide range of steering components
A WIDE RANGE OF For electro-hydraulic steering systems Sauer-Danfoss offers:

STEERING COMPONENTS • Pilot operated steering valve (pilot operated by hydrostatic steering unit or by
(CONTINUED) electrical signal) with steering flow up to 100 l/min [26.4 US gal/min] , steering
pressure up to 250 bar [3625 psi] and with integrated priority valve for pump flow up
to 150 l/min [39.6 US gal/min]
For hydromechanical steering systems Sauer-Danfoss offers:

• Torque amplifiers for output torques of 80 and 120 Nm [708 and 1062 lbf·in]
For steering units and torque amplifiers Sauer-Danfoss offers:

• Steering columns: fixed, tiltable and/or telescopible with or without horn switch and
sensor for start/stop of pump, with length, from 45 to 1200 mm [1.77 to 47.2 in]
Characteristic features of steering units:

• Low steering torque: From 0.5 Nm to 3 Nm [4.42 to 26.6 lbf·in] in normal steering
situations
• Low noise level
• Low pressure drop
• Many types available: Open center Non reaction, Open center Reaction, Closed center
Non reaction, Load Sensing, Load Sensing Reaction, Power Beyond
• One or more built-in valve functions: relief valve, shock and suction valves in L- and
R-line, non return valve in P-line and in LS-line
• Optional port connections (according to ISO, SAE or DIN standards)
Characteristic features of electro-hydraulic steering system:

• High steering pressure requiring smaller cylinders and flow
• Low noise emmission in the cab because of low pilot pressure
• The possibility of emergency steering even on very heavy vehicles
• Minimization of side acceleration with articulated steering
• With microcontroller: No steering wheel drift and the possibility of variable steering
ratio
• Analogue and CAN-bus interface
• Electro-hydraulic steering valve EHPS can be combined with Sauer-Danfoss PVG 32
proportional valve
• The system is approved by TÜV and have a controller with safety critical steering
software
CONVERSION FACTORS 1 Nm = 8.851 lbf·in 1 cm3 = 0.061 in3

1 N = 0.225 lbf 1 litre = 0.264 US gal
1 bar = 14.50 psi °F = 1.8 × °C + 32
1 mm = 0.0394 in
520L0520 3
Contents and technical literature survey
CONTENTS AND Page

TECHNICAL LITERATURE A wide range of steering components ..................................................................................................................2
SURVEY
Conversion factors ..........................................................................................................................................................3
Survey of literature with technical data on Sauer-Danfoss steering components..........................6
Steering units, OSPB, OSPC, OSPF, OSPD, OSPQ, OSPL Load sensing......................................................7
Versions .............................................................................................................................................................................7
Code numbers and weights.................................................................................................................................... 13
OSPB LS ..................................................................................................................................................................... 13
OSPC LS ..................................................................................................................................................................... 15
OSPC LSR .................................................................................................................................................................. 17
OSPF LS...................................................................................................................................................................... 18
OSPD LS..................................................................................................................................................................... 19
OSPQ LS..................................................................................................................................................................... 20
OSPL LS...................................................................................................................................................................... 21
OSPBX LS, OSPLX LS, OSPCX LS......................................................................................................................... 22
Specification table for non catalogue numbers of Sauer-Danfoss LS steering units.................... 24
Port thread versions and valve combinations............................................................................................. 26
Technical data .............................................................................................................................................................. 29
Displacement, flow and pressure: OSPB LS, OSPC LS/LSR ....................................................................... 29
Displacement, flow and pressure: OSPF LS................................................................................................... 30
Displacement, flow and pressure: OSPD LS/LSR, OSPQ LS/LSR ............................................................. 31
Displacement, flow and pressure: OSPL LS, OSPBX LS, OSPCX LS, OSPLX LS.................................... 32
Valve functions in OSPC LS, OSPF LS, OSPD LS, OSPQ LS and OSPL LS steering units .................. 33
Port thread versions................................................................................................................................................... 35
Dimensions ................................................................................................................................................................... 36
OSPB LS, OSPBX LS ................................................................................................................................................ 36
OSPC LS/LSR, OSPF LS, OSPCX LS..................................................................................................................... 37
OSPD LS/LSR............................................................................................................................................................ 38
OSPQ LS/LSR............................................................................................................................................................ 39
OSPL LS, OSPLX LS................................................................................................................................................. 40
Priority valves OLS, OLSA: ........................................................................................................................................ 41

Versions .......................................................................................................................................................................... 41
System sizing................................................................................................................................................................ 43
OLSA/OLS static priority valves for LS static steering units.................................................................... 43
OLSA/OLS dynamic priority valves for LS dynamic steering units....................................................... 44
OLS dynamic priority valves for Sauer-Danfoss OSPF LS dynamic steering units.......................... 46
Specification table for non catalogue numbers of Sauer-Danfoss priority valves......................... 47
Technical data ............................................................................................................................................................. 48
Max. pressure on connections .......................................................................................................................... 48
Pressure drops in priority valves ...................................................................................................................... 49
OLS 160, pilot pressure relief valve.................................................................................................................. 53
Dimensions ................................................................................................................................................................... 54
OLSA........................................................................................................................................................................... 54
OLS 40, OLS 80 ........................................................................................................................................................ 55
OLS 120 ..................................................................................................................................................................... 56
OLS 160 ..................................................................................................................................................................... 57
4 520L0520
CONTENS AND TECHNI- Page

CAL LITERATURE SURVEY Flow amplifier OSQA, OSQB and OSQB/OLSQ: ............................................................................................... 58
Versions .......................................................................................................................................................................... 58
Specification table for non catalogue numbers of Sauer-Danfoss flow amplifiers ....................... 61
Technical data ............................................................................................................................................................. 62
Flow and pressure ................................................................................................................................................. 62
Total displacement of steering system .......................................................................................................... 62
Installation................................................................................................................................................................ 62
Valve functions in the flow amplifier.............................................................................................................. 63
Dimensions ................................................................................................................................................................... 67
OSQA.......................................................................................................................................................................... 67
OSQB .......................................................................................................................................................................... 68
OSQB/OLSQ ............................................................................................................................................................. 69
520L0520 5
SURVEY OF LITTERATURE Detailed data on all Sauer-Danfoss steering components and accessories can be found in
WITH TECHNICAL DATA our steering component catalogues, which is divided in 6 individual subcatalogues:
ON SAUER-DANFOSS
STEERING • General information Steering components
COMPONENETS DKMH.PK.200.A1.02 520L0468
• Technical data on mini steering units and OSPM and OTPM

steering columns for mini steering units: DKMH.PN.210.PC.02 520L0438
• Technical data on open center and closed center OSPB, OSPC, OSPR, OSPD and TAD
steering units and on torque amplifiers: DKMH.PK.210.A1.02 520L0502
• Technical data on load sensing steering units, OSPB, OSPC, OSPF, OSPD, OSPQ,
priority valves and flow-amplifiers: OSPL, OSPBX, OSPCX, OSPLX, OLS
and OSQ
DKMH.PN.210.B1.02 520L0520
• Technical data on hydraulic and electro- EHPS and OSPCX

hydraulic pilot operated steering valve, PVE and PVED for EHPS and
appropriate steering units and electrical sensors for steering systems with
actuation module as well as sensors for EHPS
electro-hydraulic steering systems DKMH.PN.270.B1.02 520L0521
• Technical data on valve blocks and steering OVP, OVPL, OVR and OTPB
columns DKMH.PN.230.A1.02 520L0522
The most important data on all Sauer-Danfoss steering components is highlighted in a

general survey brochure.
For technical information on individual variants, please contact the Sauer-Danfoss Sales
Organization
6 520L0520
LS Steering units OSPB, OSPC, OSPF, OSPD, OSPQ, OSPL
VERSIONS Load sensing

In load sensing steering systems both the steering system and the working hydraulics
can be supplied with oil from the same pump, using a load sensing pump, also delivers
the potential for energy saving.
Load sensing steering units have an extra connection for load sensing (LS), so that a load
pressure signal can be directed via the steering unit to a Sauer-Danfoss priority valve
and/or an LS pump. The load sensing signal controls the oil flow from the priority valve
(and/or the LS pump) to the steering unit. The LS connection is open to tank when the
steering unit is in the neutral position.
Load sensing static

Load sensing static steering units require load sensing static priority valves and/or load
sensing static variable displacement pumps. Load sensing static steering systems have
no oil flow in the LS connection when the steering unit is in neutral position.
Load sensing dynamic

Load sensing dynamic steering units require load sensing dynamic priority valves and/or
load sensing dynamic variable displacement pumps. Load sensing dynamic steering
systems have a constant oil flow in the LS connection in the direction of the steering unit
even when the steering unit is in neutral position.
Reaction
With reaction steering units any external forces acting on the steered wheels result in
a corresponding movement of the steering wheel when the driver is not steering the
vehicle.
Non-reaction
With non-reaction steering units there is no corresponding movement of the steering
wheel when the driver is not steering the vehicle
OSPB LS: Steering unit with no valve functions
Sauer-Danfoss
diagram
CETOP
F300614
diagram
OSPB LS (OLS)
Load sensing static
non-reaction and
load sensing
dynamic non-reac-
tion
520L0520 7
VERSIONS
F300614 F300724
OSPC LS: Steering unit load sensing OSPC LS: Steering unit load sensing
with integrated valve functions for in with integrated valve functions for
line priority valve OLS flange on priority valve OLSA
OSPC LS (OLS) OSPC LS (OLSA)

Load sensing static non-reaction and Load sensing static non-reaction and
load sensing dynamic non-reaction load sensing dynamic non-reaction
8 520L0520
VERSIONS
F300617
OSPC LSR: Steering unit load sensing OSPF LS : Steering unit full drain load
dynamic with integrated valve func- sensing dynamic and with integrated
tions valve functions
OSPC LSR (OLS) OSPF LS (OLS)

Load sensing dynamic reaction Load sensing dynamic non-reaction
520L0520 9
VERSION OSPD LS: Steering unit load sensing OSPQ LS: Steering unit load sensing
dynamic with 2 rotary meters and with dynamic with flow amplification and
integrated valve functions with integrated valve functions
The OSPD has 2 rotary meters (gear The OSPQ has incorporated amplification
wheel sets). Should the pump supply be valve. Should pump supply fail or the
lost, only one rotary meter is active for steering wheel speed be less than
emergency steering. In normal steering approximate 10 rev/min only the rotary
situations both rotary meters are active. meter determines the displacement. In
normal steering situations or at higher
steering wheel speed, oil is also led to the
steering cylinder via the built in amplifi-
cation valve.
F300612 F300615
OSPD LS (OLS) OSPQ LS (OLS)

Load sensing dynamic non-reaction Load sensing dynamic non-reaction
10 520L0520
VERSION OSPL LS: Steering unit load sensing for high steering flow, displacement larger than
500 cm3/rev [30.5 in3/rev].
F300611
OSPL LS (OLS) OSPL LS (OLS)

Load sensing static non-reaction Load sensing dynamic non-reaction
520L0520 11
VERSIONS OSPBX LS, OSPCX LS and OSPLX LS: Steering units load sensing for flow amplifiers.
OSPBX LS, OSPCX LS and OSPX LS are load sensing steering units with the L and the R
connections open to tank when in neutral position. OSPBX LS, OSPCX LS and OSPX LS
can only be used with Sauer-Danfoss flow-amplifiers OSQA or OSQB. OSPBX LS, OSPCX
LS and OSPX LS steering units must not be connected directly to the steering cylinder.
OSPCX LS is for OSQ dynamic without pilot pressure relief valve.
F300614
OSPBX LS, OSPLX LS OSPCX LS

Load sensing static Load sensing dynamic
12 520L0520
CODE NUMBERS AND OSPB load sensing static non-reaction steering units
WEIGHTS OSPB LS Static steering units have no valve functions.
OSPB LS in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24
Code Numbers
Connections
Steering unit European version US version Weight
for OLS for OLS
G 1⁄2 3⁄4-16 UNF - O* kg
G 1⁄4 - S** 7
/16-20 UNF - O* + S** [lb]
5.2
OSPB 50 LS - 150G6085
[11.46]
5.3
OSPB 80 LS - 150G6086
[11.68]
5.4
OSPB 100 LS - 150G6087
[11.90]
5.5
OSPB 125 LS - 150G6088
[12.13]
5.6
OSPB 160 LS - 150G6089
[12.35]
5.8
OSPB 200 LS 150-0103 150G6090
[12.79]
6.2
OSPC 315 LS 150-0104 150-0116
[13.67]
7.0
OSPB 400 LS 150-0105 150-0117
[15.43]
O*: O-ring chamfer on port connections
S**: Spot face around port connection
Valve blocks OVP and OVR can be mounted on all of the OSPB steering units from the above table.
520L0520 13
CODE NUMBERS AND OSPB Load sensing dynamic non-reaction steering units
WEIGHTS OSPB LS Dynamic steering units have no valve functions.
OSPB LS in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24
Code Numbers
Connections
Steering unit US version for OLS Weight
kg
3⁄4-16 UNF - O* [lb]
7
/16-20 UNF - O* + S**
5.2
OSPB 50 LS 150-8204
[11.46]
5.3
OSPB 80 LS 150-8205
[11.68]
5.4
OSPB 100 LS 150-8206
[11.90]
5.5
OSPB 125 LS 150-8207
[12.13]
5.6
OSPB 160 LS 150-8208
[12.35]
5.8
OSPB 200 LS 150-8209
[12.79]
6.2
OSPB 315 LS 150-8210
[13.67]
7.0
OSPB 400 LS 150-8211
[15.43]

Valve blocks OVP and OVR can be mounted on all of the OSPB steering units from the above table
14 520L0520
CODE NUMBERS AND OSPC load sensing static non-reaction steering unit
WEIGHTS OSPC LS Static steering units in the table below incorporate all the following valve
functions:
• check valve in P-port
• pilot pressure relief valve
• shock valves
• suction valves
OSPC LS in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24
Code Numbers Valve settings

Connections
Steering unit European European US version Relief Shock Weight
for OLS and US version for OLS valve valve
for OLSA
G 1⁄2 3⁄4-16 UNF - O* bar bar kg
G 1⁄4 - S** 7
/16-20 UNF - O* + S** [psi] [psi] [lb]
5.3
OSPC 80 LS 150-1230 150-1188 150-1222
[11.68]
5.4
OSPC 100 LS 150-1231 150-1189 150-1221
[11.90]
5.5
OSPC 125 LS 150-1232 150-1190 150-1220
[12.13]
170 225 5.6
OSPC 160 LS 150-1233 150-1191 150-1219
[2465] [3263] [12.35]
5.8
OSPC 200 LS 150-1234 150-1192 150-1218
[12.79]
6.2
OSPC 315 LS 150-1235 - 150G6091
[13.67]
7.0
OSPC 400 LS 150-1240 - -
[15.43]

S**: Spot face around port connections
If you require other port connections, valve combinations and/or other valve settings
or other displacements, please fill in the order form on page 24 and contact the
Sauer-Danfoss Sales Organization.
520L0520 15
CODE NUMBERS AND OSPC load sensing dynamic non-reaction steering units
WEIGHTS OSPC LS Dynamic steering units in the table below incorporate all the following valve
functions:
• shock valves
• suction valves
• check valve in LS-line for all OSPC LS Dynamic up to and including 200 cm3/rev
OSPC LS in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24

Connections
Steering unit European European US version Relief Shock Weight
version for and US version for valve valve
OLS for OLSA OLS
G 1⁄2 - S** 3⁄4-16 UNF - O* bar bar kg
G 1⁄4 - S** 7
/16-20 UNF - O* + S** [psi] [psi] [lb]
140 200 5.2
OSPC 50 LS 150-8233 150-8222 150-8215
[2030] [2900] [11.46]
5.3
OSPC 80 LS 150-8234 150-8223 150-8216
[11.68]
5.4
OSPC 100 LS 150-8235 150-8224 150-8217
[11.90]
170 225 5.5
OSPC 125 LS 150-8236 150-8225 150-8218
[2465] [3263] [12.13]
5.6
OSPC 160 LS 150-8237 150-8226 150-8219
[12.35]
5.8
OSPC 200 LS 150-8238 150-8227 150-8220
[12.79]
6.2
OSPC 315 LS 150-8239 - 150-8221
[13.67]
7.0
OSPC 400 LS 150-8240 - -
[15.43]

If you require other port connections, valve combinations and/or other valve settings
or other displacements please fill in the order form on page 24 and contact the
Sauer-Danfoss Sales Organization.
16 520L0520
CODE NUMBERS AND OSPC load sensing dynamic reaction steering units
WEIGHTS OSPC LSR Dynamic steering units in the table below incorporate all the following valve
functions:
• shock valves
• suction valves
• check valve in LS-line
OSPC LSR in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24

Connections Relief valve Shock valve Weight
Steering unit European version for OLS
G 1⁄2 - S** bar bar kg
G 1⁄4 - S** [psi] [psi] [lb]
5.3
OSPC 80 LSR 150-8241
170 225 [11.68]
[2465] [3263] 5.8
OSPC 200 LSR 150-8242
[12.79]

S**: Spot face around port connections (can not be used in connection with OVR angular block)
If you require other port connections, valve combinations, valve settings and/or other
displacements, please fill in the order form on page 24 and contact the Sauer-Danfoss
Sales Organization.
520L0520 17
CODE NUMBERS AND OSPF load sensing dynamic non-reaction steering units
WEIGHTS OSPF LS Dynamic steering units in the table below incorporate all the following valve
functions:
• shock valves
• suction valves
OSPF LS in the table below have all soft neutral setting springs, see page 24

Steering unit European version for OLS
G 1⁄4 - S** [psi] [psi] [lb]
5.3
OSPF 80 LS 150G5079
[11.68]
5.4
OSPF 100 LS 150G5080
[11.90]
5.5
OSPF 125 LS 150G5081
[12.13]
170 225 5.6
OSPF 160 LS 150G5082
[2465] [3263] [12.35]
5.8
OSPF 200 LS 150G5083
[12.79]
6.2
OSPF 315 LS 150G5084
[13.67]
7.0
OSPF 400 LS 150G5085
[15.43]

Sales Organization.
18 520L0520
CODE NUMBERS AND OSPD load sensing non-reaction steering units

WEIGHTS OSPD LS Dynamic steering units in the table below incorporate all the following valve
functions:
• shock valves
• suction valves
OSPD LS in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24

Steering unit European version
G 1⁄4 - S** [psi] [psi] [lb]
7.7
OSPD 70/230 LS 150G8112
[17.00]
7.9
OSPD 70/270 LS 150G8113
[17.41]
170 225 8.4
OSPD 70/385 LS 150G8114
[2465] [3263] [18.52]
8.1
OSPD 125/325 LS 150G8128
[12.79]
8.6
OSPD 125/440 LS 150G8129
[18.96]
Sales Organization.
520L0520 19
CODE NUMBERS AND OSPQ load sensing dynamic non-reaction steering units
WEIGHTS OSPQ LS Dynamic steering units in the table below incorporate all the following valve
functions:
• check valve in amplification valve, act as check valve in P-port
• shock valves
• suction valves
OSPQ LS in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24
Steering unit European version
M 18 x 1.5 - O* + S** bar bar kg
M 12 x 1.5 - O* + S** [psi] [psi] [lb]
5.3
OSPQ 80/125 LS 150G8012
[11.68]
170 225 5.5
OSPQ 125/250 LS 150G8011
[2465] [3263] [12.79]
5.6
OSPQ 160/320 LS 150G8030
[12.35]

If you require other valve combinations, valve settings and/or other displacements,
please fill in the order form on page 24 and contact the Sauer-Danfoss Sales Organiza-
tion.
20 520L0520
CODE NUMBERS AND OSPL load sensing static non-reaction steering units
WEIGHTS OSPL LS Static steering units have no valve functions.
OSPL LS in the three tables below have all strong neutral setting springs, see page24
Code Numbers
Connections
Steering unit European US version US version Weight
version for OLS for OLS for OLS and OVPL
G 1⁄2 3⁄4-16 UNF - O* LS - port kg
G 1⁄4 - S** 7
/16-20 UNF - O* + S** 7
/16-20 UNF - O* + S** [lb]
8.1
OSPL 520 LS 150-7169 150-7167 150-7168
[17.86]
8.4
OSPL 630 LS 150-7107 151-7164 150-7113
[18.52]
8.8
OSPL800 LS 150-7108 151-7165 150-7114
[19.40]
10.0
OSPL 1000 LS 150-7110 150-7166 150-7115
[22.05]
O*: O-ring chamfer on port connections S**: Spot face around port connection
OSPL load sensing dynamic non-reaction steering units

OSPL LS Dynamic steering units in the table below have no valve functions.
Code Numbers
Connections Weight
Steering unit US version for OLS kg
3⁄4-16 UNF - O* 7
/16-20 UNF - O* +S** [lb]
8.1
OSPL 520 LS 150-8243
[17.86]
8.4
OSPL 630 LS 150-8212
[18.52]
8.8
OSPL 800 LS 150-8213
[19.40]
10.0
OSPL 1000 LS 150-8214
[22.05]
O*: O-ring chamfer on port connections S**: Spot face around port connection
OSPL LS Dynamic steering units in the table below incorporate all the following valve
function: • pilot pressure relief valve

Connections
Steering unit European version Relief valve Weight
for OLS and OVPL bar kg
LS: G 1⁄4 - S** [psi] [lb]
8.1
OSPL 520 LS 150-8244
170 [17.86]
[2465] 10.0
OSPL 1000 LS 150-8245
[22.05]
If you require other displacements or other valve setting, please fill in the order form on
page 24 and contact the Sauer-Danfoss Sales Organization.
520L0520 21
CODE NUMBERS AND OSPBX and OSPLX load sensing static steering units for OSQ static
WEIGHTS OSPBX LS and OSPLX LS Static steering units in the table below have no valve functions.
OSPBX LS in the table below have all standard neutral setting springs, see page 24
OSPLX LS in the table below have all strong neutral setting springs, see page 24
Code Numbers
Connections
Steering unit European version US version Weight
G 1⁄2 3⁄4-16 UNF - O* kg

G 1⁄4 - S** 7
/16-20 UNF - O* + S** [lb]
5.6
OSPBX 160 LS 150-1082 150-1078
[12.35]
5.8
OSPBX 200 LS 150-1083 150-1079
[12.79]
6.2
OSPBX 315 LS 150-1084 150-1080
[13.67]
7.0
OSPBX 400 LS 150-1085 150-1081
[15.43]
8.1
OSPLX 520 LS 150-7170 150-7173
[17.86]
8.4
OSPLX 630 LS 150-7171 150-7174
[18.52]
8.8
OSPLX 800 LS 150-7172 150-7155
[19.40]

If you require other port connections for the OSPLX, please fill in the order form on page
24 and contact the Sauer-Danfoss Sales Organization.
OSPCX load sensing dynamic steering units for OSQ dynamic

OSPCX LS Dynamic steering unit in the table below incorporates the following valve
function:
OSPCX LS in the table below has standard neutral setting springs, see page 24

Connections
Steering unit European version Relief valve Weight
for OLS and OVPL bar kg
G 1⁄2 - S** G 1⁄4 - S** [psi] [lb]
5.6
OSPCX LS 160 150-8188 200 [2900]
[12.35]
If you require other displacements or other valve setting, please fill in the order form on
page 24 and contact the Sauer-Danfoss Sales Organization.
22 520L0520
NOTES
520L0520 23
SPECIFICATION TABLE Fill in your company data and place x’s in the table where appropriate, then send to your
FOR NON CATALOGUE Sauer-Danfoss Sales Organisation.
NUMBERS OF
LS STEERING UNITS
Name Vehicle Potential pcs/year Completed by Date
Your
company
Steering unit OSPC OSPF OSPD OSPQ OSPL OSPLX OSPCX

type
Reaction LS ( Non-reaction) LSR (Reaction: only OSPC, OSPD, OSPQ)
type
Load Sensing Static (Only OSPC, OSPL, OSPLX, OSPCX) Dynamic
type
DP, cm3/rev 40 50 60 70 80 100 125 160 185 200 230 250 315 400
OSPC LS
OSPF LS
DP, cm3/rev 40 50 60 70 80 100 125 160 185 200
OSPC LSR
DP, cm3/rev 60/185 60/220 60/260 70/195 70/230 70/270 70/385 100/200 100/260 100/300 125/285 125/325 125/440
OSPD LS
DP, cm3/rev 60/185 60/220 70/195 70/230 100/200
OSPD LSR
DP, cm3/rev 80/125 80/140 80/160 100/160 100/180 100/200 125/200 125/250 160/250 160/320
OSPQ LS
DP, cm3/rev 80/125 80/140 80/160 100/160 100/180 100/200 125/200
OSPQ LSR
DP, cm3/rev 520 630 800 1000 (only OSPL)
OSPL, OSPLX
DP, cm3/rev 160 200 250 315 400
OSPCX
Port threads G1/2 G1/2- S** M18 × 1.5 - O* + S** 3
/4-16 UNF - O* for OLSA (only OSPC)
OSPC, OSPF
Port threads G1/2- S** M18 × 1.5 - O* + S** 3
/4-16 UNF - O*
OSPD
Port threads G1/2 3
/4-16 UNF - O* For OPVL and without RV (LS = 7/16 - 20 UNF) For OVPL and with RV (LS = G 1/4)
OSPL, OSPLX
Relief valve*** 70 80 90 100 110 120 140 170 190 200 210 no relief valve
bar
Shock valves**** 160 180 200 225 240 no shock valves
bar
Suction**** Yes No
valves
Check valve Yes (Only for OSPC dynamic, OSPD and OSPQ) No (Only for OSPC, OSPF and OSPL)
in LS
Neutral Soft: Standard: Strong:
setting 0.5 - 1.8 Nm in normal steering situations 0.8 - 3 Nm in normal steering situations 1.5 - 4 Nm in normal steering situations
springs
Unit black Yes No
painted
24 520L0520
SPECIFICATION TABLE DP = Displacement, RV = Pilot pressure relief valve.

FOR NON CATALOGUE S**: Spot face around port connections (can not be used in connection with OVR angular block)
NUMBERS OF RV*** see “Technical data” page 29-30 for limitation in maximum pressure depending on displacements
LS STEERING UNITS Shock and suction valves****: not available in OSPL
Port and valve combinations possible: see tables page 26 - 28.
(CONTINUED) Types not mentioned with port connections in the table above, are only available in the version(s) stated in
the code number tables.
An alternative way to specify a variant is to state an existing code number and add the
modifications, you would like to have implemented in the basic steering unit.
Code number of basic steering unit:
Requested modifications:
520L0520 25
PORT THREAD VERSIONS The following combinations of port threads and valves are available for OSPC LS/LSR:
AND Housings for low flow: 40 - 200 cm3/rev [2.44 - 12.20 in3/rev] gear wheel set.
VALVE COMBINATIONS
Threads Valves
For Pilot
Main ports Shock Suction Check valve in LS
LS-port steering pressure
(P, T, L, R) valves valves (only for LS Dynamic)
column relief valve
DIN 3852-2 DIN 3852-2 Yes Yes Yes Yes
M10 x 1,5
G 1⁄2 G 1⁄4 w. spot face Yes Yes Yes No
DIN 3852-2 DIN 3852-2 Yes Yes Yes Yes
M10 x 1,5
G 1⁄2 w. spot face G 1⁄4 w. spot face Yes Yes Yes No
ISO 6149-1 ISO 6149-1
Yes Yes Yes Yes
M18 x 1,5, M12 x 1,5,
M10 x 1,5
w. O-ring chamfer w. O-ring chamfer
Yes Yes Yes No
and spot face and spot face
ISO 11926-1 ISO 11926-1
Yes Yes Yes Yes
3⁄4 - 16 UNF, 7
/16 - 20 UNF
3/8 - 16 UNC
O-ring boss port O-ring boss port
Yes No No No
and spot face
ISO 11926-1 ISO 11926-1
3⁄4 - 16 UNF, 7
/16 - 20 UNF
M10 x 1,5 Yes Yes Yes Yes
and spot face
Yes Yes Yes Yes
For OLSA For OLSA M10 x 1,5 Yes Yes Yes No
Yes No No No
The following combinations of port threads and valves are available for OSPC LS/LSR:
Housings for high flow: 250 - 400 cm3/rev [15.25 -24.4 in3/rev] gear wheel set.
Threads Valves
For Pilot
column relief valve
DIN 3852-2 DIN 3852-2 Yes Yes Yes No
M10 x 1,5
G 1⁄2 G 1⁄4 w. spot face No Yes Yes No
DIN 3852-2 DIN 3852-2 Yes Yes Yes No
M10 x 1,5
G 1⁄2 w. spot face G 1⁄4 w. spot face Yes No No Yes
ISO 11926-1 ISO 11926-1 Yes Yes Yes No
3⁄4 - 16 UNF, 7
/16 - 20 UNF Yes No No No
3
/8 - 16 UNC
O-ring boss port O-ring boss port No Yes Yes No
and spot face No Yes No No
ISO 11926-1 ISO 11926-1
Yes Yes Yes No
3⁄4 - 16 UNF, 7
/16 - 20 UNF
M10 x 1,5
Yes No No No
and spot face
For OLSA For OLSA M10 x 1,5 Yes Yes Yes No
Housings with spot face around port connections on main ports cannot be used in
connection with OVR angular block.
26 520L0520
PORT THREAD VERSIONS The following combinations of port threads and valves are available for OSPF LS:
AND
VALVE COMBINATIONS Threads Valves
(CONTINUED) Main ports
For Pilot
Shock Suction
(P, T, L, R) valves valves
column relief valve
DIN 3852-2 DIN 3852-2
M10 x 1,5 Yes Yes Yes
G 1⁄2 G 1⁄4 w. spot face
DIN 3852-2 DIN 3852-2
G 1⁄2 w. spot face G 1⁄4 w. spot face
ISO 6149-1 ISO 6149-1
Yes Yes Yes
M18 x 1.5, M12 x 1.5,
M10 x 1,5
No Yes Yes
ISO 11926-1 ISO 11926-1
3⁄4 - 16 UNF, 7
/16 - 20 UNF 3
/8 - 16 UNC Yes Yes Yes
and spot face
ISO 11926-1 ISO 11926-1
3⁄4 - 16 UNF, 7
/16 - 20 UNF
and spot face
The following combinations of port threads and valves are available for OSPD LS/LSR:
Threads Valves
For Pilot
column relief valve
DIN 3852-2 DIN 3852-2
M10 x 1,5 Yes Yes Yes Yes
G 1⁄2 w. spot face G 1⁄4 w. spot face
ISO 6149-1 ISO 6149-1
M18 x 1.5, M12 x 1.5,
M10 x 1.5 Yes Yes Yes Yes
ISO 11926-1 ISO 11926-1
Yes Yes Yes Yes
3⁄4 - 16 UNF, 7
/16 - 20 UNF
O-ring boss port O-ring boss port M10 x 1,5
Yes Yes Yes No
and spot face
520L0520 27
PORT THREAD VERSIONS The following combinations of port threads and valves are available for OSPQ LS/LSR:
AND
VALVE COMBINATIONS Threads Valves
(CONTINUED) For Pilot
column relief valve
ISO 6149-1 ISO 6149-1
Yes Yes Yes Yes
M18 x 1.5, M12 x 1.5,
M10 x 1.5
No Yes Yes Yes
Housings with spot face around port connections on main ports cannot be used in
connection with OVR angular block.
For OSPL, OSPBX, OSPCX and OSPLX only the versions listed in the tables with code
numbers are available.
28 520L0520
TECHNICAL DATA Displacement, flow and pressure: OSPB LS, OSPC LS, OSPC LSR
Common data: Look in sub catalogue: “General Steering Components “
Displacement *Rated oil flow Max. pressure on connections
Steering unit
cm3/rev l/min P bar [psi] T bar [psi] L. R bar [psi]
[in3/rev] [US gal/min]
OSPC 40 LS Static 40 [2.44] 4 [1.06]
OSPB/OSPC 50 LS Static 50 [3.05] 5 [1.32] 140 [2030]
OSPC 60 LS Static 60 [3.66] 6 [1.58]
OSPC 70 LS Static 70 [4.27] 7 [1.85]
OSPB/OSPC 80 LS Static 80 [4.88] 8 [2.11]
175 [2538]
OSPB/OSPC 160 LS Static 160 [9.76] 16 [4.23] 40 [580] 280 [4061]
OSPC 185 LS Static 185 [11.29] 19 [5.02]
OSPC 230 LS Static 230 [14.03] 23 [6.07] 210 [3045]
OSPC 250 LS Static 250 [15.25] 25 [6.60]
OSPC 40 LS Dynamic 40 [2.44] 4 [1.06]
OSPB/OSPC 50 LS Dynamic 50 [3.05] 5 [1.32] 140 [2030]
OSPC 60 LS Dynamic 60 [3.66] 6 [1.58]
OSPC 70 LS Dynamic 70 [4.27] 7 [1.85]
OSPB/OSPC 80 LS Dynamic 80 [4.88] 8 [2.11] 175 [2538]
OSPB/OSPC 100 LS Dynamic 100 [6.10] 10 [2.64]
OSPB/OSPC 125 LS Dynamic 125 [7.63] 13 [3.43] 40 [580] 280 [4061]
OSPC 185 LS Dynamic 185 [11.29] 19 [5.02]
OSPC 230 LS Dynamic 230 [14.03] 23 [6.07] 210 [3045]
OSPC 250 LS Dynamic 250 [15.25] 25 [6.60]
OSPC 40 LSR Dynamic 40 [2.44] 4 [1.06]
OSPC 50 LSR Dynamic 50 [3.05] 5 [1.32] 140 [2030]
OSPC 60 LSR Dynamic 60 [3.66] 6 [1.58]
OSPC 70 LSR Dynamic 70 [4.27] 7 [1.85]
OSPC 80 LSR Dynamic 80 [4.88] 8 [2.11] 175 [2538] 40 [580] 280 [4061]
OSPC 100 LSR Dynamic 100 [6.10] 10 [2.64]
OSPC 125 LSR Dynamic 125 [7.63] 13 [3.43]
OSPC 160 LSR Dynamic 160 [9.76] 16 [4.23]
210 [3045]
OSPC 185 LSR Dynamic 185 [11.29] 19 [5.02]
OSPC 200 LSR Dynamic 200 [12.20] 20 [5.28]
*Rated flow at 100 rpm
520L0520 29
TECHNICAL DATA Displacement, flow and pressure: OSPF LS

Steering unit
cm3/rev l/min P bar [psi] T bar [psi] L. R bar [psi]
[in3/rev] [US gal/min]
OSPF 50 LS Dynamic 50 [3.05] 5 [1.32]
OSPF 60 LS Dynamic 60 [3.66] 6 [1.58] 140 [2030]
OSPF 70 LS Dynamic 70 [4.27] 7 [1.85]
OSPF 80 LS Dynamic 80 [4.88] 8 [2.11]
OSPF 100 LS Dynamic 100 [6.10] 10 [2.64] 175 [2538]
OSPF 125 LS Dynamic 125 [7.63] 13 [3.43]
OSPF 160 LS Dynamic 160 [9.76] 16 [4.23] 40 [580] 280 [4061]
OSPF 185 LS Dynamic 185 [11.29] 19 [5.02]
OSPF 200 LS Dynamic 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPF 230 LS Dynamic 230 [14.03] 23 [6.07] 210 [3045]
OSPF 250 LS Dynamic 250 [15.25] 25 [6.60]
OSPF 315 LS Dynamic 315 [19.22] 32 [8.45]
OSPF 400 LS Dynamic 400 [24.41] 40 [10.57]
*Rated flow at 100 rpm
30 520L0520
TECHNICAL DATA
Displacement, flow and pressure: OSPD LS, OSPQ LS
OSPD and OSPQ steering units in the table below are all Load Sensing Dynamic type.
Displacement Displacement Rated

manual steer *normal steer oil flow** Max. pressure on connections
Steering unit
mode mode
cm3/rev [in3/rev] cm3/rev [in3/rev] l/min [US gal/min] P bar [psi] T bar [psi] L. R bar [psi]
OSPD 60/185 LS 60 [3.66] 185 [11.29] 19 [5.02]
OSPD 60/220 LS 60 [3.66] 220 [13.42] 22 [5.81]
OSPD 60/260 LS 60 [3.66] 260 [15.87] 26 [6.87]
OSPD 70/195 LS 70 [4,27] 195 [11.90] 20 [5.28]
OSPD 70/230 LS 70 [4,27] 230 [14.03] 23 [6.07]
OSPD 70/270 LS 70 [4,27] 270 [16.48] 27 [7.139
OSPD 70/385 LS 70 [4,27] 385 [23.49] 39 [10.30] 210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPD 100/200 LS 100 [6.10] 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPD 100/260 LS 100 [6.10] 260 [15.87] 26 [6.87]
OSPD 100/300 LS 100 [6.10] 300 [18.31] 30 [7.93]
OSPD 125/285 LS 125 [7.63] 285 [17.39] 29 [7.66]
OSPD 125/325 LS 125 [7.63] 325 [19.83] 33 [8.72]
OSPD 125/440 LS 125 [7.63] 440 [26.85] 44 [11.62]
OSPD 60/185 LSR 60 [3.66] 185 [11.29] 19 [5.02]
OSPD 60/220 LSR 60 [3.66] 220 [13.42] 22 [5.81]
210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPD 70/195 LSR 70 [4,27] 195 [11.90] 20 [5.28]
OSPD 100/200 LSR 100 [6.10] 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPQ 80/125 LS 80 [4,88] 125 [7.63] 13 [3.43]
OSPQ 80/140 LS 80 [4,88] 140 [8.54] 14 [3.70]
OSPQ 80/160 LS 80 [4,88] 160 [9.76] 16 [4.23]
OSPQ 100/160 LS 100 [6.10] 160 [9.76] 16 [4.23]
OSPQ 100/180 LS 100 [6.10] 180 [10.98] 18 [4.75]
210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPQ 100/200 LS 100 [6.10] 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPQ 125/200 LS 125 [7.63] 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPQ 125/250 LS 125 [7.63] 250 [15.25] 25 [6.60]
OSPQ 160/250 LS 160 [9.76] 250 [15.25] 25 [6.60]
OSPQ 160/320 LS 160 [9.76] 320 [19.53] 32 [8.45]
OSPQ 80/125 LSR 80 [4,88] 125 [7.63] 13 [3.43]
OSPQ 80/140 LSR 80 [4,88] 140 [8.54] 14 [3.70]
OSPQ 80/160 LSR 80 [4,88] 160 [9.76] 16 [4.23]
OSPQ 100/160 LSR 100 [6.10] 160 [9.76] 16 [4.23] 210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPQ 100/180 LSR 100 [6.10] 180 [10.98] 18 [4.75]
OSPQ 100/200 LSR 100 [6.10] 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPQ 125/200 LSR 125 [7.63] 200 [12.20] 20 [5.28]
* normal steer mode: OSPQ: at a steering wheel speed higher than approximately 20 rpm, the amplification is fully active, and the displacements
in the table are valid.
** Rated flow at 100 rpm
520L0520 31
TECHNICAL DATA Displacement, flow and pressure: OSPL LS, OSPBX LS, OSPCX LS, OSPLX LS
‘Common data: Look in sub catalogue: “General Steering Components “

Steering unit
cm3/rev [in3/rev] l/min [US gal/min] P bar [psi] T bar [psi] L. R bar [psi]
OSPL 520 LS Static 520 [31.73] 52 [13.74]
OSPL 630 LS Static 630 [38.44] 63 [16.64] 210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPL 800 LS Static 800 [48.82] 70** [18.49]
OSPL 1000 LS Static 1000 [61.02] 70** [18.49]
OSPL 520 LS Dynamic 520 [31.73] 52 [13.74]
OSPL 630 LS Dynamic 630 [38.44] 63 [16.64]
OSPL 800 LS Dynamic 800 [48.82] 70** [18.49] 210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPL 1000 LS Dynamic 1000 [61.02] 70** [18.49]
OSPBX 160 LS Static 160 [9.76] 16 [4.23]
OSPBX 200 LS Static 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPBX 250 LS Static 250 [15.25] 25 [6.60] 210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPBX 315 LS Static 315 [19.22] 32 [8.45]
OSPBX 400 LS Static 400 [24.41] 40 [10.57]
OSPCX 160 LS Dynamic 160 [9.76] 16 [4.23]
OSPCX 200 LS Dynamic 200 [12.20] 20 [5.28]
OSPCX 250 LS Dynamic 250 [15.25] 25 [6.60] 210 [3045] 20 [580] 280 [4061]
OSPCX 315 LS Dynamic 315 [19.22] 32 [8.45]
OSPCX 400 LS Dynamic 400 [24.41] 40 [10.57]
OSPLX 520 LS Static 520 [31.73] 52 [13.74]
OSPLX 630 LS Static 630 [38.44] 63 [16.64] 210 [3045] 40 [580] 280 [4061]
OSPLX 800 LS Static 800 [48.82] 70** [18.49]
* Rated flow at 100 rpm
** Please cantact Sauer-Danfoss Sales Organization for flow higher then 70l/min [18.49 US gal/min].
70l/min [18.49 US gal/min] results in lower max. speed than 100 rpm on steering wheel for OSPL 800
and OSPL 1000 :
OSPL 800 max. speed at 70l/min [18.49 US gal/min] 87 rpm
OSPL 1000 max speed at 70l/min [18.49 US gal/min] 70 rpm
Please contact the Sauer-Danfoss Sales Organization regarding steering units with code
numbers not
32 520L0520
TECHNICAL DATA Valve functions in OSPC, OSPF, OSPD, OSPQ and OSPL LS steering units
Pilot pressure relief valve; (P - T, Qp) characteristic
The pilot pressure relief valve protects the steering unit against excessive pressure. The
pilot pressure relief valve in the OSPC LS, OSPF LS, OSPD LS, OSPQ LS and OSPL LS
steering unit together with the priority valve limit the maximum steering pressure P-T.
The pilot pressure relief valve is set at an oil flow to the priority valve of 25 l/min
[6.60 US gal/min].
For OSPC, OSPD, OSPQ and OSPL load sensing dynamic steering units, the setting values
are valid at a dynamic flow of 0.6 l/min [0.16 US gal/min].
For OSPF load sensing dynamic steering units, the setting values are valid at a dynamic
flow of 1 l/min [0.26 US gal/min].
Setting tolerance:
</= 170 bar: rated value +5 bar [72.5 psi].
> 170 bar: rated value +10 bar [145 psi].
A = 170 +- 05 bar [2465+ 73

- 0 psi]
B = 140 + 5 73
- 0 bar [2030 + - 0 psi]
Shock valves
The shock valves protect the steering unit and limit maximum external forces on the
steering cylinder. The shock valves in the steering unit limit the maximum pressure drop
from L to T and from R to T. The shock valves are set at 1 l/min ]0.264 US gal/min]
At higher flow pressure peaks may occour.
The shock valves are of the direct acting type, so they react very quickly.
Setting tolerance: rated value +20 bar [290 psi].
520L0520 33
TECHNICAL DATA Suction valves

The suction valves allow oil suction to avoid cavitation in the steering cylinder. To provide
correct suction, a back pressure valve must be fitted in the tank line from the steering unit.
Generally Sauer-Danfoss recommend a back pressure of 2 bar, but on vehicles with
strong self straightening tendencies and on articulated steered vehicles, we recommend
5-10 bar [72.5 - 145 psi]. For further advice, please contact the Sauer-Danfoss Sales
Organisation.
Note: A connection which incorporates a check valve must be established to allow oil
flow to by-pass the back pressure valve (and filter) from the tank to steering unit. See
diagramme examples in sub catalogue “General Steering Components” page 37 - 39.
Check valves
The check valve in the P connection of the steering unit protects the driver against
steering wheel jerks. The check valve prevents oil from flowing backwards into the pump
line when steering against a high pressure on the cylinder side. The pressure drop across
the check valve is indicated on the following graph, which assumes the use of port
adaptors with 11 mm [0.43 in] minimum bore.
The check valve in the LS line of OSPC LS, OSPD LS and OSPQ LS dynamic steering units
also protects the driver against steering wheel jerks. The check valve prevents oil from
flowing backwards into the LS line to the priority valve when steering against a high
pressure on the cylinder side.
In OSPF LS oil cannot flow backwards into the LS line, look in sub catalogue: “General
Steering Components “ page 26.
34 520L0520
PORT THREAD VERSIONS

FOR
OSPB LS,
OSPC LS/LSR,
OSPF LS,
OSPD LS/LSR,
OSPQ LS/LSR,
OSPL LS,
OSPBX LS,
OSPCX LS,
OSPLX LS
A: G port w. spot face B: G port w. spot face C: G ports (P, T. L, R)
(LS in OSPB and OSPL (LS in OSPC/F/D/Q M: DIN 3852-2 - G 1⁄2
with no valves) and OSPL with valves)
K: DIN 3852-2 - G 1⁄4 L: DIN 3852-2 - G 1⁄4
D: G ports w. spot face E: Metric port w. spot F: Metric ports

(P, T, L, R) face and O-ring w. spot face and
N: DIN 3852-2 - G 1⁄2 chamfer (LS) O-ring chamfer
O: ISO 6149-1 - M12 x 1.5 (P, T. L, R)
P: ISO 6149-1 - M18 x 1.5
G: UNF port w. O-ring chamfer H: UNF ports w. O-ring I: UNF ports w. O-ring
(LS in OSPB chamfer (LS in OSPC/ chamfer (P, T. L, R)
and OSPL with F/D and OSPL S: ISO 11926-1 - 3⁄4-16UNF
no valves) with valves) O-ring boss port
Q: ISO 11926-1 - 7/16-20UNF R: ISO 11926-1 - 7/16-16UNF
520L0520 35
DIMENSIONS OSPB LS for OLS, OSPBX LS for OSQ:
mm mm
Type L1 L
[in] 2[in]
126 6.5
OSPB 50
[4.96] [0.26]
129 10.4
OSPB 80
[5.08] [0.41]
132 13.0
OSPB 100
[5.20] [0.51]
135 16.2
OSPB 125
[5.31] [0.64]
OSPB/ 140 20.8
OSPBX 160 [5.51] [0.82]
OSPB/ 145 26.0
OSPBX 200 [5.71] [1.02]
OSPB/ 151 32.5
OSPBX 250 [5.94] [1.28]
OSPB/ 160 40.9
OSPBX 315 [6.30] [1.61]
OSPB/ 171 52.0
OSPBX 400 [6.73] [2.05]
European version:
A: G 1⁄2; 15 mm [0.59 in] deep
B: M10 × 1.5,
16 mm [0.63 in] deep
LS: G 1⁄4 with spot face, 11 mm
[0.43 in] deep
US version:
A: 3⁄4 - 16 UNF O-ring boss;
B: 3/8 - 16 UNC,
LS: G 7/16 - 20 UNF O-ring boss,
11.5 mm [0.45 in] deep
36 520L0520
DIMENSIONS OSPC LS/LSR and OSPF LS for OLS, OSPCX LS for OSQ:
mm mm
Type L1 L
[in] 2[in]
126 6.5
OSPC 40
[4.96] [0.26]
126 6.5
OSPC/OSPF 50
[4.96] [0.26]
128 9.1
OSPC/OSPF 60
[5.04] [0.36]
128 9.1
OSPC/OSPF 70
[5.04] [0.36]
129 10.4
OSPC/OSPF 80
[5.08] [0.41]
132 13.0
OSPC/OSPF 100
[5.20] [0.51]
135 16.2
OSPC/OSPF 125
[5.31] [0.64]
OSPC/OSPF 140 20.8
OSPCX 160 [5.51] [0.82]
143 24.0
OSPC/OSPF 185
[5.63] [0.94]
OSPC/OSPF 145 26.0
OSPCX 200 [5.71] [1.02]
149 29.9
OSPC/OSPF 230
[5.87] [1.18]
OSPC/OSPF 151 32.5
OSPCX 250 [5.94] [1.28]
OSPC LS/LSR
OSPC/OSPF 160 40.9 for OLSA
OSPCX 315 [6.30] [1.61]
OSPC/OSPF 171 52.0
OSPCX 400 [6.73] [2.05]
European version:
A: G 1⁄2 or G 1⁄2 w. spot face
or M18 x 1.5 ISO 6149,
B: M10 x 1.5, 16 mm [0.63 in]
deep
LS: G 1⁄4 w. spot face
or M12 x 1.5 ISO 6149,
11.5 mm [0.45 in] deep
US version:
A: 3⁄4-16 UNF O-ring boss,
15 mm (0.59 in) deep
B: 3/8 - 16 UNC or M10 x 1.5,
16 mm
[0.63 in] deep
LS: 7/16 - 20 UNF O-ring boss,
11.5 mm [0.45 in] deep
OSPC LS/LSR for OLSA:

B: M10 x 1,5,
520L0520 37
DIMENSIONS OSPD LS/LSR for OLS:
mm mm mm
Type L1 L L
[in] 2 [in] 3 [in]
OSPD 195 9.1 20.8
60/185 [7.70] [0.36] [0.82]
OSPD 200 9.1 26.0
60/220 [7.87] [0.36] [1.02]
OSPD 190 9.1 16.2
70/195 [7.48] [0.36] [0.65]
OSPD 195 9.1 20.8
70/230 [7.70] [0.36] [0.82]
OSPD 200 9.1 26.0
70/270 [7.87] [0.36] [1.02]
OSPD 215 9.1 40.9
70/385 [8.46] [0.36] [1.61]
OSPD 191 13.0 13.0
100/200 [7.52] [0.51] [0.51]
OSPD 199 13.0 20.8
100/260 [7.83] [0.51] [0.82]
OSPD 204 13.0 26.0
100/300 [8.03] [0.51] [1.02]
OSPD 202 16.2 20.8
125/285 [7.95] [0.64] [0.82]
OSPD 207 16.2 26.0
125/325 [8.15] [0.64] [1.02]
OSPD 222 16.2 40.9
125/440 [8.74] [0.64] [1.61]
European version:
A: G 1⁄2 w. spot-face
or M18 × 1.5 ISO 6149
B: M10 × 1.5, 16 mm [0.63 in]
deep
LS: G 1⁄4 w. spot face or
M 12 x 1.5 ISO 6149
11.5 mm [0.45 in] deep
US version:
A: 3⁄4 - 16 UNF O-ring boss;
B: M 10 × 1.5, 16 mm
[0.63 in] deep,
LS: 7/16 - 20 UNF o-ring boss,
11.5 mm [0.45 in] deep
38 520L0520
DIMENSIONS OSPQ LS/LSR for OLS:
mm mm
Type L1 L
[in] 2 [in]
129 10,4
OSPQ 80/125
[5.08] [0.41]
129 10,4
OSPQ 80/140
[5.08] [0.41]
129 10,4
OSPQ 80/160
[5.08] [0.41]
132 13,0
OSPQ 100/160
[5.20] [0.51]
132 13,0
OSPQ 100/180
[5.20] [0.51]
132 13,0
OSPQ 100/200
[5.20] [0.51]
135 16,2
OSPQ 125/200
[5.31] [0.64]
135 16,2
OSPQ 125/250
[5.31] [0.64]
140 20.8
OSPQ 160/250
[5.51] [0.82]
140 20.8
OSPQ 160/320
[5.51] [0.82]
European version:
A: M18 x 1.5 ISO 6149,
B: M10 x 1.5, 16 mm [0.63 in]
deep
LS: M12 x 1.5 ISO 6149,
11.5 mm [0.45 in] deep
520L0520 39
DIMENSIONS OSPL LS for OLS and OSPLX LS for OSQ:
mm mm
Type L1 L
[in] 2 [in]
194 65,0
OSPL/OSPLX 520
[7.64] [2.56]
211 82,0
OSPL/OSPLX 630
[8.31] [3.23]
233 104,0
OSPL/OSPLX 800
[9.17] [4.09]
263 134,0
OSPL 1000
[10.35] [5.27]
European version:
A: G 1⁄2; 15 mm (0.59 in) deep
B: M10 x 1.5, 16 mm deep
LS: G 1⁄4 w. spot face,
11.5 mm [0.45 in] deep
US version:
A: 3⁄4-16 UNF O-ring boss,
15 mm (0.59 in) deep
or for OVPL
B: M10 x 1.5, 16 mm deep
LS: 7/16-20 UNF O-ring boss,
11.5 mm [0.45 in] deep
OSPL LS with pilot pressure

relief valve:
European version:
A: for OVPL
B: M10 x 1.5, 16 mm deep
LS: G 1⁄4 w. spot face,
11.5 mm [0.45 in] deep
OSPL LS with relief valve
40 520L0520
Priority valves OLSA and OLS
Sauer-Danfoss priority valves are used in steering systems with load sensing steer-
ing units. In such systems steering always has first priority.
VERSIONS Load sensing static priority valves

Load sensing static steering units require load sensing static priority valves. Load sensing
static steering systems have no oil flow in the LS connection when the steering unit is
in neutral position.
Load sensing dynamic priority valves

Load sensing dynamic steering units require load sensing dynamic priority valves. Load
sensing dynamic steering systems have a constant oil flow in the LS connection from the
priority valve to the steering unit even when the steering unit is in neutral position.
Ports:
P = pump,
CF = controlled flow (priority oil flow),
EF = excess flow,
L = left,
R = right,
T = tank,
LS = load sensing,
PP = pilot pressure
OLSA 40/80
The OLSA 40 and OLSA 80 “flange on” priority valves are used in load sensing steering
systems, built onto OSPC LS (OLSA) steering units.
F300625
OLSA static OLSA dynamic
A: PP-damping orifice
B: LS-orifice
C: Dynamic-orifice
520L0520 41
VERSIONS The OLS 40, OLS 80 and OLS 120 “in line” priority valves are used in load sensing steering
systems together with OSPB LS, OSPC LS, OSPF LS, OSPD LS, OSPQ LS and OSPL LS
steering units.
OLS 40/80 OLS 120
F300624 F300623
OLS static OLS dynamic
The OLS 160 “in line” priority valve is used in load sensing steering systems together with
OSPB LS, OSPC LS, OSPF LS, OSPD LS, OSPQ LS and OSPL LS steering units.
OLS 160
F300622
OLS static OLS dynamic
OLS 160 is also available without pilot pressure relief valve.
42 520L0520
SYSTEM SIZING The steering system pump is sized so that satisfactory performance is achieved for both
steering and working hydraulics - even at idle.
Before selecting a priority valve, consider
• the type of steering unit (LS static, LS dynamic or OSPF LS dynamic)
• the displacement of the steering unit
• the pump flow
• the application’s requirement for energy optimization, initial steering response time
and stability, as these all govern the selection for control spring pressure
• whether the priority valve should have internal PP (Pilot Pressure) or external PP-
connection depends on the pressure drop in the pump line between the priority
valve’s CF-port (Controlled Flow) and the steering unit’s P-port. With normal hose and
tube dimensions and less than 5 m distance between priority valve and steering unit,
the immediate choice is normally a priority valve with internal PP.
The following survey lists the code numbers of the priority valves that are the most
frequently used in connection with the above Sauer-Danfoss steering unit types. All
priority valves in the code number tables, except OLS 160 static, have internal PP
connection. OLS 160 static in the code number table all have external PP connection.
CODE NUMBERS AND OLS/OLSA static priority valves for load sensing static steering units
WEIGHTS OLSA 40 static and OLSA 80 static
Code Numbers
Connections
Priority valve European version US version Control spring Weight
pressure
T,R,L: G 3/8 T, R, L: 9/16 - 18 UNF
P, EF: G 1⁄2 P, EF: 7/8 - 14 UNF bar [psi] kg [lb]
OLSA 40 152B0001 - 4 [58] 2,1 [4.63]
OLSA 40 152B0002 152B0122 7 [101.5] 2,1 [4.63]
OLSA 40 152B0003 152B0124 10 [145] 2,1 [4.63]
OLSA 80 152B0016 152B0019 4 [58] 2,1 [4.63]
OLSA 80 152B0017 152B0020 7 [101.5] 2,1 [4.63]
OLSA80 152B0015 152B0125 10 [145] 2,1 [4.63]
OLS 40 static and OLS 80 static

Code Numbers
Connections
pressure
LS: G 1⁄4 LS: 7/16 -20 UNF
P, EF, CF: G 1⁄2 CF: 3⁄4 - 16 UNF
P, EF: 7/8 - 14 UNF bar [psi] kg [lb]
OLS 40 152B0231 152B0237 4 [58] 1,0 [2.2]
OLS 40 152B0232 152B0238 7 [101.5] 1,0 [2.2]
OLS 40 152B0233 152B0253 10 [145] 1,0 [2.2]
OLS 80 152B0261 152B0267 4 [58] 1,0 [2.2]
OLS 80 152B0262 152B0268 7 [101.5] 1,0 [2.2]
OLS 80 152B0263 152B0280 10 [145] 1,0 [2.2]
520L0520 43
CODE NUMBERS AND OLS/OLSA static priority valves for load sensing statics steering units
WEIGHTS OLS 120 static
Code Numbers
Connections
pressure
LS: G 1⁄4 LS: 7/16 -20 UNF
CF: G 1⁄2 CF: 3⁄4 - 16 UNF
P, EF: G 3⁄4 P, EF: 1 1/16 - 12 UNF bar [psi] kg [lb]
OLS 120 152B2232 152B2238 7 [101.5] 2.1 [4.63]
OLS 120 152B2233 152B2239 10 [145] 2.1 [4.63]
OLS 160 static

Code Numbers
Connections Pilot
Priority valve European version US version Control pressure Weight
LS, PP, T: G 1⁄4 LS, PP, T: 7/16 -20 UNF spring relief
CF: G 1⁄2 CF: 3⁄4 - 16 UNF pressure valve
P, EF: G 3⁄4 P, EF: 1 1/16 - 12 UNF bar [psi] bar [psi] kg [lb]
OLS 160 152B1005 152B1085 7 [101.5] 170 [2465] 4.4 [9.7]
OLS 160 152B1006 152B1086 10 [145] 170 [2465] 4.4 [9.7]
OLS/OLSA dynamic priority valves for load sensing dynamic steering units
OLSA 40 dynamic and OLSA 80 dynamic for OSPC LS dynamic
Code Numbers
Connections
pressure
T,R,L: G 3/8 T,R,L: 9/16 - 18 UNF
P/EF: G 1⁄2 P/EF: 7/8 - 14 UNF bar [psi] kg [lb]
OLSA 40 152B8001 - 4 [58] 2.1 [4.63]
OLSA 40 152B8041 152B8042 7 [101.5] 2.1 [4.63]
OLSA 40 152B8046 152B8043 10 [145] 2.1 [4.63]
OLSA 80 152B8047 - 4 [58] 2,1 [4.63]
OLSA 80 152B8048 152B8044 7 [101.5] 2.1 [4.63]
OLSA 80 152B8049 152B8045 10 [145] 2.1 [4.63]
44 520L0520
CODE NUMBERS AND OLS/OLSA dynamic priority valves for load sensing dynamic steering units
WEIGHTS OLS 40 dynamic and OLS 80 dynamic for OSPB, OSPC, OSPD, OSPQ and OSPL LS dynamic
Code Numbers
Connections
LS: 7/16 - 20 UNF pressure
LS: G 1⁄4 CF: 3⁄4 - 16 UNF
P, EF, CF: G 1⁄2 P, EF: 7/8 - 14 UNF bar [psi] kg [lb]
OLS 40 152B8231 - 4 [58] 1.0 [2.20]
OLS 40 152B8232 152B8253 7 [101.5] 1.0 [2.20]
OLS 40 152B8233 152B8254 10 [145] 1.0 [2.20]
OLS 80 152B8261 - 4 [58] 1.0 [2.20]
OLS 80 152B8256 152B8268 7 [101.5] 1.0 [2.20]
OLS 80 152B8257 152B8260 10 [145] 1.0 [2.20]
OLS 80 dynamic with low pressure drop (P-EF) spool for OSPB, OSPC, OSPD, OSPQ and OSPL
LS dynamic
Code Numbers
Connections
Priority valve European version Control spring Weight
LS: G 1⁄4 pressure
P, EF, CF: G 1⁄2 bar [psi] kg [lb]
OLS 80 152B8259 7 [101.5] 1.0 [2.2]
OLS 120 dynamic for OSPB, OSPC, OSPD, OSPQ and OSPL LS dynamic
Code Numbers
Connections
pressure
LS: G 1⁄4 LS: 7/16 -20 UNF
CF: G 1⁄2 CF: 3⁄4 - 16 UNF
P, EF: G 3⁄4 P, EF: 1 1/16 - 12 UNF bar [psi] kg [lb]
OLS 120 152B8132 152B8143 7 [101.5] 2.1 [4.63]
OLS 120 152B8133 152B8144 10 [145] 2.1 [4.63]
OLS 160 dynamic for OSPB, OSPC, OSPD, OSPQ and OSPL LS dynamic
Code Numbers
Connections Pilot
Priority valve European version US version Control pressure Weight
LS: G 1⁄4 LS: 1/16 -20 UNF spring relief
CF: G 1⁄2 CF: 3⁄4 - 16 UNF pressure valve
P, EF: G 3⁄4 P, EF: 1 1/16 - 12 UNF bar [psi] bar [psi] kg [lb]
OLS 160 152B8159 152B8154 7 [101.5] 170 [2465] 4.4 [9.7]
OLS 160 152B8160 152B8155 10 [145] 170 [2465] 4.4 [9.7]
OLS 160 152B8105 - 12 [174] 170 [2465] 4.4 [9.7]
OLS 160 152B8161 152B8156 7 [101.5] 210 [3045] 4.4 [9.7]
OLS 160 152B8162 152B8157 10 [145] 210 [3045] 4.4 [9.7]
520L0520 45
CODE NUMBERS AND OLS dynamic priority valves for OSPF LS dynamic steering units
WEIGHTS OLS 40 dynamic and OLS 80 dynamic
Code Numbers
Connections Control spring Weight
Priority valve European version pressure
LS: G 1⁄4
OLS 40 152B8031 10 [145] 1.0 [2.20]
OLS 80 152B8258 7 [101.5] 1.0 [2.20]
OLS 120 dynamic

Code Numbers
Priority valve European version pressure
LS: G 1⁄4, CF: G 1⁄2
OLS 120 152B8147 7 [101.5] 2.1 [4.63]
OLS 160 dynamic

Code Numbers
Connections Control spring Pilot pressure Weight
Priority valve European version pressure relief valve
LS: G 1⁄4, CF: G 1⁄2
OLS 160 152B8158 7 [101.5] none 4.4 [9.7]
OLS 160 152B8113 10 [145] none 4.4 [9.7]
If you require other port connections, other control spring pressure and/or other PP
connection, go to the survey on page 47, and tick off the desired specifications, then
consult the Sauer-Danfoss Sales Organization.
46 520L0520
SPECIFICATION TABLE FOR NON CATALOGUE NUMBERS OF SAUER-DANFOSS PRIORITY VALVES
Fill in your company data and place x’s in the table where appropriate, then send to your Sauer-Danfoss Sales
Organization

Your
company
Your Pump flow to OLS/OLSA at idle, l/min [US gal/min] Pump flow to OLS/OLSA at max engine speed, l/min [US gal/min]
application
Priority OLSA 40 OLSA 80 OLS 40 OLS 80 OLS 120 OLS 160
valve type
Load Sensing Static Dynamic Dynamic for OSPF steering unit
type
Spool Standard Low pressure drop, P-EF (only OLS/OLSA 80 dynamic)
type type
Control spring 4 5.5 (only OLS/OLSA 40/80) 7 10 12 (only OLS 160)
bar
PP- Internal External
connection
G: Metric 1: Metric 2: UNF:
Ports P, EF,: G 1⁄2 - S** P,EF, T, L, R: P, EF: M 22 x 1.5 - O* +S** P, EF,: 7/8 - 14 UNF - O*
OLSA T, L, R: G 3/8 - S** M 18 x 1.5 - O* +S** T, L, R: M 18 x 1.5 - O* - S** T, L, R: 9/16 - 18 UNF - O*
G: Metric: UNF:
Ports P, CF, EF: G 1⁄2 - S** P, EF: M 22 x 1,5 - O* +S** P, EF: 7/8 - 14 UNF - O*
OLS 40/80 LS: G 1⁄4 - S** CF: M 18 x 1,5 - O* +S** CF: 3⁄4 - 16 UNF - O*
LS: M 12 x 1,5 - O* +S** LS: 7/16 - 20 UNF - O*
G: Metric: UNF:
Ports P, CF, EF: G 3/4 - S** P, EF: M 27 x 2 - O* +S** P, EF: 1 1/16 - 12 UNF - O*
OLS 120 LS: G 1⁄4 - S** CF: M 18 x 1,5 - O* +S** CF: 3⁄4 - 16 UNF - O*
LS, PP: G 1⁄4 - S** LS, PP: M 12 x 1,5 - O* +S** LS, PP: 7/16 - 20 UNF - O*
G 1: G 2: UNF 1: UNF 2:
Ports P, EF,: G 3/4 - S** P, EF: G 1 - S** P, EF: 1 1/16 - 12 UN - O* P, EF: 1 5/16 - 12 UF - O*
OLS 160 CF: G 1⁄2 - S** CF: G 3/4 - S** CF: 3/4 - 16 UNF - O* CF: 7/8 - 14 UNF - O*
LS, PP, T: G 1⁄4 - S** LS, PP, T: G 1⁄4 - S** LS, PP, T: 7/16 - 20 UNF - O* LS, PP, T: 7/16 - 20 UNF - O*
R V, OLS 160 70 80 90 100 110 120 140 170 190 200 210 no relief valve
bar
Unit black Yes No
painted
Ports: PP port only exists when external PP connection is used. Ports OLS 160: T port only exists with integrated pilot pressure relief valve (RV)
An alternative way to specify a variant is to state an existing code number and add the modifications, you would like to have implemented in
the basic priority valve.
Code number of basic priority valve: __________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
520L0520 47
TECHNICAL DATA
Max. pressure on connections

Priority valve Rated flow to Max. pressure on connections
valve P-connection P, EF CF L, R LS T PP
l/min [US gal/min] bar [psi] bar [psi] bar [psi] bar [psi] bar [psi] bar [psi]
OLSA 40 40 [10.57] 250 [3625] 210 [3045] 280 [4061] 210 [3045] 20 [290]
OLSA 80 80 [21.13] 250 [3625] 210 [3045] 280 [4061] 210 [3045] 20 [290]
OLS 40 40 [10.57] 250 [3025] 210 [3045] 210 [3045] 210 [3045]
OLS 80 80 [21.13] 250 [3025] 210 [3045] 210 [3045 210 [3045]
OLS 120 120 [31.70] 250 [3025] 210 [3045] 210 [3045] 210 [3045]
OLS 160 160 [42.27] 350 [5076] 210 [3045] 210 [3045] 15 [217] 210 [3045]
48 520L0520
PRESSURE DROP IN Pressure drop in priority valves

PRIORITY VALVES This data comes from measurements on a representative sample of priority valves from
production. Oil with viscosity of 21 mm2/s at 50 °C [102 SUS at 122 °F] was used during
measuring. Measurement made when pressure on the LS connection is zero (steering
unit in neutral position). The minimum curves apply when the pressure on the EF con-
nection is higher than the actual control spring pressure. The curves for control spring
pressure of 4 , 7, 10 or 12 bar [58, 101, 145 or 174 psi] apply when pressure on the EF
connection is zero.
Pressure drop P-EF for static priority valves

OLSA/OLS 40
OLSA/OLS 80
520L0520 49
TECHNICAL DATA Pressure drop P-EF for static priority valves

OLS 120
OLS 160
50 520L0520
TECHNICAL DATA Pressure drop P-EF for dynamic priority valves
OLSA/OLS 40
OLSA/OLS 80
A: OLS/OLSA 80 Dynamic for OSPB, OSPC, OSPF, OSPD, OSPQ, OSPL LS Dynamic
B: OLS/OLSA 80 Dynamic with low pressure drop (P-EF) spool for OSPB, OSPC, OSPD, OSPQ, OSPL LS Dynamic
520L0520 51
TECHNICAL DATA Pressure drop P-EF for dynamic priority valves
OLS 120
A: OLS 120 Dynamic for OSPB, OSPC, OSPD, OSPQ, OSPL LS Dynamic
B: OLS 120 Dynamic for OSPF LS Dynamic
OLS 160
A: OLS 160 Dynamic for OSPB, OSPC, OSPD, OSPQ, OSPL LS Dynamic
B: OLS 160 Dynamic for OSPF LS Dynamic
52 520L0520
TECHNICAL DATA OLS 160, pilot pressure relief valve (P - T, Qp) characteristic
OLS 160 with pilot pressure relief valve is used in connection with Sauer-Danfoss steer-
ing units without pilot pressure relief valve, normally steering unit type OSPL.
pilot pressure relief valve in OLS 160 operates with the priority valve spool in the OLS 160
to limit the maximum steering pressure P-T measured across the steering unit ports.
The pilot pressure relief valve is set when an oil flow of 80 l/min[21 US gal/min] is
supplied to OLS 160.
Setting tolerance:
</= 170 bar [ 2466 psi]: rated value +5 bar [72.5 psi]
> 170 bar [2466 psi: rated value +10 bar [145 psi]
Qp = Pump flow
520L0520 53
DIMENSIONS OLSA
European version:
P, EF:
G 1⁄2 w. spot face
x = 34 mm [1.34 in],
max. 1,5 mm [0.06 in] deep
or M18 x 1.5 ISO 6149
14,5 mm [0.57 in] deep
x = 29 mm [1.14 in],
or M22 x 1.5 ISO 6149,
15,5 mm [0.61 in] deep
x = 34 mm [1.34 in],
T, L, R:
G 3/8 w. spot face
y = 34 mm [1.34 in],
or M18 x 1.5 ISO 6149,
y = 29 mm [1.14 in],
max. 1.5 mm [0.06 in] deep
US version:
P, EF:
/ -14 UNF O-ring boss
7 8
16.7 mm [0.66 in] deep

x = 34 mm [1.34 in],
T, L, R:
/ - 18 UNF O-ring boss
9 16
12.7 mm [0.50 in] deep

y = 25 mm [0.98 in],
54 520L0520
DIMENSIONS OLS 40, OLS 80
European version:
P, EF:
x = 29 mm [1.14 in],
or M22 x 1.5 ISO 6149
15 mm [0.59 in] deep,
x = 34 mm [1.34 in],
max. 1 mm [0.04 in] deep
CF:
14 mm [0.55 in]deep
y = 29 mm [1.14 in],
or M18 x 1,5 ISO 6149
12 mm [0.47 in] deep,
y = 29 mm [1.14 in],
LS:
12.5 mm [0.49 in] deep
z = 21mm [0.83 in],
or M12 x 1,5 ISO 6149
12,5 mm [0.49 in] deep,
z = 22 mm [0.86 in]
0 mm deep
US version:
P, EF:
7
/8 - 14 UNF O-ring boss
x = 34 mm [1.14 in],
max. 1.3 [0.05] deep
CF:
3⁄4-16 UNF O-ring boss
14,3 mm [0.56 in] deep
y = 30 mm [1.18 in],
LS:
7
/16-20 UNF O-ring boss
12.5 mm [0.49 in] deep
z = 21 mm [0.83 in],
520L0520 55
DIMENSIONS OLS 120
European version:
P, EF:
x = 42 mm [1.65 in],
or M27 x 2 ISO 6149
x = 40 mm [1.57 in],
CF:
y = 34 mm [1.34 in],
or M18 x 1.5 ISO 6149
y = 29 mm [1.14 in],
LS, PP:
z = 19 mm [0.75 in]
0 mm deep
or M12 x 1,5 ISO 6149
11,5 mm [0.45 in] deep,
z = 19 mm [0.75 in]
0 mm deep
US version:
P, EF:
1 1/16 - 12 UN O-ring boss
x = 41mm [1.61 in],
CF:
3⁄4 - 16 UNF O-ring boss
y = 30 mm [1.18 in],
LS, PP:
7
/16 - 20 UNF O-ring boss
11.5 mm [0.45 in] deep
z = 19 mm [0.75 in] 0 mm
deep
56 520L0520
DIMENSIONS OLS 160
European version:
P, EF:
x = 42 mm [1.65 in],
or G 1 w. spot face
x = 47 mm [1.85 in],
max 2.5 mm [0.10 in] deep
CF:
y = 34 mm [1.34 in],
or G 3⁄4 w. spot face
y = 38 mm [1.50 in],
LS, PP, T:
z = 22.8 mm [0.89 in],
max. 1 mm [0.04 in]deep
u = 25 mm [0.98 in]
US version:
P, EF:
1 1/16-12 UNF O-ring boss
x = 41 mm [1.61 in],
or 1 5/16 - 12 UNF O-ring boss
x = 49 mm [1.93 in],
CF:
3⁄4-16 UNF O-ring boss
y = 32 mm [1.26 in],
7 8
y = 34 mm [1.34 in],
LS, PP, T:
7 16
11.5 mm [0.45 in] deep

z = 22,8 mm [0.89 in],
u = 21 mm [0.83 in],
520L0520 57
Flow amplifiers OSQA, OSQB and OSQB/OLSQ
VERSIONS OSQA and OSQB static

Flow amplifier OSQ is used in steering
systems of large vehicles and vessels that
need high oil flow for their steering. A
steering system of this nature consists of
a steering unit and a flow amplifier.
F300630
OSQA static OSQB static
58 520L0520
VERSIONS OSQB dynamic with OLSQ priority

valve for emergency steering
F300646
520L0520 59
CODE NUMBERS AND OSQA and OSQB static flow amplifiers for load sensing static steering units
WEIGHTS These flow amplifiers have to be used in connection with steering units type OSPBX LS
or OSPLX LS.
Code Numbers Setting pressures

Connections:
Flow see “dimensions” Pilot pressure Shock Control Weight
amplifier relief valve valves spring
pressure
European US bar bar bar kg
version version [psi] [psi] [psi] [lb]
170 230 7 29
OSQA 4 150F0040 150F0043
[2465] [3335] [101] [64]
170 230 7 29
OSQA 5 150F0041 150F0044
[2465] [3335] [101] [64]
170 230 7 29
OSQA 8 150F0042 150F0045
[2465] [3335] [101] [64]
170 230 7 29
OSQB 4 150F0030 150F0053
[2465] [3335] [101] [64]
170 230 7 29
OSQB 5 150F0031 150F0054
[2465] [3335] [101] [64]
170 230 7 29
OSQB 8 150F0032 150F0055
[2465] [3335] [101] [64]
170 260 7 29
OSQB 10 - 150F0094
[2465] [3770] [101] [64]
OSQB/OLSQ dynamic flow amplifier for load sensing dynamics steering units.
OSQB with OLSQ has no pilot pressure relief valve.
This flow amplifier has to be used in connection with steering unit type OSPCX LS, which
has incorporated pilot pressure relief valve
Code Numbers Setting pressures

Flow amplifier see “dimensions” Shockvalves pressure
European version
bar [psi] bar [psi] kg [lb]
OSQB 8/OLSQ 152B8010 260 [3770 psi] 7 [101.5] 32 [70.6]
If you require other amplification factors, other valve settings or other control spring
pressures, please fill in the order form on page 61 and contact the Sauer-Danfoss Sales
Organization.
60 520L0520
SPECIFICATION TABLE FOR NON CATALOGUE NUMBERS OF SAUER-DANFOSS FLOW AMPLFIERS
Fill in your company data and place x’s in the table where appropriate, then send to your Sauer-Danfoss Sales
Organization

Your
company
Your Pump flow to OSQ at idle, l/min [US gal/min] Pump flow to OSQ at max engine speed, l/min [US gal/min]
application
Flow amplifier OSQA OSQB OSQB/OLSQ
type
Amplification 4 5 8 9.1 16.5
factor
Load sensing Static Dynamic
type
Control spring 7 [101] 10 [145] 16 [232]
bar
PP- Internal External
connection
G: European version UNF: US version
Ports, HP, EF HT, CL, CL,: G 3⁄4 HP, EF HT, CL, CR,: 1 1/16 - 12 UN
OSQA P, T, L, R: G 1⁄2 P, T, L, R: 3⁄4 - 16 UNF
PP, LS: G 1⁄4 PP, LS: 7/16 - 20 UNF
G: European version UNF: US version

Ports, HP, EF,: 1 1⁄4 in SAE flange HP, EF,: 1 1⁄4 in SAE flange
OSQB HT, CL, CR: 1 in SAE flange HT, CL, CR: 1 in SAE flange
P, T, L, R: G 1⁄2 P, T, L, R: 3⁄4 - 16 UNF
PP, LS: G 1⁄4 PP, LS: 7/16 - 20 UNF
G: (European version)
HP, EF: 1 1⁄4 in SAE flange
Ports, HT, CL, CR: 1 in SAE flange
OSQB/OLSQ POSQ, POLSQ, T, L, R: G 1⁄2
PP, LS: G 1⁄4
Pilot pressure No relief valve

100 [1450] 120 [1740] 140 [2030] 170 [2465] 210 [3045]
relief valve (only OSQB/OLSQ)
bar [psi]
Shock valves, 165 [2393] 200 [2900] 230 [3335] 260 [3770] 270 [3916]
bar [psi]
Back pressure Yes (Only OSQB) No
valve
Unit black Yes No
painted
An alternative way to specify a variant is to state an existing code number and add the modifications, you would like to have implemented in
the basic flow amplifier.
Code number of basic flow amplifier: __________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
520L0520 61
TECHNICAL DATA Flow and pressure

Flow Rated flow Max. pressure on connections
amplifier to HP, EF, CL CR CF, LS, PP HT T
HP-connection
l/min [US gal/min] bar [psi] bar [psi] bar [psi] bar [psi]
OSQA 240 [63.4] 280 [4061] 210 [3045] 15 [217.5] 15 [217.5]
OSQB 400 [106] 280 [4061] 210 [3045] 10 [145] 15 [217.5]
Total displacement of stering system

Steering unit
Flow Amplification OSPBX/OSPCX LS OSPLX LS
amplifier factor 160 200 315 400 520 630 800
cm3/rev cm3/rev cm3/rev cm3/rev cm3/rev cm3/rev cm3/rev
[in3/rev] [in3/rev] [in3/rev] [in3/rev] [in3/rev] [in3/rev] [in3/rev]
640 800 1260 1600 2080
OSQA 4 4
[39] [49] [77] [98] [127]
800 1000 1575 2000
OSQA 5 5
[49] [61] [96] [122]
1280 1600
OSQA 8 8
[78] [98]
1456
OSQA 10 9.1
[89]
2080 2520 3200
OSQB 4 4
[127] [154] [195]
2000 2600 3150 4000
OSQB 5 5
[122] [159] [192] [244]
2520 3200 4160
OSQB 8 8
[154] [195] [254]
1820 2865 3640
OSQB 10 9.1
[111] [175] [222]
2640 3300
OSQB 20 16.5
[161] [201]
Installation
The flow amplifier has to be mounted on a flat surface.
Mounting screw Tightening torque, Nm [lbf.in]
M 10 x 1.5 30 +/-5 [265 +/- 44]
/8 - 16 UNC
3
40 +/- 5 [354 +/- 44]
/ - 14 UNC
7 16
55 +/- 5 [487 +/- 44]
Tightening torque for fittings: Look in sub catalogue “General Steering Components” page 36.
62 520L0520
TECHNICAL DATA Valve functions in the flow amplifiers

The datas below come from measurements on a representative sample of flow amplifiers
from production. Oil with viscosity of 21 mm2/s [102 SUS] at 50 °C [122 °C] was used
during measuring.
Priority valve
The priority valve is used in load sensing systems where the same pump supplies oil
to both the steering system and working hydraulics. The steering system always has
first priority. Measurements were made when the pressure on the LS connection is zero.
(steering unit is in neutral position). The minimum curves apply when the pressure
on the EF connection is higher than the actual control spring pressure. The curves for
control spring pressure of 7 bar [101.5 psi] apply when the pressure on the EF connec-
tion is zero
OSQA
OSQB
520L0520 63
TECHNICAL DATA OSQ pilot pressure relief valve

(HP - HT, Qp) characteristic
pilot pressure relief valve together with the priority valve limit the maximum steering
pressure HP-HT.
The pilot pressure relief valve in OSQA is set with an oil flow of 140 l/min [37 US gal/min]
supplied to the HP connection.
The pilot pressure relief valve in OSQB is set with an oil flow of 240 l/min [63.4 US gal/min]
supplied to the HP connection.
Setting tolerance: rated value +10 bar [+145 psi]. The curves below are valid for rated
settings 170 bar [2466 psi].
OSQA
OSQB
64 520L0520
TECHNICAL DATA Back pressure valve

The back pressure valve in (OSQB only) increases the capacity of the suction valves. The
pressure drop shown applies to the back pressure valve only.
Shock valves
The shock valves protect the flow amplifier against shock from external forces on the
steering cylinders. The shock valves in OSQA and OSQB limit the maximum pressure drop
from CL to HT and from CR to HT. The shock valves are set at 10 l/min [2.64 US gal/min].
Setting tolerance: rated value +20 bar [290 psi].
Suction valves
The suction valves ensure oil suction on the side of the steering cylinder pistons where
in unfavorable conditions cavitation might occur. The capacity of the suction valves is
increased in OSQB by the built-in back pressure valve.
520L0520 65
TECHNICAL DATA Priority valve OLSQ for emergency circuit in OSQB/OLSQ

When under normal steering conditions the stand-by pressure in the main circuit (mini-
mum 7 bar [101.5 psi] priority valve spring in OSQ) overrules the spring pressure in OLSQ
(4 bar [58 psi] spring), OLSQ’s priority valve will pass oil from the emergency steering
pump across OLSQ’s P-connection to the flow amplifier’s HT tank connection.
If the oil supply from the main pump should fail, the stand-by pressure of OSQ’s priority
valve in the main pump circuit disappears and relocates the spool in OLSQ to enable the
oil from the emergency steering pump to enter the pump circuit in the OSQ.
The curve shows the pressure drop from OLSQ’s P-connection to OSQ’s HT-connection
with an active main pump and neutral positioned steering. The curve solely applies to
OSQs without any back pressure valve in the tank line.
66 520L0520
DIMENSIONS OSQA
European version:
HP, EF, HT, CL, CR: G 3⁄4
P, T, L, R: G 1⁄2
PP, LS: G 1⁄4
A: M10 x 1.5, 21 mm [0.83in] deep

B: M10 x 1.5, 16 mm [0.63 in] deep
US version:
HP, EF, HT, CL, CR: 1 1/16 - 12 UN
P, T, L, R: 3⁄4 - 16 UNF
PP, LS: /16 - 20 UNF

7
A:
/ - 14 UNC, 21 mm [0.83 in]deep
7 16
B:
/ - 14 UNC, 16 mm [0.63 in] deep
7 16
520L0520 67
DIMENSIONS OSQB
European version:
HP, EF:
1 1⁄4 in SAE flange
/ -14 UNC
7 16
18 mm [0.71 in] deep (8)
HT, CL, CR:

1 in SAE flange
/ - 16 UNC
3 8
18 mm [0.71 in] deep (12)
P, T, L, R: G 1⁄2
PP, LS: G 1⁄4
A: M10 x 1,5, 21 mm [0.83 in] deep

B: M10 x 1,5, 16 mm [0.63 in] deep
US version:
HP, EF:
/ - 14 UNC
7 16
18 mm [0.71 in] deep (8)
HT, CL, CR:

1 in SAE flange
/ - 16 UNC
3 8
18 mm [0.71 in] deep (12)
P, T, L, R: 3⁄4 - 16 UNF
PP, LS: 7/16 - 20 UNF
A:
/ - 14 UNC, 21 mm [0.83 in] deep
7 16
B:
/ - 14 UNC, 16 mm [0.63 in] deep
7 16
68 520L0520
DIMENSIONS
OSQB WITH OLSQ
European version
HP, EF:
/ - 14 UNC
7 16
18 mm [0.71 in] deep (8)
HT, CL, CR:

1 in SAE flange
/ - 16 UNC
3 8
18 mm [0.71 in] deep (12)
POSQ, POLSQ, T, L, R: G 1⁄2

PP, LS, PDR: G 1⁄4
A:
M10 x 1.5, 21 mm [0.83 in] deep
B:
M10 x 1.5, 16 mm [0.63 in] deep
520L0520 69
Notes
NOTES
70 520L0520
Notes
NOTES
520L0520 71
OUR PRODUCTS Sauer-Danfoss Hydraulic Power Systems
– Market Leaders Worldwide
Hydrostatic transmissions
Sauer-Danfoss is a comprehensive supplier providing complete
Hydraulic power steering systems to the global mobile market.
Electro-hydraulic power steering
Sauer-Danfoss serves markets such as agriculture, construction, road
Electric power steering building, material handling, municipal, forestry, turf care, and many
others.
Closed and open circuit axial piston
pumps and motors We offer our customers optimum solutions for their needs and
develop new products and systems in close cooperation and
Electric motors
partnership with them.
Gear pumps and motors
Sauer-Danfoss specializes in integrating a full range of system
Bent axis motors components to provide vehicle designers with the most advanced
total system design.
Radial piston motors
Orbital motors Sauer-Danfoss provides comprehensive worldwide service for its

products through an extensive network of Authorized Service
Transit mixer drives Centers strategically located in all parts of the world.
Planetary compact gears
Proportional valves
Directional spool valves
Cartridge valves
Hydraulic integrated circuits
Hydrostatic transaxles
Sauer-Danfoss (US) Company
Integrated systems 2800 East 13th Street
Ames, IA 50010, USA
Fan drive systems Phone: +1 515 239-6000, Fax: +1 515 239-6618
Electrohydraulic controls
Sauer-Danfoss (Neumünster) GmbH & Co. OHG
Digital electronics and software Postfach 2460, D-24531 Neumünster
Krokamp 35, D-24539 Neumünster, Germany
Battery powered inverter Phone: +49 4321 871-0, Fax: +49 4321 871-122
Sensors Sauer-Danfoss (Nordborg) A/S
DK-6430 Nordborg, Denmark
Phone: +45 7488 4444, Fax: +45 7488 4400
DKMH.PK.210.B1.02 520L0520 08/2002 www.sauer-danfoss.com

Heavy-Duty Throttle
Description:
Heavy-Duty Throttle
Industrial Pedal Foot Control
Foot Control Applications:

• Medium-duty trucks
• Heavy-duty trucks
• Construction equipment
• Farm equipment
• Buses
Features:
Shown with optional • Die cast & steel components
Unidrum hand • Multiple base bolt patterns
throttle control • Spring returned pedal
• Adjustable pedal angle
• Throttle cable exit is adjustable
• Travel: 2.00ⴖ maximum
• -25°F — 160°F temp range
(-14°C — 90°C)
• Corrosion-resistant die cast
components, plated steel
hardware, and plastic bushings
Other Related Products:

• Pull-Only Cable
• Rod End
• Unidrum
• Clevis
Foot Control The 165-574-001 and -002 throttle pedals are intended for
medium and heavy-duty trucks, construction and farm equipment,
Industrial and buses. The -001 configuration is a foot throttle only design.
The -002 configuration adds hardware allowing for a manual
remote hand operated throttle control. A torsion spring is
incorporated for idle position return. Environmental contamination
is minimized by a plastic boot installed between the pedal and
mounting base. Idle pedal position and throttle travel is adjustable
to meet user requirements. The entire lower portion of the
assembly can be inserted through a cutout in the floor, and will
rotate 360° and down 30° maximum from horizontal to optimize
throttle cable routing. Multiple fastener holes are incorporated into
the base to accommodate different mounting patterns.
The pedal surface is ribbed to reduce foot slippage and increase
strength. Corrosion-resistant die cast components, plated steel
hardware, and plastic bushings all provide years of smooth,
trouble-free service.
Linking Motion & Control... The Tuthill Solution

Heavy- Duty Throttle
Material
Standard Pedal 165-574-001 Standard Pedal 165-574-002
• Coated
sheet metal For use with one Pull-Only accelerator cable. Additional cable mounting bracket for use with
• Plastic bushings a hand throttle (see Unidrum).
• Plastic boot plated
steel hardware 2.75
2.75
(70) (70)
Suggested 30ⴖ OF30ⴖ
EQUALS
PEDAL
2ⴖ (51)2ⴖOF
TRAVEL
OF PEDAL
CABLE
TRAVEL
TRAVEL
30ⴖ OF PEDAL TRAVEL
EQUALS 2ⴖ (51) OF CABLE TRAVEL
EQUALS (51) OF CABLE TRAVEL
End Fittings
16ⴖ ADJUSTMENT
16ⴖ ADJUSTMENT 16ⴖ ADJUSTMENT
• Clevis and pin, 9.859.85 9.85
or end fitting with (250)(250) (250)
right angle bend 9.00 9.00
MAX MAX
(229) (229)
53ⴖ 53ⴖ 53ⴖ
7ⴖ MAX
7ⴖ(END OF TRAVEL)
MAX (END OF TRAVEL) 7ⴖ MAX (END OF TRAVEL)
LB LB
(4) LB
(4) (4)
4.504.50
(114) 4.50
(114) (114)
30ⴖ ADJUSTMENT
2.35
2.002.00 30ⴖ ADJUSTMENT
(60) 30ⴖ ADJUSTMENT
Linking Motion 3.00 MAXMAX 3.363.36 2.00
(76) (51)(51) (85)(85) 7.27 MAX 3.36
& Control... (185)
7.27 (51) (85) 7.27
(185) (185)
The Tuthill
5.12
Solution (130)
4.56
Fast and Economical Installation (116)
4.00
A throttle cable simplifies the (102)
.28 2.00
installation, providing a complete (7) (51)
system to suit many applications. .276 (7) DIA THRU
7 PLACES
The pedal tower mechanism is designed

to be dropped through the floor and 3.62 (92)
secured. Cable attachment can then
1.00 (25) 2 PLACES
be quickly and easily completed.
.50 (13) R MAX OPTIONAL CUTOUT

All line art dimensions are represented as follows: in (mm) 4 PLACES 3.5 (89) DIAMETER OR
3.5 X 2.5 (89 X 63) RECTANGLE
• Please refer to the cautions/warnings and appropriate installation usage information in the Technical/Application Data sheet
• For application assistance/technical questions, please contact us at the appropriate location listed below or through our website at www.tuthillcontrols.com
Gemo Flex S. A.
Pedro Montt 1365
8361161 Santiago
Fono 02-5559541
Fax: 02-5550701
FCI-03 (085) © 2005 Tuthill Controls Group Printed in USA

VB
VÁLVULAS DE FRENADO
C A T Á L O G O T É C N I C O
Válvulas de frenado VB POCLAIN HYDRAULICS
SISTEMA DE FRENADO
HIDRÁULICO
Depósito
Bomba
Auxiliares
Acumuladores
almacenan la energía Modulador inverso de
para el frenado frenado controla el freno
inverso para realizar el frenado
de estacionamiento.
Freno inverso (o sin

Válvula de carga de presión)
acumuladores
garantiza una presión
suficiente en los
acumuladores para accionar
los frenos en caso de fallo
DELANTE DETRÁS
Modulador de frenado
controla los frenos para realizar
Freno el frenado de servicio
(tambor o disco)
GENERAL 68
68
Entrega 68
Almacenamiento 68
Duración del almacenamiento 68
CIRCUITO 69
Verificación de las conexiones 69
Conexión 70
Purga 70
ACEITES 70
Selección del fluido 70
Temperatura y viscosidad 72
Contenido de agua 73
Descontaminación y filtrado 74
Línea de retorno 75
Acumuladores 75
FIJACIÓN 75
2 05/05/2006
POCLAIN HYDRAULICS Válvulas de frenadoVB
SUMARIO
VB002
Accionadores de frenos VB002 5
VB010
VB010 9
VB012
VB012 13
VB0B0
VB0B0 17
VB020
VB020 21
VB022
VB022 25
VB100
Válvulas de cambio de VB100 29
acumulador VB100 - 30 l/min [8 GPM] et 45 l/min [12 GPM] 29
VB100 - 120 l/min [32 GPM] 33
VB200
VB200 37
VB200 - 30 l/min [8 GPM] 37
VB200 - 120 l/min [32 GPM] 41
VB110
Conjuntos de frenado VB110 45
VB110 - 30 l/min [8 GPM] et 45 l/min [12 GPM] 45
VB110 - 120 l/min [32 GPM] 49 VB220
VB220 53
VB220 - 30 l/min [8 GPM] et 45 l/min [12 GPM] 53
VB220 - 120 l/min [32 GPM] 57
VB22E
VB22E 61
Opciones
OPTIONS 65
Instalación
INSTALLATION 69
04/05/2006 3
Instrucciones:
Este documento está destinado a los fabricantes de las máquinas que incorporan productos de Poclain Hydraulics. En él se describen las
características técnicas de los mismos y se especifican las condiciones de instalación para asegurar un funcionamiento óptimo.
Este documento incluye avisos de seguridad importantes, señalados del siguiente modo:
Aviso de seguridad.
Asimismo, el documento incluye instrucciones esenciales para el funcionamiento del producto e información general, señaladas del siguiente
modo:
Instrucción esencial.
Información general.
Información sobre el código comercial.
Peso del componente sin aceite.
Volumen de aceite.
Unidades.
Par de apriete.
Tornillo.
Información destinada al personal de Poclain Hydraulics.
Cabe recordar que las vistas proyectadas que figuran en este documento se han realizado con el sistema métrico.
Las medidas indicadas en las ilustraciones aparecen expresadas en mm, así como en pulgadas (medida en cursiva, entre crochetes).
4 04/05/2006
VB002
Modulador inverso
VB002
Un circuito
VB010
VB012
VB0B0
VB020
VB022
VB100
VB200
VB110
VB220
Uso Funcionamiento
El modulador inverso VB002 de Poclain Hydraulics es un Cuando el control está en posición de reposo, la presión de salida (en
VB22E
reductor de presión ajustable de 3 vías por control X) está limitada a la presión de ajuste de la válvula,
mecánico. independientemente de la presión de alimentación.
La válvula VB002 permite dosificar con precisión la presión Al accionar la palanca o el pedal, la presión de salida (en X) se reduce
de salida (en X) de forma proporcional al recorrido de de forma proporcional a la posición angular del control. l.
control. La válvula se controla mediante una palanca o un •Control por palanca:
Opciones
pedal. La palanca suele utilizarse para el control del freno de Cuando la palanca está en posición máxima (bloqueada), la
estacionamiento (freno por falta de presión). presión de salida (en X) es nula. La palanca de control puede
El pedal se utiliza normalmente para el control del avance desbloquearse mediante el botón de pulsación (palanca
lento. horizontal) o el anillo circundante (palanca vertical).
•Control por pedal:
Cuando el pedal está pisado a fondo, la presión de salida (en
Instalación
X) es nula.
04/05/2006 5
Dimensiones de la válvula de frenado VB002
Corte de la base de la válvula Vista superior
Características y rendimiento
Presión Conexión Función

máx.
kg [lbs]
P 210 [3 046] Entrada

M14 x 1.5
Véase la presión del freno
X de estacionamiento en la o Salida
página 8
9/16 - 18 UNF 1.3 [2.87]
T 1 [14.5] Depósito
Indicador
MX* M12 x 1.5 de presión del freno
de estacionamiento
* : Opcional
6 04/05/2006
Controles mecánicos con orientación estándar de la válvula
VB002
VB010
VB012
Corte de la base
para ambas palancas
VB0B0
Palanca horizontal Palanca vertical
VB020
VB022
VB100
VB200
Corte de la base
VB110
Corte de la base
VB220
VB22E
Pedal antideslizante
de caucho
Opciones
Pedal sencillo
Relación =4
Pedal bloqueable
Instalación
Relación =4,5
Pedal antideslizante
de aluminio
04/05/2006 7
Esquema hidráulico y curva característica
Presión de Desplazamiento angular de los

salida pedales o las palancas
Recorrido del tirante
Estimación de los esfuerzos de accionamiento máximos

• Tracción máx. sobre el tirante sólo para la válvula : Fa | 1 030 N [299 lbf]
• Pedal sencillo : Fb | 4.5 Fa
• Pedal bloqueable : Fb | 4 Fa
• Palanca horizontal : Fb | 7.4 Fa
• Palanca vertical : Fb | 1.7 Fa
Para calcular los esfuerzos de accionamiento en función

de su control mecánico, consulte a su ingeniero de aplica-
ciones de Poclain Hydraulics.
Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 0 0 2 0 0 0 0 0
Presión del freno de estacionamiento

10 bar [145 PSI] 2
20 bar [290 PSI] 3
30 bar [435 PSI] A
40 bar [580 PSI] 4
60 bar [870 PSI] 5
100 bar [1450 PSI] 7
120 bar [1740 PSI] 8
Control Conexión eléctrica
Sin pedal ni palanca 0 Sin 0
Accionamiento imposible - instalación fija S AMP (6,3 x 0,8) 5
Liso A
Pedal sencillo Antideslizante de aluminio B
Antideslizante de caucho C
Conexión hidráulica
Pedal Liso D
ISO 9974-1 (Conexiones métricas) 4
bloqueable Antideslizante de aluminio E
ISO 11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta
Antideslizante de caucho F tórica) A
Palanca M
bloqueable N
Véase la página de opciones

Indicador de presión
Sin 0
En MX (presión del freno de estacionamiento) 4
8 04/05/2006
VB010
VB002
VB010
Un circuito
VB012
VB0B0
VB020
VB022
VB100
Uso Funcionamiento
El modulador de frenado VB010 es un reductor de presión Cuando el pedal está en reposo (posición elevada), la presión de
ajustable de 3 vías por control mecánico. salida (en F) es nula y los receptores de freno están conectados al
La válvula VB010 permite dosificar con precisión la presión de depósito (F hacia T).
VB200
salida (en F) de forma proporcional al desplazamiento angular
del pedal y por tanto al esfuerzo aplicado sobre el mismo, Al pisar el pedal, las presiones de salida (en F) aumentan de forma
dando así una sensación de frenado. proporcional al desplazamiento angular del pedal. Cuando el pedal
En un circuito de frenado, la válvula VB010 está normalmente está pisado a fondo, la presión de salida (en F) se limita a la presión
asociada a la válvula de carga del acumulador de un circuito de ajuste de la válvula, independientemente de la presión de
VB110
VB100 (o a una válvula de carga de acumuladores de circuito alimentación..
doble VB200 si la válvula VB010 está además asociada al
modulador inverso VB002). VB220
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 9
Corte de la base de la válvula

Vista superior

máx.
kg [lbs]
P 210 [3 046] M14 x 1.5 Entrada

F 120 [1 740] (1) o Circuito anexo
T 1 [14.5] 9/16 - 18 UNF
Depósito 1.3 [2.87]
Indicador
MF* M10 x 1 de presión del freno
de servicio
(1) : Consúltenos en caso de presión superior
* : Opción
10 04/05/2006
Control mecánico con orientación estándar de la válvula
VB002
VB010
VB012
Corte de la base
VB0B0
VB020
VB022
Pedal antideslizante de Pedal antideslizante de
VB100
caucho aluminio
VB200
Presión de Desplazamiento angular
salida del pedal
VB110
VB220
Recorrido del pulsador

VB22E
Estimación del esfuerzo de accionamiento máximo en función de la presión de salida
• Esfuerzo sobre el pulsador: Fa (daN) | 0.5 x presión de salida máx. (bar) + 5

Opciones
• Esfuerzo sobre el pedal: Fa (daN) | 5 x Fa
Para obtener los esfuerzos en lbf, convierta el resultado

final.
Instalación
04/05/2006 11
Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 0 1 0 0 0 0 0 0
Presión de servicio Indicador de presión

30 bar [435 PSI] 3 Sin 0
40 bar [580 PSI] 4 En MF (presión del freno de servicio) 2
60 bar [870 PSI] 5
80 bar [1160 PSI] 6
100 bar [1450 PSI] 7
120 bar [1740 PSI] 8
Control Conexión eléctrica

Sin pedal ni palanca 0 Sin 0
Liso A AMP (6,3 x 0,8) 5
ISO 11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A
Para otras posibilidades de presión de funcionamiento,

consulte a su representante comercial de
Poclain Hydraulics.
12 04/05/2006
VB012
VB002
Asociación
VB002 + VB010
sFrenados
VB010
Combinados
Un circuito
VB012
VB0B0
VB020
VB022
Dimensiones VB010
Dimensiones VB002
VB100
Uso Funcionamiento
El control de freno VB012 es un conjunto de frenado de un circuito La válvula VB012 controla, mediante un pedal, dos presiones
VB200
formado por: independientes: una para controlar la bomba automotiva y otra
• El modulador inverso VB002, que suministra presión de salida para controlar los frenos de servicio.
para controlar la bomba automotiva.
• El modulador de frenado VB010, que suministra presión para .Al pisar el pedal, la VB012 suministra una presión inversamente
controlar los frenos de servicio. proporcional al desplazamiento angular del pedal para controlar la
bomba hidráulica.
VB110
Si el frenado es insuficiente, hay que continuar pisando el pedal.
La VB012 suministra entonces una presión de salida hacia el
freno de servicio, proporcional al desplazamiento angular del
pedal.
VB220
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 13
Válvulas de frenadoVB POCLAIN HYDRAULICS

máx.
kg [lbs]
P 210 [3 046] Entrada

T 1 [14.5] M14 x 1.5 Depósito
o
F 120 [1 740] Freno de servicio
9/16" 18 UNF
X 20 [290.1] (1) Control de avance lento
2.6 [5.73]
Indicador de
MF* M10 x 1 presión de frenado
Indicador de
MX* M12 x 1.5 información de avance
lento
* : Opciones
Control mecánico con orientación estándar de las válvulas
Corte de la base
Pedal antideslizante Pedal antideslizante

de caucho de aluminio
14 04/05/2006
Presión de Desplazamiento angular del

salida pedal
VB002
VB010
o
en
l fr
ro
Control
nt
bomba
Co
VB012
2/3 1/3 Recorrido
Para configuraciones distintas, consulte a su ingeniero de

aplicaciones de Poclain Hydraulics.
VB0B0
VB020
Esta válvula se vende obligatoriamente con un control
mecánico.
VB022
VB100
VB200
VB110
VB220
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 15
Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 0 1 2 0 0 0 0

30 bar [435 PSI] 3 Sin 0
40 bar [580 PSI] 4 En MF (presión del freno de servicio) 2
60 bar [870 PSI] 5 En MX (avance lento) 4
80 bar [1160 PSI] 6
100 bar [1450 PSI] 7
120 bar [1740 PSI] 8
Presión del freno de estacionamiento Conexión eléctrica

10 bar [145 PSI] 2 Sin 0
20 bar [290 PSI] 3 AMP (6,3 x 0,8) 5
30 bar [435 PSI] A
40 bar [580 PSI] 4
60 bar [870 PSI] 5
100 bar [1450 PSI] 7
120 bar [1740 PSI] 8
Control Conexión hidráulica

Liso A ISO 9974-1 (Conexiones métricas) 4
Pedal sencillo Antideslizante de aluminio B ISO11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A

Poclain Hydraulics.
16 04/05/2006
POCLAIN HYDRAULICS Válvulas de frenado VB
VB0B0
VB002
Frenado direccional
VB010
VB012
VB0B0
VB020
VB022
VB100
VB200
Uso Funcionamiento
La válvula VB0B0 es un conjunto de frenado que permite La válvula VB0Bo permite realizar dos tipos de frenado:
realizar un frenado dinámico y un frenado de asistencia al - un frenado en dirección izquierda/derecha en el modo de trabajo. ,
sistema de dirección de la máquina. - un frenado de distribución equilibrada en modo marcha.
La válvula VB0B0 se acciona mediante dos pedales y alimenta • Modo de trabajo:
dos frenos independientes. La válvula VB0B0 reúne en un La válvula VB0B0 facilita asistencia al sistema de dirección para
VB110
bloque: torcer. En modo de trabajo, ambos pedales se accionan por
• Un reductor de presión que suministra una presión de salida separado. Cuando el operador pisa uno de ellos, el reductor de
proporcional al recorrido del pedal. presión y el selector asociado se accionan. La VB0B0 suministra
• Dos selectores de circuito respectivamente asociados a cada una presión de frenado ajustable, exclusivamente a los frenos de
pedal de la VB0B0. servicio asociados a este pedal.
VB220
• Modo marcha:
En modo de trabajo, ambos pedales son mecánicamente solidarios.
Cuando el usuario presiona un pedal, el otro le sigue, de forma que
ambos son accionados simultáneamente: la válvula VB0B0
suministra una presión exactamente idéntica a los dos frenos y
proporcional al recorrido de los pedales.
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 17
Dimensiones de la válvula de frenado VB0B0

máx.
kg [lbs]
P 210 [3 046] Entrada
T 1 [14.5] M14 x 1.5 Depósito

Según la versión
o
Salida del freno izquierdo
F1 9/16" 18 UNF y/o derecho
Salida del freno derecho y/
F2 6.5 [8.8]
o izquierdo
120 [1 740]
M12 x 1.5
o Salida del freno anexo
FR (*) (opcional)
1/2" 20 UNF
- M10 x 1 Presión del freno

MF
de servicio
(*) FR = F1 y F2, FR suministra presión de frenado si se accionan ambos pedales (ejemplo: R puede servir para gestionar el control de una
válvula de freno de remolque). Consúltenos si necesita información adicional.
18 04/05/2006
Esquemas hidráulicos y curva de características

Presión de salida
VB002
VB010
Recorrido
VB012
VB0B0
Válvula VB0B0 sin retorno de Válvula VB0B0 con retorno de
esfuerzo esfuerzo
VB020
VB022
Válvula VB0B0 sin retorno de Válvula VB0B0 con retorno de esfuerzo y salida
esfuerzo y salida lógica orificio lógica orificio FR=F1&F2
VB100
0 G H
VB200
Esfuerzo (Fs) en 0,5 x presión de salida máx. (bar) 1,63 x presión de salida máx. (bar) 3,04 x presión de salida máx.
(daN)
el par “PS + PRP” + 67,443 + 67,443 (bar) + 67,443
Esfuerzo (Fa) en
0,5 x presión de salida máx. (bar) 2,76 x presión de salida máx. (bar) 5,5 x presión de salida máx. (bar)
el conjunto de los (daN)
VB110
+ 112,404 + 112,404 + 112,404
pulsadores
Pulsador de reducción de presión

(PRP)
VB220
Pulsador de selector (PS)

VB22E
Opciones

final.
Instalación
04/05/2006 19
Código comercial
Para toda información sobre las condiciones de uso par-

ticulares (entorno, temperaturas, etc.), consulte a su inge-
niero de aplicaciones de Poclain Hydraulics.
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 0 B 0 0 0 0 0 0
Control
Presión de servicio Control sin retorno de esfuerzo 0
30 bar [435 PSI] 3 Control con retorno de DN12 G
40 bar [580PSI] 4 esfuerzo DN18 H
60 bar [870 PSI] 5
80 bar [1160PSI] 6
100 bar [1450 PSI] 7 Indicador de presión
120 bar [1740 PSI] 8 Sin 0
En MF (presión del freno de servicio) 2
Conexión eléctrica
Sin 0
AMP (6,3 x 0,8) 5
ISO11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A

Poclain Hydraulics.
20 04/05/2006
VB020
VB002
Circuito doble
VB010
VB012
VB0B0
VB020
VB022
VB100
Uso Funcionamiento
El modulador de frenado VB020 (VB0E0 y VB0F0) es un Cuando el pedal está en reposo (posición elevada), las presiones de
reductor doble de presión ajustable de 3 vías por control salida (en F1 y F2) son nulas y los receptores de freno están conecta-
mecánico. dos al depósito (F1 y F2 hacia T).
VB200
La válvula VB020 permite dosificar con precisión las presiones Al pisar el pedal, las presiones de salida (en F1 y F2) aumentan de
de salida (en F1 y F2) de forma proporcional al recorrido del forma proporcional al desplazamiento angular del pedal. Las
pedal y por tanto al esfuerzo aplicado sobre el mismo, dando presiones de salida (en F1 y F2) pueden ser iguales o distintas, en
así una sensación de frenado. En un circuito de frenado, la función de una relación F2/F1 de 0,64 (VB2E0) o de 0,44 (VB2F0).
válvula VB020 (VB0E0 y VB0F0) está normalmente asociada Cuando el pedal está pisado a fondo, las presiones de salida (en F1 y
a la válvula de carga de acumuladores de circuito doble
VB110
F2) se limitan a las presiones máximas de ajuste de la válvula,
VB200. independientemente de la presión de alimentación.
Las presiones en F1 y F2 son totalmente independientes. Un fallo en
uno de los circuitos no afecta al funcionamiento del otro.
VB220
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 21
Corte de la base de la válvula Vista

superior

máx.
kg [lbs]
P1 - P2 210 [3 046] Entrada

M14 x 1.5
F1 - F2 120 [1 740] (1) o Salida
9/16 - 18 UNF Depósito
T 1 [14.5]
Indicador
MF1* M10 x 1 de presión del freno 2.8 [6.17]
de servicio
M10 x 1 (VB020) Indicador

MF2* M12 x 1.5 (VB0E0) de presión del freno
de servicio
M14 x 1.5 (VB0F0)
(1) : Consúlteros en caso presión superior
* : opción
22 04/05/2006
Control mecánico
VB002
VB010
VB012
VB0B0
Corte de la base
VB020
VB022
VB100
Pedal antideslizante Pedal antideslizante
de caucho de aluminio
VB200
Esquema hidráulico y curvas características
Presión de salida
Desplazamiento angular del
pedal
VB110
VB220
VB22E
VB020 Recorrido del pulsador

Opciones
VB0E0 VB0F0
Instalación
04/05/2006 23
• Esfuerzo sobre el pulsador (Fa) : Fa (daN) | 0.5 x presión de salida máx. (bar) + 27
• Esfuerzo sobre el pedal (Fb) : Fa (daN) | 5 x Fa

final.

Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 0 0 0 0 0 0 0
Freno de servicio Indicador de presión

Circuito doble con relación F2/F1 = 1 2 Sin 0
Circuito doble con relación F2/F1 = 0,64 E En MF o MF2 (presión del freno de servicio) 2
Circuito doble con re lación F2/F1 = 0,44 F
Presión de servicio Sin 0
30 bar [435 PSI] 3 AMP (6,3 x 0,8) 5
40 bar [580 PSI] 4
60 bar [870 PSI] 5
80 bar [1160 PSI] 6
100 bar [1450 PSI] 7
120 bar [1740 PSI] 8

Sin pedal ni palanca 0 ISO 9974 -1 (Conexiones métricas) 4
Liso A ISO11926 -1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A
Liso D Véase la página de opciones
Pedal bloqueable Antideslizante de metal E
F

Poclain Hydraulics.
24 04/05/2006
VB022
Asociación Frenados
VB002
VB002 + VB020
Combinados
Circuito doble
VB010
VB012
VB0B0
VB020
VB022
Características de VB002 Características de VB020
VB100
Uso Funcionamiento
El control de freno VB022 es un conjunto de frenado de circuito La válvula VB022 controla, mediante un pedal, tres presiones
doble formado por: independientes: una para controlar la bomba automotiva y las
otras dos para controlar los frenos de servicio.
VB200
• El modulador inverso VB002, que suministra presión de
salida para controlar la bomba automotiva. • Frenados secuenciales:
• El modulador de frenado VB020, que suministra dos Al pisar el pedal: la VB022 suministra una presión
presiones de salida, F1 y F2, para circuitos de frenado inversamente proporcional al desplazamiento angular del
independientes. pedal para controlar la bomba hidráulica.
Si el frenado es insuficiente, hay que continuar pisando el
VB110
Las presiones de salida F1 y F2 pueden ser iguales (VB022) o pedal: La VB022 suministra entonces una presión de salida
distintas, según una relación F2/F1 de 0,64 (VB0E2) o de 0,44 hacia el freno de servicio, proporcional al desplazamiento
(VB0F2). angular del pedal.
• Frenados simultáneos:
Las válvulas VB022, VB0E2 y VB0F2 controlan
VB220
simultáneamente la bomba (frenado hidrostático) y los frenos

de servicio (frenado mecánico) para un frenado dinámico más
en seco.
Las presiones en F1 y F2 son totalmente independientes. Un fallo

en un circuito no afecta al funcionamiento del otro.
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 25

máx.
kg [lbs]
P
210 [3 046] Entrada
P1 - P2
M14 x 1.5
o
F1 - F2 120 [1 740] 9/16" 18 UNF Freno de servicio
Control de avance
X 20 [290.1] (1)
lento
Indicador de 4.1 [9.04]
M F1* M10 x 1 presión de frenado
M10 x 1 (V B022) Indicador de

M12 x 1.5 (V B0E2)
presión del freno
M F2*
de servicio
M14 x 1.5 (V B0F2)
Indicador de
M X* M12 x 1.5 presión de avance lento

* : Opción
Control mecánico con orientación estándar de las válvulas
Corte de la base
Pedal sencillo
26 04/05/2006

Presión de
salida Desplazamiento
angular
VB002
o
en
l fr
ro
nt
VB010
Co
Contr
ol bom
ba
VB022 Recorrido
VB012
VB0B0
VB0E2 VB0F2
VB020
VB022
VB100
VB200
VB110
VB220
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 27
Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 0 2 0 0 0 0 0
Freno de servicio Indicador de presión

Circuito doble con relación F2/F1 = 1 2 Sin 0
Circuito doble con relación F2/F1 = 0,64 E En MF (presión del freno de servicio) 2
Circuito doble con re lación F2/F1 = 0,44 F En MX (Presión de avance lento) 4
Sin 0
Presión de servicio AMP (6,3 x 0,8) 5
40 bar [580 PSI] 4
60 bar [870 PSI] 5
80 bar [1160 PSI] 6
100 bar [1450 PSI] 7
120 bar [1740 PSI] 8

Sin pedal ni palanca 0 ISO 9974-1 (Conexiones métricas) 4
Liso A ISO11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A

Poclain Hydraulics.
28 04/05/2006
VB100
VB002
Válvula de cambio
de acumulador
Un circuito
VB010
30 l/min [8 GPM]
45 l/min [12 GPM]
VB012
VB0B0
VB020
VB022
Uso Funcionamiento
VB100
La válvula de carga de acumulador VB100 de Poclain Durante la fase de carga del acumulador, el divisor integrado extrae
Hydraulics permite cargar el/los acumulador(es) de un circuito un flujo constante del flujo de alimentación de la válvula y lo dirige
de frenado, manteniendo su presión al tiempo que alimenta un hacia el acumulador. Cuando se alcanza la presión máxima (de
circuito anexo disyunción) en los acumuladores, la carga se para y la totalidad del
En un circuito de frenado, la válvula VB100 está asociada al flujo de alimentación se dirige hacia la salida S (circuito anexo o
modulador de frenado de un circuito VB010 de Poclain regreso al depósito).
VB200
Hydraulics (o al modulador inverso VB002 de Poclain Cuando se alcanza la presión máxima (de disyunción) en el
Hydraulics). acumulador, la carga se para y la totalidad del flujo de alimentación
se dirige hacia la salida S (circuito anexo o regreso al depósito).
Cada vez que se pisa el pedal, la presión del acumulador se reduce.
Al alcanzar la presión mínima (de conjunción), la válvula recarga el
VB110
acumulador hasta alcanzar nuevamente la presión de disyunción, y
así sucesivamente.
VB220
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 29
Dimensiones de la válvula de frenado VB100 - 30 L
Presión Conexión Función Pérdida de

máx. carga (1)
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] M18 x 1.5 Entrada

o
S 210 [3 046] 3/4 - 16 UNF Circuito anexo
T 1 [14.5] M14 x 1.5 Depósito

Presión de o
A disyunción o presión 9/16 - 18 UNF Acumulador
del freno de servicio 2.2 [4.8] 10 [145]
MA* 1/4 BSPP Indicador de presión

mínima del acumulador
M14 x 1.5
LS* o Sensor de carga
9/16 - 18 UNF
MS* M12 x 1.5 Indicador de presión
(1) Pérdida de carga (P hacia S) determinada con un flujo (C = 30 l/min [8 GPM])

* : Opciones
30 04/05/2006
Esquema hidráulico
VB002
VB010
VB012
VB0B0
Código comercial
T F P Q C R S
VB020
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 1 0 0 0 0 0 0
VB022
VB100
VB200
Intervalo de conjunción/disyunción Indicador de presión
110 - 130 bar [1595 - 1885 PSI] 3 Sin 0
VB110
120 - 140 bar [1740 - 2031 PSI] 4 En MA (presión mínima del acumulador) 1
135 - 160 bar [1958 - 2321 PSI] 5 En MS (servidumbre) 3
160 - 190 bar [2321 - 2756 PSI] 6 En MA y MS 6
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7
180 - 210 bar [2611 - 3046 PSI] 8
VB220
Sin 0
Flujo hacia el uso (P hacia S) AMP (6,3 x 0,8) 5
30 l/min [8 GPM] 3
45 l/min [12 GPM] 4 Conexión hidráulica
VB22E

ISO11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica)
A
Flujo hacia el acumulador (P hacia A)
Opciones
2.75 l/min [0.73 GPM] 1

8 l/min [2.11 GPM] Véase la página de opciones
2
15 l/min [3.96 GPM] 3
Instalación
04/05/2006 31
32 04/05/2006
VB100
Válvula de cambio
VB002
de acumulador
Un circuito
VB010
120 l/min [32 GPM]
VB012
VB0B0
VB020
VB022
Uso Funcionamiento
La válvula de carga de acumulador VB100 de Poclain Durante la fase de carga del acumulador, el divisor integrado extrae
VB100
Hydraulics permite cargar el/los acumulador(es) de un circuito un flujo constante del flujo de alimentación de la válvula y lo dirige
de frenado, manteniendo su presión al tiempo que alimenta un hacia el acumulador. Cuando se alcanza la presión máxima (de
circuito anexo disyunción) en los acumuladores, la carga se para y la totalidad del
En un circuito de frenado, la válvula VB100 está asociada al flujo de alimentación se dirige hacia la salida S (circuito anexo o
modulador de frenado de un circuito VB010 de Poclain regreso al depósito).
Hydraulics (o al modulador inverso VB002 de Poclain Cuando se alcanza la presión máxima (de disyunción) en el
VB200
Hydraulics). acumulador, la carga se para y la totalidad del flujo de alimentación
se dirige hacia la salida S (circuito anexo o regreso al depósito).
Cada vez que se pisa el pedal, la presión del acumulador se reduce.
Al alcanzar la presión mínima (de conjunción), la válvula recarga el
acumulador hasta alcanzar nuevamente la presión de disyunción, y
VB110
así sucesivamente.
VB220
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 33

máx. carga (1)
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] M18 x 1.5 Entrada

o
S 210 [3 046] 3/4 - 16 UNF Circuito anexo
1 [14.5] M14 x 1.5 Depósito

T
Presión de o
Acumulador
A disyunción o presión de 9/16 - 18 UNF
del freno de servicio 2.2 [4.8] 4 [58]
servidumbre
MA* 1/4 BSPP
M14 x 1.5
o Sensor de carga
LS*
9/16 - 18 UNF
MS* M12 x 1.5 Indicador de presión MS
* : Opciones
34 04/05/2006
Esquema hidráulico
VB002
VB010
VB012
VB0B0
Código comercial
VB020
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 1 0 0 0 0 6 0 0
VB022
VB100
VB200
Intervalo de conjunción/disyunción
110 - 130 bar [1595 - 1885 PSI] 3
Sin 0
120 - 140 bar [1740 - 2031 PSI] 4
En MA (presión mínima del acumulador) 1
135 - 160 bar [1958 - 2321 PSI] 5
En MS (servidumbre) 3
VB110
160 - 190 bar [2321 - 2756 PSI] 6
En MA y MS 6
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7
180 - 210 bar [2611 - 3046 PSI] 8
VB220
Flujo hacia el uso (P hacia S) Sin 0

120 l/min [32 GPM] 6 AMP (6,3 x 0,8)
5
VB22E
2.75 l/min [0.73 GPM] 1
8 l/min [2.11 GPM] 2
Opciones

15 l/min [3.96 GPM] 3
Instalación
04/05/2006 35
36 04/05/2006
VB200
VB002
Válvula de cambio de acumu-
ladores
Circuito doble
VB010
30 l/min [8 GPM]
45 l/min [12 GPM]
VB012
VB020
VB0B0
VB022
VB100
Uso Funcionamiento
VB200
La válvula de carga de acumuladores VB200 de Poclain Durante la fase de carga de los acumuladores, el divisor integrado
Hydraulics permite cargar los acumuladores de un circuito de extrae un flujo constante del flujo de alimentación de la válvula y lo
frenado, manteniendo su presión al tiempo que alimenta un dirige hacia los acumuladores. Cuando se alcanza la presión máxima
circuito anexo. (de disyunción) en los acumuladores, la carga se para y la totalidad
En un circuito de frenado, la válvula VB200 está asociada al del flujo de alimentación se dirige hacia la salida S (circuito anexo o
VB110
modulador de frenado de circuito doble VB020 de Poclain regreso al depósito).
Hydraulics (o al modulador de frenado de un circuito sencillo Cada vez que se pisa el pedal, la presión de los acumuladores se
VB010 de Poclain Hydraulics y al modulador inverso VB002 de reduce. Al alcanzar la presión mínima (de conjunción) en al menos
Poclain Hydraulics). uno de los acumuladores, la válvula los recarga hasta alcanzar
nuevamente la presión de disyunción, y así sucesivamente.
Cuando falla uno de los circuitos de frenado, el otro se aísla
VB220
inmediatamente mediante su válvula de protección. El circuito sin

fallo puede utilizarse como freno de emergencia gracias a la energía
almacenada en su acumulador.
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 37

máx. carga (2)
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] M18 x 1.5 Entrada

o
S 210 [3 046] (1) 3/4 - 16 UNF Circuito anexo
M14 x 1.5 Acumulador del
A1 - A2 Presión de
o freno de servicio
disyunción o
presión de 9/16 - 18 UNF Conexión del freno
B3 4 [8.8] 10 [145]
servidumbre de estacionamiento
MA* 1/4 BSPP
M14 x 1.5
o Sensor de carga
LS*
9/16 - 18 UNF
(1) O presión máxima aceptable por los acumuladores

* :Opciones
38 04/05/2006
Esquema hidráulico
VB002
VB010
VB012
VB020
VB0B0
Código comercial
T F P Q C R S
VB022
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 2 0 0 0 0 0 0
VB100
VB200
VB110
110 - 130 bar [1595 - 1885 PSI] 3 Sin 0
160 - 190 bar [2321 - 2756 PSI] 6 En MA y MS 6
VB220
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7

180 - 210 bar [2611 - 3046 PSI] 8
VB22E
Sin 0
Flujo hacia el uso (P hacia S) AMP (6,3 x 0,8)
30 l/min [8 GPM] 3 5
45 l/min [12 GPM] 4
Opciones

2.75 l/min [0.73 GPM] 1
8 l/min [2.11 GPM] 2
Instalación
15 l/min [3.96 GPM] Véase la página de opciones

3
04/05/2006 39
40 04/05/2006
VB200
VB002
Válvula de cambio de acumu-
ladores
Circuito doble
VB010
120 l/min [32 GPM]
VB012
VB020
VB0B0
VB022
VB100
Uso Funcionamiento
VB200
La válvula de carga de acumuladores VB200 de Poclain Durante la fase de carga de los acumuladores, el divisor integrado
Hydraulics permite cargar los acumuladores de un circuito de extrae un flujo constante del flujo de alimentación de la válvula y lo
frenado, manteniendo su presión al tiempo que alimenta un dirige hacia los acumuladores. Cuando se alcanza la presión máxima
circuito anexo. (de disyunción) en los acumuladores, la carga se para y la totalidad
En un circuito de frenado, la válvula VB200 está asociada al del flujo de alimentación se dirige hacia la salida S (circuito anexo o
VB110
modulador de frenado de circuito doble VB020 de Poclain regreso al depósito).
Hydraulics (o al modulador de frenado de un circuito sencillo Cada vez que se pisa el pedal, la presión de los acumuladores se
VB010 de Poclain Hydraulics y al modulador inverso VB002 de reduce. Al alcanzar la presión mínima (de conjunción) en al menos
Poclain Hydraulics). uno de los acumuladores, la válvula los recarga hasta alcanzar
nuevamente la presión de disyunción, y así sucesivamente.
VB220

almacenada en su acumulador.
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 41

máx. carga (2)
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] M18 x 1.5 Entrada

o
Presión de M14 x 1.5 Acumulador del
A1 - A2 o
disyunción o freno de servicio
presión de 9/16 - 18 UNF Conexión del freno
B3 servidumbre 4 [8.8] 4 [58]
de estacionamiento
1/4 BSPP Indicador de presión

MA*
M14 x 1.5
LS* o Sensor de carga
9/16 - 18 UNF
(1) Presión máxima aceptable por los acumuladores

* :Opciones
42 04/05/2006
Esquema hidráulico
VB002
VB010
VB012
VB020
VB0B0
Código comercial
T F P Q C R S
VB022
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 2 0 0 0 0 6 0 0
VB100
VB200
110 - 130 bar [1595 - 1885 PSI] 3 Sin 0
VB110
160 - 190 bar [2321 - 2756 PSI] 6 En MA y MS 6
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7
VB220
180 - 210 bar [2611 - 3046 PSI] 8

Sin 0
Flujo hacia el uso (P hacia S)
AMP (6,3 x 0,8) 5
120 l/min [32 GPM] 6
VB22E
Flujo hacia el acumulador (P hacia A) ISO 9974-1 (Conexiones métricas) 4
2.75 l/min [0.73 GPM] 1 ISO11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A
8 l/min [2.11 GPM] 2
Opciones
15 l/min [3.96 GPM] 3

Instalación

Poclain Hydraulics.
04/05/2006 43
44 04/05/2006
VB110
VB002
Conjunto de frenado
Un circuito
VB010
30 l/min [8 GPM]
45 l/min [12 GPM]
VB012
VB020
VB0B0
VB022
Uso Funcionamiento
El conjunto de frenado VB110 constituye un bloque formado Durante la fase de carga del acumulador, el divisor integrado extrae
VB100
por: un flujo constante del flujo de alimentación de la válvula y lo dirige
• Una válvula de carga de acumuladores de un circuito, hacia el acumulador. Cuando se alcanza la presión máxima (de
• Un modulador de frenado de un circuito con control disyunción) en el acumulador, la carga se para y la totalidad del flujo
mecánico. de alimentación se dirige hacia la salida S (circuito anexo o regreso al
La integración de estas funciones en un bloque compacto depósito).
VB200
permite disminuir los riesgos de fuga y obtener unas Cada vez que se pisa el pedal, la presión del acumulador se reduce.
dimensiones más reducidas. Al alcanzar la presión mínima (de conjunción) en el acumulador, la
válvula lo recarga hasta alcanzar nuevamente la presión de
disyunción, y así sucesivamente.
El modulador de frenado es un reductor de presión ajustable de 3
vías por control mecánico.
VB110
Permite dosificar con precisión las presión de salida (en F)
proporcionalmente al desplazamiento angular del pedal y por tanto al
esfuerzo aplicado en el mismo, dando así una sensación de frenado.
Cuando el pedal está en reposo (posición elevada), la presión de
salida (en F) es nula y los receptores de freno están conectados al
VB220
depósito (F hacia T). Al pisar el pedal, la presión de salida (en F)

aumenta de forma proporcional al desplazamiento angular del pedal.
Al pisar el pedal a fondo, la presión de salida (en F1 y F2) se limita a
la presión de ajuste de la válvula, independientemente de la presión
de alimentación.
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 45
Corte de la base de
la válvula Vista
superior

máx. carga (3)
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] M18 x 1.5 Entrada

o
S 210 [3 046] (1) 3/4" - 16 UNF Circuito anexo
M 14 x 1.5
F 120 [1 740] (2) o Freno de servicio
9/16" - 18 UNF Acumulador del
A 210 [3 046]
freno de servicio
Indicador de presión 5 [12.8] 10 [145]
MA* 1/4" BSPP
MF* M10 x 1
de servicio
M 14 x 1.5
o Sensor de carga
LS*
9/16" - 18 UNF
(1) O presión máxima aceptable por el acumulador

(2) Consúltenos en caso de presión superior
* Opción
46 04/05/2006
Controles mecánicos
VB002
VB010
VB012
VB020
Corte de la base Corte de la base
VB0B0
VB022
VB100
Pedal sencillo
Pedal bloqueable
VB200
Presión Desplazamiento angular
de salida hacia
VB110
el freno de
servicio
VB220
VB22E

Opciones
• Esfuerzo sobre el pedal (Fb) :
Fa (daN) | 5 x Fa

final.
Instalación
04/05/2006 47

Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 1 1 0 0 0
Intervalo de conjunción-disyunción Control

110 - 130 bar [1595 - 1885 PSI] 3 Sin pedal ni palanca 0
120 - 140 bar [1740 - 2031 PSI] 4 Liso A
135 - 160 bar [1958 - 2321 PSI] 5 Pedal sencillo Antideslizante de aluminio B
160 - 190 bar [2321 - 2756 PSI] 6 Antideslizante de caucho C
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7 Liso D
180 - 210 bar [2611 - 3046 PSI] 8 Pedal bloqueable Antideslizante de aluminio E
F

40 bar [580 PSI] 4 Sin 0
60 bar [870 PSI] 5 En MA (presión mínima del acumulador) 1
80 bar [1160 PSI] 6 En MF (freno de servicio) 2
100 bar [1450 PSI] 7 En MS (servidumbre) 3
120 bar [1740 PSI] 8 En MX (freno de estacionamiento) 4
En MA y MF 5
En MA y MS 6
En MA, MF y MS 7

30 l/min [8 GPM] 3 Conexión eléctrica
45 l/min [12 GPM] 4 Sin 0
AMP (6,3 x 0,8) 5
Flujo hacia el acumulador (P hacia A) Conexión hidráulica

2.75 l/min [0.73 GPM] 1 ISO 9974-1 (Conexiones métricas) 4
8 l/min [2.11 GPM] 2 ISO11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A
15 l/min [3.96 GPM] 3

Poclain Hydraulics.
48 04/05/2006
VB110
VB002
Conjunto de frenado
Un circuito
VB010
120 l/min [32 GPM]
VB012
VB020
VB0B0
VB022
Uso Funcionamiento
El conjunto de frenado VB110 constituye un bloque formado Durante la fase de carga del acumulador, el divisor integrado extrae
por: un flujo constante del flujo de alimentación de la válvula y lo dirige
VB100
• Una válvula de carga de acumuladores de un circuito, hacia el acumulador. Cuando se alcanza la presión máxima (de
• Un modulador de frenado de un circuito con control disyunción) en el acumulador, la carga se para y la totalidad del flujo
mecánico. de alimentación se dirige hacia la salida S (circuito anexo o regreso al
La integración de estas funciones en un bloque compacto depósito).
permite disminuir los riesgos de fuga y obtener unas Cada vez que se pisa el pedal, la presión del acumulador se reduce.
VB200
dimensiones más reducidas. Al alcanzar la presión mínima (de conjunción) en el acumulador, la
válvula lo recarga hasta alcanzar nuevamente la presión de
disyunción, y así sucesivamente.
El modulador de frenado es un reductor de presión ajustable de 3
vías por control mecánico.
Permite dosificar con precisión las presión de salida (en F)
VB110
proporcionalmente al desplazamiento angular del pedal y por tanto al
esfuerzo aplicado en el mismo, dando así una sensación de frenado.
Cuando el pedal está en reposo (posición elevada), la presión de
salida (en F) es nula y los receptores de freno están conectados al
depósito (F hacia T). Al pisar el pedal, la presión de salida (en F)
VB220
aumenta de forma proporcional al desplazamiento angular del pedal.

Al pisar el pedal a fondo, la presión de salida (en F1 y F2) se limita a
la presión de ajuste de la válvula, independientemente de la presión
de alimentación.
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 49
Corte de la base de la válvula Vista superior

máx. carga (3)
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] M18 x 1.5 Entrada

o
S 210 [3 046] (1) 3/4" - 16 UNF Circuito anexo
M 14 x 1.5
F 120 [1 740] (2) o Freno de servicio
9/16" - 18 UNF
A 210 [3 046] Acumulador del
MA 1/4" BSPP mínima del acumulador 5 [12.8] 4 [58]
MF M10 x 1
de servicio
M 14 x 1.5
o Sensor de carga
LS*
9/16" - 18 UNF
M12 x 1.5 Indicador de presión MS

MS*

* :Opción
50 04/05/2006
VB002
VB010
VB012
VB020
VB0B0
VB022
VB100
Pedal sencillo
Pedal bloqueable
VB200
Presión Desplazamiento angular
de salida
VB110
VB220

VB22E

Opciones

final.
Instalación

04/05/2006 51
Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 1 1 0 0 6 0
Intervalo de conjunción-disyunción Control

120 - 140 bar [1740 - 2031 PSI] 4 Liso A
135 - 160 bar [1958 - 2321 PSI] 5 Pedal sencillo Antideslizante de aluminio B
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7 Liso D
180 - 210 bar [2611 - 3046 PSI] 8 Pedal bloqueable Antideslizante de aluminio E
F
Presión de servicio
40 bar [580 PSI] 4 Indicador de presión
60 bar [870 PSI] 5 Sin 0
100 bar [1450 PSI] 7 En MF (freno de servicio) 2
En MA y MF 5
En MA y MS 6
En MA, MF y MS 7

120 l/min [32 GPM] 6
Sin 0
AMP (6,3 x 0,8) 5

2.75 l/min [0.73 GPM] 1
8 l/min [2.11 GPM] 2
ISO 11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica) A
15 l/min [3.96 GPM] 3

Poclain Hydraulics.
52 04/05/2006
VB220
VB002
Conjunto de frenado
Circuito doble ajustable
VB010
30 l/min [8 GPM]
45 l/min [12 GPM]
VB012
VB020
VB0B0
VB022
VB100
Uso Funcionamiento
VB200
El conjunto de frenado VB220 de Poclain Hydraulics Durante la fase de carga de los acumuladores, el divisor integrado
constituye un bloque formado por: extrae un flujo constante del flujo de alimentación de la válvula y lo
• Una válvula de carga de acumuladores de circuito doble, dirige hacia los acumuladores. Cuando se alcanza la presión máxima
• Un modulador de frenado de circuito doble con control (de disyunción) en los acumuladores, la carga se para y la totalidad
mecánico, del flujo de alimentación se dirige hacia la salida S (circuito anexo o
• Dos válvulas de aislamiento de los circuitos de frenado. regreso al depósito).
VB110
Las presiones de salida F1 y F2, que sirven a los circuitos de Cada vez que se pisa el pedal, la presión de los acumuladores se
frenado, pueden ser iguales (VB220) o distintas, en función de reduce. Al alcanzar la presión mínima (de conjunción) en al menos
una relación F2/F1 de 0,64 (VB2E0) o de 0,44 (VB2F0). uno de los acumuladores, la válvula los recarga hasta alcanzar
La integración de estas funciones en un bloque compacto nuevamente la presión de disyunción, y así sucesivamente.
permite disminuir los riesgos de fuga y obtener unas El modulador de frenado es un reductor de presión doble ajustable de
VB220
dimensiones más reducidas. 3 vías por control mecánico. Permite dosificar con precisión las
presiones de salida (en F1 y F2) proporcionalmente al
desplazamiento del pedal y por tanto al esfuerzo aplicado en el
mismo, dando así una sensación de frenado. Cuando el pedal está
en reposo (posición elevada), las presiones de salida (en F1 y F2)
son nulas y los receptores de freno están conectados al depósito (F1
VB22E
y F2 hacia T). Al pisar el pedal, las presiones de salida (en F1 y F2)

aumentan de forma proporcional al desplazamiento angular del
pedal.
Cuando el pedal alcanza su posición máxima, las presiones de salida
(en F1 y F2) se limitan a la presión de ajuste de la válvula,
Opciones
independientemente de la presión de alimentación. Cuando falla uno

de los circuitos de frenado, el otro se aísla inmediatamente mediante
su válvula de protección. El circuito sin fallo puede utilizarse como
freno de emergencia gracias a la energía almacenada en su
acumulador.
Instalación
04/05/2006 53

superio

máx. carga
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] Entrada

M18 x 1.5
S 210 [3 046] (1) Circuito anexo
F1 - F2 120 [1 740] (2) Freno de servicio
M14 x 1.5
Presión de Acumulador del
A1 - A2 freno de servicio
disyunción o
presión de Conexión del freno
B3 servidumbre de estacionamiento
Indicador de presión 6 [13.2] 10 [145] (3)
MA 1/4 BSPP mínima del acumulador
MF1 de servicio
M10 x 1
MF2
de servicio
LS* M14 x 1.5 Sensor de carga

* Opción
54 04/05/2006
VB002
VB010
VB012
VB020
Corte de la base
Corte de la base
VB0B0
VB022
VB100
Pedales sencillos Pedal bloqueable
VB200
Presión
de salida Desplazamiento angular
VB110
VB220
VB22E

Opciones
Instalación
04/05/2006 55


final.

Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 2 2 0 0 0 4
Intervalo de conjunción/disyunción Control

120 - 140 bar [1740 - 2031 PSI] 4 Liso A
135 - 160 bar [1958 - 2321 PSI] 5 Pedal sencillo Antideslizante de metal B
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7 Liso D
180 - 210 bar [2611 - 3046 PSI] 8 Pedal bloqueable Antideslizante de metal E
Antideslizante de caucho F

30 bar [435 PSI] 3 Sin 0
60 bar [870 PSI] 5 En MF (luz “Stop”) 2
100 bar [1450 PSI] 7 En MX (freno de estacionamiento) 4
120 bar [1740 PSI] 8 En MA y MF 5
En MA y MS 6
En MA, MF y MS 7
Flujo hacia el uso (P hacia S) Conexión eléctrica

30 l/min [8 GPM] 3 Sin 0
45 l/min [12 GPM] 4 AMP (6,3 x 0,8) 5

2.75 l/min [0.73 GPM] 1 ISO 9974-1 (Conexiones métricas) 4
8 l/min [2.11 GPM] 2
15 l/min [3.96 GPM] 3

Poclain Hydraulics.
56 04/05/2006
VB220
VB002
Conjunto de frenado
VB010
120 l/min [32 GPM]
VB012
r ro llo
esa
VB020
d
En
VB0B0
VB022
VB100
Uso Funcionamiento
VB200
El conjunto de frenado VB220 de Poclain Hydraulics Durante la fase de carga de los acumuladores, el divisor integrado
• Una válvula de carga de acumuladores, dirige hacia los acumuladores. Cuando se alcanza la presión máxima
• Dos válvulas de aislamiento de los circuitos de frenado. regreso al depósito).
VB110
Las presiones de salida F1 y F2, que sirven a los circuitos de Cada vez que se pisa el pedal, la presión de los acumuladores se
frenado, pueden ser iguales (VB220) o distintas, en función de reduce. Al alcanzar la presión mínima (de conjunción) en al menos
una relación F2/F1 de 0,64 (VB2E0) o de 0,44 (VB2F0). uno de los acumuladores, la válvula los recarga hasta alcanzar
nuevamente la presión de disyunción, y así sucesivamente. El
La integración de estas funciones en un bloque compacto modulador de frenado es un reductor de presión doble ajustable de 3
VB220
permite disminuir los riesgos de fuga y obtener unas vías por control mecánico. Permite dosificar con precisión las
dimensiones más reducidas. presiones de salida (en F1 y F2) proporcionalmente al
desplazamiento del pedal y por tanto al esfuerzo aplicado en el
mismo, dando así una sensación de frenado.
Cuando el pedal está en reposo (posición elevada), las presiones de
salida (en F1 y F2) son nulas y los receptores de freno están
VB22E
conectados al depósito (F1 y F2 hacia T). Al pisar el pedal, las

presiones de salida (en F1 y F2) aumentan de forma proporcional al
desplazamiento angular del pedal. Cuando el pedal alcanza su
posición máxima, las presiones de salida (en F1 y F2) se limitan a la
presión de ajuste de la válvula, independientemente de la presión de
Opciones
alimentación. Cuando falla uno de los circuitos de frenado, el otro se

aísla inmediatamente mediante su válvula de protección.
El circuito sin fallo puede utilizarse como freno de emergencia
gracias a la energía almacenada en su acumulador.
Instalación
04/05/2006 57

superio
Presión Conexión Función Pérdida de car-
máx. ga
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] M18 x 1.5 Entrada
o
M14 x 1.5
A1 - A2 Presión de o Acumulador del
disyunción o freno de servicio
B3* presión de 9/16 - 18 UNF Conexión del freno
servidumbre de estacionamiento
MA* 1/4 BSPP Indicador de presión
mínima del acumulador 6 [13.2] 4 [58] (3)
MF1* M10 x 1 Indicador de presión

de servicio
M10 x 1 (VB220)
MF2* M12 x 1 (VB2E0) Indicador de presión
de servicio
M14 x 1 (VB2F0)
M14 x 1.5
LS* Sensor de carga
o
9/16 - 18 UNF

*Opción
58 04/05/2006
VB002
VB010
llo
VB012
ro
ar
d es
En
VB020
Corte de la base
VB0B0
VB022
Pedal bloqueable
VB100
Pedales sencillos
VB200
Presión
de salida
Desplazamiento angular
VB110
VB220
VB22E
VB 220

Opciones
VB 2E0 VB 2F0
Instalación
04/05/2006 59


final.

Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 2 0 0 6 0
Control
Freno de servicio Sin pedal ni palanca 0
F2/F1 = 1 Circuito doble con relación F2/F1 = Liso A
1 2 Pedal sencillo Antideslizante de metal B
F2 /F1 = 0.64 Circuito doble con relación F2/ Antideslizante de caucho C
F1 = 0,64 E lo
Liso rrol D
F2/ F1 = 0.44
Intervalo Circuito doble con relación F2/
de conjunción/disyunción d esa
Pedal bloqueable E n
Antideslizante de metal E
F1 = 0,44 F
110 - 130 bar [1595 - 1885 PSI] 3 F
120 - 140 bar [1740 - 2031 PSI] 4
135 - 160 bar [1958 - 2321 PSI] 5
160 - 190 bar [2321 - 2756 PSI] 6
Sin 0
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7
180 - 210 bar [2611- 3046 PSI] 8
En MF (luz “Stop”) 2
En MX (freno de estacionamiento) 4
30 bar [435 PSI] 3 En MA y MF 5
40 bar [580 PSI] 4 En MA y MS 6
60 bar [870 PSI] 5 En MA, MF y MS 7
80 bar [1160 PSI] 6
100 bar [1450 PSI] 7
120 bar [1740 PSI] 8 Conexión eléctrica
Sin 0
AMP (6,3 x 0,8) 5
120 l/min [32 GPM] 6
ISO11926-1 (Conexiones SAE J514 con junta tórica)
2.75 l/min [0.73 GPM] 1 A
8 l/min [2.11 GPM] 2
15 l/min [3.96 GPM] 3 Véase la página de opciones

Poclain Hydraulics.
60 04/05/2006
VB22E
VB002
Conjunto de frenado con
freno de estacionamiento
VB010
30 l/min [8 GPM]
VB012
45 l/min [12 GPM]
VB020
VB0B0
VB022
Uso Funcionamiento
VB100
El conjunto de frenado VB22E de Poclain Hydraulics Durante la fase de carga de los acumuladores, el divisor integrado
• Una válvula de carga de acumuladores de circuito doble, dirige hacia los acumuladores. Cuando se alcanza la presión máxima
VB200
• Una válvula de frenado de estacionamiento con control regreso al depósito).
eléctrico, Cada vez que se pisa el pedal, la presión de los acumuladores se
• Dos válvulas de aislamiento de los circuitos de frenado. reduce. Al alcanzar la presión mínima (de conjunción) en al menos
La integración de estas funciones en un bloque compacto uno de los acumuladores, la válvula los recarga hasta alcanzar
permite disminuir los riesgos de fuga y obtener unas nuevamente la presión de disyunción, y así sucesivamente.
dimensiones más reducidas. El modulador de frenado es un reductor de presión doble ajustable de
VB110
3 vías por control mecánico. Permite dosificar con precisión las
presiones de salida (en F1 y F2) proporcionalmente al
desplazamiento angular del pedal y por tanto al esfuerzo aplicado en
el mismo, dando así una sensación de frenado. Cuando el pedal está
en reposo (posición elevada), las presiones de salida (en F1 y F2)
VB220
son nulas y los receptores de freno están conectados al depósito (F1

y F2 hacia T). Al pisar el pedal, las presiones de salida (en F1 y F2)
aumentan de forma proporcional al desplazamiento angular del
pedal. Cuando el pedal alcanza su posición máxima, las presiones de
salida (en F1 y F2) se limitan a la presión de ajuste de la válvula,
independientemente de la presión de alimentación.
VB22E

almacenada en su acumulador. La válvula de frenado de
estacionamiento funciona por control eléctrico de 2 posiciones (todo
Opciones
o nada). .
Instalación
04/05/2006 61
Dimensiones de la válvula de frenado VB22E

superior
máx. carga
kg [lbs] bar [PSI]
P 210 [3 046] Entrada

M18 x 1.5
S 210 [3 046] (1) Circuito anexo
X Presión de Freno de
disyunción o M14 x 1.5
Acumulador del
A1 - A2 presión de freno de servicio
servidumbre
Conexión del freno
B3* de estacionamiento 8 [17.6] 10 [145] (3)
MA* 1/4 BSPP mínima del acumulador
MF2* M10 x 1
del freno de servicio
MX* 1/4 BSPP
del freno de
LS* M14 x 1.5 Sensor de carga
MS* M12 x 1.5Indicador de presión MS
(1) O presión máxima aceptable por los acumuladores

*Opción
62 05/05/2006
VB002
VB010
VB012
VB020
VB0B0
VB022
VB100
VB200
Pedal sencillo Pedal bloqueable
VB110
Presión de
salida
Desplazamiento angular
VB220
VB22E
Opciones
Recorrido del
pulsador
Instalación
04/05/2006 63


final.

Código comercial
T F P Q C R S
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
V B 2 2 E 9 4
Intervalo de conjunción/disyunción Control

120 - 140 bar [1740 - 2031 PSI] 4 Liso A
135 - 160 bar [1958 - 2321 PSI] 5 Pedal sencillo Antideslizante de metal B
170 - 200 bar [2466 - 2901 PSI] 7 Liso D
180 - 210 bar [2611 - 3056 PSI] 8 Pedal bloqueable Antideslizante de metal E
Antideslizante de caucho F
Sin 0
30 bar [435 PSI] 3
40 bar [580 PSI] 4
En MF (freno de servicio) 2
60 bar [870 PSI] 5
80 bar [1160 PSI] 6
En MX (freno de estacionamiento) 4
100 bar [1450 PSI] 7
En MA y MF 5
120 bar [1740 PSI] 8
En MA y MS 6
En MA, MF y MS 7
En MA, MF y MX 8
9
Conexión eléctrica (electroválvula)
Presión del freno de estacionamiento Hilos descubiertos 1
P3 = P1 9 Packard 2
Deutsch 3
Alimentación eléctrica (electroválvula)
Flujo hacia el uso (P hacia S) 12 V CC 1
30 l/min [8 GPM] 3 24 V CC 2
45 l/min [12 GPM] 4
2.75 l/min [0.73 GPM] 1 ISO 9974-1 () ISO 9974-1 (Conexiones métricas) 4
8 l/min [2.11 GPM] 2
15 l/min [3.96 GPM] 3

Poclain Hydraulics.
64 04/05/2006
OPCIONES
VB 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E N S W
VB002
VB002
VB010
VB012
VB0B0
VB010
VB020 (0E0, 0F0)
VB022 (0E2, 0F2)
VB100
VB012
VB200
VB110
VB220 (2E0, 2F0)
VB020
VB22E
: Consúltenos
: Disponible
VB0B0
1- Calibración específica
Presión (de frenado, del indicador de presión, ...) o flujo específico.
2- Orificio específico
VB022
No se ha modificado la norma de los otros orificios.
3- Componente no estándar
Montaje de un componente no estándar (sensor potenciométrico).
VB100
4- Adaptación en control mecánico
Si necesita información adicional sobre las opciones 1 a
VB200
4, consulte a su ingeniero de aplicaciones de Poclain Hy-
draulics.
5- Orificio LS
VB110
El orificio de “Load sensing” (Sensor de carga) (M14 x 1,5 o 9/16”-18 UNF) se realiza a petición del usuario en el cuerpo de la válvula
estándar.
6- Válvulas esféricas de aislamiento

Esta función permite, en caso de fallo de uno de los circuitos de frenado, como las válvulas de aislamiento correderas, mantener una
VB220
reserva de energía en el acumulador del circuito sin fallo (reserva limitada en el acumulador) y no mantiene presión en la línea S
cuando falla un circuito (si la dirección se alimenta mediante el orificio S e la válvula, opte por las válvulas correderas). Ejemplo de una
válvula VB200 equipada:
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 65
7- .Caja de resortes con 2 pendientes
Presión de salida
Desplazamiento
En algunas aplicaciones, la sensación de frenado, la ergonomía de los pedales y el angular
comportamiento general del vehículo frenado requieren una curva de frenado
particular. La primera parte, de pendiente menos acusada, permite realizar un
frenado “suave y progresivo” para ralentizar el vehículo. La segunda parte, de mayor
pendiente, garantiza un fin de frenado progresivo pero más seco, “frenado de
emergencia”. La sensación, según la forma del pedal, se aproxima a la de un cilindro
Recorrido
de mando. Consúltenos si desea conocer las presiones disponibles. del pulsador
8- Sensor de presión
El sensor (véase el catálogo electrónico móvil nº A01888C) está montado sobre el orificio MF (válvulas de un circuito) o el orificio MF1
(válvula de circuito doble). Facilita al circuito electrónico información sobre la presión en forma de señal eléctrica proporcional a la presión.
También puede sustituir al indicador de presión MF en su función de control de luz de parada.
9- Tope trasero del pedal

Impide que el pedal se incline hacia atrás cuando la base está inclinada
Tornillo CHC Pedal

Tuerca
Soporte del pedal
A- Estanqueidad reforzada
Es una versión de una caja de resortes con drenaje interno realizado mediante la línea de retorno del depósito de los frenos, para
aplicaciones en condiciones difíciles (mucha humedad, válvula expuesta, etc.).
B- Presurización del circuito
C- Orificio MS
El orificio MS (12 x 1,5) se realiza a petición del cliente sobre el cuerpo de la válvula estándar. También sirve normalmente para montar el
indicador de presión MS.
D- Orificio MS + LS
Véanse las opciones 5 y C.
E-N-S-W Orientación del control mecánico con respecto a los orificios

E : orificios orientados hacia la derecha (East)
N : orificios orientados hacia delante (North) Parte delantera de la máquina
S : orificios orientados hacia atrás (South)
W : orificios orientados hacia la izquierda (West)
El sentido del montaje se define por la posición relativa de los orificios de la válvula
con respecto al sentido de avance convencional de un vehículo normal y siempre
que los controles mecánicos en reposo estén orientados del siguiente modo:
Pedal: parte superior del pedal hacia la parte delantera del vehículo.
Palanca horizontal: botón hacia la parte delantera del vehículo. N
Palanca vertical: bola hacia la parte delantera del vehículo.
W
Esta opción sólo es válida para la válvula VB010.
E
S
66 04/05/2006
INSTALACIÓN
Advertencias
VB002
Antes de la instalación
Tomar todas las medidas de seguridad necesarias (hombres y maquinaria) y conformarse a la reglamentación de
seguridad en vigor.
VB010
Asegurarse de que la maquinaria móvil esté inmovilizada.
VB012
Asegurarse de que el generador de energía (motor) del sistema hidráulico esté detenido y de que la alimentación
eléctrica esté desconectada.
VB020
Delimitar un perímetro de seguridad.
VB0B0
No intervenir en un sistema hidráulico o bajo presión; descargar los acumuladores.
El aceite caliente o bajo presión puede causar quemaduras
VB022
graves con infecciones. En caso de accidente, consultar a un
médico.
VB100
No calentar nunca el fluido hidráulico que puede encenderse a altas temperaturas. Ciertos solventes también son
inflamables.
VB200
No fumar durante la intervención.
VB110
Las válvulas están previstas para su funcionamiento en
cabinas cerradas, en caso de aplicaciones en condiciones
difíciles (exposición a la intemperie, clima marino, etc.),
consulte a su ingeniero de aplicaciones Poclain Hydraulics.
VB220
Establecer un perímetro de seguridad en torno al equipo.

Observar todas las instrucciones relativas a la seguridad de
VB22E
las personas.
Opciones
Instalación
04/05/2006 67
General
Identificación del componenteModel Code
D
B
A : Código comercial
Ej.: VB-220-580-00-C4-504-0000
B: Código del artículo de Poclain Hydraulics
Ej.: R04943301D
C: Código del artículo de cliente
(a petición)
D: Número de serie WW/YY
WW : semana de fabricación
YY : año de fabricación
Este número se completa mediante un número de orden marcado en frío en el cuerpo de la válvula.
Entrega
Las válvulas se entregan en bolsitas individuales
Pendientes en negro
Con los orificios protegidos: obstruidos con tapones de plástico o metálicos, o placas con juntas para las bridas.
Almacenamiento
Las válvulas se entregan en bolsitas. Si van a almacenarse, es mejor hacerlo dentro de las bolsas.
Si no fuera posible, las válvulas deben guardarse en un lugar seco y protegido contra el polvo.
Duración del almacenamiento

En función de la duración y las condiciones medioambientales, es necesario proteger los órganos internos de los componentes hidráulicos.
Estas operaciones se deben efectuar antes de almacenar los componentes o antes de detener las actividades del equipo.
Duración del almacenamiento (meses) Leyenda:

A - Ninguna precaución en particular: basta con controlar el
Clima 3 6 12 18 montaje correcto de los tapones y los obturadores.
Templado A B C C B - Efectuar el llenado con fluido hidráulico.
Tropical B C D D C - Lavar con fluido de almacenamiento.
D - Efectuar el llenado con fluido de almacenamiento.
Marítimo C D D D
Las zonas de almacenamiento no deben estar al descubierto.

Las válvulas no deben colocarse directamente sobre el suelo.
Pintura
• Utilizar pinturas compatibles con la pintura de fondo existente.
• De igual manera que para todos los componentes mecánicos, la corrosión puede atacar los de Poclain Hydraulics. Por ende, se los debe
proteger eficaz y regularmente de acuerdo con el entorno de utilización. Durante la instalación, se deben eliminar todos los rastros de óxido
antes de pintar el equipo.
Especificaciones de la pintura de apresto:
Referencia Color Brillo Niebla salina Adherencia Dureza
ISO 2813 ISO 9227 ISO 2409 ASTM D3363
RAL 9005 Negro 40% > 400 h 0 HB
Estas especificaciones varían en función del proveedor, pero

respetan los valores mínimos. Para más información, consul-
tar al ingeniero de Poclain Hydraulics.
68 04/05/2006
Circuito
Verificación de las conexiones
VB002
Tubería y conexiones
Los diferentes componentes del circuito hidráulico (depósito, bombas, distribuidores, filtros, receptores, etc.)
están conectados entre ellos mediante tubos rígidos o flexibles.
Conexión propuesta:
VB010
Racores atornillados
VB012
VB020
Respetar las indicaciones de conexión suministradas por los fabricantes de cada componente: funciones y
marcado de los orificios, tipos de racores, diámetros y tipos de conductos (flexibles o rígidos), etc.
Tubos rígidos
Para las tuberías de alta presión, utilizar únicamente tubos de acero estirado en frío sin soldadura.
VB0B0
Para la fabricación de los tubos, tomar las precauciones siguientes:
• Antes del montaje, en primer lugar, los tubos se deben cortar a la longitud exacta, doblar (en frío) y
engastar y, a continuación, cuidadosamente, se deben desbarbar, lavar en aceite y secar con un chorro de
aire.
• Los tubos que se hayan soldado o doblado se deberán decapar (solución a base de ácido sulfúrico) y, a
VB022
continuación, lavar en aceite y neutralizar (solución a base de soda caústica).
• Los racores, los fileteados de los tapones, etc., se deberán desbarbar y lavar antes del montaje.
• Si no se va a proceder al montaje inmediatamente, obturar los orificios con tapones.
VB100
Tubos flexibles
Utilizar únicamente tubos flexibles con extremos engastados.
Evitar todo contacto que pudiera dañar el tubo flexible. Si es necesario, protegerlos con una armatura.
VB200
VB110
Evitar las torsiones. Respetar el radio de curvatura.
VB220
El diámetro interno de los tubos debe ser igual o superior al

diámetro de los orificios de conexión.
VB22E
Opciones
Instalación
04/05/2006 69
Conexión
Verificar la compatibilidad de los

tipos de racores entre los tubos
Asegurarse de que la clase del
y los orificios del motor. Si no es
racor es adecuada para la
el caso, utilizar racores
presión de funcionamiento.
intermedios que permiten
subsanar esta incompatibilidad.
Purga
Para purgar su sistema de frenado, hágalo siguiendo las instrucciones del fabricante del freno.
Lavar el circuito de control del freno antes de la conexión.
Aceites
Selección del fluido
Recomendaciones generales
Poclain Hydraulics recomienda que se utilicen fluidos hidráulicos definidos en las normas ISO 12922 e
ISO 6743-4.
En las zonas de clima templado, se recomiendan los siguientes tipos:
• HM 46 o HM 68 para los equipos fijos.
• HV 46 o HV 68 para los equipos móviles.
• HEES 46 para los equipos móviles.
Estas especificaciones corresponden a la categoría 91H de la norma CETOP, a los apartados 1, 2 y 3 de la

norma DIN 51524 y a los grados VG32, VG46 y VG68 de la norma ISO 6743-4.
T Asimismo, se pueden utilizar fluidos hidráulicos de tipo ATF, HD, HFB, HFC y HFD, única y exclusivamente si
Poclain Hydraulics ha dado la homologación específica para las condiciones de funcionamiento de los
componentes.
Designaciones normalizadas de los fluidos:
• HM : Fluidos minerales cuyas características específicas protegen contra el óxido, la corrosión y el
desgaste (equivalentes a HLP de DIN 51524, apartados 1 y 2).
• HV : Fluidos minerales HM que presentan características mejoradas de viscosidad y temperatura (DIN
51524, apartado 3).
• HEES :Fluidos biodegradables a base de ésteres orgánicos.
Clase 32 (ISO VG 32) : viscosidad de 32 cSt a 40°C.

La viscosidad debe estar comprendida siempre entre 9 y 500 cSt; de lo contrario, revise el circuito de
refrigeración, la concepción o el grado del aceite.
Para todas las aplicaciones que no entren en estos límites, consulte a su ingeniero de aplicaciones de
Poclain Hydraulics.
70 04/05/2006
Extracto de la norma NF ISO 11 158
Categoría HM
Métodos de
Pruebas Grado de viscosidad Unidades
prueba o norma
VB002
22 32 46 68 100
Viscosidad cinemática a 40° C ISO 3104 19.8 a 24.2 28.8 a 35.2 41.4 a 50.6 61.2 a 74.8 90 a 110 mm² / s
Índice de viscosidad mínimo (a) ISO 2909 - - - - - 1
Índice de ácido, máximo (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
VB010
ASTM D 1744
Contenido de agua, máximo DIN 51777-1 500 500 500 500 500 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
Temperatura de inflamación
ISO 2592 140 160 180 180 180 °C
Cleveland en vaso abierto, mín.
VB012
Espumado a 24° C, máx. 150/0 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93° C, máx. 75/0 75/0 75/0 75/0 75/0
Desaireación a 50° C, máx. ISO 9120 5 5 10 13 21 mín
Corrosión del cobre, 100° C, 3 h
ISO 2160 2 2 2 2 2 Acotación
máximo
VB020
Protección contra el óxido,
ISO 7120 Correcto Correcto Correcto Correcto Correcto
método A
Característica antidesgaste, Nivel de
DIN 51354-2 (e) 10 10 10 10
FZG A/8, 3/90, mínimo deterioración
Punto de flujo, máximo ISO 3016 -18 -15 -12 -12 -12 °C
VB0B0
Aptitud para separarse del agua:
tiempo necesario para obtener ISO 6614 30 30 30 30 mín
3 ml de emulsión a 54° C, máx.
VB022
Categoría HV
Métodos de
prueba o norma
VB100
22 32 46 68 100
Viscosidad cinemática a 40° C ISO 3104 19.8 a 24.2 28.8 a 35.2 41.4 a 50.6 61.2 a 74.8 90 a 110 mm² / s
Índice de viscosidad mínimo (a) ISO 2909 130 130 130 130 130 1
Índice de ácido, máximo (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
VB200
ASTM D 1744
Contenido de agua, máximo DIN 51777-1 500 500 500 500 500 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
ISO 2592 140 160 180 180 180 °C
VB110
Espumado a 24° C, máx. 150/0 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93° C, máx. 75/0 75/0 75/0 75/0 75/0
Desaireación a 50° C, máx. ISO 9120 7 7 12 12 20 mín
ISO 2160 2 2 2 2 2 Acotación
máximo
VB220

ISO 7120 Correcto Correcto Correcto Correcto Correcto
método A
Característica antidesgaste, Nivel de
DIN 51354-2 (e) 10 10 10 10
FZG A/8, 3/90, mínimo deterioración
Punto de flujo, máximo ISO 3016 -42 -36 -36 -30 -21 °C
VB22E

tiempo necesario para obtener ISO 6614 (c) (c) (c) (c) (c) mín
Opciones
(a) Estos límites sólo se deben tener en cuenta para los fluidos fabricados a partir de aceites minerales hidrodesintegrados o hidro-isomerizados.
(b) Tanto los fluidos de base como los aditivos contribuyen al índice de ácido inicial.
(c) El proveedor y el usuario final deben negociar en lo que respecta a los criterios de comportamiento o los valores de las características.
(d) En el caso en que se deban evitar las interferencias causadas por ciertos compuestos químicos, se aplica la norma DIN 51777-2. Los productos que causan interferencias son las
bases libres, los productos oxidantes o reductores, los mercaptanos, ciertos productos nitrosos u otros productos que reaccionan con el yodo.
(e) No se aplica al grado de viscosidad ISO 22.
Instalación
04/05/2006 71
Extracto de la norma ISO 15 380
Categoría HM
Métodos de
prueba o norma
22 32 46 68
Viscosidad cinemática a 40° C ISO 3104 19.8 a 24.2 28.8 a 35.2 41.4 a 50.6 61.2 a 74.8 mm² / s
Índice de viscosidad mínimo (a) ISO 2909 - - - -
Índice de ácido, máximo (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
ASTM D 1744
Contenido de agua, máximo DIN 51777-1 1000 1000 1000 1000 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
ISO 2592 165 175 185 195 °C
Espumado a 24° C, máx. 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93° C, máx. 75/0 75/0 75/0 75/0
Desaireación a 50° C, máx. ISO 9120 7 7 10 10 mín
ISO 2160 2 2 2 2 Acotación
máximo
ISO 7120 Correcto Correcto Correcto Correcto
método A
Nivel de
Característica antidesgaste, DIN 51354-2 (e) 10 10 10
deterioración
FZG A/8, 3/90, mínimo
Punto de flujo, máximo ISO 3016 -21 -18 -15 -12 °C
tiempo necesario para obtener ISO 6614 (c) (c) (c) (c) mín
Categoría HV
Métodos de
prueba o norma
22 32 46 68
Viscosidad cinemática a 40° C ISO 3104 19.8 a 24.2 28.8 a 35.2 41.4 a 50.6 61.2 a 74.8 mm² / s
Índice de viscosidad mínimo (a) ISO 2909 - - - - 1
Índice de ácido, máximo (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
ASTM D 1744
Contenido de agua, máximo DIN 51777-1 1000 1000 1000 1000 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
ISO 2592 165 175 185 195 °C
Espumado a 24° C, máx. 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93° C, máx. 75/0 75/0 75/0 75/0
Desaireación a 50° C, máx. ISO 9120 7 7 10 10 mín
ISO 2160 2 2 2 2 Acotación
máximo
ISO 7120 Correcto Correcto Correcto Correcto
método A
Nivel de
Característica antidesgaste, DIN 51354-2 (e) 10 10 10
deterioración
FZG A/8, 3/90, mínimo
Punto de flujo, máximo ISO 3016 (c) (c) (c) (c) °C
tiempo necesario para obtener ISO 6614 (c) (c) (c) (c) mín
(a) Estos límites sólo se deben tener en cuenta para los fluidos fabricados a partir de aceites minerales hidrodesintegrados o hidro-isomerizados.
(b) Tanto los fluidos de base como los aditivos contribuyen al índice de ácido inicial.
(c) El proveedor y el usuario final deben negociar en lo que respecta a los criterios de comportamiento o los valores de las características.
(d) En el caso en que se deban evitar las interferencias causadas por ciertos compuestos químicos, se aplica la norma DIN 51777-2. Los productos que causan interferencias son las bases
libres, los productos oxidantes o reductores, los mercaptanos, ciertos productos nitrosos u otros productos que reaccionan con el yodo.
(e) No se aplica al grado de viscosidad ISO 22.
Temperatura y viscosidad
El mejor rendimiento se obtiene cuando el sistema funciona según los valores representados en las zonas de color gris.
72 04/05/2006
ZONA D
VB002
ZONA B
ZONA E
VB010
ZONA A
VB012
VB020
ZONA C
VB0B0
Temperatura
VB022
Zona A Zona de rendimiento máximo.
En esta zona, las variaciones de temperatura tiene muy poco efecto sobre los tiempos de respuesta, el
rendimiento y la esperanza de duración de la vida útil de los componentes.
Los componentes de Poclain Hydraulics pueden funcionar a todas las velocidades, presiones y potencias
VB100
especificadas en la documentación técnica.
Zona BZona B Las altas velocidades pueden generar vibraciones y reducciones del rendimiento mecánico. En condiciones de
aspiración que son apenas suficientes, la bomba de cebado puede presentar una cavitación, pero sin riesgos
para el sistema mientras que la bomba siga siendo cebada.
Los componentes de Poclain Hydraulics pueden funcionar a todas las presiones especificadas en la
VB200
documentación técnica, pero es preferible no utilizar las bombas a su potencia máxima.
En un circuito de traslación, es posible proceder a un aumento rápido de la velocidad de la bomba a partir de la
zona B, pero es preferible solicitar la traslación después de que la temperatura haya alcanzado la zona A.
Zona C El rendimiento es inferior, lo que hace obligatorio emplear aditivos de alto rendimiento contra el desgaste.
Los componentes de Poclain Hydraulics pueden funcionar temporalmente a una potencia inferior de un 20 a
un 50% a la indicada en la documentación técnica o durante un 20% del tiempo de funcionamiento a la
VB110
potencia indicada.
Zona DZona D Las restricciones que se aplican a la zona B también se aplican a la zona D.
Además, las bombas deben arrancar a baja velocidad y con una cilindrada nula. Para utilizarlas en sus
condiciones normales de funcionamiento, se debe esperar a que la presión de cebado se estabilice y que la
temperatura del fluido hidráulico en el depósito se reduzca al valor de la zona B.
VB220
Zona EZona E El rendimiento es inferior y los riesgos de desgaste de la bomba y del fluido hidráulico son altos.
El sistema puede funcionar en la zona E a baja potencia y durante cortos periodos.
La temperatura del fluido hidráulico del circuito de potencia no debe ser superior en más de 10° C a la del fluido
hidráulico en el depósito ni ser superior en más de 20° C a la del fluido hidráulico en los cárteres de los
componentes.
VB22E
Contenido de agua
La norma ISO 12922 define un contenido de agua d 0,05%.
Opciones
Los componentes de Poclain Hydraulics aceptan hasta un 0,1%.
Control del contenido de agua

Instalación
Control visual
• El aceite presenta un aspecto turbio desde el momento en que el contenido de agua es igual o superior
al 1%.
04/05/2006 73
Le proponemos dos soluciones para la verificación:
1- Control básico rápido
• La prueba de crepitación del aceite.
Etapa 1 2 3
Fabricar un vaso con una hoja de papel de aluminio casero. Verter en el fondo del vaso Calentarlo
una capa del aceite por colocándolo sobre
probar. una llama con una
Acción pinza.
Etapa 4
Si aparecen burbujas,
significa que el fluido
contiene más de un 0,05%
Acción de agua.
Si no aparece ninguna
burbuja, significa que el
fluido no contiene más de
un 0,05% de agua.
2- Análisis en laboratorio
Para obtener valores precisos del contenido de agua de su aceite, recomendamos realizar el análisis en un laboratorio.
Poclain Hydraulics puede efectuar los análisis en su laborato-

rio, consúltenos.
Descontaminación y filtrado
La duración de la vida útil de los componentes hidráulicos es

más elevada cuando el nivel de contaminación es bajo.
74 04/05/2006
El fluido hidráulico debe permanecer sin ninguna contaminación, en conformidad con el nivel 17/15/12 de la norma ISO 4406 -1999 (clase 6 de
NAS 1638), mediante el uso de un filtro.
Ejemplo de un circuito de frenado
VB002
VB010
Auxiliares
VB012
VB020
Freno de estacionamiento
(estático)
VB0B0
1 - Respiradero en el depósito
2 - Una alcachofa de 10 µm en la línea de aspiración. Freno de servicio
3 - Bomba (dinámico)
VB022
VB100
Consultar las indicaciones sobre los distintos componentes
(filtros, bombas, válvulas, etc.).
VB200
El calibre del filtro de aspiración recomendado es de cuatro
veces el de la bomba de cebado.
Línea de retorno
VB110
Es OBLIGATORIO conectar la línea de retorno del freno directamente al depósito.
Toda contrapresión sobre la línea de retorno puede provocar

un desgaste prematuro del freno sin acción sobre el pedal.
VB220
Acumuladores
- Seleccione los acumuladores para que la presión máxima admisible sea compatible con la presión de las válvulas.
VB22E
- Válvula de carga de acumulador: toda presión sobre S (superior a la presión de disyunción) se encuentra en el acumulador o los
acumuladores del circuito de frenado.
Fijación
Opciones
La fijación se define para cada tipo de válvula, y depende del control mecánico seleccionado.
Cuando la válvula está instalada, el pedal no debe encontrar

ningún obstáculo en su recorrido.
Instalación
04/05/2006 75
El cuerpo de la válvula no debe tocar nunca otros

componentes (espacio mínimo 5 mm [0.20 pulg.])
Aprietes recomendados para los tornillos

Clase de calidad
Tornillos y pernos Dimensión 8.8 10.9 12.9
nominal
N.m [lb.ft] N.m [lb.ft] N.m [lb.ft]
M6 10 [7] 14 [10] 17 [13]
Roscado de paso normal
C HC M8 24 [18] 35 [26] 41 [30]

M10 49 [36] 69 [51] 83 [61]
M12 86 [63] 120 [89] 145 [107]
M14 135 [100] 190 [140] 230 [170]
M16 210 [155] 295 [218] 355 [262]
M18 290 [214] 405 [299] 485 [358]
M20 410 [303] 580 [428] 690 [509]
M22 550 [406] 780 [576] 930 [686]
M24 710 [524] 1000 [738] 1200 [886]
Conexión
Racores Dimensión Par de apriete

nominal
N.m [lb.ft]
M10 x 1 45 [33]
M12 x 1 45 [33]
M12 x 1.5 45 [33]
M14 x 1.5 45 [33]
M16 x 1.5 60 [44]
M18 x 1.5 70 [52]
M22 x 1.5 100 [74]
M27 x 2 200 [148]
Ø 13 30 [22]
Ø 17 55 [41]
Ø 21 (BP) 100 [74]
Ø 21 (HP) 160 [118]
Ø 27 200 [148]
1"1/16 - 12 UNF 170 [125]
3/4" - 16 UNF 70 [52]
9/16" - 18 UNF 35 [26]
7/8" - 14 UNF 100 [74]
(BP) : Baja presión
(HP) : Alta presión
76 04/05/2006
POCLAIN HYDRAULICS VB
04/05/2006 77
78 04/05/2006
POCLAIN HYDRAULICS VB
04/05/2006 79
Once filiales y una red internacional de más de
100 distribuidores y asociados...
04/05/2006
A06603C
A06604D
A13368F
A13369G
Poclain Hydraulics se reserva el derecho de aportar todas las modificaciones que considere necesarias a los productos descritos en
este documento sin previo aviso.
Las ilustraciones y características no son contractuales.
Poclain Hydraulics debe confirmar la información de este documento antes de realizar ningún pedido.
La marca Poclain Hydraulics es propiedad de Poclain Hydraulics S.A.
4/2- and 4/3- way directional HA 4023
control valves pilot operated
RPEH4-16 2/2003
Size 16 · p max up to 320 bar · Qmax up to 300 L/min Replaces

HA 4023 2/2002
q Solenoid pilot operated directional valves (RPEH)
q Hydraulic pilot operated directional valves (RPH)
q Small energy input
q Wet pin core tubes
q Manual overrides optional

(only for RPEH)
q Installation dimensions to DIN 24 340,

ISO 4401 and CETOP - RP 121H
Functional Description
The RPEH solenoid operated - hydropiloted valves are A wide range of configurations and different solenoid
consisting of an RPE3-06 type solenoid operated operated - hydropiloted directional control valve spool
directional control valve (see data sheet HA 4010) that positions are available:
operates a 4-way hydropiloted control valve with a – 4-way, 3-position directional control valve, with two
connection surface in accordance with the CETOP solenoids; positioning of the spool in center position is
standards. They are available in various configurations obtained with centering springs.
and spool types. – 4-way, 2-position directional valve, with one solenoid
The pilot and the drain connections can be made and one return spring or two solenoids and detent of the
internal or external by inserting or removing the spool position.
accordant threaded plugs located in the main The basic surface treatment of the valve housing is
directional control valve. phosphate coated and the solenoids are zinc coated.
1
HA 4023
Ordering Code
RP 4-16 / / /13- /
Directional control Seals

valve, pilot operated omit NBR
V FPM (Viton)
Type of control Manual overide

electrohydraulically operated EH omit standard
hydraulically operated H N1 covered with retaining nut
N2 covered with rubber boot
Type of solenoid coil

Design series E1 with DIN connector socket
E2 with DIN connector socket
and quenching diode
E5 with integrated rectifier
and DIN connector socket
Valve size
Rated supply voltage of solenoids *

(at the coil terminals)
Number of operating positions
two positions 2
01200 12 V DC / 2.72 A
three positions 3
02400 24 V DC / 1.29 A
12060 120 V AC / 0.35 A / 50 (60) Hz
23050 230 V AC / 0.17 A / 50 (60) Hz
The AC coils correspond with E5 type.

Functional symbols
* Other voltages per request.
see the table functional symbols
Series number
Controls
if not required omit
main spool shifting speed control D Check valve incorporated in P-line
shifting speed control, with orifice (0.8 mm) PF omit if not required
in port P of solenoid pilot valve C3 with check valve (see page 7)
Drain
omit external drain which is recommended
Piloting when the valve is used with back pressure
if not required omit on the outlet
external piloting (see note herebelow) E I internal drain
Note:
Piloting must always be external for valves with the H11 type pilot valve (available on request). Also valve must have external
piloting for spools with P and T connected in the center position. Internal piloting is possible only with a C3 version valve (see
page 7), or by installing a check valve with a setting of min. 5 bar on the outlet line. In this case the valve must have external
drainage.
Piloting must always be external for valves with the RPH type hydraulic control valve (available on request).
2
HA 4023
Technical Data
Valve size mm 16
Maximum flow rate from port P to A, B, T L/min 300
Max. operating pressure

ports P, A, B 320
bar
port T 210
port T (external drain version) 250
Pressure drop bar see Pressure Drop Dp-Q
Hydraulic oils of power classes HM, HV to CETOP-RP 91H

Hydraulic fluid
in viscosity classes ISO VG 32, 46 and 68.
Fluid temperature range for NBR seals °C -30 ... +80
Fluid temperature range for FPM seals °C -20 ... +80
Ambient temperature max. °C up to +50
Viscosity range mm2/s 20 ... 400
Maximum degree of fluid contamination Class 21/18/15 to ISO 4406 (1999).
Weigt - RPEH4-162 8.5

kg
- RPEH4-163 9.1
Functional Symbols
Symbols are referred to the solenoid valve RPEH. For the hydraulic control version RPH please verify the connection
scheme (see page 7).
Three positions with spring centering Three positions with spring centering
Z11 H11
Y11 C11
Two positions with return spring Two positions with return spring
R51 X51
R52 X52
Two positions with mechanical detent on pilot valve
J17
J27
Besides the diagrams shown, which are the most frequently used, other special versions are available:
consult our technical department for their identification, feasibility and operating limits.
3
HA 4023
Performance Characteristic
Pressures in bar) MIN. MAX.
Pilot pressure 5 210
Pressure on line T with internal drainage - 140
Pressure on line T with external drainage - 250
PRESSURES
Maximum flow rates in L/min
210 bar 320 bar
Spool type C11 250 200
All other spools 300 250
Pressure Drop Dp-Q Measured at

2
n = 35 mm /s and t = 50 °C
Pressure drop Dp in bar
Flow Q in L/min
Connections
Spool type Spool position P-A P-B A-T B-T P-T
Curves on graph
Z11 Energized 1 1 2 3
De-energized 6*
H11
Energized 5 5 1 2
De-energized 4· 4°
Y11
Energized 1 1 1 2
De-energized 6
C11
Energized 6 6 3 4
R51, R52, De-energized 1 3
X51, X52 Energized 1 2
J17, J27 Energized 1 1 2 3
* A-B blocked · B blocked ° A blocked
4
HA 4023
Pilot and Drain
The RPEH valves are available with pilot and drain, both internal and external. The version with external drain allows
for a higher back pressure on the outlet.
Plug assembly
Type of valve
X Y
RPEH4-16**/* Internal pilot and external drain NO YES
RPEH4-16**/*I Internal pilot and internal drain NO NO
RPEH4-16**/*E External pilot and external drain YES YES
RPEH4-16**/*EI External pilot and internal drain YES NO
X: plug M6 x 8 for external pilot

Y: plug M6 x 8 for external drain
Electrical Features
Solenoids
The operating solenoids are DC solenoids. For AC supply the solenoids are provided with rectifier which are integrated in the
DIN connector socket as part of the solenoid. The connectors can be turned by 90°. By loosening the nut, the solenoids can be
turned or replaced without interfering with any seals of the valve.In the case of solenoid malfunction or power failure, the spool
of the valve can be shifted by manual override, provided the pressure in T-port does not exceed 25 bar.
DC solenoid AC solenoid
Max. allowable voltage variation % -10 ... +6 ±10
Max. switching frequency 1/h 10 000
Switching times ±10 %, energizing (two position) ms 70 60
Switching times ±10 %, de-energizing (two position) ms 80 80
Switching times ±10 %, energizing (three position) ms 50 80
Switching times ±10 %, de-energizing (three position) ms 60 60
Duty cycle % 100
Service life cycles 107
Enclosure type to DIN 40 050 IP 65
The values indicated refer to a solenoid valve operating with piloting pressure 100 bar, with mineral oil at a temperature of
50 °C, a viscosity of 35 mm2/s and with PA and BT connections. The switch on times are obtained from the time the spool
switches over. The switch off times are measured at the time pressure variation occurs in the line.
5
HA 4023
Valve Dimensions Dimensions in millimetres
RPEH4-162, RPEH4-163
4 5
3
2 2
a b
1 Mounting surface with seal rings

2 Manual override
3 Space required to remove coil
4 Electrical connector
(must be ordered separately)
5 Space required to remove connector
Required surface finish of

interface
Single valve fastening: 4 bolts M10 x 60

2 bolts M6 x 60
Bolt torque: M10 x 60: 40 Nm - bolts A 8.8
M6 x 60: 8 Nm - bolts A 8.8
Threads of mounting holes: M6 x 18; M10 x 18
Seal rings: 4 O-rings type 22.22 x 2.62
2 O-rings type 10.82 x 1.78
6
HA 4023
Type of Command
Solenoid control: RPEH
The valve is supplied with a pilot solenoid valve type RPE3-06.
Hydraulic control: RPH

The valve is supplied with a cross-connection cover-plate.
X and Y connections are used for the hydraulic control of the valve.
RPH4-163 RPH4-162 RPH4-162
Controls
Control of the main spool shifting speed: D

By placing a 2VS3-06 type double flow control valve
between the pilot solenoid valve and the hydropiloted valve,
the piloted flow rate can be controlled and therefore the
shifting speed can be varied. Add the letter D to the
identification code to request this device.
Manual Override
Whenever the solenoid valve installation may involve exposure to atmospheric agents or be used in tropical climates,
the manual override, boot protection is recommended. Add the suffix N1or N2 to request this device.
Electrical Connector
The solenoid valves are never supplied with connector. Connectors must be ordered separately.
Special Configurations C3
Check valve incorporated on line P: C3
Valve RPEH is available upon request with check valve incorporated on line
P. This is particularly useful to obtain the necessary piloting pressure when
the main control valve, in the rest position, has line P connected to the T
outlet. The cracking pressure is 5 bar. Add C3 to the identification code for
this request.
7
HA 4023
Installation
Configurations with centering and recall springs can be mounted in any position; type J17, J27 valves - without springs and
with mechanical retention must be mounted with the longitudinal axis horizontal. Valve fastening takes place by means of
screws or tie rods, placing the valve on a flat surface, with values of planarity and smoothness that are equal to or better
than those indicated in the drawing. If the minimum values of planarity or smoothness are not met, fluid leakages between
valve and mounting surface can easily occur.
Spare parts
Seal kit
Dimensions, number Ordering
Design
O-ring Square ring Back-up ring number
22.22 x 2.62 (4 pcs.)

Standard - NBR 10.82 x 1.78 (2 pcs.) 487-9901
Head valve 31.42 x 2.62 (2 pcs.)

- -
size 16 22.22 x 2.62 (4 pcs.)
Viton 10.82 x 1.78 (2 pcs.) 487-9902
31.42 x 2.62 (2 pcs.)
18 x 2.65 (2 pcs.) 9.25 x 1.68 (4 pcs.) 6.73 x 9.43 x 1.14 (2 pcs.)
Standard - NBR 525-9900
Throttle valve 6.9 x 1.8 (2 pcs.) 17.83 x 22.19 x 1.14 (2 pcs.)
2VS3-06-CS
17.12 x 2.62 (2 pcs.) 9.43 x 6.73 x 1.14 (2 pcs.)
type number -
525-0023 Viton 9.25 x 1.78 (4 pcs.) 17.83 x 22.19 x 1.14 (2 pcs.) 525-9940
6.75 x 1.78 (2 pcs.) -
Control valve see data sheet ARGO-HYTOS - RPE3-06
Mounting bolt
Ordering
Dimensions, number Tightening torque
number
DIN 912-10.9
Bolt M5 x 45 484-9958
Fixation of (4pcs.)
extension 8.9 Nm
Bolt M5 x 98 - 8G
of valve (4 pcs.) 760-0072
Nut M5
Other
Design
PA, BT 525-0084
Cover plate
PB, TA 525-0079
Caution!
Service valve without range stated parameter consultation with manufacturer.
Detaile information at control vavle - see data sheet RPE3-06, HA 4010
The packing foil is recyclable.
The technical information regarding the product presented in this data sheet is for descriptive purposes only. It should
not be construed in any case as a guaranteed representation of the product properties in the sense of the law.
ARGO-HYTOS a. s. CZ - 543 15 Vrchlabí

Tel.: +420-499-403111, Fax: +420-499-403421
E-mail: [email protected]
www.argo-hytos.com
8 Subject to alteration without notice!

HU 0009
Side ported subplate 9/2000
Size D02 (04), D03 (06), D05 (10), D07 (16), D08 (25) · ...3000 PSI
(207 bar) - Aluminium, ...5000 PSI (345 bar) - Ductile Ironx
q Subplates for individual mounting of hydraulic components in hydraulic circuits with connections
for Tube Fittings or Hose Fitting
q Subplates for connection of any components with installation dimensions

to ISO 4401: 1994, DIN 24 340 and CETOP
Installation dimensions of size 04: ISO 4401, CETOP - RP 121H and NFPA T3.5.1 - D02
Installation dimensions of size 06: ISO 4401, DIN 24 340, NFPA T3.5.1 M R1, ANSI B 93.7 D03
Installation dimensions of size 10: ISO 4401, DIN 24 340, NFPA T3.5.1 M R1 and ANSI B 93.7 D05
Installation dimensions of size 16: ISO 4401, DIN 24 340, NFPA T 3.5.1 M R1
and ANSI B 93.7 D07
Installation dimensions of size 25: ISO 4401, DIN 24 340, NFPA T 3.5.1 M R1
and ANSI B 93.7 D08
D02 Side Ported Subplates UDPS-04 Dimensions in inches and millimeters (in brackets)
Type Material Order number

UDPS-04/AL Aluminium - 6061-T6, 3000 PSI (207 bar) 3 000 192
UDPS-04/DI Ductile Iron - D4512, 5000 PSI (345 bar) 3 000 197
Ports A, B, P, T - 7/16-20 UNF-2B, -4 SAE

Valve mtg: UNC 10-24 x 0.63 (16.0) DP
Subplate mounting hardware is suplied
UNC 1/4-20 x 0.88 (22.4) lg SHCS (2 pcs.)
1
HU 0009


Valve mtg: UNC 10-24 x 0.63 (16.0) DP
UNC 1/4-20 x 1.50 (38.1) lg SHCS (2 pcs.)


Valve mtg: UNC 10-24 x 0.75 (19.0) DP
UNC 3/8-16 x 1.25 (31.8) lg SHCS (2 pcs.)
2
HU 0009

Ports A, B, P, T - 1 5/16-12 UN-2B, -16 SAE; Ports X, Y - 9/16-18 UNF-2B, -6 SAE

Valve mtg: UNC 1/4-20 x 0.75 (19.0) DP and UNC 3/8-16 x 1.00 (25.4) DP
Subplate mounting hardware is suplied: UNC 3/8-16 x 3.00 (76.2) lg SHCS (2 pcs.)

Ports A, B, P, T - 1 5/8-12 UN-2B, -20 SAE; Ports X, Y - 9/16-18 UNF-2B, -6 SAE

Valve mtg: UNC 1/2-13 x 1.19 (30.2) DP
UNC 1/2-13 x 3.00 (76.2) lg SHCS (2 pcs.)
3
HU 0009
Notes:
The packing foil is recyclable.

Certified documentation is available per request.
ARGO - HYTOS INC.

P.O. Box 28; Bowling Green; Ohio 43402
Phone: 419-353-6070; Fax: 419-354-3496
[email protected]; www.argo-hytos.com
4 Subject to change without notice!
Hose pumps
Safety; operation and
maintenance manual
(VF5 - VF80 Product Range)
Version 5: August 2007

Table of Contents
Disclaimer of Warranty and Limitations of Liability......................................................................... 6

1. Introduction ............................................................................................................................. 7
2. Safety Issues........................................................................................................................... 8
2.1 Safety Alert Symbol...................................................................................................... 8
2.2 Signal Words ................................................................................................................ 8
2.3 Safety First ................................................................................................................... 9
2.4 Pump Safety Features.................................................................................................. 9
2.5 Operational Safety...................................................................................................... 10
2.6 Maintenance Safety.................................................................................................... 11
2.7 Assembly, Installation and Commissioning ................................................................ 12
3. Theory of the Pump............................................................................................................... 13
3.1 Working Principles...................................................................................................... 13
3.2 Features of a Hose Pump .......................................................................................... 13
3.3 Advantages of VERDERFLEX ................................................................................... 13
3.4 Product Range ........................................................................................................... 14
3.5 Pump Construction..................................................................................................... 14
3.6 Limitations of the Pump.............................................................................................. 17
3.7 Pump Selection .......................................................................................................... 18
3.8 VERDERFLEX Hose .................................................................................................. 18
4. Safety, Operation and Maintenance Instructions .................................................................. 19
4.1 General – tools and facilities ...................................................................................... 19
Pump sizes & weights ........................................................................................................... 19
4.2 Assembly.................................................................................................................... 19
4.3 Installation .................................................................................................................. 30
4.4 Commissioning........................................................................................................... 31
4.5 Operation.................................................................................................................... 32
4.6 Maintenance............................................................................................................... 33
4.7 Drive Selection ........................................................................................................... 44
4.8 Lubrication.................................................................................................................. 45
4.9 Fault Finding............................................................................................................... 46
5. Accessories and Options ...................................................................................................... 48
5.1 Accessories and Options............................................................................................ 49
6.1 Normal Operation Risk & Preventative Measures:..................................................... 52
6.2 Explosive Operation Risk & Preventative Measures: ................................................. 53
6.3 Explosion Proof Labelling:.......................................................................................... 57
6.4 Pump & Hose: Storage during Plant shutdowns / on site storage.............................. 57
6.5 Other Information: ...................................................................................................... 59
Warranty Registration ........................................................................................................... 59
Appendix A ................................................................................................................................... 61
VERDERLUBE Safety Data Sheet........................................................................................ 61
1 Identification of the Substance/Preparation and of the Company/Undertaking..................... 61
1.1 Identification of Substance or Preparation ................................................................. 61
1.2 Company Identification............................................................................................... 61
2 Composition / Information on Ingredients ............................................................................. 61
3 Hazards Identification............................................................................................................ 61
4 First Aid Measures ................................................................................................................ 62
4.1 Ingestion..................................................................................................................... 62
4.2 Inhalation.................................................................................................................... 62
4.3 Skin Contact ............................................................................................................... 62
4.4 Eye Contact................................................................................................................. 62
5 Fire Fighting Measures ......................................................................................................... 62
5.1 Extinguishing Media ................................................................................................... 62
2
5.2 Extinguishing Media To Avoid .................................................................................... 62
5.3 Unusual Fire and Explosion Hazards ......................................................................... 62
5.4 Special Protective Equipment for Fire fighters ........................................................... 63
6 Accidental Release Measures............................................................................................... 63
6.1 Personal Protection .................................................................................................... 63
6.2 Environmental Precautions ........................................................................................ 63
6.3 Methods for Cleaning Up............................................................................................ 63
7 Handling and Storage ........................................................................................................... 63
7.1 Handling ..................................................................................................................... 63
7.2 Storage....................................................................................................................... 63
8 Exposure Controls / Personal Protection .............................................................................. 63
8.2 Occupational Exposure Limits.................................................................................... 64
9 Physical and Chemical Properties ........................................................................................ 64
10 Stability and Reactivity ...................................................................................................... 64
10.1 Conditions to Avoid................................................................................................. 64
10.2 Materials to Avoid ................................................................................................... 64
10.3 Hazardous Decomposition Products ...................................................................... 64
11 Toxicological Information................................................................................................... 64
11.1 Toxicity Data ........................................................................................................... 64
11.2 Significant Data with Possible Relevance to Human Health................................... 65
12 Ecological Information ....................................................................................................... 65
12.1 Mobility.................................................................................................................... 65
12.2 Persistence and Degradability ................................................................................ 65
12.3 Bio Accumulative Potential ..................................................................................... 65
12.4 Aquatic Toxicity....................................................................................................... 65
13 Disposal Considerations.................................................................................................... 65
13.1 Waste Disposal Method(s)...................................................................................... 65
14 Transport Information ........................................................................................................ 66
15 Regulatory Information ...................................................................................................... 66
16 Other Information............................................................................................................... 66
Appendix B ................................................................................................................................... 67
1. Identification of the Substance/Preparation and of the Company/Undertaking..................... 67
1.1 Identification of Substance or Preparation ................................................................. 67
1.2 Company Identification............................................................................................... 67
2. Composition / Information on Ingredients ............................................................................. 67
3. Hazards Identification............................................................................................................ 67
4. First Aid Measures ................................................................................................................ 68
4.1 Ingestion..................................................................................................................... 68
4.2 Inhalation.................................................................................................................... 68
4.3 Skin Contact ............................................................................................................... 68
4.4 Eye Contact................................................................................................................. 68
5. Fire Fighting Measures ......................................................................................................... 68
5.1 Extinguishing Media ................................................................................................... 68
5.2 Extinguishing Media To Avoid .................................................................................... 68
5.3 Unusual Fire and Explosion Hazards ......................................................................... 68
5.4 Special Protective Equipment for Fire fighters ........................................................... 68
6. Accidental Release Measures............................................................................................... 69
6.2 Environmental Precautions ........................................................................................ 69
6.3 Methods for Cleaning Up............................................................................................ 69
7. Handling and Storage ........................................................................................................... 69
7.1 Handling ..................................................................................................................... 69
7.2 Storage....................................................................................................................... 69
3
8. Exposure Controls / Personal Protection .............................................................................. 69
8.2 Occupational Exposure Limits.................................................................................... 70
9. Physical and Chemical Properties ........................................................................................ 70
10. Stability and Reactivity ...................................................................................................... 70
10.1 Conditions to Avoid................................................................................................. 70
10.2 Materials to Avoid ................................................................................................... 70
10.3 Hazardous Decomposition Products ...................................................................... 70
11. Toxicological Information................................................................................................... 70
11.1 Toxicity Data ........................................................................................................... 70
11.2 Significant Data with Possible Relevance to Human Health................................... 71
12. Ecological Information ....................................................................................................... 71
12.1 Mobility.................................................................................................................... 71
12.2 Persistence and Degradability ................................................................................ 71
12.3 Bio Accumulative Potential ..................................................................................... 71
12.4 Aquatic Toxicity....................................................................................................... 71
13. Disposal Considerations.................................................................................................... 71
13.1 Waste Disposal Method(s)...................................................................................... 71
14. Transport Information ........................................................................................................ 72
15. Regulatory Information ...................................................................................................... 72
16. Other Information............................................................................................................... 72
Appendix C................................................................................................................................... 73
4
Appendices
A VERDERLUBE Safety Data Sheet

B VERDERSIL Safety Data Sheet
C Lifting Safety Data Sheet
D Black Food Grade Hose
E VERDERFLEX Spares List
F Shimming Charts & Performance Curves
5
Disclaimer of Warranty and Limitations of Liability
This pump is warranted against defects in workmanship and material under normal use (rental
use excluded) for two years from date of purchase. This is to the extent that VERDER will at its
option replace, repair or refund, in full, the purchase price of the instrument of any part thereof
manufactured by VERDER, which in our opinion is defective. Also provided the instrument has
been operated in strict accordance with this manual, and has not been subjected to tampering,
abuse or exposed to highly corrosive and/or unspecified explosive conditions.
This warranty does not cover the conditions arising as follows:
• Failure of VERDER manufactured parts or components including hose, due to normal wear /
damage or failure, that in VERDER’s judgement arises from misuse
• Failure to implement the necessary safety procedures for use in the European Community of
a pump within an explosive atmosphere as laid down in latest EC Atex directive from 1st July
2003
• Failure to disclose the (intended or unauthorized) use of a pump within a known explosive
atmosphere
VERDER MAKES NO WARRANTIES, EXPRESSED OR IMPLIED, INCLUDING, WITHOUT

LIMITATION, ANY WARRANTIES OF FITNESS OR MERCHANTABILITY, EXCEPT AS
EXPRESSLY SET FORTH ABOVE. VERDER SHALL NOT BE LIABLE FOR ANY INJURIES,
LOSSES OR DAMAGES INCLUDING, BUT NOT LIMITED TO ANY PERSONAL INJURIES,
ANTICIPATED OR LOST PROFITS, INCIDENTAL DAMAGES, CONSEQUENTIAL DAMAGES,
COSTS, TIME CHARGES, OR OTHER DAMAGES OR LOSSES, IN CONNECTION WITH THE
INSTRUMENT, ITS USE OR ANY REPLACEMENT PARTS THEREFORE
This warranty is voided if the customer fails to follow any and all instructions, warnings or
cautions in this VERDERFLEX Hose Pump Safety, Operation and Maintenance Manual.
VERDER has made every effort to illustrate and describe the product(s) in this manual. Such
illustrations and descriptions are, however, for the sole purpose of identification and do not
express or imply a warranty that the products are merchantable or fit for a particular purpose, or
that the products will necessarily conform to the illustration or descriptions
If a manufacturing defect is found, VERDER will replace or repair the instrument or replace any
defective part thereof without charge. However, VERDERS obligation hereunder does not
include the cost of transportation of the instrument to VERDER or its return to the customer;
these costs must be borne by the customer. VERDER assumes no responsibility for damage in
transit, any claims for such damage should be presented to the carrier by the purchaser. In
addition, instead of replacing or repairing the instrument as aforesaid, VERDER may, at its sole
option, take back the defective instrument and reimburse the customer for the purchase price in
full settlement of any and all potential claims related to the purchase or use of the VERDERFLEX
hose pump
6
1. Introduction
The Verder Group of companies have offices located in Austria, Belgium, China, Czech Republic,
France, Germany, Hungary, Japan, Norway, Poland, Romania, Slovakia, South Africa, The
Netherlands, United States and the UK. A network of worldwide distributors support our products in
other countries of which a full list can be seen at www.verderflex.com. Group headquarters are in
Holland.
Verder’s in-house designers and application engineers have developed a new generation of
products, the range of Peristaltic hose pumps, which are designed by Verder’s own production team.
Full product training and documentation is available, and Verder takes no responsibility for
malfunction of the pump caused by failure to follow these operating procedures; if operators do not
read and understand this manual, they are not considered by Verder to be qualified to assemble,
install, operate or maintain this equipment. As any pump is no more or no less than one component
part of an overall process, it is essential for the successful completion of the total process for the
pump to be working to its fullest potential, and for the operator to be fully conversant with the
operating principles of our hose pump.
Verder strives to maintain quality standards based upon ISO 9000 standards.
It is Verder policy to supply its documentation in a number of languages and software options, and
your Verder distributor will be able to assists you with the options available.
Verder recognizes its responsibilities to its customers around the world, and will always seek to
meet or exceed their expectations. Customer comments and feedback are always warmly welcomed
and input to the development of procedures and products, is common. Should you have any issues
on which you wish to comment, please return your comments to your local Verder distributor who
will then forward them for action to Verder Ltd.
7
2. Safety Issues
2.1 Safety Alert Symbol
The symbol shown above is used to identify topics of primary safety concern and call attention to
instructions concerning your personal safety. Watch for this symbol, it involves important safety
precautions, and means “ ATTENTION! BECOME ALERT! YOUR PERSONAL SAFETY IS
INVOLVED!”
Read the message that follows and be alert to the possibility of personal injury or death
2.2 Signal Words

Signal words designate a degree or level of hazard seriousness. They are used in this manual
in accordance with ANSI Z535.4-1991 and are defined as follows:
• Indicates an imminently hazardous situation, which, if not avoided, will result in death or
serious injury. This signal word is limited to the most extreme situations
• Indicates a potentially hazardous situation, which, if not avoided, could result in death or
serious injury.
• Indicates a potentially hazardous situation, which, if not avoided, may result in minor or
moderate injury. It may also be used to alert against unsafe practices. It may also be used
for property damage-only accidents.
8
2.3 Safety First
• The information in this manual is essential for the safe operation and servicing of
VERDERFLEX pumps. This manual must be read and understood in particular all of section
6 for operation in normal and explosive atmospheres, before operating or servicing such
pumps
• The employer shall instruct each employee in the recognition and avoidance of unsafe
conditions and the regulations applicable to his work environment to control or eliminate any
hazards or other exposure likely to cause injury
• It is understood that safety rules within individual companies vary. If a conflict exists
between the material contained in this manual and the rules of a using company, the more
stringent rules should take precedence
• This manual should be kept available to operating and maintenance personnel. Additional
copies of this manual may be acquired free of charge from VERDER via your distributor
• Safety suggestions from users will be given the most serious consideration. This is
especially true of advice for minimising problems associated with safety misuse, which cannot
be identified in advance during the production of the pump unit. Comments and
recommendations should be submitted to VERDER via your distributor.
• Throughout this manual these safety instructions are repeated, together with other safety
notes and tips. The relevant information will act as a guideline for you in operating the pump;
alternative courses of action are also described should you be unable for any reason to follow
those procedures initially given for any procedure. You are advised to follow these
guidelines to achieve maximum efficiency
2.4 Pump Safety Features

The VERDERFLEX has a number of in-built features, which have been designed specifically to
ensure your safety during operation and maintenance of the unit:
• Disaster proof design – the casing will contain any spillage preventing leaks and
contamination of product
• Low and high level controls for automatic cut out (optional);
• Lubricant drain ensures that used lubricant drains away fully;
• Use of food grade, top quality VERDERLUBE lubricant;
• Use of taper locks for easy handling, and
• Designed for safe and easy assembly and maintenance
Safety instructions and guidance are divided into operational safety, maintenance safety and
safety advice for assembly, installation and commissioning, with each category having its own
rules and philosophy. This section covers operational functions that are reasonably foreseeable.
Many warnings and admonitions are included in this manual; unfortunately there are too many to
incorporate into “on unit” labels. For this reason it is essential that the manual be treated as part
of the product and made mandatory reading for personnel associated with the product and
system
9
2.5 Operational Safety
• Always isolate the power supply before working on the pump
• Never place hands or other parts of the body inside or near any part of the pump when it is in
operation or when the power is not totally isolated
• When the pump is running, you should not touch the pump and should maintain an adequate
safe distance around it
• Do not climb onto the pump or connecting pipe work
Maintain a clean environment around the pump. The VERDER pump is manufactured from cast
iron, and therefore the flanges and casings etc may have sharp edges - slipping or falling against
the pump may cause serious injury
Wear safety clothing (hats, gloves boots, etc) when operating or working on the pump or in its
immediate vicinity.
10
2.6 Maintenance Safety
• Always follow the safety procedures for handling the product being pumped
• If the hose has ruptured, the lubricant may be contaminated with product – care must be
taken to handle the mixture appropriately
• Do not stand near the pump while the hose is being removed – if the hose is expelled too
quickly, it could cause serious injury
• Never try to install a hose without the front cover in place
• Never remove the front cover when the hose is still in position
• When removing the front cover of the VF50 - 80, lifting equipment should be used to support
the weight. Always use lifting equipment safely in accordance with the manufacturer’s
recommendations. The pump is provided with a lifting eye, which can be fitted into the
threaded hole of the front cover, (located by removing the top left of centre front cover
fastening bolt) to assist with lifting. Take care not to drop the front cover as this is likely to
cause serious injury
• Do not stand in the immediate vicinity of the pump when operating with the inspection cover
removed; follow safety procedures for operation of pump with inspection cover off
• Care should be taken to support the weight of the rotor shoe whilst the bolt is being removed
– similarly care should be taken not to drop the shoe after removal from the pump rotor
• Extreme care must be taken when removing the rotor. When the rotor comes away from the
pump shaft, it will tend to swing out on the lifting equipment, potentially causing serious injury
- stand well clear
2.6.1 Long Coupled Assemblies
• Do not strike the pump shaft, the inner race or the bearings
• Once installed, the bearings are greased for life; do not lubricate after installation
11
2.7 Assembly, Installation and Commissioning
• A qualified electrician should be consulted on operations where there may be risk of electrical
hazard

• Check compatibility of the hose material with the product being pumped
• Check compatibility of the lubricant with the product being pumped
• Do not over grease the front cover O-ring. If the grease contaminates the VERDERLUBE,
the performance of the hose may be affected
• At all times the pump must be between one third and one half full with VERDERLUBE
lubricant
• Check all nuts and bolts are tightened to the required torque settings in `Parts List`
YOU ARE ADVISED TO FOLLOW AND COMPLY WITH THE SAFETY INSTRUCTIONS FROM
VERDER FULLY – IF YOU DO NOT, YOU RUN THE RISK OF SERIOUS OR FATAL INJURY
TO THE OPERATOR. IF YOU DO NOT UNDERSTAND ANY ITEMS, THEN YOU SHOULD
NOT PROCEED UNTIL YOU HAVE CLARIFIED THE POINTS WITH YOUR DISTRIBUTOR.
12
3. Theory of the Pump
3.1 Working Principles

The pump is simple by design in its construction and operation. The medium to be pumped does
not come into contact with any moving parts and is totally contained within a robust, heavy-duty
hose, which consists of an inner layer, two - six reinforcement layers and an outer layer. A
rotating shoe passes along the length of the hose, compressing it totally closed. This motion
forces the contents of the hose directly in front of the rotating shoe to move forward along the
length of the hose in a ‘positive displacement’, peristaltic movement. In the wake of the shoe’s
compressing action, the natural elasticity of the nylon reinforced rubber forces the hose to open
and regain its round profile, creating suction pressure, which recharges the pump
3.2 Features of a Hose Pump

• Dry running - the pump will run dry without damage
• The hose effectively forms an integral part of the suction & discharge lines, connected
externally by flange or hose-tail connectors ensuring zero leakage
• Self priming - the pump will prime itself to 95% vacuum (equivalent to a suction lift of 9.5m of
water)
• High solids content handling - the pump is capable of handling media with a high proportion
of solids and with large particle sizes
• Viscous liquids - pumps are capable of dealing with fluids up to 47,000 mPas (cPs)
• High differential pressures: the pump is capable of continuously running at pressures up to 15
bar / 220 PSI
• Few moving parts - there are no valves or joints, reducing the possibility of malfunction
• Low maintenance - the main wearing part in the pump is the hose, which can be replaced
quickly, easily and inexpensively
• Non shearing - delicate media can be pumped effectively with little or no damage
3.3 Advantages of VERDERFLEX

• Compact, close coupled design, or robust long coupled option
• Rigid housing design for heat dissipation and accurate hose compression
• Quick fit flange design clamps and seals in one easy movement to speed hose replacement
• Drainage channels in the casing enable complete removal of all lubricant prior to
maintenance
• Filler tube on rear of housing to prevent damage
• Taper lock bush in rotor enables various gearbox / motor drives to be fitted
• Hose construction provides for more efficient lubrication and longer life
Conforms to and is certified to EHEDG Standards and so can be used within the intermediate
processes of the food & drinks industry, pharmaceutical industry and other hygienic related
applications
The pump has the following features in addition to the ones already mentioned which are
applicable for use within these industries:
13
• No moving parts in contact with the product
• Hygienic Stainless Steel Port Flanges & Integral hose inserts certified to EHEDG standards
• Meets the EHEDG specifications for CIP (Clean In Place) pumps. This means it can be
cleaned without having to dismantle it
• Food grade hose
3.4 Product Range
The VERDERFLEX pumps are sized and named according to the internal bore diameter of the
hose. The range starts with the 5mm & 10mm diameters of the VF10 unit, and incorporates a
total of 10 models, up to the 125mm diameter VF125 (please note that this manual refers to the
VF10 - VF80 range only)
All pumps are capable of operating up to 15 bar / 220 PSI with a pumping capacity of up to 80
m3/hr / 360 GPM (for a single unit). Closed-coupled versions are compactly designed and offer
great size, weight and cost advantages; the long coupled versions are robust and flexible in drive
selection
3.5 Pump Construction

As indicated in Figure 1, the VERDERFLEX pump unit is one of the most simple, yet most robust
designs of its type, with very few actual moving parts:
Figure 1
The pump housing is terminated with DIN PN16 flanged connections (optional ANSI / JIS and
hose-tails (hose barbs) on VF10 and VF15 units). Within the housing is a rotor and two rotor
shoes. This assembly is rotated, causing the shoes to compress the reinforced hose, which
displaces liquid to generate the pumping action.
14
The housing provides support for the hose whilst under compression from the shoe / rotor
assembly. A flange / insert mechanism is used to retain the hose position within the housing.
The flange uses a split collet design to clamp and seal the hose in the casing. The rotor runs in
a lubricant bath, which is filled either through the inspection cover or via a pipe at the rear of the
housing. Overall the unit is designed to enable simple assembly and maintenance
The pumps can be coupled to the drive gearbox motor unit in 2 different ways; either close
coupled (direct) or long coupled. The following is a brief description of the 2 variants.
Close-coupled design
The gearbox/motor unit is directly attached to, and supported by, a flange mounting at the rear of
the housing (Figure 2). The rotor and shoe assembly is fastened to the gearbox output shaft via
a taper lock bush
Figure 2
Long coupled design
A bearing housing assembly is directly attached to, and supported by a flange mounting at the
rear of the housing (Figure 3). The rotor/shoe assembly is fastened to the bearing housing
assembly output shaft via a taper lock coupling. The gearbox/motor unit is supported by a base
plate, which forms an integral part of the frame, and is attached to the bearing housing assembly-
input shaft via a coupling.
15
Figure 3
Mounting Options
The assembled housing is mounted on a support frame in any one of four positions (as indicated
in Figure 4). A change in direction of rotation can give the option of using both flange
connections as either suction or discharge ports
Figure 4
(1) (2)
16
Figure 4
(3) (4)
3.6 Limitations of the Pump

VERDER is strongly committed to the belief that the customer must always be given as much
information as possible in order to make the best possible pump selection. For this reason the
list below contains details of the few VERDERFLEX limitations:
• Hoses are available in Natural Rubber; Nitrile Buna rubber; EPDM rubber & CSM (Hypalon
Ò). This selection is suitable for the majority of applications, but there remain some products,
which are not compatible with the hose material;
• Hose pumps often appear bulky and large in size when compared to other positive
displacement pumps with moderate flow rates;
• When compressing the hose, the overall volume of the sliding shoe causes the volume of the
suction line to be transferred to the discharge line, temporarily stopping the flow in both the
suction and discharge lines;
• Pulsation dampeners are needed occasionally as an accessory if:
o the lines are hammering;
o lines are smaller than size of pump
o the process is hammering;
o lines are long
o severe pulsation is noticed;
o product as a high SG
• The capacity of the pump may drop below nominal due to high impulse losses on the suction
or discharge side:
o The maximum impulse loss possible on the suction side is 40 kPa/6 PSI;
o The maximum impulse loss possible on the discharge side is 750 - 1200 kPa/105 -
170 PSI, dependent on the pump type
17
3.7 Pump Selection
Pumps can be used to deliver higher capacities and are recommended for intermittent use only
to enable the dissipation of heat, which is generated by high speed and pressures. The actual
capacity of the pump depends upon the speed at which the rotor revolves. The pump’s speed
and consequent output achieved will depend on many factors:
• Is the medium being pumped aggressive, abrasive, viscous or shear sensitive?

• What type of use is required for the pump, all day every day or short, periodic use?
• Is the system a high or low-pressure system?
• Is the medium being pumped at a high or low temperature?
• What is the solid content - percentage of solids, shape and size of particles?
All these factors should be taken into consideration when selecting the pump size and speed of
operation. If you have any reservations, do not hesitate to contact your local VERDER
distributor, who will be more than pleased to offer professional, expert advice and
recommendations to ensure you get the optimum pump for your application
3.8 VERDERFLEX Hose

To complement the hose pump, VERDER has developed the VERDERFLEX hose for continuous
operation. Tests have shown that these hoses have significantly greater serviceable life in
comparison to materials used in competitors’ hoses, and are able to achieve a 95% vacuum
(equivalent to a suction lift of 9.5m)
18
4. Safety, Operation and Maintenance Instructions
4.1 General – tools and facilities

Care should be taken at all times to ensure that any tools are used safely for the purpose for
which they are designed and in accordance with the manufacturer’s instructions. Ideally the
pump should be installed using a drive, with facilities to inch the pump along and which is able to
operate in reverse. Any maintenance work will require a complete set of metric spanners, a
socket set and torque wrench; you should check your fastener kit to ensure you have all the
correct sizes available
Specialist lifting equipment will be required for several of the procedures below (large size pumps
only: VF25 - VF80). The lifting equipment to be used should be checked for suitability for the
task and capability of lifting the combined weight of the pump components. Always follow the
manufacturer’s instructions for safe operation of lifting equipment (See Appendix C for guidance)
Pump sizes & weights

Pump Size Weight CC kg Typical CC Built Weight kg
VF25 73 110
VF32 106 160
VF40 196 250
VF50 240 320
VF65 750 975
VF80 850 1100
VF100 2000 2350
VF125 2800 3150
4.2 Assembly
VERDERFLEX hose pumps are sold around the world and are designed to be transported in a
compact flat-pack, ready to be assembled in the destination country. Under normal
circumstances your VERDER distributor will assemble the pump, but should this not be the case
for any reason, you should follow the following procedures:
19
4.2.1 Preparation
• Prepare the workspace in which the pump is to be built, ensuring there is a clean and level
work surface with sufficient room for not only the pump, but also to allow you sufficient access
to the pump and fit pipe work, etc
• Carefully open the packaging and check for completeness by ensuring all the parts listed are
present (see the exploded view drawings and parts list at the back of this manual); remove all
the loose components and set them out on a workbench. It is recommended that the
fastener kit is sorted into piles of like items and kept in a safe place to avoid losing parts or
using an incorrect part
• If the pump casing or any parts are found to be damaged / wrong spec or missing, then you
should record the appropriate serial number from the casing ident. plate and/ or the quality
check seal on the packaging, and inform VERDER Ltd
4.2.2 Close/Long Coupled Pump Unit Assembly

• Carefully disassemble the box sides to leave a pallet, on which the pump should be
assembled ready for onward transport
• Fit the lifting eye to the pump housing and lift until it is supported in the vertical position
• Completely remove 3 of the four bolts (VF10 - VF40) or nuts from the studs (VF50 - VF80)
leaving the 1 remaining nut or bolt loosely in place to retain the front cover in position
Figure 5a
A- Preparing for front cover lift by fitting lifting eye bolts

B- Lifting eye bolt fitted into 1 of 2 available tapped front cover bolt holes
20
Figure 5a
C- Utilising 1 of 2 available pump case tappings to use a lifting eye bolt

D- Casing assembly being lifted to the vertical position with the eyebolts at the top end to
assist front cover removal and prevent damage to the studs
• Lift off front cover by utilizing case lifting eye and placing in threaded lifting hole (Fig.5).
• Remove the drive flange gasket
• Remove the rotor from the housing with the use of suitable lifting equipment
• Remove any remaining spares from the housing
• Using the lifting eye and suitable lifting equipment position the housing onto the edge of the
pallet, with the front facing down, as shown in Figure 6
21
Figure 6
• Lift the side support frames into position, ensuring that the foot section of the frames have the
fixing holes on the outside, and bolt to the pump housing. Do not fully tighten at this stage
• Present the cross-members to the support frames (VF25 –80 only) and bolt into position,
tightening evenly at the same time as the frame/pump housing bolts. Refer to the torque
settings in “ Parts List ”
Note: With long coupled pumps the base plate replaces the cross-member
22
Long Coupled Mounting Frame Assembly
On VF10 to VF50 LC pumps, a mounting frame adaptor kit is needed to convert the close-
coupled frame into a long coupled frame and yet maintain the current long coupled footprint.
The centre floor-mounting hole becomes redundant but can be used for additional fixing. The
assemblies are simple bolt on parts of which an example is shown in figure 7a / 7b below
Figure 7a
Figure 7b
Figure 7b shows the extension plate in place and the slots aligned to accept the base plate
mounting bolts.
• Lift the pump upright to stand on its frame using the lifting eye provided and the appropriate
lifting equipment
• The flange should be coated with a thin protective film of anticorrosion treatment, this does
not need to be removed before fitting the gasket. (if the pump has been cleaned during
preparation then a light film of grease or gasket sealant should be applied)
23
Mounting the gearbox
Close-coupled assembly
• Using the appropriate lifting equipment, to ensure the correct lining up of the gear motor unit
to the housing flange it is important to ensure that the gear motor unit is in the correct position
on the sling, both horizontally and in relation to the fixing holes
Figure 8
• Once the gear motor unit and the pump housing flanges are lined up correctly the fixing bolts
and washers are pushed into position. The bolts are positioned so that the bolt head is
situated inside the pump housing
Note: The washer under the bolt head should be replaced with a copper or nylon washer if a
vacuum unit is to be applied
• Fit the 4 nuts and washers on to the bolts and tighten the nuts evenly to the required torque
settings in Appendix D
Rotor Assembly
• Take note of measurement across the NARROW part of the shoe (VF10/15 only)to ensure
correct rotor setting in accordance with the table on page 26
• Take the rotor shoes and tap the split dowels into position, then loosely bolt the shoe onto the
rotor
24
Note:
1
This does not apply to VF10 and VF15 pumps as the rotor’s design incorporates the shoe
profile.
2
The VF80 does not have a split location dowel but instead has 2 bolts
Figure 9
• Check the shimming table, to ascertain the correct number of shims for each shoe to produce
the required flow at the required pressure, at the speed the pump is to operate
• Insert the required number of shims under each shoe and tighten the bolts to the correct
torque setting in “Parts List”, ensuring that the shoes and shims remain aligned correctly with
the rotor See Figure 09
Note: The shims must be inserted from the front edge of the rotor to enable shims to be removed
without taking the shoe off the rotor
• Clean up the output shaft and key with a piece of suitable emery cloth to ensure the rotor
slides on to the shaft with relative ease
• Loosen the Allen bolts in the taper lock bush fitted to the rotor. Remove one of the Allen
bolts and insert it in to the jacking position, then slowly rotate the screw clockwise to release
the bush slightly from the rotor, but do not remove the bush fully from the rotor
25
Figure 10
• Position the rotor at the front of the pump, with the use of the appropriate lifting equipment, so
that the taper lock screws are facing forward, away from the pump. Locate the rotor on to
the output shaft and push the rotor on to the shaft ensuring that the shaft key remains in
position, and tighten See Figure 10
Note: The taper lock bush is a standard Fenner part, which can be changed to fit different
diameter output shafts
• To ensure the rotor shoes are centred on the hose, once the pump is running it is necessary
to locate the rotor correctly on the output shaft. The distance required between the rotor and
the front cover is set out below:
Rotor Distance Set Dimension Table

Dimensions VF10 VF15 VF25 VF32 VF40 VF50 VF65 VF80
(mm) 4.0 4.0 12.0 11.0 11.5 11.0 18.5 21.5
(inches) 5/32 5/32 1/2 15/32 15/32 15/32 11/16 13/16
Note: Depending on the model of pump that is being assembled you can either use two metal
engineering rules or a long metal straight edge and an engineering rule, to set the rotor distance
correctly (see fig.11)
26
Figure 11
• Align the first rule/straight edge against the machined front of the pump housing, then take
the other rule and hold it perpendicular from the outer edge of the rotor (not the shoe) and the
first rule/straight edge (see Figure 11). With the use of a soft-faced hammer, tap the
rotor/bush on to the shaft until it is positioned correctly to give you the required setting
distance (see table on page 26)
• When the taper lock is tightened up it tends to pull the rotor forward, therefore you need to
take this into consideration when setting the distance
• When the correct distance has been achieved insert the Allen bolt back into the fixing position
and tighten the Allen bolts to the correct toque setting
• Re-measure the setting distance to ensure the rotor has not moved in excess during the
tightening of the taper lock bolts
• Lightly grease the O-ring groove on the machined front of the pump housing - not the total
machined face - and place the front cover O-ring in position (the grease is simply to keep the
O-ring in position during assembly)
27
Figure 12
• Lift the front cover into position onto the 4 corner studs (shown in Fig 12), with the use of the
lifting eye and appropriate lifting tackle, and hand tighten the four corner nuts (removed
earlier). Hand tighten the rest of the front cover bolts, remove the lifting equipment and
replace the lifting eye with the remaining front cover bolt. Work around the front cover
tightening all the bolts evenly (in a criss-cross sequence) to the required torque setting in
“Parts List”
Drain & Filler Plugs

• Line the thread of the breather tube with PTFE tape and tighten into position to give a leak
free seal
28
Figure 13
• Fit the two drain plugs (Fig.13) with the nylon washers and tighten into position to the
required torque setting in Parts List
Figure 14
Arrows show long coupled drive (floor mounted gearbox fittings)
29
4.3 Installation
Prepare the workspace in which the pump is to be installed, ensuring there is a clean and level
work surface with sufficient room for not only the pump, but also to allow you sufficient access to
the pump for maintenance purposes and fit pipe work, etc
Lift the pump & gearbox assembly using the appropriate lifting equipment referring to the weights
table (chapter 4.1) and eyebolt-lifting guide (page 81)!
The power supply and control panel should be installed. If the pump is to be operated remotely,
a separate control panel with STOP and START facilities should be installed near the pump, but
at least 3 metres / 9 feet distance from the pump
Pipe work should:

• Be as short and direct as possible;
• Be oversized, especially the suction line;
• Be aligned correctly, free from stress and securely anchored;
• Include a short, removable section adjacent to the port flanges to allow easy access when
changing hoses, ideally this should be a flexible non-reinforced hose;
• Include suction and discharge valves (if a discharge valve is fitted, a high pressure safety
device will also need to be installed to prevent excess pressure building up when discharge
valve is closed with pump running);
• Include drainage taps to allow safe removal of product;
• Include a minimum number of turns and long radius elbows where change of direction is
necessary;
• Not be undersized
To install the VERDER hose pump, follow the procedures below:
Lift the pump into position and bolt to foundations securely, ensuring that the pump and drive
assembly is supported to enable a balanced, vertical lift
Only a qualified electrician should carry out this task
• Connect the motor to the power supply, following the manufacturer’s instructions. Pay
attention to the direction of rotation of the pump when wiring the motor
• If not already fitted, install the hose following the procedure described in Section 4.6 on ‘Hose
Installation’
• To improve hose positioning on installation & removal, the incorporation of an additional
facility in the form of a forward/reverse and inch control.
30
Check compatibility of the hose material with the product being pumped – this should have been
verified by your distributor
• If not already shimmed, shim the pump according to the operating pressure required,
following the procedure described in Section 4.6 on ‘Shim Installation’;
• Check the level of lubricant;
At all times the pump housing needs to be between one third to one half filled with
VERDERLUBE lubricant (this can be verified by use of an external lube level plug fitted to later
models*)
Check compatibility of the lubricant with the product being pumped; VERDERLUBE is a specially
formulated food grade lubricant containing glycerine. In most cases this is a very stable
compound, but can react when mixed with certain types of substance.
Do not use VERDERLUBE with nitrogenous compounds, concentrated acids or strong oxidizing
agents
If you are unsure of the chemical compatibility of your product with VERDERLUBE, your
VERDER distributor will offer advice and if necessary, supply an alternative such as
VERDERSIL, a silicone oil based lubricant
4.4 Commissioning
Check all nuts and bolts are tightened to the required torque settings in `Parts List`
• Before connecting the pump to pipe work, run the pump dry for 10 - 20 revolutions in both
directions to ensure that the hose is secured properly. Stop the pump immediately if there
are any leaks or other problems
• Connect the pipe work and tighten all fasteners securely
• Close all drainage taps and open all valves
• Start the pump running for 10 - 20 revolutions. Stop the pump immediately if there are any
leaks or other problems
• Test pump for leaks and back flow at operating pressure and correct flow rate, as it may be
necessary to adjust shimming
31
4.5 Operation
The pump should only ever be used for the purpose for which it is sold.
For normal continuous operation the pump speed should not exceed the speeds in the following
table, unless expressly advised by your VERDER distributor:
VF10 VF15 VF25 VF32 VF40 VF50 VF65 VF80

75rpm 75rpm 100rpm 90rpm 75rpm 60rpm 50rpm 40rpm
Operating pressure should not be altered to operate outside the tolerances recommended by
your VERDER distributor
When the pump is running, you should not touch the pump and should maintain an adequate
safe distance from the pump
Do not climb onto / on the pump or connecting pipe-work
Never place hands or other parts of the body inside or near any part of the pump when it is in
operation or when the power is not totally isolated
Maintain a clean environment around the pump. The VERDER pump is manufactured from cast
iron, flanges etc and therefore may have sharp edges - slipping or falling against the pump may
Wear safety clothing (hats, gloves, boots, etc) when operating or working on the pump or in its
immediate vicinity
32
4.6 Maintenance
It is good practice to wash down the external surfaces of the pump prior to carrying out any
maintenance operations. This will prevent the interior of the pump being contaminated with dirt
or debris
4.6.1 Hose - Removal and Installation

This procedure involves removal and reinstallation of the port flange assembly - installation of the
port flange assembly automatically clamps the hose to the insert and seals the flange with the
pump housing. You should study the sectional photo figure 15 below in detail
Figure 15
4.6.2 Hose Removal
• Stop the pump drive and isolate electrical supply

• Close Inlet and then Outlet valves on pump piping
• If fitted, drain the remaining product from the inlet and outlet pipeline drain taps being aware
that there will be some internal pressure and taking care to handle the product appropriately
Always follow the safety procedures for handling and disposal of the product being pumped
33
Loosen the lubricant drain plug, and slowly let the lubricant drain into a container for re-use or
disposal (lubricant should not be re-used if it is contaminated with the product). Replace the
drain plug when all lubricant has drained from the pump housing; check the condition of the
sealing washer
If the hose has ruptured, the lubricant may be contaminated with the product - care must be
taken to handle the mixture appropriately. It is not advised to re-use the lubricant once the pump
has run for 24 hours
• Remove the section of piping immediately connected to both inlet and outlet port flanges to
allow access. Place a container below the port flange to catch any remaining lubricant that
may be still in the pump
• The inlet port flange is held in place with four bolts, which should be loosened and removed,
in a criss-cross formation
• Pull out the port flange assembly and remove the insert and clamp rings (see fig 16 below).
Figure 16
• Clean all parts and check the insert and O-rings for wear or other damage. Replace sealing
rings every 2nd or 3rd hose change (supplied as a ‘ Flange sealing kit’ including O Rings)
• Repeat the above step for the outlet port flange
• Reconnect the power to the drive and slowly inch the drive forward a short distance. Check
the hose is completely free at both ends, then continue to inch the drive forward slowly to
expel the hose
Do not stand near the pump during this operation. If the hose is expelled too quickly it could
• Inspect the pump for any spillage of product. It is recommended that the pump housing
should be cleaned, typically using a water jet, following hose removal, particularly if:
(a) leakage has occurred; or
(b) the product is aggressive / corrosive;
• Inspect hose for wear and damage and maintain a record of its condition and hours of
operation
34
4.6.3 Hose Installation
Never try to install a hose without the front cover in place

• Rest one end of the hose in the mouth of the inlet port (the hose should be fed into the pump
in the direction of normal operation) and rub lubricant along the outer wall of the hose, feeding
it into the pump housing as each length of hose is lubricated. Once the hose reaches the
rotor, the drive can be inched forward to feed in the remainder of the hose. Continue to
lubricate the full length of the hose as it is fed into the pump
• The hose should be inched forward until there is sufficient hose protruding from the inlet port
to be able to fit the sealing ring, with the outer edge of the sealing ring positioned 1 to 2mm
inboard of the end of the hose. If the hose passes this point the drive should be reversed
and inched back into the correct position
Figure 17
• For accurate positioning of the hose it may be possible to manually rotate the rotor by
isolating power first then removing the cooling fan cover and turning the fan by hand. This is
not always possible with the larger pumps
• Fit the sealing ring, long tapered edge first, over the hose
Note: The sealing ring of the VF10 - 40 is tapered on one edge only and is fitted toward the
pump! The VF50 - 80 is tapered on both edges. The end of the sealing ring should be 1 to 2mm
inboard of the end of the hose (see fig 17)
• Place the sealing ring over the hose and then the port flange, hand tighten the four bolts into
the pump housing:-
35
Figure 18
• Position the insert in the port flange and gently ease into the hose;
Use a small amount of lubricant if necessary on the insert and inner part of hose.
• The port flange bolts must be tightened up evenly - it is important the flange is presented
evenly to the pump housing, otherwise the sealing ring will not clamp the hose correctly. The
first bolt should be tightened for two turns, followed by two turns for the bolt diagonally
opposite - repeat this for the bolts on the other diagonal (see Fig.19)
• After all four bolts have been tightened for two turns, tap or clamp the insert into the port
flange using mole grips, bolt /nut and washer the size of the output flange (see fig 18) or by
bolting all of the customer flange to the port flange to maintain its position. It is important
these two tasks are co-ordinated otherwise the assembly will not seal correctly. Repeat this
procedure until all bolts are tightened to the required torque settings in `Parts List’
• Because of the use of helicoil inserts on VF10 & VF15 Aluminium casings, care should be
taken when tightening the steel port flange bolts so as to avoid accidental stripping of the
thread
36
Figure 19
Note: With the four bolts tightened up to the correct torque loading there should be a gap
between the port flange and the casing of typically 2-6mm, as shown in Figure 20. It must be
noted that the relationship between correct torque and finish gap can vary due to component
tolerances. The effort to reach the torque should not override this as the torque figure is a
maximum figure and not the minimum requirement. The important factor is to achieve sufficient
clamping of the hose. Do not over tighten to bring the port flange flush against the casing as this
will result in the bolts shearing
Figure 20
37
• When the inlet port flange is fitted, it may be necessary to inch the drive to rotate the pump in
the forward direction or to slow run the pump to stretch/elongate the hose sufficiently enough
to feed the hose through the outlet flange to be able to fit the sealing ring in the correct
position, or to slow run the pump to stretch/elongate the hose
• It is normal for the hose to be initially under tension, as after approx. 7 days the hose will
stretch.
• Once the hose is in the correct position, fit the sealing ring and fit the outlet port flange,
repeating the procedure for fitting the inlet port flange and insert
• Check the drain plugs are tightened correctly, then fill the pump housing with the
recommended amount of lubricant - refer to Section 4.7 on ‘Lubrication’: check for any
leakage. (VF10 -15 will need to be filled through filler/ breather tube; for larger pumps it may
be quicker and easier to fill the lubricant through the inspection cover)
• Operate the drive forward for 10 - 20 revolutions to check the hose is securely clamped in the
inlet port flange assembly. It is recommended that a container is placed below the inlet to
catch the lubricant just in case the hose de-couples
• When satisfied, repeat with the drive in reverse for 10 - 20 revolutions to check the hose is
securely clamped in the outlet port flange
• When satisfied, check the pump is shimmed to the required level - refer to the shimming table
in Appendix A or alternatively to the section on ‘Shimming the Rotor shoes - Removal and
Installation’
Hose storage and shelf life

Shelf life for hoses is approximately two years for NR and NBR hoses, and approximately four
years for EPDM hoses. The hoses should be stored flat in a cool, dark location and should not
come in contact with any ultra-violet lighting, otherwise the product will be aged artificially
4.6.4 Inspection Cover Removal
Isolate power supply:

• Undo inspection cover bolts - take care to support the weight of the inspection cover whilst
removing the bolts
• Remove inspection cover and O Ring; take care when lifting the inspection cover
Inspection Cover Installation

• Clean the inspection cover with a non-scratching cloth
• Check the inspection cover O Ring for damage and replace as required.
• Installation is opposite of removal process with particular attention paid to using the torque
reference in the `Parts List’ to avoid damage and in particular cracking around the bolt holes.
The new inspection window is larger as it incorporates a machined groove to accept an O-ring
seal this design retains the original bolt configuration to enable it to retrofit existing pumps. The
seal sits proud of the surface and seals against the inside and the casing when tightened
38
Installation:
As the new assembly has a machined o-ring groove it is susceptible to damage due to over
tightening therefore the instruction below must be followed:
• Clean the inspection cover with a non-scratching cloth as previous

• Position the window taking care to ensure the o ring seal is sat in the groove all the way
around before tightening.
• Tighten the bolt by HAND, until the plastic washer becomes trapped by the bolt head. Then
observe the relevant torque of 2Nm, if a torque wrench is not available then once the washer
is trapped the bolt head should be turned only ½ a turn more to tighten. The result in either
method is that you will see a witness mark through the plastic cover in the o-ring groove area
in respect of the seal turning from grey to black. This signifies the o-ring has created a seal
and does NOT require further tightening (see fig 21 below)
Figure 21
39
Front Cover Removal
Never remove front cover when the hose is still in position. The hose must be removed following
the procedures in the section on ‘Hose Removal’
• If necessary fit the lifting eye to the front cover by removing the top left of centre fastening
bolt and screwing the eye in to the threads provided, then fit the appropriate lifting equipment
• Remove the front cover bolts and remove the front cover. Remove the front cover bolts and
the four nuts from the studs, and remove the front cover
Note: Take extreme care when lifting and removing the front cover
• Remove front cover O-ring
When removing the front cover, lifting equipment should be used to support the weight. Always
use lifting equipment safely in accordance with the manufacturer’s recommendations. The pump
is provided with a lifting eye, which can be fitted into the threaded holes of the front cover
(located in the top left of centre of the front cover underneath the bolts) to assist with lifting.
Take care not to drop the front cover as this is likely to cause serious injury
Removing the inspection cover will make it easier to manipulate the front cover; you should use
lifting equipment - follow the manufacturer’s instructions for safe operation of lifting equipment
4.6.5 Front Cover Installation

• Check the front cover O-ring for signs of damage and correct size. Lightly grease the O-ring
groove on the pump housing and fit the O-ring in to position
Note: Do not over grease the front cover O-Ring groove
• Installation of the front cover is the opposite of the removal procedure
4.6.6 Shimming the Rotor Shoe

The purpose of the shims is to achieve the required operating pressure & prevent back-flow or
slip at the minimum operating speed. Additional shims will increase the degree of compression
of the hose. You should study the photos (Figure 22) in detail
40
Figure 22 - Rotor Shoe Assembly & Component identification
4.6.7 Shim Removal
Isolate power supply

• Follow the procedure for the removal of the inspection cover
• If power is not available, remove the motor cover to gain access to the cooling fan & shaft, if
the fan is too tight to turn, then it may be removed to enable the rotor to be turned via the
shaft by using a strap wrench or special wrench
• Alternatively reconnect the power supply and inch the drive forward until the rotor shoe is
positioned over the open inspection hole
Do not stand within the immediate vicinity of the pump when operating with the inspection cover
41
• Loosen the rotor shoe bolt(s), remove the shims and retighten rotor shoe bolt(s); the shims
are slotted to enable their removal without completely removing the bolt(s)
• Reconnect power supply and inch drive forward until the second rotor shoe is positioned over
open inspection hole
Do not stand within 3 metres / 9 feet of the pump when operating with the inspection cover
• Loosen the rotor shoe bolt(s), remove the shims and retighten rotor shoe bolt(s); the shims
are slotted to enable their removal without completely removing the bolt(s)
4.6.8 Shim Installation
• Take care to always isolate power before approaching or working on pump when inspection
cover is removed
• Installation is opposite of removal process.
Note: When tightening the rotor shoe bolt(s) ensure that the shims and the shoe remain correctly
aligned and are parallel to the rotor. Failure to do this will cause damage to the hose, resulting
in a detrimental effect on the life of the hose
4.6.9 Rotor Shoe Removal

• Follow instructions for the removal of the inspection cover
• Reconnect the power supply and inch the drive forward until the rotor shoe is positioned over
the open inspection hole
• Loosen the rotor shoe bolt(s), remove the shims
Care should be taken to support the weight of the rotor shoe whilst the bolt is being removed -
similarly care should be taken not to drop the shoe after removal from the pump housing
• Remove rotor shoe bolt and lift shoe out of pump house
42
4.6.10 Rotor Shoe Installation (VF25 – VF80)
• Check the rotor shoe contact surfaces for any signs of damage and replace as required.
Any wear or roughened surface will seriously affect the performance of the pump. And also
reduce the life of the hose
• The installation of the rotor shoe is the opposite of the removal procedure
Before considering replacement of damaged shoes, any sharp edges and damage to non contact
areas can be blended out with fine emery / sandpaper
4.6.11 Rotor Removal

• First remove the hose
• Remove the front cover

• Secure the rotor with the appropriate lifting equipment and support the weight. Follow
manufacturer’s instructions for safe operation of lifting equipment
• Loosen the two rotor bolts (Allen) from the taper lock bush and remove one of them. Insert
this bolt in to the jacking position and start to turn clock-wise. When the rotor starts freeing
from the taper lock, and the bush’s clamping force on the shaft is released, stop turning the
bolt. This should now allow you to slide the rotor along the drive shaft towards you. If it
does not slide freely then it may be necessary to turn the jacking bolt again
Ensure that the weight of the rotor is being supported at all times during this procedure
• Remove the bush and rotor off the shaft in one piece, and place on a suitable surface
If the bush is difficult to remove from the shaft, prise open the bush once the rotor is released
Take care when removing rotor! As it comes away from the pump shaft, it will tend to swing out
on the lifting equipment, potentially causing serious injury - stand well clear
4.6.12 Rotor Installation

Installation is opposite of removal process but you should refer to Section 4.2 on ‘Assembly’ as a
further guideline
Bearing Housing
43
4.6.13 Pump Shaft and Bearings Removal (Long Coupled Versions only)
• Follow procedures for the removal of the hose, front cover and rotor
• Before starting this procedure it is recommended that you purchase a complete set of
replacement parts (a bearing assembly - seal kit; drive shaft; Key kit and bearing kit)

• Remove the coupling guard and disconnect the coupling from the input shaft of the pump
• Remove bearing assembly from pump housing (it may be necessary to remove the gear
motor)
• Remove Allen bolts, sealing plate and sealing plate O-ring
• Remove front lip seal
• Secure pump shaft with lifting equipment and support weight. Follow manufacturer’s
instructions for safe operation of lifting equipment
• Remove front roller bearing
• Carefully lift the pump shaft out from the bearing housing
• Remove the ball bearing
• Remove the front lip seal
• Clean the bearing housing
4.6.14 Pump Shaft and Bearings Installation

• Installation is opposite of removal procedure
• Grease both bearings thoroughly prior to installation. Half fill the bearing house with grease
after installing the ball bearing; install the shaft with the roller bearing in position. Take care
when tapping the bearing home to ensure the inner race and bearings are not damaged
(1) Do not strike the pump shaft or inner race or the bearings
(2) Once installed, the bearings are greased for life do not lubricate after installation
4.7 Drive Selection

• Your VERDER distributor will be pleased to select a suitable drive to best fulfil the needs of
the duty you require
• You should ensure that the drive selected is sufficiently powerful to overcome the starting
torque requirements of the pump at the pressure at which it is shimmed to operate - refer to
the starting torque settings that follow:
44
Starting Torque at VF10 VF15 VF25 VF32 VF40 VF50 VF65 VF80
0 bar Nm 55 75 115 210 320 620 1150 2000
5 bar Nm 55 75 120 210 320 620 1150 2000
7.5 bar Nm 55 75 120 210 320 810 1810 3100
10 bar Nm 55 75 140 250 400 1100 2300 4000
15 bar Nm 55 75 160 300 480 1300 2800 5000
4.8 Lubrication
The standard lubricant is VERDERLUBE, a specially formulated food grade lubricant, which is
designed to reduce the friction between hose and rotor shoe, thus reducing the wear and tear on
the hose and on the shoes. The lubricant is food grade standard, blue in colour and can be
used at temperatures ranging from -40°C up to 100°C (-40°F up to 210°F)
It is vital that lubricant levels are monitored at all times - an increase in levels of lubricant will
indicate hose failure. If this occurs, the product will be contained within the pump housing, but
performance will deteriorate and eventually cause product contamination. It is recommended
that you fit a hose burst detection unit
The pump must always be filled with the correct amount of lubricant see in table below:
Pump Size Capacity in Litres Capacity in U.S. Gallons

VF10 0.25 0.07
VF15 0.5 0.13
VF25 2 0.53
VF32 2.5 0.7
VF40 5 1.3
VF50 10 2.6
VF65 25 6.6
VF80 35 9.24
Note: If level plug is fitted to front cover this can be removed temporarily and used to gauge
correct fill level.
The safety data sheet for VERDERLUBE is contained in Appendix B - you should consult your
VERDER distributor on any queries
At all times the pump housing needs to be one half to one third filled with VERDERLUBE
lubricant
Check compatibility of the lubricant with the product being pumped; VERDERLUBE is a specially
formulated food grade lubricant containing glycerine. In most cases this is a very stable
compound, but can react when mixed with certain types of substance.
Do not use VERDERLUBE with nitrogenous compounds, concentrated acids or strong oxidizing
agents
If you are unsure of the chemical compatibility of your product with VERDERLUBE, your
VERDER distributor will offer advice and if necessary, supply an alternative lubricant such as
VERDERSIL
45
4.9 Fault Finding
Problem Cause Corrective Action
Abnormally high pump Non-standard lubricant Consult VERDER distributor to obtain
temperature correct lubricant
Low lubricant level See lubrication chart, add required
amount
Product temperature too high Consult VERDER distributor regarding
maximum temperature
Internal friction on hose caused Check pipe-work/valves for blockages;
by blocked suction or bad check that the suction pipe-work is as
suction characteristics short and as large in diameter as
feasible; consult VERDER distributor
for advice
Over shimming of the pump Check & remove excess shims
High pump speed Reduce speed to a minimum; consult
VERDER distributor for advice on
recommended pump speeds
Low capacity/pressure Suction/discharge valve closed Open suction/discharge valve
Under shimming of the pump Check & add required shims
Hose failure Replace hose
Blocked suction/no product Check suction pipe-work for blockages
and product; remove any product
Poor pump selection Consult VERDER distributor to check
pump selection
Suction line too long, pump Consult VERDER distributor for advice
speed too high, suction line bore
too small.
Hose failure Consult VERDER distributor for advice
High product viscosity Use vacuum on housing
Pump and pipe-work Suction/discharge lines not Check and secure suction/discharge
vibrating secured properly lines
High pump speed, long Reduce pump speed, shorten
suction/discharge lines, high suction/discharge line wherever
product specific gravity, or a possible; consult VERDER distributor
combination of them all
Under-sized suction /discharge Increase suction/discharge pipe-work
diameter diameter
Hose pulled in to pump Insufficient lubricant in the Check lubrication chart and add the
housing casing required amount of lubrication
Inlet pressure too high Reduce the inlet pressure
Blocked hose Check the hose and remove any
blockages
Large particles in the product Mount sieve/filter in suction line to
avoid particles entering the hose
46
4.9.1 Service / Replacement
Item Related Sub Components Recommended Change
Sealing Rings (Flange sealing Every 2nd Hose Change
Kit)
Port Inner Port Flange O Rings Every Hose change
Flanges Outer Port Flange O Rings
Insert Gasket (VF100 & 125 Every Insert Change
Only)
Front Cover Front Cover O Ring Every Removal
Inspection window O Ring Every 12 Months
Gearbox Top up / replenish with Check Every Hose Change & Replace
recommended every 12 months
OEP Gear oil
Drive Gasket Every Gearbox Removal
Lubricant Flush out casing and refill Every 6 Months or hose change,
whichever soonest.
Gearbox Front Shaft seal Replace if pump has overrun after
& hose burst and not protected by a
Bearing pressure switch or seal face shows
Housing signs or has been exposed to chemical
attack, otherwise replace every 12
months
4.9.2 External Checks

Leaks Port Flanges ; Front Cover ; Rear drive ; Inspection Window
Cracks Inspection Window
Security Breather Tube ; VFOCS Hose Burst ; Level sensors & wiring
Running Temperature Check from below centre of front cover surface, this maybe hot, as it is
dependent on pump media/discharge pressure/installation / line
restrictions and ambient temperature etc.
Check Tighten Front Cover / Port Flanges / Mtg. Frame Bolts & Drain plugs. Inner Port
flange ring of bolts (VF100/125 Only)
Pressures Check /ensure discharge pressure is maintained, if not, check for line
blockages / closed valves or hose damage.
Pump Lubricant Check Casing level :
If over-full, check hose for leakage/burst, then drain / replenish.
If Low check for suction line leaks & other abnormal causes of lubricant
loss first, and if none then top up where necessary.
If there is no evidence of noise or lubricant loss, then top up with
Gearbox recommended OEP oil where necessary.
If the gearbox is running noisily, this may mean the bearings are dry.
Check pump and gearbox lubricant is not escaping through a worn shaft
seal onto the floor via drive flange joints. Check the motor for worn shaft
bearings (this may need removal from the gear-case to run and check it
separately)
Ensure rear drive bolts do not turn, if they do then the rotor should be
removed to gain access to the nuts inside to re tighten.
Check security of Terminal Box and associated mains wiring for damage
Lifting eyes check for security and replace if damaged/corroded
NB* Please note it is strongly advised that the recommendations above of regular service
schedules & external checks stated must be carried out to help support the pumps operation and
long life, and to reduce the high cost of major component failure. If there are no customer
maintenance schedules then please contact UK Service/Repair (+44) 113 2220 282 or your local
distributor workshop for service details!
47
5. Accessories and Options
The VFOCS hose burst pressure switch can be mounted either onto the filler/breather tube or
direct to the back of the casing depending on the pump size (see Fig.23 below)
There is also the option to fit an add on vent kit which via a copper tube, allows the pump to
breath and reduce running temperature, but does not affect the signal to the switch during hose
burst
Figure 23
Fitting Instruction:
There are two types of installation, one is mounting to the filler/breather tube and affects the
VF10 to VF25 inclusive, as the switch body can interfere with the mounting frame. The other is
a direct mounting onto the rear case, which covers the rest of the pump range from VF32
upwards
Filler /Breather tube mounting:

Remove the plastic plug from the standard filler tube, then fit the brass compression fitting to the
filler tube using the pipe nut and collar and tighten the nut, so as to crimp the fitting onto the pipe
(tighten the nut until the fitting does not rotate and then a further ½ a turn, to avoid over-
tightening!)
This allows a ½” male to ¼” female reducer to be fitted which allows either the VFOCS pressure
switch or the optional tee piece and vent tube (see additional notes below) to be fitted first & then
the VFOCS switch to complete the assembly
Direct case mounting:

The ¼” bsp female reducer for the pump is simply fitted and this allows either the VFOCS
pressure switch or the optional tee piece and vent tube (see additional notes below) to be fitted
first & then the VFOCS switch to complete the assembly
48
Vent Kit:
The kit is comprised of a ¼” BSP tee piece with a pipe nut / fitting and a copper vent tube. As
above after the ½” x ¼” BSP fitting is installed, this allows the tee piece to be fitted in a way
which allows the VFOCS switch to be fitted direct to it. This leaves an additional port to
accommodate the ¼” BSP pipe fitting, which once fitted will allow the vent tube to be secured by
a pipe nut and collar taking care not to over-tighten as above!
When fitting the pipe unions it is advisable to use PTFE tape to improve sealing, also two
wrenches must be used when tightening multiple fittings, this is important particularly when
tightening onto the filler/breather tube as it can strain & cause damage to the tube and its joints!
5.1 Accessories and Options

There are a number of accessories available to complement the VERDER hose pumps, all of
which are available through your local VERDER distributor:
Pulsation Dampener
A pulsing delivery is often common with hose pumps, which can lead to increased pipe losses or
heavy pulsation in the pipeline; pulsation is equally undesirable for the successful execution of
the process
A flexible bellow is installed and impinged on one side by compressed air or gas. Should
pulsation occur, the bellows increase their capacity and compress the air or gas. Hence the
peak pressure is not diverted into the pipeline or system, but is absorbed by the dampener.
There are three different types of dampener available:
• Manual adjustment dampener
• Automatically adjusted dampener
• Preset dampener (mostly used for high pressures where a normal air network would fail to
deliver sufficient pressure)
• Flexible Hose
Your VERDER distributor will be able to advise you further by referring to the separate sales
literature available. It should be noted that whilst pulsation dampers will reduce the size of the
pulse (typically by approx. 90%), they will therefore not totally eliminate pulsation.
Hygienic Hose Connections

A range of stainless steel connections is available to replace the port flange; fittings include a Tri
Clamp, RJT ; IDF and DIN 11851. In addition port flanges are available in stainless steel to suit
DIN, ANSI and JIS with stainless steel, polypropylene or PVDF inserts
Cleaning in Place
The specially developed VERDER Hygienic Pump offers full cleaning in place (CIP) and is ideal
for applications in the food industry, where the elimination of bacterial growth is essential - details
of this pump are available from your local VERDER distributor
Special Coatings
Pump components can be coated in a variety of specialist materials to offer higher levels of
chemical resistance or wear. Please ask your VERDER distributor for details on an individual
basis
49
Hose Failure Detection
One of the VERDER’s many advantages is the exceptional lifetime of the hoses. Normal wear
does take its toll on the hose and in time it will need to be exchanged for a new one. Throughout
the hose’s lifetime, it is essential that any possible failure is noticed in sufficient time to prevent
leakage into and damage to the pump housing and unit. Loss of flow can also be monitored as
a pre-failure indicator.
To prevent this, VERDER has developed a capacitive sensor to be screwed into the fill pipe. If a
hose does rupture, the liquid leaking into the housing will cause the fluid level to rise. Where the
level in the filler tube reaches the height of the sensor, an alarm sounds and either the motor
shuts down or the valves close automatically
Vacuum Equipment
When pumping highly viscous liquids, it may be necessary to create a vacuum inside the pump
housing to help the hose to regain its natural round profile, assisting suction capabilities and
ensuring the maximum flow rate
VERDER recommends the installation of a vacuum assist system for the VF25 - VF80 using an
electric or a pneumatic air-driven vacuum pump. The installation consists of a small vacuum
pump mounted on the pump frame, which evacuates the pump housing - the lowest pressure of
the pump must match the suction pressure of the hose pump. It is advised that a lowest
pressure possible manometer be installed at the suction side
Figure 24
When the vacuum assist unit has been installed, pulsation can still occur as it has no impact on
pulsation. If this also influences the efficiency of the flow adversely, VERDER recommends the
installation of a pulsation dampener (see above)
50
RPM Sensor
VERDER Sensor installation PCD’s
Pump Model Recommended PCD Offsets

VF10 Ø 110 (Front Cover) 14mm
VF15 Ø 195 (Rear Casing) 23mm
Note: Offset is related to the rib positions on the casing, but the front cover inspection window is
best utilized for the VF10 & VF15 where the cover should be tapped and locked from the outside
as there is no running clearance inside the pump! Siting of the hole must be at the top of the
pump in relation to its final installation position to avoid excess contact with the lubricant and its
contaminants during operation!
The rotor rim/central boss or shoe should be drilled and tapped to accommodate the interrupter,
which can typically be a small bolt for example. This should be used in the final sensor setting,
in respect of measuring the amount of protrusion required through the case/cover to sense the
bolt head during rotation, in line with the sensors pick up range.
On close-coupled pumps fitted with a vacuum unit, it may be necessary to fit a second or double
lip seal to the gear motor output shaft (to prevent the oil being sucked from the gear into the
pump housing) together with a retaining plate (to stop the lip seal being sucked out)
Future Developments
VERDER’s in-house team of engineers are continuously striving to develop the hose pump and
its application to new areas; naturally this covers the development of accessories and
complementary versions of the hose pump to achieve maximum efficiency and performance.
Feedback from operators and customers is always welcomed therefore, and any comments or
queries concerning your particular application should be forwarded to your local VERDER
distributor, who will then forward them to VERDER
51
6. Risk Assessment & Preventative measures
Pump Build & Operational Safety:
6.1 Normal Operation Risk & Preventative Measures:

Normal Operation Foreseeable Rare Malfunction Preventative
Malfunction Measures
Pressure too high in Do not exceed the
casing maximum working
Blocked Pump pressure of 16 bar.
Pressure in tube Install a suitable safety
during its replacement valve in the discharge
line in order to prevent
over-pressurization.
This must be in turn
checked on a regular
Tube rupture causing
basis. Do not work on
hazardous medium to N/A
a running pump near
spray out
to filler tube /
inspection window.
When dismantling
pump isolate power
and relieve
Incorrect Assembly Observe correct build
procedure as per
operator/build/
maint. manual.
Exceed recommended Tube rupture causing N/A Ensure lubricant
temperatures hazardous medium to level/shimming is
spray out correct, also temp.
monitoring equipment
can be fitted to front
cover.
Polypropylene Insert Distortion at high N/A Check operational
Use Operating spec and use
temperatures alternative stainless
steel of PVDF
inserts
Excessive noise Personal Injury N/A Observe safety
regulations governing
work in close proximity
& the wearing of
appropriate ear
protection
Product chemical N/A Carry out product
reaction handling measures
Potentially Explosive during installation /
operation to ensure
operator safety.
Drive Spec to pump Check to ensure an
assembly explosion proof motor
is fitted to a flat pack
pump assembly if it is
to be used in an
explosive environment.
52
Rotating Coupling Personal Injury N/A All flat packed long
coupled assemblies to
carry guarding advice
or have guards
installed during build.
Hazardous medium in Personal Injury N/A Safety precautions to
pump casing after tube be observed in the
burst form of isolating power
before dismantling.
Inspection window &
front cover, a special
tool is always required
to remove it.
Pump operational Personal Injury N/A Always use eye &
safety precautions hand protection during
pump dismantling
Construction materials Adverse chemical N/A Ensure sub
not resistant to reaction, heat build up, components
pumped media personal injury Other than hose is
compatible with media
being pumped
Verderlube Pump Adverse chemical N/A Ensure Verderlube
lubricant not resistant reactions to glycerine lubricant is compatible
to pumped media based products with with media being
strong acids and pumped, if not then
oxidising agents, with Verdersil MUST be
risk of explosion used!
6.2 Explosive Operation Risk & Preventative Measures:
Ignition Hazard Assessment

Normal Foreseeable Rare Prevention Ignition
Operation Malfunction Malfunction measures Protection
Bearings N/A All bearings are
sealed for life or Instruction
greased. Drive manual &
spec capability is constructional
in excess of radial safety `c`
loads applied
during pump
operation
Bearing failure or N/A The bearing
loss of lubrication housings need to
be examined for
signs of
overheating, Instruction
abnormal noise or manual or control
discolouration on of ignition source
a daily basis. `b` if monitoring is
Alternatively, fitted
continuous temp.
monitoring can be
fitted and set to
trip the drive
power at 10k
above normal
running temp.
53
Frictional heat of N/A The moving parts
moving parts inside the
inside the gearbox are Liquid immersion
gearbox submersed in oil /
grease which acts `k`
as a lubricant,
spark quenching
agent & coolant
Unacceptable N/A A level plug is
loss of oil from provided on the Instruction
gearbox gearbox. The oil Manual
level has to be
checked for low
level and signs of
contamination
Guarding Mechanical N/A Ensure secure Non sparking +
contact and aligned Instruction
correctly, use manual
brass plate
Dust deposits on N/A Guarding or
gearbox regular cleaning Instruction
is needed to Manual
prevent deposits
deeper than 5mm
accumulating
Static Discharge Hose Failure The hose inside
the casing is Liquid Immersion
covered and / or `k`
submersed in oil
which acts as a
lubricant, spark
quenching agent
and coolant
Liquid transfer Metal parts are
through pump supplementary
outlets bonded to provide National
an electrically standards for
conductive path electrostatic
N/A less 100 Ohm. requirements plus
This also is user instruction
particular to pvdf
& polypropylene
inserts
Rubbing / Supplementary National stds for
cleaning of plastic bonding may be electrostatic use+
inspection required, also manual.
window clean in place Discharge of
where possible component
using non nylon before refit if
cloth. Removed for
cleaning.
54
Static Discharge Overfilling & Earth clamp can
discharge of be fitted or an
pump media optional level Instruction
through filler tube sensor fitted. Manual
Alternatively an Control of ignition
optional burst source `b` if
pressure sensor second option
can be fitted both fitted
of which shut
down the drive
motor.
Pump operation H&S in an Ensure during
in an explosive explosive pump operation a EN 13463-1
atmosphere environment warning triangle
N/A with black letters
Èx’ on a yellow
background is
displayed at
points on entry to
work area
Frictional heat of Risk of sparking The moving parts
moving parts inside the casing Liquid Immersion
inside the casing are covered and / `k`
N/A or submersed in
oil which acts as
a lubricant, spark
quenching agent
and coolant
Unacceptable A level plug
loss of lubricant is/can be
from casing provided on the Instruction
through leaks or front cover. The manual or control
suction oil level and of ignition source
N/A sealing joints `b` if monitoring is
have to be fitted
checked weekly.
Alternatively, a
low level sensor
can be fitted and
set BELOW
normal operating
level, taking into
account level
fluctuations.
Front Cover High surface N/A As above plus
temperature ensure shimming
is correct and
pump does not
run dry for long
periods
Change in duty OverTemp N/A Add forced fan Contact drive
by reduction of cooling or manufacturer
rpm thermistors To control ignition
source
55
Optional Hose Explosion risk N/A Current Huba 625
burst pressure from spark sensor must not Instruction
sensor be used for manual plus
explosive control of ignition
operation. An source `b` if
alternative Exd / option used
EExd component
should be used
Mechanical Mechanical N/A Carry out routine Instruction
coupling slippage / maintenance to manual
breakage check for security
Closed liquid Excess N/A Fit temp. probe to
internal circuit temperature front cover or Instruction
continuous temp. manual and
monitoring can be control of ignition
fitted and set to source `b` if
trip the drive monitoring is
power at 10k fitted
above normal
running temp.
Closed valve Excess N/A Carry out routine
condition temperature and maintenance Instruction
pressure checks to ensure manual
controlled temp &
gauge pressures
Electrical Vac Explosion risk N/A Elect. Option has
Assist IP54 motor so an Instruction
air operated unit manual plus
is recommended, control of ignition
ensure internal source `b` if non
spool valve on sparking option is
Piab is of brass used.
construction
Glossary of terms:
Safety `c` - refers to the integral from standard constructional design
Ignition source `b`- refers to protection incorporated to control an ignition source
Liquid Immersion `K` - refers to protection of ignition due to use of spark quenching agent
Eexd / Exd – refers to explosion proof electrical components with flameproof protection
EN 13463-1 - European norm standards for Non Electrical equipment in explosive atmospheres
56
6.3 Explosion Proof Labelling:
Note: This label is only fitted onto pumps supplied as Atex compliant at time of order
Note: As operating temperature is governed by type of hose and insert used, here are some
other examples of temperature indication:
T5 (0 – 100) - (EPDM Hose with Stainless / PVDF Inserts)
T6 (0 – 40) - (Any Hose fitted with Polypropylene Inserts)
Note: Future development to overcome higher protection requirements and the event of rare
malfunctions may allow the product to be marketed to Equipment group II category 1,this will
form a sound basis for further/future categorizing to cater for the mining industry.
Therefore guidelines are according to current initial specification and as such may be subject to
amendment.
6.4 Pump & Hose: Storage during Plant shutdowns / on site storage
1. Introduction
VERDERFLEX pumps are designed for continuous use, however, there may be instances when
pumps are withdrawn from use and stored for periods of more than 2 weeks. We recommend
certain pre-storage actions and precautions be taken whilst pumps and their components are not
in use. Similarly, hoses and lubricants may be held as stock to service working pumps and their
recommended storage conditions are advised.
57
2 Pre-Storage Actions
• The hose should be removed from the pump and the lubricant drained out of the pump
casing.
• The pump casing should be washed out and allowed to dry and any external build up of
product removed.
• The gearbox should be drained and re-filled with oil in accordance with the manufacturers
recommendations.
3 Storage Conditions
• Pumps should be stored in a dry environment. Depending on these conditions, it may be
advisable to place a moisture-absorbing product, such as Silica gel, inside the pump’s casing
or to coat the pump’s inner surfaces with moisture-repelling oil, whilst the pump is stored.
• Gearboxes may require intermittent attention (such as periodic rotation) as indicated by the
gearbox manufacturer’s recommendations.
• Hoses should be stored as supplied in their wrapper and should be stored away from direct
sunlight and at room temperature.
• Lubricants should be stored under normal warehouse conditions with their caps securely
fastened.
• It is recommended that lubricant containers be inverted every month and shaken before use
in pump!
4 Shelf Life
Item Recommended Shelf Life
Pump assembly No shelf life providing pump stored in a dry
atmosphere
Natural Rubber (NR), Nitrile Buna Rubber (NBR) 18 months from date of supply
and Hypalon (CSM) hoses
EPDM hoses 3 years from date of supply
VERDERLUBE Lubricant 1 year from date of supply
VERDERSIL Lubricant 3 years from date of supply
Gearbox and Motor In accordance with manufacturer’s
recommendations
For further information, please contact your local VERDERFLEX distributor or contact the
VERDERFLEX team directly on [email protected]
58
6.5 Other Information:
Warranty Registration
Your VERDER distributor will have completed a warranty card on your behalf, which is returned
to VERDER for registration on VERDER’s warranty scheme. Please ensure that the distributor
has the following details from your initial and any subsequent orders for pump(s) and / or spares:
• pump / spares make and type

• serial number
• application
• media to be pumped
• pressure
• temperature
• capacity
• suction
• motor size
• date of order and delivery
• VERDER reference
Full completion of this card is essential for you to be covered by VERDER’s outstanding warranty
schemes. Please be aware of the declaration that you undertake to use only VERDER spare
parts - this is an essential part of the warranty scheme and is legally binding. The card will also
act as a record of your dealings with VERDER
This information will similarly be required if and when you should need to order spare parts from
your local VERDER distributor
Should you have cause to return the pump for any reason, please ensure that you inform the
local distributor as fully as possible of the details of the problem; the distributor has the necessary
documentation for completion of the warranty application to VERDER and is aware that this has
to be completed in full before VERDER can examine the application
Complaints Procedure
VERDER takes its responsibilities to its customers extremely seriously and prides itself on its
comprehensive complaint procedures. Should you be dissatisfied with your VERDER pump(s) or
with any aspect of the service you have received, then please contact your local VERDER
distributor in the first instance to discuss the matter fully
The distributor will then take the matter up with VERDER, acknowledging his actions to the
customer and indicating a time scale by which he will reply. You will receive a response from the
distributor with VERDER’s initial comments and proposed plan of any further action. If you feel
that your complaint has still not been resolved satisfactorily, you should contact VERDER Ltd
directly at the address given at the end of this chapter
VERDER Group Literature

VERDER supplies its range of Group literature and product documentation in a number of
languages and variety of software packages - please advise your VERDER distributor if you are
interested in receiving other information on VERDER, indicating in which languages / format
59
VERDER and its distributors undertake to conduct all its dealings with you as comprehensively,
courteously and promptly as possible. Customer care is one of VERDER’s top priorities
Distributor Contact Details:
VERDER Contact Details
VERDER Ltd
Whitehouse Street
Leeds LS10 1AD
ENGLAND, UK
Tel: (+44) 113 222 0279
Fax: (+44) 113 222 0291
Email: [email protected]
60
Appendix A - Verderlube Safety Data Sheet
Used lubricant may become contaminated with pumped product, also verify precautions and advice
against relevant product information
1 Identification of the Substance/Preparation and of the Company/Undertaking

1.1 Identification of Substance or Preparation
PRODUCT NAME Verderlube®
CHEMICAL IDENTIFICATION Glycerine based blend
CAS NUMBER Preparation
USE Food Grade - Pump Lubricant / Coolant
1.2 Company Identification

PRODUCER / SUPPLIER VERDER LIMITED
WHITEHOUSE STREET
HUNSLET
LEEDS LS10 1AD
GREAT BRITAIN
TEL NUMBER +44 (0) 113 222 0250
FAX NUMBER +44 (0) 113 246 5649
EMERGENCY TEL NUMBER
For advice on this product call: +44 (0) 113 222 0250
2 Composition / Information on Ingredients

• This product contains no substances classified as hazardous to health in concentrations that
should be taken into account according to EC directive 91/155/EC
• Main constituent may cause irritation to eyes and skin.
• Irritating to respiratory system in the form of a mist.
61
3 Hazardous Identification
This product is not classified as hazardous according to EC directive 91/155/EC
• May cause irritation to eyes and skin.

• Contact with hot product may cause burns.
• Product is a lubricant and in the event of untreated spillage, can cause external surfaces to
become slippery when wet
4 First Aid Measures

Used lubricant may become contaminated with pumped product, also verify precautions and
advice against relevant product information
4.1 Ingestion
• Give 500 ml of Water to drink
• DO NOT INDUCE VOMITING!
• Except as a deliberate act, the ingestion of large amounts of product is unlikely. If this should
occur, do not; induce vomiting, obtain medical advice.
4.2 Inhalation
• If inhalation of fumes from overheated material causes irritation to the nose or throat, or
coughing, remove to fresh air. Obtain medical advice if any symptoms persist.
4.3 Skin Contact

• Wash thoroughly with mild soap and water as soon as reasonably practical.
• Remove heavily contaminated clothing and wash underlying skin
4.4 Eye Contact

• Wash eye thoroughly with copious amounts of water, ensuring eyelids are held open.
• Obtain medical advice if any pain or redness develops or persists.
5 Fire Fighting Measures

5.1 Extinguishing Media

• Alcohol resistant foam, dry powder or water fog
62
5.2 Extinguishing Media To Avoid
• Do not use water jets
5.3 Unusual Fire and Explosion Hazards

• Avoid spraying directly into storage containers because of danger of boil over
5.4 Special Protective Equipment for Fire fighters

• Protective clothing and approved breathing apparatus when in close proximity of fire
• During burning, poisonous acrolein may be found
6 Accidental Release Measures

advice against relevant appropriate product information
6.1 Personal Protection

• Wear goggles and gloves. If spillage has occurred in a confined space, ensure sufficient
ventilation and check that a safe, breathable atmosphere is present before entry.
6.2 Environmental Precautions

• Protect drains from spills and prevent entry of product. Treated effluent may be biodegradable.
Recover cleaning water for later treatment.
6.3 Methods for Cleaning Up

• Contain and recover liquid, soak up with absorbent material (sand, peat, etc.) or contain and
shovel into drums or containers. Remove residue by spraying with water
7 Handling and Storage

7.1 Handling
• Contact with hot product causes burns.
• Avoid contact with eyes. If splashing is likely to occur wear a full visor or chemical goggles to
appropriate local national standards.
• Avoid frequent or prolonged skin contact with fresh or used product.
• Wash hands thoroughly after use.
63
7.2 Storage
• Store under cover away from moisture and sources of ignition. Do not overheat in storage.
• The lubricant/coolant is hygroscopic; keep the container tightly closed
8 Exposure Controls / Personal Protection


• Hand Protection PVC or Rubber Gloves
• Eye Protection Chemical goggles
• Respiratory Protection Respiratory protection is unnecessary, providing concentration of
vapour, mists or fumes is adequately controlled.
8.2 Occupational Exposure Limits

• Ensure good ventilation.
• Threshold limit Not tested
9 Physical and Chemical Properties

FORM Viscous liquid
COLOUR Blue. Colourless may be supplied to special order
ODOUR Odourless
SOLIDIFICATION POINT -40°C / -40°F approx.
FLASH POINT 177°C / 350°F approx. (COC: ISO 2592)
BOILING POINT 290°C / 554°F
SOLUBILITY IN WATER Miscible (at 20°C)
(20°C / 68°F) <0.01 mbar
VAPOUR PRESSURE
(100°C / 210°F) <1mbar
VISCOCITY 700 mPaS approx. @ 20°C / 68°F
pH 7 approx.
AUTO IGNITION TEMPERATURE 400°C / 750°F approx.
EXPLOSION LIMITS Not established
DENSITY (20°C/68°F) 1245 kg/m3 approx.
BEHAVIOUR WITH WATER AT 20°C Hygroscopic
64
10 Stability and Reactivity
10.1 Conditions to Avoid

• Preparation is stable and unlikely to react in a hazardous manner under normal conditions of
use.
• No special precautions other than good housekeeping of chemicals.
• Hazardous polymerisation reactions are unlikely to occur.
• This material is combustible.
10.2 Materials to Avoid

• Avoid contact with strong oxidizing agents, nitrogenous compounds and strong acids: risk of
violent and or explosive reactions with pure compounds.
10.3 Hazardous Decomposition Products

• During burning, poisonous acrolein may be found – very toxic by inhalation.
• Incomplete combustion / thermal decomposition will generate smoke, carbon dioxide and
hazardous gases, including carbon monoxide.
11 Toxicological Information
11.1 Toxicity Data

• General purpose food grade lubricant /coolant
• LD50 oral (rat) 12600 mg/kg (not harmful) *
11.2 Significant Data with Possible Relevance to Human Health

• Eyes - Unlikely to cause more than transient stinging or redness if accidental eye contact occurs
• Skin - Unlikely to cause harm to the skin
• Ingestion - Unlikely to cause harm if accidentally swallowed in small doses, although larger
quantities should be avoided
• Inhalation - At ambient temperatures this product will be unlikely to present an inhalation
hazard
65
12 Ecological Information
12.1 Mobility
• Spillage may penetrate the soil; unused preparation is food grade and is inherently harmless.
12.2 Persistence and Degradability

• This preparation is inherently biodegradable.
12.3 Bio Accumulative Potential

• There is no evidence to suggest that bioaccumulation will occur.
12.4 Aquatic Toxicity

• Verderlube is miscible in water. It is not considered harmful in low concentrations.
Water pollution reactors gO2 /g
5
BOD : 0,87 (NEN 3235-5.4)
BOD1: 1.16 (NEN 3235-5.3)
Fish: goldfish LC50 (24h):>5000 mg/1 (modified ASTM D1345)
• The aquatic toxicity (TLm96) is >1000mg/1, which is defined by NIOSH as an insignificant hazard
13 Disposal Considerations
13.1 Waste Disposal Method(s)
• Where possible, arrange for unused product to be recycled.

• Disposal of preparation should be via an authorized person/licensed waste disposal contractor in
accordance with local regulations.
• Incineration may be carried out under controlled conditions provided that local regulations are
met.
• Dispose of preparation and container carefully and responsibly. Do not dispose of preparation
near ponds, ditches, down drains onto soil.
14 Transport Information
• Not classified as dangerous for transport (RID/ADR-ADNE-IATA-IMDG-MARPOL-ICAO)
15 Regulatory Information
66
• Classification - Classification not required
16 Other Information
• Employees of the Verder group have not experienced any harmful effect during normal handling
and production.
• Verderlube® and Verderflex® are registered trademarks.
*The information contained in this sheet is based on our knowledge of the preparation at its delivery
date and that the information contained herein is current as of the date of this data sheet. Since the
use of this information, and of these opinions and the conditions of use of this preparation is not
within the control of Verder Limited, it is the user’s obligation to determine the conditions of safe use
of the preparation.
The information contained in this sheet is based on our knowledge of the product at its delivery date
67
Appendix B - Verdersil Safety Data Sheet
Verdersil is the lubricant / coolant used with the Verderflex® range of and other peristaltic or hose
pumps
1 Identification of the Substance/Preparation and of the Company/Undertaking

1.1 Identification of Substance or Preparation
PRODUCT NAME Verdersil
CHEMICAL IDENTIFICATION Silicone fluid (Polydimethyl siloxane 350 CPS)
CAS NUMBER Preparation
USE Pump Lubricant / Coolant
1.2 Company Identification

PRODUCER / SUPPLIER VERDER LIMITED
WHITEHOUSE STREET
HUNSLET
LEEDS LS10 1AD
GREAT BRITAIN
TEL NUMBER +44 (0) 113 222 0250
FAX NUMBER +44 (0) 113 246 5649
EMERGENCY TEL NUMBER
For advice on this product call: +44 (0) 113 222 0250
2 Composition / Information on Ingredients

• This product, Polydimethyl siloxane, contains no substances classified as hazardous to health in
concentrations that should be taken into account according to EC directive 91/155/EC
• Main constituent may cause irritation to eyes and skin.
68
3 Hazardous Identification
This product is not classified as hazardous according to EC directive 91/155/EC
• May cause irritation to eyes and skin.

• Contact with hot product may cause burns.
• Product is a lubricant and in the event of untreated spillage, can cause external surfaces to
become slippery when wet
4 First Aid Measures

4.1 Ingestion
• No first aid should be required but should any symptoms persist, seek medical advice
4.2 Inhalation
4.3 Skin Contact
• Wash thoroughly with mild soap and water as soon as reasonably practical.
• Remove heavily contaminated clothing and wash underlying skin
4.4 Eye Contact

• Direct contact may cause temporary redness and discomfort
• Wash eyes thoroughly with copious amounts of water for at least 10 minutes, ensuring that
eyelids are held open
• Obtain medical advice if any pain or redness develops or persists
5 Fire Fighting Measures

5.1 Extinguishing Media

• Carbon dioxide, foam, dry powder or water spray
• Water can be used to cool fire-exposed containers
69
5.2 Extinguishing Media To Avoid
• None known
5.3 Unusual Fire and Explosion Hazards

• None known
5.4 Special Protective Equipment for Fire fighters

• A self-contained respirator and protective clothing should be worn. Keep containers cool with
water spray until well after the fire is out. Determine the need to evacuate or isolate any area in
accordance with local emergency plans.
• Hazardous combustion products include Silica, Carbon Oxides and traces of incompletely
burned carbon compounds may form. Formaldehyde may also be found
5.5 NFPA Profile

• Health: 0 Flammability: 1 Instability/Reactivity: 0
Note: NFPA = National Fire Protection Association
6 Accidental Release Measures

against relevant appropriate product information

• Wear goggles and gloves. If spillage has occurred in a confined space, ensure sufficient
ventilation and check that a safe, breathable atmosphere is present before entry.
6.2 Environmental Precautions

• Prevent from spreading or entering drains, ditches or rivers by using sand, earth or other
appropriate barriers
6.3 Methods for Cleaning Up

• Determine the need to evacuate or isolate the area in accordance with local emergency plan.
Very large spills should be contained by bunding or similar methods. Contain and recover
liquid, soak up with absorbent material (sand, peat, etc.) or contain and shovel into drums or
containers.
• Small spillages may be washed to drains with detergent and water.

• Caution : Spilled product will produce an extremely slippery surface
70
7 Handling and Storage
7.1 Handling
• Contact with hot product causes burns.
• Avoid contact with eyes. If splashing is likely to occur wear a full visor or chemical goggles to
appropriate local national standards.
• Avoid frequent or prolonged skin contact with fresh or used product.
• Wash hands thoroughly after use.
7.2 Storage
• Store under cover away from moisture and sources of ignition. Do not overheat in storage.
8 Exposure Controls / Personal Protection

None of the components have assigned exposure limits

• Hand Protection PVC or Rubber Gloves
• Eye Protection Safety glasses should be worn
• Respiratory Protection Respiratory protection is unnecessary, providing concentration of
vapour, mists or fumes is adequately controlled.
8.2 Occupational Exposure Limits

• Ensure good ventilation.
• No known assigned exposure limits
8.3 Additional Information

These precautions are for room temperature handling
Use at elevated temperatures may require additional precautions
71
9 Physical and Chemical Properties
FORM Viscous liquid
COLOUR Colourless
ODOUR Odourless
SOLIDIFICATION POINT < -45°C / <-60°F approx.
FLASH POINT 121°C / 250°F approx. (Closed cup)
BOILING POINT >200°C / >390°F
SOLUBILITY IN WATER 0 g/litre at 20°C
VISCOCITY 350 mPas approx. at 20°C / 68°F
AUTO IGNITION TEMPERATURE >200°C / >390°F.
EXPLOSION LIMITS Not explosive
DENSITY (20°C/68°F) 970 kg/m3 approx.
10 Stability and Reactivity

10.1 Conditions to Avoid

• Preparation is stable and unlikely to react in a hazardous manner under normal conditions of
use.
• No special precautions other than good housekeeping of chemicals.
10.2 Materials to Avoid

• Can react with strong oxidizing agents
10.3 Hazardous Decomposition Products

• Hazardous decomposition products including Formaldehyde and Silica can be formed, refer to
Toxicology Information, section 11.
11 Toxicological Information
11.1 Toxicity Data

• General non-toxic lubricant /coolant
• Other than temporary discomfort on contact with the eyes, no adverse effects are normally
expected
72
11.2 Significant Data with Possible Relevance to Human Health
• Eyes - Unlikely to cause more than transient stinging or redness if accidental eye contact
occurs
• Skin - Unlikely to cause harm to the skin
• Ingestion - Unlikely to cause harm if accidentally swallowed in small doses, although larger
quantities should be avoided
• Inhalation - At ambient temperatures this product will be unlikely to present an inhalation
hazard
11.3 Other Health Hazard Information

• Product may emit Formaldehyde vapours at temperatures above 150°C/302°F in the presence of
air. Formaldehyde vapour is harmful by inhalation and irritating to the eyes and respiratory
system at breathing concentrations of less than 1ppm (1 part per million)
12 Ecological Information
12.1 Environmental Fate and Distribution

• Air: This product is a high molecular weight liquid polymer, which has a very low vapour
pressure (<1mm Hg). As a result it is unlikely to become an atmospheric contaminant unless
generated as an aerosol
• Water: This product has a very low water solubility (< 100 ppb). As it has a specific gravity of <
1, if discharged to water, it will initially form a surface film. As the product is non-volatile and has
a high binding affinity for particulate matter, it will adsorb to particulates and sediment out.
• Soil: If discharged to surface water, this product will bind to sediment. If discharged in effluent to
a waste water treatment plant, the product is removed from the aqueous phase by binding to
sewage sludge. If the sewage sludge is subsequently spread on soil, the silicone product is
expected to degrade.
• Degradation: This product, polydimethylsiloxane, degrades in soil abiotically to form smaller

molecules. These in turn are either biodegraded in soil or volatilized into the air where they are
broken down in the presence of sunlight. Under appropriate conditions, the ultimate degradation
products are inorganic silica, carbon dioxide and water vapour. Due to the very low water
solubility of this product, standard OECD protocols for ready and inherent biodegradability are
not suitable for measuring the biodegradability of this product. The product is removed >80%
during the sewage treatment process.
73
12.2 Environmental Effects
• Toxicity to Water Organisms: Based on analogy to similar materials this product is expected
to exhibit low toxicity to aquatic organisms.
• Toxicity to Soil Organisms: Experiments show that when sewage sludge containing
polydimethylsiloxane is added to soil, it has no effect on soil micro-organisms, earthworms or
subsequent crops grown in the soil.
12.3 Bioaccumulative
• This product is a liquid and is a high molecular weight polymer. Due to its physical size it is unable to pass
through, or be absorbed by biological membranes. This has been confirmed by testing or analogy with
similar products.
12.4 Fate and Effects in Waste Water Treatment Plants

• This product or similar products has been shown to be non-toxic to sewage sludge bacteria.
Ecotoxicity Classification Criteria
Hazard Parameters High Medium Low

(LC50 or EC50)
Acute Aquatic <=1 >1 and <=100 >100
Toxicity (mg/L)
Acute Terrestrial <=100 >100 and <= 2000 >2000
Toxicity
This table is adapted from "Environmental Toxicology and Risk Assessment", ASTM STP 1179, p.34, 1993.
This table can be used to classify the ecotoxicity of this product when ecotoxicity data is listed above. Please read the
other information presented in the section concerning the overall ecological safety of this material.
13 Disposal Considerations
13.1 Waste Disposal Method(s)

• Where possible, arrange for unused product to be recycled.
RCSA Hazard Class (40 CFR 261)

• When a decision is made to discard this material, as received, is it classified as a hazardous
waste? – No
• State or local laws may impose additional regulatory requirements regarding disposal
74
14 Transport Information
• Not classified as dangerous for transport (RID/ADR-ADNE-IATA-IMDG-MARPOL-ICAO)
• DOT Road Shipment Information (49 CFR 172.101) – Not subject to DOT
15 Regulatory Information
• Labelling according to EEC Directive – No special packaging or labelling requirements

National legislation/regulations Ozone depleting chemicals – No ozone depleting chemicals are
present or used in manufacture
Status
EINECS: All ingredients listed or exempt
TSCA: All chemical substances in this material are included on or exempted from listing on the
TSCA Inventory of Chemical substances.
16 OSHA Hazard Regulatory Information to Standard CFR29 1910.1200

Contents of this MSDS comply with the OSHA Hazard Communication Standard 29 CFR
1910.1200.
TSCA Status: All chemical substances in this material are included on or exempted from listing on
the TSCA Inventory of Chemical Substances.
16.1 TSCA Status
All chemical substances in this material are included on or exempted from listing on the TSCA
16.2 EPA SARA Title III Chemical Listings
Section 302 Extremely Hazardous Substances: None.

Section 304 CERCLA Hazardous Substances: None.
Section 312 Hazard Class:
Acute: No
Chronic No
Fire No
Pressure No
Reactive No
Section 313 Toxic Chemicals None present or none present in regulated
quantities
75
16.3 Supplemental State Compliance Information for California
• Warning: This product contains the following chemical(s) listed by the State of California under the Safe
Drinking Water and Toxic Enforcement Act of 1986 (Proposition 65) as being known to cause cancer, birth
defects or other reproductive harm
- None known.
16.4 Supplemental State Compliance Information for Massachusetts

No ingredient regulated by MA Right-to-Know Law present.
16.5 Supplemental State Compliance Information for New Jersey

CAS Number Wt % Component Name
63148-62-9 > 60.0 Polydimethylsiloxane
16.6 Supplemental State Compliance Information for Pennsylvania

CAS Number Wt % Component Name
63148-62-9 > 60.0 Polydimethylsiloxane
17 Other Information
• Employees of the Verder group have not experienced any harmful effect during normal handling
and production.
• Verdersil and Verderflex® are registered trademarks.
*The information contained in this sheet is based on our knowledge of the preparation at its delivery
date and that the information contained herein is current as of the date of this data sheet. Since the
use of this information, and of these opinions and the conditions of use of this preparation is not
within the control of Verder Limited, it is the user’s obligation to determine the conditions of safe use
of the preparation.
The information contained in this sheet is based on our knowledge of the product at its delivery date
76
Appendix C
77
Operating Protocol for
Verderflex Black NBR Food Grade Hose
VERDERFLEX Black NBR Food Grade hoses are suitable for conveying oily and
fatty foods in peristaltic pumps
Cleaning Protocol
VERDERFLEX Black NBR food grade hoses should be cleaned with the following protocol –
First flush 2% Nitric Acid (HNO3) solution for up to 3 minutes at up to 50°C

Second flush 2% Caustic soda (NaOH) solution for up to 20 minutes at up to 100°C
or 5% Caustic soda (NaOH) solution for up to 5 minutes at up to 100°C
or 20% Caustic soda (NaOH) solution for up to 20 minutes at ambient
Final flush Flush with clean water to remove all traces of cleaning solutions
Under no circumstances should VERDERFLEX Black NBR food grade hoses be cleaned with Sodium
Hypochlorite (NaOCl) based cleaning solutions or the above concentrations, exposure durations or
temperatures be exceeded.
EHEDG Approval
VERDERFLEX Black NBR food grade hoses can be used with suitably specified VERDERFLEX pumps to form
an EHEDG accredited hygienic pumping system. To comply with this certification both the approved
particle velocity must be maintained during the cleaning cycle and the appropriate hygienic port flanges
fitted. Should a pump to this specification be required, it should be agreed with your local VERDERFLEX
distributor before the pump is supplied.
Food Grade Approval
All VERDERFLEX Black NBR food grade hoses’ inner liners are certified as compliant to FDA –
CFR 21 Parts 170 to 189 – Item 177.2600
Hose Description
All VERDERFLEX Black NBR Food Grade hoses consist of a smooth black inner food grade liner
bonded to a non-food grade outer. The inner liner is a taste-free and odour-less.
Hose Installation
All VERDERFLEX Black NBR Food Grade hoses must be installed in accordance with the
procedures defined in the VERDERFLEX Safety, Operating and Maintenance manual.
Identification
VERDERFLEX Black NBR Food Grade hoses can be identified by:
a) Both an external Yellow Coding / Identification tape and an additional white

longitudinal stripe
b) On supply as a spare part, they will have their ends sealed with Aluminium foil
Pump Installation
VERDERFLEX pumps using VERDERFLEX Black NBR Food Grade hoses must be installed in accordance
with recommendations made by the pump’s supplier. In particular, special care must be given to the suction
and discharge line conditions and that the hose is shimmed in accordance with VERDERFLEX’s
recommendations. Should there be any doubt about any installation details, these must be discussed with
the pumps’ supplier.
Particle Release
All hoses will release small quantities of rubber into the product stream, especially immediately after the
hose installation and just prior to hose failure. Whilst the rubber released will be food grade particles,
these may cause end-user concerns about contamination and so we recommend suitable particle capturing
devices such as filters are fitted into the pump’s discharge line.
VERDERFLEX BLACK NBR FOOD GRADE HOSE PART NUMBERS
Pump Size Part Number

VF10 129.2021
VF15 129.2022
VF25 129.2023
VF32 129.2024
VF40 129.2025
VF50 129.2026
VF65 129.2027
VF80 129.2028
VERDERLUBE
The associated VERDERLUBE lubricant is also a food-grade product and is made from foodgrade
constituents. A separate product datasheet is available on request.
10-04-07-UK Rev.02
Verder Ltd
Whitehouse Street, Hunslet, Leeds LS10 1AD • Tel.: +44(0)113 222 0250 • Fax: +44(0)113 222 0291 • info@verderflex.com
AT Wien • BE Aartselaar • CN Shanghai • CZ Praha • DE Haan • FR Eragny s/Oise • GB Leeds • HU Budapest

JP Tokyo • NL Groningen/Vleuten • PL Katowice • RO Bucuresti • SA Kya Sand • SK Bratislava • US Newtown
www.verderflex.com�
75
8
Netter Elektro-Außenvibratoren
Serie NEG
Vibration im Dienst der Technik
Netter electric external vibrators

Series NEG
Serving industry with vibration
Vibrateurs électriques externes

Netter Série NEG
La vibration au service de l’industrie
Netter Vibrationstechnik
liefert seit 1953 Vibratoren nach Deutschland, Europa und Übersee. Unsere Kunden und wir selbst stellen dabei höchste
Ansprüche an uns im Hinblick auf folgende Leistungen:
x Qualität unserer Produkte
x Qualität unserer Anwendungsberatung
x Qualität unseres Lieferservices
x Zuverlässigkeit als Partner in jeder Hinsicht
Die neuen Elektro-Außenvibratoren der Serie NEG stellen den letzten Stand der Technik in Leistung, Qualität und
Wirtschaftlichkeit dar. Unsere mehr als 40-jährige Erfahrung floß in die Entwicklung dieser Vibratoren ein. Alle Typen
zeichnen sich aus durch:
x Einstellbare Zentrifugalkraft
x Vakuumvergossene oder träufelimprägnierte Statoren
x Tropenisolation
x 100 % Einschaltdauer
x Schutzart IP 66-7, (Gehäusegrößen 50 und 60: Schutzart IP 65), Isolationsklasse F
x Mögliche Ausführungen in EExe nach ATEX Norm für Ex-Zonen
x Kleinste Einbaumaße
x Lebensmittelechtheit
Damit eignen sich die Netter Elektro-Außenvibratoren für jeden noch so schwierigen Einsatz in der Industrie und im Bau.
Führende Unternehmen der Chemie, Pharmazie, Lebensmittelindustrie, Verpackungstechnik, Gießerei, Fertigteilindustrie,
Fördertechnik, Steine und Erden und viele andere mehr zählen zu unseren zufriedenen Kunden. Lassen auch Sie sich
durch unser umfassendes Qualitätsbewußtsein überzeugen.
have delivered vibrators into Germany, Europe and overseas since 1953. Our customers and ourselves are satisfied with
our claim of highest priority to:
x the quality of our products
x the quality of our application advice
x the quality of our supply service
x our reliability as a business partner regarding all aspects of our work
The new electric external vibrator series NEG define the state of the art with consideration to power output, quality and
cost of operation. More than 40 years of experience have guided the development of these vibrators. All of them have:
x adjustable unbalances
x vacuum sealed or drip impregnated windings
x tropicalization
x continuous duty cycle
x protection IP 66-7 (casing size 50 and 60: protection IP 65), insulation class F
x increased safety for hazardous areas EExe according to ATEX
x smallest overall dimensions
x food standard execution
Therefore these vibrators are suitable for all kinds of application in any industry. Leading companies in the fields of
chemical, packaging, food, pharmaceutical industries, foundries, precast concrete plants, or in the primary sector are
satisfied customers of ours. Try us out.
livre depuis 1953 des vibrateurs en Allemagne, en Europe et dans le monde entier. Les exigeances auxquelles nos
clients et nous donnons priorité sont les suivantes :
x la qualité de nos produits
x la qualité de nos solutions d’application
x la qualité de nos services
x la fiabilité comme partenaire dans tous les domaines
Les vibrateurs électriques externes documentés ci-après représentent l’état de l’art en ce qui concerne la puissance, la
qualité et le coût d’opération. Plus de 40 ans d’expérience ont guidé le développement de ces vibrateurs. Ils sont conçus
avec :
x des masselottes ajustables
x des bobinages imprégnés sous vide
x des bobinages tropicalisés
x fonctionnement en continu
x protection IP 66-7 (grandeur de corps 50 at 60: protection IP 65), classe d’isolation F
x sécurité augmentée EExe d’après la norme ATEX pour ambiances potentiellement explosibles
x dimensions extérieures minimes
x propre à l’alimentation
Pour ces raisons, ces vibrateurs sont appropriés pour tout genre d’application dans tous les domaines de l’industrie.
Nous comptons parmi nos clients satisfaits des entreprises dans les secteurs de la chimie, de la pharmacie, de l’agro-
alimentaire, de l’emballage, de la fonderie, de la préfabrication d’éléments en béton, des carrières, etc… Permettez-nous
de vous prouver notre compétence.
A B
Polzahl Drehzahl Typ Gehäusetyp & -größe / casing type & size / type & grandeur de corps
poles frequency type A B C
pôles fréquence type 50 60 100 101 110 120 130 133
Gleichstrom 60220
direct current 3600 NED
courant continu
Einphasig 50 Hz 60 Hz 504 5020 5060 50120 50300 50550 50770
single phase 3000 3600 NEA 5050 50200
monophasé
2 3000 3600 NEG 5020 5060 50120 50300 50550 50770 50980
5050 50200 501140
4 1500 1800 NEG 2530 25210 25420 25700 25930

2570 25540
6 1000 1200 NEG 1630 16190 16310 16410

1690 16500
8 750 900 NEG 12100 12180 12230
Befestigungsmaße / mounting pattern / empreintes de montage [mm]
D 25–40 60 25–40 0 60 62–74 65 80 115 135 124 90 100 105 100* 92–128* 100
E 75 85 92 90 85 106 140 110 135 115 110 125 180 140 180* 167–203* 180
F 9 10 10 10 20 25 25 25 25 25 25 25 30 30 43 43 35
Unwucht Typ XL G 5,5 6,5 6,5 9 9 9 13 11 11 11 11 13 17 13 17 17 17
unbalance type XL
masselottes type XL n 4 4 4 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Das Arbeitsmoment richtet sich nach der Anzahl der Unwuchtscheiben Standardbefestigungsmaße/standard mounting pattern/
The unbalance depends on the number of unbalance discs empreintes de fixations standard
Le couple dépend du nombre de masselottes
Polzahl Drehzahl Typ Gehäusetyp & -größe / casing type & size / type & grandeur de corps
poles frequency type D
pôles fréquence type 140 150 160 170 180 190 195 197 200 205 210
50 Hz 60 Hz 501510 503400 506220 508830
501770 503820
2 3000 3600 NEG 502020 505080
502270
4 1500 1800 NEG 251370 251760 252450 253720 254900 256460 258040 258260 2511210
252060 253080 254310 2513850
16780 161080 161660 162550 163820 165190 167890 166670 1612060 1613890 1621960
6 1000 1200 NEG 161470 162150 163030 164700 165580 168500 169510 1617000
166270
8 750 900 NEG 12440 12610 12930 121430 122150 122920 124440 127640 128520 1211070 1217670
122640 123530 1213160
Befestigungsmaße / mounting pattern / empreintes de montage [mm]
D 140 155 155 180 200 200 250 280 420 420
E 190 225 255 280 320 320 380 440 480 520
F 25 28 30 30 32 35 35 38 41 38
Unwucht Typ XS G 17 22 23,5 26 28 28 38 45 45 45
unbalance type XS
n 4 4 4 4 4 4 6 6 8 8
masselottes type XS
Das Arbeitsmoment wird mit der verstellbaren Unwuchtscheibe eingestellt
The unbalance can be adjusted with the variable unbalance disc
Le couple peut être ajusté par les masselottes réglables
C D
* ) Variable Befestigungsmaße siehe Betriebsanleitung / variable mounting pattern see operating manual / empreintes de montage variables voir mode d’emploi.
Gehäuse Nennstrom
Typ Arbeitsmoment Zentrifugalkraft Gewicht Nennleistung
Material (400 V) (480 V)
type casing unbalance centrifugal force weight power input nominal current
material (400 V) (480 V)
matériau courant nominal
type couple force centrifuge poids puissance
du corps (400 V) (480 V)
(cmkg) (N) (kg) (kW) (A)
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
min –1
3600
(12 V) (24 V) (12 V) (24 V)

NED 60220 Al 3,05 2160 6,75 0,24 0,24 20 10
(230 V) (115 V)
NEA 504 Al 0,08 0,08 40 57 0,9 0,9 0,024 0,024 0,13 0,30
3000 min –1 50 Hz
3600 min –1 60 Hz
NEA 5020 Al 0,39 0,39 192 277 1,75 1,75 0,035 0,035 0,10 0,23
NEA 5050 Al 0,91 0,61 450 434 1,95 1,9 0,045 0,045 0,16 0,30
NEA 5060 Al 1,22 1,22 602 867 4,8 4,8 0,12 0,12 0,45 0,89
NEA 50120 Al 2,4 1,6 1.185 1.137 6,1 6,0 0,17 0,17 0,75 1,52
NEA 50200 Al 4,0 2,8 1.974 1.990 6,7 6,5 0,17 0,17 0,75 1,52
NEA 50300 Al 6,1 4,6 3.011 3.269 10,3 10,1 0,28 0,28 1,25 2,40
NEA 50550 Al 11,1 8,4 5.479 5.970 16,3 16,1 0,50 0,50 2,30 4,50
NEA 50770 Al 15,7 10,5 7.749 7.462 22,3 21,3 0,65 0,75 3,00 7,00
NEG 5020 Al 0,39 0,39 192 277 1,75 1,75 0,035 0,035 0,15 0,15
NEG 5050 Al 0,91 0,61 450 434 1,95 1,9 0,045 0,045 0,16 0,16
3000 min –1 50 Hz
3600 min –1 60 Hz
NEG 5060 Al 1,22 1,22 602 867 4,8 4,8 0,12 0,12 0,27 0,23
NEG 50120 Al 2,4 1,6 1.185 1.137 6,1 6 0,18 0,18 0,35 0,30
NEG 50200 Al 4,0 2,8 1.974 1.990 6,7 6,5 0,18 0,18 0,35 0,30
NEG 50300 Al 6,1 4,6 3.011 3.269 10,3 10,1 0,26 0,27 0,60 0,50
NEG 50550 Al 11,1 8,4 5.479 5.970 16,3 16,1 0,45 0,50 0,80 0,75
NEG 50770 Al 15,7 10,5 7.749 7.463 22,3 21,3 0,65 0,68 1,10 1,00
NEG 50980 Al 19,8 13,2 9.772 9.382 24,5 23,4 0,94 1,13 1,70 1,60
NEG 501140 Al 23,0 16,5 11.352 11.727 25 24 0,94 1,13 1,70 1,60
NEG 2530 Al 2,4 2,4 296 426 6,1 5,8 0,085 0,095 0,21 0,20
1500 min –1 50 Hz
1800 min –1 60 Hz
NEG 2570 Al 6,0 4,0 740 711 7,3 6,9 0,085 0,095 0,21 0,20
NEG 25210 Al 16,8 12,3 2.073 2.185 12,8 11,8 0,17 0,17 0,41 0,40
NEG 25420 Al 33,8 23,8 4.171 4.229 20,7 19,7 0,30 0,35 0,60 0,60
NEG 25540 Al 44,0 30,4 5.429 5.402 22,7 21,7 0,30 0,35 0,60 0,60
NEG 25700 Al 56,8 39,8 7.009 7.072 29,4 28,4 0,53 0,67 0,92 0,98
NEG 25930 Al 75,0 52,0 9.254 9.239 34,2 32,7 0,55 0,68 0,95 0,95
NEG 501510 GGG 30,6 20,4 15.103 14.499 44 43 1,4 1,5 2,3 2,0
NEG 501770 GGG 35,8 25,6 17.669 18.195 45 44 2,0 2,0 3,3 2,9
3000 min –1 50 Hz
3600 min –1 60 Hz
NEG 502020 GGG 41,0 25,6 20.236 18.195 49 47 2,2 2,2 3,5 3,0
NEG 502270 GGG 46,0 30,6 22.704 21.748 50 49 2,2 2,2 3,5 3,0
NEG 503400 GGG 68,8 43,0 33.957 30.561 106 102 4,0 4,0 6,5 5,6
NEG 503820 GGG 77,4 51,6 38.202 36.673 107 103 4,0 4,0 6,5 5,6
NEG 505080 GGG 103,0 68,8 50.837 48.898 109 105 5,0 5,0 7,6 6,9
NEG 506220 GGG 126,0 88,6 62.189 62.970 188 181 5,5 5,5 9,3 8,0
NEG 508830 GGG 179,0 123,8 88.347 87.988 215 210 10 9,3 18 13
NEG 251370 GGG 111,2 77,4 13.721 13.753 57 54 0,90 1 1,45 1,5
NEG 251760 GGG 142,8 96,6 17.620 17.164 64 60 1,1 1,2 2,0 1,9
NEG 252060 GGG 166,6 113,6 20.557 20.185 68 64 1,3 1,4 2,5 2,3
NEG 252450 GGG 198,4 138,2 24.481 24.556 85 79 1,6 1,6 3,2 2,9
1500 min –1 50 Hz
1800 min –1 60 Hz
NEG 253080 GGG 250,0 174,0 30.848 30.917 95 92 1,9 1,9 3,8 3,3
NEG 253720 GGG 301,6 210,0 37.214 37.313 127 122 2,2 2,5 3,9 3,9
NEG 254310 GGG 349,2 237,6 43.088 42.217 125 120 2,5 2,8 4,8 4,7
NEG 254900 GGG 396,8 273,4 48.961 48.578 174 166 3,6 3,4 6,0 5,0
NEG 256460 GGG 523,8 364,6 64.632 64.783 212 200 6,0 6,0 10,50 9,0
NEG 258040 GGG 652,0 452,0 80.450 80.312 215 210 10,0 9,3 18 13
NEG 258260 GGG 669,2 492,4 82.573 87.490 317 303 7,5 8,5 12,2 12
NEG 2511210 GGG 908,8 633,2 112.137 112.508 433 411 10,0 10,5 17,5 15,5
NEG 2513850 GGG 1122,8 825,2 138.542 145.981 458 424 11,0 12,0 20,0 20,0
EEx e II Gehäuse- Unwucht
Typ Abmessungen (mm)
lieferbar form unbalances
EEx e II casing masselottes
type dimensions (mm)
available type Typ Menge
EEx e II type type quantity
livrable de corps type quantité
A B C H I L M N 50 Hz 60 Hz
(12 V) (24 V)
NED 60220 – B 257 157 165 70 45,5 112 140 119 XL 4 4
NEA 504 – A 113 62,5 90 32 20 56,6 70,5 75 XL 8 8

NEA 5020 – A 154 74,5 110 38 27,5 68,6 97 85 XL 8 8
NEA 5050 – A 169 74,5 110 38 35 68,6 97 85 XL 18 12
NEA 5060 – A 193 120 127 70 36 96 86 99 XL 10 10
NEA 50120 – B 207 143 165 86 44 100 156 123 XL 12 8
NEA 50200 – B 223 143 165 86 52 100 156 123 XL 20 14
NEA 50300 – B 247 172,5 165 103 50 124 156 146 XL 16 12
NEA 50550 – B 283 192 217 113 62,5 143 137 168 XL 16 12
NEA 50770 – C 308 212 238 93,5 63 168 163 193 XL 12 8
NEG 5020 – A 154 74,5 110 38 27,5 68,6 97 85 XL 8 8

NEG 5050 – A 169 74,5 110 38 35 68,6 97 85 XL 18 12
NEG 5060 – A 193 120 127 70 36 96 86 99 XL 10 10
NEG 50120 – B 207 143 165 86 44 100 156 123 XL 12 8
NEG 50200 – B 223 143 165 86 52 100 156 123 XL 20 14
NEG 50300 T3, T4 B 247 172,5 165 103 50 124 156 146 XL 16 12
NEG 50550 T3, T4 B 283 192 217 113 62,5 143 137 168 XL 16 12
NEG 50770 T3, T4 C 308 212 238 93,5 63 168 163 193 XL 12 8
NEG 50980 T3, T4 C 324 216 219 93,5 76 168 153 193 XL 12 8
NEG 501140 T3, T4 C 324 216 219 93,5 76 168 153 193 XL 14 10
NEG 2530 – B 207 143 165 86 44 100 156 123 XL 12 12

NEG 2570 – B 243 143 165 86 62 100 156 123 XL 30 20
NEG 25210 T4 B 307 172,5 165 103 80 124 156 146 XL 22 16
NEG 25420 T3, T4 B 355 192 217 113 98,5 143 137 168 XL 20 14
NEG 25540 T3, T4 B 391 192 217 113 116,5 143 137 168 XL 26 18
NEG 25700 T3, T4 C 392 212 238 93,5 105 168 163 193 XL 20 14
NEG 25930 T4 C 452 216 219 93,5 140 168 153 193 XL 26 18
NEG 501510 T3, T4 D 428 235 232 104 86,5 188 248 224 XLs 12 8
NEG 501770 T3 D 428 235 232 104 86,5 188 248 224 XLs 14 10
NEG 502020 T3 D 463 235 232 104 104 188 248 224 XLs 16 10
NEG 502270 T3 D 463 235 232 104 104 188 248 224 XLs 18 12
NEG 503400 – D 558 335 310 160 108 274 302 310 XL 16 10
NEG 503820 – D 558 335 310 160 108 274 302 310 XL 18 12
NEG 505080 – D 558 335 310 160 108 274 302 310 XL 24 16
NEG 506220 – D 670 380 390 189 155 340 352 384 XS 4 4
NEG 508830 – D 636 403 392 200 138 367 360 402 XS 4 4
NEG 251370 T3, T4 D 451 257 231 124,5 109,5 206 224 241 XS 4 4
NEG 251760 T3, T4 D 501 257 231 124,5 134,5 206 224 241 XS 4 4
NEG 252060 – D 573 257 231 124,5 170,5 206 224 241 XS 4 4
NEG 252450 T3, T4 D 535 283 278 140 136 236 255 271 XS 4 4
NEG 253080 – D 619 283 278 140 178 236 255 271 XS 4 4
NEG 253720 T3, T4 D 588 335 310 160 139 274 302 310 XS 4 4
NEG 254310 – D 670 335 310 160 180 274 302 310 XS 4 4
NEG 254900 T3 D 640 369 340 173 155 302 322 340 XS 4 4
NEG 256460 – D 670 380 390 189 155 340 352 384 XS 4 4
NEG 258040 – D 629 395 392 192 135 355 270 375 XS 4 4
NEG 258260 – D 862 436 460 215 230 387 320 414 XS 4 4
NEG 2511210 – D 990 454 530 230 240 423 370 448 XS 4 4
NEG 2513850 – D 990 454 530 230 240 423 370 448 XS 4 4
Gehäuse Nennstrom
Typ Arbeitsmoment Zentrifugalkraft Gewicht Nennleistung
Material (400 V) (480 V)
type casing unbalance centrifugal force weight power input nominal current
material (400 V) (480 V)
matériau courant nominal
type couple force centrifuge poids puissance
du corps (400 V) (480 V)
(cmkg) (N) (kg) (kW) (A)
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
1000 min –1 50 Hz
1200 min –1 60 Hz
NEG 1630 Al 6,12 6,12 336 483 12,0 10,1 0,12 0,14 0,30 0,30
NEG 1690 Al 16,9 16,9 927 1.335 12,7 12,7 0,12 0,14 0,30 0,30
NEG 16190 Al 33,8 33,8 1.854 2.669 20,5 20,5 0,19 0,21 0,50 0,50
NEG 16310 Al 56,8 39,8 3.115 3.143 28,9 27,9 0,35 0,38 0,72 0,68
NEG 16410 Al 75,0 52,0 4.113 4.106 34,1 33,6 0,35 0,38 0,75 0,68
NEG 16500 Al 90,7 66,5 4.974 5.251 36,1 35,1 0,42 0,46 0,79 0,77
900 min –1 60 Hz
750 min –1 50 Hz
NEG 12100 Al 33,8 33,8 1.043 1.501 20,5 20,5 0,23 0,25 0,85 0,76
NEG 12180 Al 56,8 56,8 1.752 2.523 28,0 28,0 0,35 0,38 1,1 1,05
NEG 12230 Al 75,0 75,0 2.314 3.332 34,6 34,6 0,28 0,30 0,6 0,58
NEG 16780 GGG 142,8 111,8 7.831 8.829 60 55 0,68 0,76 1,4 1,3
NEG 161080 GGG 196,4 142,8 10.771 11.277 70 61 0,75 0,75 1,6 1,5
NEG 161470 GGG 267,8 187,4 14.686 14.799 81 74 0,95 1,0 1,8 1,7
NEG 161660 GGG 303,1 198,4 16.622 15.668 96 86 1,1 1,3 2,2 2,2
NEG 162150 GGG 392,8 275,0 21.541 21.717 105 93 1,6 1,8 3,0 2,8
NEG 162550 GGG 464,2 323,0 25.457 25.507 140 127 2,0 2,1 4,1 3,8
NEG 163030 GGG 553,4 400,0 30.348 31.588 156 141 2,2 2,4 4,5 4,3
NEG 163820 GGG 696,4 484,4 38.191 38.253 200 182 2,5 3,0 5,1 5,0
1000 min –1 50 Hz
1200 min –1 60 Hz
NEG 164700 GGG 857,0 587,4 46.998 46.387 219 198 3,2 3,6 6,5 6,0
NEG 165190 GGG 946,4 658,4 51.901 51.994 247 225 3,8 4,0 7,0 6,5
NEG 165580 GGG 1.017,8 706,2 55.816 55.768 252 245 3,7 3,9 7,2 7,1
NEG 166270 GGG 1.142,8 795,0 62.671 62.781 279 251 4,3 5,0 8,2 8,1
NEG 166670 GGG 1.216,6 795,8 66.718 62.844 285 257 5,0 5,9 10 9,8
NEG 167890 GGG 1.439,4 993,4 78.937 78.448 320 282 7,0 7,5 9,6 13
NEG 168500 GGG 1.550,4 1.077 85.024 85.050 326 289 7,5 8,2 14 12,9
NEG 169510 GGG 1.734,6 1.132,8 95.125 89.457 381 340 7,6 8,0 13,5 12,4
NEG 1612060 GGG 2.199,2 1.508,6 120.604 119.134 500 445 9,0 9,5 16,3 15
NEG 1613890 GGG 2.532,4 1.740,0 138,877 137.407 643 605 10,6 11,27 19 18
NEG 1617000 GGG 3.100 2.087,8 170.004 164.873 705 656 13 13,7 24,5 23
NEG 1621960 GGG 4.005 2.510,6 219.634 198.261 926 896 19 19 33 25,5
NEG 12440 GGG 142,8 142,8 4.405 6.343 60 60 0,40 0,45 1,2 1,2
NEG 12610 GGG 196,4 196,4 6.058 8.724 70 70 0,40 0,50 1,4 1,3
NEG 12930 GGG 303,1 303,1 9.350 13.464 95 95 0,95 1,1 2,2 2,2
NEG 121430 GGG 464,2 464,2 14.319 20.620 133 133 1,5 1,8 3,8 3,9
900 min –1 60 Hz
750 min –1 50 Hz
NEG 122150 GGG 696,4 696,4 21.482 30.934 201 201 2,0 2,3 5,4 5,2
NEG 122640 GGG 857,0 857,0 26.436 38.068 217 217 2,5 3,0 6,0 6,0
NEG 122920 GGG 946,4 964,4 29.194 42.839 242 242 2,8 3,4 6,5 6,5
NEG 123530 GGG 1.142,8 1.142,8 35.253 50.764 267 267 4,0 4,3 8,2 7,8
NEG 124440 GGG 1.439,4 1.439,4 44.402 63.939 320 320 4,9 5,8 9,9 9,5
NEG 127640 GGG 2.478,0 2.194,6 76.440 97.485 438 419 6,8 7,45 13,2 12,0
NEG 128520 GGG 2.763,2 2.481,4 85.238 110.225 540 520 7,6 8,3 14,0 13,5
NEG 1211070 GGG 3.589,2 3.100,0 110.718 137.703 702 680 9,2 9,6 21,0 19,5
NEG 1213160 GGG 4.267,4 3.812,8 131.639 169.366 755 711 10,4 11,14 22,0 20,0
NEG 1217670 GGG 5.726,6 4.901,6 176.651 217.731 1015 981 12,5 16,2 26,5 28,0
EEx e II Gehäuse- Unwucht
Typ Abmessungen (mm)
lieferbar form unbalances
EEx e II casing masselottes
available type Typ Menge
EEx e II type type quantity
livrable de corps type quantité
A B C H I L M N 50 Hz 60 Hz
NEG 1630 – B 247 172,5 165 103 50 124 156 146 XL 16 16

NEG 1690 – B 307 172,5 165 103 80 124 156 146 XL 22 22
NEG 16190 T4 B 355 192 217 113 98,5 143 137 168 XL 20 20
NEG 16310 T4 C 392 212 238 93,5 105 168 163 193 XL 20 14
NEG 16410 T4 C 452 216 219 93,5 140 168 153 193 XL 26 18
NEG 16500 – C 452 216 219 93,5 140 168 153 193 XL 30 22
NEG 12100 T3 B 355 192 217 113 98,5 143 137 168 XL 20 20
NEG 12180 T3 C 392 212 238 93,5 105 168 163 193 XL 20 20
NEG 12230 T4 C 452 216 219 93,5 140 168 152 193 XL 26 26
NEG 16780 T3, T4 D 501 257 231 124,5 134,5 206 224 241 XS 4 4
NEG 161080 T3, T4 D 573 257 231 124,5 170,5 206 232 241 XS 4 4
NEG 161470 – D 573 257 231 124,5 170,5 206 232 241 XS 4 4
NEG 161660 T3, T4 D 619 283 278 140 178 236 255 271 XS 4 4
NEG 162150 – D 619 283 278 140 178 236 255 271 XS 4 4
NEG 162550 T3 D 670 335 310 160 180 274 302 310 XS 4 4
NEG 163030 – D 710 335 310 160 200 274 302 310 XS 4 4
NEG 163820 T3, T4 D 742 369 340 173 206 302 322 340 XS 4 4
NEG 164700 – D 802 369 340 173 236 302 322 340 XS 4 4
NEG 165190 T3 D 772 380 390 189 206 340 352 384 XS 4 4
NEG 165580 – D 772 380 390 189 206 340 352 384 XS 4 4
NEG 166270 – D 850 380 390 189 245 340 352 384 XS 4 4
NEG 166670 – D 750 436 460 215 174 387 320 414 XS 4 4
NEG 167890 – D 870 395 392 192 255 355 270 375 XS 4 4
NEG 168500 – D 870 395 392 192 255 355 270 375 XS 4 4
NEG 169510 – D 862 436 460 215 230 387 320 414 XS 4 4
NEG 1612060 – D 990 454 530 230 240 420 370 448 XS 4 4
NEG 1613890 – D 960 526 570 268 200 495 510 516 XS 4 4
NEG 1617000 – D 1.040 526 570 268 240 495 510 516 XS 4 4
NEG 1621960 – D 1.150 607 610 297 297,5 542 510 582 XS 4 4
NEG 12440 T3 D 501 257 230 124,5 134,5 206 224 241 XS 4 4
NEG 12610 T3, T4 D 573 257 230 124,5 170,5 206 232 241 XS 4 4
NEG 12930 T3 D 619 283 278 140 178 236 255 271 XS 4 4
NEG 121430 T3 D 670 335 310 160 180 274 302 310 XS 4 4
NEG 122150 T3 D 742 369 340 173 206 302 322 340 XS 4 4
NEG 122640 – D 802 369 340 173 236 302 322 340 XS 4 4
NEG 122920 T3 D 772 380 390 189 206 340 352 384 XS 4 4
NEG 123530 T3 D 850 380 390 189 245 340 352 384 XS 4 4
NEG 124440 – D 870 395 392 192 255 355 270 375 XS 4 4
NEG 127640 – D 1.002 436 460 215 300 387 320 414 XS 4 4
NEG 128520 – D 1.070 454 530 230 280 423 370 448 XS 4 4
NEG 1211070 – D 1.040 526 570 268 240 485 510 516 XS 4 4
NEG 1213160 – D 1.120 526 570 268 280 485 510 516 XS 4 4
NEG 1217670 – D 1.150 607 610 297 279,5 542 510 582 XS 4 4
Hinweise zur Auswahl Hints for choosing Suggestions pour le choix
des geeigneten Netter-Vibrators the appropriate Netter Vibrator du vibrateur Netter approprié
Folgende Faktoren beeinflussen das Vibra- Following factors influence the vibration result: Les facteurs suivants influencent le résultat de
tionsergebnis: vibration:
x Gewicht, Eigenschaften und Art der Anlage x kind and features of the vibrating machine x caractéristiques et types de machines
x Gewicht, Eigenschaften und Art des x kind and features of material to be treated x caractéristiques et types des matériaux.
zu vibrierenden Materials x duty of vibration, e.g. : x but de la vibration, par exemple :
x Aufgabe der Vibration, z. B.:
– Fördern* – Lösen – convey* – loosen – convoyer* – décolmater

– Dosieren* – Verdichten – dose* – compact – doser* – compacter
– Sieben* – Testen – screen* – test – cribler* – tester
– Orientieren* – Polieren – orientate* – polish – orienter* – polir
– Klassieren* – Entwirren – classify* – disentangle – classifier* – trier
– Trennen* – Glätten – separate* – smoothen – séparer* – lisser
– Mischen – Entwässern – mix – drain – mélanger – sécher
– Reinigen – Entspannen – clean – relieve – nettoyer – décontracter
– Lockern – Entleeren. – aerate – empty. – aérer – vider.
Elektro-Vibratoren erzeugen Kreisschwingun- These vibrators produce rotary vibrations. By Ces vibrateurs génèrent des vibrations rotati-
gen. Durch Verwendung von zwei gleichen ge- using two equal vibrators rotating oppositely, ves. En utilisant deux vibrateurs identiques
genläufigen Vibratoren werden gerichtete directional vibrations are produced. tournant à contre sens, des vibrations linéaires
Schwingungen erzeugt. sont générées.
Folgende Faktoren beschreiben eine Vibration: The following factors describe a vibration: Une vibration est décrite par les facteurs :
Frequenz – Schwingbreite – Arbeitsmoment – frequency – amplitude – unbalance – centrifu- fréquence – amplitude – masselottes – force
Zentrifugalkraft – Beschleunigung. gal force – acceleration. centrifuge – accélération.
Um den richtigen Vibrator zu ermitteln, tragen Sie In order to determine the appropriate vibrators, Pour déterminer le vibrateur approprié, insérer
in die Formel für a(g) den Wert aus der Spalte insert in formula for a(g) the value from the dans la formule pour a(g) la valeur de la colon-
„Beschleunigung“ für die jeweilige Aufgabe ein. columns “acceleration” for the specific duty. ne „accélération“ pour le devoir spécifique.
Für m tragen Sie das Gewicht der Vibrations- For m insert the weight of the vibrating ma- Pour m insérer le poids de l’appareil vibrant en
anlage einschließlich kraftschlüssig verbundener chine including directly connected parts and incluant les parties directement connectées et
Teile und Vibrator(en) (geschätzt) ein, zuzüglich vibrator(s) (estimated) plus weight of the mate- le(s) vibrateur(s) (estimation) plus le poids du
des Gewichtes des zu vibrierenden Materials. rial to be vibrated. matériau à vibrer.
Bei der Vibration von Schüttgütern werden bei For the vibration of bulk materials and the Pour la vibration de produits en vrac et les de-
den mit (*) markierten Aufgaben nur 15–20 % duties marked with (*) only 15–20 % of the bulk voirs avec (*), considérer seulement 15–20 %
des Schüttgutgewichtes eingesetzt. Für die Aus- material weight are taken into calculation. For du poids du produit pour le calcul. Pour le
wahl von Vibratoren für Ihren speziellen Bedarf the correct choice of the vibrator for your spe- choix correct de vibrateurs pour vos besoins
stehen Ihnen Netter Mitarbeiter zur Verfügung. cific needs, the Netter team of vibration tech- spécifiques, les experts en vibration Netter
nique experts is at your disposal. sont à votre disposition.
Formelsammlung/Formulas/Formules
Zentrifugalkraft /centrifugal force /
Arbeitsmoment /unbalance /couple M=sxm force centrifuge F = a(g) x m x 9,81
( ) (1000 ) x 54,84
n 2
Schwingbreite /displacement /déplacement s = M s = Amplitude Zentrifugalkraft /centrifugal force / F=Mx
m 2 force centrifuge
= s x( n ) x 5,59
F Beschleunigung /acceleration / 2
Beschleunigung /acceleration /accélération a(g) = a(g)
m x 9,81 accélération 1000
Formelzeichen und Einheiten /symbols and units /symboles et unités

s Schwingbreite /displacement /déplacement cm n Frequenz / frequency / fréquence min–1
m Gewicht mit Vibrator/ weight w. vibrator/poids avec vibrateur kg M Arbeitsmoment /unbalance /couple cmkg
F Zentrifugalkraft /centrifugal force / force centrifuge N a(g) Beschleunigung /acceleration /accélération g
Welche Art von Vibration für welche Aufgabe?

Which kind of vibration for which kind of duty?
Quel type de vibration pour quel devoir?
Schwingungen/vibration
Frequenz Beschleunigung Schwingbreite
frequency acceleration Kreis /rotary/
Aufgabe duty devoir amplitude
fréquence accélération rotative
amplitude gerichtet /
min–1 a (g)
linear/linéaire
Fördern, Dosieren conveying, dosing convoyer, doser 750–3000 2–5 groß/big/large
Sieben screening cribler 1000–1500 3–4 groß/big/large
Entwässern draining sécher 1500–3000 3–5 mittel/medium
Reinigen cleaning nettoyer, se- 2–3
1500–3000 mittel/medium
Filter abrütteln shaking off filters couer des filtres
0,15–0,2 des Materialgewichts
Lockern, Lösen, lighten, loosen, aérer, décolma- im konischen Teil des Silos.
Entleeren emptying of bulk ter, vider des 1500–3000 0,15–0,2 of weight of material mittel/medium
von Schüttgütern material produits en vrac in the conical part of the silo.
0,15–0,2 du poids du matériau
dans le cône du silo.
Verdichten compacting compacter des
1500–6000 2–4 klein/small/petit
von Schüttgütern of bulk material produits en vrac
Verdichten compacting compacter du sehr klein/
von Beton of concrete béton 3000–9000 0,8–1,5 very small/
très petit
Testen testing tester des Regelbar/

von Bauteilen of components composants 300–6600 0,5–5 adjustable/
réglable
Technische Besonderheiten Technical specifications Spécifications techniques pour
der Netter Drehstrom- of Netter asynchronous vibrateurs électriques externes
Asynchron-Vibrationsmotoren vibration motors Netter à moteurs asynchrones
Netzspannung: Drehstrom 24 V bis Power supply: 24 V to 660 V, 50 Hz or Alimentation électrique: 24 V à 660 V,

660 V in 50 Hz oder 60 Hz. Einphasen 60 Hz, 3-phase. 115 V to 240 V, sin- 50 Hz ou 60 Hz, 3-phases. 115 V à
Wechselstrom von 115 V bis 240 V, gle-phase, 50 Hz or 60 Hz. Direct cur- 240 V, mono-phase, 50 Hz ou 60 Hz.
50Hz oder 60Hz. Gleichstrom 12V oder 24V. rent, 12 V or 24 V. Courant continu 12 V ou 24 V.
Drehzahlbereiche: Standard sind 2- Frequency range: Standard are 2- Plage de fréquences: En standard 2-
(3000 min–1), 4-(1500 min–1), 6-(1000 (3000 min–1), 4- (1500 min–1), 6- (3000 min–1), 4- (1500 min–1), 6-
min–1) und 8 Pole (750 min–1). (1000 min–1) and 8 poles (750 min–1). (1000 min–1) et 8 pôles (750 min–1).
Betriebsarten: Alle Geräte sind für Operation cycle: All vibrators are Cycle d’opération: Tous les vibrateurs
Dauerbetrieb (= 100 % ED) bei maxi- made for continuous duty at maxi- sont faits pour fonctionner en continu
mal zulässiger Fliehkraft und elektri- mum centrifugal force and nominal en respectant la force centrifuge et le
scher Leistung ausgelegt. power rating. courant absorbé maxi autorisé.
Befestigung: Die Vibratoren können Mounting: The vibrators may be Montage: Ces vibrateurs peuvent être
in allen Einbaulagen befestigt wer- mounted in any position. Some mod- montés en toutes positions. Certains
den, zum Teil mit verschiedenen oder els are available with different or even possèdent des empreintes multiples,
variablen Lochmaßen. variable mounting patterns. d’autres variables.
Schutzart: IP 66-7 nach DIN EN Mechanical protection: IP 66-7 DIN Protection mécanique: IP 66-7 DIN
60529 (Gehäusegröße 50 und 60: EN 60529 (casing size 50 and 60: IP EN 60529 (grandeur de corps 50 et
Schutzart IP 66). 66). 60: IP 66).
Isolationsklasse: Standard ist Klasse Insulation class: class F (155 °C). The Classe d’isolation: Classe F (155 °C).
F (155 °C). Die Isolationsklasse des copper wires are higher than insula- Le fil de cuivre est plus haut que
Drahtes liegt höher als H (180 °C). tion class H (180 °C). classe H (180 °C).
Tropenisolation: Alle Vibratoren sind Tropicalization: Netter vibrators are Tropicalisation: Ces vibrateurs sont
durch Vakuumverguß oder Träufel- tropicalized by vacuum encapsula- tropicalisés par encapsulage sous
imprägnierung tropenisoliert. tion or drip impregnation. vide ou imprégnation par gouttes.
Umgebungstemperatur: Der zulässi- Ambient temperature: The permissi- Température ambiante: La plage de
ge Temperaturbereich liegt zwischen ble temperature range is from – 30 °C température admise se situe entre
– 30 °C und + 40 °C. to +40 °C ( – 22 °F to +104 °F). – 30 °C et + 40 °C.
Thermischer Überlastungsschutz: Ab Thermal protection: Starting with Protection thermique: A partir de la
Gehäusegröße 170 serienmäßig Kalt- housing size 170, thermistors type dimension 170 les thermistors PTC
leiter PTC 130 °C. Bei kleineren Ge- PTC 130 °C are standard. For smaller 130 °C sont standards. Pour les plus
räten auf Wunsch lieferbar. sizes thermistors are available on petites dimensions, ils peuvent être
request. livrés sur demande.
Schmierung: Die Lager sind auf Lebens- Lubrication: The bearings are lubri- Graissage: Les roulements sont graissés
dauer geschmiert. Für besondere Ein- cated for lifetime. For special appli- à vie. Pour une application spéciale,
satzbedingungen wie etwa 24 h Dauer- cations like 24 h continuous duty or comme fonctionnement en continu sur
betrieb oder höhere Umgebungstempe- higher ambient temperatures than 24 h ou températures ambiantes de plus
raturen als 40 °C kann auf Wunsch ein 40 °C (104 °F), greasing devices can de 40 °C, nous pouvons fournir sur
Nachschmiersystem geliefert werden. be supplied on request. demande des éléments de graissage.
Lager: Überdimensionierte Spezial- Bearings: Oversized, specially de- Roulements: Les roulements sont
lager, geeignet für hohe radiale und signed bearings are made to with- surdimensionnés et conçus spéciale-
axiale Belastung. stand radial and axial load. ment pour encaisser des charges
radiales et axiales.
Vibratorengehäuse: Bis einschließlich Vibrator housing: Up to housing size Corps du vibrateur: Jusqu’à la dimen-
Gehäusegröße 133 in einer Al-Legie- 133 made of aluminium alloy, from sion 133, ils sont en acier, audelà ils
rung ausgeführt, ab Gehäusegröße size 140 made of cast iron. sont en fonte sphérolithique.
140 in Sphäroguß.
Lackierung: Durch Pulverbeschich- Coating: Exceptional resistance Peinture: Par le revêtement par poud-
tung ausgezeichnete Witterungsbe- against abrasion, water, many chemi- re les vibrateurs sont résistants con-
ständigkeit sowie Abrieb- und Schlag- cals and dust, is obtained by stove tre l’abrasion, l’eau, certains produits
festigkeit und Beständigkeit gegen viele cured powder based electrostatic chimiques et la poussière. Couleur:
Chemikalien. Farbe: Verkehrsschwarz. coating. Color: black. noir.
Unwuchtabdeckungen: Sie bestehen Weight covers: Up to housing size Couvercles de balourds: Ils sont en
bis Gehäusegröße 133 aus rostfreiem 133 they are made of stainless steel. inox jusqu'à la dimension 133. Au-
Edelstahl, darüber aus einer Alumini- Above they are made of aluminium delà ils sont en alliage d’aluminium
um-Legierung (Lack: Weißaluminium). alloy and coated whitealuminium. (laque: blancaluminium).
Drehzahlregelung: Alle Geräte sind Adjustable frequency: All electric Fréquence réglable: Tous les vibra-
bestens für drehzahlgeregelten Be- vibrators are perfectly well adapted teurs électriques Netter sont parfaite-
trieb mit Frequenzumrichtern geeig- for being frequency variated by ment adaptés pour être réglés en fré-
net. (Siehe letzte Seite). means of static frequency converters quence par des convertisseurs sta-
(see last page). tiques. (Voir dernière page).
CIV CIV CIV
Computer Integrierte Computer Integrated Vibration contrôlée
Vibration Vibration par ordinateur
Energie- und aufgabenoptimierte Energy and duty optimised control of Commande de vibrateurs électriques
Steuerung von Netter Elektro-Außen- Netter electric external vibrators. optimisée pour applications industri-
vibratoren. elles.
Erzeugung von gerichteten und un- Creation of linear and rotary vibra- Vibrations linéaires et rotatives.
gerichteten Schwingungen. tions.
Stufenlose Regelung von Arbeitsmo- Infinite variation of unbalance and Variation en continue du couple et
ment und Frequenz unabhängig von frequency independently one from de la fréquence indépendamment
einander. the other. l’un de l’autre.
Verteilung und Verdichtung in einem Spreading and compaction in one Répartition et compactage en un
Arbeitsgang. production cycle. cycle de production.
Ein- und Ausschalten der Vibration Start and stop of vibration in frac- Mise en marche et arrêt de la vibra-
in Bruchteilen von Sekunden. Damit tions of a second. This reduces pro- tion en fractions de seconde afin de
werden Arbeitszyklen erheblich ver- duction cycles significantly and réduire considérablement le temps
kürzt und das Durchfahren von avoids passing through damaging des cycles de travail et d’éviter tout
schädlichen Resonanzen wird ver- resonance frequencies. dommage causé par le passage à
mieden. travers des résonances nuisibles.
Je nach Arbeitsfrequenz erhebliche Depending on working frequency En fonction de la fréquence de travail
Geräuschverminderung bis auf 65 considerable reduction of noise level réduction considérable du niveau so-
db(A) (Gyro Shake®). down to 65 db(A) (Gyro Shake®). nore jusqu’à 65 db(A) (Gyro-Shake®).
Einsatzgebiete: Verdichtung von Be- Applications: compaction of con- Domaines d’application: compactage
ton im Fertigteilwerk in Rohrformen, crete in precast plants pipe molds, for de béton en préfa pour fabrication de
bei der Herstellung von Terazzo- production of terrace form work, tubes, production de plaques de
Platten, Einbringen und Verdichten spreading and compaction of sand in béton, mise en place et compactage
von Formsand in der Gießerei, Her- foundries, production of base frames de sable en fonderies, production de
stellung von Maschinenbetten für for huge CNC machines, cleaning of supports pour machines CNC lour-
schwere CNC-Maschinen, Abreinigen electrostatic filters in heavy execu- des, nettoyage des filtres électrosta-
von elektrostatischen Filterstäben in tion, compaction of catalysers in tiques lourds, compactage de cataly-
Schwerstausführung, Verdichtung refineries. seurs en raffineries.
von Katalysatoren in Großreaktoren.
Regelparameter: Adjustable variables: Paramètres réglables:

Frequenz Frequency Fréquence
Arbeitsmoment Unbalance Couple
Vibrationsdauer Time of vibration Temps de la vibration
Anlaufzeit, Bremszeit Time of start and stop Temps de mise en marche et d’arrêt
Vibrationsrichtung Direction of vibration Direction de la vibration
Vibrationsart Type of vibration Type de vibration
Netter
Deutschland Großbritannien Schweiz
Postfach 28 92A Littleworth Road Kohlplatzweg 9
D-55247 Mainz-Kastel Hednesford, Cannock CH-4310 Rheinfelden
Tel. +49 (6134) 29 01-0 WS12 5PA Tel. +41 (61) 8 3162 00
Fax +49 (6134) 29 01-33 Tel. +44 (15 43) 42 49 90 Fax +41 (61) 8 3112 91
e-mail: [email protected] Fax +44 (15 43) 42 3196 e-mail: [email protected]
Vibrationstechnik Internet: http: //www.Netter-Vibration.com e-mail: [email protected]
Änderungen vorbehalten, Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit unserer schriftlichen Genehmigung. Lieferungs- und Garantiebedingungen des VDE.
Copyright and right of modification without notice reserved. Delivery and guarantee conditions according to ECE.
Lubricantes Mobil Delvac MX 15W-40
Aceite Premium para Motores Diesel y Gasolina.
Descripción de Producto
Mobil Delvac MX 15W-40 es un aceite “Premium” para  Detroit Diesel 7SE 270 (motores de 4 tiempos).
motores diesel formulados en base a aceites minerales de  ACEA E7-04.
alta calidad y un sistema de aditivos balanceados para  ACEA E5-02 / E3-96 (Issue 4).
cumplir con las severas demandas de servicio de los  ACEA B4-02 / B3-98 (Issue 2).
modernos motores diesel y gasolina. Provee una  ACEA A2-96 (Issue 3).
sobresaliente protección contra el espesamiento,
depósitos a altas temperaturas, formación de lodos, Mobil Delvac MX 15W-40 posee las siguientes
degradación del aceite y corrosión. Tiene excelentes aprobaciones de fabricantes:
propiedades a bajas temperaturas, las que aseguran una  Cummins CES 20078 / 20077 / 20076 / 20075.
rápida circulación del aceite en la partida para prevenir el  Mack EO-M Plus.
desgaste, mientras su estabilidad al corte “stay in grade”  Volvo VDS-3 / VDS-2.
permite mantener su viscosidad bajo severas operaciones  Daimler Chrysler MB 228.3 / 229.1.
a altas temperaturas.  MAN M3275.
 MTU Tipo 1 (cárter abierto).
BENEFICIOS:  Renault RLD.
 Sobresaliente protección para motores diesel de 4  ZF TE-ML 04C.
tiempos en la mayoría de las demandas de servicio en Mobil Delvac MX 15W-40 es recomendado para su uso
carretera y equipos fuera de carretera. en aplicaciones en donde se requieran los siguientes
 Prolongada vida útil del motor. niveles de calidad:
 Sobresaliente control de los depósitos a altas  Mack EO-M.
temperaturas.  Allison C-4.
 Excelente control de hollín.
 Reducción del pulido y rayado de las camisas debido a
una potenciada retención de viscosidad bajo alto
SALUD Y SEGURIDAD:
esfuerzo de corte y altas temperaturas (HT/HS). Información detallada referente a salud y seguridad de
cada producto se encuentra en el Boletín de Seguridad
ESPECIFICACIONES Y APROBACIONES: (Material Safety Data Bulletin), el cual puede obtenerse
llamando al 800-207-007.
Mobil Delvac MX 15W-40 cumple o excede las siguientes Las características físicas típicas de Mobil Delvac MX
especificaciones: 15W-40 se muestran en la tabla. Deben entenderse como
 API CI-4 / CH-4 / CG-4 / CF-4 / CF / SL / SJ. una guía para la industria y no como especificaciones de
 Cummins CES 20072 / 20071. marketing o fabricación. Ellas pueden cambiar sin aviso
 Caterpillar CAT ECF-1. debido a la continua investigación y desarrollo de nuestros
productos.
CARACTERÍSTICAS TÍPICAS
Mobil Delvac MX Método de Prueba 15W-40
Gravedad específica ASTM D-4052 0,8822
Viscosidad, cSt @ 40°C ASTM D-445 107,7
cSt @ 100°C ASTM D-445 14,5
Viscosidad HT/HS, cP @ 150°C ASTM D-4683 4,0
Indice de viscosidad ASTM D-2270 139
Punto mínimo de fluidez, °C ASTM D-97 -30
Punto de inflamación, °C ASTM D-92 232
Cenizas sulfatadas, % en peso ASTM D-874 1,15
TBN, mg-KOH/gr ASTM D-2896 10,5
Color ASTM D-1500 L 3,0
HPD-012
04/2006
Lubricantes Mobil DTE Serie 20
Aceites Hidráulicos Antidesgaste.
Los lubricantes Mobil DTE Serie 20 son aceites de BENEFICIOS:
muy alta calidad, formulados para proveer un alto grado
de protección antidesgaste y excelente limpieza en los • Excelente demulsibilidad, lo que permite separarse del
sistemas hidráulicos. Los Mobil DTE Serie 20 han sido agua contaminante.
desarrollados para satisfacer los más estrictos • Mayor protección contra el desgaste debido a sus
requerimientos de fabricantes de bombas y componentes excelentes propiedades, documentadas con
hidráulicos, específicamente en sistemas hidráulicos que extensivas pruebas de banco, incluyendo la “FZG
operan bajo condiciones severas. Gear Test”
Los Mobil DTE Serie 20 están formulados con básicos • Mayor protección contra la herrumbre ya que sus
vírgenes de calidad y alto índice de viscosidad, más aditivos le permiten proteger las superficies que son
aditivos especiales que les imparten características lubricadas intermitente con el aceite.
antidesgaste, demulsibilidad, estabilidad a la oxidación y • Reduce los costos de mantenimiento por su excelente
protección contra la herrumbre y corrosión. comportamiento, prolongando la vida útil del equipo.
• Mayor limpieza de los sistemas al reducir la tendencia
a la formación de depósitos, especialmente en los más
APLICACIÓN: sofisticados mecanismos de control.
Están aprobados en las siguientes pruebas:
• Denison HF-O, HF-1, HF-2 SALUD Y SEGURIDAD:
• Vickers M-2950-S Información detallada referente a salud y seguridad de cada
• Vickers I-286-S producto se encuentra en el Boletín de Seguridad (Material
• Cincinnati Milacron Safety Data Bulletin), el cual puede obtenerse llamando al 800-
P-68: (DTE 24) 207-007.
P-69: (DTE 26) Las características típicas de Mobil DTE Serie 20 se
P-70: (DTE 25) muestran en la tabla. Deben entenderse como una guía para la
industria y no como especificaciones de marketing o fabricación.
• Prueba FZG Gear Test: Pasa 12 etapas. Ellas pueden cambiar sin aviso debido a la continua
investigación y desarrollo de nuestros productos.
Mobil DTE Método de Prueba 24 25 26 27
Gravedad específica, Kg/Lt @ 15°C ASTM D-4052 0,874 0,876 0,881 0,887
Viscosidad, cSt @ 40°C ASTM D-445 31,7 44,2 71,2 95,3
cSt @ 100°C ASTM D-445 5,3 6,6 8,5 10,9
Grado ISO VG ASTM D-2422 32 46 68 100
Indice de viscosidad ASTM D-2270 95 95 98 98
Punto mínimo de fluidez, °C ASTM D-97 -30 -30 -24 -24
Punto de inflamación, °C ASTM D-92 220 228 240 245
Prueba FZG, N° de etapas sin falla DIN 51354 12 12 12 12
Color ASTM D-1500 1,0 1,0 1,5 2,5
HPR-018
10/2004
Lubricantes Mobilgrease XHP 222
Grasa Premium a base de Jabón de Complejo de Litio.
Mobilgrease XHP 222 es una grasa premium de rodamientos de masa de frenos de disco,
extrema presión, ISO VG 220, NLGI 2. Mobilgrease especialmente en automóviles de pasajeros,
XHP 222 está formulada con jabón de complejo de camionetas, taxis y equipos agrícola. Es también
litio de alta calidad y un polímero especial de alta recomendada para aplicaciones marinas debido a su
adhesividad para asegurar una buena resistencia al excelente resistencia al agua y protección a la
ablandamiento bajo condiciones de trabajo severas. corrosión.
Excelente adhesión y una consistencia uniforme Mobilgrease XHP 222 resiste el lavado y
sobre el rango de temperatura de operación pulverización por agua. Provee excelente protección
recomendada de –20°C a +150°C. Resistencia al contra la herrumbre y el desgaste, siendo una buena
desprendimiento y propiedades de sellado. elección en equipo pesado dentro y fuera de
Las características de formulación incluyen una carretera (quinta rueda, juntas universales,
tolerancia superior al agua, resistencia a la oxidación pasadores, pivotes de dirección, etc.).
a altas temperaturas y buena bombeabilidad para
sistemas de lubricación en estaciones de servicio. SALUD Y SEGURIDAD:
Mobilgrease XHP 222 pasa el test de protección a
la corrosión ASTM D-1743 y no corroe acero o Información detallada referente a salud y
cobre. seguridad de cada producto se encuentra en el
Boletín de Seguridad (Material Safety Data Bulletin),
el cual puede obtenerse llamando al 800-207-007.
APLICACIÓN:
Las características típicas de la Mobilgrease XHP
Mobilgrease XHP 222 está recomendada para 222, se muestran en la tabla. Deben entenderse
aplicaciones severas donde se requiera un buen como una guía para la industria y no como
rendimiento a altas temperaturas y anti-fuga. A su especificaciones de marketing o fabricación. Ellas
vez, cumple los requerimientos para intervalos de pueden cambiar sin aviso debido a la continua
lubricación extendida en chassis de automóviles, investigación y desarrollo de nuestros productos.
Mobilgrease XHP 222 Método de Prueba
Grado NLGI N° 2
Tipo de Jabón Complejo de Litio
Punto de goteo, °C ASTM D-2265 260
Penetración trabajada a 25°C ASTM D-217 265
Viscosidad del aceite mineral, cSt @ 40°C ASTM D-455 220
cSt @ 100°C ASTM D-455 17,5
Test de rodamientos de masa, pérdida en grs. ASTM D-4290 3
Test de rodamientos de masa, horas ASTM D-3527 100
Pérdida por lavado por agua a 79°C, % peso ASTM D-1264 10 máx.
Pulverización por agua, % ASTM D-4049 30 máx.
Protección a la corrosión ASTM D-1743 Pasa
Estructura Suave / Adhesiva
Color Azul
HPA-001
01/2000
Lubricantes Mobilfluid 424
Fluido Hidráulico y de Transmisión para Tractores.
Mobilfluid 424 es un aceite hidráulico y de transmisión ESPECIFICACIONES Y APROBACIONES:
para tractores, que ha sido formulado con la más
avanzada tecnología para satisfacer los requerimientos Mobilfluid 424 cumple o excede las siguientes
más exigentes de los fabricantes de tractores como John especificaciones:
Deere, Ford New Holland, Massey Ferguson, White New  API GL-4.
Idea, Kubota, Allison, Denison, Saver Sundstrand,  John Deere J20C.
Komatsu, Case International, Deutz Allis, Vickers y  Ford New Holland FNHA-2-C-201.00.
Cincinati Milacron.  CNH MAT 3525.
 Volvo BM / WB 101.
APLICACIÓN:  AGCO Powerfluid 821 XL.
Mobilfluid 424 es un aceite multipropósito que se  Kubota UDT.
recomienda para la lubricación de transmisiones,  Vickers 35VQ25.
diferenciales, mandos finales, sistemas hidráulicos, Mobilfluid 424 es recomendado para su uso en
incluyendo la dirección y sistema de frenos húmedos aplicaciones en donde se requieran los siguientes niveles
sumergidos en aceite de tractores agrícolas e industriales. de calidad:
 Allison C-4.
BENEFICIOS:  Denison HF-0 / HF-1 / HF-2.
 Un solo fluido para el sistema hidráulico, transmisión y  Massey Ferguson M-1141 / M-1135.
frenos húmedos, con lo cual se reducen los errores de  J.I. Case MS 1204 / 1205 / 1206 / 1207.
aplicación.  Caterpillar TO-2.
 Excelente estabilidad térmica con lo que se evita la
formación de depósitos y se asegura una larga vida en SALUD Y SEGURIDAD:
servicio.
Información detallada referente a salud y seguridad de cada
 Reduce el desgaste de engranes, bombas y válvulas producto se encuentra en el Boletín de Seguridad (Material
hidráulicas. Safety Data Bulletin), el cual puede obtenerse llamando al 800-
 Se reduce considerablemente el ruido de los frenos. 207-007.
 Excelente protección contra la herrumbre y corrosión. Las características típicas de Mobilfluid 424 se muestran en la
tabla. Deben entenderse como una guía para la industria y no
como especificaciones de marketing o fabricación. Ellas pueden
cambiar sin aviso debido a la continua investigación y desarrollo
de nuestros productos.
Mobilfluid 424 Método de Prueba
Viscosidad, cSt @ 40°C ASTM D-445 55
cSt @ 100°C ASTM D-445 9,3
cP @ -20°C ASTM D-5293 3.200
Viscosidad Brookfield, cP @ -20°C ASTM D-2983 18.900
Indice de viscosidad ASTM D-2270 152
Punto de inflamación, °C ASTM D-92 228
Punto mínimo de fluidez, °C ASTM D-97 -42
Color ASTM D-1500 L 2,5
HPD-030
04/2006

Manual Del Propietario A20 v02 CC

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R O B O T P A R A S H O T C R E T E

MANUAL DEL PROPIETARIO

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 2

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 4

Fig. 1 Tipo y numero serie del chasis

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 5

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 7

UNIDAD DE BOMBEO SHOTCRETE MODELO BS7622

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 8

ACCIONAMIENTO DIESEL HIDRÁULICO

BOMBA DE ADITIVO Y ESTANQUE

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 mm

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 10

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 12

3.1. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD

Conocer las capacidades y limitaciones de la maquina y sus técnicas correctas de

! No baje ni suba al vehículo mientras este en movimiento.

No se detenga en las proximidades del vehículo mientras el motor este en

! Mantenga un equipo de primeros auxilios en la maquina.

A20MANUAL1-02 Normet Chile Ltda. Página 13

3.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN

Durante las operaciones de carga de combustible, servicio o reparaciones el motor

! Compruebe el área que rodea el vehículo antes de entrar en la cabina.

! No baje ni suba al vehículo mientras este en movimiento.

Repare o informe inmediatamente cualquier anomalía de funcionamiento o daño que se

Si es posible, estacione siempre en terreno nivelado. Cuando estacione en pendiente

Apagar el encendido antes de iniciar cualquier trabajo en el compartimiento del motor.

Aquellas personas portadoras de marcapasos no deben efectuar trabajos con el motor

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4.1. RECOMENDACIONES GENERALES

- Todo el personal usuario del equipo deberá recibir el entrenamiento adecuado.

- Asegúrese que el nuevo personal de operación ha sido provisto de entrenamiento y

- No utilice la maquina antes de que se haya familiarizado por si mismo de la situación y

- Practique el aprendizaje de las fases de trabajo dentro de las instrucciones de opera-

- El personal de operación deberá familiarizarse con los cambios realizados en el equipo.

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4.3. APTITUD DEL OPERARIO

LA MAQUINA SOLO PUEDE SER UTILIZADA POR UNA PERSONA QUE:

- Tenga una edad mínima de 18 años.

- Sea física y mentalmente adecuado para el trabajo.

- Haya sido entrenado para el manejo y mantenimiento de la maquina y ademas haya

- Sea responsable y eficaz.

- Siga las instrucciones suministradas.

4.4. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO

- Cuando este utilizando este equipo el operario es responsable de la seguridad y zona

- El funcionamiento de la seguridad del equipo debe inspeccionarse cada vez que se

- Si resultase imposible eliminar los factores que hagan peligrar la seguridad de la

- El operario será responsable de los accidentes causados por negligencia y falta de

- Se cumplirán todas las instrucciones de manejo y de servicio.

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- Antes de arrancar o utilizar el equipo asegúrese de que no producirá ningún daño a

- Esta totalmente prohibido sobrepasar los valores dados de funcionamiento.

- Esta totalmente prohibido utilizar el equipo estando indispuesto o bajo la

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4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PREVIAS A LA OPERACIÓN

- Asegúrese siempre antes de introducirse en la cabina que en el entorno de la maquina

- Compruebe el interior, alrededores y parte inferior de la maquina antes de arrancarla o

- Asegúrese que el freno de estacionamiento esta activado y que las velocidades se

- Asegúrese que todos los controles se encuentran en su posición correcta antes de