UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERÍA ELÉCTRICA E INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Automática I ELT – 3890

PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA Y LLENADO DE

BOTELLAS

Grupo 10

Integrantes

Basilio Fernández Dina Doris Vocal

Espinoza García José Luis Vocal
Quispe Villalta Juan Oswaldo Secretario
Rodríguez Fulguera Maira Stephanie Presidente
Zabala Goytia Henry Gestor de tiempos
 PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA Y LLENADO DE BOTELLAS

V1
TANQUE 1 TANQUE 2

SENSOR
S1 SENSOR S3 DE NIVEL 1
VÁLVULA 1 DE NIVEL 1 MAX
MAX
O3
SENSOR
SENSOR
S2 S4 DE NIVEL 2 OZONO
DE NIVEL 2
MIN
MIN

VÁLVULA 4

VÁLVULA 2 V2
SISTEMA DE
OSMOSIS FILTRO
VÁLVULA 3
V 4v4
INVERSA PULIDOR V3 V

BOMBA 2
B1 V5 B2
BOMBA 1

-FILTRO DE ARENA
VÁLVULA 5 BOMBA 3
-FILTRO DE CARBONO
-SUAVISADOR B3
SENSOR
CAPACITIVO
S8
SENSOR
DE NIVEL 7
S7
BOTELLAS
MAX

SENSOR S6
DE NIVEL 8
MIN
CINTA TRANSPORTADORA

TANQUE DE ALMACENAMIENTO

M1
MOTOR 1
 DESCRIPCION DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA Y LLENADO DE
BOTELLAS

El proceso comienza por llenar el tanque 1 ya sea con agua de pozo u otro tipo de agua
cruda, la válvula V1 se activa si el sensor S2 y S1 se desactiva, lo que quiere decir que
el tanque 1 está vacía, al abrirse la válvula V1 llena el tanque 1 y los sensores S1 Y S2
se activan, la válvula 1 se cierra si S1 se activa, lo que indica que se llenó dicho tanque.
Si hay agua en el tanque 1 (S1 y S2 activado) se abre la válvula V2 y se enciende la
bomba B1 para que el agua circule por los distintos filtros (filtro de arena, filtro de
carbón, suavizador), y luego pasar por el sistema de osmosis inversa, posteriormente el
agua es llevada al tanque 2, esta válvula V2 y bomba B1 se desactivan cuando S2 se
desactiva o S3 se activa, es decir cuando el tanque 2 este lleno.
Si hay agua en el tanque 2 (S4 activado) se abre la válvula V3 y se enciende la bomba
B2 para que el agua circule lentamente por el filtro pulidor y se abra la válvula V4 que
permite se integre el ozono, el agua es llevada al tanque de almacenamiento, esta
válvula V3 y V4 y bomba B2 se desactivan cuando S4 se desactiva o S5 se activa, es
decir cuando el tanque de almacenamiento este lleno.
Para el llenado de botellas el motor M1de la cinta transportadora empieza a girar solo si
S6 esta activado, una vez que la cinta transportadora empiece a traer botellas el y
censor S7 detecte una, el motor M1 se detiene, la válvula V5 y la bomba B3 se activan
y a su vez el contador.
Una vez que el contador termine de contar 4 segundos, el motor M1 volverá a funcionar
y tanto la válvula V5 como la bomba B3 se cerraran terminando el ciclo de llenado para
posteriormente volver a repetir el proceso
Todo el sistema se puede controlar mediante pulsador de marcha PM, pulsador de
parada PP y el pulsador de emergencia PE.
Glosario de variables

Variables de entrada Variables de salida

1. PM - Pulsador de marcha 1. V1 - Electroválvula 1 de llenado
2. PP - Pulsado de parada tanque 1
3. PE - Pulsador de emergencia 2. V2 - Electroválvula 2 de vaciado
4. S1 - Sensor de nivel máximo tanque 1 tanque 1
5. S2 - Sensor de nivel mínimo tanque 1 3. V3 - Electroválvula 3 de vaciado
6. S3 - Sensor de nivel máximo tanque 2 tanque 2
7. S4 - Sensor de nivel mínimo tanque 2 4. V4 - Electroválvula 4 de apertura de
8. S5 - Sensor de nivel máximo tanque ozono
de almacenamiento 5. V5 - Electroválvula 5 de vaciado
9. S6 - Sensor de nivel mínimo tanque tanque de almacenamiento.
de almacenamiento 6. B1 - Motor bomba 1 de impulsión
10. S7 - Sensor capacitivo llenado tanque 2
11. RT –relé térmico de M1 7. B2 - Motor bomba 2 de impulsión
12. RTB1 –relé térmico de B1 llenado tanque 2
13. RTB2 –relé térmico de B2 8. B3 – Motor bomba 3 de impulsión
14. RTB3 –relé térmico de B3 llenado de botellas
9. M1 - Motor de la cinta transportadora
10. RT - Relé térmico del motor M1

1 Introducción
1.1Automatización industrial
La automatización industrial se define como la aplicación de la automática a un proceso
o a un dispositivo industrial. Aquello que se quiere automatizar recibe el nombre
de planta.
La automatización se aplica tanto a los procesos de fabricación continua (industria
química, petroquímica, cemento, etc.) como de piezas discretas (automóviles,
electrodomésticos, muebles, etc.). Si bien en muchas ocasiones ambos tipos de
procesos se dan de forma simultánea en la misma fábrica, es conveniente tratarlos por
separado. En inglés se utilizan términos diferenciados para cada tipo de fabricación: la
palabra “process” se utiliza para definir la fabricación continua, mientras que el
término “manufacturing” se utiliza para definir la fabricación de piezas discretas.
Los objetivos de la automatización son:
 Incrementar la productividad y flexibilizar las herramientas
 Producir con calidad constante
 Dedicar a los humanos a las tareas creativas
El gran auge de la automatización industrial se debe a la aparición del autómata
programable (PLC), que sustituyó a los sistemas de control basados en lógica cableada
y permitió incrementar la productividad y flexibilizar las herramientas y la programación.
1.1.1 Autómata programable o PLC
Un autómata programable o controlador lógico programable, más conocido por sus
siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en
la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
(i.e. electromecánicos, electroneumáticos, electrohidráulicos), tales como el control de
la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje u otros procesos de producción así
como atracciones mecánicas. Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas.
Los PLCs vinieron a sustituir a las computadoras de propósito general porque
presentaban los siguientes inconvenientes:
 Eran poco aptas para el entorno industrial
 Necesitaban personal especializado para programarlos y mantenerlos
 Tenían un elevado coste del equipo y de su mantenimiento
A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC:
 Está adaptado al entorno industrial: está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Por tanto, es más fácil
manternelo.
 Es programable por el personal de operación
 Es fácilmente reutilizable
Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de salida
deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo
limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.
1.1.2 Tipos de máquinas
En la automatización industrial se utilizan principalmente tres tipos de máquinas:
máquina herramienta, máquina transfer y robots.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya
que suelen ser máquinas estacionarias.
Una máquina transfer es una máquina especialmente construida para fabricar una pieza
determinada, con una alta velocidad de producción. Consta de varias estaciones de
mecanizado sucesivas, en donde las piezas van siendo mecanizadas, de manera que
los tiempos de mecanizado de cada estación se superponen (varias piezas en distintas
etapas son mecanizadas simultáneamente): También hay una estación de carga y de
descarga, cuya operación se llevan a cabo al mismo tiempo que las operaciones de
mecanizado.
El robot industrial es un manipulador programable en tres o más ejes con varios
propósitos, controlado automáticamente y re-programable. Permite utilizar varias
herramientas de forma secuecial.

Figura 1.15: Máquinas utilizadas en la automatización industrial

La mayoría de estas máquinas están gobernadas por un PLC.
1.1.3 Distribución en planta
La distribución en planta (Lay-out en inglés) es la ordenación de los equipos industriales
y de espacios necesarios para que un sistema productivo alcance sus objetivos con la
eficiencia adecuada.
La disposición en la fabricación puede ser:
 Distribución basada en el producto
 Distribución basada en procesos
  Distribución híbrida o por células
 Distribución por posición fija
Distribución basada en el producto
Se aplica cuando la producción es continua o repetitiva, es decir, cuando se fabrica una
gran cantidad de productos de poca variedad. Los puestos de trabajo se sitúan uno
junto a otro y siguen el orden de las operaciones que hay que llevar a cabo; el producto
va pasando por estos puestos de trabajo a medida que se le van realizando las
operaciones correspondientes. El caso más representativo de esta distribución es el de
las cadenas de montaje (por ejemplo, de electrodomésticos u automóviles) o líneas de
producción.
Es el sistema más eficiente para producir en serie, sin embargo un problema en una
máquina puede detener todo el proceso posterior.
Distribución basada en procesos
Este tipo de distribución es el adecuado cuando la producción se realiza en lotes de
tamaño variable y de una amplia gama de productos diferentes. Esta variabilidad obliga
a disponer de una distribución bastante flexible. En este caso, los trabajadores y los
equipos se agrupan por similitud de funciones, y los productos van pasando sólo por
aquellas áreas a las que necesitan en su proceso productivo. Un ejemplo de este tipo
de distribución son hospitales, panaderías o fabricas sin cadenas de montaje.
Distribución híbrida o por células
A veces, las características del proceso productivo hacen conveniente la utilización de
combinaciones entre estas formas básicas. La más común es la que mezcla las
características de la distribución basada en el producto (para aprovechar su eficiencia)
y la basada en el proceso (para buscar su flexibilidad), lo que da lugar a la denominada
distribución por células de fabricación o trabajo. Este tipo de distribución se parece a
una distribución por proceso, por el hecho de que cada célula se encuentra diseñada
para desarrollar un conjunto de operaciones específicas, y a una distribución orientada
al producto, porque se elaboran pocos artículos con características parecidas.
Distribución por posición fija
Corresponde a procesos productivos por proyecto. Cuando no es posible mover el
producto, éste permanece inmóvil. En ese caso, el personal, los materiales, los equipos
y las herramientas son los que se desplazan. La distribución en planta se encarga de
colocarlos en torno al emplazamiento del proyecto (muchas veces, en círculos
concéntricos) en función del nivel de uso, es decir, a mayor grado de utilización, mayor
proximidad. Ejemplo:construcción de barco o avión.
1.1.4 Grados de automatización
La automatización de la producción puede realizarse con un mayor o menor grado de
flexibilidad. De forma que se habla de automatización rígida y automatización flexible.
En general, el grado de flexibilidad de un sistema de producción está fuertemente ligado
al volumen de la producción, y éste, a su vez, a la variedad de productos.
La automatización rígida es aquella en la que la secuencia de las operaciones está
fijada por la configuración de los equipos utilizados. La automatización rígida suele ser
rentable en la producción de grandes series de productos iguales (normalmente
productos de gran demanda). Se suele asociar a una distribución basada en el
producto.
La automatización rígida opera con series altas o muy altas de piezas con altos valores
de productividad y relativa inflexibilidad a cambios en el proceso de producción.
La automatización flexible, también denominada programable, permite cambiar el
producto fabricado mediante un cambio en las órdenes de control del sistema, pero con
alteraciones mínimas o nulas en el sistema de fabricación en sí. Por tanto, los equipos
se adaptan a la fabricación de productos diferentes modificando la secuencia de
operaciones mediante el cambio de un programa. Se suele asociar a una distribución
basada en procesos.
Normalmente la automatización flexible opera con series medias de productos en las
que la fabricación es organizada por lotes de productos (batch production) que se
procesan del mismo modo.
1.1.5 La pirámide de la automatización
La pirámide de automatización es una representación pictórica de los diferentes niveles
de automatización de una fábrica. Es una gran manera de dar sentido a toda la
complejidad de una fábrica. En la imagen se muestran los niveles frente a los
dispositivos más característicos y los tiempo de respuesta aproximdos que se manejan
en cada nivel.
Nivel 1
Se trata del nivel más bajo en la jerarquía de la automatización. Incluye los actuadores,
sensores y otros elementos hardware que forman una máquina. En este nivel se
adquieren los datos del proceso mediante los sensores situados en él y se actúa
mediante los actuadores. Estos sensores y actuadores que interaccionan directamente
con el proceso productivo suelen recibir el nombre de dispositivos de campo (field
devices).
Nivel 2
Este nivel está formado por las máquinas individuales que intervienen en el proceso
productivo. Por tanto, desde el punto de vista de control, en este nivel se sitúan los
autómatas programables (PLCs), los sistemas de control numérico de las máquinas, los
robots industriales, los computadores industriales, etc. Todos estos dispositivos se
conocen de forma genérica como controladores de máquinas.
Nivel 3
El nivel 3 es donde se encuentran los sistemas de control de supervisión y adquisición
de datos (SCADA), así como las interfaces hombre-máquina (HMI). En esta capa, los
datos de proceso se supervisan a través de interfaces de usuario, y se almacenan en
bases de datos. El SCADA se utiliza típicamente para controlar múltiples máquinas en
procesos complejos, incluyendo procesos que involucran múltiples sitios.
Una diferencia entre el nivel 2 y el 3 es que el SCADA se usa a menudo para refinar o
restablecer valores en el nivel de control.
Nivel 4
El cuarto nivel de la pirámide de automatización se llama nivel de operación o de
planificación. En este nivel se monitoriza todo el proceso de fabricación en una planta o
fábrica desde las materias primas hasta el producto acabado. Esto permite a la
gerencia ver exactamente lo que está sucediendo y les permite tomar decisiones
basadas en esa información. Pueden ajustar los pedidos de materias primas o los
planes de envío basándose en datos reales recibidos de los sistemas. Este nivel suele
utilizar un sistema de gestión informática conocido como MES (Manufacturing Execution
System).
Nivel 5
La cima de la pirámide es lo que se llama el nivel de gestión. Este nivel utiliza el
sistema de gestión integrado de las empresas que se conoce como ERP (Enterprise
Resource Planning) o planificación de recursos empresariales. Aquí es donde la alta
dirección de una empresa puede ver y controlar sus operaciones. El ERP suele ser un
conjunto de aplicaciones informáticas que pueden ver todo lo que sucede dentro de una
empresa. Utiliza toda la tecnología de los niveles anteriores más algunos programas
más para lograr este nivel de integración. Esto permite a la empresa ser capaz de
monitorizar todos los niveles del negocio desde la fabricación, las ventas, las compras,
las finanzas y la nómina, entre muchos otros. Mientras que el MES supervisa y controla
una sola planta, ERP proporciona supervisión, informes y control para corporaciones
enteras.

La pirámide de la automatización industrial

Actualmente se podría señalar otro nivel por encima del ivel cinco: la nube. La nube es
lo que forma la parte de transformación digital de la fábrica donde los datos de
cualquiera de los niveles anteriores pueden ser directamente alimentados en un pool de
datos u otras aplicaciones. Aquí es donde se alcanza el siguiente nivel de eficiencia y
excelencia operativa, lo que se denomina Industria 4.0.
2 Objetivos
 Mediante este proyecto se desea conocer sobre la automatización de un proceso
industriar.
 Conocer algunos plcs y sus programas.
 Mediante la maqueta observar como funcionaria el proceso si lo fuéramos a
realizar.
 Ampliar el conocimiento sobre grafcet para la realización del proyecto ya que en
el ámbito profesional es muy probable que lo lleguemos a usar.
3 Especificaciones funcionales
3.1 Especificaciones funcionales en condiciones normales

1. Condiciones iniciales todos los tanques están vacíos.

2. El operador presionará el pulsador de marcha, al ser presionado el pulsador de
marcha se energizará la electroválvula V1 abriéndolo, dando inicio al llenado del
tanque 1.
3. Al comienzo del llenado del tanque 1 los sensores S1 y S2 estarán desactivados
indicando que el tanque 1 se encuentra vacío, en el proceso de llenado del
tanque 1 se activara en principio el sensor S2 el cual indica que ya es posible
bombear el agua del tanque 1 al tanque 2.
4. El sensor S2 energizara la electroválvula V2 abriéndolo y encendiendo la bomba
B1 empezando a bombear agua a través de los filtros (arena, carbono);
suavizador y el sistema de osmosis inversa hacia el tanque 2.
5. Cuando el tanque 1 se llene el sensor S1 se activará, este desenergizará la
electroválvula V1 cerrándolo.
6. En el proceso de llenado del tanque 2 en principio se activará el sensor S4 este
energizará las electroválvulas V3 y V4 abriéndolos, también encenderá la bomba
B2.
7. Cuando el tanque 2 se llene se activará S3 desenergizará la electroválvula V2 y
apagara la bomba B1.
8. En el proceso de llenado del tanque de almacenamiento en principio se activará
el sensor S6, este sensor da una de las condiciones para el inicio del proceso de
llenado de botellas y encendiendo el motor M1, dando inicio al funcionamiento de
la cinta transportadora.
9. Cuando el sensor S6 se active, este desenergizará las electroválvulas V3 y V4,
también apagara la bomba B2.
10. La cinta transportadora funcionará hasta que el sensor S7 se active, indicando
que se encuentra una botella lista para el llenado de agua; El sensor S7
energizará la electroválvula V5, también encenderá la bomba B3 y también dará
inicio un temporizador T1.
 11. Cuando el temporizador T1 cumpla su tiempo, este desenergizará la
electroválvula V5, apagara la bomba B3 y encenderá el motor M1 para desplazar
la botella llena e ingreso una nueva botella vacía, esta nueva botella vacía
activara nuevamente el sensor S7 el cual dará inicio nuevamente al proceso de
llenado de las botellas.

3.2 Especificaciones funcionales en condiciones de emergencia

1. Si el sensor 2 se activa mientras se está llenando el tanque 2 este sensor

desenergizará la electroválvula V2 cerrándolo y apagara el motor de la bomba B1.

2. Si el sensor 4 se activa mientras se está llenando el tanque 3 este sensor

desenergizará la electroválvula V3 cerrándolo y apagara el motor de la bomba B2.

3. Si el sensor 6 se activa mientras está llenando el tanque de almacenamiento, este

sensor desenergizará las electroválvulas V4 y V6, y apagara la bomba
B3B1,B2,B3 o el relé de M1 automaticamente se cerraran las válvulas el motor y
las bombas dejaran de funcionar en pocas palabras todo el proceso se detendrá
asta que la falla correspondiente sea solucionada luego se procederá a presionar
el pulsador de marcha para continuar con el proceso

3.3 Especificaciones funcionales en condiciones de parada

1. Si se presiona el pulsador de parada se detendrá el motor M1, la electroválvula

V5 y el motor de la bomba B3.
2. Con el llenado del tanque de almacenamiento se activará el sensor 7, deteniendo
el proceso de llenado de todos los tanques.
4 Grafcet
5 Logigrama
 ECUACIONES DE ESTADOS

X 0=
{ S0 =PM∗X 15+CI
R 0=X 1+ X 4+ X 7+ X 10+ X 12+ X 2+ X 3+ X 5+ X 6+ X 8+ X 11+ X 13+ X 9+ X 14 + X 18

X1=
{ S1 =PM∗X 0+S 1∗X 3
R1= X 2+ X 15

X2=
{ S 2=S 1∗X 1
R 2=X 3+ X 15

{
X 3 = S 3=S 1∗S 2∗X 2
R3= X 1+ X 15

X 4=
{S 4 =PM∗X 0+ S 3∗X 6
R4 =X 5+ X 15

{
X 5 = S5=S 2∗X 4
R 5=X 6+ X 15

X6=
{S 6=S 3∗S 4∗X 5+ X 5∗S 1∗S 2
R6 =X 4 + X 15

X7=
{ S 7=PM∗X 0+ S 6∗X 9
R 7=X 8+ X 15

{
X 8= S8=S 4∗X 7
R 8=X 9+ X 15

X 9=
{ S 9=S 6∗S 7∗S 8+ X 8∗S 3∗S 4
R 9=X 7+ X 15

{
X 10= S10=PM∗X 0+T∗X 11
R10=X 11+ X 15

X 11=
{ S11=S 7∗S 8∗X 10
R11=T + X 15

X 12=
{ S12=PM∗X 0+T ∗X 14+ S 7∗X 18
R12= X 13+ X 15

X 13=
{ S 13=S 7∗X 12
R13= X 14 + X 15+ X 18

X 14 =
{ S 14 =S 8∗X 13
R 14=T + X 15
 {
X 15= S15=( PE+ PP+ RT + RTB 1+ RTB2+ RTB 3)( X 1+ X 2+ X 3+ X 4 + X 5+ X 6+ X 7 + X 8+ X 9+ X 10+ X 11+
R15=X 0

{
X 18= S 18=S 7∗X 13
R18= X 12+ X 15

-Las salidas:

V 1=X 2
V 2=X 5
V 3= X 8
V 4=X 8
V 5= X 11
B1=X 5
B 2=X 8
B 3=X 11
M 1=X 13
T (5 seg)=X 11

CON PREFERENCIA A LA DESCONEXIÓN Y i=( S i+ y i)∗Ri

X 0=[ PM ∗X 15+CI + X 0 ]∗[ X 1∗X 4∗X 7∗X 10∗X 12∗X 2∗X 3∗X 5∗X 6∗X 8∗X 9∗X 11∗X 13∗X 14 ]

X 1 =[ ( PM∗X 0+S 1∗X 3 ) + X 1 ]∗[ X 2∗X 15 ]

X 2 =[ S 1∗X 1+ X 2 ]∗X 3∗X 15

X 3 =[ S 1∗S 2∗X 2+ X 3 ]∗ X 1∗X 15

X 4=[ PM∗X 6+ S 3∗X 6+ X 4 ]∗X 5∗X 15

X 5 =[ S 2∗X 4 + X 5 ]∗X 6∗X 15

X 6 =[ X 5∗S 1∗S 2+ X 5∗S 3∗S 4+ X 6 ]∗X 4∗X 15

X 7 =[ PM ∗X 0+ S 6∗X 9+ X 7 ]∗X 8∗X 15

X 8=[ S 4∗X 7+ X 8 ]∗X 9∗X 15

X 9=[ S 6∗S 7∗X 8+ X 8∗S 3∗S 4+ X 9 ]∗X 7∗X 15

X 10= [ PM∗X 0+ T∗X 11+ X 10 ]∗X 11∗X 15

X 11= [ S 7∗S 8∗X 10+ X 11 ]∗T∗X 15

 X 12= [ PM∗X 0+T ∗X 14+ X 12 ]∗X 13∗X 15

X 13 = [ S 7∗X 12+ X 13 ]∗X 14∗X 15∗X 12

X 14 =[ S 8∗X 13+ X 14 ]∗T∗X 15

X 15= [ ( PE + PP+ RT + RTB 1+ RTB 2+ RTB 3)( X 1+ X 2+ X 3+ X 4 + X 5+ X 6+ X 7 + X 8+ X 9+ X 10+ X 11+ X 12

X 18 = [ S 7∗X 13+ X 18 ]∗ X 12∗X 15

6 Diagrama escalera
7 Planos de la instalación eléctrica
8 costos de implantación del proyecto
- Costos de maqueta
Materiales usados Costo por unidad (bs) cantidad Costo total (bs)
Venesta 20 1 20
Cartón prensado 15 1 15
Silicona 1 5 5
Cable 5 (el metro) 10 m 50
Leds 1 9 9
resistencias 1 9 9
Pulsadores 5 3 15
Interruptor palanca 5 10 50
Contactores banana 1 25 25
hembra
Contactores banana 1 50 50
macho
Plóter 8.5 1 8.5
Total gastado 256.5

El costo total de la maqueta fue de 256.5 bs

- Costos del proyecto real

ITEM
MANO DE OBRA
DESCRIPCIÓN Total
[$]
ANÁLISIS DEL PROCESO (10[$] por Salida y 10[$] por 230
Entradas).
DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN. (12 horas) 500
PROGRAMACIÓN. 200
MONTAJE Y CONEXIÓN DEL PLC. 200
TOTAL 1130
 COSTO TOTAL AUTOMATIZACIÓN

DESCRIPCIÓN Total
[$]
Mano de Obra 1150
Desarrollo MMI 1150
TOTAL 3300[$]

COSTO DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO

DESCRIPCIÓN Total [$]

3 bombas de agua 3855
1 motor 850
1 cinta transportadora 2416
3 tanques de almacenamiento 1200003
1 tablero de mando 1200
5 electroválvulas 10000
6 sensores de nivel 600
1 filtro de arena 550
1 filtro de carbono 350
1 suavizador 2397
1 sistema de osmosis inversa 250000
1 fultro pulidor 360
Ozono 100
1 sensor capacitivo 89
TOTAL 1,222,70
0

El total que necesario para realizar el proyecto seria de 1,227,200 $

9 conclusiones
 Con la información necesaria se logro realizar la programación para el plc siemens 1200
 En laboratorios con las pruebas realizadas la maqueta logro funcionar como se esperaba
 El grafset realizado logro funcionar como se esperaba ya que en base a esto se pudo
realizar el proyecto

Bibliografía
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Villarreal Monrroy. 6 de julio 2019. [Video en línea]. Disponible en:
https://www.youtube.com/watch?v=x6FdyBIe8eQ

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Automation Society, ANSI/ISA-5.1-1984 (R1992), 13 de julio 1992.

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[6]. R. Aliendre. “Automatización industrial con Grafcet, parte 2”. _ELT3890 Automática I. 12
de_octubre_2021_[En línea]._Disponible en : https://www.youtube.com/watch?
v=62ZYkl9BxjI&list=PL5g-vwBwnmF1hSp3o_mCNXicTd9Inozdt&index=15

[7]. R. Aliendre. “Automatización industrial con Grafcet, parte 3”. ELT3890 Automática I. 15
de_octubre_2021_[En línea]._Disponible en: https://www.youtube.com/watch?
v=5L7oegf04LM&list=PL5g-vwBwnmF1hSp3o_mCNXicTd9Inozdt&index=16

[8]. R. Aliendre. “Automatización industrial con Grafcet, parte 4a”. ELT3890 Automática I. 19_de
octubre 2021 [En línea]. Disponible en : https://www.youtube.com/watch?
v=cOmZ5eKOCDI&list=PL5g-vwBwnmF1hSp3o_mCNXicTd9Inozdt&index=17