Separta de Envases y Embalajes Iestp SSC 2022

Dirección de Educación Superior Instituto de Educación Superior
PERÚ Ministerio
de Educación
Tecnológica y Técnico
Productiva
Tecnológico Público
"San Salvador"- Capachica
INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO PÚBLICO

“San Salvador De Capachica”
PROGRAMA DE ESTUDIOS
Industrias Alimentarias
Módulo N° 3
Transformación de materia prima y envasado de productos
UNIDAD DIDÁCTICA
Envases y embalajes de productos elaborados
ING. GODOFREDO UMIÑA ITO

DOCENTE DE PROGRAMA DE ESTUDIOS INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
____________________________________________________________________________
MANUAL PRACTICO PARA LA PYME

Instituto de Educación Superior Tecnológico Público “San Salvador” – Capachica
MODULO N° 3 TRANSFORMACIÓN DE MATERIA PRIMA Y ENVASADO DE PRODUCTOS
PROGRAMA DE ESTUDIO DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
UNIDAD DIDÁCTICA ENVASES Y EMBALAJES DE PRODUCTOS ELABORADOS
INTRODUCCIÓN
La presentación del envase, arte que exige técnica especializada, tiene como primer objetivo
atraer la atención del posible comprador del producto que contiene, estimulándolo a adquirirlo y/o
usarlo.
Para tener continuidad de ventas, se debe tener en cuenta que la concepción de un envase
es una especialidad compleja que nos exige conocimientos técnicos y psicológicos, además de la
experiencia y el talento de sus responsables, los materiales, la forma, dimensiones, color, textura
son los aspectos que debemos tener en cuenta. Si elegimos un material para su diseño, se debe
seleccionar de acuerdo a las necesidades de cada producto en particular; pues cada producto es
vulnerable a determinados agentes (unos son débiles a la humedad, otros al calor o a la luz y otros
al impacto); por ello, al elegir una forma, debemos entender que ésta es un componente estructural
importante en el diseño del envase y/o embalaje. Por otro lado, la opinión de los creadores es
importante, pues deben considerar aspectos como la originalidad de la forma, de su perfil o de su
silueta, pues ello en definitiva es lo que llamará la atención del consumidor, además le facilitará la
identificación del producto, de ahí que se reconozca por su forma a una lata de conserva de
pescado, de leche o una botella de champagne.
Las dimensiones del envase y embalaje son otro as-pecto importante, pues delimita y define
la capacidad de un contenedor, en tanto que la dimensión es directamente proporcional al volumen,
por lo que el tamaño de un envase será determinante en su comercialización (tamaño grande,
mediano, pequeño, etc.). Las dimensiones también nos llevan a la estandarización de las medidas.
Como resultado de esto se agilizan y facilitan las actividades durante las etapas de la distribución
(carga, descarga, manejo, transporte, almacenamiento, estiba y exhibición), además que permiten
aprovechar al máximo los espacio de los embalajes, de las paletas de carga, del transporte, de las
bodegas y de los anaqueles o góndolas de exhibición, lo que reduce los costos de distribución.
El factor color es un elemento que tiene mucho significado dependiendo del tipo: hay colores
fríos y cálidos, alegres y tristes, los que se asocian con los sexos, edad (bebes). El color es un arma
mercadológica de mucha fuerza que tiene el diseñador para motivar al consumidor, influye
sobremanera para llamar la atención, para agradar, para gustar, para asociar, para provocar al ser
humano.
Fundo Canjata Km. 34 Carretera Illpa Capachica

Cel. Ing. Godofredo Umiña Ito 951533801
2 IESTP “San Salvador” https://tecnocapachica.edu.pe
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OBJETIVOS DEL CURSO

• Motivar al participante para comprender la trascendencia del envase
• como un atributo para captar la aceptación de un producto.
• Proporcionar conocimiento sobre aspectos relacionados a los envases,
• embalajes, marcado y etiquetado.
• Facilitar el conocimiento en el cumplimiento de leyes y regulaciones.
• Conocimiento de puntos e interrogantes necesarios para tomar decisiones sobre
que envase o embalaje se usará.

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CONCEPTOS GENERALES
Envase
Es el recipiente de cualquier material y forma que adopte destinado a contener mercancías para su em-
pleo. Asimismo se caracteriza por individualizar, dosificar, conservar, presentar y describir unilateralmente
a los productos, pudiendo estar confeccionando con uno o más materiales distintos simultáneamente.
Otra acepción lo señala como un sistema de protección fundamental de las mercancías que facilita su
distribución, uso o consumo, y que al mismo tiempo hace posible su venta. Podríamos decir que “el envase
protege lo que vende y vende lo que protege”, además se le denomina el “vendedor silencioso”, por lo tanto
el envase es un mensaje directo que el producto envía al consumidor.

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Embalaje
Es cualquier medio material para proteger una mercancía para su despacho o conservación en almacena-
miento. Esta conformado por materiales manufacturados a través de métodos aplicados, generalmente con
medios mecánicos, que tienden a lograr la protección en la distribución de mercancías a largas distancias
protegiéndolas de los riesgos de la carga, transporte, descarga, de los cambios climáticos, bacteriológicos,
biológicos en general e incluso contra el hurto, asimismo evita mermas, derrames y en definitiva averías con
lo cual beneficia no sólo al vendedor y al comprador, sino también al asegurador y transportista.
Una de las principales funciones del envase es conservar el producto. En ese sentido, las características
de un buen envase son las siguientes:
- Posibilidad de contener el producto.
- Permitir su identificación.
- Capacidad de proteger el producto.
- Que sea adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño, ergonomía, calidad, etc.
- Que se ajuste a las unidades de carga y distribución del producto.
- Que se adapte a las líneas de fabricación y envasado del producto.
- Que cumpla con las legislaciones vigentes.
- Que su precio sea el adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto.
- Que sea resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial.

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Tipos de materiales empleados

La variedad de envases y embalajes más utilizados en el comercio nacional e internacional, es muy amplia
abarcando gran cantidad de formas ya que son fabricados con diferentes materiales que se utilizan de
acuerdo a las características específicas de cada artículo. A continuación, se expresan los tipos más
comunes:
TIPO DESCRIPCIÓN USO
Se emplea para acondicionar barras, perfiles,

tubos de metales comunes y en general
ATADOS Conjunto de artículos sostenidos por ataduras, flejes o alambre.
materiales de mucha longitud en relación al
diámetro o corte transversal.
Envases cilíndricos, o en forma de cono truncado, de hojalata o plástico con tapa Para productos pastosos y semi sólidos, tales
BALDES
removible con o sin asa. como pinturas, masillas y productos químicos.
Envase de madera de tamaño mediano formado por duelas unidas entre sí

mediante aros de hierro cuyos extremos se cierran con tapas de madera.
BARRICAS Productos sólidos en polvo, gránulos, etc.
Frecuentemente el material envasado se acondiciona previamente en bolsas
cilíndricas de polietileno o papel.
BIDONES Envases cilíndricos de hojalata o de material plástico de cuello estrechado. Productos químicos, bebidas.
Sistema de acondicionamiento de papel de gran longitud sobre un soporte. Este

BOBINAS Generalmente utilizado en máquinas rotativas.
vocablo también es sinónimo de carrete.
Envases de papel resistente (kraft) y de material plástico (polietileno

Cemento, abonos, cal, yeso, alimentos formu-
BOLSAS especialmente) y constituido en el primer caso de varios pliegos forrados
lados en polvo, etc.
frecuentemente por el interior con plástico.
Envase de vidrio o de material plástico, de cuerpo abultado y cuello angosto, sin

Envase de líquidos: ácidos corrosivos, vinos,
BOTELLONES cesta de protección. Cuando tiene la cesta de protección se llaman
licores, esencias, productos químicos.
“DAMAJUANAS”.

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TIPO DESCRIPCIÓN USO
Envases de cartón de forma cúbica o paralepípeda, llanas u onduladas,

Acondicionamiento de productos destinados
relativamente frágiles, atenuada con aros de metal o alambre; son muy
CAJAS para la venta directa al por menor (conservas,
económicos y de fácil manipulación. Pueden constituir embalajes externos o
productos de hogar, etc.).
medianos.
Envases de madera de igual forma que las cajas de cartón; pueden ser de madera
maciza, cajas de tipo claraboya, armadas con metal o reforzadas con sunchos o
flejes, de madera contrachapada, etc. Es uno de los tipos de envase exterior de
más amplia aplicación a causa de las propiedades específicas de la madera.
Apropiadas para envases de aparatos domés-
Algunas y cajas de madera armadas son de paredes relativamente delgadas. ticos, tales como refrigeradoras, cocinas, etc. y
CAJONES también para frutas.
Cajas de madera maciza que deben confeccionarse con un grosor que esté en Maquinaria pesada, tal como motores, com-
relación con el peso de la mercancía. presoras, etc.
Para el transporte de artículos cerámicos y

Las cajas tipo claraboya o jaulas.
otros.
CANASTOS Cestos de mimbre u otro material trenzable, de boca ancha y con asas. Envase de frutas, tubérculos, etc.
Envase de forma cilíndrica semejante a los baldes, generalmente de material

CANECAS Productos químicos corrosivos.
plástico.
Cilindro que sirve para acondicionar, con bordes levantados, de metal liviano Devanado y arrollado de hilos, textiles o metá-
CARRETES
(generalmente aluminio). licos, cuerdas, cables, etc.
Envase de metal (hierro) resistente a altas presiones con válvulas o cierres

CILINDROS
adecuados.
Envases cilíndricos de metal, de gran capacidad, con aditamentos que faciliten su Envasado de gases, transportes de líquidos a
CISTERNAS
transporte, tales como ruedecillas, ganchos, etc. granel.
Envasado de productos metálicos y minerales
Envases cilíndricos de madera con duelas y reforzados con aros de metal. Son de
CUÑETES en polvo, especialmente los de gran densidad
dimensiones reducidas.
(limaduras de hierro, plomo en granallas, etc.).
Término como sinónimo de “bala”, envases de arpillería o de otros tejidos burdos, Para fibras de algodón, lana, etc. tabaco en
FARDOS ajustados y flejados, pudiendo tener cabezales interiores rígidos. El material es hojas, papeles de desperdicio, etc. También se
comprimido en máquinas hidráulicas. utiliza para enfardelado de tejidos, plásticos,
Envase de madera, constituidos por listones espaciados, que pueden contener etc. sin ser
Similar sometidos
a los cajones aclaraboyados,
comprensiónpero
mediante
para
JAULAS máquinas.
material de relleno. material pesado tal como maquinarias.
Envase de hojalata o aluminio herméticamente cerrado con tapa removible, de
Envasado de alimentos, productos domésticos
LATAS variada capacidad que abarca de 100 ml. hasta 20 litros por lo común,
sólidos o líquidos, pesticidas, pinturas, etc.
normalmente son envases inmediatos y pocas veces exteriores.
Acondicionamiento de artículos sobre tablero horizontal, descubierto y elevado
PLATAFORMA
sobre el suelo, en el que se fijan las mercancías envasadas o no.
Bobina sin soporte, fuertemente atados o flejados, frecuentemente recubiertas con

ROLLOS Alambres, cables, cuerdas, etc.
arpillera.
Gruesos para cereales y los livianos para harina
Envase plano de arpilleria (yute crudo), algunas veces forrado interiormente con
SACOS de pescado. Estos envases se fabrican con
papel kraft o plástico de polietileno.
tejido de algodón, en cuyo caso se utilizan para
En el primer caso, envasado de aceites mine-
Envases cilíndricos que pueden ser de metal (hierro) o también de madera envases de harinas.
TAMBORES rales, brea, productos químicos pastosos o
contrachapada.
líquidos no corrosivos. En el segundo, para
Llamados también “barriles” o “bocay”. Son envases de madera formados por Transporte
envasado dey productos
añejado dequímicos
alcoholes
en ypolvo,
bebidas
en
TONELES duelas y asegurados con flejes o aros de metal, los extremos se cierran con tapas espirituosas
cuyo caso el en producto
general, también se emplean
se acondiciona en
de madera y son generalmente impermeables. para el transporte
envases de polietileno
cilíndricos de frutos conservados en
(ej. aspirina,
Se emplea en mercancía que normalmente se transporta en embalajes, Cereales, anhídrido petróleo y sus
sulfuroso,
cafeína, etc.) derivados,
encurtidos, etc., cuya
pescado en
A GRANEL generalmente en expediciones de grandes volúmenes utilizándose naves estiba o desestiba
salmuera, etc. se verifica mediante tuberías
“trampers”. o absorbentes.

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MATERIALES PARA ENVASE Y EMBALAJE
Materiales para envase y embalaje

Este capítulo brinda datos generales en materia de envase y embalaje, los cuales son aplicables a
todos los mercados. Pero es necesario indicar que existen algunas diferencias que generalmente
provienen de hábitos alimenticios, métodos en la comercialización, condiciones de transporte,
niveles de la calidad, etc., lo cual hará que el envase y/o embalaje que mejor conviene a un país o a
una región no será el más adecuado para otro.
Los tipos de materiales usados para envase y embalaje son:
• Aluminio.
• Cartón corrugado.
• Hojalata.
• Madera.
• Papel.
• Plástico.
• Vidrio.
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ENVASES DE ALUMINIO
1. GENERALIDADES
El aluminio primario o metálico se obtiene a partir de compuestos minerales existentes en la

corteza terrestre que lo contienen en gran proporción.
Composición de la corteza terrestre

Elemento Partes por mil
Oxígeno 466
Silicio 277
Aluminio 81
Hierro 50
Calcio 37
Sodio 28
Potasio 26
Otros 35
Total 1000
En general se suele utilizar Bauxita que es un hidrato de alúmina impuro, del cual se obtiene la
alúmina (óxido de aluminio). De ésta, por método electrolítico, se consigue el aluminio metálico.
2. ENVASES DE FOIL DE ALUMINIO
El extenso uso del foil de aluminio como material para envases se debe principalmente a dos
características:
Se trata de un material de alta visibilidad (que llama la atención) y atractivo.
El mismo prolonga la “vida en estante” de los productos debido a que es totalmente

impermeable, evitando la oxidación, el shock térmico, así como la acción de otros factores
similares que contribuyen al deterioro del producto.
El foil de aluminio es compatible con la mayoría de los alimentos, drogas, productos químicos,
mercaderías duras y blandas. Pocos productos podrían corroer este material ya que dispone de
una amplia variedad de recubrimientos y laminados de plástico o papel. El éxito y el creciente
uso del foil de aluminio para todo tipo de envases, ya sea como parte estructural o como
elemento de identificación del mismo, son resultado directo de la excelente función que cumple
a un bajo costo.

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3. PROPIEDADES DEL FOIL DE ALUMINIO

• Apariencia: No existe otro material para envases flexibles que cuente con el atractivo a la
vista que brinda el foil de aluminio común. Según sea el ob-jetivo del diseñador del envase,
la apariencia del foil puede mejorarse aún más mediante el uso en cual-quiera de la gama
de procesos para decoración de envases, tales como gofrado, impresión, barnizado o
coloreado.
• Resistencia al vapor de agua: Debido a que es un metal impermeable, el foil de aluminio

no tiene verdaderamente un índice de transmisión de vapor de agua (ITVA). En caso que
exista esta transmisión se debe a roturas microscópicas inevitables o a pincha-duras
accidentales de foil. La cantidad de vapor transmitido en condiciones normales variará
según la cantidad y el tamaño de dichas perforaciones. Se considera que el foil de 25 p
otorga impermeabilidad absoluta. En algunos casos, las técnicas modernas de laminación
de foil producen hojas de 20 m de espesor sin perforación alguna. Pero aún con espesores
de hasta 10 m que son utilizados para envases el ITVA resulta insignificante, ello se debe a
que la cantidad como el tamaño de las "perforaciones" microscópicas que pueden
producirse al laminar foil de bajo espesor son de magnitud pequeña en un área determinada.
Al combinarse con otros materiales, tales como laminado foil/adhesivo/papel, incluso el foil
más delgado utilizado para envases (718 m) imparte el ITVA extremadamente bajo. Esta
propiedad del foil resulta de utilidad para ciertos envases a fin de evitar las quemaduras
producidas por el freezer en los alimentos congelados, y la deshidratación contracción de
los productos con alta humedad.
• Resistencia a los gases: En espesores más altos, el foil de aluminio ofrece una barrera
absoluta contra el oxígeno y otros gases perjudiciales. En espesores bajos (10 m) el foil
imparte a las películas plásticas o al papel un grado extremadamente bajo de permeabilidad
al gas, por lo que se reduce la tendencia del producto envasado a oxidarse o a ponerse
rancio.
El foil de aluminio evita la pérdida del aroma de los productos
• Carencia de absorción: El foil no absorbe líquidos de ninguna clase y no se contrae, ni se

expande o ablanda en contacto con contenidos húmedos o líquidos ya sea calientes o fríos.

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Esta característica resulta de utilidad para los envases de alimentos congelados o de

productos que se hornean y se sirven en el mismo envase.
• Impermeabilidad a las grasas: El foil de aluminio es completamente impermeable a las

grasas y a los aceites ya que resulta útil para los envases que requieren esa propiedad.
Tampoco se mancha en contacto prolongado con estos elementos, aún a altas
temperaturas.
• Higiene: El foil de aluminio es esencialmente higiénico y también lo es su apariencia. Los

microorganismos son eliminados durante la operación de recocido y el foil no ofrece
particularidad alguna que pueda dar lugar al desarrollo de colonias de esa clase. En caso
de ser necesario, debido a las exigencias para el uso final que debe cumplir el envase o su
contenido, el foil puede ser esterilizado aún más sin modificación alguna en su apariencia o
propiedades.
• Carencia de toxicidad: El foil de aluminio carece totalmente de toxicidad y se utiliza en

contacto directo con muchas clases de alimentos y productos medicinales.
• Carencia de sabor y olor: El foil de aluminio no imparte sabor u olor alguno aún a los
productos más delicados, tales como la manteca, la margarina, el queso, los alimentos
deshidratados, chocolate, etc. Por el contrario, el foil se utiliza para proteger dichos
alimentos a fin de que no absorban sabores u olores desagradables de sus entornos.
• Plegabilidad: En la mayoría de las aplicaciones se utiliza foil recocido extra blando. Las
características de este foil hacen que pueda plegarse, moldearse, y dársele forma con
facilidad. La capacidad de conformar capas profundas con sellado estanco es de uso
generalizado en la fabricación de capuchones para las tapas de botellas de líquidos
carbonatados o no. El foil de aluminio permanece flexible en una gama de temperaturas que
exceden las que requieren casi todas las aplicaciones en envases. Las características del
foil hacen que los envases fabricados puedan ser reutilizados como envoltorios.
• Resistencia a la luz visible y a la luz ultravioleta: Los rayos de luz son perjudiciales para
muchos tipos de productos químicos y de alimentos, tales como la manteca, el fiambre, las
galletitas, las papas fritas, los chizitos, el chocolate, las nueces y los caramelos.
Particularmente en dichos alimentos, los rayos ultravioleta pueden producir oxidación,
rancidez, pérdida del sabor natural, pérdida de vitaminas y decoloración. El foil de aluminio
brinda un alto grado de eficacia contra el deterioro de los productos, aumentando
considerablemente la vida de estante de éstos, reduciendo los costos derivados del
deshecho y la devolución de los mismos.
• Capacidad de permanencia: El foil de aluminio no es afectado por la luz solar y es por lo

general, dimensionalmente estable. No posee componentes volátiles y no se reseca o
contrae con el paso del tiempo, manteniendo la misma flexibilidad.
• Resistencia a la contaminación: El foil de aluminio provee una eficaz barrera contra la

contaminación causada por el polvo, la suciedad, la grasa, los organismos volátiles y la
mayoría de los insectos.

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• Conductibilidad del calor: El foil de aluminio refleja hasta el 95% del calor radiante y emite
hasta 4% del mismo. Esta característica lo convierte en material termo aislador para muchos
tipos de envases que deben proteger al producto y mantener temperaturas altas o bajas.
• Características de termosellado: Se dispone de una variedad de adhesivos y
revestimientos para ligar al foil de aluminio con sí mismo y con otros materiales. Además el
foil puede doblarse, plegarse y agrafarse con facilidad.
4. TIPOS DE FOIL DE ALUMINIO UTILIZADOS PARA ENVASES

De las diversas aleaciones de aluminio que se utilizan para producir el foil, la más
generalizada para aplicaciones en envases flexibles es la aleación 1145, que posee un
contenido mínimo de aluminio de 99,45%. Para las bandejas rígidas íntegramente
fabricadas en foil se prefiere la aleación 3003, debido a que ofrece mayor resistencia.
El acabado brillante del foil de aluminio constituye decididamente un “punto fuerte” en el uso
final de la mayoría de los envases. El mismo se halla disponible en todo tipo de láminas con
espesor de 10 a 120 m. como regla general, el foil de espesor de 25 m. o menor tiene un
lado brillante y otro con acabado mate o satinado. Esto se debe a que, cuando se fabrican
láminas delgadas, por lo general se enrollan dos capas de foil juntas. La superficie espejada
de cada hoja resulta del contacto con un rodillo de laminación de acero pulido, la superficie
mate interna resulta del contacto entre las dos hojas de aluminio. Las láminas de foil de
espesor superior a 25 m. son brillantes en ambos lados, a menos que se le otorgue un
acabado mate u otro especial.
Las máquinas modernas para moldeado y cierre de envases operan sin inconvenientes con
rollos “L” hojas de foil de aluminio a velocidades de producción. Para determinadas
operaciones se aplican al foil revestimientos lubricantes que proporcionan una película
transparente semiseca a fin de lograr el máximo rendimiento de la máquina. Si bien dichos
revestimientos pueden aplicarse al foil común, en la práctica se aplican, por lo general, una
vez que éste ha sido impreso o bien sometido a otro tipo de decoración ya que la mayoría
de los envases actuales contienen algún mensaje y/o diseño en su superficie. En caso de
utilizarse foil duro, la superficie resbaladiza que deja el aceite utilizado para el enrollado
resulta ideal para lubricar a éste para su uso en las má-quinas envasadoras.
Debido a la complejidad de las exigencias que impone el uso final, particularmente en lo

que se refiere a los envases, casi nunca se utiliza sólo una de las propiedades o
características para una determinada aplicación.
En lo que se supone un simple envoltorio de manteca, por ejemplo, el foil de aluminio cumple
varios objetivos funcionales, entre los que se incluyen los siguientes:
• Otorga un “autosellado” suficiente al producto (aún en equipos que envuelven

automáticamente) debido a su plegabilidad total.
• Protege al mismo contra la contaminación causada por el molde o la suciedad.
• Evita la decoloración de la manteca por efecto de los rayos de luz.
• Retarda la rancidez.
• Evita que el producto absorba sabores y olores extraños.
• Evita la pérdida del sabor.
• Evita la contracción y el cambio de la textura del producto.

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• Es impermeable a las grasas, no absorbe la manteca.

• No absorbe la humedad del refrigerador ni sustancias que puedan haberse
derramado en el mismo.
• No es tóxico, no contiene fibras ni partículas sueltas.
5. CLASIFICACIÓN DE LOS ENVASES DE FOIL DE ALUMINIO
El método tradicional para clasificar los usos finales de los envases es el de agruparlos
conforme al producto o a la industria, tales como alimentos, medicamentos, cosméticos,
productos lácteos, cigarrillos, tabaco, etc. Sin embargo existe otra clasificación conforme a
los tipos de envases, esto se debe a que ciertos recipientes “tradicionales” de foil ya han
sido adoptados reiterada-mente por numerosas clases de industrias. Esta clasificación no
menosprecia la importancia de las exigencias que impone el uso final, que deben siempre
dominar al diseño, la construcción y composición de todo envase. Afortunadamente los
fabricantes de papel, películas, revestimientos y adhesivos cuentan ahora con productos
tan versátiles que pueden cumplir con las exigencias del uso final en formas que amplían
considerablemente la aplicación de cualquier tipo determinado de envase.
Las categorías de envases flexibles, semirrígidos y rígidos pueden interpretarse de varias

maneras cuando se clasifican los diversos usos de un material específico. Esto resulta
particularmente cierto en lo que se refiere al foil de aluminio ya que el mismo es
extremadamente versátil. Por ejemplo, los espesores bajos e intermedios de foil de aluminio
corresponden claramente a flexibles. Por el contrario, los espesores altos dan origen a
semirrígidos o rígidos, según el grado de comparación. La rigidez de los envases no se ha
definido nunca con exactitud debido, a la variedad de envases, cargas de servicio y de
condiciones.

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Los usos finales del foil de aluminio en envases se agrupan bajo tres categorías:
• Flexibles: Aquellos envases o componentes de estos, ya sea de foil desnudo o

laminado, que son flexibles al tacto; por ejemplo, envoltorios, bolsas y revestimientos
internos de cajas.
• Semirrígidos: Envases o componentes de estos de foil desnudo o laminado, con

formato definido tridimensional armado o troquelado que pueden deformarse
fácilmente mediante una presión manual moderada cuando están vacíos; por
ejemplo, ciertas bandejas para alimentos congelados o productos de confitería y
cajas de poco peso realizadas en foil y cartulina plegable.
• Rígidos: Principalmente envases de foil laminado, y también ciertas unidades de foil

desnudo de alto espesor, con formato definido tridimensional armado o troquelado
que no pueden deformarse fácilmente mediante una presión manual moderada
cuando están vacíos; por ejemplo, las bandejas para alimentos congelados
realizadas en el foil más pesado (aproximadamente 120 m), latas, tubos y cilindros
de foil, cartón y cajas sólidas de cartón plegado revestidas en foil (tipo Tetra Brik).

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6. COMPUESTOS PLÁSTICOS
El foil de aluminio es unido por extrusión o laminación a distintos plásticos, obteniendo se

laminados de las siguientes características
1. PEBO (Polietileno de baja densidad)

• Soldabilidad por calor.
• Resistencia al cuarteamiento.
• Resistencia al ataque por sales inorgánicas
y soluciones ácidas y alcalinas.
• Espesores > 3O p.
• Usos:
• Alfajores.
• Tapa de Leche.
• Sachets.
2. PP y OPP (Polipropileno mono y biorientado)
• Película monoorientada, usos similares al PE. Termosellabilidad a mayor
temperatura.
• Mayor estabilidad. No termosellable.
• Mayor resistencia a la tracción.
• Mayor punto de fusión.
• Mayor permeabilidad.
• Mayor punto de ablandamiento por calor (envases a esterilizar).
3. Lonómeros (agregado de grupos carbonilos, unidos por contacto metálicos)

• Adhesividad a substratos o foil.
• Menor temperatura de sellado.
• Barrera a aceites.

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4. Poliéster
• Excelente transparencia.
• Resistente.
• Baja permeabilidad.
• Facilidad de maquinado.
• Imprimible.
• Tolerancia a altas temperaturas.
• + foil para incrementar propiedades de barrera.
7. USOS FINALES DE ENVASES FLEXIBLES
En razón de que el envase o componente de envase flexible de foil debe resultar flexible "al
tacto", éste (o su laminado) no pueden ser de un material semirrígido o rígido. Por otra parte,
si el foil se usa como envoltorio en una caja de cartón, es considerado como un componente
de envase flexible porque el foil de aluminio se utiliza, en este caso, como laminado con
papel y/o películas.
El foil de aluminio se emplea en todos los tipos de envases flexibles, que pueden clasificarse
de la siguiente manera:
• Cubiertas y etiquetas: Las cubiertas y etiquetas de foil, se combinen o no con otros

materiales, tienen aplicaciones individuales o bien como componentes integrales de
envases semirrígidos o rígidos. La característica de inabsorbencia por parte del
aluminio se utiliza en gran escala en la fabricación de etiquetas para botellas, que de
otro modo se despegarían o romperían en caso de ser sometidas a inmersión o a un
alto grado de humedad. Las etiquetas de foil, que a veces asumen la forma de cubiertas
con bandas, son a menudo adheridas a varios tipos de envases flexibles, inclusive a los
realizados en foil. Por ejemplo, una etiqueta de precio o de marca fabricada en foil
puede fijarse sobre un plástico transparente sobre una cubierta de papel; en forma
similar, una etiqueta de foil puede adherirse a un sobre de éste o bien a la cubierta de
un estuche.
Aparentemente no existen límites en los tipos de envases o productos que utilizan

cubiertas y etiquetas de foil de aluminio para lograr mejores efectos. Los que se indican
a continuación, son algunos de los ejemplos más representativos:
➢ Cubiertas para cajas de cartón.
➢ Cubiertas para estuches.
➢ Envoltorios individuales.
➢ Cubiertas y etiquetas para botellas
➢ Etiquetas para potes y latas.
➢ Etiquetas para mercaderías en general.

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• Bolsas, Pouches y Sobres: el pouch de foil de aluminio, con capacidad para una
ración, constituye una de las aplicaciones más frecuentes en esta categoría. A modo
de definición, el pouch tiene al menos dos lados sellados; sin embargo, por lo general
pueden tener tres y hasta cuatro lados sellados. La principal diferencia entre un pouch
y un sobre es que el sobre siempre tiene una solapa destinada doblarse. Generalmente
la solapa está marcada y a menudo se dobla sobre la línea de marcación.
• Las siguientes aplicaciones, en esta categoría, representan algunas las ventajas que
brinda el foil de aluminio:
➢ Bolsas.
➢ Pouches.
➢ Sobres.
• Liners para sobres y bolsas: Utilizados para sobres para correspondencia u otros
productos. Bolsas de varias capas para productos secos o húmedos tales como
cementos, alimentos preparados, café, té, frutas, vegetales, fertilizantes y otros.

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• Liners para cajas sólidas de cartón: utilizados para té, galletas, caramelos, frutas,
frutas secas, jabones, etc.
• Liners para estuches y cajas para usos específicos: el foil de aluminio resulta
excelente como liner para estuches o cajas corrugadas, de fibra sólida o madera. Los
productos así envasados pueden incluir los artículos para uso militar, productos
metálicos, papel de imprenta, productos secos o húmedos a granel, vegetales, frutas
secas, carnes, productos químicos y fertilizantes.
8. CLASIFICACIÓN DE LOS ENVASES DE ALUMINIO
 Envases semirrígidos
También la hoja delgada o foil genera a esta familia. Los semirrígidos son el resultado del
conformado que tendrá por objeto darle forma espacial a la lámina de foil.
La bandeja es un envase semirrígido, que mantiene una clasificación primaria. Se

consideran a las paredes corrugadas (sin deformación de material), y las de paredes lisas
(con deformación). En lo que respecta a su grado de complejidad, van de las sim-ples (sólo
de aluminio) y de paredes corrugadas para porciones de rotisería revestidas con
polipropileno, de paredes lisas, impresas, pintadas y aptas para ser esterilizadas, para
comidas preparadas industrial-mente.
En cuanto a tamaño, las encontramos desde la pequeña para porción individual de dulces
o jaleas; hasta la gran bandeja con divisiones que contiene un almuerzo o cena.
 Envases rígidos
Son aquellos que no se deforman fácilmente bajo presión manual moderada, aun estando
vacíos. Incluimos aquí:
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- Latas para bebidas.

- Latas para alimentos.
- Aerosoles.
Comencemos con el análisis de las latas, diferenciando dos procesos cuya utilización está
determinada por la relación altura/diámetro del envase y su capacidad:
- Embutido y estirado (Draw and Ironing) D& I.

- Doble embutido (Drawing and Redrawing) D& R.
Ambos procesos parten de una secuencia común, que es el corte de discos a partir de
material en rollos (grandes producciones) o planchas.
El espesor del material de partida es variable según el país productor; en Europa se parte
de 0,31 mm y en EE.UU. de 0,28 mm.
 Embutidos
El embutido es un envase. El aluminio juega un papel estructural que no tiene en los

envases flexibles y es muy poco relevante en los semirrígidos. Obliga a la utilización de
diversas aleaciones, que según los casos dan las soluciones más adecuadas y económicas.
Usos de los envases de aluminio
Rígidos Flexibles
Bebidas gasificadas Alimentos preparados
Cerveza Snacks
Dentífricos Caramelo
Aerosoles Galletas
Jabones

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9. PROCESO DE FABRICACIÓN DE CUERPO DE DOS PIEZAS

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PROCESO DE FABRICACIÓN DE LAS TAPAS

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ENVASES DE CARTÓN
1. GENERALIDADES
El cartón corrugado plano es un material conocido en la elaboración de diversos tipos de

embalajes para productos diversos. Como: frutas, legumbres, productos manufacturados,
máquinas industriales, así mismo es utilizado, para el transporte a granel de mercancías en
grandes cajas o contenedores. El cartón también resulta conveniente para los distintos modos
de transporte, incluyendo el marítimo y aéreo.
Esta gran amplitud de utilización se debe, en gran medida, a la posibilidad de combinar distintos
tipos de papel como materias primas, lo que permite adaptar una calidad determinada a cada
exigencia del sistema de distribución.
2. MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DE CARTÓN CORRUGADO, PLANO Y

PLEGADIZO
La principal fuente de celulosa para la fabricación de la pasta de papel utilizada en el cartón es

la madera que constituye, con gran ventaja, la principal materia prima utilizada. También se
emplean papeles usados, desechos de desperdicios textiles, diversos vegetales y, en especial,
paja de cereales, bambú y caña de azúcar.
No todas las variedades de madera resultan adecuadas, las más utilizadas son las maderas
blandas (abeto, abeto blanco, pino, álamo, alerce, abedul, álamo temblón, castaño, eucalipto,
sauce y algunas maderas duras como la haya y el roble). Estas diversas variedades de madera
se escogen según la longitud de las fibras celulósicas, su resistencia y también su composición
química.
Los papeles para cajas de cartón corrugado o plano suelen ser más pesados y no necesitan
una superficie tan acabada. Todos los cartones para embalaje deben poseer ciertas
propiedades y, en particular, una gran resistencia a la ruptura, al rasgado, al arrugamiento y la
comprensión.
Las mejores cualidades de cartón para embalaje son las que se fabrican mediante pasta al
sulfato, con deslignificación incompleta y cuyas fibras sean resistentes, obteniendo así el
verdadero papel de “Kraft”. La pasta de pino tratada con sosa, levemente desincrustada,
produce fibras cuya resistencia es casi igual (papel semi- Kraft).
El término “Kraft” es una palabra alemana que significa fuerza y, en efecto, el cartón Kraft goza
de prestigio por su alta resistencia, así como por su flexibilidad. También se le exige cierta
densidad y buena apariencia.

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Las caras de las cubiertas interiores y exteriores del cartón corrugado suelen prepararse
mediante fibras largas extraídas de madera de coníferas que tienen las propiedades de
resistencia convenientes. Estos tipos de papel Kraft, cuya pasta se obtiene por un
procedimiento químico mediante sulfato, se conocen con el nombre de “kraftliner”. También
pueden blanquearse total o parcialmente, obteniendo un aspecto más agradable. El
procedimiento de blanqueo reduce, sin embargo, la resistencia mecánica de las fibras entre el
5% y el 10%. El papel Kraft que sirva de cara al cartón corrugado también puede contener
cantidades variables de fibras recicladas (papel usado), recibiendo en ese caso el nombre de
“testliner”. También se lo llama “juteliner” a pesar de que no tiene relación alguna con el yute.
Las fibras recicladas utilizadas en el papel que sirve de cara al cartón corrugado para la
fabricación de cajas reducen considerablemente su resistencia mecánica, so-bre todo en
condiciones tropicales. A ojos de un lego, los “testliners” pueden parecer idénticos a los “kraftli-
ners”, pero un examen detenido permite reconocer a los primeros por la presencia de pequeñas
manchas negras (tinta de impresión) o de otros residuos de papel usado. El “testliner” se fabrica
a veces con papeles usados de gran calidad, muy escogidos y coloreados para darles el
aspecto de “kraftliner” virgen. Los materiales de este tipo se llaman a veces “Kraft de imitación”
y a manudo poseen excelentes propiedades de resistencia mecánica.
La mejor calidad de cartón corrugado suele obtener-se mediante una fabricación “equilibrada”,
en la que la cara interior y exterior son de igual calidad.
El papel corrugado que queda entre ambas caras del cartón corrugado es el pegamento
adhesivo que permite unir el papel acanalado con las dos caras de papel. Una de las causas
de mal desempeño de las cajas de cartón corrugado proviene de un pegamento deficiente de
los papales. El silicato de sodio, utilizado como principal adhesivo en la industria del cartón
corrugado, ha sido casi totalmente sustituido en la actualidad por diversos tipos de almidón, en
especial del maíz. Se agregan al pegamento algunos productos químicos destinados a
aumentar su resistencia a la humedad en condiciones tropicales.
3. FABRICACIÓN DEL CARTÓN PLANO Y DEL CARTÓN CORRUGADO
El cartón es un material afieltrado constituido por la superposición de pequeños fibras de

celulosa. El principio de su fabricación es muy sencillo: se basa esencialmente en el hecho de
que la celulosa se hincha por efecto del agua y adquiere entonces la facultad de aglomerarse
con gran facilidad.
Las pastas de celulosa y papel se obtienen utilizando procedimientos que permiten extraer,
con el mejor rendimiento y sin alteración de sus propiedades, las fibras celulósicas de los
tejidos vegetales que las contienen. Según el procedimiento al que se recurra, se obtienen
pastas mecánicas, semiquímicas o químicas.
Las pastas mecánicas sólo se refieren a la madera. Para su preparación se utilizan métodos exclusivamente
físicos
mecánicas
pastas
destinados a separar las fibras de la madera. Esto se obtiene presionando con fuerza los troncos de
madera, previamente descortezados, contra una muela de molino que gira a gran velocidad. Se obtiene
por último polvo de madera basta que contiene no sólo las fibras desprendidas con los trozos de sustancia
incrustadas en la madera, sino también fibras más o menos cortadas y trituradas durante la operación.
Las pastas semiquímicas se obtienen mediante un tratamiento químico relativamente ligero del material,
semiquími
Las pastas
seguido por una enérgica acción mecánica. El tratamiento de la madera se efectúa con vapor o bien con
cas
agua. Después del tratamiento, la madera se desfibra como en la fabricación de las pastas mecánicas.

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En la fabricación de la pasta mecánica, los elementos incrustados no se separan de las fibras celulósicas
que la acompañan; en cambio, con las pastas químicas se procura separar la celulosa de los demás
elementos constitutivos de la madera. Esta separación de las fibras se obtiene pro tratamientos químicos
destinados a
Pastas químicas
disolver y eliminar las impurezas dejándola intacta.

Los tres procedimientos principales que se utilizan para transformar la madera en pasta química son el
bisulfito, la sosa cáustica y el sulfato.
Por este último procedimiento se obtienen dos categorías de pastas dotadas de gran solidez:
- Una pasta marrón, obtenida por cocción bastante breve (pasta Kraft), y que posee gran resistencia.
- Una pasta blanca o blanqueable que se obtiene por una cocción más intensa hasta la total deslignificación
de la madera, y cuyas propiedades son similares a las de la pasta Kraft.
4. FABRICACIÓN Y CONVERSIÓN DEL CARTÓN CORRUGADO
El cartón corrugado es un ondulador o corrugador, que comprende los siguientes elementos

principales:
Uno o más conjuntos de cara simple. El papel para las flautas se ondula entre dos cilindros
acanalados, bajo los efectos del calor, la humedad y la presión. Un cilindro especial mantiene
la flauta que se forma en el cilindro acanalado inferior, mientras que se coloca el pegamento
en las crestas de la flauta. El “liner” se aplica sobre ella entre el cilindro acanalado inferior y el
cilindro calentado al vapor (prensa lisa). Resulta así un cartón corrugado de cara simple que
pasa a las enrolladotas o, a través de puentes, a la parte de la máquina que realiza la doble
cara.
Un conjunto de cara doble. Permite adherir uno, dos o tres cartones corrugados de cara sencilla
y un “liner” más, para fabricar un cartón corrugado doble cara, o doble-doble, o triple acanalado
respectivamente. Se aplica el adhesivo en las crestas libres y se coloca el “liner” en mesas
calentadoras.
5. TIPOS DE CARTÓN CORRUGADO
Cartón corrugado cara simple o sencilla
Está compuesto por un papel “liner” adherido a la flauta. Este material se utiliza únicamente
para embalar ciertos objetos o en materiales separadores. No se utiliza para la fabricación de
cajas.

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Cartón corrugado doble cara o pared sencilla
Presenta como caras exteriores dos papeles “liner” que encierran la flauta. Más del 90% de las
cajas de cartón corrugado se fabrican en esta forma.
Cartón corrugado de cara doble - doble
Presenta dos caras exteriores con papales “liner” entre los que hay dos ondulaciones
separadas por un tercer “liner”, lo que hace un total de cinco papeles. Este tipo de cartón se
utiliza para embalajes de gran resistencia en particular los de exportación.
Cartón corrugado de triple
Este tipo de cartón está compuesto por siete papeles, entre ellos ondulaciones. Son pocos los
fabricantes que lo elaboran. Se destina a aplicaciones muy especiales como: productos
básicos, granos a granel, etc.

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6. TIPOS DE FLAUTA U ONDA
También existen cuatro tipos principales de configuración para corrugar el papel acanalado.
Estos tipos se designan por las letras A,B,C, y E. Sus características se indican en la tabla
posterior.
La flauta más corriente es la de tipo “C”, que ha reemplazado en gran medida al tipo “A” porque
requiere menor cantidad de papel (aproximadamente un 15% menos). La flauta tipo “A” da una
resistencia superior a la comprensión vertical, la tipo “C” es inferior en un 15%
aproximadamente, y la tipo “B” es inferior en un 25%.
Ondulaciones
A B C D
Número de ondulaciones por metro 105-125 150-184 120-145 275-310
lineal
Altura aproximada en pulgadas 3/16 3/32 9/64 275/310
Altura aproximada en mm 4,7 2,4 3,6 1,2
La flauta tipo “B” presenta mayor resistencia a la compresión plana (un 50% mayor que la flauta
tipo “A” y un 25% mayor que la flauta “C”). La flauta tipo “B” se utiliza en primer lugar para
fabricar formas cuajadas como forma especial para el embalaje de frutas y legum-bres, por
ejemplo.
La flauta tipo “E”, que es muy delgada, encuentra aplicaciones como material para embalajes
unitarios o destinados a la exhibición. A menudo se le da una pared exterior blanca con
impresión en colores.
La combinación más corriente de cartón corruga¬do de cara doble-doble es B+C. La caja de

cartón de cara doble-doble, que se determina como B+C tendrá la flauta tipo B del lado externo
y la flauta tipo C en el interior de la caja.
7. TIPOS DE FLAUTA

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8. USOS DE CARTÓN CORRUGADO

• Cajas: Frutas, aceite comestible, calzado, jabones galletas/barquillo, fideos, cerámicos,
licores, fósforo, lácteos, confecciones, cerveza, conserva de pescado, medicinas,
helados, snacks.
• Cilindro de cartón: Sólidos, líquidos, granulados.

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9. DIAGRAMA DE CÓMO SE FABRICA EL CARTÓN CORRUGADO

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ENVASES HOJALATA
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1. Generalidades
La hojalata es una delgada capa de acero (dulce) de bajo contenido de carbono recubierto de
estaño. El recubrimiento se aplica por medio de electro-deposición.
Existen otros componentes, como la aleación de hie-rro estaño ubicado en forma adyacente al
acero base, y sobre la capa de estaño películas de óxido e hidróxido y las sales de estaño. Por
último se encuentra el aceite lubricante de protección. Los espesores de las capas citadas son
de aproximadamente 200 a 300 u para el acero base, 0,5 a 2 u para la capa de estaño y 0,5 a
1u para la aleación.
La hojalata convencional o de “reducción simple” es la más utilizada. El espesor del acero base
es reducido en frío a espesor deseado, en un tren de laminación y con recocido posterior. La
hojalata “doble reducida” es la que se somete a una segunda reducción después de recocida.
2. Proceso de fabricación
Se inicia por la laminación de lingotes de acero ob-tenidos mediante el proceso de colada
continua en un horno, pasando de 60 cm de espesor a tener entre 16 a 20 cm.
3. Decapado
Se utiliza un sistema de decapado continuo con el fin de quitarle el óxido y las cascarillas
superficial mediante una solución de SO4H2 o CIH (ácido sulfúrico o clorhídrico) en caliente,
luego se realiza un lavado con agua fría y caliente; se seca y se recubre por una fina capa
de aceite para prevenir la oxidación y ayudar con esta lubricación al subsiguiente proceso
de laminación en frío.
4. Reducción en frío
La chapa negra de 2 mm de espesor se reduce a 0,2-0,4 mm en frío, ya sea por vaporización
de aceite por goteo directo sobre la banda. También se deben enfriar los rodillos con agua
o con el mismo lubricante.
5. Limpieza electrolítica
Es necesario eliminar antes del recocido los productos contaminantes que se adhieren a la
superficie del acero durante los procesos anteriores (fundamental-mente: aceite). La
limpieza de la banda se realiza pasándola por baños de solución alcalina caliente ayudada
por acción electrolítica. Luego el acero limpio se seca con aire caliente.

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6. Recocido
La tira laminada en frío es dura y quebradiza. Es ne-esario efectuarle un recocido para
disminuir su rigidez y hacerla maleable.
7. Laminado de temple
En esta etapa la banda es laminada en un tren de rodillos para mejorar la planitud así como
las propiedades metalúrgicas requeridas como la dureza y nivel de acabado necesario.
8. Preparación de las bobinas

En este paso se cortan los bordes desparejos de la bobina y se unen a otras para formar
así bobinas más grandes.
9. Estañado electrolítico
Para realizar el estañado electrolítico se trabaja en bobinas que se van uniendo unas a otras
por sus extremos. En esta etapa también se lleva a cabo una limpieza a fondo, decapado y
lavado, pasos esenciales para la preparación de una superficie totalmente limpia para el
electro-deposición del estaño.
A continuación se realiza el proceso electrolítico para obtener la hojalata, pero opaca, del
tipo mate. Para obtener la superficie brillante se calienta la banda eléctricamente hasta que
sobrepase el punto de fusión del estaño y se enfría rápidamente hasta que el mismo
solidifique. Este proceso recibe el nombre de abrillantamiento por fusión. Luego se recubre
la superficie con una capa muy delgada y uniforme de aceite.
Al terminar esa acción se realiza un examen visual de la superficie y un examen electrónico
para rechazar ban-das mal calibradas o con cobertura de estaño deficiente. Finalmente se
embalan en fardos o bobinas.
10. Pasivado
Este proceso se realiza para prevenir la reacción del estaño con azufre (presente en algunos
alimentos como los derivados cárnicos). Se genera sulfuro de estaño de color negro y el
fenómeno se le conoce como “mancha-do de sulfuro”.
El pasivado mejora también la resistencia a la oxi-dación de la hojalata. Este procesado da
lugar al nivel más alto de cromo en la superficie de hojalata y el nivel más bajo de óxido de
estaño. Debido a su alto nivel de cromo la capa superficial puede resistir el manchado por
sulfuros. En el caso de productos alimenticios y durante el almacenaje el aumento de
oxidación es mínimo, proporcionado además un sustrato apropiado para la aplicación de la
mayoría de los barnices.
La solución de dicromato de sodio se utiliza también para otro tipo de pasivado que consiste
en un simple tratamiento químico por inmersión (código 300). Este tratamiento da lugar a
un bajo contenido de cromo (aproximadamente 1/5 del producido en el pasivado 311). No
es resistente al manchado con sulfuro pero se utiliza para aplicaciones de barnices
especiales para envases de embutidos profundos. Su resistencia a la oxidación al
almacenaje es menor.

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11. Clasificación de las hojalatas

Tres son las características que definen los distintos tipos de hojalata:
• La cobertura.
• El temple.
• El espesor.
La primera es una medida de la cantidad de estaño que tiene depositado el material por una
unidad de superficie (gramos de estaño por metro cuadrado). La cantidad de estaño puede
ser la misma en ambas caras del acero o bien puede ser diferente. En este último caso la
hojalata se denomina diferencial y se distingue por unas marcas estandarizadas del lado de
mayor cobertura.
El temple representa a un conjunto de propiedades mecánicas del material como facilidad

para ser trabaja-da sin deformarse, sin romperse, etc. que se evalúan a través de la dureza
del material. Las unidades de estas medidas son grados Rockwell 30 T. La hojalata utilizada
para cuerpos de envases es de 55-60° R., la de un fondo de aerosol es de 65-66° R.
Los diferentes tipos de de materiales han sido estandarizados en grupos aceptados
mundialmente
El espesor de la chapa de hojalata se expresa en mm y varían de 0,20 a 0,36 mm. En los

últimos años se han desarrollado espesores de 0,17, material llamado de doble reducción.
La tendencia es clara hacia la utilización de materiales de menor espesor.
Para determinar estas propiedades existen una serie de ensayos que permiten conocer y
por lo tanto seleccionar el tipo de hojalata más adecuado para ser la fabricación de un
envase específico.
Chapa cromada (TFS)
La hojalata es el principal material utilizado en la fabricación de envases para alimentos y

otros productos. A pesar de excelente, el estaño no es el único recubrimiento protector
reconocido para el acero. Se ha desarrollado otros recubrimientos por deposición
electrolítica y el considerado de mejores características es la chapa cromada o Tin Free
Steeel (TFS).
Para algunas aplicaciones tiene ventajas técnicas sobre la hojalata normal y como es más
barato que la hojalata de menor recubrimiento, puede proporcionar apreciables reducciones
de costo.
El recubrimiento de este material consiste en cromo metálico y óxido de cromo, en la
proporción aproxima-da de 75% de metal y 25% de óxido. La estructura del recubrimiento
se compone de dos capas, metal puro adyacente al substrato de acero y óxido de cromo
en-cima. El acero base es el mismo que se utiliza en la fabricación de hojalata. El grosor del
recubrimiento es unas 15 veces menor que el de estaño en una cobertu¬ra de 2,8 g/m2.
La chapa cromada se suministra en hojas o en bobinas en calidades de simple o doble
reducción
12. Ventajas y desventajas de la hojalata como material del packaging

Como ventajas se puede mencionar:
• Alta barrera (a gases, vapores, luz, microbios, etc.).
• Alta conductividad (facilita esterilización).
• Excelentes propiedades mecánicas (facilita transpor¬te y manipuleo).

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• Elevadas velocidades de fabricación (disminuye cos-tos, respuesta rápida).

• Aspectos ecológicos favorables (biodegrabilidad: se-paración magnética).
• Como desventajas se puedes mencionar:
• Reactividad química y electroquímica (se oxida y su-fre corrosión electroquímica).
• Peso especifico alto (el peso específico del hierro es de 7,8 frente a 2,7 del aluminio
ó 0,9 de los plásti¬cos, esto determina que para igual volumen un en¬vase de
hojalata resulte mucho más pesado).
• Forma limitada. Imagen “antigua” (le cuesta salir de la forma cilíndrica).
• Dentro de la estructura de costos de un envase de hojalata, el 68% corresponde al
material. Por este motivo todos los esfuerzos de la industria del en¬vase de hojalata
tienen como objetivo ahorro de material.
13. Definición del envase de hojalata

Es el recipiente destinado a contener productos para conservarlos, transportarlos y
comercializarlos.
Sus partes integrantes:
• Cuerpo: Es la parte del envase comprendida entre los fondos o entre el fondo y la
tapa.
• Tapa y/o fondo: Es la parte del envase unida mecánicamente al cuerpo en forma
tal que sólo destruyen-do el envase puede separarse.
• Cuerpo embutido: Es el cuerpo construido de manera tal que constituye una sola
pieza con el fondo, no tiene ninguna unión o junta.
• Cuerpo con costura: Es el cuerpo construido por curvado o doblado y cuyos
extremos se unen por costuras.
• Remache: Es la unión que se obtiene doblando el borde de las chapas, enlazándose

y apretando para que se unan.
• Soldadura: Es la unión de las partes, preparadas con-venientemente, que se realiza
mediante soldadura.

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14. Clasificación
• Dos piezas (Embutidos): Constituido solo con tapa y cuerpo.
• Tres piezas (Soldados en el cuerpo): Constituido por tapa, fondo y cuerpo.
15. Diferentes formas

• Las formas y dimensiones de los envases metálicos están definidas y se puede destacar
los siguientes conceptos:
• Lata: Es el envase de sección transversal distinta de la circular.
• Tarro: Es el envase de sección transversal circular y de capacidad menor de cinco litros.
• Tambor: Es el envase de sección transversal circular, de capacidad igual o mayor de cinco
litros.
• Balde: Es el envase de sección transversal circular troncocónico que posee un asa.
16. Calidades de hojalata
De acuerdo al grado de cumplimiento de los valores especificados, tales como: dimensiones

de la hojalata, planitud y escuadra de la misma, ausencia de óxido su-perficial, etc., la hojalata
se clasifica como:
• De primera.
• De segunda.
• De tercera.
• Descarte.
Siendo la “de primera” la que cumple estrictamente los valores especificados y la de descarte
la más alejadas (menor calidad).
17. Medidas principales
Dentro de las condiciones se especifica que todas las medidas de los envases se expresarán
en milímetros. Un envase de sección transversal circular o tarro se definirá por sus medidas
anotando en primer término el diámetro y luego la altura. Por ejemplo: 73x113. De la misma
forma, la lata de sección rectangular se definirá anotando, en este orden, el ancho, el largo y
la altura. Por ejemplo: 61x117x174.

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18. Usos de envases de hojalata

• Alimentos:
- Jugos, frutas, sopas, legumbres, pescado, carnes.
- Aceites comestibles.
• Pinturas.
19. Proceso de Fabricación

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ENVASES DE MADERA
Se define como madera al material de carácter anisótropo de estructura compleja que deforma el
tejido leñoso o parte subcortical del árbol abatido fisiológica-mente inactivo.
1. Generalidades
Después del descortezado de los troncos, se efectúa en un aserradero la transformación en

elementos con sección cuadrada o rectangular. Dependiendo de las especies, el destino final
y las exigencias de los usuarios, los troncos se cortan según dimensiones que permiten reducir
su porcentaje de humedad mediante el apilado en columnas, manteniendo la ventilación de la
madera de calidad relativamente baja.
Como la fabricación de embalajes y de tarimas requiere grandes cantidades de madera de

calidad relativamente baja, no sería realista aplicar técnicas de aserrado que permitan mejorar
la calidad a costa del volumen. Además, en la madera destinada al embalaje se procura obtener
el mayor rendimiento en volumen sin perder de vista las inevitables deformaciones. Con
muchas especies se combate la humedad elevada mediante tratamientos químicos, como la
inmersión en pentaclorofenol, que se prefiere a los tratamientos químicos al aire libre o al
calentamiento hasta el límite de seguridad del 20% de humedad.
Los diseñadores y los fabricantes no deberían concebir cajas que requieran planchas de
revestimiento o tablas superiores de tarimas con más de 150 mm de anchura, aunque éstas
tengan una resistencia levemente superior, pues existen, en efecto, métodos mejores para
obtener esa resistencia. Puede ocurrir que se soliciten piezas de sección más pesada (patines
y travesaños), pero aun en esos casos son poco frecuentes las secciones superiores a 50 mm
x 125 mm. El armado de varios elementos que permita aumentar la resistencia, constituye un
método más recomendable que usar dos elementos de dimensiones excesivas.
Deben cepillarse sólo las superficies secas, pues de lo contrario no se obtendrá una buena
terminación superficial.
La madera, es además, un material higroscópico, es decir, puede ceder o absorber agua del
medio ambiente que la rodea, encontrándose siempre en equilibrio con éste.
2. Densidad de la madera
La densidad de la madera es sin duda una de las características más importantes de ésta ya
que nos puede indicar su resistencia a la extracción de clavos, el grado de merma o
deshidratación, su resistencia mecánica, etc. La densidad de la madera utilizada en la

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construcción de envases debe oscilar entre 400-650 kg/m3, es decir se trata de maderas
livianas a semipesadas, semiduras.
El uso de maderas con densidades inferiores a los 400 kg/m3, no seria conveniente por la baja
resistencia mecánica que éstas tienen. Por otra parte el uso de ma deras con densidades
superiores a 650 kg/m3 presenta-ría el problema de envases con un elevado peso propio, lo
cual no sería conveniente, además sería más dificul-toso el clavado.
Es por ello que especies como: Pino Oregón, Pino radiata, Pino silvestre, Pino elliotti, Pino
taeda, Spruce europeo y Spruce americano son especies utilizadas en el hemisferio norte
donde son abundantes.
Estas especies presentan valores de resistencia me-cánica alta en relación a su peso

específico. En dicho hemisferio son también utilizadas algunas latifoliadas y entre ellas pueden
citarse el Álamo, Fresno Haya, Roble Olmo, etc.
3. Humedad de la madera
Otro aspecto a tener en cuenta, en la construcción de envases de madera, es el contenido de

humedad que ésta posee al ser construido el envase.
Como ya se ha dicho anteriormente, la madera es un material higroscópico que puede absorber

o ceder humedad del o al medio ambiente que la rodea, hasta llegar a un punto de equilibrio
con la humedad de éste. La madera recién cortada contiene un alto contenido de agua e
inevitablemente al ser expuesta, esta perderá su humedad hasta llegar al contenido de
humedad de equilibrio (15%).

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El contenido de humedad de la madera, con que se construye un cajón, es importante que sea
controlado por varios motivos:
La madera húmeda es menos resistente mecánica-mente. Esta pérdida de resistencia de la

madera está en función de su contenido de humedad, la máxima resistencia mecánica de la
madera se da cuando el contenido de humedad de ésta es cercano al 0% y la mínima
resistencia supera el 25% a 30%. Es por ello necesario que la madera tenga un bajo contenido
de humedad dado que así, su resistencia mecánica es mayor.
Por otra parte si se trabaja madera húmeda, al ser expuesta al aire, ésta tiende a secarse,
hasta llegar a su equilibrio higroscópico, como consecuencia de este proceso de secado se
desarrolla en ella tensiones internas de secado que producen deformación de las piezas,
contracción de las mismas, grietas, rajaduras y afloja-miento de las uniones.
La madera con un contenido de humedad superior al 20%, es propensa a ser atacada por
hongos que la degradan y manchan.
Como regla general es recomendable que el contenido de humedad de la madera utilizada

para la elabo-ración de envases oscile entre un 15 a 18%, es decir, sea madera estacionada.
Para exportación puede ser necesario trabajar con madera de menor contenido de humedad,
si los cajones tienen como destino zonas de clima muy seco.
En tal caso el porcentaje de humedad de la misma podrá oscilar entre 7 a 12% y en tal caso
habrá que se-carla artificialmente.
4. Rajaduras, grietas y acebolladuras

• Grieta: Es una separación de tejidos que se produce en sentido longitudinal de las piezas
y que no llega a afectar las dos caras de la misma.
• Rajadura: Es una separación longitudinal de tejidos que interesa las dos caras de una
pieza.

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• Acebolladura: Es una separación de tejidos que se produce en sentido longitudinal y

tangencialmente a los anillos de crecimiento.
Estos defectos constituyen una discontinuidad en los tejidos reduciendo la sección de esfuerzo.
Si las piezas trabajan a tracción axial no existe mayor peligro, pero si el esfuerzo se realiza en
dirección perpendicular a las fibras la reducción de la resistencia es peligrosa.
En piezas que trabajan a compresión se reduce la resistencia, pues la grieta o rajadura produce
una pérdida de trabazón de las fibras por lo que existe un reparto desigual de las tensiones ya
que unas fibras se comprimen más que otras.
También reducen a resistencia al esfuerzo cortante paralelo a la fibra.
5. Alabeos
Son deformaciones que pueden presentar las piezas como consecuencia del proceso de
secado y tipo de corte que presenta (abarquillado, encorvado, curvado, revirado).
Piezas de madera afectadas por estos defectos requieren más clavos para su sujeción y al
estar sometidas a tensiones previas suelen rajarse al ser clavadas.

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6. Presencia de médula
La médula es el tejido central de un tronco, está constituida por un tejido blando, poco
lignificado, con muy poca resistencia mecánica. La presencia de este tipo de tejido en una
pieza de madera reduce su resistencia.
7. Podredumbre
Son producidas por hongos que degradan la celulosa o lignina de las paredes celulares de las
fibras provo-cando la pérdida de resistencia mecánica del tejido.
8. Olor y sabor de la madera

• La madera para envases, en contacto con alimentos no debe transmitir ni gusto ni olor a los mismos.
Por esta razón, no puede usarse para envases en contacto con alimentos maderas como el Pino.
• Estos envases requieren el uso de maderas inodoras e inoloras como por ejemplo la madera de
Álamo.
• Esto no es absoluto, en ciertos casos se busca que la madera reaccione con el contenido, tal es el
caso de la industria vitivinícola, donde el uso de vasijas de roble, favorece que el producto desarrolle
un aroma y gusto determinado.
• La transmisión de olor y gusto de una especie de madera determinada está influenciada por el
contenido de humedad de la misma, por ello también es importante controlar el contenido de
humedad de la madera para envases.

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9. Maderas aptas para el embalaje

• En la elección de las especies convenientes para la manufactura de embalajes deben
tomarse en consideración diversos factores. Entre ellos figuran la densidad, la facilidad
de clavado, la disponibilidad en el mercado, la naturaleza del contenido, la resistencia,
la rigidez y la disponibilidad del material en las secciones y longitudes necesarias. La
elección se complica aún más por la necesidad de tener en cuenta la situación del
mercado; por ejemplo, una especie puede ser ideal para ser utilizada para el embalaje,
pero goza de mayor aprecio en la car-pintería de gran calidad o el chapeado, cuya
demanda justifica precios más elevados que la fabricación de em-balajes ordinarios.
• Ciertas especies son prácticamente inutilizables en forma de madera aserrada para la
fabricación de cajas, mientras que una vez transformadas en contrachapados de
grandes hojas delgadas, mediante adhesivos resis-tentes a la humedad, se convierten
en un material ideal para la fabricación de cajas industriales o para empacar productos
agrícolas.
• Con la transformación de la madera, a partir del aserrado, cada especie da lugar a
categorías y calidades diferentes. Con frecuencia, se verá que la categoría su-perior de
una especie determinada se vende para la in-dustria de los muebles, la segunda para
la construcción y la tercera para el embalaje. Todos los países que po¬seen importantes
recursos madereros tienen su propia clasificación, que raras veces se reconoce a nivel
interna-cional y ocurre a menudo que se aplique mal, incluso en su propio país de
origen.
• Ciertas especies son específicas de un país, pero con frecuencia han sido introducidas
artificialmente al com-probarse que se adaptaban perfectamente a las condi-ciones
locales y respondían a necesidades de un merca-do nacional o de exportación.
• Más adelante se encontrarán detalles sobre las ca-racterísticas técnicas y mecánicas
de las especies, así como las ventajas de su utilización en la fabricación de embalajes
y tarimas. Cuando se trata de especificaciones de diseño para grandes cantidades de
embalajes o tari-mas similares, puede resultar conveniente consultar las diferentes
normas nacionales o las fichas técnicas que se publican en la región del mundo
interesada.
10. Factores técnicos relativos a la madera
En principio no existen reglamentos particulares sobre las especies que corresponde utilizar
para determinado embalaje. La elección de las especies dependerá de las cantidades
disponibles y de su precio. Sin embargo, las características de resistencia mecánica de un
embalaje están directamente relacionadas con el tipo de madera utilizada, su calidad, su
espesor, el diseño de la caja y la forma en que se ha llevado a cabo la construcción y el armado
de los embalajes.
• Al respecto, las distintas maderas tienen a menudo propiedades muy diferentes, como:
• Facilidad de elaboración (aptitud para el labrado).
• Densidad o peso unitario o peso específico (en kg/m3).
• Resistencia a la flexión (N/mm2).
• Rigidez (N/rmm2).
• Resistencia a la compresión (N/mm2).
• Resistencia de los clavos a la ruptura (profundidad clavada en el soporte en N/mm).
• Resistencia a las grietas (anchura, en N/mm).
• Resistencia a la abrasión.
• Resistencia a la putrefacción, etc.
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• Aptitud de la madera para el labrado.
Todas las especies tienen sus propiedades características. Quienes están habituados a
trabajar una especie determinada conocen bien sus propiedades en materia de clavado,
labrado, e incluso las características irritantes del aserrín, hasta el grado de que, en varios
países esas cuestiones han sido estudiadas científicamente, clasificándose cada especie en
función de sus características positivas y negativas. Si se desea efectuar ensayos rigurosos es
preciso medir:
• El entrecruzamiento de las vetas (dificultad de ce-pillado).

• El peligro de embotar las herramientas por la presencia de sílice o cualquier otra
sustancia abrasiva.
• Los mejores ángulos de corte para las sierras de motor.
• La facilidad de clavado (los clavos delgados se tuercen al iniciar su penetración).
• La tendencia a agrietarse (en el clavado o durante el secado).
• La aptitud para el encolado (algunas maderas du-ras presentan dificultades).
En un estudio general como éste, dichos temas sólo pueden enumerarse. Sin embargo,
muchas de las especies mencionadas han sido clasificadas por categorías en obras de
consulta en todo el mundo y las cuestiones que acaban de mencionarse deben absolutamente
tenerse en cuenta por quienes se propongan utilizar determinada especie o ya empleen una,
pero tropiecen con dificultades (así, el entrecruzamiento de las vetas puede obligar a reducir el
ángulo del instrumento de corte para controlar el riesgo de que la superficie “se descascare”
durante el aserrado).
11. Envases de Madera
El envase de madera, ha sido tradicionalmente utilizado para el transporte de distintos

productos, tales como frutas, hortalizas, bebidas, maquinarias, equipos y otros tipos de
mercaderías exportables.
Actualmente, su mayor campo de aplicación quizás sea, en las áreas de transporte de

mercaderías pesadas, transporte de mercaderías exportables y de productos perecederos con
alto contenido de humedad.
Existe la Norma NIMF 15 que exige su tratamiento térmico o con bromuro de metilo previo a
su uso. Para conocer esta Norma sírvase visitar la siguiente web: www.senasa.gob.pe

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12. Ventajas y desventajas de este tipo de embalajes
Ventajas
• Se utiliza un material fácilmente disponible.

• Resulta fácil su construcción y para ello no se necesitan maquinarias especiales.
• Pueden ser usados repetidamente.
• Tienen alta resistencia a distintos tipos de esfuerzos a la acción del agua y a la
humedad.
• No presentan limitaciones de construcción en cuanto a su volumen y forma.
• La alta resistencia al impacto y flexibilidad de la madera dan a este tipo de envases una
alta habilidad amortiguadora.
Desventajas
• Comparado con otro tipo de envases, pueden ser más costosos, dado el volumen de
madera que requieren, siendo también más pesados.
• La resistencia no resulta ser uniforme pues la madera no es un material homogéneo.
• Si bien pueden ser reutilizables, esto exige mayor trabajo y espacio para ser
almacenado.
• La madera siempre contiene una pequeña cantidad de humedad, la cual puede afectar
adversamente el contenido y al eliminarse produce contracciones y deformaciones en
las piezas.
13. Caja de madera
Se trata de una caja conformada por el piso, fondo, paredes laterales, tapa y dos frentes. Los
frentes están conformados por tablas dispuestas horizontalmente, unidas en sus extremos a
dos refuerzos laterales verticales y entre éstos se encuentran dos refuerzos transversa-les:
uno superior y otro inferior.
La tapa y el piso del cajón están formados también por tablas orientadas en forma paralela al
eje longitudinal del cajón y van clavadas sobre los refuerzos transversales del cabezal,
cubriendo las paredes laterales y los cabezales.
Este tipo de cajones tienen siempre un volumen infe-rior a un metro cúbico y son aptos para el
transporte de mercaderías cuyo peso neto es inferior a los 200 kg.
14. Tipos de caja de madera

• Caja de contrachapado reforzado: Se trata de una caja formada por cuatro paneles
de tablero contrachapado reforzada exteriormente por un marco de refuerzos
transversales y longitudinales que en su parte central también presenta un refuerzo
vertical central. Este tipo de cajas es apto para el transporte de cargas de hasta 450 kg.

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• Caja de madera con patines: Es una caja de madera conformada por cuatro paneles
de tablas que forman el piso, paredes laterales y tapas. Las tablas que conforman tales
paneles están dispuestas en forma horizontal y paralelas al eje longitudinal del cajón.
El piso del cajón es una base de patines que está conformada por dos o tres piezas o elementos
gruesos de madera llamados patines, los que están ubicados en forma longitudinal paralelos
al eje del cajón. Estos patines están unidos entre sí por las tablas del piso y por dos cabezales
dispuestos en forma transversal en sus dos extremos. Unidos a los patines en su parte inferior
se encuentran los apoyos del patín.
Los paneles laterales están formados por tablas unidas a puntales por refuerzos verticales que
además se hallan arríostados, por refuerzos diagonales que apoyan en dichos puntales.
El frente del cajón está formado también por tablas dispuestas horizontalmente y unidas a
puntales verticles y laterales centrales, los que también están arriostados. En su parte superior
los frentes presentan también un refuerzo horizontal transversal, sobre el que apoya y se clava
la tapa.
Estas cajas pueden ser utilizadas para el transporte de cargas menores a 1.500 kg. Las tablas
utilizadas presentan espesores de 25 mm y el ancho de las mismas puede ser de 3 a 4
pulgadas.
15. Cajón con mareo o bastidor
Se trata de un cajón donde un marco o bastidor, hecho con maderas colocadas de canto,
principalmente las solicitaciones del transporte, manejo y almacena-miento.
Estos cajones son diseñados para el transporte de mercaderías pesadas o mercaderías de

exportación, actuando como conteiner de madera.
Sus dimensiones son variables estando sólo limitadas por las condiciones de manejo y
capacidad de los medios de transporte.

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Estos cajones pueden llegar a medir hasta l5 m de largo por 5 m de altura y 5 m de ancho.
Pueden ser diseñados para transportar cargas desde 500 kg hasta 60 mil kg.
Norma técnica peruana

Esta Norma es Recomendable
NORMA TÉCNICA NTP 251.122
PERUANA 9 de 15
ANEXO B (Informativo)
RELACIÓN DE ESPECIES DE MADERA RECOMENDADAS PARA LA FABRICACIÓN

DE EMBALAJES

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ENVASES DE PAPEL
1. Generalidades
En la industria del envase y embalaje, la denominación de papel se reserva por lo general a

los materiales cuyo peso por metro cuadrado (gramaje) es inferior a 225 g/m2 Los que tienen
un gramaje superior a 225 g/ m2 se denominan cartones. Sin embargo, la diferencia entre el
papel y el cartón se funda principalmente, en las características del material y su utilización.
Los cartones presentan una rigidez generalmente superior a la de los papeles.
El papel se clasifica, por lo tanto, en tres categorías: los papeles para producir cartón
corrugado, los papeles para envase y embalaje, y papeles para escritura e impresión.
2. Diferentes tipos de papel
El papel para envase y embalaje es llamado, frecuentemente papel para envoltura. Existen
siete tipos, los cuales son utilizados principalmente para:
• Sacos o bolsas de gran contenido.

• Sacos medianos y bolsas de papel.
• Sacos postales y sobres.
• Envolturas en contacto directo con los alimentos.
• Envolturas exteriores y envasado.
Papeles Kraft para sacos o bolsas de gran contenido
Características mecánicas muy elevadas, definidas por normas gramaje comprendido entre 70
g/m2 y 125 g/m2. Pueden fabricarse en variedades extensibles o semi extensibles.
Ejemplos de aplicación: Grandes sacos para contenidos de 25 kg a 50 kg de productos

granulares o en polvo, harinas, fertilizantes, etc.

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Papeles Kraft sin blanquear y sus derivados
• Papel Kraft natural (sin blanquear): Características mecánicas elevadas. Estándares

establecidos para el papel couché de máquina para dichos papeles. Ejemplos de
aplicación: Sacos para frutas, bolsas de menores dimensiones para frutas y vegetales.
• Papeles Kraft intermedios: Se utilizan en aplicaciones similares a las del papel Kraft
natural, pero que no exigen el mismo desempeño técnico. Los gramajes más corrientes
están comprendidos entre 28 g/m2 y 125 g/m2. Ejemplos de aplicación: Papel Kraft
engomado, asfaltado, parafinado, etc.
Papeles Kraft blanqueados y derivados
• Papeles Kraft blanqueados: Características mecánicas elevadas. Satinados,

presentan una cara brillante. Recubiertos, se les aplica un tratamiento de superficie que
mejora su aptitud para la impresión. Ejemplos de aplicación: Envoltura para regalos,
bol-sas de pequeñas dimensiones para la venta al detalle, papel para materiales
complejos destinados a la confitería.
• Papeles calandrados (satinados): Buenas características técnicas. Presentan, según
los tipos, diferentes cualidades específicas de utilización: brillo, resistencia a las grasas,
cierto grado de impermeabilidad, cierto grado de transparencia, aptitud para el
revestimiento, la impresión y diversas clases de operaciones de conversión.
• Papel Kraft blanqueado satinado: Es brillante en ambas caras. Permite excelentes
impresiones de foto-grabado. Los gramajes normales son de 32 g/m2 a 64g /m2.
Ejemplos de aplicación: Bolsas para café, harina y ultramarinos secos, en general.
• Papel glassine: es transparente y repelente a la humedad. Los gramajes más
corrientes son de 40 g/m2 a 50 g/m2. Ejemplos de aplicación: Envoltura de flo-res:
bolsas para emparedados (sándwiches).
• Celofán para carnicería: Se usa para la envoltura de alimentos, provee una barrera
excelente contra la humedad y el suero sanguíneo. Los gramajes más corrientes son
de 50 g/m2 a 64 g/m2. Ejemplos de aplicación: Envoltura de carnes y ultramarinos.
• Papel a prueba de grasas y similares. Posee, por definición, una buena barrera contra
las grasas, esta característica puede adecuarse en función de las necesidades
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requeridas. Materiales que detienen la humedad, los olores y suero sanguíneo. Los
papeles, pergamino vegetal tienen una barrera excepcional contra la humedad. Los
gramajes más corrientes son de 50 g/m2 a 64 g/m2. Ejemplos de aplicación: Envoltura
para mantequilla y queso, envoltura para carnes y ultramarinos, envase para café.
• Papeles delgados: Papeles generalmente satinados a máquina. Entre los variados
tipos está el súper papel (un papel blanco que presenta la característica de ser más
fuerte que el papel facial). Papel muselina (papel blanco con características más
elevadas que las de papel de seda), papel facial y papel de seda beige. Los gramajes
más corrientes son de 16 g/m2 a 32g /m2. Ejemplos de aplicación: Embalado de
productos frágiles, de vidrería, platería, zapatería, etc. Bolsas para panadería y
confitería. Para la incorporación en envases de multimaterial, para comestibles (de
muselina únicamente).
• Papeles impermeables para contenedores: Recubieros a menudo con sustancias
como la cera, o con polietileno extruido. Los gramajes más corrientes son de 160g/m2
a 280g/m2. Ejemplos de aplicación: Re-cipientes para leche, jugo de frutas, bebidas
choco- latadas, etc.
• Papeles técnicos y especiales: Tienen características muy específicas en función de
propósitos especiales. Ejemplos de aplicación: Etiquetas adhesivas, papeles para el
empacado estéril, papeles de base para la metalización, etc.
• Papeles para envase, embalaje y acojinamiento. Fre-cuentemente, con contenido de
papel reciclado, poseen características mecánicas muy limitadas. Ejemplos de
aplicación: Papel de relleno y de acoji-namiento, papel para el enfardado.
3. Fabricación del papel
La fabricación del papel y del cartón es un proceso por medio del cual, fibras vegetales
individuales se unen para formar una membrana continua, con propiedades adecuadas para la
manufactura del papel. Comprende tres etapas: La preparación de la pulpa, la fabricación de
la membrana y la conversión del papel en productos de envase y embalaje.
Preparación de la pulpa
La pulpa para papel consiste en una o más pulpas hechas tanto de fibras vegetales vírgenes
como de fibras recicladas. La pulpa de fibra virgen se obtiene fundamentalmente a partir de
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maderas mediante diversos procesos químicos y mecánicos o la combinación de los dos. Las
fibras se distinguen por su naturaleza (fibras lar-gas de maderas suaves y fibras cortas de
maderas duras) y según su forma de producción (proceso Kraft, proceso mecánico, proceso al
sulfito, etc.). Las pulpas pueden blanquearse para aumentar su blancura.
Las pulpas a base de fibra recicladas se obtienen de desechos de papel, el cual es

seleccionado y graduado en función de su origen (periódicos, desechos de tiendas al detalle,
recorte de la fabricación de cajas, etc.).
La preparación de la pulpa comprende una mezcla hábil de diferentes pulpas, cada una de las
cuales aporta sus propiedades contribuyendo a la calidad final del pa-pel. Se añaden otros
productos (rellenos, pegamentos, pigmentos, etc.) con el fin de mejorar sus características. El
agua actúa como vehículo para llevar las materias pri-mas sólidas cuando la pulpa ha sido
preparada y sirve para mantener las fibras en suspensión, factor clave en dispersarlas para
formar una membrana uniforme.
Fabricación de la membrana
El propósito en la elaboración de la membrana tiene por objeto transferir la materia prima de la

etapa de la pulpa (material sólido en suspensión en el agua) a la etapa del papel (material
sólido consolidado y aglutinado para formar una estructura sólida, fibrosa, porosa, continua
que satisface las exigencias requeridas para su uso subsecuente). El principio consiste en
distribuir uniformemente la suspensión fibrosa, en forma de una capa líquida, en una pantalla
de alambre la cual actúa como filtro, y eliminar después el agua casi totalmente durante las
etapas de desagüe (formador de membranas, mesas planas de secado, máquinas con correas
de doble pantalla, formador redondo, etc.), prensando (sección de prensado) y secado (sección
de secado). Se necesitan grandes volúmenes de agua, para asegurar que las fibras son
igualmente esparcidas sobre el filtro de la pantalla. La fabricación del papel se basa, por lo
tanto, en la paradoja de la necesidad de grandes cantidades de agua que deberán eliminarse
después. Esto podrá tener los resultados siguientes:
• Las fibras tienden a alinearse en la dirección en la cual se forma la membrana, lo que

significa que la fuerza de la membrana en la dirección del flujo (dirección de la máquina)
no es igual a la de ángulo recto a ésta (dirección transversal).
• La falta de simetría en la composición de la fibra a través del espesor de la membrana,
en las máquinas en las que se debe extraerse el agua de un solo lado (mesas Foudrinier
y formadoras redondas), conduce a diferentes propiedades de superficies de cada una
de las caras de papel.
Conversión del papel
A la mayoría de papeles se les da tratamientos para mejorar las características de su superficie

y en particular, su aptitud para la impresión. Esos tratamientos se clasifican en dos categorías
según sus efectos:
• Un cambio físico en la superficie, obtenido por fricción (papel satinado mecánico (MG)
y por presión del papel con un rodillo alisador o calandrador (papeles terminados a
máquina y papeles calandrados).
• El recubrimiento del papel se consigue cubriendo la superficie con minerales y otros
rellenos.
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Los papeles también pueden ser impregnados (con asfalto, aceite de parafina, ceras, etc.) para
darles propiedades particulares. En la operación final, los grandes rollos de papel (rollos madre)
se rebobinan y si es necesario, pueden cortarse en bobinas menores, (rollos hija) o en hojas.
4. Papel para envase y envoltura
Los embalajes de papel comprenden las bolsas, en-volturas y sacos.
• Bolsas
Las bolsas de papel son generalmente planas, en forma de sobre. Pueden estar
formadas de papel kfrat blanqueado, papel calandrado o papel delgado, según las
aplicaciones. Generalmente se fabrican en máquinas empacadoras a partir de una o
dos hojas y se forman, se llenan y se cierran mediante tres o cuatro cierres o por
operación de engomado. Cuan do la bolsa tiene pequeñas dimensiones y contiene una
dosis relativamente reducida de un producto, que ha de utilizarse una sola vez, se
denomina bolsa o paquete de dosis unitaria o individual.
• Envolturas
El papel envoltura es una forma de envase que consiste en una o más capas de papel,
envuelto alrededor del producto, para su distribución (aplicado por el detallista, al tiempo
de venta), el embalaje industrial (efectuado en la planta de empacado sobre máquinas
automáticas), o bien en envolturas o cargas enfardadas y agrupadas.
• Sacos
El saco de papel es un contenedor tipo sobre o bolsa, hecho con papel Kraft de distintas
clases, según su aplicación. Los sacos se diferencian por su capacidad. Se distinguen
habitualmente los de pequeñas dimensiones (entre 1 dm3 y 10 dm3) y los de grandes
dimensiones (entre 10 dm3 y 120 dm3). Se fabrican en máquinas especiales que parten
del papel para convertirlo en un tubo engomado o cerrado, el cual se corta en secciones
y los fondos son formados y cerrados.

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5. Pruebas de papeles
Las diferentes pruebas realizadas sobre el papel se relacionan con sus características
estructurales, propie-dades mecánicas y características relevantes de su utilización. Las
principales pruebas que se realizan con los papeles son los siguientes:
• Gramaje. El gramaje es el peso por unidad de superficie. Todas las características

mecánicas de los papeles aumentan cuando aumenta el gramaje. Esta medida es
usada, al mismo tiempo, como una medida para los propósitos comerciales y se
expresa en gramos por metro cuadrado (g/m2)
• Resistencia al estadillo o prueba de Mullen: Es la máxima presión hidrostática,

transmitida por medio de una membrana elástica, que debe ser soportada por el papel.
Ésta es una medida de la tenacidad del material. Se expresa en kilo-pascales (kPa). El
factor de estallido se define como la razón entre la resistencia al estallido y el gramaje.
• Resistencia al rasgado: Es la fuerza principal para continuar rasgando, una vez que
se ha empezado con un rasgado inicial. El valor indica la habilidad de un papel a resistir
la continuación de un rasgado, la iniciación de un rasgado y el estallido. Se expresa en
mili-newtons (mn).
• Resistencia a la ruptura por tensión: Esfuerzo máximo de tensión que soporta una
muestra en el momento que se rompe. Se caracteriza en especial la aptitud del papel
para resistir los esfuerzos de tensión. Se expresa en kilo-newtons por metro (kN/m).
• Permeabilidad al aire: La permeabilidad al aire es el volumen de aire que pasa a través

de la superficie de papel de dimensiones dadas, bajo una presión diferencial dada, por
un período de tiempo. Esto indica la composición de la estructura del papel, y se
expresa en la siguiente forma:
- Centímetros cúbicos por metro cuadrado Pascal segundo (cm3/m2 Pas: método
de los aparatos con vaso de Mariotte).
- Mili-litros por minuto (ml/min): método de Bendtsen.
- Micrómetros por Pascal segundo (u/Pas): método de Sheffield, método de
Gurley.
• Prueba de Cobb: La prueba de Cobb permite deter-minar el índice de Cobb, es decir,

la cantidad de agua absorbida por el papel cuando una de sus caras ha estado en
contacto con el agua durante un tiempo fijo determinado. El tiempo de contacto suele
ser de 60 segundos. Se caracteriza en especial la capacidad de absorción de un papel
en contacto con el agua y se expresa en gramos por metro cuadrado (g/m2).

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• Impermeabilidad a las grasas: La impermeabilidad a las grasas consiste en el tiempo

que requiere una sustancia gras para atravesar el papel, durante la prueba. Esto
indicará el grado de resistencia a la penetración de la grasa que mostrará un envase.
Se expresa en minutos (min).

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ENVASES DE PLÁSTICO
1. GENERALIDADES
Los plásticos representan en la actualidad unos de los principales materiales para
envase y embalaje, utilizados principalmente en forma de bolsas, botellas, frascos,
tubos y cajas. Los plásticos tienen también otras aplicaciones en materia de envase y
embalaje de transporte. Además, se utilizan para el alejado de las cargas paletizadas,
films de plástico haciéndolas más seguras, mediante películas retráctiles y estirables.
Los plásticos son productos sintéticos hechos a partir del petróleo, carbón o gas natural.
A pesar de las fluctuaciones en el precio del petróleo y, consecuentemente en las
materias primas hechas a base de éste, que sirven como base en la conversión de
plásticos, existirán otras aperturas al futuro, en cuestión de envasado y embalado.
Gracias a su flexibilidad, plegabilidad, adaptabilidad y facilidad de manejo, los plásticos
continuarán expandiéndose en el mercado.
No hay duda que continuarán desarrollándose nuevos materiales plásticos, así como
nuevas combinaciones de materiales naturales y sintéticos, en forma de productos para
envase y embalaje, copolimerizados, estratificados o coextruidos, a fin de responder a
todas las necesidades del mercado.

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El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de

distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen
durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que
permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en
sentido restringido, denota ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante
fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en las
largas cadenas moleculares de com-puestos orgánicos derivados del petróleo y otras
sustancias naturales.
El plástico como invento se le atribuye a Leo Hendrik Baekland que vendió el primero
llamado baquelita en 1909.
Los plásticos son sustancias que contienen como ingrediente esencial una
macromolécula orgánica llamada polímero. Estos polímeros son grandes agrupaciones
de manómetros unidos mediante un proceso químico llamado polimerización.
2. PROCESOS DE ELABORACIÓN
La primera parte de la producción de plásticos con-siste en la elaboración de polímetros
en la industria química. Hoy en día la recuperación de plásticos post-consumidor es
esencial también. Parte de los plásticos terminados por la industria se usan
directamente en forma de grano o resina. Más frecuentemente, se utilizan varias formas
de moldeo (por inyección, comprensión, rotación, inflación, etc.) o la extrusión de
perfiles o hilos. Parte del mayor proceso de plásticos se realiza en una máquina
horneadora.
3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Se puede clasificarsen a los materiales en varias categorías.
• Según el manómetro base

En esta clasificación se considera el origen del manómetro del cual parte la
producción del polímetro.
- Naturales: Son los polímeros cuyos manómetros son derivados de productos

de origen natural con ciertas características como, por ejemplo, la celu-losa, la
caseína y el caucho.
- Sintéticos: Son aquellos que tiene origen en productos elaborados por el
hombre principalmente derivados del petróleo.
• Según su comportamiento frente al calor

- Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico el cual, a temperatura ambiente es plástico
deformable, se derrite a un líquido cuando es calentado y se endurece en un
estado vítreo cuando es suficientemente enfriado. La mayoría de los
termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los que poseen cadenas
asociadas por medio de débiles fuerzas (polietileno); fuertes interacciones

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dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados

(poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros
termoestables en que después de calentarse y moldearse estos pueden
recalentarse y formar otros objetos, ya que en el caso de los termoestables o
termoduros, su forma después de enfriarse no cambia y éste prefiere
incendiarse.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias

veces. Los principales son:
 Resinas celulósicas: Obtenidas a partir de la celulosa, el material

constituyente de la parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo
el rayón.
 Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima al etileno
obtenido del craqueo del petróleo que, tratado posteriormente, permite
obtener diferentes manómetros como acetato de vinilo, alcohol vinílico,
cloruro de vinilo, etc.
Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el metacrilato, etc.
 Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nylon y el
perlón, obtenidos a partir de las diamidas.
 Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados
comercialmente pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos
adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de caucho.
- Termoestables
Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el
proceso de calentamiento- fusión y formación-solidificación, se convierten en
materiales rígidos que no vuelven a fundirse.
Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.

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 Polímeros de fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles, pero si

durante su fabricación se emplea un exceso de fenol se obtiene termo-
plásticos.
 Resinas epoxi.
 Resinas melamínicas.
 Baquelita.
 Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la
melamina.
 Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que
suelen emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen
termoplásticos.
4. DENOMINACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Con la finalidad de facilitar el entendimiento de to-dos los plásticos, se han desarrollado
abreviaturas estandarizadas, las más comunes son las siguientes:
• PE: Polietileno.
• PEBD: Polietileno de baja densidad.
• PEMD: Polietileno de densidad media.
• PEAD: Polietileno de alta densidad.
• PET: Poliéster.
• PP: Polipropileno.
• PPO: Polipropileno orientado.
• PS: Poliestireno.
• PSO: Poliestireno orientado.
• PSE: Poliestireno expandido.
• SAN: Copolímero estireno acrilonitrilo.
• ABS: Copolímero acronitrilo butadeno estireno.
• PA: Poliamida.
• PVC: Policloruro de vinilo.
• PVDC: Policloruro de vinilideno (“Saran”).
• PVA: Poli acetato de vinilo (también denominado PVAC).
• PVAL: Poli alcohol vinílico.
• CMC: Carboxi metal celulosa.
• CA: Acetato de celulosa.
• EVA: Acetato de etileno y vinilo.
• TPX: Poli penteno.
• CAB: Butinato de celulosa y acetato.
• EC: Celulosa etílica.

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5. PRINCIPALES MATERIALES PLÁSTICOS PARA ENVASE Y EMBALAJE

• Polietileno
El polietileno, polímero de etileno, es el plástico más importante usado en envases y
embalajes. Se clasifica en tres grupos principales:
- PEBD (polietileno de baja densidad): 0,910 a 0,925 g/cm3.

- PEMD (polietileno de densidad media): 0,926 a 0,940 g/cm3.
- PEAD (polietileno de alta densidad): 0,941 a 0,965 g/cm3.
El polietileno de baja densidad (PEBD) es el tipo de PE más utilizado en el

envasado, en forma de películas, sobre todo para la producción de bolsas. El PEBD
admite fácilmente el termosellado. La gama de los PEBD está formada por diversos
materiales que contienen agentes resbalantes o antiresbalantes, según las
exigencias que requiera el embalaje de acuerdo a la estabilidad en la estiba. Las
bolsas para el embalaje de productos perecederos, que contienen agentes
deslizantes, representan otra aplicación del PEBD. En síntesis, el PEBD es un
material para envasado resistente y flexible con usos múltiples.
El polietileno de densidad media (PEMD), a diferencia del PEBD, es un material

utilizado en aplicaciones que requieren mayor rigidez o un punto mayor de
ablandamiento. Sin embargo, el PEMD es algo más caro que el PEBD.

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El polietileno de alta densidad (PEAD) es un material más rígido que los dos
anteriores. Puede someterse a temperaturas que alcanzan los 120 grados cen-
tígrados, lo que permite utilizarlo como embalaje esterilizable por vapor. El PEAD,
en forma de cintas, puede servir para la fabricación de sacos tejidos. Sin embargo,
para ésta última aplicación, es más común el polipropileno.
Los PE, en todas sus formas, debido a sus propiedades, resultan plenamente
adecuados para utilizaciones en envase y embalaje. Ante todo, ofrecen una buena
protección contra la humedad y el agua (dependiendo de la densidad utilizada). El
PE es fácil de sellar en caliente y conserva su flexibilidad a temperaturas muy bajas.
Puede emplearse en congelación profunda, a temperaturas inferiores a -50 grados
centígrados. Además, su curva de viscosidad presenta un aspecto uniforme en
distintas temperaturas; ello permite manejarlo y transformarlo fácilmente. Desde el
punto de vista del impacto fisiológico, durante su disposición final, los únicos
productos de la combustión del PE son el bióxido de carbono y el agua.
Sin embargo, el PE, especialmente el PEBD, es muy permeable al oxígeno y

presente baja resistencia a las grasas. Si este material está mal convertido libera un
olor desagradable cuando la temperatura de extrusión es muy alta. Además, el PEBD
es difícil de manejar en la maquinaria de envasado, sobre todo a su baja rigidez.
El PE transparente, con una estructura cristalina, puede obtenerse por enfriamiento

rápido después de la extrusión; de lo contrario su apariencia es blancuzca y
translúcida. La mayor parte de los PE se utilizan como películas extruidas en la
manufactura de envolturas, sobres y bolsas. También el PE es extruido como
revestimiento de papeles y cartones sólidos, por eso es el material más utilizado en
el proceso de soplado para la fabricación de botellas y frascos, tubos flexibles, cajas,
jaulas, barriles, etc. Otra función importante del PE es la fabricación de diferentes
tipos de cierres, en donde su inercia química representa una ventaja. Las películas
de PE orientadas y pre estiradas tienen amplia utilización en las operaciones de
envoltura.

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Las propiedades del PE varían de un fabricante a otro. Esas propiedades también

varían con la clase del PE, según lo indica la tabla siguiente:
Humedad, índice
de transmisión *
Transmisión de
Resistencia a la
gases ** O2
ruptura ***
Tipo de PE
CO2
PEBD 1,4 500 1,350 1,700
PEMD 0,6 225 500 2,500
PEAD 0,3 125 350 4,000

Unidades:
*g/100 pulgadas cuadradas/24h/1 mil
**cc/100 pulgadas cuadradas/24h/1 mil
*** lb/pulgada cuadrada/1 mil
• El polipropileno (PP)
El polipropileno (PP) es otro tipo de plástico olefínico. Más rígido que el PE, ofrece
mayor resistencia a la ruptura. También es más transparente y menos permeable
que el PE. La temperatura de ablandamiento del PP, en especial debido a su alta
cristalini- dad, puede alcanzar los 150 grados centígrados, que permite utilizaciones
farmacéuticas que requieren la esterilización en autoclave. El PP también se utiliza
para el envase de bocadillos que pueden calentarse o incluso hervirse, dentro del
mismo. Por último, el PP se utiliza en la fabricación de cierres por inyección-
moldeado.
La densidad del PP puede alcanzar 0,90 g/m3 y com-pite fuertemente con el PE en

utilizaciones especia-les, debido que puede hacerse muy delgado. Tam-bién se ha
sustituido al celofán, por ejemplo, en el envase de paquetes de cigarros. Sin
embargo, el PP puede romperse a temperaturas muy bajas, aunque resiste a esas
condiciones cuando está copolimerizado conetileno.
El PP, principalmente utilizado como película, ofrece una variedad de aplicaciones

más o menos análogas a las del celofán, sobre todo debido a su excelente
transparencia. La película de PP suele estar orientada (PPO) mediante estiramiento
en una o dos direccio-nes, lo que lo hace más estable y resistente.
La película de PPO puede manejarse con facilidad por numerosas máquinas de
envasado, gracias a su estabilidad. Es perfectamente transparente e imper-meable
a la humedad y a la mayoría de los aromas. Sin embargo, es difícil de termosellar a
menos que esté coextruido con PE. El PP tiene amplia utilización como material para
cierres de bisagra en envases rí-gidos y se desempeña con éxito en situaciones en
donde factores externos hacen al PE insatisfactorio. La aplicación más común del
PP es en sacos y costa-les tejidos (tipo rafia).

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• Poliestireno
El poliestireno (PS) es un plástico a base de petróleo, producido por polimerización
del estireno. Este material, perfectamente transparente, es muy permeable al vapor
de agua y a los gases. Debido a su baja resistencia al impacto, este plástico rígido
es con frecuencia recubierto con caucho sintético o butadieno par darle mayor
resistencia. El añadido de butadieno elimina, sin embargo, la transparencia del PS y
le da un aspecto blancuzco.
El PS permite fácil conversión para aplicaciones de envase y embalaje. Se presta

para el soplado, la inyección, la extrusión, el termoformado, etc., pero sus
aplicaciones son limitadas, sobre todo por su baja densidad. Se utiliza generalmente
para charolas y botes, usados por ejemplo para legumbres y carnes frescas, yogur
y otros productos lácteos. El PS sirve también como película para envolver frutas y
legumbres como los tomates y las lechugas. La orientación biaxial del PS le otorga
mayor resistencia, reciñendo entonces la denominación de poliestireno orientado
(PSO).
El poliestireno expandido (PSE) se produce mediante un tratamiento calorífico,
especial sobre gránulos de PS. El vapor caliente causa que el pentano presen¬te en
el material se expanda y forme una estructura celular. El PSE sirve como material de
relleno en el interior de embalajes que contienen objetivos delica¬dos, el PSE se
moldea alrededor del producto, para ajustarlo dentro del embalaje. También se usa
am¬pliamente para la manufactura de charola para fru¬ta, carne fresca, pescado
húmedo, pasteles, galletas, huevos, etc.
• Poliésteres
Los poliésteres, o plásticos de ésteres lineales, se fabrican por condensación, igual
que las poliamidas. En muchos casos se extruyen para formar películas biaxalmente
orientadas. El poliéster tiene gran resistencia mecánica y soporta temperaturas que
puedan alcanzar los 300 grados centígrados. La película de poliéster es una buena
barrera contra el vapor de agua y es resistente a los solventes orgánicos, pero es
difícil de sellar, por lo que a menudo es coextruido o laminado con polietileno.

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La película de poliéster pueden revertirse de PVDC para reducir su permeabilidad a

los gases y los olores. En combinación con aluminio y PE, ofrece un excelente
material para el envasado al vacío de café o de productos cárnicos, etc. A veces se
utiliza para productos que pueden hervirse con su envase (bolsa), sobre todo por su
resistencia a las altas temperaturas. Las películas de poliéster son termoformables.
Existen también versiones retráctiles de estas películas.
Unas de las aplicaciones más recientes del poliéster es en forma de poli tereftalato
de etileno (PET), destinado a botellas de bebidas carbonadas. El PET se obtiene por
la reacción del ácido tereftálico ó el dimetiltereftalato con el etilenglicol. Para obtener
un material utilizable en procesos de extrusión o inyección, con propiedades
mecánicas adecuadas y una correcta posibilidad de maquinado, es preciso au-
mentara densidad del material mediante postcondensación en estado sólido.
La extensión de la cadena molecular está relacionada con el grado de polimerización
de producto y explica la diferencia de propiedades de una forma del material al otro.
Esto afecta la viscosidad del producto fundido, que se mide como su viscosidad
intrínseca en solución. Durante su conversión, el PET puede degradarse en
presencia de vapor de agua, por excesivo calentamiento y por corte del material
fundido.
El PET tiene la misma transparencia y brillo del vidrio, es resistente a los aceites y
las grasas, baja permeabilidad a los gases, buena resistencia a los impactos y a la
presión interna, e inercia total al contacto con la mayoría de los comestibles. Se
utiliza para botellas de bebidas carbonatadas, aceites, vinagres y charolas para
comidas precocinadas. Cuando se combina con capas de otros materiales barrera
es utilizado para cerveza y bebidas vitaminadas.
Existen otras formas de PET completamente cristalizado (CPET) y amorfo (APET).

Estos productos, deri-vados de la misma molécula básica, son modificados por
aditivos que retarda o aceleran la cristalización del producto o modifican su
comportamiento bajo ciertas condiciones, como la resistencia al impacto a baja
temperatura.
El CPET es resistente a la abrasión y a los impactos, puede soportar temperaturas

comprendidas entre - 25° C y +220°C. Es un material recomendado para alimentos
congelados o refrigerados.
El APET es muy rígido, resiste a la abrasión, los im-pactos, la intemperie, el rasgado

y las repetidas flexiones. Es un material recomendado para cartón plástico (cajas
plegables), charolas transparentes, ta-pas embisagradas, envases tipo ampolla,
cajas-cha-rola para exhibir pastillas y galletas, etc.
• Poliamida
La poliamida (PA), de la cual el nylon es una versión registrada, tiene una excelente
resistencia mecánica y al calor. Existen varios tipos de poliamidas, algunas con punto

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de fusión que pueden alcanzar los 250° C. La PA se utiliza en algunos envases

multicapa, especialmente en aquellos para envasado al vacío, para cortes de carnes
frescas o quesos, en máquinas de termoformado alimentadas por bobinas. La
poliamida, con frecuencias es coextruida con diferentes películas de PE, de distintos
espesores, por lo cual, puede ser sellado a calor. La PA se utiliza ampliamente para
el envasado de artículos esterilizados para los hospitales.
• Poli Cloruro de Vinilo (PVC)

Existen dos clases de poli cloruro de vinilo: el PVC rígido y el PVC plastificado. El
primero es impermeable al vapor del agua y a los gases, es resistente a las grasas.
Se utiliza para envases termo formados para mantequilla y margarina. Su
transparencia le permite ser usado en la fabricación de botellas para agua mineral o
aceites de mesa y jugos de fruta, así como contenedores para cosméticos. Algunas
variedades son resistentes a la presión de los gases y se han usado para el
envasado de cervezas y bebidas carbonatadas.
El PVC plastificado se utiliza para el empacado de carnes y pescados en buen

estado, frutas, legumbres y otros productos frescos. Igualmente puede utilizarse para
el flejado de cargas paletizadas. También existen otras películas de PVC plastificado
que sirven para el empacado de discos, por ejemplo, o de otros productos que
requieren películas resistentes a la perforación.
Por otra parte, el PVC presenta una baja estabilidad térmica. Para su extrusión
conviene añadirle estabilizantes especiales. Sin embargo, el uso de estos
estabilizadores, está prohibido en algunos países, especialmente al contacto con
comestibles, y también existen reglamentaciones que limitan la cantidad máxima de

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residuos de manómero de vinilo en el producto terminado. En algunos países se ha

prohi-bido el uso de PBC para embotellar el agua.
• Poli Cloruro de Vinilideno (PVDC)

El PVDC copolimerizado, normalmente con cloruro de vinilo, se le conoce en general,
con el nombre de la marca registrada “Saran”. El PVDC, tiene excelentes
propiedades de barrera a gases, vapor de agua, oxígeno y anhídrido carbónico.
También resiste a las grasas y los productos químicos. El procedimiento de
fabricación es mediante extrusión en un baño de agua y el tubo que se obtiene es
soplado por aire hasta un diámetro muy grande, generándose doble orientación. A
continuación, la película se aplana, se corta longitudinalmente y se enrolla.
El PVDC es muy utilizado en laminados con papel y cartón. En esos casos, es

preciso recurrir a varias capas para alcanzar buenos resultados.
Sus aplicaciones principales son el envasado que requieren materiales

impermeables, como quesos y carne de aves, que a menudo se envasan al vacío en
películas estirables. El PVDC puede sellarse al calor mediante equipos de alta
frecuencia o impulsos eléctricos.
Gracias a sus buenas propiedades de protección que son de las mejores entre todas
las películas plásticas que actualmente existen en el mercado, el PVDC es un
material de amplia utilización para productos que requieren una fuerte protección, en
especial los pro¬ductos que son perjudicados por la humedad, como los bizcochos.
En este caso, el celofán que se utiliza para su envasado se recubre con PVDC.
También se fabrica en coextrusion con otros materiales plásticos, para formar
materiales laminados sofisticados, como el complejo PE/PVDC/PE.
• Celulosa Regenerada
La celulosa regenerada (celofán), conserva el liderazgo, entre los productos de
materiales celulósicos utilizados con fines de envasado. El celofán fue, duran¬te
mucho tiempo, la película más usada para envase y explotada comercialmente en
grandes cantidades. Después cedió terreno, en gran medida a las poliolefinas, y en
especial al polipropileno. Sin embargo, sigue constituyendo un importante material
de envase para ciertos usos.
El celofán se produce a partir de una pulpa química muy pura, de origen vegetal,
mezclada con solventes para lograr una mayor consistencia. La pulpa viscosa que
se obtiene se proyecta, a través de un orificio largo y estrecho, en un baño
regenerante, en donde se forma una película.

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El nombre de “celofán” fue en su origen una marca registrada que más tarde se
convirtió en denomina-ción genérica. Existen diversas formas de celofán con
diferentes usos.
El tipo más utilizado es la clase MSAT. Este designa una calidad de celofán
resistente al vapor de agua, termosellable, transparente y permite la aplicación de
tintas. El celofán suele recubrirse de nitrocelulosa o de PVDC. Estos recubrimientos
otorgan al celofán una buena resistencia al vapor de agua y facilidad para el sellado,
además de sus cualidades de protección contra los gases y los olores. El celofán
tiene amplia utilización en la industria textil y de la confección, por su transparencia
y rigidez y, en particular por sus buenas propiedades de manejo en máquinas
operadas a gran velocidad. Recubierto en una de sus caras con un material de
barrera se utiliza, a veces, para carnes frescas y productos cárnicos.
A diferencia de otros tipos de películas plásticas, el celofán recubierto con PVDC

plantea un problema en cuanto al sellado, el cual pierde adherencia con la laca de
PVDC en la superficie recubierta. Este material se desgarra con facilidad. Es
absolutamente indispensable escoger el tipo de celofán adecuado cuando se trata
de utilizarlo a bajas temperaturas.
La flexibilidad del celofán se relaciona directamente con su índice de humedad: en

estado seco, el celofán se desgarra con facilidad. Es absolutamente indispensable
escoger el tipo de celofán adecuado cuando se trata de utilizarlos a bajas
temperaturas.
El celofán se utiliza, principalmente, para envasar productos comestibles, tabaco,

textiles y de confitería. Para el envase de estos últimos, se emplean bolsitas
laminadas o bolsas de celofán-cera-celofán, o de celofán-pegamentos-celofán. En
ambos casos la parte impresa se coloca dentro de la superficie de una de las capas
de celofán. Otras utilizaciones importantes del celofán laminado se refieren al em-
balaje al vacío de productos como las carnes y sus derivados, los quesos, el
pescado, las legumbres conservadas en vinagre, la mostaza, etc.
• Acetato de Celulosa (AC)

Debido a su brillo y transparencia, el AC se usa para poner ventanas en los envases
opacos, así como para cajas para regalo. El acetato de celulosa puede ser de suma
utilidad en los envases termo formados o envases-ampolla (“blister”). El AC,
sumamente estable en diversas condiciones de humedad, sustituye al celofán en la
fabricación de ciertos materiales complejos, como los utilizados para portadas de
libros, fundas de discos, folletos, etc.
6. PROPIEDADES GENERALES DE LOS PLÁSTICOS

Las propiedades más importantes de los plásticos usados para envases y embalajes,
son:
- Resistencia a la tensión

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La resistencia a la tensión expresa la fuerza necesaria para la ruptura de un

material al estirar una sección transversal dada del mismo. Las películas de
poliés- ter o PPO tienen una resistencia a la tensión muy elevada, que
normalmente excede los 400 kp/cm2, el celofán puede alcanzar valores demás
de 600 kp/cm2, mientras que el PEBD ofrece una resistencia que os¬cila entre
100 kp/cm2 y 200 kp/cm2.
- Resistencia al rasgado
La resistencia al rasgado constituye un factor im-portante, que determina
directamente la utilización final de numerosas películas para envase y embalaje.
Ésta indica la facilidad de manejo de las películas en operaciones automáticas
de máquina. Una baja resistencia al rasgado, algunas veces, resulta necesaria
para ciertos embalajes como las bolsas de papas fritas. El PE ofrece una buena
resistencia al rasgado, mientras que el acetato de celulosa y las películas de
poliéster tienen una resistencia muy baja.
- Resistencia al impacto
La resistencia al impacto es una propiedad cuya determinación resulta útil, sobre
todo en la fabricación de embalajes para productos pesados o de grandes
contenedores que están sujetos a sufrir golpes durante las operaciones de
transporte. El método de medición consiste en dejar caer un peso de una altura
determinada sobre la película plástica y registrar la fuerza relativa necesaria
para atravesar o rasgar el material.
- Rigidez
La rigidez es una propiedad significativa cuando se trata de películas plásticas
que son manejadas en máquinas automáticas. También es importante en
botellas y cualquier otro contenedor que requiera máxima resistencia a la
compresión con un espesor mínimo de sus paredes. La rigidez se determina
aplicando un peso a la película estirada y midiendo la tasa de deformación.
- Estabilidad térmica
Una serie de factores están involucrados en la estabilidad térmica de los
plásticos:
El punto de ablandamiento, el cual corresponde a la temperatura a la que la

estructura rígida de los termoplásticos empieza a romperse, se determina por
una pequeña pieza de prueba, sometida a un calentamiento controlado, seguido
por la medición de la temperatura a la cual, una aguja de un determinado peso,
penetra en dicha pieza a la profundidad de un milímetro.
Índice de fusión, es una expresión utilizada para indicar el índice de fluidez de

los termoplásticos, a determinada temperatura y presión, a través de un orificio
durante determinado tiempo. Expresa la cantidad (en gramos) de plástico que
pasa por el orificio, en un período de diez minutos.
La resistencia al termosellado, es la medida de la fuerza necesaria para separar

dos superficies de plás¬tico termo sellado. El PE presenta una resistencia de
sellado muy elevada, mientras que la del celofán es baja. Una buena resistencia,
sin embargo, no resul¬ta siempre necesaria, sobre todo cuando se trata de
envases para dulces, caramelos y botanas del tipo de las papas fritas.
Lo quebradizo de los plásticos a temperaturas muy bajas, constituye otro factor

que debe tomarse en consideración. Es importante para los alimentos
congelados, en que el PE resulta mejor que el celofán. El material debe también

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ser físicamente estable y capaz de resistir temperaturas elevadas, si se usan

para envases que se calientan junto con su contenido. La estabilidad física
implica que la película conserva sus propiedades cuando es expuesta a cambios
ambientales.
- Resistencia a la humedad
La resistencia a la humedad es un factor de gran importancia en la elección del
tipo de plástico que ha de utilizarse para el embalaje de numerosos productos.
Algunos exigen una protección contra la humedad del aire, mientras que otros
requieren envases y embalajes que impidan la evaporación de la humedad que
contienen. Se utilizan varios métodos para calcular esa resistencia. El más
sencillo consiste en etender un trozo de plástico sobre un recipiente que
contiene agua, y colocarlo en una cámara con un agente deshidrante, que
absorba el agua transmitida a través de la película plástica. El agua del
recipiente se pesa antes y después del período normalizado de la prueba y el
índice de permeabilidad al vapor de agua o de permeabilidad a la humedad se
expresa en gramos de agua por metro cuadrado de película en 24 horas.
- Barrera contra gases

El índice de transmisión de gases específicos como el nitrógeno, el anhídrido
carbónico o el oxígeno a través de un plástico es medido para determinar las
propiedades de barrera contra gases. El café, por ejemplo, libera dióxido de
carbono, que el envase debe dejar salir para evitar que se hinche, como
consecuencia de la presión interna. Por otra parte, ese mismo envase debe
prevenir cualquier influencia del oxígeno ya que podría deteriorar el producto.
Por lo tanto, para el envasado del café fresco es preciso utilizar un material de
ligera permeabilidad al oxígeno y que sea muy permeable al dióxido de carbono.
Estos requerimientos son los contrarios para el envasado de carnes frescas que
exigen la presencia de oxígeno para conservar su color rojo brillante.
El procedimiento de medición de la permeabilidad a los gases es, en principio,

idéntico al método de medición del índice de permeabilidad al vapor de agua: se
trata de determinar la cantidad de un gas determinado que se transmite a través
del material durante cierto período. Los valores así obtenidos se expresan en
centímetros cúbicos de gas por metro cuadrado en 24 horas.
- Elongación
Elongación es la cantidad que puede estirarse de un material plástico sin que se
fracture. Cuanto mayor sea el estiramiento del material antes de fallar, mayor
será su absorción de impactos y menor la posibilidad de ruptura antes esfuerzos
de tensión. Esta propiedad tiene importancia para numerosas aplicaciones,
como por ejemplo, en bolsas y sacos de gran contenido.
El alargamiento se expresa en porcentajes de la longitud original del material. El

PP y el PVC registran valores muy elevados, que pueda alcanzar 450% y más,
mientras que el poliéster y el PS acusan valores muy bajos.
- Dureza
La dureza del material plástico se mide por la profundidad de la marca que se
forma en el material, al utilizar el aparato de pruebas de Rockwell. Cuanto mayor
es el valor de Rockwell, más duro es el mate-rial ensayado.
- Elasticidad
La elasticidad es un factor importante en la elección de qué material plástico
usar. Esta propiedad expresa la facultad de un material de recuperar su forma

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original, después de haberse sometido a un esfuerzo. Esto se llama “memoria

plástica”. El límite de elasticidad es el grado de estiramiento en el que más allá
de ese valor, el plástico estirado no vuelve a recuperar su forma. Este punto
puede verse como el “limite de memoria”. La elasticidad se expresa en función
del módulo de elasticidad del material. El PVC plastificado presenta un bajo
módulo de elasticidad y se estira muy bien. Otros materiales, como el PS, tienen
una elasticidad elevada y se estiran con dificultad.
- Estabilidad dimensional
La estabilidad dimensional es una propiedad que depende, en gran medida, de
los cambios de la hu-medad relativa. Bajo el efecto de estos cambios, los
envases y embalajes de material plástico pueden alagarse, retraerse o no
reaccionar en forma alguna, dependiendo de su estabilidad dimensional.
- Deslizamiento
El deslizamiento de la película plástica es el frota-miento que resulta de su
contacto con la superficie de otro plástico o con las superficies que toca en la
máquina de envasado. El deslizamiento puede medirse por la utilización de un
plano inclinado y se determina la resistencia al deslizamiento. La utilización de
aditivos en la película puede mejorar esta propiedad, o atenuarla. Existen tres
categorías principales de deslizamiento de las películas de PE.
• Deslizamiento elevado (coeficiente de fricción: 0,1 a 0,3).
• Deslizamiento medio (coeficiente de fricción: 0,3 a 0,5).
• Deslizamiento bajo (coeficiente de fricción: supe-rior a 0,5).
- Permeabilidad al aceite y la grasa

Es importante cuando el producto envasado contiene materias grasas. La
apariencia del envase se deteriora por el paso de ésta a la superficie exterior del
material.
El procedimiento que permite medir la permeabilidad consiste en distribuir una

delgada capa de arena mezclada con determinada cantidad de aceite o
trementina en la superficie de la película colocada sobre un papel absorbente.
Se calcula a continuación el tiempo necesario para que el aceite atraviese la
película y se manifieste en el papel. En el tiempo que toma que el aceite pase a
través de la película y aparezca en el papel queda determinada la medición.
- Opacidad y brillo de la superficie

La opacidad y el brillo son dos propiedades de suma importancia en los envases
de plástico. Muchos usuarios exigen materiales transparentes y de aspecto
brillante. La opacidad da lugar a un aspecto blancuzco de la película reduciendo
su transparencia. Ello puede determinarse midiendo la cantidad de luz que
difunde o atraviesa la película. El brillo, por su parte, se mide por la cantidad de
luz reflejada por la muestra. Se proyecta un rayo de luz sobre la superficie de la
película con un ángulo fijo y se calcula la cantidad de luz reflejada mediante un
medidor de intensidad luminosa.
- Inflamabilidad
La inflamabilidad, o facilidad de ignición, puede ser una propiedad de gran
importancia para ciertos empleos de plásticos. Algunas películas arden con
facilidad, como el celofán. Otras, como los ionómeros, arden lentamente, pero
se funden mientras arden y forman gotas flameantes. El PVDC se apaga por sí
solo; y el PVC rígido, en cambio, es muy difícil de encender.
Usos de los envases de plástico
• Bebidas gasificadas.
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• Aceites comestibles.
• Yogurt, quesos.
• Embutidos.
• Artículos de limpieza.
• Artículos de belleza.
• Alimentos balanceados.
• Arroz.
7. FABRICACIÓN DE PLÁSTICO CORRUGADO

Kartónplast - Celuplast
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Envases cosecheros
Fabricación de sacos polipropileno
Kartonplast-celuplast
El corrugado plástico aparece después del corrugado de cartón. Este nuevo
formato de la industria del plástico actualmente tiene una gran aceptación por
algunas características que lo hacen indispensable para envasar productos.
Los envases de plástico corrugado son fabricados en polipropileno con 2

componentes: homo y copolímero. El copolímero le da resistencia y el
homopolímero, flexibilidad, además de resistir altas y bajas temperaturas.
Estos envases actualmente son muy usados para productos agrícolas, tanto en
el mercado nacional como en el de exportación.
El corrugado plástico no tiene limitaciones en cuanto a modelos de envases,

tanto en formas como en ta-maños. Asimismo, se puede imprimir en flexografía
y serigrafía con mucha facilidad.
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Envases muy utilizados en la exportación de espárragos frescos con notables

éxitos.
ENVASES DE VIDRIO

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1. GENERALIDADES
La utilización del vidrio como material de envase para los alimentos se remonta como
mínimo a dos milenios. El vidrio para envase comprende botellas, frascos, jarros, tarros y
vasos. Los sectores de aplicación son diversos y abarcan una amplia gama de productos
comestibles: líquidos, conservas, etc. En muchos sectores la competencia de otros
materiales, en especial los papeles y los plásticos, resulta evidente.
2. MATERIAS PRIMAS
El vidrio admite ilimitadas formulaciones y, por con-siguiente, tiene propiedades muy
variadas. Para el envase, los fabricantes de vidrio han buscado fórmulas que permitan:
• Reducir al mínimo el costo del material de fusión, empleando materias primas

naturales provenientes, en lo posible, de canteras situadas cerca de las vidrierías.
• Mejorar al máximo las propiedades de fusión y de aptitud para la elaboración en
máquinas de gran rendimiento.
• Conservar y mejorar las propiedades físicas y químicas del vidrio para el empacado
de líquidos alimenticios (estabilidad química, transparencia, características de
dilatación, coloración, etc.).
En términos generales, los vidrios que se utilizan en el envase, son de tipo sodio cálcico,
(alcalical), con los siguientes componentes:
• Sílice (Si02), extraído de la arena, que es la materia vitrificadora.

• Óxido de sodio (Na20), extraído del carbonato de sodio, que actúa como el agente
fundente, con una parte muy pequeña de sulfato de sodio como afinante.
• Óxidos de calcio, magnesio y aluminio (CaO + MgO + Al203), aportados
respectivamente por la roca calcárea, la dolomita y la nefelina, que actúan como
agentes estabilizantes.

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A esta fórmula básica pueden añadirse:

• Decolorantes (cobalto y selenio en cantidades muy reducidas) para los vidrios blancos
utilizados en vasos, jarras y botes industriales.
• Colorantes (óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobalto, etc.) destinados a obtener
los colores deseados.
• Oxidantes o reductores (sulfatos, carbón, azufre) para obtener en especial los matices
y las propie-dades filtrantes que se procuran.
Entre las innovaciones recientes en materia de com-posición deben señalarse un efecto

importante: la utilización cada vez mayor en los hornos de vidrio recuperado. En efecto,
con la mayor conciencia ambiental y el desperdicio de materias primas y de energía, los
fabricantes de vidrio han desarrollado una política especialmente activa para reciclar el
vidrio resultante de los desperdicios de los hogares. Ese material, adecuadamente
limpiado y tratado, constituye una materia prima sumamente satisfactoria, que en muy
breve plazo se convertirá en la materia prima fundamental. Cabe señalar como ejemplo
que en algunos hornos de vidrio se utiliza comúnmente un porcentaje de pedacería de
vidrio de entre el 70% y el 8O%.
3. MANUFACTURA DE ENVASES DE VIDRIO
El vidrio para envases se produce siguiendo un proceso integrado y continuo, que permite
obtener directamente el producto terminado a partir de las materias primas. Esta situación
se diferencia de lo que ocurre con los envases de metal, plásticos y cartón, en los cuales
el material se produce en primer lugar en forma de lingotes, gránulos, polvos o láminas
para transformarse posteriormente en recipientes. Este procedimiento de manufactura del
vidrio comprende, en la actualidad, las siguientes etapas:
• Preparación del vidrio en el horno de fusión.
• Tratamiento químico del vidrio que ha sido distribuido a las máquinas por intermedio
de la tolva de trabajo y los canales de distribución (conocidos como alimentadores).
• Manufactura del artículo en las máquinas.
• Aplicación de un tratamiento de protección a la superficie.
• Recalentamiento (recocido) a fin de eliminar las tensiones generadas durante el
moldeado en la máquina.
• Empacado en cajas o en tarimas.
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En cada una de estas esferas se han realizado numerosas innovaciones que permiten a
los materiales de vidrio mantener una excepcional relación calidad/ precio, en
comparación con los demás materiales de embalaje.
4. FUSIÓN Y FABRICACIÓN
Para la elaboración del vidrio, los compuestos vitrificables se llevan a temperaturas del
orden de los 1.500 grados centígrados en hornos de cuba construidos con materiales
refractarios que tienen sistemas de calentamiento multienergéticos y que permiten utilizar
también, según los precios, combustibles de petróleo, gas, electricidad o una combinación
de los tres.
Respecto de la mayoría de los artículos (botellas, frascos, botes industriales), la fabricación

se efectúa ahora fundamentalmente mediante máquinas Hartford IS, formadas por
secciones individuales que pueden elaborar desde una hasta cuatro piezas de vidrio.
En estas máquinas IS, el proceso de fabricación comprende siempre dos etapas:
• La formación de un «párison», o pieza desbastada, en un molde.

• Soplado en el molde de terminación para obtener el artículo definitivo.
La formación del «párison» puede obtenerse de dos maneras: por soplado de la pieza de
vidrio (procedimiento de doble soplado) o por prensado por medio de un punzón
(procedimiento de prensado y soplado).
Este último procedimiento se desarrolló en un principio para permitir la fabricación de

artículos con boca an-cha, comprobándose después su superioridad al método de doble
soplado para la mejor distribución del vidrio.
5. CALIDADES INTRÍNSECAS DEL ENVASE DE VIDRIO

La utilización del vidrio en la esfera de los alimentos está justificada por un conjunto de
propiedades que lo caracterizan, las más importantes de las cuales se enumeran a
continuación:
a. Es impermeable a los gases, los vapores y los líquidos y excepcional como material
de protección y barrera.
b. Es químicamente inerte respecto de los líquidos y los productos alimenticios y no
plantea problemas de compatibilidad.
c. Es un material higiénico, fácil de lavar y esterilizar. Es inodoro, no transmite los
gustos ni los altera.
d. Normalmente transparente, permite controlar visualmente el producto y hacerlo
visible para el consumidor.
e. Puede colorearse, lo que constituye una protección contra los rayos ultravioleta que
podrían deteriorar el producto que contiene el envase.
f. Es un material rígido que puede adoptar formas variadas para resaltar los productos.
g. Resiste las elevadas presiones internas que le hacen sufrir ciertos líquidos: Cerveza,
sidra, bebidas gaseosas, etc.
h. Tiene una resistencia mecánica suficiente para so-portar los golpes en las cadenas
de empacado que trabajan a ritmos elevados, así como importantes apilamientos
verticales durante el almacenamiento.
i. Es un material económico que se produce en gran-des cantidades y cuyo
perfeccionamiento no cesa, en especial por la reducción de su peso, conservando
una resistencia mecánica igual, e incluso superior.
j. Es un material clásico, conocido desde hace mucho tiempo, cuyos problemas de
acondicionamiento (cierre, etiquetado, etc.) están perfectamente estudiados y
resueltos.
k. Puede utilizarse para el recalentamiento de productos alimenticios en hornos
clásicos o de microondas.
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l. Es un material indefinidamente reciclable y frecuentemente reutilizable.
6. PROPIEDADES
• Resistencia mecánica del vidrio: La propiedad más crítica del vidrio es, sin duda, su
resistencia mecánica, sobre todo con la evolución del aligeramiento de los recipientes.
En realidad, esta propiedad es sumamente discutida, ya que el vidrio es notorio por su
fragilidad. Su tensión teórica de ruptura es de al-rededor de 14.000 MN
(meganewtons)/m2, lo que lo convierte en uno de los materiales más resistentes que
existen. Esta elevada resistencia corresponde a una gran rigidez de la red vítrea. Sin
embargo, la alta rigidez impide una elasticidad local que permitiría al vidrio reaccionar
de manera flexible a las exigencias mecánicas y explica, en parte, su fragilidad básica.
En la práctica, el vidrio industrial presenta imperfecciones y sobre todo defectos de

superficie (fisuras microscópicas) que actúan como factores de concentración de las
tensiones. Por consiguiente, las cualidades mecánicas del vidrio se deterioran con
rapidez en función de la densidad y la gravedad de los defectos de superficie generados
en el molde de fabricación, durante el envío de los artículos, en el transporte o en las
cadenas de empacado.
Finalmente, puesto que el procedimiento de fabricación es aleatorio, no es posible

lograr, por ahora, más que un material débil cuya tensión de ruptura por extensión se
sitúa en niveles muy bajos. En vista de ello, existen enormes posibilidades de
perfeccionamiento en los siguientes sentidos:
- Evitar los daños durante la fabricación.
- Reparar los defectos de superficie.
- Reforzar la superficie mediante una nueva generación de tratamientos
superficiales.
Los envases de vidrio se someten, en la práctica, a diferentes esfuerzos: la presión

interna en las bebidas gaseosas, los golpes mecánicos laterales en las cadenas de
empacado, la presión vertical de aplastamiento durante la colocación de las tapas y las
alteraciones térmicas durante las operaciones de pasteurización. Frente a estas

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exigencias, la calidad de la superficie, como ya se ha explicado, representa el parámetro

fundamental.
Además, hay otros dos factores que pueden influir en el desempeño de los envases y
que deben dar lugar a estudios de optimización. Se trata de la forma geométrica del
artículo y del espesor del vidrio. Para ello, los vidrieros disponen ahora de instrumentos
que calculan, para una forma y un espesor determinados, las tensiones que se
manifiestan en todo el espesor del material y en la superficie y que permiten identificar
las zonas críticas del artículo (aquellas en que los esfuerzos de tensión alcanzan su
máximo), modificar las formas y apreciar con rapidez los efectos de la modificación,
simular operaciones de aligeramiento reduciendo el espesor y analizar las
consecuencias para el cliente.
• Propiedades térmicas: Durante determinados procedimientos de empacado, el vidrio

se somete a calentamientos o enfriamientos más o menos súbitos, por lo que resulta
necesario conocer sus propiedades térmicas. El material de vidrio se dilata bajo el
efecto del calor, como todos los sólidos, y el calor específico del vidrio. (a presión
constante es comparable al de los metales). El vidrio es un mejor aislante térmico que
los metales y posee cierta inercia térmica teniendo en cuenta su capacidad calorífica,
que puede aprovecharse para mantener un líquido frío o un producto alimenticio
caliente. Las botellas y frascos de vidrio se someten algunas veces, durante las
operaciones de empacado, a alteraciones térmicas debidas a enfriamientos o
calentamientos rápidos.
Consideremos un artículo de vidrio que se enfría súbitamente en el exterior. Como la

transferencia térmica a través del vidrio no es instantánea, el vidrio se contrae
rápidamente en la superficie externa, mientras que la parte interior, que se enfría más
lentamente, se mantendrá parcialmente dilatada. La parte exterior fría se ve sometida
a esfuerzos de tensión mientras que la parte interior sufre compresión. Si la alteración
térmica se traduce en un rápido calentamiento externo, los esfuerzos de tensión se
manifiestan en la superficie interna del artículo y los de compresión en el exterior, lo
que disminuye el peligro de ruptura. El espesor de la pared es un factor decisivo para
la resistencia a las alteraciones térmicas: los recipientes pequeños resisten mejor que
los grandes.
• Propiedades ópticas: La transmisión de la luz del espectro visible representa una

característica fundamental del vidrio, y su transparencia constituye por cierto la
propiedad más atractiva de este material ampliamente utilizado en la industria del
empacado para mejorar la presentación de los productos alimenticios.
Los vidrios llamados “blancos” están constituidos únicamente de sílice y transmiten casi
toda la luz del espectro visible. En la práctica, debido a las impure-zas que contienen
las materias primas, como el hierro o el cromo, es necesario hacer una operación de
decoloración para lograr un vidrio verdaderamente incoloro o “extra blanco”.
Esta operación se efectúa aplicando dos principios: la decoloración química, que

consiste en hacer pasar los diferentes óxidos colorantes a formas no colorantes o
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menos colorantes, y la decoloración física, que consiste en obtener un color

complementario del que producen los óxidos colorantes.
Al introducir en el vidrio otros elementos, en especial los elementos de transición y los

lantánidos, y modulando su concentración, resulta posible obtener una variedad muy
grande de colores, atrayentes para el embalaje de alimentos.
• Transmisión de rayos ultravioleta: Los rayos ultravioleta son una forma de energía
radiante, dañina para las moléculas orgánicas. Una alta dosis de estos ra-yos podría
afectar el sabor de los comestibles.
Los vidrieros han logrado, exitosamente, elaborar vidrios industriales con gran poder
filtrante sin opacar el material ni modificar siquiera su color en el espectro de luz visible.
Esto se lleva a cabo en la elaboración del vidrio, en condiciones de alta reducción, o a
la inversa, en condiciones de alta oxidación.
La fórmula empleada comúnmente en la industria cervecera por sus propiedades

filtrantes, es el color ámbar-rojo. Recientemente, ha sido introducida una fórmula de
tono verde para el embotellamiento de la champaña.
• Transmisión de rayos infrarrojos: Los vidrios presen-tan una banda de absorción

importante asociada con la presencia del hierro. Esa banda desempeña una importante
función en cuanto modifica las propiedades de absorción y emisión de radiaciones
térmicas. Para la fusión y acondicionamiento térmico del vidrio es conveniente disponer
de materiales de baja absorción y estables.

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Los principales envases de vidrio pueden clasificarse de acuerdo con su transmisión de

rayos infrarrojos, es decir, de su aptitud para la transferencia térmica por radiación.
• Inercia química: El vidrio posee una gran estabilidad química en presencia de cualquier
líquido normal o comestible y que pueda considerarse una sustancia inerte. En contacto
con una solución acuosa, puede dar lugar a una migración muy débil y en ningún
aspecto tóxica; su reacción ante aceites y productos sólidos es aún menor y la
migración es práctica-mente indetectable. El vidrio puede considerarse el material de
referencia para la estabilidad en caso de contacto con los comestibles.
La fabricación de vidrio y productos de vidrio forman parte de la industria de productos

minerales no metálicos, al igual que los productos de cerámica; cemento, cal y yeso;
artículos de hormigón; corte, tallado y acabados de la piedra, además de otros
productos, agrupados en el CIIU 26 (Clasificación Internacional Industrial Uniforme).
La importancia de la industria del vidrio radica en los encadenamientos que tiene con
otras actividades productivas, articulándose hacia atrás con el sector minero que le
provee de minerales no metálicos como arena sílica, caliza, feldespato, dolomita y
cromita, entre otros. Asimismo, la industria química a través de sustancias como
carbonato de sodio, arsénico, bórax, sulfato de sodio, selenio y algunos otros
elementos. Hacia adelante se articula con la industria de alimentos y bebidas
(conservas, jugos, mermeladas, gaseosas, cervezas, etc.), agroindustria, construcción,
sector automotriz, farmacéutico y de artículos de consumo.
De acuerdo con la Norma Técnica Nacional, el vidrio es un producto inorgánico, fundido,

el que se ha enfriado sin cristalizar. De manera simplificada, el vidrio surge de la fusión
a alta temperatura de una mezcla de arena sílice, con algunos fundentes dentro de un
horno, obteniendo un líquido viscoso que alcanza de forma gradual la consistencia
sólida, mediante un proceso de lento enfriamiento hasta adoptar un as-pecto
característico de material sólido transparente. Luego será modelado en caliente, en una
gama de productos según su uso final.

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7. PRINCIPALES LÍNEAS Y PRODUCTOS
Envases para bebidas Botellas para gaseosas, vinos, licores, cerveza, aguas, jugos y néctares.
Envases para alimentos Frascos para mermelada, espárragos, hortalizas, tubérculos, salsas y café.
Envases de laboratorio y
Frascos para medicamentos, ampollas, goteros, probetas.
farmacéuticos
Automotriz Vidrios laminados y templados.

Construcción Espejos, pisos y pasos de cristal, puertas de ducha, puertas automáticas,
ventanas, cristales.
Artículos de consumo Artículos de cocina, tableros de mesa, tocador, oficina (platos, vasos, jarras,
copas, floreros, tiradores, etc.).
Otros Vidrio óptico, para relojes, joyas y etc.

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8. TIPOS DE ENVASES
• Envases para espárragos
• Envases para Jugos y néctares
• Envases para hortalizas, tubérculos y salsas.

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a) Envases para Espárragos

Envases de boca ancha que son esterilizables y que tienen un sistema de cierre (en
conjunto con la tapa) que garantiza la hermeticidad del producto. Las tapas también
deben ser esterilizables, con engomado total y opcionalmente pueden contar con
botón de seguridad para confirmar el vacío.
Sobre las formas de los envases, éstas atienden razones técnicas y comerciales.
Generalmente cuentan con anillos para evitar el contacto entre las tapas.
La mayoría de los frascos son de diseño genérico, que se comercializan en los

mercados objetivos. Las alturas de los envases están asociadas a los tamaños
comerciales de los espárragos.
b) Envases para jugos y néctares:

De boca angosta y pasteurizables, tienen un sistema de cierra (en conjunto con la
tapa) que garantiza la hermeticidad del producto. Puede contar con varios tipos de
tapas, entre las más comunes están las plásticas de 28 mm y metálicas twist off de
38 mm.
c) Envases para hortalizas, tubérculos y salsas:

De boca ancha, esterilizables y tienen un sistema de cierre (en conjunto con la tapa)
que garantiza la hermeticidad del producto. Las tapas también deben ser
esterilizables, con engomado total y opcionalmente contar con botón de seguridad
para confirmar el vacío.}
CAFÉ ALTOMAYO
El sabor natural del café
Jugando con la tradición que asocia el sabor natural y familiar con las ollas de barro, Café Altomayo lanzó
dos presentaciones para su exquisito café. Se trata de un delicado trabajo que brinda al vidrio la textura
rústica y las rugosidades propias de lo artesanal, para comercializar presentaciones de 200 g y 50 g del café
“Suave” y “Clásica”.
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Ha desarrollado una nueva presentación de mermelada para la marca Florida. Son 4 envases que tienen la
forma y el tamaño ideal para disfrutar 4 deliciosos sabores: la clásica fresa y los exóticos durazno,
mandarina y sauco. Cada envase tiene una capacidad de 240 g y el despliegue visual, lleno de color,
garantiza la alegria de todas las mesas familiares.
POROS DE JOSYMAR
Un envase simple y muy funcional, de 720 g de capacidad, que Agroindustria Josymar presenta al mundo para
consumir los poros de producción nacional. El impacto visual del color y las formas estilizadas de los poros, que
provocan a simple vista, son aprovechadas al maximo gracias a la transparencia del envase de vidrio, ideal
para lucirlos.

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VAINITAS DE TAL S.A.

En esta presentación se lucen tanto el envase como el contenido. Son dos presentaciones, de 1 litro y 460 ml,
que aprovechan la transparencia del vidrio para mostrar la deliciosa textura de una vainitas de exportación.
La empresa Tal S.A. ha elegido el material perfecto para sus envases, pues el vidrio permite apreciar las
bondades de un producto que se vende por lo que deja ver.

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Envases multicapas
Características de construcción
Desde dentro hacia fuera, las capas son las siguientes:
• Primera capa: Polietileno, previene el contacto del producto envasado con las otras capas del
material de envase.
• Segunda capa: Polietileno, que optimiza la adhesión del aluminio.
• Tercera capa: Aluminio, que actúa como barrera contra la luz, el oxígeno y olores externos.
• Cuarta capa: Polietileno, que permite la adhesión entre el cartón y la capa de aluminio.
• Quinta capa: Cartón, que le da forma, estabilidad y rigidez al envase y es además donde va
impreso el diseño de éste.
• Sexta capa: Polietileno, que impermeabiliza el envase. Lo protege de la humedad atmosférica
externa.
Tipos de envase
Tetra Classic Aseptic
Formato único y diferenciador, en forma de tetraedro. Destinado a productos para niños y adultos. Los
volúmenes van de 65 mI a 200 mI.

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Tetra BrikAseptic
Este envase de forma rectangular y disponible con diferentes aperturas fue introducido en 1963. Los
volúmenes van de 100 a 1.500 mI. Este sistema de envasado posee una gran variedad de tamaños.
Tetra Wedge Aseptic
Ideal para jugos y bebidas y posee un formato atrac-tivo. El volumen que se utiliza actualmente ésta entre
125 mI y 200 mI.
Tetra Fino Aseptic
Sistema de envasado de bajo costo para productos asépticos. Envase con forma de bolsa. Los
volúmenes disponibles son de 200 mI, 250 mI, 375 ml, 500 ml y 1.000 ml
Tetra Prisma Aseptic
Diseño innovador y formato ergonométrico. Envase aséptico de forma octogonal y acabado metalizado.
Vie-ne en los siguientes volúmenes: 200 mI, 250 mI, 330 mI 500 mI y 1.000 mI.

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Tetra Top
Envase de cuerpo de cartón y tapa plástica. Está destinado para productos pasteurizados (que necesitan
refrigeración). Los volúmenes varían de 200 a 1.000 mI.
Tipos de tapa

[email protected]
Usos de envase multicapas
• Jugo
• Néctares
• Lácteos
• Cremas
Almacenaje de envase y embalaje
COMPLEMENTOS DE ENVASE Y EMBALAJE

1. Las paletas o pallets
La paletización, o sistema de manipulación de mercancías agrupadas sobre paletas (pallets)
que constituyen unidades de carga, ha influido notablemente en las características de los
embalajes. Antes de generalizarse el empleo de paletas y plataformas de carga para el
transporte y manipulación de mercancías, las características del embalaje venían sólo
impuestas por las condiciones del producto a transportar o la práctica más o menos
generalizada de agrupar las mercancías.
No se trataba ya, como en un principio, del empleo de plataformas o paletas para agrupar
momentáneamente las mercancías con vista a una determinada manipulación de carga o
descarga, sino que los diversos productos, agrupados sobre paletas en los centros de
fabricación o distribución, constituian unidades de carga.
La generalización de este sistema de paletización ha obligado a que la normalización se

preocupe del problema de las dimensiones de los embalajes para que éstos se adapten a las
paletas normalizadas.
El problema consiste en elegir el tipo de paleta que se considere más adecuado y sobre esta
base establecer las dimensiones exteriores de los embalajes de tal modo que el largo y
ancho de los mismos sean submúltiplos del ancho y profundidad de las paletas. Hasta el
presente la ISO ha normalizado tres tipos de paletas de pequeñas dimensiones y dos
grandes dimensiones. Las paletas de pequeñas dimensiones son:
• 800 x 1.000 mm (32 x 40 pulgadas)

• 800 x 1.200 mm (32 x 48 pulgadas)

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• 1000 x 1.200 mm (32 x 48 pulgadas)
Las grandes dimensiones son:

• 1.200 x 1.600 mm (48 x 54 pulgadas)
• 1.200 x 1.800 mm (48 x 72 pulgadas)
Aunque la equivalencia de las medidas en mm a las medidas en pulgadas no es exacta, este

ajuste se ha lo-grado admitiendo en las medidas en mm las siguientes tolerancias:
• Para 800 mm + 15
• Para 1.000 mm - 0
• Para 1.200 mm + 16
• Para 1.600 mm - 0 +20
• Para 1.800 mm + 26 -0
Al tratar de elegir la paleta más adecuada para determinar las dimensiones de embalajes, se
han pronunciado muchos partidarios por la paleta de 1.000 mm x 1.200 mm que ofrece
muchas posibilidades para poder adaptar a ella una amplia serie de embalajes de distintas
dimensiones.
Posibilidades de paletización de embalajes, cuyas medidas son:

• 600 mm de largo y 500 mm de ancho.
• 600 mm de largo y 400 mm de ancho, 600 mm de largo y 300 mm de ancho en una
paleta de 1.000 x 1.200 mm.
• Se aprovecha el 100% de la superficie de la paleta.
5 embalajes de 600 mm x 400 mm

[email protected]
La paleta junto con el montacargas son símbolo de eficiencia y bajo costo y ahora este sistema es
casi universalmente utilizado para movilizar productos:
a. Dentro de una fábrica o almacén entre diversos ambientes o áreas.

b. Del productor al consumidor final, usualmente como una unidad de carga,
internacionalmente dentro de un contenedor de vía marítima o aé¬rea.
2. Ventajas de la paletización
• Aumento de productos almacenados para un área determinada por mejor utilización del
espacio del piso y el espacio vertical o aéreo.
• Ahorro en costo de manipuleo en alrededor de 40 a 45%.
• Eliminación de pérdidas por roturas y daños.
• Los accidentes personales se reducen al sustituir el manipuleo y carga manual por
manipuleo mecánico.
• Facilita el control de inventario en almacenamiento.
• Reduce costo en etiquetado al necesitarse una a dos etiquetas por carga paletizada en
lugar de una eti-queta por cada unidad individual.
• Reducción de los tiempos totales de carga, descarga y distribución.
• Mejor protección contra robos.

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Tamaño de contenedores MUM recomendados, indica-dos con las dimensiones de exteriores

largo y ancho, colocados en una tarima estándar, 1.219 mm. x 1.016 mm. (48’’ x 40’’).

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SEÑALIZACIÓN DE LOS ENVASES Y EMBALAJES

Los embalajes de expedición llevan frecuentemente prescripciones de manipulación, transporte y
almacena-miento indicado en el idioma de origen. Aunque ellas pueden, hasta cierto punto,
salvaguardar la expedición, son sin embargo, de poco valor para las mercancías expedidas hacia
o por países en los que se habla otro idioma, y sin ningún valor cuando el personal encargado de
la manipulación es analfabeta.
La señalización o símbolos pictóricos ofrecen en es-tos casos la única posibilidad de transmitir las
intenciones del expedidor.
• Color de los símbolos figurarán en una etiqueta o podrán ser pintados directamente sobre
el embalaje y de negro. Si el color del embalaje es tal que el color negro no resalte
claramente, debe proveerse un fondo de un color que ofrezca un contraste apropiado,
preferentemente blanco.
• Las medidas de los símbolos pueden ser 100 mm, 150 mm, 200 mm. Para embalajes de
varios metros cúbicos podrán utilizarse símbolos de mayor tamaño.
Amarrar (atar) aquí: Muchos de los daños que sufren las grandes
cajas en el transporte se deben a la mala colocación de las eslingas
o amarras empleadas para levantarlas.
Proteger de la humedad: muchas cajas no tienen forro interior

impermeable; los materiales utilizados para la construcción de una
caja pueden no haber sido fabricados con pegamentos resistentes a
la humedad.
Centro de gravedad: este dibujo debe reproducirse por stencil en
la localización correcta, en las dos caras largas de la caja, por lo
menos, Esta información se comunica normalmente por el
fabricante del producto embalado.
Límite de carga en la estiba: la carga máxima que puede soportar

un embalaje, debe insertarse, en kg, sobre la flecha.
Sujétese aquí: (puede levantarse por sujeción lateral): la posición de

este símbolo debe ser en la parte alta, en cada una de las caras
largas, en los lugares en que están colocadas en las barras de
refuerzo en el interior de la caja.
No usar ganchos: Para levantar una caja o reja. La concepción del

embalaje de las mercancías pesadas puede no resistir que sea le-
vantada con ganchos por la parte superior.
Frágil: manéjese con cuidado. Los embalajes estándar para productos

frágiles, fabricados a gran escala, deben llevar este símbolo preimpreso en
las dos caras cortas. Si el embalaje ha de utilizarse también para productos
que no son frágiles, puede usarse una etiqueta engomada para el marcaje.
En este caso, debe colocarse en la cara menor de identificación del
producto.

[email protected]
Este lado hacia arriba: ciertos modelos de embalaje no permiten

distinguir el lado superior del inferior. El método de marcado más
simple es la preimpresión, pero también puede utilizarse etiquetas
autoadhesivas. Si se procede por preimpresión, la indicación puede
figurar en las dos caras cortas y, si es preciso, en todas las caras. Si se
emplea el método variable( etiqueta autoadhesiva ), el marcado sólo
debe figurar en una de las caras del embalaje.
Limitaciones de temperatura: las indicaciones apropiadas para el

producto durante el transporte y el almacenaje deben darse, siempre que
sea posible, mediante el uso del símbolo ISO del rango de temperaturas,
El uso de términos generales, tales como “Manténgase frío” debe evitarse,
dada su imprecisión.
Los embalajes fabricados en grandes cantidades para productos sensibles a la temperatura deben
imprimirse con las indicaciones de las temperaturas mínima/máxima.
Manténgase lejos del calor,

producto sensible al calor.
Proteger del calor y las fuentes radiactivas:

que pueden causar deterioro.
INFORMACIÓN ADMINISTRATIVA: EL CÓDIGO DE BARRAS
En el decenio de 1910, los consumidores vieron surgir en las etiquetas de los productos un pequeño
rectángulo con rayas paralelas y dígitos: fue: el inicio del sistema de código de barras, que permite a los
fabricantes y distribuidores expresar, en símbolos, los datos distintivos y las características de identificación
de sus productos, por medio del código internacional de identificación del producto y del código nacional, con
los que se identifica al fabricante, el producto y el precio. Este marcaje se coloca por el fabricante conforme
a convenios internacionales.
En las tiendas que cuentan con el equipo necesario, la lectura óptica de esta información gráfica por las cajas
registradoras electrónicas informatizadas permite la presentación en una pantalla de indicaciones que
informan claramente al cliente y que se reproducen en los recibos.

[email protected]
BIBLIOGRAFÍA
• British Standard 1133-Packaging Code. Londres: British Standards Institution.

• BROWN, W.E. Plastics in food packaging. Properties, design and fabrication. Nueva York: Marcel
Dekker, 1992.
• DAVIES J. Food contact safety of packaging materials. Leatherhead: 1996.
• Envase y embalaje de alimentos. Ginebra: CCI, 1999.
• Glossary of Packaging Terms. Ginebra: ITC, 1997.
• JENKINS, W.A. y HARRINGTON, J.P. Packaging foods with plastics. Lancaster: Technomic, 1991.
• Manual de Agricultura N° 668. Wáshington: Departamento de Agricultura de Estados Unidos.
• Manual sobre el envasado de frutas y verduras frescas. Ginebra: CCI, 1993.
• Selected ASTM Standards on Packaging. ASTM, 1994.
• Técnicas de envase I y II. Buenos Aires: Instituto Argentino de Envase.
• Técnicas de envase y empaque. UNIFEM, 2006.

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Dirección de Educación Superior Instituto de Educación Superior

INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO PÚBLICO

ING. GODOFREDO UMIÑA ITO

MANUAL PRACTICO PARA LA PYME

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OBJETIVOS DEL CURSO

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Tipos de materiales empleados

TIPO DESCRIPCIÓN USO

Se emplea para acondicionar barras, perfiles,

Envase de madera de tamaño mediano formado por duelas unidas entre sí

Sistema de acondicionamiento de papel de gran longitud sobre un soporte. Este

Envases de papel resistente (kraft) y de material plástico (polie- tileno

Envase de vidrio o de material plástico, de cuerpo abultado y cuello angosto, sin

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TIPO DESCRIPCIÓN USO

Envases de cartón de forma cúbica o paralepípeda, llanas u onduladas,

Para el transporte de artículos cerámicos y

Envase de forma cilíndrica semejante a los baldes, generalmente de material

Envase de metal (hierro) resistente a altas presiones con válvulas o cierres

Bobina sin soporte, fuertemente atados o flejados, frecuentemente recubiertas con

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MATERIALES PARA ENVASE Y EMBALAJE

Materiales para envase y embalaje

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El aluminio primario o metálico se obtiene a partir de compuestos minerales existentes en la

Composición de la corteza terrestre

2. ENVASES DE FOIL DE ALUMINIO

Se trata de un material de alta visibilidad (que llama la atención) y atractivo.

El mismo prolonga la “vida en estante” de los productos debido a que es totalmente

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3. PROPIEDADES DEL FOIL DE ALUMINIO

• Resistencia al vapor de agua: Debido a que es un metal impermeable, el foil de aluminio

• Carencia de absorción: El foil no absorbe líquidos de ninguna clase y no se contrae, ni se

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Esta característica resulta de utilidad para los envases de alimentos congelados o de

• Impermeabilidad a las grasas: El foil de aluminio es completamente impermeable a las

• Higiene: El foil de aluminio es esencialmente higiénico y también lo es su apariencia. Los

• Carencia de toxicidad: El foil de aluminio carece totalmente de toxicidad y se utiliza en

• Capacidad de permanencia: El foil de aluminio no es afectado por la luz solar y es por lo

• Resistencia a la contaminación: El foil de aluminio provee una eficaz barrera contra la

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4. TIPOS DE FOIL DE ALUMINIO UTILIZADOS PARA ENVASES

Debido a la complejidad de las exigencias que impone el uso final, particularmente en lo

• Otorga un “autosellado” suficiente al producto (aún en equipos que envuelven

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