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PAPEL Y DERIVADOS PAPELEROS

1. Materias primas y su incidencia en el producto final.

2. Proceso de fabricación.

3. Propiedades ópticas. Resistencias mecánicas. Propiedades físicas.

4. Propiedades químicas. Métodos de medición y ensayo. Almacenamiento y conservación.

Cuando se observa un papel, el componente básico y evidente que destaca a simple vista es la celulosa,
ya sea en forma de fibras largas o cortas. Pero, entre estas hebras, a nivel microscópico, se pueden
encontrar otros elementos que también forman parte de su composición, aunque muchas veces
desconocidos: las cargas.

Se trata de un conjunto de productos en polvo, de origen mineral (generalmente el carbonato y el

sulfato de calcio, el caolín, el talco y la sílice), que rellenan los espacios que quedan entre las fibras de
celulosa en la fabricación del papel. Pero no sólo eso: la función principal de las cargas es la de unir y
cohesionar las fibras entre sí para permitir la correcta formación del papel, actuando como una especie
de pegamento. Con ello, las cargas ayudan a dar cuerpo al material, a ganar volumen y consistencia.

Gracias a este componente, los papeles adquieren una superficie uniforme y plana, aunque a simple
vista no se aprecie en el material. Del mismo modo, lo ablandan y le aportan suavidad. En cuanto al
aspecto, reducen su transparencia, aportando opacidad, y complementariamente mejoran las
condiciones para la impresión. Además, pueden ayudar a que adquiera mayor blancura, hecho que
variará en función de los materiales de carga concretos aplicados en el papel.

Pero no sólo influyen en la vertiente estética, sino que también tienen relevancia en el gramaje. De este
modo, otras de las variables en las que influye la presencia de carga son el peso y la densidad, muy
relacionados entre ellos. Los minerales que se usan como cargas son más pesados que las fibras de
celulosa, por lo que, ocupando menor espacio, hacen que la densidad del papel aumente. Esto comporta
la necesidad de controlar su porcentaje en la composición, que será mayor o menor según la aplicación
que se le quiera dar al material en cada caso.

Sin embargo, pese a los beneficios mecánicos que puedan aportar, las cargas tienen un principal
inconveniente: la reducción de calidad. Esto se debe a que les quitan espacio a las fibras, lo que a su vez
crea una reducción de la resistencia, la rigidez y las propiedades mecánicas aporta la celulosa. A mayor
porcentaje de carga en la composición, menor calidad del material resultante y más fragilidad del
mismo.

Por ello, un papel con mucha carga y poca fibra será óptimo para impresión estándar, pero, por el
contrario, no resistirá las aperturas y cierres de un libro o de un estuche rígido.

En muchas ocasiones, el uso de un porcentaje elevado de cargas responde a una necesidad de

economizar el papel, disminuir el precio del producto, ya que estos materiales minerales son más
baratos que las fibras de celulosa. Eso sí: sacrificando la calidad. Un diseñador, impresor o cualquier
persona que deba involucrar el papel en su proyecto deberá elegir, pues, entre economía o un producto
resistente y exclusivo.

Finalmente, se debe tener en cuenta que el uso de cargas en la industria papelera, aunque es
fundamental, impacta en el medio ambiente. Al estar realizado con polvo extraído de la piedra, no es
posible su reemplazamiento en la naturaleza, ya que el material rocoso no se puede sustituir. En
cambio, la celulosa cada vez más se obtiene de árboles cultivados en bosques con este fin en concreto,
por lo que se puede replantar sin dañar en la misma medida al medio ambiente. El papel hecho en su
totalidad con carga no es reciclable y, siguiendo este patrón, cuanto más porcentaje de este material
contiene, menos ecológico es el material.

3- Aditivos:

Los aditivos son productos que se añaden al papel para modificar sus propiedades físicas. Los más
importantes son:

3.1. Productos de encolado

Encolado en medio ácido

Antiguamente se usaban casi de forma exclusiva el sulfato de aluminio y las colas de colofonia
(procedentes de la madera de las resinosa) que aún se utilizan actualmente. Este tipo genera un pH
ácido en el papel.

Encolado neutro

En los últimos tiempos se han desarrollado productos sintéticos que permiten la fabricación del papel en
medio neutro. Las ventajas que genera este nuevo sistema son importantes:

-Menor envejecimiento del papel.

-Mejor secado de las tintas.

-Posibilidad de poner CaCO3 en masa.

Desde el punto de vista del fabricante de papel tiene la ventaja provocar una menor corrosión del
sistema y permitir un mayor tratamiento de los efluyentes.

El encolado del papel tiene por objeto disminuir la permeabilidad al agua, evitando una penetración de
ésta en el offset (donde se utiliza agua), en la encuadernación de un libro (donde se utilizan colas al
agua) o para usos más sencillos, tales como evitar las barbas de tinta cuando se escribe sobre un papel
con rotulador o con una pluma. Será también muy importante en el papel para etiquetas de botellas
recuperables.

3.2. Ligantes de estucado

Son unos productos químicos que se añaden a las salsas de estuco para que los pigmentos queden
unidos a la superficie del papel soporte.

La cantidad de ligante está íntimamente relacionada con la granulometría de los pigmentos empleados
en el estuco.

Es muy importante en un papel estucado, que la cantidad de ligante sea la correcta ya que si se
sobrepasa se pueden generar problemas de absorción de tinta y si es escasa se pueden originar
problemas de arrancado.

3.3. Antiespumantes

En diferentes puntos de la máquina de papel suele producirse espuma. Caso de que no sea eliminada,
puede originar problemas en la formación de la hoja, por lo que es muy conveniente añadir pequeñas
cantidades de antiespumante para superar este problema.
3.4 Resinas de resistencia en húmedo

Tienen por objeto mantener la resistencia del papel en unos límites admisibles cuando se moja. Por
ejemplo, en el papel para vallas publicitarias, o en papeles para etiquetas de botellas recuperables, se
les ha de añadir este tipo de resinas.

Este producto se utiliza también en el estucado para insolubilizar ligantes y evitar el problema de
arrancado en húmedo.

3.5 Blanqueantes ópticos

Es necesario incrementar la blancura de la pasta y de las cargas en la mayoría de los casos. Para ello se
utilizan unos productos conocidos con el nombre de blanqueantes ópticos que se pueden añadir en
masa y en el estucado.

3.6. Colorantes

Se utilizan cuando se quiere conseguir un papel de un color determinado.

Los colorantes se añaden en masa o en superficie. Si se desea conocer donde se le ha aplicado el

colorante a un papel determinado basta con rasgarlo y comprobar si la tripa es blanca o coloreada.

En los papeles estucados de elevada calidad, lo más corriente es la aplicación en masa. El colorante
aplicado superficialmente se usa generalmente cuando los papeles se utilizan en productos rápidamente
perecederos.

3.7 Microbicidas

En las fábricas de papel existen zonas muy propicias para la formación de colonias de determinados
hongos y bacterias que en ocasiones pueden desprenderse provocando ensuciamiento del papel e
incluso roturas en máquina de la banda del papel. Para evitar este tipo de problemas se utilizan
microbicidas.

En ocasiones, este tipo de productos se utilizan en mayor cantidad, llegándose incluso a aplicar
superficialmente cuando se produce papel destinado al envase de jabones o detergentes. En este caso
pueden producirse microorganismos después de estar el jabón envuelto, por lo que se recurre a este
tipo de productos para evitarlo.

3.9 Retentivos y floculantes

Son productos que se añaden a la fabricación del papel para mejorar la retención de las cargas cuando la
hoja de papel se forma en la mesa plana. Quizá más de un aditivo debería considerarse como un
elemento auxiliar en la fabricación del papel.

Existen otros muchos productos que pueden añadirse al papel, especialmente cuando se fabrican
papeles especiales.

2 Proceso de fabricación.

El papel, desde que se consigue la materia prima para su fabricación hasta que llega al consumidor final,
pasa por una serie de procesos mecánicos y técnicos que le confieren su resultado final. En función del
aspecto que se quiera alcanzar, el papel pasará por diferentes fases que lo variarán hasta conseguir
acabados suaves, gomosos, gofrados, brillantes, mates, estampados, etc. Estos procesos están en
constante evolución para adaptarse a las necesidades y exigencias del mercado, aunque la forma de
producción no ha cambiado mucho a lo largo de los años.
Tras la obtención de celulosa gracias a la madera de los árboles, se inicia la fabricación del papel con las
fibras conseguidas.

Preparación de la pasta de celulosa

Una vez se han conseguido las astillas de los troncos de los árboles, se preparan unas placas de celulosa,
que recuerdan a folios de gran tamaño y grosor, con los que posteriormente se fabricará la pasta de este
material. De hecho, la celulosa no deja de ser la madera del árbol, de la cual se han separado las fibras y
se han blanqueado. .

Así, las placas de celulosa que llegan a la fábrica se introducen en el pulper, junto con agua que ayudará
a remojarlas y deshacerlas. Se trata de un recipiente de gran tamaño, que se podría comparar con una
batidora gigante, ya que contiene una hélice en el fondo que remueve el contenido y mezcla los
ingredientes que se introducirán en la máquina. De este modo, se integran ambos elementos hasta
conseguir una mezcla homogénea y adecuada, ya que esta pasta será la base para crear los folios de
papel. 

Separación de fibras y adición del color

Una vez sale del pulper, la masa pasa por una tina holandesa donde se le añade más agua a la
composición. De este modo, las fibras de celulosa se separan aún más y se acaba de homogeneizar la
mezcla. Para dar una tonalidad concreta a esta pasta, pasa por una segunda tina holandesa, donde se le
añade el color preparado por separado en otra tina muy profunda. En ella, mediante una gran hélice se
mezclan los colorantes necesarios para conseguir el resultado final deseado.

En esta fase del proceso productivo se podrán añadir diferentes aditivos y colorantes, etc.. en función
de las propiedades que queramos tenga el papel a fabricar, en cuanto a luminosidad de los colores, el
aspecto homogéneo de los mismos y su resistencia a la luz, entre otros factores.

Zona de formación 

Una vez terminada la masa, entra en la máquina de producción del papel. A través de una caja de
llenado, la mezcla creada se desborda a modo de cascada y se vierte sobre la mesa de formación. Esta
mesa está en movimiento y, tal y como se depositan las fibras sobre ella, define la dirección de la fibra
del papel. Las futuras manipulaciones del material deberán hacerse considerando esta dirección de
fibra, y será fundamental para garantizar un buen trabajo y asegurar las mejores propiedades mecánicas
y estéticas en el resultado final.

En una primera fase, la pasta resultante tras la salida de las tintas se coloca sobre la cinta de formación,
que consiste en una malla metálica por la que cae el agua que rebosa de la mezcla. Además, unos
aspiradores colocados en esta zona succionan el líquido para que, a medida que avanza por esta parte
de la máquina, se vaya eliminando el máximo de agua sobrante posible. 

Zona de secado 

Para seguir restando humedad al papel, la masa (ya más compacta) llega a la zona de secado. La
máquina en esta zona está formada por una serie de bayetas o fieltros de grandes dimensiones que
retiran el agua gracias a su absorción; así como por unos cilindros, metálicos y calentados desde el
interior con vapor, que cuando tocan el papel lo acaban de secar.  
La producción de papel no termina con el secado del material, ya que todavía debe pasar por procesos
que aplican tratamientos superficiales al papel, controlan su calidad y lo preparan para el mejor
resultado final.

Tratamiento del papel

Cuando el material sale de los cilindros de secado, empieza el proceso de tratamiento del papel. La Size
Press es un módulo opcional de la máquina que permite aplicarle tratamientos superficiales al material,
que pueden ir desde un tratamiento anti huellas a sustancias protectoras que cambiarían el aspecto del
papel (aunque estos procesos de cambio se realizan en otras zonas y máquinas de la fábrica). Para lograr
esta aplicación, la Size Press está formada por un gran rodillo por el que circula el material y unos
chorros en la parte superior aplican el tratamiento.

De forma complementaria, muchas fábricas aprovechan esta herramienta para aplicar color. 

Un ejemplo de aplicación sería el tratamiento anti-huellas al material, que le confiere mejor acabado al
papel. Así, ante su manipulación repetida una vez se trabaja en editorial o packaging, no pierde sus
características estéticas óptimas. 

Hay que tener en cuenta que, cada vez que se moja el material, debe secarse de nuevo para continuar
con el proceso. Tras salir de la Size Press, el papel vuelve a pasar por unos rodillos secantes, pero mucho
más cortos que los primeros. 

Control de calidad

Muchas máquinas incorporan sensores de calidad que leen el material en continuo y miden todas sus
características (el color, el gramaje, el grosor, etc.). El papel no es exacto y está vivo. De hecho, incluso el
árbol del que procede la celulosa puede alterar cómo las fibras absorberán los pigmentos, entre otros
parámetros. Durante su producción pueden afectarlo muchos factores y un control continuo y la
consiguiente actuación es lo que garantiza la uniformidad y calidad.

Aunque se intenta que el papel sea perfecto al milímetro, se juega en base a una tolerancia, un margen
de variación aceptable que, visualmente, es casi imperceptible a simple vista. Para asegurar que el
cambio sea mínimo y toda la producción es lo más homogénea posible, los controles de calidad registran
estos cambios y modifican los valores que sean necesarios para compensar el resto de papel que se está
fabricando. 

A modo de ejemplo, si en una producción el amarillo debe estar a 25 puntos y la máquina detecta que
está subiendo poco a poco, compensará el cambio para regularlo de nuevo a 25 en los siguientes metros
de papel. El control de calidad que asegura que el material resultante tenga las mejores características
mecánicas y estéticas, y un buen acabado final. 

Alisado final

Finalmente, la tira de papel llega a dos rodillos que calandran el material, es decir, lo alisan mediante
presión. Este paso opcional es necesario si se pretende fabricar un papel lo más liso posible, ya que las
bayetas que previamente le quitan humedad también le transfieren textura. Para hacernos una idea
clara sobre el tacto del cual hablamos, simplemente tenemos que pensar en la textura de un papel de
acuarela.

3.PROPIEDADES DEL PAPEL
3.1 Propiedades òpticas del papel

Son las que se perciben con el ojo humano y dependen de tres condiciones:

1. Características del soporte papelero: grado de blancura, color, brillo, composición, etc.
2. Fuente luminosa que incide sobre el mismo: según el color de la luz se ve el papel de diferente
modo.
3. Geometría de medición del aparato, es decir, ángulo de incidencia de la luz

-BLANCURA: influye en el resultado de la impresión. Este aspecto varía, hay desviaciones tonales, las
más comunes hacia el gris, el amarillo, el rosa y el azul. La blancura depende de la estructura física por la
difusión de la luz.

Es una característica que depende del acabado (mate, brillante, estucado, satinado, alisado)
Los métodos de blanqueo se realizan mediante procesos químicos para mejorar la reflectancia. Hay que
cuidarla porque demasiada blancura molesta a la lectura. Tiene importancia en el aspecto final del
impreso y el rendimiento de los colores en cuatricromía. Se mide con el colorímetro. Se considera que a
más blancura papel de mejor calidad. Lo esencial para lograr que se mantenga el efecto visual de la
impresión a lo largo de un trabajo, es la uniformidad en la blancura del lote de papel.

Medición de la blancura:

Algunos de los métodos utilizados para medir la medición de blancura del papel son los siguientes:

-Mediante la medición del porcentaje de reflexión a distintas longitudes de onda por medio de un
colorímetro, un espectodensitómetro o un espectofotómetro, podemos obtener el grado de blancura
que posee un soporte y lo podemos definir como valor de reflectancia difusa intrínseca a una longitud
de onda de 457 nm.

-Con un densitómetro podemos deducir el tipo de blanco que presentan distintos soportes papeleros sin
colorear. Así, si predomina el:

Cian, el blanco resultante se denomina blanco níveo.

Magenta o blanco marfil

Amarillo: el blanco resultante se denomina blanco amarillento

Gris: el blanco resultante se denomina blanco perla.

- Por comparación con un blanco estándar (óxido de magnesio o sulfato de bario).

-COLOR: es una calificación subjetiva como parte de una percepción visual. El color deseado del papel se
consigue mediante pigmentos que absorben las longitudes de onda complementarias. Hay que
mantener el color del papel en todo el trabajo para obtener los mismos valores tonales en las zonas
impresas. Se mide con el colorímetro.

Medición del color

El color se puede medir por comparación con muestras estándar (subjetivo) o bien con un colorímetro o
un espectofotómetro (objetivos). De esta forma el color queda definido en valores CIE (Comisión
Internacional del ColorO) Lab, donde L es la luminosidad que presenta el color y que se representa
perpendicularmente al plano formado por las coordenadas tonales a y b, de forma que +a se
correspondo al rojo, - a al verde, +b al amarillo y -b al azul.

- LUMINOSIDAD: Es el porcentaje de reflexión a una longitud de onda estándar (457nm). También suele
definirse como el porcentaje de reflexión respecto al blanco ideal.

La luminosidad afecta al contraste, a los valores tonales de la imagen y al aspecto global del producto
impreso.

En el proceso de fabricación de los soportes papeleros se le suelen añadir productos para mejorar su
luminosidad (carbonato cálcico, dióxido de titanio…)

En general los papeles muy luminosos llaman la atención del observador, pero no siempre es un factor
positivo, ya que como sucede en los libros de lectura daría lugar a un cansancio del ojo.

La medición de la luminosidad puede realizarse por comparación con una muestra estándar (óxido de
magnesio). Puede utilizarse un densitómetro o cualquier aparato que posea esa función y con las
siguientes condiciones:

-Iluminar la superficie del soporte papelero con un ángulo de 45º

-Seleccionar la longitud de onda que nos interesa 458 nm.

-Compara el valor obtenido con la muestra estándar (óxido de magnesio) cuyo valor de luminosidad será
100.

- BRILLO: Podemos definir el brillo como la reflexión de un haz de luz con mismo ángulo que ha incidido
sobre una determinada superficie. Es decir, cuando el ángulo de incidencia es igual al ángulo de
reflexión el soporte poseerá brillo. Se comportará como un espejo, denominándose especular.

La cantidad de brillo está en función de la reflexión especular y la reflexión difusa que tiene el soporte
papelero.

El brillo está relacionado con la blancura, color o luminosidad del soporte papelero.

Lo contrario al brillo se le denomina mate y podemos definir una superficie mate cuando la luz reflejada
tiene la misma intensidad en cualquier ángulo.

El brillo de un soporte papelero:

-Aumenta con el gramaje de la capa de estuco.

-Depende de la composición de la salsa de estucado.

-Aumenta con la lisura superficial del soporte papelero.

-Aumenta con el calandrado, cepillado o satinado.

-En igualdad de condiciones, a mayor brillo del soporte papelero mayor será el brillo de la tinta sobre el
mismo.

Se mide con el brillómetro.

-OPACIDAD: la proporción de luz que es proyectada sobre el papel y emerge en la otra cara es el grado
de transparencia que es la inversa de la opacidad. Los papeles coloreados son más opacos que los
blancos. La opacidad también es la propiedad de ocultar la impresión existente en su cara posterior,
aunque también ello depende de la penetración de la tinta.

Lo contrario a la opacidad es la transparencia y la podemos definir como la cantidad de luz que pasa a
través del papel.

Los papeles porosos y poco densos son más opacos que los muy calandrados ya que en estos las fibras
se encuentran muy juntas unas de otras y la luz se transmite mejor.

Los papeles estucados son más opacos.

Los menos opacos son los que han sido muy refinados, no contienen cargas de relleno, no llevan
productos opacantes y se han calandrado mucho, y si se le ha añadido ceras o aceites.

La opacidad aumenta con el gramaje del papel.

Tipos de opacidad:

Opacidad de contraste: basada en la fotometría de la luz reflejada en el papel cuando en su dorso se

encuentra una superficie blanca (carbonato de calcio, de reflectancia 0,89) o una superficie negra
(terciopelo negro de reflectancia 0,005). Se puede utilizar para su medición un: Reflectómetro, un
colorímetro provisto de un filtro triestímulo verde, un espectofotómeto o un espectrodensitómetro.

Opacidad sobre fondo de papel: se utiliza un densitómetro de reflexión con filtro verde. Se lee el valor
de densidad de reflexión de un papel que se encuentra encima de 10 hojas del mismo papel y después
se hace lo mismo, pero sustituyendo las 10 hojas por una cartulina negra.

3.2. Propiedades mecánicas del papel

Se refieren principalmente a la resistencia del papel frente a las fuerzas que tiendan a su rotura. Sn
propiedades que se miden únicamente en el control del proceso.

Se miden bajo métodos normalizados de ensayo y se refieren a

Resistencia a la tensión/rotura

La resistencia a la rotura indica cuánta presión puede tolerar el papel antes de romperse. Es muy
importante para algunos tipos de papel como el de bolsa

A la vez que la tensión, se mide el estiramiento que sufre el papel durante la prueba hasta el momento
de la ruptura, esta propiedad se denomina elongación. La resistencia a la tensión determina el
comportamiento del papel bajo tracción directa. Es una indicación de la durabilidad y potencial para el
desempeño en el uso final de papeles que se emplean para impresión. (Envoltura y bolsas).

La resistencia a la tensión es mayor en el sentido de la máquina que en el sentido transversal se expresa

en Kg. o en libras.

Resistencia a la explosión
Es una resistencia práctica como indicador general de la resistencia o tenacidad del papel y
comúnmente se le llama prueba de Mullen. Esta prueba se utiliza mucho para el control del papel en las
fábricas, porque mide en una sola operación sencilla, una combinación de fuerza y de tenacidad del
papel que se relaciona razonablemente bien con muchos de sus usos y combina en la prueba los dos
sentidos del papel.

Es una prueba de la parte más débil del papel, por lo tanto se ve afectada por la formación de la hoja.

Resistencia al rasgado

Es la capacidad de un papel para resistir a la ruptura cuando se somete a un jalón. El papel para
impresión de libros y revistas, se ve sometido a este tipo de esfuerzo y los convertidores de papel para
estos usos, confían más en la prueba de resistencia al rasgado que en cualquier otra. Es muy importante
en el caso de que se vaya a imprimir en prensa para bobinas.

Existen dos formas de medir la resistencia al rasgado, la más utilizada es la resistencia interna al
rasgado, esto significa que antes de la prueba, se le hace un pequeño corte al espécimen en el borde,
esto hace más vulnerable al papel al recibir un jalón.

La otra es la resistencia al rasgado del borde, en la que no se hace el corte, esta prueba se aplica muy
poco. Siempre que se habla de la resistencia al rasgado, se entiende que es la resistencia interna al
rasgado, a menos que se indique específica-mente que es la del borde. Se determina en los dos sentidos
del papel y los resultados suelen ser más altos en el sentido transversal. Se expresa en gramos.

Resistencia al doblez

Esta resistencia mide la cantidad de dobleces que resistirá un papel antes de romperse. Está muy
relacionada con la flexibilidad de los papeles, un papel rígido resiste muchos menos dobleces que uno
flexible. Esta resistencia está relacionada con la estructura del papel y por una refinación impropia, una
mala formación o un secado excesivo, baja exageradamente.

Es una propiedad importante en papeles que durante el uso se verán sometidos a un número elevado
de dobleces o gran manipulación, como los papeles para moneda o para mapas. Esta resistencia se debe
medir en los dos sentidos del papel, resultando mayor normalmente en el sentido de la máquina.

Es muy importante en papeles para offset en bobinas, que se someten a secado con calor y enseguida se
doblan en la misma máquina, se debe mantener controlado el contenido de humedad para esta
operación, ya que si se baja la humedad del límite adecuado, se vuelve quebradizo el papel. También es
importante en cartulinas plegadizas o para folders.

Resistencia al levantamiento de la superficie del papel

Es la resistencia que la superficie del papel opone a ser levantada o arrancada por una fuerza de tensión
que tira de ella perpendicularmente, como la tinta al ser impreso.

Es una propiedad muy importante en los papeles para impresión, debido a que, en el proceso de separar
la placa de impresión o la mantilla, del papel que ha sido impreso, la capa de tinta se divide en dos y da
un tirón que ejerce una fuerza de tensión perpendicular sobre la superficie del papel; esta fuerza
depende de la mordencia de la tinta, la velocidad de la prensa y el ángulo de separación, entre otros
factores.
Cuando esta resistencia está baja, ocasiona muchos problemas durante la impresión del papel, como
lunares o piojos, que bajan la calidad de la impresión y hacen necesario lavar las placas de impresión con
frecuencia, afectando la productividad.

Rigidez

Es la resistencia que opone un papel o cartón a flexionarse, cuando se le aplica una fuerza por una de
sus caras. Es una propiedad extremadamente importante para muchos usos del papel y del cartoncillo o
el cartón, siendo conveniente que sea alta en papeles o cartoncillos para impresión o para cajas,
carteles, folders y tarjetas para índices, que se deben mantener archivados en posición vertical, sin
doblarse durante un tiempo indefinido de uso. La rigidez es más alta en el sentido de fabricación.

Encolado

El encolado es una característica que se le da al papel para retardar la penetración de los líquidos
acuosos. Es importante en papeles para escritura e impresión. En los papeles para offset, debe ser alto,
debido a que durante el proceso se humedece la placa de impresión y si está mal encolado el papel,
absorberá mucha humedad en las áreas mojadas, ocasionando problemas que pueden llegar al grado de
que el papel se pegue en la mantilla. Otros papeles resistentes a la penetración del agua son los papeles
para escritura, para empaques, para cajas.

Los papeles encolados pueden tener distintos grados de encolado, desde bajo hasta fuerte, sin
embargo, ni los más encolados, evitan de una manera absoluta la penetración del agua en su estructura
durante mucho tiempo.

Interrelación entre las propiedades del papel

No existe una propiedad independiente en el papel. Por lo tanto, es imposible alterar una propiedad sin
ocasionar un cambio simultáneamente en otras propiedades y este cambio puede ser favorable o
desfavorable.

Es conveniente tener en cuenta lo anterior al comprar o vender papel y saber que cuando se pide
aumentar una propiedad habrá otras que se deterioren y considerarlo para lograr un equilibrio que
permita mejorar algunas propiedades que nos convienen por ejemplo para la apariencia de un
producto, pero sin pasar de un equilibrio que permita el buen funcionamiento del papel durante los

3.4. Propiedades químicas

Acidez o Alcalinidad (basicidad)

La acidez y alcalinidad de una solución acuosa vienen expresadas mediante el pH, que es una
abreviación de potencial de Hidrógeno. Así, la molécula de agua (H 2O) está formada por iones de
hidrógeno (H) e iones de Hidroxilo (HO).

Los iones H son los responsables de la acidez, mientras que los iones HO son responsables de la
basicidad. Las disoluciones que presentan un valor de pH menor que 7 son ácidas, las que tienen un pH
igual a 7 son neutras y las que poseen un valor de pH mayor que 7 son básicas o alcalinas.

Las fibras de los soportes papeleros son químicamente neutras. Si presentan acidez o basicidad es
debido a los componentes que se le han añadido en el proceso de fabricación. Los papeles estucados
poseerán un valor de pH mayor que lo no estucados debido a la capa de estuco.
Un pH demasiado ácido del soporte papelero provoca:

-Emulsión del agua en la tinta.

-Retraso del secado de la tinta.

-Un envejecimiento del soporte papelero.

-Disminuye la solidez del color con el tiempo.

Tiene que existir un equilibrio entre la acidez del papel, la solución de mojado y la tinta.

Medición de pH:

-La medición de pH de un soporte papelero puede realizarse superficialmente o en masa (disgregado en

el soporte.

-Reactivos indicadores: Presentan la particularidad de que su color cambia a un determinado valor de

pH. Generalmente no se utilizan para soportes papeleros.

-Tira de papel de indicador de pH.

-Métodos electrónicos de pH: pHmetros.

4-ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN.
¿Por qué se deteriora el papel?

El papel es perjudicado por la inestabilidad físico-química y biológica de los elementos que lo componen,

Pero también las condiciones ambientales inapropiadas la práctica de almacenamiento y manipulación

inadecuadas o factores biológicos son los causantes de diferentes tipos de deterioro.

4.1. FACTORES DE DEGRADACIÓN INTERNOS DEL PAPEL

4.1.1 Oxidación: este es un proceso de deterioro natural producido por el aire en toda materia orgánica.
Los mismos elementos que se utilizan en la fabricación del papel llegan a producir oxidación en el
mismo, al descomponer la fibra de la celulosa del papel y producir su debilitamiento. Sus efectos son
similares a los de la acidez.

4.1.2. Acidez: Este efecto es notorio en los papeles de la pasta de madera con un alto contenido de
lignina o el papel consolidado con apresto de colofonia. El deterioro se ve acelerado por ciertos factores
externos como el calor, la humedad, la contaminación química o el empleo de contenedores ácidos. El
primer síntoma visible es una ligera decoloración (amarillento) que paulatinamente pasa al marrón,, al
mismo tiempo el papel pierde resistencia y se va debilitando.

4.2. FACTORES DE DEGRADACIÓN EXTERNOS DEL PAPEL

4.2.1. Factores físicos: efectos como la luz, la humedad y la humedad pueden ser muy dañinos para los
soportes papeleros.
1- LUZ: La intensidad lumínica excesiva, ya sea de origen natural o artificial ocasiona la decoloración de
los tintes y los pigmentos y acelera la descomposición de la materia orgánica utilizada como soporte, por
ejemplo, la degradación de la lignina en el papel (acidez)

2-TEMPERATURA Y HUMEDAD: la temperatura elevada acelera la velocidad de las reacciones químicas y

asociada con una baja humedad relativa, debilita el papel y seca los adhesivos. La humedad
relativamente alta fomenta la proliferación de hongos, la migración de los adhesivos, la oxidación y la
hidrólisis (descomposición de ciertos elementos compuestos por acción del agua). Para la buena
conservación del papel se aconseja mantener la temperatura entre los 18 y los 20º C y la humedad entre
45 a 50%.

4.2.2. Factores mecánicos:

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO: los métodos de almacenamiento inadecuados tienen un efecto

directo en la vida útil de los soportes papeleros. La desorganización, el descuido y el amontonamiento
producen daños que pueden evitarse.

AUSENCIA DE PROTECCON: estanterías inadecuadas, bobinas sin protección…

MANEJO INADECUADO: Tanto el personal como los usuarios deben ser instruidos en el manejo
adecuado de los soportes para su correcto manipulado y así evitar el deterioro de los mismos.

4.2.3. Factores químicos:

Los componentes de los soportes papeles sufres reacciones por la gran cantidad de elementos químicos
presentes en el aire, o en los materiales que se emplean para su protección.

1.Contaminantes atmosféricos: el aire contiene una gran variedad de partículas y gases.

Las partículas forman la parte sólida en los contaminantes de dimensiones microscópicas y están
compuestas generalmente por polvo, hollín y esporas de microorganismos.

Los gases forman los contaminantes más reactivos y peligroso para el papel: el dióxido de azufre, el
sulfato de nitrógeno, los óxidos de nitrógeno y el ozono combinados con el oxígeno tienen una
comprobada acción sobre la celulosa, provocando manchas y fragilidad en el papel. El ozono también es
un poderoso agente oxidante.

2. Polvo: El polvo contiene partículas constituidas por sustancias químicas cristalinas, tales como tierra,
arena, hollín y una gran diversidad de microrganismos, así como residuos ácidos y gaseosos
provenientes de la combustión en general y de las actividades industriales.

3. Factores químicos: Los ambientes húmedos, calientes , oscuros y de poca ventilación, son los más
propicios para la infestación de microorganismos, insectos y hasta pequeños roedores. Los ambientes
donde la humedad relativa y la temperatura alcanzan niveles elevados suelen ser hábitat idela para la
morada y reproducción de éstos, además, los soportes papeleros les sirven de alimento.

4.2. ORGANIZACIÓN
Por todo lo comentado anteriormente, la recepción y almacenamiento correcto de los materiales (entre
los que se incluyen los soportes papeleros) son procesos esenciales en la industria gráfica.
Los soportes de impresión en muchas empresas disponen de almacenamiento aparte dado la cantidad
que puede suponer, su rotación y las condiciones en que deben ser almacenados. En ese punto el
encargado de almacén se responsabilizará de:

-Comprobar que los materiales recibidos cumplen con las especificaciones establecidas por la oficina
técnica o el propio fabricante de papel.

-Organizar los materiales convenientemente para que los flujos de entrada y salida sean coherentes y no
den lugar a malentendidos, retrasos, mermas…

-Estipular los niveles de stock adecuados para evitar roturas en la producción, pero sin caer en un stock
excesivo que sea un lastre que repercuta en la cuenta de resultados de la empresa.

-Establecer las pautas para su correcta salida, estableciendo prioridades en función de tiempo de
permanencia del producto en el almacén o de fechas de caducidad de los productos.

-Vigilar las condiciones óptimas de conservación mientras permanecen en su interior. En general los
soportes papeleros de caracterizan por una exigencia máxima en el control de la temperatura, la
humedad y la luz.

La humedad relativa del entorno afecta a los soportes papeleros, que tienen capacidad de interactuar
con la humedad del ambiente.

Así, estos materiales deben conservarse con una temperatura que oscile entre 2 y 18º C de temperatura
y entre 30 y 50% de humedad relativa, y sin que sean sometidos a grandes variaciones. 1º centígrado en
el caso de la temperatura, 5% en el caso de la humedad relativa.

Se debe evitar también las corrientes de aires que se pueden generar por el hecho de tener
determinadas puertas abiertas o abrirlas con mucha asiduidad.

Importancia del entorno

El entorno, donde la humedad relativa (HR) juega un papel muy importante, es crucial. Una humedad
relativa baja puede contribuir a que se produzcan problemas de carga estática, es decir  las hojas de
papel se quedan «pegadas» unas a otras, esto se produce principalmente por fricción, o contacto
directo con otros materiales y su separación repentina.

Las cargas estáticas se suelen dar al manipular papel extremadamente seco en condiciones de baja
humedad del aire, entre un 32% y un 40% de humedad y son las causantes de que las hojas se peguen
entre sí, pudiendo hacer que se introduzcan varias hojas de golpe en la impresora provocando atascos, o
en la plegadora, o en la plastificadora, etc. arruinando esos pliegos. También en multitud de ocasiones
son causantes de molestos repintes.

La baja humedad relativa también contribuye a los problemas de agrietamiento de la fibra.  Al plegar
con un 25% de HR, el papel tiene mayor tendencia a agrietarse y partirse. Al 50% de humedad relativa,
se pliega bien. Siempre vale la pena tener en cuenta los niveles de humedad relativa para obtener los
mejores resultados.

Un exceso de humedad también es nefasto para los trabajos de impresión y postproducción. Los
papeles offset contienen aproximadamente un 6% de humedad, los papeles digitales tienen un 4,5 %.
Los papeles con un alto contenido de humedad (más del 5 por ciento) muestran una alta propensión a
curvarse y producir más manchas de impresión». Trabajar por encima del 70% de HR dificulta el secado
de las tintas originando repintes, atascos y demás.

Consejos de almacenamiento y aclimatado

Es importante almacenar, aclimatar, imprimir y volver a aclimatar el papel para los trabajos de post
producción de acuerdo con las indicaciones del fabricante.

Los principales fabricantes de papel tienen equipos de científicos y especialistas que estudian cómo
fabricar, imprimir y realizar los trabajos de acabado de sus productos con éxito. Es aconsejable seguir
sus recomendaciones.

Todos los fabricantes de papel: da igual el sector: para digital, para cartelería en gran formato, para
fotografía y fine art, para sublimacion… dan mucha importancia a mantener constantes los valores de
temperatura y la humedad relativa (HR). Dótese de instrumental de medición. En el mercado
hay termómetros/Higrómetros a coste muy económico.

Deberemos elegir para almacenar el papel una zona lo más protegida posible de temperaturas y
humedad extremas. La temperatura y humedad son factores críticos en el uso del papel. Almacene el
papel a una humedad relativa del 50%.

Las condiciones ambientales de almacenamiento del papel deben mantenerse de forma adecuada para
asegurar un rendimiento óptimo en la impresión. Los parámetros adecuados  oscilan: temperatura
entre los 20° y los 24°C (68° y 75° F), con una humedad relativa entre el 45% y el 55%.

Temperatura 20°a 24°C

Humedad relativa 45% y el 55%

Se recomienda almacenar el papel a una temperatura similar a la temperatura ambiente. El aire no

debe ser ni muy seco ni húmedo. «Subir o bajar la temperatura en la sala de impresión y almacenaje del
papel por las noches o durante los fines de semana no es aconsejable, podemos horrar dinero en
calefacción o aire acondicionado, pero, en circunstancias extremas, los problemas que nos puede
acarrear con el papel, y el tiempo de parada pueden generar más gastos que el ahorro obtenido.

Terminada la impresión, también hay que aclimatar el papel antes de realizar los trabajos de post
producción, plegado, guillotinado, etc.  Esto es un tema que normalmente con las prisas de los plazos
de producción no se tiene en cuenta pero… un papel demasiado húmedo (por la tinta fresca) antes de
plegar o laminar es una fuente de problemas y pérdida de tiempo. Hay que conocer e introducir estos
factores dentro de nuestros plazos de producción.

Hay que asegurarse siempre e de proteger el papel, antes de imprimir, o después de imprimir, cubrir o
envolver el papel para protegerlo del polvo. No tirar su caja y aprovecharla para su almacenaje. No
colocar el papel directamente sobre el suelo, almacenar las cajas de papel en el suelo favorece que el
papel absorba la humedad del suelo, colocar un pallet entre medias, y en su defecto, cartón o algo que
lo pueda aislar.

Realizar seguimiento y medición de todas las variables importantes.

Para terminar, no se puede solucionar un problema hasta no ser capaz de definirlo e identificar las
causas posibles. Si no sabemos qué material se empleó, de que forma se hizo el trabajo o cómo se
procesó en el equipo, realmente no tendremos una forma precisa de identificar el problema.
Alguno de los problemas más difíciles de detectar son la humedad relativa, presente en las fases
de almacenamiento y manipulación.  Una humedad relativa incorrecta es una de las principales
razones para tener problemas de impresión; sin embargo, la mayoría de profesionales nunca la miden y
mucho menos la controlan a diario, y es una cosa que se solventa con un aparato de 4€. Un incorrecto
almacenaje y aclimatación del papel, probablemente generará problemas de humedad. Hacer una
simple verificación en la orden de trabajo de la hora en la que se llevo el material a la sala de impresión
nos puede ayudar a identificar un posible problema de humedad.