UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

OPTIMIZACION DEL PLAN SEMANAL PARA CHUQUICAMATA

TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGISTER EN GESTION Y DIRECCION

DE EMPRESAS

FRANCISCO ELEAZAR CAMPOS PARRAGUEZ

PROFESOR GUIA:

LUIS ZAVIEZO SCHWARTZMAN

MIEMBROS DE LA COMISION:

IVAN BRAGA CALDERON

JUAN PABLO ZANLUNGO MATSUHIRO

SANTIAGO DE CHILE

2015
RESUMEN

Los planes de corto plazo en las operaciones mineras históricamente se realiza en

función de la información real de la operación de los equipos y adicionalmente
consideran las mejores proyecciones de estos en base a su disponibilidad
mecánica y rendimientos en función de las condiciones de carguío que tendrán,
esto último definido típicamente por la producción del equipo de carguío el día
anterior, asumiendo que se mantendrán las mismas condiciones de frente, es
decir la misma ubicación, material, rendimiento, igual destino e igual cantidad de
camiones asignados. Si estos parámetros indican que el total de los equipos de
carguío está en cumplimiento con el requerimiento de movimiento entregado por el
plan mensual se toma una medida valida y no se cuestiona. Lo expresado
anteriormente hace que el plan diario o semanal deje de ser un “plan” y solo
cuente una historia y por lo tanto, no es una guía suficiente para el equipo de
Operaciones Mina ante las nuevas condiciones que se presentarán dentro de la
semana.

El alcance de este trabajo es entregar lineamientos para construir un plan semanal

optimizado en función de las variables de entrada disponibles. Es importante
entender que para que un plan sea óptimo y se cumpla, es necesario que cada
Input cuente con el suficiente respaldo técnico para que sea certero y que las
personas responsables estén comprometidos en cumplir con los tiempos de
entrega de equipos, tanto Operaciones como Mantención, ya que la no adherencia
al plan produce desviaciones que afectan a los “clientes aguas abajo” quienes
deben entregar productos comerciales en cantidad y calidad también planificada.

Finalmente se establecen los roles que deben cumplir cada una de las áreas de
manera que pueda cada uno optimizar su tarea y con ello poder tener un plan
minero que represente un compromiso desafiante pero ejecutables donde a través
de la gestión se logren mejores resultados de manera que la empresa quede en
un buen pie para enfrentar los distintos escenarios que presente el mercado en el
cual se desenvuelve.
AGRADECIMIENTOS
A mi familia por su compresión y apoyo, al momento de tomar el tiempo que les
pertenece.

A Marco por darme el último impulso que necesitaba para terminar este ciclo de mi
carrera.
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION ................................................................................................ 1
1.1 Descripción del problema .................................................................................... 6
1.2. Objetivos ................................................................................................................. 7
2. PLANIFICACION MINERA .................................................................................. 8
2.1. Fundamentos de Planificación Minera ..................................................................... 8
2.2. Secuencia de Explotación ..................................................................................... 11
3 METODOLOGIA DE TRABAJO ......................................................................... 13
3.1. Descripción del Método Actual Vigente ................................................................. 13
3.2. Recopilación de Información ................................................................................. 15
3.3. Creación de un Nuevo Formato para El Plan Semanal.......................................... 17
3.4. Proposición de Mejoras ......................................................................................... 18
3.4.1. Incorporar información de mantenciones ........................................................ 20
3.4.2. Incorporar Flujos de Mineral a las Plantas ...................................................... 21
3.4.3. Secuencias en 3D para facilitar su entendimiento en terreno ................... 23
3.4.4. Secuencias de llenado de Botaderos .............................................................. 23
3.4.5. Asignación de Camiones por Prioridad ........................................................... 25
3.4.6. Tabla de Tonelajes Comprometidos................................................................ 26
3.4.7. Revisión de Cumplimientos ............................................................................. 32
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................... 36
5. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 37
 INDICE DE FIGURAS

Figura N° 1 Hitos Relevantes Div. Chuquicamata PND-2015 ................................................... 2

Figura N° 2 Plan Minero Rajo y PMCHS ...................................................................................... 3
Figura N° 3 Reservas Por Nivel, Proyecto Mina Subterránea................................................... 3
Figura N° 4 Detalle Método de Explotación Mina Subterránea................................................. 4
Figura N° 5 Plan de Producción CHS ........................................................................................... 5
Figura N° 6 Proceso de Planificación Rajo ................................................................................ 11
Figura N° 7 Caso Hipotético ......................................................................................................... 13
Figura N° 8 Secuencia de Trabajo............................................................................................... 13
Figura N° 9 Secuencia de Extracción Banco 2255 ................................................................... 15
Figura N° 10 Programa de Carguío Semanal ............................................................................ 16
Figura N° 11 Información de entrada para la construcción de un Plan Semanal ................ 17
Figura N° 12 Diagrama de Flujo Plan Semanal ......................................................................... 19
Figura N° 13 Mantenciones de Equipos y Sistemas ................................................................. 20
Figura N° 14 Sistema de Chancados y Correas Sulfuro .......................................................... 22
Figura N° 15 Secuencia Pala 093 Banco 2219 ......................................................................... 24
Figura N° 16 Plan de Vaciados .................................................................................................... 25
Figura N° 17 Diagrama de Engranajes Plan Semanal ............................................................. 27
Figura N° 18 Condición de Carguío ............................................................................................. 28
Figura N° 19 Modelo Operativo .................................................................................................... 32
Figura N° 20 Índices Operacionales a Controlar - Carguío ..................................................... 34
Figura N° 21 Índices Operacionales a Controlar - Transporte ................................................ 34
Figura N° 22 Reconciliación por Tonelaje y Secuencia ........................................................... 35
 INDICE DE TABLAS

Tabla N° 1 Disponibilidad de camiones promedios en el mes. ............................................... 26

Tabla N° 2 Tonelajes a chancado ................................................................................................ 29
Tabla N° 3 Tonelajes de Acuerdo a Condición de Carguío ..................................................... 29
Tabla N° 4 Match Pala – Camión................................................................................................. 30
Tabla N° 5 Tonelajes de Acuerdo a Condición de Carguío y Disponibilidad de Camiones 31
Tabla N° 6 Índices Operacionales Por Equipo de Carguío ...................................................... 31
1. INTRODUCCION

El presente trabajo se desarrolla en mina Chuquicamata perteneciente a

CODELCO, la cual se encuentra en un proceso de transición donde cambiara su
actual método de explotación de cielo abierto a subterránea, extendiendo su vida
útil por 40 años con menores costos operacionales que los que tiene actualmente
por la explotación a cielo abierto debido principalmente a sus grandes
dimensiones y distancias que deben acarrearse los materiales..

La Figura N°1 resume los principales hitos del plan de Largo Plazo de la División.
Es esta se muestra la planificación de la transición donde se contempla el término
del rajo el año 2020 y el año 2021 solo alimentación a proceso desde los stocks.
La mina subterránea tendrá su primer hundimiento el año 2019 con un ramp up de
7 años, se espera el año 2025 llegar a régimen con una producción de 140 ktpd a
la planta concentradora.

En la Figura N°2 se puede apreciar el plan minero para Chuquicamata rajo abierto
y subterráneo, el año 2022 solo se tendrá alimentación a la concentradora desde
la mina subterránea empezando con aproximadamente 75 ktpd hasta llegar a las
140 ktpd el año 2025. No obstante lo anterior continuamente se están revisando
opciones para optimizar la transición del rajo a subterránea, pudiendo en el futuro
alimentarse otras reservas aun cautivas en el rajo de acuerdo al avance que
tengan los trabajos de desarrollo de este importante proyecto estructural.

Respecto de los recursos minerales de la División, bajo el rajo Chuquicamata

existen aproximadamente 4.300 millones de toneladas de mineral de cobre y
molibdeno con leyes promedio de 0,71 %Cut y 312 ppm Mo, lo cuales presentan
un gran potencial de ser explotados mediante minería subterránea.

1
Figura N° 1 Hitos Relevantes Div. Chuquicamata PND-2015

2
 Figura N° 2 Plan Minero Rajo y PMCHS

Figura N° 3 Reservas Por Nivel, Proyecto Mina Subterránea

3
La Figura N°3 muestra que el plan que se tiene para la mina subterránea
contempla la extracción de 4 niveles con un tonelaje de 1.760 millones de
toneladas con ley de cobre de 0,71% y Molibdeno 512 ppm, el método de
explotación establecido es block caving como muestra la Figura N°4.

Figura N° 4 Detalle Método de Explotación Mina Subterránea

El actual plan minero para la mina subterránea de Chuquicamata mantiene una

producción de 140 ktpd hasta el año 2053 con una ley de cobre promedio de
0,71% y Mo 512 ppm, a partir del año 2055 la producción empieza a decaer en
tonelaje y ley hasta llegar al cierre el año 2058.

4
Figura N° 5 Plan de Producción CHS

5
1.1 Descripción del problema
Las operaciones de carguío y transporte son los costos de mayor relevancia en la
mina (20%, 40% respectivamente), por lo que es de gran importancia construir un
plan que permita entregar condiciones para lograr los mejores resultados en
índices operacionales como rendimientos y utilización de los equipos involucrados,
por lo tanto se debe planificar en función de tener secuencias optimizadas que
aseguren una mejor gestión de los activos y con la mayor productividad asociada
a cada una de las fases en explotación, es decir si tenemos un equipo realizando
cierre el otro debe estar en plena producción, los circuitos deben estar de acuerdo
a los compromisos adquiridos en el plan del año para no disminuir la capacidad de
transporte y evitar incumplimientos que se traducen en atrasos en la mina, de igual
manera no se debe reducir costos en función de destinos no autorizados que
reduzcan las distancias ya que esto a la larga puede significar un gran problema
más que una solución. Se puede poner en riesgo la operación al transgredir
condiciones geotécnicas acordadas con la autoridad.

Se construyen planes en función de los recursos disponibles para la semana que

viene, donde un equipo de personas de Ingeniería del Mantenimiento define los
equipos que de acuerdo a sus prioridades y análisis son los que deben ser
ingresados a mantención, estos ya fueron también predefinidos en el plan mensual
y se busca cumplir con esos compromisos salvo que exista alguna falla
catastrófica que no permita destinar los recursos a realizar el plan ya que los
recursos de mano de obra y equipos están enfocados en lo que es el
mantenimiento predictivo y el mantenimiento correctivo posee recursos
marginales. La entrega de los equipos a mantención es responsabilidad de
operaciones mina y en ocasiones para mostrar una buena gestión ante sus
superiores no son entregados en forma oportuna retrasando su entrega y
solicitando que la mantención se realice en un menor tiempo. Al termino del turno
se analiza el cumplimiento solo en función de las metas mina como movimiento
total y cumplen, no se realiza en mayor cuestionamiento del ¿cómo se logró?.
Esto es una mala práctica que es validada y que atenta a la confiabilidad de los

6
equipos, además dentro del plan semanal se comprometen minerales de una
calidad determinada a la concentradora y por ejemplo se tiene un equipo de
carguío en mineral de alta ley y buenas características geometalúrgicas que
entrará a mantención por dos días esto es informado a la concentradora por medio
del plan semanal y se preparan para recibir minerales de menor calidad donde
ajustan su procesamiento y reactivos. El equipo de carguío al no entrar en
mantención de acuerdo a plan puede ocasionar que el mineral de alta ley no sea
aprovechado como corresponde por la concentradora y se puede perder ley por
las colas ya que estaban preparados para otro tipo de mineral.

Otro caso es cuando existe una baja disponibilidad de camiones se deprimen los
equipos de carguío que necesitan más recursos por tener tiempos de ciclo de
transporte mayores y no se respetan las prioridades entregadas por planificación
ya que eso no es relevante en sus metas, lo que si se asegura es el mineral al
chancador ya que existe un cliente aguas abajo que es la concentradora que no
puede detener y el movimiento total, esto provoca un desequilibrio en la
explotación del rajo ya que sectores de lastre que son prioritarios para el despeje
de mineral empiezan a tener retrasos, provocando que se debe realizar
secuencias estrechas con riesgo de accidentes y en ocasiones utilizar minerales
de stock no contemplados en el plan mensual o anual.

1.2. Objetivos
Diseñar un proceso que permita ordenar e integrar las distintas áreas que tienen
un rol preponderante en la creación de un plan semanal, donde cada uno tenga
asignadas sus responsabilidades y tiempos de entrega en forma clara y precisa,
estableciendo compromisos de entrega con los tiempos y producto que se
requiere de todas las áreas que son relevantes para la construcción de un plan
semanal.

Diseñar procedimientos para asegurar que los compromisos adquiridos se

cumplan para comprometer a los clientes un producto de la mejor calidad posible
de acuerdo a las condiciones actuales del rajo y que estos conozcan con certeza

7
lo que recibirán de manera que estén preparados y puedan optimizar su proceso
en función de ello.

Crear un producto de calidad donde cada área participe en su construcción de

manera de tener un sentido de pertenencia y cada uno cumpla el rol asignado
para evitar desenfoques y tener duplicidad de responsabilidades.

2. PLANIFICACION MINERA

2.1. Fundamentos de Planificación Minera

Actualmente en las empresas mineras se tienen tres niveles de planificación
jerárquicos de acuerdo a las características de las decisiones tomadas:
planificación estratégica (Largo Plazo), planificación por objetivos (Mediano Plazo)
y programación (corto Plazo).

 Planificación estratégica: Se refiere a la elección de los métodos de

explotación, capacidad mina y de procesamiento y, en general las
estimaciones de reservas mineras. El principal objetivo de la planificación
estratégica es sincronizar el mercado con los recursos disponibles y la misión
de la compañía.
 Planificación por objetivos: Corresponden a la especificación de los
procesos a realizar a lo largo de la vida de la mina, como los programas de
producción de largo plazo y los modelos de programación para la utilización de
equipos y plantas de procesamiento dentro de una mina. La planificación por
objetivos determina la forma de alcanzar la meta establecida previamente por
la planificación estratégica. Su resultado es el plan minero, qué define el cómo
y el cuándo se extraerán los recursos en cada uno de los períodos del negocio
minero, estableciendo los recursos humanos y materiales a utilizar.
 Programación: Se realizan con frecuencia diaria, por ejemplo, dirección de
despacho de un camión. Dentro de la planificación operativa se incluyen los
procesos e índices operativos resultantes del plan minero. Es aquí cuando se
produce la retroalimentación con las otras etapas de la planificación.

8
En función del nivel de precisión de los datos y de la escala espacial de los
periodos de duración del plan minero, este se descompone en diferentes
horizontes de planificación minera, los cuales constituyen una herramienta para
tratar la incertidumbre dentro del proceso minero, estos son:

 Largo Plazo: La planificación de largo plazo define una envolvente económica

en función de las reservas mineras disponibles, sobre la cual se trabajará para
establecer un plan minero anual, estableciendo el tamaño de la mina, el
método, ritmo, secuencia de explotación, y el perfil de leyes de corte. Se
incorporan variables más bien promedio y generales, debido a que el tamaño
del problema a resolver, no permite aún mayor nivel de detalle.
 Mediano Plazo: La planificación de mediano plazo por lo general abarca un
horizonte de tiempo trianual y anual, produce planes de producción orientados
a obtener las metas productivas en el corto plazo definidas en el largo plazo.
Permite asegurar el presupuesto de operaciones y retroalimentar la
planificación de largo plazo.
 Planificación de Corto Plazo: El horizonte de tiempo de esta planificación es
diario, semanal, mensual y trimestral. Es en esta instancia de planificación
donde se deben analizar los recursos utilizados en la operación de la mina.
Debe recopilar la información operacional de modo de retroalimentar la
planificación de mediano plazo y de largo plazo.

La planificación minera es la que precisa de resultados deseados y se programan

actividades a realizar con sus tiempos y recursos asociados con el propósito de
lograr la consecución de la misión. Particular importancia, en al ámbito minero,
constituye todo el proceso de planes mineros de producción, en atención a que las
definiciones del tonelaje a tratar, como el de sus leyes asociadas, definen
esencialmente el rendimiento económico del negocio productivo. La planificación
se encarga de obtener una priorización de los objetivos, sus programas de
actividades, sus presupuestos, estimando las necesidades y las restricciones
impuestas.

9
Al empezar la explotación de un yacimiento se debe tener presente que el objetivo
que busca todo negocio minero es maximizar sus ganancias (maximizar el VAN),
por lo tanto todos los procesos deben apuntar a lograr este objetivo.

El sistema de planificación minero debe ser coherente, en el sentido de asegurar

una plena y permanente armonía entre la estrategia de producción de corto,
mediano, largo plazo y la misión empresarial.

Como consecuencia de lo anterior, los planes mineros deben constituir el camino

base para acceder al objetivo del negocio, aceptando todas las restricciones
técnicas y económicas que imponga el mercado, o que definan los propietarios de
la empresa o finalmente las condiciones naturales del yacimiento.

El sistema de planificación minero debe ser sistémico, en el sentido de aceptar

que la obtención del plan minero de producción, es el resultado de variadas
iteraciones y continuas retroalimentaciones que deben verificarse producto de los
aportes que hagan distintos sistemas constituyentes de la empresa, es decir, el
proceso de planificación debe entenderse como un proceso integrador y no como
una actividad técnica especifica que responde exclusivamente a la problemática
del área mina.

El sistema de planificación minero debe ser dinámico, en el sentido de reconocer

que esta tarea esta soportada por las mejores estimaciones de las variables
relevantes, para el mediano y largo plazo, por lo tanto, resulta natural e
imprescindible que la planificación esté sujeta a constantes revisiones.

Es indudable que cambios en los precios de los productos finales, repercuten

necesariamente en los planes mineros de producción, por ejemplo, en una
empresa que persigue la maximización del rendimiento económico de su
operación, la reacción lógica frente a un aumento del precio, será aumentar la

10
producción. Cambios al igual que en los precios, en los costos, en los avances
tecnológicos, en las restricciones de mercado, en las restricciones de
disponibilidad de recursos, etc., implicaran revisión y modificación de los planes
mineros.

En la figura N°6 es posible apreciar el ciclo completo de la planificación para un

rajo desde la identificación del cuerpo mineralizado hasta el diseño de las fases
operativas.

Figura N° 6 Proceso de Planificación Rajo

2.2. Secuencia de Explotación

Se denomina secuencia de explotación a la manera en se extrae el mineral del
rajo hasta el logro del pit final. Para este efecto, es común que el pit final sea
fraccionado en sucesivos pit intermedios denominados fases o expansiones.

Hasta ahora no existe un procedimiento que permita establecer una secuencia

optima, solo existen maneras aproximadas de obtener un secuenciamiento. Las
cuales deben ser testeadas por mecanismos de prueba y error. La técnica común

11
es diseñar pit intermedios de la misma manera con que se obtuvo el pit final
realizando cambios en los parámetro de entrada como por ejemplo el precio de
venta del producto. De este modo se logra fraccionar el pit en varios pit anidados,
donde el más pequeño tiene asociado un precio de venta bajo y crece hasta
obtener el pit final que está definido por la estrategia entregada por la empresa.
Este procedimiento tiene el inconveniente de que la secuencia resultante, que es
única, no incorpora el hecho de que la explotación de un yacimiento, justamente
es función del precio. En efecto precios altos hacen mover la dirección de la mina
hacia aquellos sectores de menor ley, pues el costo de extraer lastre permanece
contante en teoría, lo que se ha visto los últimos años ante el ciclo alto de precios
que los insumos y mano de obra también han querido participar de las ganancias y
han subido sus tarifas. Existe un buen ejemplo que explica la teoría en forma
simple, en la figura N°7 se pueden observar dos sectores A y B y se debe definir
cuál será el punto de partida de la explotación minera el cual depende del precio
del producto.

Se tienen dos sectores A y B donde el costo de extraer el lastre para A es de 50 y

para B es de 5 y el sector A tiene tres veces la cantidad de mineral útil que el
sector B. Cuando el precio de venta es de 2 USS/Lb se tiene para el sector A un
margen de10 y para B de 15, por lo tanto es conveniente explotar el sector B, pero
si el precio sube hasta 3 USS/Lb ya el mineral útil paga el desarrollo en el sector
A, es decir , el margen de A es de 40 y el de B 25, esto explica en forma sencilla
como la variación en el precio de venta puede hacer cambiar la estrategia de
extracción.

12
 Figura N° 7 Caso Hipotético

3 METODOLOGIA DE TRABAJO
Para realizar el mejoramiento del sistema en estudio se utilizará la metodología de
cadena de valor de Porter donde la relación entre las distintas funciones se
presenta en un esquema de proceso. En la Figura N°8 se muestra los pasos a
seguir en este caso en estudio.

Figura N° 8 Secuencia de Trabajo

3.1. Descripción del Método Actual Vigente

El plan semanal encontrado está de acuerdo a lo que por mucho tiempo se ha
considerado como justo y necesario para funcionar de buena manera cumpliendo

13
con los compromisos establecidos en cuanto a tonelaje total a mover y mineral a
proceso, se pueden distinguir las siguientes ventajas y oportunidades de mejoras.

 Ventajas
o Sencillo y de fácil construcción.
o Entrega los tonelajes a mover por cada equipo de carguío.
o Asigna que perforadora será la que deba perforar la secuencia de cada
equipo de carguío.
o Indica los polvorazos que deben ser tronados.
o Entrega el programa de carguío de mineral para cuatro días.
 Oportunidades de Mejoras
o Escaza información para la persona que revisa el plan
o Los tonelajes por cada equipo de carguío son totales y no muestra con
que índices operacionales fueron considerados, es solo historia de
cuanto habitualmente carga el equipo.
o No se tiene el plan de mantención de los equipos de carguío.
o No se muestra cuantos metros debe perforar cada equipo de perforación
queda a criterio de operaciones en función de los equipos disponibles.
o No se muestra el plan de mantención de las perforadoras.
o No se entrega el lineamiento a operaciones, en función del avance del
equipo de carguío de cuando se debe ejecutar la tronadura.
o El plan de alimentación a la concentradora solo es de 4 días lo que no
permite tener un mayor horizonte y estar mejor preparados en el caso
que las características del mineral de la mina sufra cambios.
o Los planos son en 2D solo se presenta en planta, lo que no permite una
buena ubicación, como se muestra en la figura N°9.

14
 Figura N° 9 Secuencia de Extracción Banco 2255

3.2. Recopilación de Información

Se conversa con personal de operaciones mina los cuales manifiestan que la
presencia de planificación en la mina era escaza donde la información y
lineamientos es entregada por el ingeniero de producción a cargo del turno, el cual
recibe los datos del superintendente de operaciones, la entrega de los equipos de
carguío a mantención quedaba al criterio del ingeniero de producción cuyo
principales focos eran cumplir con el tonelaje a los chancadores y el movimiento
total.

Se sostienen reuniones con planificadores que estuvieron responsables en

periodos anteriores de la construcción del plan semanal, estos manifiestan que
fueron momentos difíciles como es comúnmente la relación entre operaciones y
planificación ya que operaciones al ser “dueños” de la mina tienen un sentimiento
de pertenencia extrema que los hace evaluar a las otras áreas como ajenas e
intrusos con lo cual el plan pasa a ser solo unas sugerencias y no una orden, ellos

15
ven la manera que extraen el material que está comprometido en el plan. En el
área de operaciones mina habían ingenieros de mucha experiencia con poca
disciplina operacional que tenían una cultura de que lo más importante es la mina
y no validan a planificación.

Se les entregaba un tabla con los tonelajes comprometidos como el mostrado en

la Figura N°10 y eso era suficiente para llevar a cabo el plan de la semana.

Figura N° 10 Programa de Carguío Semanal

16
3.3. Creación de un Nuevo Formato para El Plan Semanal
Se observa la necesidad de crear un nuevo formato del plan semanal el cual
contenga la información entregada en el antiguo formato y se le adicione otras que
están disponibles pero por separado, el plan semanal debe ser capaz de integrar a
todas las áreas que entregan sus datos y gestionar para lograr que los
compromisos se cumplan y se pueda entregar un producto a los clientes en el
tiempo, cantidad y calidad planificadas. El plan semanal debe ser algo simple y de
fácil entendimiento para colegas que no poseen en terreno la ayuda
computacional que tiene un planificador en su oficina.

El plan semanal es el resultado de la integración de información construida por

distintas áreas desde la mina hasta la concentradora y esto se muestra en la
Figura N°11.

Figura N° 11 Información de entrada para la construcción de un Plan Semanal

17
El planificador de corto plazo debe tener presente todas las variables de entrada
que cada área le entrega, la información debe ser procesada y es la base para
crear un plan certero ya que todos y cada uno deben hacerse responsable de la
información entregada para obtener un plan confiable

3.4. Proposición de Mejoras

Teniendo como base y meta el cumplimiento de lo declarado en los compromisos
del plan mensual, se presentan propuestas para la mejor utilización de los
recursos con que cuenta la mina, tanto de minerales como de equipos, para evitar
pérdidas operacionales por mala asignación de recursos de parte de operaciones
que pueden atentar al cumplimiento del plan.

Por medio de la metodología de Diagrama de Flujo se realizó el modelamiento de

los procesos que es una herramienta que ilustra simultáneamente tanto la
estructura como el funcionamiento del sistema. Consiste en representar cada
proceso como una cadena de actividades identificando que unidad funcional es
responsable de cada actividad y cuáles son los flujos físicos y de información que
los conectan.

La utilidad de los diagramas de flujo es que sirven de lenguaje para la descripción

de sistemas productivos, condición necesaria para llegar a una visión consensual
de cuál es el estado del sistema y hacia donde debe evolucionar. Permiten
visualizar cuales son las variables más relevantes así como algunos problemas de
diseño y control de la gestión por lo que se puede considerar como un punto de
partida para revoluciones tales como TQM y la reingeniería de procesos.

En la Figura N°12 se muestra cómo interactúan las distintas áreas con su

información para obtener como resultado el Plan Semanal.

18
Figura N° 12 Diagrama de Flujo Plan Semanal

19
Es importante destacar que las áreas que interactúan en la creación del plan
semanal están comprometidos con un producto y con tiempos establecidos para
lograr una sincronización que este en función del objetivo final que es entregar el
plan semanal los días Jueves a las 15:00 horas.

3.4.1. Incorporar información de mantenciones

Es importante para el cliente contar con la información de la disponibilidad de los
equipos y estar en conocimiento para prepararse cuando un equipo estará en
mantención, poder realizar tareas que cuando el equipo está operativo presentan
algún grado de riesgo o significan la detención del equipo de carguío.

El Plan Semanal actualmente incorpora las mantenciones de los equipos de

carguío, perforación, chancadores primarios y las mantenciones de las
concentradoras desde sus chancadores secundarios hasta estaciones de filtrado,
ver Figura N°13.

Figura N° 13 Mantenciones de Equipos y Sistemas

20
En el plan de mantención de las plantas concentradoras se incorpora su
capacidad de tratamiento en función de su disponibilidad mecánica, es decir, es su
capacidad máxima de mineral que se puede tratar de acuerdo a condiciones de
mineral estándar.

3.4.2. Incorporar Flujos de Mineral a las Plantas

La Superintendencia de Procesos y Gestión de la Producción (SPGP) debe idear
la mejor estrategia para lograr el máximo beneficio de los minerales que estarán
disponibles durante la semana y debe entregar los lineamientos a ser cumplidos
de acuerdo a la disponibilidad que presente la Mina, chancadores, correas y
plantas, ya que ellos cuentan con la información final de que minerales tendrá
disponible tanto Chuquicamata como Radomiro Tomic con sus características
geometalúrgicas que indican en cual planta se obtiene un mejor resultado. No es
posible trabajar solo con las capacidades de chancado ya que se debe considerar
las capacidades de sus correas para distribuir el mineral, las capacidades de
chancado son altas ya que existen stock pile intermedios que permiten asegurar la
continuidad a las plantas. El sistema de chancados y correas es complejo (Figura
N°14) que necesita un estudio acucioso y la ayuda de los expertos para analizar
las distintas posibilidades de distribuir los minerales.

Por ejemplo se tiene como regla básica que el mineral de las fases inferiores de
Chuquicamata deben entrar a la Planta SAG A2 y RT a la Plantas convencionales
A0 y A1 y se programa en función de ello y la planta espera que eso sea cumplido.
Pero qué pasa cuando por ejemplo existe una correa que está disponible para
transportar mineral en el tonelaje comprometido, pero su movimiento de traslación
está fuera de servicio, no presenta la flexibilidad para la que está concebida pero
si mueve el tonelaje entonces al área de chancado no afecta sus metas porque
pueden cumplir con el mineral chancado y cumplen. Lo que se necesita es
incorpora un nuevo KPI que además de medir el mineral chancado mida el mineral
puesto en su destino planificado.

21
Figura N° 14 Sistema de Chancados y Correas Sulfuro

22
La SPGP debe conocer y difundir la cantidad y calidad de los minerales que
entrará a cada planta y negociar cuando por mantenciones en los sistema de
chancado y correas se debe incorporar una cuota de RT a la Plata A2 o los
minerales de la Parte alta de Chuquicamata.

3.4.3. Secuencias en 3D para facilitar su entendimiento en terreno

Para una buena ejecución de un plan es importante que el personal de terreno
pueda entender rápidamente el objetivo, muchas veces producto del ritmo
incesante en terreno se pierde el foco del objetivo final.

En operaciones mina algunos de los jefes de sector son jóvenes que se están
incorporando al trabajo en minería siendo este su primera experiencia laboral, aun
no cuentan con conocimientos de planificación en forma práctica y los de mayor
experiencia no todos han trabajado en planificación mina. Por ello es una muy
buena ayuda mezclar fotografías que muestran las condiciones reales de terreno
con figuras obtenidas del software de planificación que gracias a los avances en
materia de topografía y visualizaciones 3D entregan un claro direccionamiento de
que es lo que se ha planificado para la semana para un determinado equipo de
carguío en términos de secuencia, en la Figura N°15 es posible visualizar el
detalle de un determinado equipo de carguío día por día, donde se establece su
avance, esto ayuda por ejemplo cuando dentro de la secuencia existen un sector
que falta tronar y operaciones mina sabe qué día el equipo de carguío llegará a
ese sector para que pueda planificar la tronadura el día anterior y no provocar
retrasos en la secuencia y en los minerales comprometidos a las plantas.

3.4.4. Secuencias de llenado de Botaderos

El plan debe incorporar la secuencia de llenado de los botaderos ya que este
destino es muy importante para el planificador el cual debe calcular la cantidad de
camiones que debe utilizar y de acuerdo a las prioridades definir los ritmos de
producción de cada equipo de carguío.

23
 Figura N° 15 Secuencia Pala 093 Banco 2219
Un botadero es el área donde se deposita el lastre que ser removido del pit para
exponer el mineral de alta ley. Algunas veces este material debe ser removido por
otras razones indirectas como estabilización de una pared del pit o para la
construcción de una rampa de transporte. El objetivo de la planificación de los
botaderos, es diseñar una serie de depositaciones de estéril por fase, las cuales
minimizan la distancia horizontal y vertical entre la fuente y el área de depósito.
Los costos del manejo de estéril son un componente importante en el costo de
explotación, por lo tanto el diseño de botaderos juega un papel muy importante y
crítico, afectando las ganancias de la operación total.

Un buen control del vaciado en los botaderos permite trabajar en regla de acuerdo
a las restricciones geotécnicas comprometidas con la autoridad como son la altura
de vaciado y la capacidad máxima que puede recibir en un determinado periodo
de tiempo en función de la granulometría del material.

24
En la figura N°16 se muestra como se direccionan los vaciados por equipo de
carguío.

Figura N° 16 Plan de Vaciados

3.4.5. Asignación de Camiones por Prioridad

En mina Chuquicamata la capacidad de carguío excede a la de transporte por lo
tanto es importante poder calcular los ritmos de carguío en función de las
prioridades establecidas en el plan mensual. Actualmente se planifica de acuerdo
a los compromiso adquirido en el plan mensual en referencia a la cantidad de
camiones disponibles, se está trabajando para que IM pueda entregar el dato
fresco semana a semana y ojalá con un detalle diario ya que esto influye en la
capacidad de movimiento que tendrá la mina y una desviación importante en la

25
cantidad de camiones disponible hace que las estimaciones de movimiento diario
sean erróneos y el plan pierde solidez.

En la Tabla N°1 se muestran los compromisos de disponibilidad de los camiones

para un mes en particular, lo cual semana a semana por ahora no cambia.

Flota Nominal DF(%) Disponibles

Komatsu 74 75.0% 55.5
Liebher 11 75.0% 8.3
Total 85 63.8

Tabla N° 1 Disponibilidad de camiones promedios en el mes.

3.4.6. Tabla de Tonelajes Comprometidos

Con la información de la disponibilidad de los equipos de carguío y transporte se
puede obtener la capacidad de carguío y transporte del rajo y con el plan de
mantención de los chancadores y correas se tiene su capacidad de transporte de
mineral a las plantas la cual se busca satisfacer sin restricciones y las plantas
procesadoras de acuerdo a sus mantenciones entregan su disponibilidad de
procesamiento.

No se debe olvidar el objetivo que es cumplir con los compromisos adquiridos en

nuestro Plan Mensual en cuanto a la cantidad y calidad de cobre fino, se deben
realizar todos los esfuerzos para estar en línea con las secuencias y tonelajes ya
oficializados.

En el Diagrama de engranajes de la Figura N°17 se muestra como un plan

semanal debe interactuar con distintas áreas las cuales son clientes y proveedores
a la vez, se debe cumplir con los compromisos del negocio para que sea rentable
y todos deben aportar de acuerdo al plan establecido.

26
 Figura N° 17 Diagrama de Engranajes Plan Semanal

Los tonelajes por cada equipo de carguío deben tener o ser consecuencia de
índices operacionales acordados con operaciones mina y que están estampados
en el plan anual, se debe apuntar a extraer el tonelaje de lastre y mineral por fase
comprometido en el plan mensual que es la guía para cumplir con el plan anual,
los índices operacionales utilizados en planes con un tiempo mayor a la semana
son promedios ya que se hace difícil poder identificar día a día donde estará
trabajando el equipo de carguío.

Los rendimientos de los equipos de carguío están en función del trabajo que se
encontraran desempeñando, donde el menor es en el trabajo de control Pared y el
mejor es cuando está en producción. Esto es muy importante para determinar el
tonelaje diario a comprometer y pueden surgir cuestionamientos de parte de
operaciones mina a la planificación si desconoce esta condición.

La Figura N°18 muestra las distintas condiciones de carguío que existen en todos
los bancos.

27
 Figura N° 18 Condición de Carguío
El Ingeniero de Planificación de corto plazo debe revisar de acuerdo a los inputs
entregados su capacidad de carguío y de acuerdo al movimiento total
comprometido en el plan mensual debe ajustar los rendimientos de los equipos de
carguío en función de las condiciones operacionales que presentaran en el plan
semanal a construir. Al principio la prioridad lo tiene la alimentación a los
chancadores, por ejemplo:

Capacidad Planta = 180,000 ton

Procesamiento Chuquicamata = 180,000 x 63% = 113,400 ton

Esto implica que debemos planificar a lo menos 115,000 tpd de mineral que debe
estar de acuerdo a la mezcla comprometida a los chancadores, el procesamiento
de la planta en muy pocas ocasiones supera los 180,000 ton con esto nos
aseguramos de mantener los inventarios en los stocks.

De acuerdo a los tiempos de ciclo de la semana recién pasada se debe evaluar

cuál es la capacidad de transporte disponible y asignar prioridades en los equipos
de acuerdo a tipo de material a transportar, adelanto o atraso de la fase y
compromisos adquiridos con otras áreas como geotecnia.

Las utilizaciones y rendimientos de los equipos se toman los acuerdos adquiridos

por operaciones mina en el plan anual si las condiciones han variado se debe
ajustar para evitar planificar en un escenario distinto y lograr tonelajes que sean
posibles en el momento.

A modo de ejemplo se presenta la Tabla N°2 con tonelajes comprometidos a los

chancadores donde es posible observar que se va ajustando de acuerdo al

28
mineral que necesitan las plantas concentradora y equipos disponibles, siempre es
recomendable programar entre un 5% y 10% por sobre el vector de la
concentradora para mantener los inventarios en los stocks intermedios.

Tabla N° 2 Tonelajes a chancado

Se deben calcular los tonelajes que son posibles de cargar de acuerdo a la
condición de carguío que tenga el equipo dentro de la fase, en la tabla N°3 se
muestra un ejemplo de carguío puro sin considerar la flota de transporte
disponible, dentro de la tabla los tonelajes están por colores de acuerdo a la
condición planificada, por ejemplo la pala 200 a partir del sábado 03 estará
trabajando tres días en rampa.
Fase Equipos jue 01 vie 02 sáb 03 dom 04 lun 05 mar 06 mié 07 jue 08

F42N PALA-093 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000
F050 PALA-095 32,000 32,000 32,000 32,000 40,000 40,000 40,000 40,000
F050 PALA-096 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000
F42W PALA-100 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000
F49W PALA-101 45,000 45,000 45,000 45,000 0 0 0 0
F42W PALA-200 60,000 40,000 40,000 40,000 40,000 60,000 60,000 60,000
F42W PALA-230 60,000 60,000 0 0 0 0 0 0
F49W PALA-250 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000
F49E PALA-251 0 0 48,000 48,000 60,000 60,000 60,000 60,000
F49W PALA HID-890 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000
F42W PALA HID-893 30,000 30,000 0 0 0 0 0 0
F42W PALA HID-894 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000
RMA C.FRONTAL-882 20,000 20,000 20,000 20,000 0 0 5,000 20,000
RMA C.FRONTAL-884 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000
RMA C.FRONTAL-885 0 0 0 0 0 0 0 0
RMA C.FRONTAL-995 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL TOTAL 497,000 477,000 435,000 435,000 390,000 410,000 415,000 430,000

Tabla N° 3 Tonelajes de Acuerdo a Condición de Carguío

29
La Pala 095 estará en control pared hasta el día domingo 04 y la Pala 251
después de mantención programada continuara dos días en control pared, los
colores de las celdas están en función de las distintas posiciones que tendrá el
equipo de carguío de acuerdo a lo estipulado en la Figura N°18.

Teniendo la capacidad de carguío se debe ajustar en función de los CAEX

disponibles, por ejemplo solo necesitamos 2 cargadores de los 4, además por su
baja confiabilidad es arriesgado planificarlos en producción, lo ideal es planificarlos
en trabajos de apoyo y desarrollo del rajo, la secuencia de la fase 42 se encuentra
adelantada, estamos con retraso en la fase 49 y 50, estos inputs deben ser
manejados por el planificador para enfocarse en la meta final que es cumplir con el
plan anual.
jue 01 de ene vie 02 de ene sáb 03 de ene dom 04 de ene lun 05 de ene mar 06 de ene mié 07 de ene jue 08 de ene Total
EQUIPO UBICACIÓN Destino Destino Destino Destino Destino Destino Destino Destino Ktpd Destino
Ktpd Ktpd Ktpd Ktpd Ktpd Ktpd Ktpd Ktpd
N° Cam N° Cam N° Cam N° Cam N° Cam N° Cam N° Cam N° Cam Ktps N° Cam
M1 M1 M1 M1 M1/E4 M1 M1 M1 280 M1/E4
PALA-093 2219 F42W 40 40 40 40 40 40 40 40
5 5 5 5 5 8 5 5 40.0 7
Bot-81 Bot-81 Bot-81 Bot-81 Bot-81 Bot-81 Bot-81 Bot-81 256 Bot-81
PALA-095 2898 F050 32 32 32 32 40 40 40 40
2 2 2 2 3 3 3 3 36.6 3
M1 M1 M1 M1 M1/E4 M1 M1 M1 280 M1/E4
PALA-096 2255 F42W 40 40 40 40 40 40 40 40
7 7 7 7 8 7 7 7 40.0 8
Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 310 Bot-68
PALA-100 2898 F050 45 45 45 45 45 45 45 40
9 9 4 4 4 4 4 4 44.3 6
Bot-14 Bot-14 Bot-14 Bot-14 Bot-14 Bot-14 Bot-14 Bot-14 135 Bot-14
PALA-101 2738 F49W 45 45 45 45 0 0 0 0
6 6 6 6 0 0 0 0 19.3 9
Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 340 Fase9
PALA-200 2272 F42W 53 40 40 40 40 60 60 60
11 8 9 9 9 14 14 14 48.6 12
Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 12 Fase9
PALA-230 2272 F42W 0 12 0 0 0 0 0 0
0 3 0 0 0 0 0 0 1.7 0
Bot-14/E4 Bot-14/E4 Bot-14/E4 Bot-14/E4 Bot-14/E4 Bot-14/E4 Bot-14/E4 Bot-14/E4 480 Bot-14/E4
PALA-250 2722 F49W 60 60 60 60 60 60 60 60
10 10 10 10 10 10 10 10 60 12
E4 E4 E4 E4 E4 E4 E4 E4 336 E4
PALA-251 2738-22 F49W 0 0 48 48 60 60 60 60
0 0 7 7 8 8 8 8 48.0 7
Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 Fase9 210 Fase9
PALA HID-890 2756 F49W 30 30 30 30 30 30 30 30
4 4 4 4 4 4 4 4 30.0 4
Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 Bot-68 30 Bot-68
PALA HID-893 2898 F050 30 30 0 0 0 0 0 0
3 3 0 0 0 0 0 0 4 1
M1 M1 M1 M1 Fase9 Fase9 105 M1/E4
PALA HID-894 2255 F038 15 15 15 15 15 15 15 15
2 2 2 2 3 2 2 2 15.0 3
E4 E4 E4 E4 E4 E4 E4 E4 85 E4
C.FRONTAL-882 ST-71 20 20 20 20 0 0 5 20
2 2 2 2 0 0 0 2 12.1 1
DUMP DUMP DUMP DUMP DUMP DUMP DUMP DUMP 140 DUMP
C.FRONTAL-884 ST-57 20 20 20 20 20 20 20 20
2 2 2 2 2 2 2 2 20.0 2

3,006 11
TOTAL 430 64 429 64 435 61 435 61 390 57 410 62 415 60 425 62
429 61

Importante:
El calculo de camiones es un promedio diario considerando una utilización promedio de 74%.

Tabla N° 4 Match Pala – Camión

En la Tabla N°4 se presenta un resumen de cómo se ajustan los tonelajes en
función de la disponibilidad de camiones, que para este ejemplo son 64, esto es
una buena guía para operaciones mina y permite controlar el proceso ya que es el
resultado final de los índices operacionales comprometidos, por la condición de
geometría los rendimientos ya están definidos al igual que la disponibilidad, por lo
tanto se debe ajustar en función de la utilización de cada uno de los equipos de
carguío..

En la Tabla N°5 se muestra la nueva tabla de tonelajes por cada uno de los
equipos de carguío donde por ejemplo si observamos el día Jueves 01 el tonelaje
total de carguío que originalmente era de 497 kt quedó en 430 kt un 13% menos
esto nos confirma que en muchas ocasiones se cuenta con mayor capacidad de

30
carguío que transporte por eso se debe siempre tener el macth pala-camión
actualizado con los tiempos de ciclos reales

Este desarrollo de la manera como se deben obtener los tonelajes de cada equipo
de carguío está enfocado en contar con un respaldo técnico al momento de revisar
el cumplimiento de los compromisos, al no tener este respaldo cuando un equipo
no cumple con los tonelajes planificados no podremos saber si fue por falta de
disponibilidad, bajo rendimiento, baja utilización efectiva o pérdidas operacionales
altas.
Fase Equipos jue 01 vie 02 sáb 03 dom 04 lun 05 mar 06 mié 07 jue 08

F42N PALA-093 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000
F050 PALA-095 32,000 32,000 32,000 32,000 40,000 40,000 40,000 40,000
F050 PALA-096 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000 40,000
F42W PALA-100 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000 45,000
F49W PALA-101 45,000 45,000 45,000 45,000 0 0 0 0
F42W PALA-200 53,000 40,000 40,000 40,000 40,000 60,000 60,000 60,000
F42W PALA-230 0 12,000 0 0 0 0 0 0
F49W PALA-250 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000 60,000
F49E PALA-251 0 0 48,000 48,000 60,000 60,000 60,000 60,000
F49W PALA HID-890 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000
F42W PALA HID-893 30,000 30,000 0 0 0 0 0 0
F42W PALA HID-894 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000 15,000
RMA C.FRONTAL-882 20,000 20,000 20,000 20,000 0 0 5,000 20,000
RMA C.FRONTAL-884 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000
RMA C.FRONTAL-885 0 0 0 0 0 0 0 0
RMA C.FRONTAL-995 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL TOTAL 430,000 429,000 435,000 435,000 390,000 410,000 415,000 430,000

Tabla N° 5 Tonelajes de Acuerdo a Condición de Carguío y Disponibilidad de

Camiones
En la tabla de tonelajes se incorporan todos los índices operacionales y
compromisos adquiridos por las distintas áreas y estos se muestran en la Tabla
N°6.

Disponibildad Física UEBD Rendimiento Efect. (tph)

Eq. Carguío
Eq. Carguío Eq. Carguío

Tiempo de Ciclo
Tonelaje Diario Carguío
EQUIPO Destino vie 15 de ago
83.5% 60.2% 3,315 Transporte
Eq. Carguío
PALA-093 M1 40,000 35.1 7
463 74.0% 5
N° Camiones por
hora Efectiva

Rendimiento Utilización Número de

Camion tph Camiones camiones Promedio
para el día
31
Tabla N° 6 Índices Operacionales Por Equipo de Carguío
3.4.7. Revisión de Cumplimientos
El ciclo de planificación debe ser cerrado para mantener la disciplina operacional y
que se conozca que hay un área que está controlando y velando por el
cumplimiento de los compromisos.

Se debe llegar a tener un modelo operativo donde cada área conozca y trabaje en
su rol por ejemplo operaciones opera, planificación planifica, etc. La idea es que
cada área se haga responsable de su trabajo de la manera más eficiente posible
por lo tanto operaciones no realiza trabajos que no esté de acuerdo al plan, ya que
puede ser que los riesgos no estén analizados y además son recursos extras que
no están contemplados si existe algún error u omisión en el plan se puede realizar
un quiebre al plan acordado entre operaciones mina y planificación el cual debe
ser autorizado y firmado por el superintendente de cada área.

Debemos asegurar el compromiso con la disciplina operacional y el mejoramiento

continuo para alcanzar los resultados esperados, de manera segura y eficiente.

En la Figura N°19 se muestra como debe funcionar un modelo operativo que

permita alinear las distintas áreas en función de su rol.

Figura N° 19 Modelo Operativo

32
 Planificar

Se realiza un plan operativo de extracción, perforación y tronadura, trabajos de

desarrollo, alimentación a las plantas concentradoras, alimentación a planta de
óxidos y alimentación a las pilas de lixiviación en función de los inputs definidos
por cada área como lo son mantención, Chancados y correas, plantas
concentradoras y plantas de óxidos, en acuerdo con la mina se busca la secuencia
óptima que permita cumplir con los clientes y con las metas establecidas. Se
analizan los riesgos para la ejecución del plan.

 Hacer

Operaciones mina toma el plan publicado y acordado para dar cumplimiento, en el

caso de existir contingencias estas deben ser levantadas al equipo de planificación
para realizar ajustes en el plan diario de manera de dar continuidad a la operación
y tener el mejor plan alternativo ante la situación actual.

 Verificar

Planificación realiza un exhaustivo seguimiento al cumplimento de los

compromisos y chequea día a día que el plan se está ejecutando en la forma
acordada, correcta y deseada.

La verificación se realiza en terreno y según los tiempos planificados, considera

temas de seguridad, control de terreno, circuitos transito mina y avances de los
equipos de producción. La Verificación considera tres etapas:

o Conciliación semanal del plan.

o Cumplimiento del plan a través del reporte diario de gestión.
o Chequeo y control en terreno por parte de los planificadores operacionales.

En esta etapa se debe formalizar y consensuar entre planificación y operaciones

los controles que se ejecutaran.

En la Figura N°20 y 21 se muestran los índices operacionales que serán revisados

día a día y terminada la semana donde el área involucrada deberá corregir las
desviaciones o indicar las razones del no cumplimiento.

33
 Figura N° 20 Índices Operacionales a Controlar - Carguío

Figura N° 21 Índices Operacionales a Controlar - Transporte

34
No se puede perder de vista que un cumplimiento total en los tonelajes
comprometidos por fase no significa necesariamente un cumplimiento total del
plan, es imprescindible que estos tonelajes hayan sido movidos en los sectores
planificados ya que desviaciones importantes pueden poner en riesgo la
continuidad de la fase.

Figura N° 22 Reconciliación por Tonelaje y Secuencia

Se tienen dos casos donde se muestra el concepto de reconciliación por
secuencia y por tonelaje, para el caso “A” el Factor Secuencia es igual al Factor
Tonelaje ya que ambos representan aproximadamente el 50%, pero en el caso “B”
el Factor Tonelaje es de 100% pero el Factor Secuencia es de un 15%, con esta
metodología podemos controlar que los movimientos de material dentro de la
mina se realicen en los sectores planificados y tener el origen de la desviación que
se puede deber a retraso en la tronadura, falla del equipo de carguío, cambio en
las características del mineral, entre otras.

 Retroalimentar

Si en el transcurso de la ejecución del plan se pueden visualizar mejoras tanto por

el personal de operaciones mina como de planificación estas deben ser
evaluadas, en el caso de significar una mejora al plan original se puede realizar un

35
quiebre del plan con la autorización de los superintendentes de operaciones y
planificación mina.

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Mina Chuquicamata a través de su rica historia ha sido cuna de muchos
ingenieros de mina y siendo el rajo más grande del mundo les da la satisfacción y
la honra de trabajar en sus instalaciones, esto crea un sentido de pertenencia alto
y sienten la responsabilidad de aportar con su trabajo al desarrollo del país.

El trabajo en equipo es un pilar fundamental para el éxito del negocio por lo tanto
se debe buscar la forma en que cada uno tenga su espacio e interactuar con ideas
y maneras de hacer las cosas, que puedan ser una ayuda para esta etapa que
está viviendo la División, manteniendo las buenas relaciones y logrando los
máximos beneficios del proceso de cambio con un clima que reduzca al mínimo
las resistencias y alentar para la aceptación y apoyo

Un plan podrá ser cumplible y robusto mientras los datos de entrada y los
compromisos adquiridos sean valorados y cumplidos, no se debe realizar un
trabajo si este no está planificado ya que esto atenta en contra de la esencia de
los valores de Chuquicamata que es el respeto por la vida, una tarea que no es
planificada es improvisada y si no se evalúan los riesgos nos puede conducir a un
evento no deseado como accidente con daño a las personas y equipos, además
de la consecuente modificación al programa de producción

Es importante poder establecer un modelo operativo donde cada área y personas

que trabajan en ella puedan entender su rol de manera que sea desempeñado con
el más alto nivel , por ejemplo si alguien dice yo solo cargo camiones, estos deben
estar bien cargados, con condiciones que sean seguras para sus operadores y
con altos rendimientos. Todas las tareas son importantes por eso cada uno debe
procurar que sea desarrolladas con un alto desempeño.

Se deben cerrar los ciclos y revisar como lo hemos hecho para robustecer
nuestras fortalezas y mejorar nuestras debilidades, sin historia no podemos vivir el
presente ni planificar el futuro, sin control podemos perder la oportunidad de
identificar las desviaciones, lo que finalmente hará que no podamos cumplir los
compromisos adquiridos.

36
5. BIBLIOGRAFIA
 Porter, M.E., “Competitive Advantage, The Free Press”, New York, 1985.
 Davenport T. “Process Innovation”, Boston, 1993.
 M. Singer, “Análisis y Rediseño de Procesos”, Santiago, 2009.
 Handbook, “Mining Engineering SME, Cost and Cost estimation”, 1992.
 Lane, K. “Choosing optimum cut-off grade”, 1964.

37