Manejo Agronómico

Según Santana(2016) indica:

Preparación de suelo.

Debe realizarse con la debida anticipación (en un periodo no menor a dos meses antes de la
siembra), solo así podremos garantizar que exista una adecuada descomposición de malezas,
residuos y abonos orgánico (estiércoles), a incorporarse al lote. Por otra parte, una buena
remoción del suelo durante la preparación, ayudara a controlar plagas que existan en el
terreno.

Siembra.

Debe realizarse al fi nal de la época lluviosa en la zona en los meses de noviembre o

diciembre, planifi cando que la cosecha, coincida con la época seca, para no tener pérdidas
en la calidad dl grano. Al momento de realizar la siembra, es indispensable que el suelo tenga
una adecuada humedad (capacidad de campo), de esta forma garantizamos una buena
germinación de la semilla.

Los métodos utilizados para la siembra son, manual o al voleo.La profundidad de la siembra
es un aspecto muy importante a tomar en cuenta para garantizar una germinación buena y
uniforme; no debe de ser ni muy profunda ni muy superfi cial. La profundidad de siembra no
debe superar los 4 cm, para evitar ahogamiento y pérdida de la semilla.(INIAP, 2011).

Fertilización.

La fertilización que se fue de 500 gr de 15-30-10 al momento de la siembra, luego 2 quintales

de 12-30-10 por manzana a los 15 después de la siembra y 1 litro de biofoliamin que contiene:

Lo que representó una aplicación de 11 kg de nitrógeno, 28 kg de potasio y 9 kg de fosforo.

Control de malezas.

La mejor forma de controlar maleza en del terreno es la preparación oportuna y adecuada del
suelo antes de la siembra. Adicionalmente, se aplicó en el lote 1 lt/mz de glifosato para el
control de gramíneas, antes de la preparación del terreno.

Cosecha.

El trigo llega a su madurez, cuando la planta cambia su color verde por el blanquecina o
amarillento. La madurez empieza por el cuello de la planta y a medida que avanza hacia
arriba, los materiales que ésta ha almacenado en el tallo y en las hojas, migran en dirección a
la espiga, para depositarse en los granos.

El grano ha llegado a la madurez cuando no se deja cortar transversalmente con la uña.

Cosecha manual.

La siega o corte del trigo a mano, se hace con machete, es una operación en la que sólo
debería emplearse en superficies pequeñas o terrenos accidentados donde no es posible la
entrada de la máquina como colinas o terrenos con mucha pendiente, en todo caso, esta
labor debe hacerse en el menor tiempo posible para evitar pérdidas de desgrane, por daño de
pájaros y por inclemencias climáticas. A medida que se va segando el trigo, se van haciendo
parvas o “manojos” que van quedando paradas en el terreno mismo.

Post-cosecha.

La post-cosecha, se llevo a cabo una vez terminado la siega del trigo, se recogieron los

manojos de la parcela en un lugar limpio, previo a ello se limpio un área pequeña (16 m2) de

la parcela, luego en esa área limpia se colocó una carpa, donde fueron depositado y

aporreado (vareados) los manojos secos de trigo.

Secado de grano.

La cosecha fue secada, en carpa expuesta al sol, de tal manera que el grano no superó el

13%de humedad exigido por el mercado y evitar daño en la semilla almacenada.

Limpieza y clasificación.

Posteriormente al aporreo, para seleccionar el grano y la semilla del trigo, se efectuó el

despolvoreo (usando las corrientes del viento), luego se paso por zarandas.

Tipos de zaranda: la primera es de 14x10 mm y la segunda de 3 mm.

Ensacado de la semilla.

La semilla seca, limpia y clasificada fue colocada en sacos en buen estado y limpios
RESUMEN

El objetivo del almacenamiento de los granos debe ser preservarlos por períodos más o
menos prolongados de tiempo sin que se deterioren ni la calidad ni la inocuidad con que
han sido cosechados, para maximizar la calidad de los alimentos de alto valor agregado que
derivan de ellos.

Los deterioros de calidad a los que nos referiremos aquí se relacionan con propiedades tales
como porcentaje de proteínas, almidón, aceite, calidad panadera, porcentaje de granos
dañados y valor nutritivo, entre otras. Por inocuidad entendemos que el alimento no causará
un daño a la salud del consumidor si se lo consume según el uso indicado.

Para reducir las pérdidas de calidad y de inocuidad debe comprenderse que los granos
tienen dos enemigos principales: los hongos y los insectos. En consecuencia, todos los
esfuerzos que se realicen durante la poscosecha deben estar claramente orientados a
prevenir el desarrollo de estos organismos perjudiciales para el granel.

En las siguientes secciones se abordan los conceptos teórico-prácticos necesarios para

implementar un programa de Buenas Prácticas en la Poscosecha de trigo, haciendo especial
énfasis en los tres ejes mencionados.
Almacenamiento y acondicionamiento de trigo

La poscosecha de granos es una etapa esencial de la cadena productiva de cereales y

oleaginosas que comprende su almacenaje, transporte y acondicionamiento posterior a la
cosecha y previo a su industrialización y uso final.

Principales problemáticas del trigo en la poscosecha

En líneas generales se pueden identificar tres problemáticas distintivas de la poscosecha del

trigo:

1) necesidad de segregar por calidad.

2) inocuidad (residuos de insecticidas y presencia de micotoxinas,

3) efecto del secado sobre la calidad.

La comprensión de los fundamentos de estas tres problemáticas es crítica para garantizar un

adecuado tratamiento en la poscosecha y garantizar el éxito en su comercialización y
procesamiento en alimentos

Actividad microbiana

Los hongos que crecen con mayor frecuencia en el campo, tales como Fusarium,
Cladosporium y Alternaria son sustituidos en el almacenamiento por especies que se
adaptan a condiciones más xerófilas como Penicillium y Aspergillus spp. Los hongos
también pueden reducir la viabilidad de los granos así como causar su decoloración y
manchas.

Los hongos que se desarrollan durante el almacenamiento son los principales responsables
de las pérdidas de calidad de granos durante la poscosecha.. La única forma de reducir los
daños que pueden ocasionar es generando condiciones del ambiente intergranario
desfavorables para su desarrollo.

La temperatura no es un factor estrictamente limitante para la proliferación de hongos, ya

que su rango de desarrollo es muy amplio e inclusive logran hacerlo a temperaturas por
debajo de los 0 °C (aunque a bajas temperaturas la tasa de crecimiento es mucho menor).
En cambio, la condición que realmente limita el desarrollo de microorganismos es la
humedad relativa (HR) del espacio intergranario. Dicha tabla muestra que la HR mínima
que se requiere para la germinación de esporas de hongos es de 71%, implicando que una
HR inferior evitaría el desarrollo de hongos y el consecuente deterioro del grano. Por lo
tanto, se define como condición de almacenamiento segura a aquella cuya HR del espacio
intergranario es menor a 67% (ligeramente menor a 71% para mantener un margen de
seguridad). La HR intergranaria está íntimamente relacionada con el contenido de
humedad del grano y en menor medida con la temperatura del ambiente intergranario. La
humedad relativa de equilibrio (HRE) determina la máxima presión de vapor del aire
intersticial (HR) que puede ser alcanzada dado una cierta humedad y temperatura de los
granos almacenados. Entonces, el contenido de humedad de almacenamiento segura
(CHAS) de cualquier grano es aquel que se equilibra con una HR del aire en el espacio
intergranario igual o menor a 67% (Figura 1).

Figura 1. Humedad de almacenamiento segura de diferentes

granos para rango de temperatura entre 0 y 35 °C
Contenido de humedad de equilibrio de los granos(CHE)

La humedad a la cual la presión de vapor interna del grano está en equilibrio con la presión
de vapor del ambiente (HR del ambiente intergranario). Por lo tanto, el CHE determina la
humedad a la que un grano puede ser secado bajo condiciones particulares de HR y
temperatura del aire de secado.

En la Figura 2 se grafica la relación de equilibrio aire-grano para trigo a 20°C, donde se

observa que a medida que la HRE del aire aumenta también aumenta la humedad del grano.
Lo que indica que, si el trigo almacenado es aireado con una condición del aire de 20 °C y
60% de HR, entonces tenderá a secarse hasta 13% aproximadamente, mientras que si es
aireado con aire a 65%, se equilibrará a 14% de humedad, y si es expuesto a 80% de HR, el
trigo se equilibrará a 17% de humedad. Por otra parte, la relación de la Figura 1 también
nos indica cuál sería la HR del espacio intergranario para diferentes humedades de
almacenamiento del grano. Por ejemplo, si el trigo es almacenado con una humedad de
12%, la HR del espacio intergranario será de 50%, mientras que si es almacenado con 14%,
la HR será de 65-70% y si es almacenado con 17%, la HR será de 80%. La Figura 2
muestra la humedad de almacenamiento segura para diferentes temperaturas. Como se
puede apreciar, a medida que aumenta la temperatura de almacenamiento la humedad a la
que se debe almacenar el grano para evitar el desarrollo de hongos es cada vez menor. Esto
es porque, para una misma humedad del grano, a medida que aumenta la temperatura, la
humedad relativa de equilibrio es cada vez mayor. Desde el punto de vista práctico la figura
indica que almacenar trigo a 14% de humedad a una temperatura inferior a 30°C es seguro.
Aireación

El proceso de aireación consiste en el movimiento forzado de aire ambiente a través de la

masa de granos. La aireación es una técnica fundamental para mantener la calidad de los
granos durante su almacena miento dado que permite:

1) mantener lo más baja posible la temperatura del granel.

El proceso de aireación limita el desarrollo de los insectos, dado que reduce su actividad
metabólica. Asimismo,

1) reduce la actividad metabólica de los hongos y de los propios granos, favoreciendo el

almacenamiento prolongado;

2) mantener uniforme la temperatura del granel.

La aireación limita el desarrollo de hongos e insectos debidos a la formación de focos

localizados de humedad en el granel. La aparición de dichos focos localizados se debe a los
movimientos convectivos de aire que ocurren con los cambios estacionales de temperatura
y radiación solar. Esto favorece la actividad de hongos e insectos en sectores específicos
del granel (aunque también los focos de calentamiento pueden ser consecuencia de dicha
actividad)

3) con adecuado caudal de aire y durante un tiempo relativamente prolongado de

funcionamiento de la aireación se puede secar algunos puntos de humedad. Es importante
destacar que el secado de trigo con aire natural es más dificultoso que en otros granos,
como girasol o soja.

Manejo de la aireación

Si se almacena trigo a 14%, la actividad biológica resultante será baja, por lo que no sería
esperable que el grano tenga tendencia a calentarse durante el almacena - miento. En tal
sentido, el principal objetivo de la aireación de grano seco es evitar o minimizar el riesgo
de desarrollo de insectos. Existe una estrecha relación entre la temperatura de la masa de
granos y la actividad de los insectos. Entre 25 y 33°C los insectos plagas de granos
almacenados están en el rango óptimo de desarrollo, entre 17 y 25°C en el rango sub-
óptimo, y por debajo de 17°C la mayoría de los insectos interrumpen su desarrollo (no
implica control de la población, solo detención del desarrollo). El principal objetivo debería
ser mantener los granos a una temperatura inferior a 25 °C, fuera del rango óptimo de
desarrollo de insectos y, de ser posible, por debajo de los 17 °C.

Por debajo de esta temperatura la mayoría de los insectos no logran reproducirse y se

interrumpe el crecimiento de la población, por lo que dejan de causar daño. Sin embargo
esta no es una medida de control, ya que para matar insectos la temperatura debería llegar a
-5°C. Sin embargo al mantener los granos por debajo de 17 °C, además de controlar su
desarrollo, se prolonga el efecto de protección de los insecticidas residuales y se reduce
además la actividad de los hongos

En caso de almacenar trigo húmedo, la actividad biológica tenderá a calentar la mercadería.

Para evitar el calentamiento se deberá utilizar aireación con frecuencia para mantener la
temperatura en valores normales. Posiblemente se deberá seguir utilizando aireación de
manera más o menos agresiva hasta que se logre secar la mercadería.

Refrigeración artificial

En estos casos, se debe recurrir a la refrigeración artificial de los granos para enfriarlos.
Esta tecnología permite enfriar los granos por medio de equipos frigoríficos a expensas de
un consumo eléctrico. Estos equipos acondicionan artificialmente el aire ambiente
entregándolo al granel a una temperatura inferior a la ambiental. Algunos de ellos permiten
además controlar el contenido de humedad del aire, para insuflarlo al silo en condiciones de
equilibrio higroscópico con el grano, evitando así el sobre secado o el rehumedecimiento.

Secado

 El objetivo principal del secado es reducir la humedad de cosecha de granos y

semillas hasta la Humedad de Almacenamiento Seguro, para lograr una adecuada
conservación. Adicionalmente, el secado permite reducir la humedad de cosecha de
los granos hasta el nivel establecido en las normas de comercialización (humedad de
 recibo). La calidad final del grano puede verse afectada por múltiples parámetros
del proceso de secado: temperatura excesiva del grano dentro de la secadora, tiempo
de exposición demasiado prolongado a la alta temperatura, elevada tasa de secado
y/o elevada tasa de enfriamiento (enfriado rápido).
 El tipo de daño a la calidad dependerá del grano y de uso final. En el caso particular
del trigo el parámetro a considerar es la calidad panadera.
 El exceso de temperatura daña las proteínas del gluten a través de un proceso de
desnaturalización, el cual es irreversible

Control de plagas

La actividad de los insectos influye negativamente sobre la calidad de los granos

almacenados, por múltiples razones:

Afecta la calidad comercial del grano. Al alimentarse directamente del grano, los insectos
causan reducción de peso y aumentan el porcentaje de granos dañados.

Además, los restos de insectos muertos, telas y deyecciones aumentan el porcentaje de

materias extrañas en el granel.

Asimismo, los insectos pueden afectar algunas características relevantes del producto, por
ejemplo, disminuir el poder germinativo de las semillas, entre otros.

Las infestaciones por insectos generan condiciones propicias para el ataque de hongos

El Control Integrado de Insectos está conformado por estrategias orientadas a:

1) Prevenir la aparición de la plaga.

2) Monitorear e identificar la plaga.

3) Controlar la plaga evaluando las alternativas más adecuadas.

Prevenir la infestación

Antes del ingreso de la mercadería

 La principal medida preventiva antes del llenado de los recintos es la limpieza

 Limpiar la cosechadora, camiones, vagones, tolvas y sinfines antes de cosecha

 Limpiar los silos y celdas vacíos, incluyendo paredes, techos, vigas y tirantes,
removiendo los restos de granos.
 Remover posibles incrustaciones de granos de las paredes de silos y celdas. Limpiar
los restos de granos de los ventiladores y los ductos de aireación.
 Si el silo posee piso perforado, también retirar los restos de granos que se
encuentran por debajo de este.
 Limpiar los pozos de noria, túneles, plataforma de descarga hidráulica, canaletas y
desagües pluviales.
 Se recomienda que el piso lindante al silo sea de material (no de tierra) liso y sin
rajaduras para facilitar la limpieza y evitar que insectos y roedores lo utilicen como
refugio.
 Colocar barreras físicas para excluir a los insectos. Puede utilizarse mallas de
entramado pequeño para cubrir las bocas de los ventiladores y, si fuera necesario, en
el espacio abierto que queda entre la pared del silo y el techo.
 Colocar la tapa de los ventiladores cuando no están funcionando. Mantener el área
cercana a los silos libre de vegetación, ya que el pasto actúa como refugio de
insectos y de roedores.
 Utilizar un herbicida para eliminar la vegetación en la zona más próxima al silo.
Para eliminar los insectos que puedan haber quedado en zonas de difícil acceso a la
limpieza, rociar el interior del silo incluyendo las paredes (hasta unos 5 metros de
altura), las vigas, los tirantes y el piso con un insecticida residual al punto de
escurrimiento (es decir, que “chorree”).
  También puede hacerse una aspersión en la parte interna superior y en el techo
desde la puerta de inspección, previa limpieza.
 Nebulización en frío este sistema posee dos ventajas sustanciales sobre una
aspersión convencional: una es el tamaño de gota que, por ser mucho más pequeño,
a igual volumen de producto cubre más superficie; la segunda es que el tamaño de
la gota evita la necesidad de chorrear, minimizando así la acción corrosiva de los
insecticidas

Durante el llenado del depósito

 Mantener los granos fríos aumenta el período de protección, dado que el poder
residual de estos insecticidas disminuye al aumentar la temperatura.
 Los protectores de grano no deben aplicarse previo al secado en secadora de alta
temperatura dado que el calor elevado producirá la rápida volatilización del
principio activo y reducirá el poder residual.
 Los protectores de grano deben aplicarse sobre grano seco (humedad de recibo o
inferior). Aplicados sobre grano húmedo se degradan rápidamente.
 También, se recomienda la aplicación de fosfuro de aluminio (fosfina) al ingreso de
mercadería si hay una infestación evidente o bien se sospecha de infestación oculta.

Después del llenado del silo

Una vez que el grano ingresó en el silo, la medida de prevención de insectos más
importante es el enfriado por medio de aireación o refrigeración.

No obstante, debe tenerse en cuenta que la aireación no constituye un método de control

100% efectivo, puesto que algunas de estas plagas son tolerantes al frío. Por ejemplo, los
gorgojos son todavía activos a 15 ºC y los ácaros a 5 ºC.

Para optimizar el proceso de aireación, se recomienda practicar el descorazonado del silo o

bien el desparramado del material fino. Estos procesos aportan un doble beneficio:
  Evitan la acumulación de finos en la zona central (o corazón) del silo y ayudan a
nivelar la superficie del granel, reduciendo la resistencia al paso del aire y
mejorando la distribución del aire en toda la superficie.
 Por el mismo motivo, debe evitarse el sobrellenado del silo, lo cual permitirá
además realizar un correcto monitoreo de los insectos.
 En forma alternativa, algunos insecticidas pueden aplicarse sobre la superficie del
granel una vez que el silo está lleno (método de “top-dress”).

Fumigación con fosfina

El fumigante más utilizado en la actualidad para el control de plagas en granos

almacenados es la fosfina. La fosfina se aplica normalmente como fosfuro de aluminio que
se vende comercialmente con el formato de pastillas. El fosfuro de aluminio reacciona con
la humedad del aire intergranario y libera el gas fosfina. La fosfina es un gas letal para los
insectos, capaz de eliminar todos sus estadios de desarrollo, incluso los de las plagas
primarias, ya que difunde hacia el interior del grano

CONCLUSIONES

La forma más eficiente y sencilla de incidir en la reducción de estas pérdidas es a través de una mejor
gestión de las condiciones dentro del almacén y especialmente mediante la implementación de un
adecuado sistema de ventilación, que al mismo tiempo tiene un impacto importante en el control de
plagas.

Una estimación prudente sitúa en torno al 3% la reducción de mermas evitables generadas por estas
mejoras en el manejo de la ventilación, es decir, se evitarían pérdidas anuales por más de 6.000 millones
de dólares americanos.

Los silos y el ideal de banco profesional se basan en el mismo concepto: deben ser seguros, fiables y
garantizar un desempeño al más alto nivel en términos de servicio y beneficios. Un almacenamiento bien
gestionado es un valor seguro y las posibilidades que la tecnología actual ofrece ya en este campo son
inmensas