Tesis Silva Ortiz

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE
INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO
“PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD PARA LA EMPRESA SERVIDIESEL SM EIRL"
AUTOR:
Orlando Francisco Silva Ortiz
TRUJILLO – PERU
2022
DEDICATORIA
A Dios, por estar conmigo, quién supo guiarme por el buen camino del
éxito y haberme permitido llegar a este punto de mi carrera para lograr
mis objetivos y metas trazadas.
A mis padres por su apoyo, consejos, comprensión, amor, ayuda en los
momentos difíciles. Me han dado todo lo que soy como persona, mis
valores, mis principios, mi carácter, mi empeño, mi perseverancia, mi
coraje para conseguir mis objetivos.
A mi hermano, Jhorman por estar siempre presente acompañándome, es
mi felicidad y motivación para seguir adelante, A su paciencia y
comprensión durante estos años de mi vida. Siempre me motiva en mi
desarrollo profesional.
II
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por bendecirme, guiarme y darme la oportunidad de cumplir mi

sueño anhelado.
A mis padres, que se han preocupado por mí en todo momento de mi vida,

porque me dieron esfuerzo apoyándome y motivándome en mi formación
académica, ahora seré el orgullo de ellos y un ejemplo a seguir para mi
hermano.
A todos mis profesores, en especial al Ing. Eduardo Fausto Azabache

Vásquez, por su constante guía en la realización de este trabajo, por sus
valiosos consejos y por la buena disposición de ayudarme cuando lo
necesitaba. A la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Nacional de Trujillo, que fue mi segundo hogar durante 5 años de estudios.
A mis amigos y compañeros de estudios, por compartir experiencias,

ideas, y consejos e información valiosa para mi formación.
III
PRESENTACIÓN
Señores miembros del jurado:
En cumpliendo con el reglamento de grados y títulos de la Universidad Nacional de

Trujillo presento ante ustedes la tesis titulada “PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LA
EMPRESA SERVIDIESEL SM EIRL”, la misma que someto a vuestra
consideración y espero que cumpla con los requisitos de aprobación para obtener el
Título profesional de Ingeniero Mecánico.
IV
RESUMEN
El uso de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC o
RCM) contempla no solamente el estudio del equipo como tal sino de los subsistemas
que lo conforman y la interacción con el entorno físico que lo rodea.
En esta tesis primero se realizó una adecuada identificación de los problemas que
nos dificultan la maximización de la función de las Extrusoras de Concreto Pavimak
través del Análisis de modo, fallas, causas y efectos (AMEF), cuya finalidad es la
optimización de la gestión del mantenimiento de la maquinaria Extrusora de Concreto
de la empresa Consorcio Constructor Chavimochic, entre los cuales sobresalen los
las Extrusoras de Concreto Pavimak PK - 2700, para así poder obtener una mayor
disponibilidad operativa y mecánica, para la construcción de los bordillos en todo el
perímetro de la cara del eje de la Represa Palo Redondo.
Al aplicar la presente propuesta se obtendría un ahorro significativo el cual se verá
plasmado en forma progresiva en los próximos años.
Los resultados logrados son:
✓ Pudimos establecer los indicadores para asegurar una adecuada gestión de
mantenimiento y asegurar la disponibilidad operativa de las Extrusoras de
Concreto Pavimak PK – 2700.
✓ Establecimos estrategias de mejora en el área de mantenimiento de este
equipo.
V
ABSTRACT
Using the methodology of Reliability Centered Maintenance (RCM or MCC) provides
not only the study team as such but of the subsystems that comprise and interaction
with the physical environment that surrounds it.
This thesis first proper identification of the problems that hinder us to maximize the
role of Extruders Concrete Pavimak through the analysis mode, faults, causes and
effects (FMEA) was conducted, aimed at optimizing management maintenance of
Extruder machinery Concrete company Constructor Consortium Chavimochic, among
which stand the extruders Concrete Pavimak PK - 2700, in order to obtain greater
operational availability and mechanics for the construction of curbs around the
perimeter of face shaft Palo Redondo dam.
When implementing this proposal significant savings which will be reflected
progressively in the coming years be obtained.
The results achieved are:
• We were able to establish indicators to ensure adequate maintenance
management and ensure operational availability of Concrete Pavimak
Extruders PK – 2700.
• We set up improvement strategies in the area of maintenance of this
equipment.
VI
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 3
1.1. Realidad Problemática ....................................................................................... 4
1.2. Antecedentes ........................................................................................................ 5
1.3. Teorías relacionadas al tema............................................................................ 5
1.4. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................. 32
1.5. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO...................................................................... 32
1.5.1. JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA ........................................................... 32
1.5.2. JUSTIFICACIÓN SOCIAL ......................................................................... 32
1.5.3. JUSTIFICACIÓN MEDIO AMBIENTE ..................................................... 32
1.5.4. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA................................................................ 33
1.6. HIPÓTESIS ........................................................................................................... 33
1.7. OBJETIVOS ......................................................................................................... 33
1.7.1. GENERAL ..................................................................................................... 33
1.7.2. ESPECÍFICOS ............................................................................................. 33
II. METODOLOGÍA ...................................................................................................... 36
2.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN .......................................................................... 36
2.2. VARIABLES Y OPERACIONALIZACIÓN ...................................................... 37
2.2.1. Variable Independiente ............................................................................ 37
2.2.2. Variable dependiente ................................................................................ 37
2.2.3. Operacionalización de variables ........................................................... 37
2.3. POBLACIÓN Y MUESTRA................................................................................ 38
2.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ............ 38
2.5. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS ............................................................ 39
III. RESULTADOS......................................................................................................... 40
IV. DISCUSIONES ......................................................................................................... 84
V. CONCLUSIONES .................................................................................................... 85
VI. RECOMENDACIONES ........................................................................................... 88
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 89
ANEXO .................................................................................................................................. 91
VIII
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1: Criterios de Criticidad........................................................................ 20

Tabla N° 2: Hoja de información. ......................................................................... 24
Tabla N° 3: Hoja de decisiones ............................................................................ 24
Tabla N° 4: Puntuación de Gravedad.................................................................. 27
Tabla N° 5: Extrusoras de Concreto en Chavimochic ...................................... 28
Tabla N° 6: Operacionalización de variables ..................................................... 37
Tabla N° 7: Técnicas e instrumentos de recolección de datos. ...................... 39
Tabla N° 8: Valores Críticos de las fallas según los elementos. .................... 52
Tabla N° 9: Ponderación para la frecuencia de falla. ....................................... 55
Tabla N° 10: Clasificación según el nivel de Criticidad. ................................... 57
Tabla N° 11: Hoja de información del Equipo Reductor................................... 60
Tabla N° 12: Resultados del AMEF para Extrusora de Concreto ................... 61
Tabla N° 13: Hoja de decisiones Reductor. ....................................................... 74
Tabla N° 14: Hoja de decisiones Sistema de Transmisión. ............................. 75
Tabla N° 15: Hoja de decisiones Carro Transporte. ......................................... 76
Tabla N° 16: Actividades a realizar en el plan de mantenimiento RCM para
los elementos críticos. ............................................................................................ 77
Tabla N° 17: Resumen del Cálculo de los datos para los parámetros en
Mejora. ...................................................................................................................... 78
Tabla N° 18: Parámetros en Mejora con el Diseño del plan de MCC basado
en el ACR. ................................................................................................................ 78
Tabla N° 19: Parámetros de mantenimiento para la mejora. .......................... 79
Tabla N° 20 : Ficha de Registro Intervenciones Mecánicas Extrusoras de
Concreto ................................................................................................................... 91
Tabla N° 21: Lista para el conteo de Fallas Producidas. ................................. 92
1
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfica N° 1: Tiempos de reparación con relación a cada falla. ................... 42

Gráfica N° 2: Tiempos entre fallas con relación a cada falla. ....................... 43
Gráfica N° 3: Número de Intervenciones con relación a cada falla. ............. 44
Gráfica N° 4: Número de tiempo medio para reparar con relación a cada
falla. .................................................................................................................. 45
falla. .................................................................................................................. 46
falla. .................................................................................................................. 47
Gráfica N° 7: Número de la tasa de reparaciones con relación a cada falla 48
Gráfica N° 8: Número de condición con relación a los parámetros de
mantenimiento. ................................................................................................ 80
Gráfica N° 9: Comparación de indicadores de Mantenimiento Actual y
Mejora. ............................................................................................................. 83
Gráfica N° 10: Porcentaje del indicador con relación a los indicadores
actuales y de mejora........................................................................................ 87
2
LISTA DE SÍMBOLOS
TPR Tiempo Para Reparar.

TEF Tiempo Entre Fallas.
Tp Tiempo Programado.
TMPR Tiempo Medio de Reparación.
i Número total de intervenciones.
TMEF Tiempo Medio Entre Fallas.
𝛌 Tasa de fallas.
𝛍 Tasa de Reparaciones.
D (t) Disponibilidad.
C (t) Confiabilidad.
M (t) Mantenibilidad.
T Tiempo.
EM Eficiencia Mecánica.
HT Horas total del equipo.
HM Horas Totales en Mantenimiento.
CT Criticidad Total.
IO Impacto Operacional.
FO Flexibilidad Operacional.
CM Costo del Mantenimiento.
ISMA Impacto de Seguridad y Medio Ambiente.
EP Elaboración Propia.
AMEF Análisis de Modo y Efecto de Fallos.
ACR Análisis Cusa y Raíz.
I. INTRODUCCIÓN
3
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
En los últimos 20 años ha habido muchos cambios en la industria y también en la

forma como hacemos mantenimiento. Estos cambios se deben principalmente al
enorme aumento de número y en variedad de los activos físicos que deben de ser
mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de
mantenimiento y sus responsabilidades. Con forme va pasando el tiempo el
mantenimiento presenta diferentes cambios que están llevando al límite las
actitudes y habilidades en todas las ramas de las industrias. El personal de
mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar completamente
nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes, por ello que los gerentes de
todo el mundo están buscando un acercamiento al mantenimiento. Quieren evitar
arranques fallidos, tiempos muertos y callejones sin salida que ocasionan pérdidas
inigualables en las empresas e industrias. [1]
¿Qué se busca con el mantenimiento? Se busca sostener los valores de la

disponibilidad según las necesidades de proceso. La disponibilidad conocida como
Available Production Time, se mantienen con 2 pilares fundamentales, la
Confiabilidad y la Mantenibilidad. Estos 2 pilares son alcanzados a través de la
gestión de mantenimiento. [2]
Una gestión integral de activos nos permite tener:
• Máxima disponibilidad y fiabilidad de los activos.

• Minimizar los costos.
• Conservaciones de los activos.
• Conservación del medio ambiente y una mayor seguridad.
Entonces podemos decir que la finalidad del mantenimiento es conseguir el

máximo nivel de disponibilidad de máquinas y equipos mantenimiento su vida útil
con la mínima contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para que el
personal con el menor costo. [3]
Ahora podemos decir un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un proceso

que se utiliza para determinar qué se debe hacer para asegurar para asegurar
que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que
haga en su contexto operacional actual. [1]
En este trabajo se propone diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la

extrusora de concreto PAVIMAK PK-2700 basado en su confiabilidad usado para
4
la realización de bordillos para el relleno de la parte lateral del eje de Presa Palo
Redondo – Chavimochic.
1.2.Antecedentes
De la Costa (2010), en su tesis para obtener el título profesional de Ingeniero

Mecánico. Realizada en la Pontificia Universidad Católica del Perú, titulada
“Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a Motores a Gas de
dos Tiempos en Pozos de Alta Producción. Se obtuvieron una serie de
conclusiones, entre las más resaltantes se puede mencionar; Optimización del
mantenimiento preventivo para los motores a gas; Se hicieron mejoras en el
mantenimiento mediante la identificación de los repuestos críticos hechos; Se
incrementó la vida útil de los componentes de los equipos y su disponibilidad al
disminuir las fallas y sus consecuencias.
Arzuaga (2012), en su tesis para obtener el título profesional de Ingeniero de

Mantenimiento. Realizada en la Universidad de Santander, (Bucaramanga-
Colombia), titulada: “Modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad en la
flota de equipos de oruga de la empresa minera Drummon LTD”. Se llegó a la
conclusión que análisis de mantenimiento centrado en la confiabilidad constituye
una herramienta fundamental para definir una estrategia eficaz de
mantenimiento y así poder alcanzar los objetivos de confiabilidad y disponibilidad
de los equipos de una flota, reduciendo la probabilidad de falla en la operación y
garantizando que cuan do el equipo llegue al taller se realicen solo las tareas de
mantenimiento mínimas necesarias, optimizando así los recursos de la flota.
1.3.Teorías relacionadas al tema
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
El desarrollo técnico industrial de la humanidad va acompañado de la evolución

del concepto de mantenimiento. Moubray (1997) en su libro Reliability – centered
Maintenance (RCM II) identifica que a partir de los años 30 en adelante se puede
diferenciar tres generaciones de mantenimiento, las cuales representan las
mejores prácticas realizadas en cada época y mediante las cuales se basa su
5
evolución [1]. La figura 01 muestra las Generaciones de Evolución de
Mantenimiento definidas:
Tercera Generacion
*Mayor disponibilidad y confiabilidad de
la planta.
*Mayor seguridad.
Segunda Reparacion
*Mejor calidad del producto.
*Mayor disponibilidad de planta.
Primera Generacion *Ningun daño al medio ambiente.
*Mayor vida de equipos.
*Reparar cuando se Mayor vida de los equipos.
*Menor costo.
rompe. *Mayor costo - eficacia.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Figura 1: Expectativas de mantenimiento creciente. [1]
Como se aprecia en la Figura 01, la primera generación es aquella que abarca

desde los años 30 hasta finales de la Segunda Guerra Mundial (1945-1950). En
esta etapa, la industria no contaba con muchos sistemas mecánicos, de tal
manera que los tiempos de inactividad por paradas no tenían un significado
relevante. Esto suponía que la prevención de fallas en el activo era una cuestión
de muy baja prioridad para los directivos. Así mismo, la mayoría de los activos
de esa época eran simples y con diseños poco o nada complejos, lo cual
facilitaba las reparaciones y los hacía más confiables. En base a esto, no había
la necesidad de efectuar un mantenimiento sistemático más allá de las
operaciones básicas de inspección, limpieza y lubricación, esto significaba que
las industrias aplicaban lo que hoy se conoce como “mantenimiento correctivo”.
“Las necesidades de habilidades y conocimientos especializados resultaban
también menores que lo que lo son en la actualidad” [4]
Esta forma de trabajo y administración naciente de activos se mantuvo hasta

finales de los años 30, donde como consecuencia de la Segunda Guerra Mundial
las circunstancias cambiaron drásticamente. La demanda de productos de toda
clase y la necesidad de mano de obra especializada aumentaron, esto aceleró
el proceso de mecanizado de la industria. Es así como para inicios de los años
50, las máquinas de todo tipo eran más numerosas, complejas y la industria
comenzaba a depender de ellas cada vez con mayor frecuencia. Conforme esta
dependencia iba creciendo, los tiempos muertos pasaron a convertirse en un
foco de atención.
En la segunda generación, los encargados empezaban a preocuparse no

solamente por corregir las fallas en los equipos sino también por cómo
prevenirlas. Esto trajo como conclusión que las fallas de los activos podían y
debían ser prevenidas, razón por la que el personal técnico en mantenimiento
6
desarrolló el proceso de prevención de averías, lo cual condujo al concepto de
lo que hoy se conoce como “mantenimiento preventivo”. En la década de los
60´s, este consistía principalmente en revisiones periódicas efectuadas a
intervalos prefijados.
En este contexto, el costo de mantenimiento también iba en aumento respecto

de otros costos operativos lo cual originó el crecimiento de sistemas para su
planificación y control. Estos sistemas ayudaron a tener bajo control la gestión
de mantenimiento, por lo que en la actualidad resulta ser una parte ya
establecida de las prácticas de mantenimiento. Según Moubray, la cantidad de
capital asociado a los activos físicos, junto con el fuerte incremento en el costo
de capital, condujo a la búsqueda de metodologías mediante las cuales se
pudiera maximizar la vida útil de dichos activos físicos.
Según la figura 1, la tercera generación abarca desde mediados de los años 70

en donde los cambios en los procesos de las industrias fueron cada vez más
frecuentes, innovadores y drásticos, y fueron consecuencia de los avances
tecnológicos y de las investigaciones. Para esta época los volúmenes de
producción y operaciones eran muy altos, la automatización y mecanización iban
aumentando al igual que la importancia que tenían los tiempos de parada, esto
debido a los costos por pérdidas de producción. En los últimos años, han ido
surgiendo nuevos conceptos de mantenimiento y metodologías aplicadas para
su gestión.
Para finales de los años 90, los desarrollos alcanzados en la gestión de

mantenimiento incluían:
• Nuevas técnicas de mantenimiento.

• Herramientas para la toma de decisiones: estudios de riesgos y
análisis de modos y causas de fallas.
• Activos físicos con mayor confiabilidad y mantenibilidad.
Actualmente, en vista a la gran cantidad de cambios que han ido apareciendo

debido a nuevas tendencias tanto técnicas como psicológicas, las industrias
buscan una nueva aproximación a la gestión de mantenimiento, lo cual
probablemente suponga la aparición de una nueva generación.[1]
DEFINICIÓN TRADICIONAL DE MANTENIMIENTO
Comúnmente en las organizaciones el mantenimiento ha sido administrado para

dar soluciones de manera reactiva a las averías en sus activos e instalaciones,
7
se toma el concepto de mantenimiento de manera inapropiada y muchas veces
perjudicial. El lema que se asumía era “Reducir los costos de mantenimiento”,
generalmente motivado por presiones para incrementar la productividad y las
utilidades. Muchas organizaciones por tanto son especialistas en “no gastar” y
aplican una variedad de herramientas y técnicas enfocadas generalmente a no
aumentar los costos de mantenimiento, pese al crecimiento de la cantidad de
activos físicos y su complejidad.
En este contexto se han llevado a cabo una serie de decisiones inadecuadas

que pueden lograr beneficios a corto plazo, pero muy raramente sostenibles a
largo plazo e inclusive pueden resultar ser peligrosas. Algunos esquemas de
dirección de mantenimiento han fomentado la permanencia de procesos
tradicionales, aun cuando evolucionan los procesos productivos y se resisten al
cambio antes que promoverlo. Es normal notar que el mantenimiento no
evoluciona a la par con los requerimientos del mundo moderno de manera
proactiva.
Realizar y ejecutar una gestión de mantenimiento implica estar acorde con los
nuevos desarrollos tecnológicos y retos en todos los sectores de la industria.
Estar dispuestos a los nuevos retos se asocia a la necesidad de optimizar al
100% la eficiencia y eficacia tanto en la producción de bienes como en la
prestación de servicios, asegurando el incremento de la calidad, reducir al
mínimo posible la indisponibilidad de las instalaciones y evitar
disfuncionamientos que por más breves que sean afectan a la producción y/o
disponibilidad del producto. [5]
La visión comprimida que tenían muchas organizaciones al ver al mantenimiento

como un mal necesario les hacía suponer que la función de este era evitar
paradas y reducir los costos. Sin embargo, poco a poco iban notando que la idea
era conectar el mantenimiento con los objetivos estratégicos de la organización,
esto supone “la implementación de un sistema de gestión de activos”. Dicho
sistema no debe ser orientado a ser el menos costoso sino al ser el más efectivo,
para eso la administración de activos debe ser realizada de proactiva, progresiva
y constructiva.
De la misma manera, en los últimos años ha sido constante la realización de una

serie de esfuerzos dirigidos a lograr la reducción organizacional tales como:
“aplanamiento” y “reestructuración” como parte del entorno empresarial. Gracias
a la evolución de los negocios, empezaron a influir nuevos cambios importantes
8
en las organizaciones que hizo que la percepción del papel real del
mantenimiento mejore y sean incluidos también los conceptos de confiabilidad y
productividad. Actualmente, las cabezas de las empresas exitosas reconocen
que una confiable y efectiva administración del mantenimiento puede ayudarlos
a mejorar su productividad y por tanto sus márgenes. [9]
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo desempeñe

satisfactoriamente las funciones para las cuales se diseña durante un periodo de
tiempo específico bajo condiciones normales de operación, ambientales y del
entorno. [6]
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) fue enfrentada en sus

inicios por la industria de la aviación comercial de los Estados Unidos.
Provocando reacciones como el darse cuenta de que las tareas que se
plantearon se realicen y así mismo verificar que se estas tareas se estén
haciendo de manera correcta; todo esto conllevó al desarrollo de proceso de
tomas de decisiones comprensivos que se conocieron dentro de la industria
aeronáutica con el nombre de MSNG3 y fuera de esta como Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCC).
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un método estructurado (ver

figura 02), deductivo y participativo que define la estrategia de mantenimiento
más apropiada para cada equipo actuando en su contexto operativo real.
9
Determinar los modos
Definir las funciones
en los cuales las Determinar los modos
del sistema y marco
funciones del sistema de falla "significativos".
del Sistema.
pueden fallar.
Identificar las tareas

Identificar los Determinar los efectos
de mantenimiento
intervalos de las tareas y consecuenias de
mediante un esquema
de mantenimiento. fallas.
lógico de desición.
IMPLEMENTACIÓN DE UN SEGUIMIENTO DEL PLAN.
Figura 2: Secuencia General para la aplicación de la metodología para MCC. [EP]
Por lo tanto, el RCM, no es más que una herramienta que forma parte de la
gestión del mantenimiento, a través de esta aplicación se permite maximizar la
confiabilidad operacional de las maquinarias, equipos o activos, a partir de la
determinación y evaluación de los requerimientos reales de mantenimiento,
(www.ingenieriadelmantenimiento.com).
Las 7 preguntas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
RCM se basa en reconocimiento de las causas que los provocan las fallas y
determinan una serie de medidas preventivas para evitar dichas fallas de los
equipos. En el desarrollo del proceso se plantean una lista de series de
preguntas claves: (www.ingenieriadelmantenimiento.com).
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada

sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
10
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
CICLO DE MEJORA CONTINUA O CÍRCULO DE DEMING:

Este tipo de metodología describe cuatro pasos fundamentales que son
esenciales los cuales se deben llevar a cabo de una forma sistemática para
lograr la mejora continua, que se refiere al mejoramiento continuado de la
calidad (reducir fallas, aumentar la eficacia y eficiencia, solucionar problemas
y eliminar los riesgos potenciales).
En distintas normas ISO se menciona al Ciclo de Deming y a la mejora

continua. Por ejemplo, en la norma ISO 9001 se habla de la mejora continua
del sistema de gestión de calidad, citando explícitamente al Ciclo PHVA
(Planificar, Hacer, Verificar y Actuar), (www.pdcahome.com).
• Planificar: Se establecen los objetivos a alcanzar, se buscan las

actividades de mejora. Para conseguir las posibles mejoras se realizan
equipos de trabajo, se escuchan las ideas de los trabajadores y las nuevas
tecnologías a utilizar.
• Hacer: Se ejecutan diversos cambios para implementar la mejora

propuesta. En este paso se realiza una prueba piloto para probar el
funcionamiento antes de aplicar los cambios a una gran escala.
• Verificar: Cuando se tiene implementada la mejora, se deja un tiempo

aproximado como prueba para así verificar su correcto funcionamiento.
Luego si la mejora aplicada no cumple con lo establecido inicialmente
habrá que hacer correcciones y modificaciones las cuales deben ajustarse
a los objetivos esperados.
• Actuar: Una vez finalizado el tiempo aproximado de prueba, se realiza un

último paso donde se estudian los resultados obtenidos y compararlos con
el funcionamiento de las actividades que se habían planteado en la mejora.
Cuando se tiene terminado el paso 4, nuevamente se debe volver al primer

paso periódicamente para ejecutar y estudiar las nuevas mejoras a
implantar.
Figura 3: Ciclo Deming – PHVA [10]
11
TIPOS DE MANTENIMIENTO
A. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Son todas las actividades destinadas a reparar las averías imprevistas y
especiales que quedan fuera del control del mantenimiento preventivo,
busca diagnosticar y corregir las causas reales que provoca la falla.
Este método solo es aplicable cuando existe disponibilidad suficiente de
equipos de repuesto y la sustitución es rápida, económica, y no supone
interrupciones ni perjuicios en el proceso productivo. Esto suele ser así
en el caso de máquinas sencillas y baratas y de las cuales existe varias
unidades en la planta industrial, lo que permite con un repuesto reducido
cubrir gran parte de los eventuales fallas, (Ortega, 2008).
B. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el mantenimiento más importante que se desarrolla dentro de las
empresas. Se puede definir como el conjunto de actividades que deben
realizarse periódicamente para prevenir el desgaste y mantener los
equipos e instalaciones en perfectas condiciones de uso.
La frecuencia del mantenimiento preventivo dependerá de las partes de
la máquina y siempre se deberá seguir el criterio que marque el
fabricante. Así puede ser que ciertas zonas requieran de intervención
cada determinada hora. Otras, sin embargo, deberán realizarse en
periodos de tiempos más largos, (Ortega, 2008).
C. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en predecir las averías que pudiesen surgir. Esto se puede
conseguir insertando en una maquinaria diversos sensores que
12
proporcionen datos, como ruidos, vibraciones, temperaturas, etc. Con su
posterior análisis se puede determinar si esos parámetros son correctos
y están dentro de un rango de normalidad, o por lo contrario se
encuentran fuera de control, lo que implicaría una intervención del
mantenimiento preventivo para solucionar el problema antes que se
produzca la avería, (Ortega, 2008).
Este tipo de mantenimiento utiliza aparatos de prueba sofisticados para

ayudar a predecir cuándo fallará algún componente del equipo. Estos
aparatos de prueba pueden estar incluso interactuando con un
microprocesador para graficar tendencias de desgaste del equipo y
mejorar las estimaciones sobre la condición del mismo. Tal sistema
permite tomar decisiones lógicas como el reemplazo de partes gastadas
en un turno de reparación, que no interfiera con la producción.
Este sistema ayuda a eliminar el establecimiento de estándares para el

reemplazo de componentes. El gráfico 03 ilustra cómo se establece un
límite de control definiendo el nivel de desgaste que es aceptable.
Cuando se excede este punto, el componente deberá ser cambiado. Si
no es reemplazado, entonces se alcanzará el área de falla. Si se planifica
cambiar cuando se alcance el límite de control, se puede programar el
momento exacto para no interferir con producción.
Esta clase de mantenimiento obviamente expande la definición histórica

del MP. Hay compañías donde los operadores leen e interpretan señales
de vibración en la computadora instalada en el equipo. Hay muchas otras
compañías donde el personal de MP realiza todas las tareas del
Mantenimiento Predictivo.
Figura 4: Limite de Control vs. Desgaste. [8]
13
Este tipo de mantenimiento también se puede realizar de forma periódica,
mediante los siguientes análisis: (areamecanica.wordpress.com)
▪ Análisis de vibraciones: Es la técnica más ampliamente utilizada

para conocer el estado de la maquinaria. Puede llegar a detectar el
Figura 5: Análisis de vibraciones. Fuente:

areamecnica.wordpress.com
80% de los problemas o fallos que pueden presentarse en las

máquinas.
▪ Análisis de aceite: Otra de las técnicas ampliamente utilizadas en

la industria es el análisis de las muestras de aceite recogidas de los
sistemas de lubricación y engrase de la maquinaria. Pueden indicar
desgastes, fallos por corrosión en las pistas de los rodamientos
lubricados o, simplemente, un alto grado de degradación de los
fluidos lubricantes.
Figura 6: Análisis de aceite. Fuente:

▪ Análisis de Termografía: Consiste en la toma de imágenes

termográficas mediante el empleo de cámaras especiales que
convierten la intensidad de la radiación en la zona infrarroja en
imágenes visibles.
14
Figura 7: Análisis de Termografía. Fuente:
•Consiste en la reparacion de averias o

fallos funcionales a medida que se van
produciendo.
MANTENIMIENTO
•Trae como consecuencia un posible
CORRECTIVO
reemplazo del equipo.
•Conlleva discontinuedad en los flujos de
producción y logísticos.
•Es la ejecucion planificada de un sistema

de inspecciones cíclicas y programadas,
MANTENIMIENTO con el fin de disminuir los casos de
PREVENTIVO emergencia y permitir un mayor tiempo de
vida útil.
•Disminuye la frecuencia de pardas fortuitas.
•Consiste en el análisis de parámetros de

funcionamiento cuya evolución permite
MANTENIMIENTO detectar un fallo antes de que este tenga
PREDICTIVO consecuencias más graves.
•Permite la evalación del desempeño del
equipo.
Figura 07: Análisis de Termografía.

Fuente: areamecnica.wordpress.com
15
TIEMPOS DE MANTENIMIENTO
A. TIEMPO PARA REPARAR Y TIEMPO ENTRE FALLAS

Es el tiempo medio real que se utiliza para corregir la falla y restaurar la
función de un equipo, línea, maquinaria o proceso después de una falla
funcional, (www.industrialtijuana).
𝒏
𝐓𝐏𝐑 𝒊 = ∑ 𝐓𝐏𝐑 𝒊 Ec. 1.1

𝒊=𝟏
𝐓𝐄𝐅𝑖 = 𝐓𝐩 𝑖 − 𝐓𝐏𝐑 𝒊 Ec. 1.2
Donde:
TPR : Tiempo para reparar.
TEF : Tiempo entre fallas.
Tp : Tiempo programado.
B. TIEMPO PARA REPARAR Y TIEMPO ENTRE FALLAS

Generalmente es el tiempo que se espera para reparar que dicho
elemento o máquina para que funcione de manera satisfactoria, (Reyes &
Ocampo, 1996).
∑𝐧𝐢=𝟏 𝐓𝐏𝐑
𝐓𝐌𝐏𝐑 = Ec. 1.3
𝐢
Donde:
TMPR : Tiempo medio de reparación.
TPR : Tiempo de operación de reparación.
𝐢 : Número total de intervenciones.
C. TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMFE)

Es el tiempo medio que un equipo, línea, maquina, o planta cumplen sus
funciones sin tener interrupción debido a una falla funcional,
(www.industrialtijuana).
Se obtiene con la formula siguiente:

∑𝐧𝐢=𝟏 𝐓𝐄𝐅
𝐓𝐌𝐄𝐅 = Ec. 1.4
𝐢
Donde:
TMEF : Tiempo Medio Entre Fallas.
16
TEF : Tiempo total de operación en el periodo.
𝐢 : Número total de intervenciones.
D. TASA DE FALLAS
La tasa de fallos o 𝜆(𝑡) Z(𝑡) es la probabilidad de que ocurra una falla del
sistema o componente en un intervalo de tiempo dado. Se mide las fallas
por unidad de tiempo, (Reyes & Ocampo, 1996).
Matemáticamente la tasa de fallas se define como:

𝟏
𝛌= Ec. 1.5
𝐓𝐌𝐄𝐅
Donde:
TMEF : Tiempo Medio Entre Fallas.
E. TASA DE REPARACIONES
La tasa de reparaciones (μ) se mide las reparaciones por unidad de
tiempo, (Reyes & Ocampo, 1996).
Matemáticamente podemos definir la tasa de falla como:
𝟏
𝛍= Ec. 1.6
𝐓𝐌𝐏𝐑
Donde:
TMPR : Tiempo medio de reparación.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
A. DISPONIBILIDAD:
Probabilidad de que un equipo esté operando o sea disponible para su
uso, durante un periodo de tiempo determinado. [15]
La Disponibilidad puede ser expresada por la siguiente ecuación:
𝐓𝐌𝐄𝐅
𝐃(𝐭) = ∗ 𝟏𝟎𝟎% Ec. 1.7
𝐓𝐌𝐄𝐅 + 𝐓𝐌𝐏𝐑
Donde:
TMEF : Tiempo medio entre fallas.
TMPR : Tiempo medio para reparación.
B. CONFIABILIDAD
17
Es la probabilidad de que un sistema o equipo pueda ejercer su función
requerida durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones
de uso definidos, (denygonzalez.files.wordpress.com).
La confiabilidad puede ser expresada por la siguiente ecuación, que
representa una distribución exponencial (tasa de falla constante):
−𝛌𝐭
𝐂(𝐭) = 𝐞𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝟏𝟎𝟎% Ec. 1.8
Donde:
𝐂(𝐭) : Confiabilidad para un tiempo dado.
𝑒 : Base de los logaritmos neperianos (e = 2.303).
𝛌 : Tasa de fallas (número total de fallas por periodo de
operación).
𝑡 : Tiempo de operación previsto.
C. MANTENIBILIDAD
Puede ser definida como la característica de un equipamiento o
instalación de permitir un mayor o menor grado de facilidad en la ejecución
de los servicios de mantenimiento. O de forma más simple es la
probabilidad de que un equipo sea reparado en un tiempo determinado ya
que produce una falla, (denygonzalez.files.wordpress.com).
La mantenibilidad puede ser expresada por la siguiente ecuación:
−𝛍𝐭
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞𝟏𝟎𝟎 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎 Ec. 1.9
Donde:
M(t) : Mantenibilidad para un tiempo dado.
𝑒 : Base de los logaritmos neperianos (e = 2.303).
μ : Tasa de reparaciones (número de reparaciones
realizadas en relación al total de horas de reparación de
un equipo).
t : Tiempo de reparación previsto.
D. EFICIENCIA MECÁNICA (EM)

Es un indicador que mide la variación entre horas disponibles con las
horas en mantenimiento sobre las horas disponibles que presenta cada
equipo.
18
(𝐇. 𝐓 − 𝐇. 𝐌 )
𝐄𝐌 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 Ec. 1.10
𝑯. 𝑻
Donde:
H. T. : Horas totales del equipo.
H. M. : Horas totales en mantenimiento.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD (AC)
Definición:
El AC es una metodología que facilita establecer una jerarquía del equipo o
sistema y también los prioriza, logrando así crear una estructura que permita
tomar de decisiones y orientar el esfuerzo en las áreas donde sea más
importante y necesario mejorar, se basa en la realidad actual.
Su objetivo principal es ofrecer una herramienta de ayuda, en la cual se

determine la jerarquía de equipos y sistemas de una planta, que permita tener
un manejo adecuado de manera controlada y en orden de prioridades,
(PDVSA, 2002).
Pasos a seguir en el Análisis de Criticidad:
i. Elaboración de inventario:
Permite elaborar un listado de los equipos que participan en el sistema
productivo.
ii. Diagnóstico de la situación actual:

Se realiza con la finalidad de determinar las condiciones en que se encuentran
los equipos.
iii. Ponderación y calificación de los equipos de acuerdo a su criticidad:

Las ponderaciones propuestas de cada factor o criterio pueden ser cambiadas
dependiendo de la política de la organización empresarial y la influencia en la
productividad como objetivo principal.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados

(generalmente) con: frecuencia de fallas, impacto operacional, flexibilidad
19
operacional, costo del mantenimiento e impacto de seguridad y medio
ambiente.
Definiremos:
𝐂𝐑𝐈𝐓𝐈𝐂𝐈𝐃𝐀𝐃 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 = FC ∗ Consecuencia Ec. 1.11

Donde:
FC: Número de fallas o intervenciones en un tiempo determinado.
𝐂𝐨𝐧𝐬𝐞𝐜𝐮𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 = (𝐈. 𝐎 ∗ 𝐅. 𝐎. + 𝐂. 𝐌. + 𝐈. 𝐒. 𝐌. 𝐀. ) Ec. 1.12
✓ Frecuencia de Fallas: Es el número de veces que se repite un evento

que se considera como una falla dentro en un período de tiempo.
✓ Impacto Operacional (I.O.): Entendiéndose como los efectos causados
en la producción.
✓ Flexibilidad Operacional (F.O.): Es definido como la posibilidad de hacer
un cambio rápido para así continuar con la producción de la planta, sin
lograr incurrir en pérdidas o costos.
✓ Costo del Mantenimiento (C.M.): Se toma todos los costos los cuales
están implicados la labor de mantenimiento, apartando por otro lado los
costos inherentes a los costos de producción que sufren una falla.
✓ Impacto de Seguridad y Medio Ambiente (I.S.M.A): Se evalúan los
posibles inconvenientes que puede ocasionar o causar sobre las personas
o el medio ambiente.
Los criterios utilizados para la obtención de la criticidad total del equipo o
sistema, se muestran en el siguiente cuadro:
Tabla N° 1: Criterios de Criticidad.
Frecuencia de fallas
Elevado mayor a 20 fallas/año 4
Promedio 10 - 20 fallas/año 3
Buena 5 - 10 fallas/año 2
Excelente menos 5 fallas/año 1
Impacto Operacional
Parada total del equipo 10
Parada parcial del equipo y repercute a otro equipo o
subsistema 7-9
20
Impacta a niveles de producción o calidad 5-6
repercute en costos operacionales asociado a disponibilidad 2-4
No genera ningún efecto significativo 1
Flexibilidad Operacional
No existe opción igual o equipo similar de repuesto 4
El equipo puede seguir funcionando 2-3
Existe otro igual o disponible fuera del sistema (Stand by) 1
Costo de Mantenimiento
Mayor o igual a US$ 100 (Incluye repuestos) 2
Inferior a US$ 100 (Incluye repuestos) 1
Costo de Mantenimiento
Accidente catastrófico 8
Accidente mayor serio 6-7
Accidente menor e incidente menor 4-5
Cuasiaccidente o incidente menor 2-3
Desvío 1
No provoca ningún tipo de riesgo 0
Fuente: Ampendola, 2002.[12]
Luego de calcular la ecuación de riesgo y agrupando los resultados se

visualizan en una matriz de criticidad, que se detalla a continuación: (Parra &
Crespo, 2012).
Figura 8: Matriz de Criticidad propuesta por el modelo CT.
Fuente: Carlos Parra & Adolfo Márquez, 2012 [11]
Donde:
C : Áreas de sistemas Críticos.
SC : Áreas de sistemas Semi Críticos.
21
NC : Áreas de sistemas No Críticos.
ÁRBOL LÓGICO DE DECISIONES
DIAGRAMA DEL ÁRBOL LÓGICO DE DECISIONES DE LAS

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO:
El Árbol lógico de decisiones es una herramienta que facilita elegir de forma
óptima cada una de las actividades de mantenimiento según la metodología
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
En forma general, el esquema sugerido a realizar para manejar el MCC, se
detalla a continuación en un diagrama de bloques, que muestra los siguientes
pasos que deben seguirse:
22
Figura 9: Actividades de mantenimiento del Árbol lógico de decisiones
23
HOJA DE INFORMACIÓN:
Tabla N° 2: Hoja de información.
Nombre del equipo:

Sistema:
Función que Modo de fallo Causas Potenciales
Pieza
desempeña (F) funcional (FF) de fallo (FM)
1
2
3
Fuente: Améndola, 2002
HOJA DE DECISIONES:
Tabla N° 3: Hoja de decisiones
Hoj
a
HOJA DE Nombre del equipo: Facilitador: Fecha:
N°
DECISIONES 1
Sistema: Auditor:
Fecha: de:
Referencia Interval
Evaluación de H1 H2 H3 Acción de
de o
consecuencias falla de A
información S1 S2 S3 inicial
real
O1 2 O3 Tarea (a-año,
izar
Propuesta m-mes,
se
F FF FM H S E O H4 H5 S4 s=sem
N1 N2 N3 por
ana,
d=día)
Fuente: John Moubray, Reliability Centred Maintenance, 1997.
ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
Definición:
El ACR una de las metodologías que se utiliza con el fin de apoyar a los
analistas de problemas a orientarse, en los pasos a realizar y en las
consideraciones que deben ser tomadas para obtener una solución positiva y
efectiva, el resultado del éxito de esta aplicación del Análisis causa raíz
depende del esfuerzo de los integrantes del equipo de trabajo y por lo tanto
se necesita de cierta experiencia para derrotar los paradigmas que
frecuentemente aparecen en los procesos de análisis de fallas.
24
A continuación de mencionas las principales ventajas de esta metodología
que son:
• Reducir el número de fallas e incidentes.

• Disminuir los costos de mantenimiento.
• Aumentar la eficiencia y la productividad.
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)
Definición:
Este análisis trata de evitar fallas acaecidas en nuestros procesos de
mantenimiento, revisando de forma metodológica y sistemática. Es un medio
esencial para lograr bucles de calidad, tanto a nivel de ingeniería de
mantenimiento como de la propia ejecución o producción de mantenimiento,
aprendido de fallas anteriores tras el análisis constructivo de los mismos, sin
ánimo de búsqueda de culpables sino de causas de fallas, definiendo medidas
correctas y preventivas para que no se repitan, (Gonzales, 2005).
DIAGRAMA DE ISHIKAWA (CAUSA EFECTO):
Este tipo de diagrama es un análisis de causa y efecto o sub-causa para la

solución de diversos problemas, enlazando un efecto con las posibles causan
que lo ocasionen.
El diagrama Ishikawa es utilizado cuando se requiere hallar las causas de

raíces de un problema.
Simplifica notablemente el análisis y mejora la solución de cada problema que
se ocasiona, ayuda a analizar mejor y hacerlos más entendibles. Lo que
influye a este problema o situación son cada vez que se acoplan los
problemas, las causas y subcausas o situación a analizar. [1]
Se le conoce también como el diagrama de espina de pescado o diagrama de

causa-efecto, que se muestra a continuación:
25
Figura 10: Diagrama de Ishikawa
PUNTAJE DEL AMEF (NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO):

Dentro del desarrollo del AMEF se calcula el NPR (Número de prioridad de
riesgo), que se da por la multiplicación de los tres índices de probabilidad, los
son: la Gravedad, Ocurrencia y Detección, (Améndola, 2002).
𝐍𝐏𝐑 = 𝐆 ∗ 𝐎 ∗ 𝐃 Ec. 1.13
Donde:
✓ Gravedad: Hace referencia a la probabilidad de fallas en el proceso, se
basa únicamente en el efecto de la falla; todas las causas potenciales de
falla para un efecto individual también adoptan la misma clasificación.
✓ Ocurrencia: Se refiere a la frecuencia en la cual se presentan las fallas,
cuando se establece esta clasificación, se deben analizar dos
probabilidades: la primera de que se produzca una falla, y la segunda ya
una vez ocurrida la falla, esta provoque el efecto perjudicial indicado.
✓ Detección: Este indica la probabilidad de que la causa y/o modo de
falla, supuestamente registrado, llegue a ser comunicado. Tras lo
mencionado se puede concluir que este tipo de índice está relacionado
con los controles de detección actuales y la causa.
Previamente al desarrollo del AMEF, describimos los criterios de análisis para

la obtención del Número de Prioridad de Riesgo, que se muestran en las
siguientes tablas:
26
Tabla N° 4: Puntuación de Gravedad
NPR= G*O*D
Gravedad
Descripción Puntaje
Ínfima, imperceptible 1
Escasa, falla menor 2-3
Baja, fallo inminente. 4-5
Media, fallo pero no para el sistema. 6-7
Elevada, falla critica 8-9
Muy elevada, con problemas de seguridad, no
conformidad. 10
Ocurrencia
1 falla en más de 1 año 1
1 falla en cada 1 año 2-3
1 falla entre 6 meses y 1 año 4-5
1 falla entre 1 a 6 meses 6-7
1 falla al mes 8-10
Detección (dificultad de detección)

Obvia 1
Escasa 2-3
Moderada 4-5
Frecuente 6-7
Elevada 8-9
Muy elevada 10
Fuente: Améndola, 2002
A continuación de muestran las características del análisis del Número de

Prioridad de Riego (NPR):
• NPR > 200 Fallas Inaceptables (I).
• 125 < NPR ≤ 200 Fallas reducibles deseables (R).
• NPR ≤ 125 Fallas Aceptables (A).
27
EXTRUSORAS DE CONCRETO
La extrusora de Concreto es una máquina que usa hormigón preparado para
la construcción de bordillos de diferente longitud y diámetro depende del
diseño del bordillo, esta máquina puede producir más de 600 metros lineales
por día [7]. Las extrusoras de concreto que se tienen son las siguientes:
Tabla N° 5: Extrusoras de Concreto en Chavimochic
CÓDIGO DESCRIPCION MARCA MODELO PROPIETARIO

026.016.10004 PK3200 CHAVIMOCHIC
026.016.10005 EXTRUSADORA PK3200 CHAVIMOCHIC
PAVIMAK
026.016.10001 DE BORDILLOS PK2700 CHAVIMOCHIC
Los sistemas principales de las extrusoras de concreto son:

➢ Sistema de Arranque.
➢ Sistema de Hidráulico
➢ Sistema de Fuerza.
➢ Sistema Carro Transporte.
EXTRUSORA DE
CONCRETO
SISTEMAS
SISTEMA DE SISTEMA SISTEMA DE SISTEMA CARRO

ENCENDIDO HIDRÁULICO FUERZA TRANSPORTE
ADMISIÓN
LUBRICACIÓN EJE REDUCTOR ÉMBOLO
ESCAPE
ARRANQUE
Figura 11: Sistema principales Extrusora de Concreto [EP]
28
A. SISTEMA DE ARRANQUE:
El sistema de arranque está constituido por el motor de encendido, el

interruptor, la batería y el cableado. El motor de arranque es activado con
la energía de la batería cuando se gira la llave de puesta en marcha,
cerrando el circuito y haciendo que el motor gire. El motor de arranque
conecta con el cigüeñal del motor de combustión por un piñón conocido
como piñón béndix de pocos dientes con una corona dentada reductora que
lleva incorporada el volante de inercia del motor térmico. Cuando el volante
gira más rápidamente que el piñón, el béndix se desacopla del motor de
arranque mediante rueda libre que lo desengrana, evitando daños por
exceso de revoluciones. [13]
B. SISTEMA DE HIDRÁULICO
En un circuito hidráulico las bombas son usadas para convertir energía

mecánica en energía hidráulica. La bomba es el corazón del sistema y
ninguno de los otros actuadores puede funcionar si ella no está
funcionando. Por la tanto deberemos tener especial atención con el aceite,
manteniéndolo en óptimas condiciones, como así también los filtros de
succión, presión y retorno. [14]
C. SISTEMA DE FUERZA:
Un motor de combustión interna basa su funcionamiento, como su nombre

lo indica, en el quemado de una mezcla comprimida de aire y combustible
dentro de una cámara cerrada o cilindro, con el fin de incrementar la presión
y generar con suficiente potencia el movimiento lineal alternativo del pistón.
Este movimiento es transmitido por medio de la biela al eje principal del
motor o cigüeñal, donde se convierte en movimiento rotativo, el cual se
transmite a los mecanismos de transmisión de potencia (caja de
velocidades, ejes, diferencial, etc.) y finalmente a las ruedas, con la
potencia necesaria para desplazar el vehículo a la velocidad deseada y con
la carga que se necesite transportar.
29
D. SISTEMA DE CARRO TRANSPORTE:
Este sistema consta de articulaciones y ejes que son accionados por un

movimiento rotacional a través de un reductor de velocidades que a su vez
le transmite movimiento un motor de combustión interna. Transformando l
energía mecánica en energía de compactación, con la finalidad de crear
bordillos según el diseño de bordillo a usar.
En la siguiente figura se muestra un esquema general señalando las partes

principales de una extrusora de concreto Pavimak:
30
MOTOR CARRO TRANSPORTE
SISTEMA DE
LUBRICACIÓN
REDUCTOR DE VELOCIDAD
Figura 12: Sistema principales Extrusora de Concreto Pavimak [EP]
31
1.4.Formulación Del Problema
¿Cómo aumentar la disponibilidad de las extrusoras de concreto Pavimak PK-2700

a través de un programa de mantenimiento?
1.5.Justificación Del Estudio
1.5.1. Justificación Tecnológica
El estudio de la confiabilidad de los equipos contribuye con la optimización de

sus funciones, además que con un plan de mantenimiento se puede aumentar
la vida útil y de esa manera controlar el desgaste de equipos y máquinas. Los
ingenieros de planeamiento hoy en día centran sus ideas en diseñar o mejorar
su plan de mantenimiento con la finalidad de disminuir las paradas de planta
y reflejarlo en un aumento de la producción.
1.5.2. Justificación Social
En el Perú existen grandes empresas de Construcción Civil con grandes

proyectos que se preocupan por la gestión del mantenimiento, esto debido a
la gran importancia que tienen dentro del sistema productivo y al gran impacto
que podrían traer las fallas en los activos. De tener menos paradas y tiempos
muertos, las empresas constructoras terminarían sus proyectos antes de lo
previsto. Ocasionando un beneficio para la población o el usuario. En el caso
de la Presa Palo Redondo facilita a la población con el regio de sus 60,000
hectáreas próximas a ejecutar con la finalización de esta obra.
1.5.3. Justificación Medio Ambiente
Un mejor mantenimiento a los activos llevaría a una mejor utilización de los

lubricantes, filtros, entre otras cosas. Ocasionando menores aceites
residuales, menor contaminación de grasas y/o lubricantes para los sistemas
de los activos.
32
1.5.4. Justificación Económica
El impacto que producirá el presente proyecto de investigación radica en la

importancia que tiene su aplicación en la empresa, ya que, debido a un plan
de mejora, el mantenimiento está expuesto a la adquisición de nuevas
tecnologías que ayuden a determinar confiablemente datos más precisos que
aportaran a la mejora del mantenimiento y del sistema productivo.
1.6.Hipótesis
Un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad MCC logrará aumentar

la disponibilidad de las extrusoras de concreto y optimizar el proceso constructivo.
1.7.Objetivos
1.7.1. General
Elaborar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC para

aumentar la disponibilidad de las Extrusoras de Concreto Pavimak PK-2700
dentro del proceso de producción
1.7.2. Específicos
• Conocer las diferentes áreas que conforman la empresa para tener una
mejor visión global del proceso productivo.
• Evaluar la situación actual del mantenimiento de las Extrusoras de Concreto
Pavimak PK-2700.
• Explicar en qué consiste el mantenimiento MCC y cuáles son los beneficios
de su aplicación como parte de un autoaprendizaje.
• Determinar los indicadores de mantenimiento: eficiencia mecánica,
confiabilidad y mantenibilidad en condiciones actuales de cada una de las
Extrusoras de Concreto Pavimak PK-2700.
• Realizar un análisis de criticidad, logrando clasificar los elementos o partes
de las Extrusoras de Concreto en críticos, semi críticos y no críticos.
33
• Evaluar cada una de las fallas de Extrusoras de Concreto crítico, a través
del desarrollo de hojas de información del AMEF (análisis de modos y
efectos de fallos).
• Determinar las fallas inaceptables de las máquinas críticas, mediante el
número de prioridad de riesgo y evaluación en el diagrama causa raíz.
• Desarrollar las hojas de decisiones, para elaborar los planes de
mantenimiento, predictivo y preventivo basado en el Análisis Causa Raíz
para cada falla inaceptable y elaboración del plan de mantenimiento RCM a
través de un programa de actividades a los elementos críticos.
• Mejorar el plan de mantenimiento y los costos de mantenimiento asociados
al equipo.
34
II. METODO
35
II. METODO
Pre – Experimental: Porque se evaluarán condiciones de mantenimiento de un
antes y un después del plan.
Diagrama de flujo, para la aplicación del RCM basado en la Extrusoras de Concreto

Pavimak PK-2700
a. Diseño De Investigación
DIAGNÓSTICO DE DATOS DE LAS EXTRUSORAS DE CONCRETO
Evaluación de los tiempos y tasas de

Mantenimiento
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tasa Tasa de

para entre medio para medio entre de reparacion
reparar fallas reparar fallas fallas es
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Disponibilida Confiabilidad Mantenibilidad Eficiencia

d Mecánica
Análisis de criticidad de equipos a todas las Extrusoras de Concreto
NO SEMICRÍTICOS
CRÍTICOS CRÍTICOS
Hojas de Información Hojas de Decisiones
Clasificación de cada falla mediante el Número de Prioridad de

Riesgo
NPR ≤ 125 NPR > 200

125 < NPR ≤ 200
Fallas Fallas
Fallas Reducibles
Aceptables Inaceptables
deseables
Análisis Causa Raíz para cada
falla
Mantenimiento
Predictivo Elaboración del plan de mantenimiento
Mantenimiento centrado en la confiabilidad para cada falla
Preventivo Inaceptable
Mantenimiento 36
Correctivo Planificado
Nuevos Indicadores de
mantenimiento en Mejora Conclusiones
Figura 13: Esquema para el diagnóstico de fallas de la Extrusora de
Concreto Pavimak. [EP]
b. Variables y Operacionalización
i. Variable Independiente
• Plan de mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

✓ Análisis Causa Raíz.
ii. Variable dependiente
• Aumento de la Disponibilidad.
iii. Operacionalización de variables
Tabla N° 6: Operacionalización de variables
ESCALA
DEFINICIÓN DEFINICION
VARIABLES INDICADOR DE
CONCEPTUAL OPERACIONAL
MEDICIÓN
VARIABLE INDEPENDIENTE
Ordenes de
trabajo,
Es una herramienta
planificación
Plan de mantenimiento centrado
que forma parte de la

y
gestión del
programació
mantenimiento, a
Se aplica a cada n. Control de
en la confiabilidad
través de esta
falla inaceptable presupuesto
aplicación se permite
de los motores y costos.
RAZÓN
maximizar la
Jaula ardilla Mantenimien
confiabilidad
críticos basados to preventivo
operacional de las
en el ACR, e historia de
maquinarias, equipos
fundamentado equipos
o activos, a partir de
en el MCC. (Hoja de
la determinación y
información
evaluación de los
y
requerimientos reales
decisiones).
de mantenimiento.
Procesamie
nto de datos.
VARIABLES DEPENDIENTES
37
Probabilidad de que
Disponibilidad
Depende del
INTERVALO
un equipo esté
tiempo promedio
operando o sea 𝑫(𝒕) =
entre fallas,
disponible para su 𝑴𝑻𝑩𝑭
tiempo medio
uso, durante un 𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹
para reparar y
periodo de tiempo
número de fallas.
determinado.
Es la probabilidad de
Indicadores del Mantenimiento
que un sistema o
Confiabilidad
INTERVALO
equipo pueda ejercer
Depende de la
su función requerida
tasa de fallas y el 𝑹(𝒕)
durante un intervalo
tiempo total para −𝝀𝒕
de tiempo = 𝒆𝟏𝟎𝟎
producir.
establecido y bajo
condiciones de uso
definidos.
Mantenibilidad
Es la probabilidad de
INTERVALO
Depende de la
que un equipo sea
tasa de 𝑴(𝒕) = 𝟏 −
reparado en un
reparaciones y el −𝝁𝒕
tiempo determinado 𝒆𝟏𝟎𝟎
tiempo total para
ya que produce una
producir.
falla.
Es la proporción del
INTERVALO
Eficiencia
Mecánica
tiempo disponible de Depende de las

𝑬(𝒕)
un equipo con las horas globales
𝑯𝑻(𝒕) − 𝑯𝑴(𝒕)
horas trabajadas o trabajadas en el =
de servicio que han equipo. 𝑯𝑻
sido usadas.
Fuente: EP
c. Población Y Muestra
• POBLACIÓN: Extrusoras de Concreto Pavimak de la empresa
CONSORCIO CONSTRUCTOR CHAVIMOCHIC.
• MUESTRA: Extrusora de Concreto Pavimak PK – 2700 de la
empresa CONSORCIO CONSTRUCTOR CHAVIMOCHIC.
d. Técnicas E Instrumentos De Recolección De Datos
38
Tabla N° 7: Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
TÉCNICA DE INSTRUMENTO DE
RECOLECCIÓN RECOLECCIÓN DE VALIDACIÓN
DE DATOS DATOS
Análisis Supervisor de Mantenimiento
Ficha de Registro
Documental – CHAVIMOCHIC
Fuente: EP
e. Métodos De Análisis De Datos
• En primer lugar se determinarán los indicadores de mantenimiento tales

como: Disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad y eficiencia mecánica.
• Como segundo procedimiento se determina la criticidad, que es la
multiplicación de la frecuencia de fallas por la consecuencia, para clasificar
las partes de la extrusora de concreto en críticos, no críticos y semi críticos.
• Para el tercer procedimiento evaluaremos los componentes críticos a
través de hojas de información para empezar las actividades del plan de
mantenimiento.
• En el cuarto procedimiento determinaremos el número de prioridad de
riesgos que es la multiplicación de tres factores adimensionales: Gravedad,
Ocurrencia y Detección, para lo cual según los valores se clasificaran en
fallas aceptables, reducibles deseables e Inaceptables.
• En el quinto procedimiento se analizará cada falla intolerable a través del
análisis causa raíz en diagramas de Ishikawa, determinando causas, sub
causas y efectos de las fallas.
• Como sexto procedimiento de desarrollaran las hojas de decisiones para
elaborar un programa que nos permita calcular los indicadores en forma
proyectada.
• Finalmente comparar los indicadores iniciales con los proyectados,
sacando las conclusiones en función a los objetivos específicos.
39
III. RESULTADOS
ALGORITMO DEL DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN
LAS BASES TEÓRICAS
40
Datos de entrada según la Ficha de
Registro
Evaluación de los tiempos y tasas de
Mantenimiento
TPR TEF TMPR TMEF λ μ

Ec. 1.1 Ec. 1.2 Ec. 1.3 Ec. 1.4 Ec. 1.5 Ec. 1.6
Evaluación de los
Indicadores de Disponibilida Confiabilida Mantenibilida
Mantenimiento d d d
Ec. 1.7 Ec. 1.8 Ec. 1.9
Valores críticos y
clasificación según el nivel Criticidad Total Ec.
de criticidad a los
elementos en falla
Frecuencia de Consecuencia Ec. 1.12
Falla
Evaluación de cada una de las Fallas CRÍTICO

Críticas S NO
Hojas de Información CRÍTICOSSEMICRÍTICO
S
Evaluación Causa Desarrollo de la hoja de
Raíz Decisiones
Evaluación del número de prioridad de Ec.

riesgo (NPR) 1.13
Estimación de los nuevos Elaboración del

Indicadores de Plan de
Mantenimiento Mantenimiento
Aumento de la
Disponibilidad
Figura 14: Algoritmo del diseño del Plan de Mantenimiento
41
EVALUACIÓN DE LOS TIEMPOS DEL MANTENIMIENTO Y LOS VALORES PORCENTUALES DE LOS INDICADORES DE
MANTENIMIENTO
TIEMPOS DEL MANTENIMIENTO
A. Tiempo para reparar (TPR):
𝒏
𝐓𝐏𝐑 𝒊 = ∑ 𝐓𝐏𝐑 𝒊 = 𝐓𝐏𝐑 𝟏 + 𝐓𝐏𝐑 𝟐 + 𝐓𝐏𝐑 𝟑 … + 𝐓𝐏𝐑 𝟒𝟎

𝒊=𝟏
𝐓𝐏𝐑 𝒊 = 𝟏𝟎𝟕𝟓. 𝟖𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
NÚMERO DE TIEMPOS PARA REPARAR CON RESPECTO A CADA FALLA

160.0
133.9
140.0
120.0
101.0
96.5
100.0
80.0
66.3
56.7
60.0
46.5
42.6
39.5
35.8
32.5
31.3
29.8
29.5
29.5
40.0
26.8
25.8
25.6
25.5
23.0
22.5
16.5
13.0
12.0
11.0
10.3
20.0
8.0
7.8
6.4
4.5
4.0
2.5
2.5
2.0
1.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
A6
A1
A2
A3
A4
A5
A7
A8
A9
A11
A30
A10
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A21
A22
A23
A24
A25
A26
A27
A28
A29
A31
A32
A33
A34
A35
A36
A37
A38
A39
A40
Gráfica N° 1: Tiempos de reparación con relación a cada falla.
42
B. Tiempo entre fallas (TEF):
Las Extrusoras de Concreto Pavimak PK-2700, trabajan a plena carga con un tiempo de operación o tiempo programado
de 𝐓𝐩 𝑖 = 4760 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 .
𝐓𝐄𝐅𝑖 = 𝐓𝐩 𝑖 − 𝐓𝐏𝐑 𝒊
𝐓𝐄𝐅𝟏 = 4760 − 2.5 = 4757.5 𝐓𝐄𝐅𝟐 = 4759 𝐓𝐄𝐅𝟑 = 4758 … 𝐓𝐄𝐅40 = 4760 − 2.5 = 4757.5
Tiempos entre fallas (TEF)

4800.0
4760.0
4760.0
4760.0
4760.0
4760.0
4760.0
4759.0
4758.0
4757.5
4757.5
4756.0
4755.5
4753.6
4752.2
4752.0
4749.7
4749.0
4748.0
4747.0
4743.5
4737.5
4737.0
4734.5
4734.4
4734.2
4733.2
4730.5
4730.5
4730.3
4728.8
4727.5
4724.3
4750.0
4720.5
4717.4
4713.5
4703.3
4693.7
4700.0
4663.5
4659.0
4626.1
4650.0
4600.0
4550.0
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
A9
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A21
A22
A23
A24
A25
A26
A27
A28
A29
A30
A31
A32
A33
A34
A35
A36
A37
A38
A39
A40
Gráfica N° 2: Tiempos entre fallas con relación a cada falla.
43
C. Tiempo medio para reparar (TMPR):
𝐓𝐏𝐑 𝐢
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝐢 =
𝐢𝐢
Número de intervenciones 𝐢𝐢 :
Número de intervenciones con respecto a cada falla

45
42
40
40 39
35
30
25 23
22
20
17
15 14 14
12
11 11 11
10 9 9 9
8 8 8
7
6
5 5
5 4 4 4
3 3 3
2 2
1 1 1 1
0 0 0 0 0 0
0
A7
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A8
A9
A14
A21
A28
A35
A10
A11
A12
A13
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A22
A23
A24
A25
A26
A27
A29
A30
A31
A32
A33
A34
A36
A37
A38
A39
A40
Gráfica N° 3: Número de Intervenciones con relación a cada falla.
44
Tiempo medio para reparar:
2.5
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝟏 = = 2.71 𝐓𝐌𝐏𝐑 𝟐 = 1 𝐓𝐌𝐏𝐑𝟑 = 𝟐. 𝟎𝟎 … 𝐓𝐌𝐏𝐑 𝟒𝟎 = 2.5
1
NÚMERO DE TIEMPO MEDIO PARA REPARAR CON RESPECTO A CADA FALLA

4.50
4.13
4.00 3.87
3.75
3.59
3.47
3.50 3.35 3.29 3.28
3.20 3.19 3.19
3.02 2.95
3.00 2.87
2.75 2.74
2.67 2.61 2.60
2.58 2.55
2.50 2.46 2.46 2.47 2.53 2.50
2.50 2.40
2.25
2.13 2.13
2.00 2.00
2.00
1.50
1.00
1.00
0.50
0 0 0 0 0 0
0.00
A2
A8
A1
A3
A4
A5
A6
A7
A9
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A21
A22
A23
A24
A25
A26
A27
A28
A29
A30
A31
A32
A33
A34
A35
A36
A37
A38
A39
A40
Gráfica N° 4: Número de tiempo medio para reparar con relación a cada falla.
45
1000.00
1500.00
2000.00
3000.00
3500.00
4000.00
4500.00
5000.00
2500.00
500.00
0.00
A1 4757.50
A2 4759.00
A3 4758.00
A4 2378.00
A5 1584.53
A6 1187.42
A7 1187.25
A8 1584.00
A9 1584.06
𝐓𝐌𝐄𝐅𝟏 =
A10 337.45
A11 0
1
A12 0
4757.5
A13 0
D. Tiempo medio entre fallas (TMEF):
A14 591.65
A15 0
= 4757.5
A16 0
A17 0
A18 337.88
A19 213.35
46
A20 1185.88
𝐓𝐌𝐄𝐅𝐢 =
A21 949.40
𝐓𝐌𝐄𝐅𝟐 = 4759
𝐢𝐢
A22 676.71
𝐓𝐄𝐅𝐢
A23 428.86
A24 591.80
A25 526.02
A26 525.61
A27 394.21
A28 2377.75
A29 591.81
A30 429.77
Número de TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS CON RESPECTO A CADA FALLA
A31 429.14
A32 789.58
A33 949.60
𝐓𝐌𝐄𝐅𝟑 = 4758 … 𝐓𝐌𝐄𝐅𝟒𝟎 = 4750.5
A34 525.42
A35 110.14
A36 204.49
A37 277.26
A38 119.58
A39 116.48
A40 4757.50
0.0060
0.0080
0.0100
0.0000
0.0010
0.0020
0.0030
0.0040
0.0050
0.0070
0.0090
A1 0.0002
A2 0.0002
A3 0.0002
A4 0.0004
A5 0.0006
A6 0.0008
A7 0.0008
A8 0.0006
A9 0.0006
a) Tasa de Fallas (𝛌):
E. Tasa de Mantenimiento
A10 0.0030
A11 0
A12 0
𝛌𝐢 =
A13 0
1
A14 0.0017
4757.
A15 0
A16 0
A17 0
A18 0.0030
A19 0.0047
47
A20 0.0008
A21 0.0011
𝛌𝐢 =
= 0.0002 𝛌𝟐 = 0.0002
A22 0.0015
𝟏
A23 0.0023
𝐓𝐌𝐄𝐅𝐢
A24 0.0017
A25 0.0019
A26 0.0019
A27 0.0025
𝛌𝟑 = 0.00306
A28 0.0004
NÚMERO DE LA TASA DE FALLAS CON RESPECTO A CADA FALLA
A29 0.0017
A30 0.0023
A31 0.0023
A32 0.0013
A33 0.0011
… 𝛌𝟒𝟎 = 0.0002
A34 0.0019
A35 0.0091
A36 0.0049
A37 0.0036
A38 0.0084
A39 0.0086
A40 0.0002
0.000
0.200
0.400
0.600
0.800
1.000
1.200
A1 0.400
A2 1.000
A3 0.500
A4 0.500
A5 0.469
A6 0.387
A7 0.364
A8 0.375
A9 0.383
b) Tasa de Fallas (𝛍):
A10 0.392
A11 0.000
A12 0.000
A13 0.000
A14 0.298
A15 0.000
𝛍𝟏 =
A16 0.000
1
2.5
A17 0.000
A18 0.471
A19 0.332
48
A20 0.242
A21 0.385
= 0.4 𝛍𝟐 = 1.0
𝛍𝐢 =
A22 0.304
A23 0.258
𝟏
A24 0.313
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝐢
A25 0.348
𝛍𝟑 = 0.50
A26 0.305
A27 0.407
A28 0.444
A29 0.314
NÚMERO DE LA TASA DE REPARACIONES CON RESPECTO A CADA FALLA
A30 0.338
… 𝛍𝟒𝟎 = 0.40
A31 0.278
Gráfica N° 7: Número de la tasa de reparaciones con relación a cada falla
A32 0.267
A33 0.417
A34 0.288
A35 0.314
A36 0.406
A37 0.366
A38 0.404
A39 0.396
A40 0.400
F. INDICADORES ACTUALES DEL MANTENIMIENTO
a) Disponibilidad:
𝐓𝐌𝐄𝐅
𝐃(𝐭) = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐓𝐩 = 𝟒𝟕𝟔𝟎 h/año
𝐓𝐏𝐑 = 1075.82 h
𝐢 = 375
∑ 𝐓𝐄𝐅 𝐓𝐩 − 𝐓𝐏𝐑 4760 − 1075.82

𝐓𝐌𝐄𝐅 = = = = 𝟗. 𝟖𝟐 𝐡
𝐢 𝐢 375
∑ 𝐓𝐏𝐑 1075.82
𝐓𝐌𝐏𝐑 = = = 𝟐. 𝟖𝟕 𝐡
𝐢 375
9.82
𝐃(𝐭) = ∗ 100%
9.82 + 2.87
𝐃(𝐭) = 𝟕𝟕%
49
b) Confiabilidad:
−𝛌𝐭
𝐂(𝐭) = 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Datos:
𝐓𝐌𝐄𝐅 = 𝟗. 𝟖𝟐 h
𝟏 1
𝛌= = = 𝟎. 𝟏𝟎
𝐓𝐌𝐄𝐅 𝟗. 𝟖𝟐
−𝟎.𝟏𝟎∗𝟒𝟕𝟔𝟎
𝐂(𝐭) = 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐂(𝐭) = 𝟖𝟔%
c) Mantenibilidad:
−𝛍𝐭
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Datos:
𝐓𝐌𝐏𝐑 = 2.87 h
𝟏 1
𝛍= = = 𝟎. 𝟑𝟓
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝟐. 𝟖𝟕
50
−𝟎.𝟑𝟓∗𝟒𝟕𝟔𝟎
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐌(𝐭) = 𝟒%
d) Eficiencia Mecánica:
(𝐇. 𝐓 − 𝐇. 𝐌 )
𝐄𝐌 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑯. 𝑻
Datos:
𝐇. 𝐓 = 𝟒𝟕𝟔𝟎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠.
𝐇. 𝐌 = 𝟏𝟎𝟕𝟓. 𝟓 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠.
(𝟒𝟕𝟔𝟎 − 𝟏𝟎𝟕𝟓. 𝟓 )
𝐄𝐌 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟒𝟕𝟔𝟎
𝐄𝐌 = 𝟕𝟕%
51
ANÁLISIS DE CRITICIDAD A LOS ELEMENTOS EN FALLA DE LAS EXTRUSORAS DE CONCRETO PAVIMAK PK-2700
VALORES CRÍTICOS DE LAS FALLAS SEGÚN LOS ELEMENTOS O COMPONENTES DE LAS EXTRUSORAS DE CONCRETO
Tabla N° 8: Valores Críticos de las fallas según los elementos.
Costo
Ite Interven Impacto Impact
Modo De Falla Componente Frecuencia Flexibilidad de Consecuencia Criticidad
m ciones Operacional o
Mtto.
Golpeteo en el
A1 motor. 1 1 10 3 1 6 37 37
Presenta ruido y Inyectores
A2 denotaciones. 1 1 10 3 1 6 37 37
Presenta bajas
A3 RPM. 1 1 10 3 1 6 37 37
A4 Rotura de diente. 2 1 10 3 1 6 37 37
Cremallera
A5 Altas vibraciones. 3 1 10 3 1 6 37 37
No hay corriente por
A6 líneas. 4 2 10 4 1 8 49 98
Béndix y
A7 Altas vibraciones. 4 2 10 4 1 8 49 98
batería
A8 Rotura de horquilla. 3 1 10 4 1 8 49 49
A9 Rotura de dientes. 3 1 10 4 1 8 49 49
No hay bombeo de Caja
A10 aceite. lubricadora 14 3 9 4 2 7 45 135
Detonaciones
Cigüeñal
A11 fuertes. 0 1 10 3 2 8 40 40
Baja compresión en Pistón
A12 los pistones. 0 1 10 3 2 8 37 37
Baja compresión y Anillos de
A13 pérdida de potencia. compresión 0 1 8 2 1 7 24 24
52
Ruido y Rodamiento
A14 sobrecalentamiento. de cigüeñal 8 2 7 3 1 7 32 64
Detonación de
componentes del Biela
A15 motor. 0 1 7 3 1 6 28 28
A16 Parada de motor. Camisa 0 1 7 3 1 7 29 29
A17 Baja compresión. Culata 0 1 7 3 1 6 28 28
Ruido y pérdida de
A18 fuerza. Engranaje de 14 4 8 4 2 8 42 168
Desgaste de entrada
A19 dientes. 22 4 8 4 2 8 42 168
Juego axial de por
A20 altas vibraciones. 4 2 9 3 1 7 35 70
Rotura de
Rodamientos
rodamientos altos
de reductor
A21 esfuerzos. 5 2 9 3 1 7 35 70
Sobrecalentamiento
A22 por mala lubricación. 7 2 9 3 1 7 35 70
Presencia de juego
A23 axial. Engranaje de 11 3 6 4 2 7 49 147
Ruido a altas sincronización
A24 temperaturas. 8 2 10 4 2 7 49 98
Juego axial por Flecha
A25 deformación de eje. entrada 9 2 10 3 2 7 39 78
Juego axial por Flecha salida
A26 deformación de eje. 9 2 10 3 2 7 39 78
Ruido y desgaste de
engranes por Sinfín
A27 partículas extrañas. 12 3 10 3 1 6 37 111
Fuga de Múltiple de
A28 combustible. admisión 2 1 5 2 2 4 16 16
53
Obturaciones por
partículas en la Filtro aire
A29 alimentación. 8 2 6 1 1 4 11 22
Obturaciones por Válvula de
A30 partículas. entrada 11 3 4 2 2 6 16 48
Obturación en el Filtro de
A31 filtro por partículas. combustible 11 3 8 3 1 7 32 96
Presencia de
A32 partículas extrañas. Bomba 6 2 8 2 2 7 25 50
Presencia de unitaria
A33 partículas gruesa. 5 2 4 2 2 6 16 32
Demasiado ruido en Múltiple de
A34 la salida. escape 9 1 4 2 2 6 16 16
Piñón de
Desgaste de salida de
A35 dientes. motor 61 4 10 4 2 7 49 196
Ruido por desgaste
de eslabones por
A36 lubricación. Cadena 11 4 10 4 2 8 50 200
Vibración por
A37 desgaste bocinas. 10 4 10 4 2 8 50 200
Vibración en ejes de Eje
A38 articulaciones. articulaciones 39 4 10 4 1 8 49 196
Vibración hacia el
Articulaciones
A39 émbolo. 40 4 10 4 1 8 49 196
Vibración por
suciedad en el Émbolo
A40 balde. 17 3 10 4 2 8 50 150
54
CLASIFICACIÓN SEGÚN EL NIVEL DE CRITICIDAD
Primero: Establecemos la tabla de ponderación para la frecuencia de falla:

Tabla N° 9: Ponderación para la frecuencia de falla.
Frecuencia de fallas
(De acuerdo a los datos de los motores eléctricos,
Frecuencia de falla Frecuencia de falla según las intervenciones)
Ponderación
(Pre- establecido) (Matemáticamente) Valor máx. de ponderación = Valor máx. de Intervenciones
4X = 61
X = 15
4 Elevado mayor a 45 fallas/año Mayor a 3X Elevado mayor a 45 fallas/año
3 Promedio 30‐45 fallas/año De 2X a 3X Promedio 30 ‐ 45 fallas/año
2 Buena 15‐30 fallas/año De X a 2X Buena 15 ‐ 30 fallas/año
1 Excelente menos de 15 fallas/año Hasta X Excelente menos de 15 fallas/año
ELEGIMOS UN TIPO DE FALLA DE CÓMO ENCONTRAR EL NIVEL DE CRITICIDAD DE CADA FALLA:
N° de Falla : A36
Elemento : Cadena de transmisión.
Falla : Ruido por desgaste de eslabones por lubricación.
Criticidad : 200
Frecuencia de falla ponderada : 4
55
En la siguiente Figura 15, “Matriz de Criticidad” se muestra la intersección de la consecuencia y la frecuencia de falla ponderada
dando como resultado una falla crítica para el elemento: Piñón de salida motor.
Figura 15: Intersección de la falla N°4 según la frecuencia y la consecuencia.
56
Tabla N° 10: Clasificación según el nivel de Criticidad.
Impacto
Interven Frecuen Flexibili Costo Consecu Jerarquiz
Item Modo De Falla Componente Operaci Impacto Criticidad
ciones cia dad Mtto. encia ación
onal
Golpeteo en el
A1 1 1 10 3 1 6 37 37 SC
motor.
Presenta ruido y
A2 Inyectores 1 1 10 3 1 6 37 37 SC
denotaciones.
Presenta bajas
A3 1 1 10 3 1 6 37 37 SC
RPM.
A4 Rotura de diente. 2 1 10 3 1 6 37 37 SC
Cremallera
A5 Altas vibraciones. 3 1 10 3 1 6 37 37 SC
No hay corriente por
A6 4 2 10 4 1 8 49 98 C
líneas.
A7 Altas vibraciones. Béndix y 4 2 10 4 1 8 49 98 C
batería
A8 Rotura de horquilla. 3 1 10 4 1 8 49 49 C
A9 Rotura de dientes. 3 1 10 4 1 8 49 49 C
No hay bombeo de Caja
A10 14 3 9 4 2 7 45 135 C
aceite. lubricadora
Detonaciones
A11 Cigüeñal 0 1 10 3 2 8 40 40 SC
fuertes.
Baja compresión en
A12 Pistón 0 1 10 3 2 8 37 37 SC
los pistones.
Baja compresión y Anillos de
A13 0 1 8 2 1 7 24 24 NC
pérdida de potencia. compresión
Ruido y Rodamiento
A14 8 2 7 3 1 7 32 64 C
sobrecalentamiento. de cigüeñal
Detonación de
A15 componentes del Biela 0 1 7 3 1 6 28 28 NC
motor.
A16 Parada de motor. Camisa 0 1 7 3 1 7 29 29 NC
57
A17 Baja compresión. Culata 0 1 7 3 1 6 28 28 NC
Ruido y pérdida de
A18 14 4 8 4 2 8 42 168 C
fuerza. Engranaje de
Desgaste de entrada
A19 22 4 8 4 2 8 42 168 C
dientes.
Juego axial de por
A20 4 2 9 3 1 7 35 70 C
altas vibraciones.
Rotura de
A21 rodamientos altos Rodamientos 5 2 9 3 1 7 35 70 C
esfuerzos. de reductor
Sobrecalentamiento
A22 por mala 7 2 9 3 1 7 35 70 C
lubricación.
Presencia de juego
A23 11 3 6 4 2 7 49 147 C
axial. Engranaje de
Ruido a altas sincronización
A24 8 2 10 4 2 7 49 98 C
temperaturas.
Juego axial por Flecha
A25 9 2 10 3 2 7 39 78 C
deformación de eje. entrada
Juego axial por
A26 Flecha salida 9 2 10 3 2 7 39 78 C
deformación de eje.
Ruido y desgaste de
A27 engranes por Sinfín 12 3 10 3 1 6 37 111 C
partículas extrañas.
Fuga de Múltiple de
A28 2 1 5 2 2 4 16 16 NC
combustible. admisión
Obturaciones por
A29 partículas en la Filtro aire 8 2 6 1 1 4 11 22 SC
alimentación.
Obturaciones por Válvula de
A30 11 3 4 2 2 6 16 48 NC
partículas. entrada
Obturación en el Filtro de
A31 11 3 8 3 1 7 32 96 SC
filtro por partículas. combustible
58
Presencia de
A32 6 2 8 2 2 7 25 50 SC
partículas extrañas. Bomba
Presencia de unitaria
A33 5 2 4 2 2 6 16 32 NC
partículas gruesa.
Demasiado ruido en Múltiple de
A34 9 1 4 2 2 6 16 16 NC
la salida. escape
Piñón de
Desgaste de
A35 salida de 61 4 10 4 2 7 49 196 C
dientes.
motor
Ruido por desgaste
A36 de eslabones por 11 4 10 4 2 8 50 200 C
lubricación. Cadena
Vibración por
A37 10 4 10 4 2 8 50 200 C
desgaste bocinas.
Vibración en ejes de Eje
A38 39 4 10 4 1 8 49 196 C
articulaciones. articulaciones
Vibración hacia el
A39 Articulaciones 40 4 10 4 1 8 49 196 C
émbolo.
Vibración por
A40 suciedad en el Émbolo 17 3 10 4 2 8 50 150 C
balde.
Nivel de Criticidad Cantidad

CRÍTICO 22
SEMI CRÍTICO 10
NO CRÍTICO 8
40
Figura 16: Cantidad de los niveles de Criticidad.
59
EVALUACIÓN DE CADA UNA DE LAS FALLAS, A TRAVÉS DEL DESARROLLO DE LA HOJA DE INFORMACIÓN DEL AMFE
Tabla N° 11: Hoja de información del Equipo Reductor.
Nombre del Equipo: Reductor Realizado Por: Aníbal Flores Silva

Sistema: Transmisión
Función que Modo de Fallo funcional por
Componente Causas Potenciales de Fallo (FM)
desempeña (F) pieza (FF)
El ruido producido por las elevadas RPM, superior
1
A5: Falla en el a la de diseño.
A
engranaje de entrada. Desgaste por el excesivo rozamiento y desgaste
2
de la pieza.
1. Reduce la velocidad Desgaste de la pieza debido a una mala

B F8: Falla en el sinfín. 1
que es entregada por el lubricación de la pieza.
motor por el movimiento 1 Mala lubricación en la pieza.
transmitido por una
REDUCTOR Desalineamiento del eje principal por exceso de
cadena del eje del motor 2
DE F11: Desgaste en temperatura.
al eje de entrada del C
VELOCIDAD rodamientos.
reductor, dando como
La baja viscosidad o a la ausencia de un
resultado el movimiento 3
lubricante en el punto de fricción de piezas.
del émbolo para
apisonar lo bordillos.
Desalineamiento del eje principal por exceso de
1
temperatura.
F13: Falla en flecha de
D
entrada. La baja viscosidad o a la ausencia de un
2
60
Desalineamiento del eje principal por exceso de
1
temperatura.
F14: Falla en flecha de
E
salida. La baja viscosidad o a la ausencia de un
2
DETERMINACIÓN DE LAS FALLAS INACEPTABLES DE LAS MÁQUINAS CRÍTICAS
EVALUACIÓN DEL NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)
Tabla N° 12: Resultados del AMEF para Extrusora de Concreto
Nombre del Equipo: Extrusora de Concreto Pavimak Equipo de

Página N° 1 de 8
PK-2700 diseño: N°
1
22/09/201 AMFE
Aníbal Fecha
Sistema: Encendido 6
Flores Silva
Condiciones Existentes
Función Modo de Efectos Causas
Controles CLASIFICACI
Pieza que fallo potenciales de Potenciales G O D NPR
actuales ÓN DE FALLA
desempeña Potencial fallo de fallo
Genera la Golpeteo Alta vibración del Correctivo/Inspecci

inyección de del motor Suciedad 6 4 4 96 Aceptable
Inyectores motor ón visual
combustible
en el motor.
Ruido Detonaciones Suciedad Correctivo 7 4 3 84 Aceptable
61
Página N° 2 de 8 N°
PK-2700 diseño:
AMFE 2
22/09/201
Aníbal Fecha :
Sistema: Arranque 6
Flores Silva
Rompe la Rotura de Desgaste de
motor no arranca Inspección visual 8 2 2 32 Aceptable
inercia de la dientes dientes
Cremallera
volante para Desgaste de
Vibración motor no arranca Inspección visual 8 2 2 32 Aceptable
arrancar dientes
Batería
motor no arranca Inspección visual 8 2 2 32 Aceptable
No hay desgastada
Transmite corriente Cable de
motor no arranca Correctivo 8 2 2 32 Aceptable
movimiento batería roto
a la Rotura de Desgaste de
Béndix motor no arranca Correctivo 8 2 2 32 Aceptable
cremallera dientes dientes
para el Desgaste de
Vibración motor no arranca Correctivo 8 2 2 32 Aceptable
arranque dientes
Rotura de Desgaste de
motor no arranca Correctivo 8 2 2 32 Aceptable
horquilla horquilla
62
PK-2700 diseño:
AMFE 3
22/09/201
Aníbal Fecha :
Sistema: Lubricación 6
Flores Silva
Fuga de
Mtto. Preventivo 7 4 4 112 Aceptable
aceite
Desgaste de
válvula Correctivo 7 4 4 112 Aceptable
check
Obstrucción
Correctivo 7 4 4 112 Aceptable
del filtro
Conduce No hay Bombín
Caja Correctivo 7 4 4 112 Aceptable
aceite en el bombeo de Parada de motor taponeado
lubricadora Válvula
motor. aceite
check del
cilindro
taponeada.
Desgaste de
sello eje.
Desgaste de
sello de caja.
63
PK-2700 diseño:
AMFE 4
22/09/201
Aníbal Fecha :
Sistema: Fuerza 6
Flores Silva
Transmite la
Desbalance Falla de Inspección
Cigüeñal potencial al Alta variación 9 1 8 72 Aceptable
o. montaje visual/Correctivo
eje
Pieza que
efectúa el
movimiento Motor no Desgaste de
Pistón Motor no arranca Mtto. Preventivo 8 1 3 24 Aceptable
que comprime pistón
transmite la
potencia
Mantienen la
Anillos de presión y Baja Pérdida de Desgaste de
compresión lubrican el compresión potencia anillos
pistón
Permite el
Rodamiento giro del Sobrecalentamie Inspección
Ruido Desgaste 9 3 4 108 Aceptable
de cigüeñal cigüeñal en nto visual/Correctivo
la bancada
Permiten el
giro relativo
Metales de Sobrecalentamie desgaste de Inspección
de la biela Ruido 9 2 4 72 Aceptable
biela nto metales visual/Correctivo
en el
cigüeñal
64
Transmite la
Mal Inspección
Biela potencia al Detonación Deformación 10 2 6 120 Aceptable
sincronismo visual/Correctivo
cigüeñal
Lugar donde
se produce Baja Inspección
Camisa Parada de motor Desgaste 9 2 5 90 Aceptable
la compresión visual/Correctivo
combustión
Recubre el
volumen
Baja Pérdida de Desgaste de
Culata donde se Mtto. Preventivo 8 4 3 96 Aceptable
compresión potencia camisa
produce la
combustión

PK-2700 diseño:
AMFE 5
22/09/201
Aníbal Fecha :
Sistema: Reductor de velocidad. 6
Flores Silva
Pérdida de Desgaste de
Ruido Inspección visual 10 8 5 400 Inaceptable
Recibe fuerza. dientes.
Engrane de
movimiento
entrada
rotativo. Pérdida de Desgaste de
Desgaste Inspección visual 10 8 5 400 Inaceptable
fuerza. dientes.
Permite el Mala
Juego Axial Altas vibraciones Mtto. Preventivo 10 8 6 480 Inaceptable
Rodamiento movimiento lubricación
s rotativo del Altos Correctivo/Inspecci
Rotura Deformación 10 7 5 350 Inaceptable
eje. esfuerzos ón visual
65
Sobrecalentamie Mala
Ruido Mtto. Preventivo 10 8 6 480 Inaceptable
nto lubricación
Transmitir
Falta de
Engrana de movimiento Juego Axial Deformación Mtto. Preventivo 9 6 6 324 Inaceptable
aceite
sincronizaci paralelo del
ón Engranaje
de entrada Altos
Ruido Altas vibraciones Mtto. Preventivo 10 7 5 350 Inaceptable
esfuerzos
Transmite Altos
Rotura Deformación Inspección visual 10 8 4 320 Inaceptable
Flecha movimiento esfuerzos
entrada rotacional al Mala
Juego Axial Deformación Inspección visual 10 8 4 320 Inaceptable
reductor. lubricación
Permite la
Altos
salida del Rotura Deformación Inspección visual 10 8 5 400 Inaceptable
Flecha esfuerzos
movimiento
salida
rotativo del
reductor. Mala
Juego Axial Deformación Inspección visual 10 8 4 320 Inaceptable
lubricación
Permite la
transmisión
del
Pérdida de Mala Correctivo/Inspecci
Sinfín movimiento Ruido 10 8 6 480 Inaceptable
fuerza. lubricación ón visual
transversal
del eje de
entrada.
66
PK-2700 diseño:
AMFE 6
22/09/201
Aníbal Fecha :
Sistema: Admisión y Escape 6
Flores Silva
Permite el Motor no arranca Válvula rota Inspección visual 2 1 6 12 Aceptable
Múltiple de ingreso del Fuga de Mal
admisión aire al combustible Paro inesperado mantenimien Inspección visual 3 1 6 18 Aceptable
cilindro to
Mal
Filtrar Pierde fuerza
Filtro aire Obturación mantenimien Mtto. Preventivo 6 8 1 48 Aceptable
partículas motor
to
Mide la
cantidad de
Válvula de Pierde fuerza
aire a la Obturación Aire sucio Inspección visual 2 1 6 12 Aceptable
entrada motor
entrada del
motor
Filtro de Filtrar Pierde fuerza Motor no Reducibles
Obturación Mtto. Preventivo 5 8 5 200
combustible partículas motor arranca deseables
Partículas Desgaste de Motor no
Lleva Inspección visual 4 1 6 24 Aceptable
Bomba extrañas elemento arranca
combustible
unitaria Partículas Impurezas en el Motor no
inyectores Inspección visual 3 1 8 24 Aceptable
gruesas. sistema arranca
Salida de
Múltiple de Sonido
gases de Ruido Mal ajuste Inspección visual 2 1 5 10 Aceptable
escape fuerte
escape
67
PK-2700 diseño:
AMFE 7
22/09/201
Aníbal Fecha :
Sistema: Transmisión 6
Flores Silva
Pérdida de Mala
Piñón de Dar Inspección visual 10 9 4 360 Inaceptable
Desgaste fuerza. lubricación
salida de movimiento
de dientes Pérdida de Mala
motor a la cadena Inspección visual 10 9 4 360 Inaceptable
fuerza. lubricación
Transmitir la Desgaste de Mala
Vibración. Inspección visual 10 9 4 360 Inaceptable
velocidad bocinas lubricación
Cadena
del motor al Rotura de Mala
Ruido Inspección visual 10 9 4 360 Inaceptable
reductor. eslabones lubricación
68
PK-2700 diseño:
AMFE 8
22/09/201
Aníbal Fecha :
Sistema: Carro Transporte 6
Flores Silva
Movimiento
Eje
a las Mala Reducibles
articulacione Vibración Rotura Inspección visual 9 7 2 126
articulacione limpieza deseables
s
s
Transmite
Articulacion Mala Reducibles
movimiento Vibración Rotura Inspección visual 9 7 2 126
es limpieza deseables
al émbolo.
Transmite
fuerza de Mala Reducibles
Émbolo Vibración Rotura Inspección visual 9 7 2 126
apisonamien limpieza deseables
to
EVALUACIÓN CAUSA RAÍZ – DIAGRAMA DE ISHIKAWA
69
A) CAJA LUBRICADORA:
Desgaste de una válvula check.
Fuga de aceite. Obstrucción de filtro.
Sellos resecos. Fin de vida útil de pieza.

Partículas extrañas en la
lubricación por un mal
mantenimiento.
Incremento de presión en el
interior de la caja.
CAJA
LUBRICADORA
Elevada temperatura de Mala selección de
Presencia de partículas operación. sellos.
extrañas.
Elevadas temperaturas de
Desgaste del operación.
sello eje.
Bombín taponeado.
Desgaste de sello
de caja.
Figura 17: Diagrama Ishikawa para Caja Lubricadora.
B) REDUCTOR
70
Falla en rodamientos.
Desgaste engrane
Desgaste flecha
de entrada.
Desalineamiento entre entrada.
líneas de cojinetes.
Lubricación inadecuada.
Incremento de
Esfuerzos juego axial.
tangenciales altos. Incremento de
RPM R
Presencia de partículas E
en los dientes. D
U
C
T
Inestabilidad de
O
las RPM del Rozamiento de
Incremento de R
motor. partículas en la pieza.
juego axial.
Desgaste
engrane de
Falla en sinfín
sincronización Desgaste
flecha salida.
Figura 18: Diagrama Ishikawa para Reductor de Velocidad.

C) TRANSMISIÓN
71
Desgaste en piñón de salida de motor
Por desalineamiento entre las líneas horizontal, vertical de las chumaceras.
Por desalineamiento de la superficie sobre la cual está ubicada el motor.

T
R
Problemas en la lubricación de los cojinetes. A
N
S
M
I
S
Variación de las RPM del eje.
I
Ó
Por vibración ambiental. N
Mala lubricación y limpieza.

Rotura de
Cadena
Figura 19: Diagrama Ishikawa para Transmisión.
72
D) CARRO TRANSPORTE
Desgaste de eje de articulación
Por desalineamiento entre las líneas horizontal.

C
A
R
Problemas en la lubricación de los cojinetes. R
O
T
R
A
N
Sobre esfuerzo en las S
Mala limpieza de concreto P
articulaciones.
en el balde. O
R
Mala lubricación en los T
Mala lubricación y E
puntos de engrase.
limpieza.
Rotura de Rotura del

articulaciones émbolo
Figura 20: Diagrama Ishikawa para Carro Transporte.
73
DESARROLLO DE LAS HOJAS DE DECISIONES PARA LA ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL
ACR
DESARROLLO DE LA HOJA DE DECISIONES PARA CADA FALLA INACEPTABLES
Tabla N° 13: Hoja de decisiones Reductor.
Nombre del equipo: Extrusora de Concreto

HOJA DE Facilitador: Aníbal Flores Silva Fecha: 01/09/16 Hoja N° 1
Pavimak PK-2700.
DECISIONES
Sistema: Reductor de velocidad Auditor: Fecha: de: 3
Referencia de Evaluación de H1 H2 H3 Acción de falla
información consecuencias de Intervalo inicial (a-año,
S1 S2 S3
Tarea Propuesta m-mes, s=semana, A realizarse por
O1 O2 O3 d=día)
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Verificar e inspeccionar la velocidad
Operador Máquina
1 A 1 N S S S N S N N N N de rotación de trabajo de la 1d
/ Técnico Mecánico.
máquina.
Verificar e inspeccionar el desgaste Operador Máquina

1 A 2 N N S S N S N N N N 1d
y la lubricación de la pieza. / Técnico Mecánico.
Verificar que se haya lubricado la

1 B 1 N N S S N S N N N N 1d Técnico Mecánico.
pieza en los puntos de engrase.
Verificar que se haya lubricado la
1 C 1 S N N S N S N N N N 1s Técnico Mecánico.
pieza en los puntos de engrase.
Inspeccionar si existe un
1 C 2 N N N S N S N N N N desalineamiento de algún eje en 1m Técnico Mecánico.
algún rodaje.
Verificar el estado del lubricante en
1 C 3 N N N N N S N N N N 1s Técnico Mecánico.
los puntos de lubricación.
74
1 D 1 N N N S N S N N N N desalineamiento de algún eje en 1s Técnico Mecánico.
algún rodaje.
1 D 2 N N N N N S N N N N 1s Técnico Mecánico.
1 E 1 N N N S N S N N N N desalineamiento de algún eje en 1s Técnico Mecánico.
algún rodaje.
1 E 2 N N N N N S N N N N 1s Técnico Mecánico.
Tabla N° 14: Hoja de decisiones Sistema de Transmisión.
Nombre del equipo: Extrusora de Concreto Facilitador: Aníbal Flores

HOJA DE Fecha: 01/09/16 Hoja N° 2
Pavimak PK-2700. Silva
DECISIONES
Sistema: Sistema de Transmisión Auditor: Fecha: de: 3
información consecuencias S1 S2 S3 de Intervalo inicial (a-año,
Tarea Propuesta A realizarse por
O1 O2 O3 m-mes, s=semana, d=día)
N1 N2 N3
Verificar el estado de los Operador Máquina /
2 A 1 S S N S N S N N N N 1d
dientes del piñón. Técnico Mecánico.
Verificar e inspeccionar
Operador Máquina /
2 A 2 S S N S N S N N N N eslabones y contorno de 1d
Técnico Mecánico.
cadena.
Verificar y engrasar en los Operador Máquina /
2 B 1 S S N S N S N N N N 1d
puntos de engrase de cadena. Técnico Mecánico.
Verificar el ajuste y el engrase Operador Máquina /
2 B 2 S S N S N S N N N N 1d
de la cadena. Técnico Mecánico.
75
Tabla N° 15: Hoja de decisiones Carro Transporte.
Nombre del equipo: Extrusora de Concreto

HOJA DE Facilitador: Aníbal Flores Silva Fecha: Hoja N° 3
Pavimak PK-2700.
DECISIONES
Sistema: Carro Transporte. Auditor: Fecha: de: 3
información consecuencias de Intervalo inicial (a-año,
S1 S2 S3
Tarea Propuesta m-mes, s=semana, A realizarse por
O1 O2 O3 d=día)
N1 N2 N3
Verificar si existe demasiada
Operador Máquina
3 A 1 N S N S N S N N N N vibración en el momento de 1d
apisonado del bordillo.
Verificar el estado de las
Operador Máquina
3 B 1 N S N S N S N N N N articulaciones y si existe demasiada 1d
vibración en trabajo.
Limpiar el émbolo y el balde donde Operador Máquina

3 C 1 N S N S N S N N N N 1d
entra el material. / Técnico Mecánico.
76
ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO RCM A TRAVÉS DE UN PROGRAMA DE ACTIVIDADES A LOS ELEMENTOS
CRÍTICOS:
Tabla N° 16: Actividades a realizar en el plan de mantenimiento RCM para los elementos críticos.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO RCM (ANUAL - 2016)

.
P Mantenimiento preventivo
R NÚMERO DE MANTENIMIENTOS NO REALIZADOS
R Mantenimiento realizado
R Semanas transcurridas
X Mantenimiento reprogramado
01/09/2016 Inicio de Semana

C
Mantenimiento correctivo 30/09/2016 Final de Semana
01/09/2016
EQUIPOS EXTRUSORAS DE CONCRETO
Fecha : (Se Actualiza)
TIEMPO DE NIVEL DE
EQUIPO / SUB EQUIPO
INTERVENCIÓN CRITICIDAD
77
ESTIMACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO CON EL DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
MCC BASADO EN EL ACR Y COMPARACIÓN CON LOS ACTUALES
ESTIMACIÓN DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
En la tabla 18, se muestra los parámetros en mejora con el Diseño del plan de mantenimiento MCC basado en el ACR:
Tabla N° 17: Resumen del Cálculo de los datos para los parámetros en Mejora.
Nivel de Criticidad Intervenciones Fallas TPR (Horas)

Críticos 315 315 22 22 892.17 892.17
Medio Críticos 33 10 103.82
60 18 183.6466
No Críticos 27 8 79.8266
Total 375 375 40 40 1075.82 1075.82
Tabla N° 18: Parámetros en Mejora con el Diseño del plan de MCC basado en el ACR.
Tiempo
Tiempo Tiempo Tiempo
Tiempo entre Tasa de Tasa de
N° Intervenciones para medio entre medio para
Programado fallas fallas reparaciones
Fallas (i) reparar fallas reparar
(TP) TEF=TP- λ = 1 / TMEF μ = 1 / TMPR
(TPR) TMEF=TEF/i TMPR=TPR/i
TPR
18 60 4760 183.65 4576.35 76.27 3.06 0.01 0.33
ANÁLISIS COMPARATIVO:
78
a) Análisis comparativo de Parámetros de Mantenimiento:
Tabla N° 19: Parámetros de mantenimiento para la mejora.
PARÁMETROS DEL MANTENIMIENTO

TPR TEF TMEF TMPR
N° Intervenciones
Condición N° Fallas [Horas de [Horas de [Horas de [Horas de
(i)
reparaciones/año] operación/año] operación/falla] reparación/falla]
Actual 40 375 1075.82 3684.18 92.10 26.90

Mejora 18 60 183.65 4576.35 254.24 10.20
El análisis de
El Diseño del plan de
criticidad
mantenimiento MCC Con la solución de
encontró como Las Extrusoras de
basado en el ACR, las fallas críticas el
resultado de 40 El Diseño del plan de Concreto Pavimak
soluciona las fallas Con la solución de tiempo para
fallas en total, 22 mantenimiento MCC con el nuevo las fallas críticas el
críticas, no considerando reparar una
Críticas no basado en el ACR, plan de
las Intervenciones tiempo para que determinada falla
considerando las intenta reducir
Comentario Medias Críticas y No mantenimiento, ocurra una se redujo
Fallas Medias 892.17 horas de
Críticas las cuales tienen aumentará determinada falla moderadamente de
Críticas y No reparación al año en
una cantidad de 892.17 horas de incremento a 26.90 horas a 10.20
Críticas, teniendo Extrusoras de
Intervenciones de 33 y operación al 162.14 horas. horas con una
10 y 8 Concreto Pavimak.
27 respectivamente lo año. diferencia ganada
respectivamente,
cual entrega un total de de 16.70 horas.
con un total de
60.
18.
79
Gráfica N° 8: Número de condición con relación a los parámetros de mantenimiento.
80
b) Análisis comparativo de los indicadores de Gestión de Mnatenimiento:
Estimación de la disponibilidad:
𝐓𝐌𝐄𝐅
𝐃(𝐭) = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐓𝐏𝐑 = 𝟏𝟖𝟑. 𝟔𝟓 h
𝐢 = 𝟔𝟎
∑ 𝐓𝐄𝐅 𝐓𝐩 − 𝐓𝐏𝐑 4760 − 183.65

𝐓𝐌𝐄𝐅 = = = = 𝟕𝟔. 𝟐𝟕 𝐡
𝐢 𝐢 60
∑ 𝐓𝐏𝐑 183.65
𝐓𝐌𝐏𝐑 = = = 𝟑. 𝟎𝟔 𝐡
𝐢 60
76.27
𝐃(𝐭) = ∗ 100%
76.27 + 3.06
𝐃(𝐭) = 𝟗𝟔%
Estimación de la confiabilidad:
−𝛌𝐭
𝐂(𝐭) = 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Datos:
𝐓𝐌𝐄𝐅 = 𝟕𝟔. 𝟐𝟕 h
𝟏 1
𝛌= = = 𝟎. 𝟎𝟏
𝐓𝐌𝐄𝐅 𝟕𝟔. 𝟐𝟕
−𝟎.𝟎𝟏∗𝟒𝟕𝟔𝟎
𝐂(𝐭) = 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐂(𝐭) = 𝟗𝟖%
81
Mantenibilidad:
−𝛍𝐭
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
Datos:
𝐓𝐌𝐏𝐑 = 3. 06h
𝟏 1
𝛍= = = 𝟎. 𝟑𝟑
𝐓𝐌𝐏𝐑 𝟑. 𝟎𝟔
−𝟎.𝟑𝟑∗𝟒𝟕𝟔𝟎
𝐌(𝐭) = (𝟏 − 𝐞 𝟏𝟎𝟎∗𝟑𝟐∗𝟏𝟐 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝐌(𝐭) = 𝟒%
Eficiencia Mecánica:
(𝐇. 𝐓 − 𝐇. 𝐌 )
𝐄𝐌 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑯. 𝑻
Datos:
𝐇. 𝐓 = 𝟒𝟕𝟔𝟎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠.
𝐇. 𝐌 = 𝟏𝟖𝟑. 𝟔𝟓 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠.
(𝟒𝟕𝟔𝟎 − 𝟏𝟖𝟑. 𝟔𝟓 )
𝐄𝐌 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟒𝟕𝟔𝟎
𝐄𝐌 = 𝟗𝟔%
82
PORCENTAJE DEL INDICADOR CON RESPECTO A LOS INDICADORES
ACTUALES Y MEJORA
96% 98% 96%
100%
86%
77% 77%
80%
60%
40%
20%
4% 4%
0%
Diponibilidad Confiabilidad Mantenibilidad Eficiencia Mecánica
Actual Mejora
Gráfica N° 9: Comparación de indicadores de Mantenimiento Actual y Mejora.
83
IV. DISCUSIONES
a. En el estudio de tesis de Da Costa (2010), titulado “Aplicación del
Manteamiento Centrado en la Confiabilidad a motores a gas de dos
tiempos en pozos de alta producción”. Implemento un plan RCM basado
en hojas de información y hojas de decisiones a 124 modos de falla,
además de clasificar las fallas a través del número de prioridad de riegos
obteniendo 26 fallas inaceptables (21%), 43 fallas reducibles deseables
(34.7%) y 55 fallas aceptables (44.3%), bajo la misma metodología del
RCM se evaluaron las extrusoras de concreto con un total de 25 modos
de falla, obteniendo 19 fallas inaceptables (76%), 2 fallas reducibles
deseables (8%) y 4 fallas aceptables (16%).
b. En el estudio de tesis de Martínez (2009), titulado “Propuesta para el

incremento de la confiabilidad de los equipos críticos, basado en un
análisis causa raíz”. Propuso mejoras para incrementar la confiabilidad
de los equipos mediante la metodología causa raíz encontrando una
confiabilidad en estado actual de 77.45% logrando aumentarla a un
máximo de 86.11%, es decir con una variación positiva de 8.66%, en
comparación con el presente estudio se obtuvo una confiabilidad en
estado actual para las extrusoras de concreto es el 78%, logrando
aumentarla en 92%, es decir con una variación positiva de 14%.
84
V. CONCLUSIONES
a. Para la evaluación de las condiciones actuales del mantenimiento se
basó en el estudio del historial de mantenimiento de las Extrusoras de
Concreto Pavimak PK-2700 con tiempos para reparar de 0.33 horas
hasta 6.50 horas por cada falla; con tiempos útiles o entre fallas de
4669.67horas a 4753.5 horas, para lo cual se obtuvo un número de
intervenciones en el rango de 1 a 42, estableciendo que el tiempo
promedio para reparar varía entre 1.0 a 4.13 horas de reparación por falla,
el tiempo promedio entre falla entre 110.14 hasta 4757.50 horas
útiles/falla; originando una tasa de fallas mínima de 0.00021 y un máximo
de 0.009079 fallas/por horas útiles y una tasa de relaciones con un
mínimos de 0.0242 y máximo 1.0 fallas/horas de reparación.
Concluyendo con una disponibilidad mecánica general de las Extrusoras
de Concreto Pavimak del 77%, confiabilidad 86%, mantenibilidad 4% y
Eficiencia Mecánica del 77%.
b. Se realizó un análisis de criticidad a las Extrusoras de Concreto

Pavimak agrupando las 40 fallas de los diferentes elementos de la
máquina como: motor, reductor de velocidad, carro transporte,
sistema de admisión y transmisión, para su evaluación según 5
criterios tales como: frecuencia de fallas, impacto operacional,
flexibilidad operacional, costos de mantenimiento e impacto de
seguridad y medio ambiente, obteniendo como elementos críticos:
reductor de velocidad, carro transporte y el sistema de transmisión los
cuales representan un total de 22 fallas críticas. Además 10 fallas semi
críticas y 8 no críticas.
c. Se realizó una evaluación a cada una de las fallas críticas de los

elementos críticos, a través del desarrollo de las hojas de información
fundamentadas en las tres primeras preguntas del AMEF, tales como
función que desempeña, modo de fallo funcional y causas potenciales
de la falla.
85
d. Se evaluaron las 22 fallas críticas a través del número de prioridad de
riesgos, encontrando 17 fallas inaceptables, 3 fallas reducibles
deseables y 2 fallas aceptables, para a través de diagramas de
Ishikawa determinar la causa raíz de los elementos críticos.
e. Para la elaboración del plan de mantenimiento basado en el análisis

causa raíz se fundamentó en el desarrollo de hojas de decisiones
resolviendo las 4 últimas preguntas del AMEF y del árbol lógico de
decisiones, proponiendo tareas de mantenimiento e intervalos de
ejecución.
f. Se estimó un análisis comparativo de los parámetros de

mantenimiento e indicadores de mantenimiento obteniendo un
incremento de la disponibilidad de 19%, incremento en la confiabilidad
de 12% y con una mantenibilidad constante del 4%. Lo cual origina
una reducción de 22 fallas, 315 intervenciones, 892.17 horas de
reparación y logrando un aumento en el tiempo promedio entre fallas
de 162.14 horas útiles.
g. Para un mejor mantenimiento, en base a la hoja de decisiones y las

fallas más críticas que se obtuvo en el análisis de las extrusoras, se
hizo un check list (ver ANEXO 2) exclusivo para las extrusoras de
concreto. Estos documentos serán entregados al operador de cada
extrusora (por cada turno) para posteriormente ser registrado en una
base de datos. Este check list está compuesto por cada parte de la
máquina, así como el responsable, horómetro de, fecha, componentes
de seguridad entre otros datos para su control en el área de
mantenimiento de equipos.
h. Según la política de la empresa Chavimochic, la confiabilidad

permisible en sus equipos es de un 97% y una eficiencia Mecánica del
90% (ver anexo 03), logrando así una mejora en los parámetros de
mantenimiento por el Área de Equipos y una mayor disponibilidad en
de las Extrusoras de Concreto para la construcción de la superficie
lateral del eje de Presa de la Represa de Agua Palo Redondo.
86
En la siguiente figura se muestran los porcentajes de los indicadores de
mantenimiento en estado actual y mejora:
Gráfica N° 10: Porcentaje del indicador con relación a los indicadores actuales y de mejora.
PORCENTAJE DEL INDICADOR CON RESPECTO A LOS INDICADORES ACTUALES

Y MEJORA
96% 98% 96%
100%
86%
77% 77%
80%
60%
40%
20%
4% 4%
0%
Diponibilidad Confiabilidad Mantenibilidad Eficiencia Mecánica
Actual Mejora
87
VI. RECOMENDACIONES
a. Realizar todas las actividades que contiene el plan de mantenimiento
a todos los elementos críticos de las extrusoras de concreto Pavimak
cumpliendo estrictamente lo estipulado en las hojas de decisiones del
AMEF.
b. Preparar al personal técnico de mantenimiento para que se encargue

de realizar un estricto control y jerarquía de los historiales de fallas, lo
cual facilita a encontrar el problema de la falla que presenta cada
elemento de las Extrusoras de Concreto Pavimak y así poder aplicar
los mantenimientos y realizar las reparaciones adecuadas.
c. Hacer inspecciones diarias a los elementos más críticos que forman

parte de las Extrusoras de Concreto Pavimak, de manera que se
pueda tener control de las tareas que se efectúan durante el
mantenimiento.
d. Supervisar los procedimientos de mantenimiento, así como analizar

las características de inspección de las Extrusoras de Concreto
Pavimak, para evitar las fallas que provoquen un estado de desgaste
de la vida útil de dichos motores, aplicar un procedimiento de control
de mejora de procesos de mantenimiento basado en un control
estadístico.
e. Implementar los nuevos planes de mantenimiento preventivo, y

predictivo que estén basados en la metodología del análisis causa raíz
obtenidos en el presente plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad.
88
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] MOUBRAY JHON, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM II), Industrial

Press Inc., 1997, p.1-21.
[2] J. PISARELLI ALEJANDRO, Manual de Mantenimiento Ingeniería, Gestión y

Organización, Sophie Le Comte, 2010, p. 364-381.
[3] TORRES LEANDRO, Gestión Integral de Activos Físicos y Mantenimiento,

Alfaomega, 2015, p. 3.
[4] TAVARES LOURIVAL, Administración Moderna de Mantenimiento, Novo Polo

Pública, p. 1
[5] REY SACRISTIÁN F., Manual del Mantenimiento Integral en la Empresa,

Fundación Confimetal Editorial, 2001, p. 28.
[6] MORA GUTIÉRREZ A., Mantenimiento: Planeación, Ejecución y Control,

Alfaomega, 2009, p. 95.
[7] MANUAL EXTRUSORA DE CONCRETO, Sau Paulo - Brazil, 2015, p.2.
[8] AZABACHE, EDUARDO, Planificación y Programación del Mantenimiento,

Universidad Nacional de Trujillo, 2002.
[9] ROBLES ROJAS ANA CRISTINA, Análisis, Diagnóstico y Propuesta de mejora

en la Gestión de Activos Físicos de Grúas Pórtico, Pontificia Universidad Católica del
Perú, Perú 2015, p. 13-24.
89
[10] CÍRCULO DE DEMING. [En línea] 17 de septiembre del 2016. Citado el: 26 de
septiembre del 2016. https://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%ADrculo_de_Deming.
[11] PARRA MÁRQUEZ, CARLOS ALBERTO Y CRESPO MÁRQUEZ, ADOLFO.

Ingeniería de mantenimiento y fiabilidad aplicada en la gestión de activos. Primera.
s.l. : Digital Atres S.L.L. 2012, p. 23.
[12] AMÉNDOLA A. LUIS, Retorno de la inversión en la gestión de activos. España:

Asset Management, 2011.
[13] MOTOR DE ARRANQUE, [En línea] 09 de septiembre del 2016. Citado 26 de

septiembre del 2016. https://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_arranque.
[14] BOMBAS Y MOTORES HIDRÁULICOS, [En línea] 04 agosto 2016. Citado 20

de septiembre del 2016.
http://www.elhinel.com.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=1211&Ite
mid=522.
[15] Sigüenza Glez, Guillermo. Industria Tijuana. [En línea] 1 de Enero de 1967.
[Citado el: 20 de Octubre de 2015.] <http://www.industrialtijuana.com/pdf/B-4.pdf>.
90
ANEXO
ANEXO 01: FICHA DE REGISTRO DE LAS EXTRUSORAS DE CONCRETO PAVIMAK
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“Diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad basado en el análisis causa raíz para aumentar la
disponibilidad de las Extrusoras de Concreto Pavimak PK-2700.”
Ficha de registro, para la recolección de fallas mecánicas/eléctricas e intervenciones de las Extrusoras de Concreto Pavimak PK-
2700, desde el 30 de Septiembre del 2015 hasta el 30 de julio del 2016.
Tabla N° 20 : Ficha de Registro Intervenciones Mecánicas Extrusoras de Concreto
Descripción De Tarea H
Ho or
Fech Me Código ra a Horas
Nombre Descripción Cargo
A39
A40
A1
A2
A3
A4
A5
A6
a s Máquina Ini Fi Totales
.
.
.
.
cio na
l
EN OPERARIO 17
05/01 JOSE CASTRO EXTRUSADORA 15:
ER 253717 A1 - Golpeteo en el motor. ELECTRICISTA :0 1.50
/2016 VIDAURRE DE BORDILLOS 30
O AUTOMOTRIZ 0
EN VICTOR OPERARIO 17
05/01 EXTRUSADORA 15:
ER 254449 CASTRO A 2 - Presenta ruido y denotaciones. ELECTRICISTA :3 2.00
/2016 DE BORDILLOS 30
O VIDAURRE AUTOMOTRIZ 0
.
.
.
.
91
Tabla N° 21: Lista para el conteo de Fallas Producidas.
Cantidad de
ITEM Modo de Falla
Intervenciones
A1 Golpeteo en el motor.
A2 Presenta ruido y denotaciones.
A3 Presenta bajas RPM.
A4 Rotura de diente.
A5 Altas vibraciones.
A6 No hay corriente por líneas.
A7 Altas vibraciones.
A8 Rotura de horquilla.
A9 Rotura de dientes.
A10 No hay bombeo de aceite.
A11 Detonaciones fuertes.
A12 Baja compresión en los pistones.
A13 Baja compresión y pérdida de potencia.
A14 Ruido y sobrecalentamiento.
A15 Detonación de componentes del motor.
A16 Parada de motor.
A17 Baja compresión.
A18 Ruido y pérdida de fuerza.
A19 Desgaste de dientes.
A20 Juego axial de por altas vibraciones.
A21 Rotura de rodamientos altos esfuerzos.
A22 Sobrecalentamiento por mala lubricación.
A23 Presencia de juego axial.
A24 Ruido a altas temperaturas.
A25 Juego axial por deformación de eje.
A26 Juego axial por deformación de eje.
Ruido y desgaste de engranes por partículas
A27 extrañas.
A28 Fuga de combustible.
Obturaciones por partículas en la
A29 alimentación.
A30 Obturaciones por partículas.
A31 Obturación en el filtro por partículas.
A32 Presencia de partículas extrañas.
A33 Presencia de partículas gruesa.
A34 Demasiado ruido en la salida.
A35 Desgaste de dientes.
Ruido por desgaste de eslabones por
A36 lubricación.
A37 Vibración por desgaste bocinas.
A38 Vibración en ejes de articulaciones.
A39 Vibración hacia el émbolo.
A40 Vibración por suciedad en el balde.
92
ANEXO 02: CHECK LIST EXTRUSORAS DE CONCRETO
CONSORCIO CONSTRUCTOR CHAVIMOCHIC TURNO:
DIA
INSPECCION DIARIA DE EXTRUSORA DE CONCRETO NOCHE
Nº 00000
INSPECCION DIARIA ANTES DE CADA TRABAJO PROGRAMADO
DESCRIPCION DEL EQUIPO: FECHA:

CODIGO: OPERADOR:
FRENTE: EMPRESA:
HOROMETRO: ENCARGADO DE FRENTE:
INSPECCIÓN PREUSO OK MAL NO APLICA
INFORMACIÓN TÉCNICA DEL EQUIPO

*Manual de operación.
*Sticker de último servicio ejecutado.
REVISAR NIVELES
*Nivel de aceite de motor.
*Nivel de reductor.
*Nivel de tanque de combustible.
ARRANQUE DE EQUIPO
*Funcionamiento de motor.
*Estado de cadena de reductor de giro.
*Revisar faja de alternador.
*Articulaciones/bocinas/pines.
*Estado de filtros en general.
*Revisar fugas (combustible/lubricante).
*Revisar cable de acelerador.
*Revisar cable de estrangulador.
CHEQUEO DE ESTADO DE NEUMÁTICOS

*Estado de neumáticos.
*Ajuste de tuercas y seguros.
*Presión de aire Lb.
SISTEMA ELÉCTRICO
*Estado de arrancador y cables.
*Estado de alternador y cables.
*Estado de batería.
*Chapa de contacto.
*Revisar estado de horómetro.
*Revisar luces.
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
*Funcionamiento de embrague.
*Palanca de accionamiento de embrague.
*Sistema de regulación de altura.
ESTRUCTURA
*Limpieza y lubricación ejes.
*Limpieza y lubricación de bocinas.
*Limpieza de sartén.
*Limpieza de tanque de mortero.
*Limpieza de martillo.
*Verificar varilla de maniobra.
*Revisar barra estabilizadora.
*Rajaduras y rajaduras.
*Revisar baranda de protección.
*Seguros de ejes.
*Sonido defectuoso.
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD
*Estado de extintor.
*Fecha de vencimiento de extintor.
*Conos.
*Circulina.
*Cintas reflectivas de seguridad.
*Verificar kit antiderrame.
OTROS
*Detecto.
*Cámara de retroceso.
*Iris.
*Botiquín
OBSERVACIONES:
Firma del Firma del Supervisor Firma del Área

operador de Área de Equipos
93
ANEXO 03: PROCEDIMIENTO PARA PLANEAMIENTO DE EQUIPOS
94
95
96
97

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO

“PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

Orlando Francisco Silva Ortiz

A mis padres por su apoyo, consejos, comprensión, amor, ayuda en los

valores, mis principios, mi carácter, mi empeño, mi perseverancia, mi

coraje para conseguir mis objetivos.

A mi hermano, Jhorman por estar siempre presente acompañándome, es

mi felicidad y motivación para seguir adelante, A su paciencia y

comprensión durante estos años de mi vida. Siempre me motiva en mi

A Dios, por bendecirme, guiarme y darme la oportunidad de cumplir mi

A mis padres, que se han preocupado por mí en todo momento de mi vida,

A todos mis profesores, en especial al Ing. Eduardo Fausto Azabache

A mis amigos y compañeros de estudios, por compartir experiencias,

Señores miembros del jurado:

En cumpliendo con el reglamento de grados y títulos de la Universidad Nacional de

El uso de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC o

que lo conforman y la interacción con el entorno físico que lo rodea.

nos dificultan la maximización de la función de las Extrusoras de Concreto Pavimak

optimización de la gestión del mantenimiento de la maquinaria Extrusora de Concreto

de la empresa Consorcio Constructor Chavimochic, entre los cuales sobresalen los

disponibilidad operativa y mecánica, para la construcción de los bordillos en todo el

perímetro de la cara del eje de la Represa Palo Redondo.

Al aplicar la presente propuesta se obtendría un ahorro significativo el cual se verá

plasmado en forma progresiva en los próximos años.

Los resultados logrados son:

✓ Pudimos establecer los indicadores para asegurar una adecuada gestión de

mantenimiento y asegurar la disponibilidad operativa de las Extrusoras de

Concreto Pavimak PK – 2700.

✓ Establecimos estrategias de mejora en el área de mantenimiento de este

Using the methodology of Reliability Centered Maintenance (RCM or MCC) provides

with the physical environment that surrounds it.

effects (FMEA) was conducted, aimed at optimizing management maintenance of

Extruder machinery Concrete company Constructor Consortium Chavimochic, among

perimeter of face shaft Palo Redondo dam.

When implementing this proposal significant savings which will be reflected

progressively in the coming years be obtained.

The results achieved are:

• We were able to establish indicators to ensure adequate maintenance

management and ensure operational availability of Concrete Pavimak

• We set up improvement strategies in the area of maintenance of this

Tabla N° 1: Criterios de Criticidad........................................................................ 20

Gráfica N° 1: Tiempos de reparación con relación a cada falla. ................... 42

TPR Tiempo Para Reparar.

En los últimos 20 años ha habido muchos cambios en la industria y también en la

¿Qué se busca con el mantenimiento? Se busca sostener los valores de la

Una gestión integral de activos nos permite tener:

• Máxima disponibilidad y fiabilidad de los activos.

Entonces podemos decir que la finalidad del mantenimiento es conseguir el

Ahora podemos decir un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un proceso

En este trabajo se propone diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la

De la Costa (2010), en su tesis para obtener el título profesional de Ingeniero

Arzuaga (2012), en su tesis para obtener el título profesional de Ingeniero de

1.3.Teorías relacionadas al tema

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

El desarrollo técnico industrial de la humanidad va acompañado de la evolución

Figura 1: Expectativas de mantenimiento creciente. [1]

Como se aprecia en la Figura 01, la primera generación es aquella que abarca

Esta forma de trabajo y administración naciente de activos se mantuvo hasta

En la segunda generación, los encargados empezaban a preocuparse no