Derek Morales Rojas - Foro Calificado Nro4

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Foro Calificado Nro.

4
Curso: Motores Diesel

Profesor: Christopher Reategui Olivares

Alumno: Derek Morales Rojas

Pregunta 1: El sistema de inyección “common rail” o “riel común” se encuentra prácticamente en todos los motores diesel
teniendo características funcionales diferentes a otros tipos de sistema de inyección debido a que la presión máxima que alcanza
este sistema es de 2500 bares controlada electrónicamente mediante el ECM del motor obteniendo como resultado la precisión
de la inyección en cantidad y tiempo. A partir de esta información mencione lo siguiente: Describa todos los procedimientos de
pruebas y diagnóstico que se realiza al motor con sistema de inyección common rail.

 Prueba de retorno de inyectores: esta prueba consiste en comprobar los valores de caudal y presión de retorno en los
inyectores del sistema common rail. Se conoce que estos tipos de inyectores de alta presión trabajan bajo el principio
de equilibrar el caudal de inyección de combustible con el caudal de retorno. Por lo tanto, si existiera un alto volumen
de retorno durante la prueba significaría que hay un alto volumen de inyección de combustible en la cámara de
combustión. De igual forma, si se llegara a observar un bajo caudal de retorno de combustible significaría que existe un
bajo volumen de inyección de combustible a la cámara de combustión. En general, un volumen de retorno de
combustible alto se presenta en la mayor parte de las veces por desgaste de los componentes internos mecánicos del
inyector de alta presión.

Para iniciar esta prueba se necesita un juego de probetas (número de recipientes igual al número de cilindros del
motor) las cuales se van a conectar a las líneas de retorno de combustible de cada inyector. Se tiene que verificar que
las conexiones de las mangueras sean las correctas. Luego de esta verificación se procede a poner en marcha el motor
por un tiempo aproximado de 2 minutos, esto con la finalidad de poder llenar los recipientes lo suficientemente.
Pasado el tiempo, se apaga el motor y se verifica la cantidad de combustible en cada recipiente. En función al volumen
del combustible de retorno recolectado, se verifica en el manual del fabricante si los valores de los volúmenes están
dentro de lo permitido y el estado de desgaste en que se encuentran los inyectores.

 Prueba de baja presión: para esta prueba se debe de retirar la válvula reguladora de presión y colocar un adaptador en
función al tipo de válvula reguladora desmontada. Conectamos una manguera al adaptador junto con un manómetro.
Giramos la llave de contacto para que gire el motor, y observamos la presión que indica en el manómetro. Si los valores
se encuentran entre lo 4 y 6 bar de presión podemos concluir que la presión esta dentro de los rangos requeridos (esto
significa que desde el depósito de combustible hasta la bomba de transferencia se encuentran en buen
funcionamiento).
 Prueba de alta presión: en esta prueba se realiza la medición de la alta presión real que sale de la bomba. Para este
procedimiento se emplea un dispositivo que será instalado entre la salida de presión de la bomba y la entrada de
presión del riel. Al momento de encender el motor los valores deben estar entre los 300 y 400 bares, la presión de
apertura de los inyectores debe encontrarse entre los 200 y 300 bares, y finalmente cuando se acelere el motor entre
2500 y 3000 rpm la presión de la bomba debe alcanzar hasta los 1500 o 1600 bares (estos valores son referentes y
dependen de cada fabricante).

 Prueba de inyectores: en esta prueba se desmontan los inyectores del motor y se colocan en un banco de pruebas con
la finalidad de poder comprobar si cumple con los valores establecidos de acuerdo con el fabricante. Se realizan
pruebas como el de goteo que nos ayuda a verificar si el inyector presenta problemas de estanqueidad y la prueba de
pulverizado con la finalidad de comprobar que el inyector se encuentre pulverizando el combustible de la manera
correcta.

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