Plan Mantenimiento (Payasito)

DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA
LA EMPRESA “INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S.”
KEVIN ANDRÉS MIER PINZÓN

SERGIO ANDRÉS RUIZ OLMOS
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2.017
DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA
LA EMPRESA “INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S.”
KEVIN ANDRÉS MIER PINZÓN

SERGIO ANDRÉS RUIZ OLMOS
Trabajo integral de grado para optar el título de

INGENIERO MECÁNICO
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2.017
Nota de aceptación:
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
______________________________
Ing. Carlos Urrego Rodríguez
Presidente del jurado
_____________________________
Ing. Francisco Campos
Jurado 1
_____________________________
Ing. Gabriel Rivera
Jurado 2
Bogotá, febrero de 2.017
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. Jaime Posada Díaz
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. Ana Josefa Herrera Vargas
Secretario General
Dr. Juan Camilo Posada García-Peña
Decano Faculta de Ingenierías
Dr. Julio Cesar Fuentes Arismendi
Director Programa de Ingeniería Mecánica
Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil
4
Las directivas de la universidad de
América, los jurados calificadores y el
cuerpo docente no son responsables
por los criterios e ideas expuestas en
el presente documento. Estos
corresponden únicamente a los
autores
5
Este proyecto se lo dedico a mis padres Claudia Pinzón y William Mier que me han
acompañado en todo este camino, formándome como persona de bien,
enseñándome a amar la vida y apoyándome en la consecución de mis sueños, por
la paciencia y amor que me han dedicado a través de todos estos años. También
quiero agradecerle a la empresa Industrias Payasito S.A.S. por brindarnos la
oportunidad de desarrollar la tesis en sus instalaciones y por ultimo a mis maestros
que me ayudaron a formar académicamente y como persona para llegar a
convertirme en ingeniero.
Kevin Andrés Mier Pinzón
Este proyecto se lo dedico inicialmente a Dios quien es mi guía para poder cumplir
mis metas, a mi tío Alexander Olmos porque es mi ejemplo a seguir y ha sido mi
apoyo en todo este tiempo, a mi madre Mary luz Olmos por ser lo mejor de mi vida,
caracterizada por ser una mujer emprendedora y que siempre deposito en mí, sus
más grandes valores, a mis hermanos por ser un ejemplo para ellos. A la empresa
Industrias Payasito. S.A.S. por depositar su confianza para desarrollar este proyecto
en su empresa y a todas las personas que me ayudaron desde que decidí ser
ingeniero mecánico.
Sergio Andrés Ruiz Olmos
6
Agradecemos a Andres Mauricio Jaramillo, gerente operativo de la empresa
Industrias Payasito S.A.S., por ofrecernos la oportunidad de desarrollar este
proyecto y suministrarnos toda la información necesaria para el desarrollo y
cumplimiento de este trabajo de grado.
De igual manera agradecemos el apoyo de los orientadores que nos dieron las
herramientas necesarias para establecer el plan; al Ingeniero Francisco Campos
por el material y ayuda suministrada en este tiempo.
7
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 17
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 19
1.1 MISIÓN 19
1.2 VISIÓN 19
1.3 ORGANIGRAMA DE INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S. 20
1.4 DIAGNÓSTICO SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO 20
1.4.1 Estado de equipos 20
1.4.2 Actividades que realiza el personal externo 22
1.4.3 Compra y existencia de lubricantes 23
1.5 HERRAMIENTAS 23
1.6 REGISTRO DE INFORMACIÓN 24
1.7 RECURSOS HUMANOS 24
1.8 COSTOS ACTUALES DE MANTENIMIENTO 25
2. DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS 26
2.1 LISTADO DE MÁQUINAS 26
2.2 DESARROLLO CODIFICACIÓN MÁQUINAS 28
3. DISEÑO DE FORMATOS BÁSICOS DE MATENIMIENTO 30

3.1 FICHA TÉCNICA 30
3.2 SOLICITUD DE TRABAJO 32
3.3 ORDEN DE TRABAJO 33
3.4 HOJA DE VIDA 35
4. ANÁLISIS DE CRITICIDAD 37
4.1 METODOLOGÍA Y DESCRIPCIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD 37
4.2 NIVEL DE CRITICIDAD DE EQUIPOS 41
4.3 ANÁLISIS DE FALLAS 43
4.3.1 Clasificación tipo de fallas 43
4.3.2 Resultado del Análisis de fallas 53
4.3.3 Análisis de mantenimiento de las máquinas semicriticas 53
5. PLAN DE MANTENIMIENTO 55
5.1 PLAN SISTEMÁTICO DE INSPECCIÓN 55
5.1.1 Matriz de tiempos de inspección 58
5.1.2 Balance de tiempos de inspección 58
5.1.3 Ruta de Inspección 59
5.2 PLAN DE AJUSTE Y LIMPIEZA 61
5.2.1 Puntos clave de ajuste y limpieza 61
5.2.2 Matriz de tiempos de ajuste y limpieza 63
8
5.2.3 Balance de tiempos de ajuste y limpieza 63
5.2.4 Rutas de ajuste y limpieza 64
5.3 PLAN SISTEMÁTICO DE LUBRICACIÓN 66
5.3.1 Tipos de Lubricación 66
5.3.2 Puntos clave de lubricación 67
5.3.3 Matriz de tiempos de lubricación 68
5.3.4 Balance de tiempos de lubricación 69
5.3.5 Ruta de Lubricación 71
5.3.6 Carta de Lubricación 72
6. ANÁLISIS DEL CONSUMO DE REPUESTOS 73

6.1 CLASIFICACIÓN DE REPUESTOS 73
6.2 REPUESTOS ALMACENADOS 75
6.2.1 Cantidades recomendadas 76
6.3 ADQUISICIÓN DE REPUESTOS 78
6.3.1 Suministro y almacenamiento de repuestos 79
7. PLAN DE MANTENIMIENTO, BASE DE DATOS SOFTWARE FACTORY 80

7.1 BASE DE DATOS 80
7.2 SOFTWARE FACTORY 81
7.2.1 Uso de Software Factory 82
7.2.2 Capacitación manejo de software 86
8. INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 92

8.1 DISPONIBILIDAD 92
8.2 CONFIABILIDAD 93
8.3 MANTENIBILIDAD 93
8.4 PROGRAMA PARA REGISTRO DE INDICADORES 94
8.5 INDICADORES DE GESTIÓN ÓRDENES DE TRABAJO 94
9. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO 96
9.1 ESTRATEGIAS PARA SOTENIBILIDAD 99
10. EVALUACIÓN FINANCIERA 101

10.1 PROYECCIÓN DE COSTOS 101
11. CONCLUSIONES 105
12. RECOMENDACIONES 106
BIBLIOGRAFÍA 107
ANEXOS 109
9
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Listado de herramientas 23

Cuadro 2. Listado de equipos 26
Cuadro 3. Máquinas codificadas 28
Cuadro 4. Matriz de riesgo 38
Cuadro 5. Rango de criticidad 38
Cuadro 6. Criticidad inyectora 39
Cuadro 7. Frecuencia de falla 39
Cuadro 8. Impacto operacional 39
Cuadro 9. Flexibilidad operacional 40
Cuadro 10. Costos de mantenimiento 40
Cuadro 11. Seguridad higiene ambiental 40
Cuadro 12. Criticidad de la planta 41
Cuadro 13. Nivel de criticidad 43
Cuadro 14. AMEF inyectora 45
Cuadro 15. AMEF Llenadora 48
Cuadro 16. AMEF Sopladora 50
Cuadro 17. Frecuencias 56
Cuadro 18. Matriz de tiempos de inspección 58
Cuadro 19. Matriz de balance de tiempos de inspección 59
Cuadro 20. Matriz de tiempos de ajuste y limpieza 63
Cuadro 21. Matriz de balance de ajuste y limpieza 64
Cuadro 22. Lubricantes utilizados 67
Cuadro 23. Matriz de tiempos de Lubricación 69
Cuadro 24. Matriz balance de tiempos de lubricación 70
Cuadro 25. Consumo de repuestos 75
Cuadro 26. Repuestos almacenados 76
Cuadro 27. Repuestos recomendados 78
Cuadro 28. Cronograma de capacitaciones 87
Cuadro 29. Descripción de trabajadores involucrados en el plan 101
Cuadro 30. Costo de Capacitaciones del plan 101
Cuadro 31. Costo del plan anual de equipos críticos 102
Cuadro 32. Costo de Rutas 102
Cuadro 33. Costos generales de mtto 102
Cuadro 34. Lucro Cesante 103
Cuadro 35. Costo año 2015 103
Cuadro 36. Costo de los Proyectistas 104
10
LISTA DE FORMATOS
pág.
Formato 1. Ficha técnica 31

Formato 2. Solicitud de trabajo 32
Formato 3. Orden de trabajo 34
Formato 4. Hoja de vida 36
Formato 5. Puntos clave de inspección 57
Formato 6. Ruta de Inspección 60
Formato 7. Puntos clave de ajuste y limpieza 62
Formato 8. Ruta de ajuste y Limpieza 65
Formato 9. Puntos clave de lubricación 68
Formato 10. Ruta de Lubricación 71
Formato 11. Carta de Lubricación 72
Formato 12. Solicitud de compra 79
11
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Propuesta de codificación 28

Figura 2. Diagrama de flujo orden de compra 78
12
LISTA DE IMÁGENES
pág.
Imagen 1. Organigrama Industrias Payasito 20

Imagen 2. Base de Datos 80
Imagen 3. Menú Principal Software 83
Imagen 4. Ver, adicionar o modificar parámetros de las máquinas 83
Imagen 5. Ficha técnica en Factory 84
Imagen 6. Reporte órdenes de trabajo en Factory 84
Imagen 7. Código de daños 85
Imagen 8. Código de repuestos 85
Imagen 9. Reportes de Másteres 86
Imagen 10. Soporte de capacitación mantenimiento 1 88
Imagen 14. Programa Indicadores de gestión 94
Imagen 15. Cronograma de mantenimiento 97
13
LISTA DE GRÁFICOS
pág.
Grafico 1. Porcentaje de criticidad de máquinas 42
14
LISTA DE ANEXOS
pág.
Se adjunta CD con las siguientes carpetas 108
Anexo A. Fichas técnicas de los equipos

Anexo B. Puntos clave de inspección
Anexo C. Puntos clave de ajuste y limpieza
Anexo D. Rutas de inspección
Anexo E. Rutas de ajuste y limpieza
Anexo F. Puntos clave de lubricación
Anexo G. Rutas de lubricación
Anexo H. Cartas de lubricación
Anexo I. Base de datos
Anexo J. Certificados capacitación
Anexo K. Formatos básicos, Hojas de vida
15
RESUMEN
Este proyecto que lleva como título “DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA LA EMPRESA “INDUSTRIAS PAYASITO
S.A.S.” dejó base para implementación del plan de mantenimiento mediante la
utilización de software Factory
En un principio, se diagnosticó la situación actual del mantenimiento en la empresa,

para determinar los mejores procedimientos requeridos en las máquinas. Se elaboró
un listado de equipos teniendo en cuenta su criticidad, por este medio también se
diseñaron los formatos de mantenimiento, fichas técnicas, solicitud de trabajo y
hojas de vida de las máquinas. Estos formatos se usaron como soporte para el
diagnóstico de fallas y la criticidad de los equipos.
Así mismo se elaboraron los formatos AMEF para determinar el mejor programa
sistemático para la inspección, limpieza y ajustes de los equipos. Tras la
recopilación de datos, se migró toda la información necesaria para poner en
funcionamiento el programa Factory y capacitar al personal sobre su funcionamiento
y utilización.
Analizando toda la información recopilada y los formatos diseñados, se creó un

cronograma del plan de mantenimiento y se desarrollaron las estrategias para la
consolidación y sostenibilidad del proyecto, finalmente se realizó la evaluación
financiera del proyecto.
PALABRAS CLAVES: Factory, fallas, Indicadores, plan de mantenimiento, Payasito

S.A.S.
16
INTRODUCCION
La importancia de este proyecto radica en aumentar la disponibilidad de las

máquinas de la planta y evitar paradas innecesarias que afecten el proceso de
producción.
El origen se da en la empresa; su sede principal se encuentra en la ciudad de

Bogotá, en Puente Aranda, cuenta con 53 empleados quienes se encargan de la
fabricación y lleva diez años en el mercado, posicionándose como una de las
empresas más importante en la producción de vinilos, temperas, plastilina y
pegante, entre otros.
El objetivo general es el desarrollo de un programa de mantenimiento planificado

para la empresa “Industrias Payasito S.A.S.” que cumpla con las especificaciones
que se presentan en este proyecto; para lograrlo se plantean unos objetivos
específicos los cuales fueron fundamentales para el desarrollo de este proyecto:
 Diagnosticar la situación actual del mantenimiento
 Elaborar el listado general de los equipos involucrados y establecer un sistema

de codificación
 Elaborar los formatos de mantenimiento, ficha técnica, solicitud de trabajo, orden

de trabajo y hoja de vida
 Diagnosticar los tipos de fallas y evaluar la criticidad de los equipos involucrados
 Elaborar formato AMEF para equipos críticos hacia los programas sistemáticos
de inspección, de lubricación, de ajuste y limpieza
 Elaborar un análisis del consumo de repuestos
 Elaborar una base de datos de mantenimiento y migrar al Factory, realizando

capacitación para el manejo del mismo
 Elaborar indicadores de gestión de mantenimiento
 Elaborar cronograma del plan de mantenimiento y estrategias para

sostenibilidad
 Realizar la evaluación financiera del proyecto
17
El alcance de este proyecto permitió el desarrollo del plan y habilitar el programa
Factory según el plan de mantenimiento.
La Limitación para el desarrollo del plan, no se implementó en su totalidad debido
al tiempo dispuesto por la universidad; no se tomó en cuenta las ampliaciones y la
adquisición de máquinas nuevas en el momento en que fue aprobado el
anteproyecto. La realización de este proyecto tuvo una duración aproximadamente
de seis meses.
En la metodología se realizó un plan de actividades y análisis metodológicos para

cumplir con los objetivos y lograr culminar el proyecto con satisfacción.
La aplicación en el área de trabajo amplió la disponibilidad de máquinas y determinó

los tiempos de parada programados.
18
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA1
Industrias Payasito fue creada el 15 octubre de 1999, la organización inició con la

comercialización de temperas y vinilos; la planta se radicó en el sector de Tintal. En
el 2006 se trasladaron al sector industrial de Puente Aranda, donde mejoraron la
producción con la adquisición de máquinas de llenado y etiquetado.
En el año 2011 es creado el departamento de Plásticos donde se producen tapas y

envases para la tempera, al siguiente año ya se hacia la rotulación de las tapas. En
el 2012 se crearon estrategias de crecimiento basándose en la calidad de los
productos que se comercializan.
1.1 MISIÓN
Industrias Payasito aporta al mercado productos que buscan la satisfacción de los

clientes en la elaboración de sus actividades académicas y artísticas; enriqueciendo
la oferta de productos escolares en el mercado, con una excelente relación humana
y comercial con nuestros colaboradores y clientes.
1.2 VISIÓN
Industrias Payasito quiere ser la primera opción de los clientes, siendo una empresa
líder en continua expansión. En el 2014 la empresa será la marca líder del sector
en el territorio local, con una sólida presencia en el mercado de distribución
mayorista, siendo reconocida por la calidad y servicio. En el 2017 se consolida la
venta de la manufactura en el mercado nacional, perpetrando una diversificación y
ampliación del portafolio de productos y en el 2020 Industrias Payasito extenderá
los lazos comerciales con la exportación a países de Centroamérica y Suramérica.
1
Industrias Payasito S.A.S. Estructura organizacional portafolio de productos Payasito. 2012.
19
1.3 ORGANIGRAMA DE INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S.2
Imagen 1. Organigrama Industrias Payasito
1.4 DIAGNÓSTICO SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO
La empresa cuenta con cuatro áreas esenciales donde Javier Jaramillo es el

encargado general de cumplir con el mantenimiento que se requiera en cada área,
el señor Javier Jaramillo es técnico en soldadura industrial y técnico en inyección
de plástico; además los operarios deben cumplir con un parámetro de limpieza en
cada área.
1.4.1 Estado de equipos. La primera área que se analizó es la de plásticos; donde

se encuentran tres inyectoras, una sopladora, tres molinos, un compresor de pistón,
un mezclador de pigmentos y un chiller. En esta área el operario y el jefe de área
se encargan del proceso de fabricación de los envases plásticos donde se empaca
el producto terminado. Las inyectoras se monitorean para mantener un nivel
necesario de aceite ya que la máquina tiene un sistema de lubricación
independiente; se realiza limpieza de las toberas cuando se hace el cambio del
molde.
La mezcladora de pigmentos se lubrica cada vez que genera un ruido anormal en

la cadena y cuando hay falla en el motor este es rebobinado; en este caso se hace
un cambio de los rodamientos. Los molinos son utilizados para triturar el residuo
2
Industrias Payasito S.A.S. Estructura organizacional portafolio de productos Payasito. 2012.
20
que deja la inyectora para luego ser reciclado y volverlo a incluir en el proceso, ésta
máquina esta en continua limpieza y se lubrica internamente el eje, asimismo se
inspecciona la cuchilla de trituración.
Al compresor de pistón se le efectúa una inspección a la correa y se realiza un

cambio de la válvula de seguridad. El chiller está en una zona especial de la fábrica,
a éste equipo se le cambia una vez al mes el agua y periódicamente los filtros. El
soplador o blower tiene un sistema de refrigeración y lubricación por lo cual es
pertinente que cumpla los niveles necesarios.
Los equipos más nuevos como las inyectoras y el soplador llevan consigo un
contrato que cubre los mantenimientos, la empresa tiene la posibilidad de solicitar
una revisión al mes, mientras la garantía del contrato se mantenga. Adicionalmente
en el mes se hace una revisión general a todas las máquinas de esta área.
En el área de producción se encuentran cinco tanques de mezclado donde cada

tanque tiene un sistema de elevación y mezcla, que los constituyen una cadena un
motor y un motorreductor; el operario de esta área, está pendiente de limpiar los
tanques cada semana y una vez al mes lubricar la cadena del sistema. Si el sistema
falla, el encargado de mantenimiento cambia las piezas según la condición.
Además, en esta área se encuentran dos bombas de desplazamiento positivo, una
es para pegante y la otra es para vinilo, para una de las bombas el fabricante se
encarga del mantenimiento, la otra se adquirió usada y por ello no se tienen datos
del fabricante para realizar mantenimiento.
El área de llenado está enfocada en una máquina automática que llena 6 envases
de témpera al mismo tiempo, cada uno de diferente color, para luego ser llevado a
la línea de empaque. La máquina de llenado tiene frecuentes cambios de empaques
e inyectores, a pesar de no ser utilizada todo el tiempo; en un promedio se realiza
un cambio de empaques cada mes y 12 inyectores en el transcurso del año; se le
hace una limpieza general 1 vez cada 6 meses y se le cambia un tornillo guiador
cada 8 días.
Además de la máquina automática se encuentran 10 tanques de 100 litros cada uno

para hacer llenado a través de válvulas manuales, estas se cambian cada tres
semanas de ser necesario o cada vez que la palanca de la válvula presente fallo y
se generen goteos.
En el área de empaque se tiene una etiquetadora a la cual se le hace una limpieza

mensual a la banda y cada semana una limpieza superficial, la etiquetadora está
sujeta a un contrato de garantía, por lo cual cada vez que se hace necesario se
contacta con el fabricante; luego del etiquetado pasa por una termo fijadora que se
encarga de sellar las cajas de vinilo y cortar los sobrantes, esta máquina se lubrica
y se cambia la cuchilla cada vez que el operario o encargado de mantenimiento lo
crea pertinente. La máquina encintadora tiene una cadena interna que se lubrica
21
cada vez que sea necesario o cada vez que se necesite un ajuste, esta máquina se
encarga de sellar las cajas de vinilo.
El compresor de tornillo con tanque pulmón y secador está sujeto a un contrato de

garantía, donde el distribuidor del equipo se encarga del mantenimiento y cambios
de filtros, mensualmente el distribuidor de la máquina hace una visita de
mantenimiento, este tiene un cobro externo por el servicio.
1.4.2 Las actividades que realiza el personal externo en la empresa ofrecen una
opción de revisión de sus máquinas una vez al mes gratuitamente, mientras la
garantía este vigente; cuando la empresa solicita un mantenimiento, el contratista
la agenda lo más pronto posible, el operario de la empresa explica al contratista el
problema para que este tome las medidas necesarias y resuelva los daños, los
cambios y repuestos son asumidos por la compañía.
Hay dos tipos de personal externo que asisten a las instalaciones de la empresa, el
primero son los que asisten por garantía de las máquinas, cuando se compra un
equipo nuevo comúnmente se da un año de garantía, durante este periodo el
comprador puede solicitar servicios de revisión, ajuste y reparaciones que estén
sujetas al contrato de compra; dependiendo de las especificaciones y el tipo de falla
de la máquina la empresa asumirá los costos de la reparación.
La solicitud de servicio se genera en primer lugar por una inconformidad en el

funcionamiento que es reportado por el operario de la máquina, el reporte será
recibido por el jefe de mantenimiento y este se comunica a la empresa que
suministro el equipo solicitando el soporte técnico por garantía. Cuando se realiza
el servicio técnico de garantía este es supervisado el jefe de mantenimiento, al
terminar el trabajo debe ser avalado por el jefe que se encuentre a cargo del área
afectada.
El segundo tipo de personal se trata de solicitud de servicios de reparación o

mantenimiento que requiera una máquina que no cuente con garantía, estos tipos
de servicios tienen que ser cubiertos económicamente por la empresa. Inicialmente
se genera un reporte por parte del operario solicitando intervención al equipo, en
este reporte el jefe debe seleccionar la empresa que le preste el servicio más
acertado para la solución del problema que presente la máquina.
Al solicitar el servicio del personal externo se genera una orden del trabajo
especificando los costos del servicio, al ser aprobada esta orden las actividades
deben ser supervisadas por el jefe de mantenimiento el cual revisara que el fallo se
halla solucionado, suministrando aprobación para que el personal externo pueda
realizar el cobro.
22
La mayor cantidad de fallas son reportadas del área de plásticos, donde son
asistidos por la empresa KRUMTAP S.A.S. teniendo bajo supervisión tres inyectoras
y una sopladora de plástico, las cuales presentan la mayor cantidad de fallas
haciendo frecuente su asistencia en la empresa.
La contabilidad de compras y gastos de mantenimiento se llevan a cabo en la

sede administrativa que se encuentra en el centro de Bogotá.
1.4.3 Los lubricantes que se utilizan en planta son adquiridos en Optium

Lubricantes; en la sección de plásticos para las inyectoras se les abastece de un
aceite para sistema hidráulico de referencia Optium hidra fluid 68 y Optium hidra
fluid 46 que es usado en el compresor con tanque pulmón, estos aceites son
especiales para reducir la formación de espumas y lodos y posee activos anti
desgastantes, la referencias de los lubricantes adquiridos cumplen con las
especificaciones por los fabricantes de las máquinas.
Para la lubricación de las partes externas y el sistema automático de lubricación de

la inyectora se utiliza Engrafluid 150, este también es utilizado en la llenadora. Para
las máquinas que necesitan grasas se utiliza BEG Litio que es una grasa de uso
múltiple diseñada a partir de jabones de litio y aditivos de extrema presión, para ser
utilizada en cojinetes y rodamientos, cubriendo un amplio rango de condiciones tales
como exposición al agua, alta temperatura, estabilidad mecánica, oxidación,
corrosión y extrema presión.
1.5 HERRAMIENTAS
En las instalaciones de la empresa se encuentra el taller de herramientas, que es

administrado por el encargado de mantenimiento y contiene las siguientes
herramientas;
Cuadro 1. Listado de herramientas

Ítem Descripción Cantidad
1 Equipo de Soldadura 1
2 Pulidora de Disco 1
3 Pulidora de Piedra 1
4 Taladro 2
5 Banco de Prueba Eléctrica 1
6 Compresor de Pistón 1
7 Llave de Tubo 3
8 Serrucho de Madera 2
9 Serrucho de Metal 2
10 Llave Inglesa 10
11 Hombre solo 3
23
Cuadro 1. (Continuación)
Ítem Descripción Cantidad
12 Martillo 2
13 Macetas 2
14 Llaves Hexagonales 20
15 Flexómetro 3
16 Alicates 3
17 Ángulos 2
18 Bisturí 3
19 Cinceles 3
20 Espátulas 2
21 Llaves Allen 20
22 Destornillador de Estrella 4
23 Destornillador de Pala 4
24 Copas Hexagonales 10
25 Corta Fríos 3
El encargado actual de mantenimiento es el responsable del uso de cada

herramienta que utilice al momento de realizar las reparaciones; cuando los
operarios o mecánicos necesiten de las herramientas, estas son solicitadas
directamente, teniendo en cuenta que no se lleva algún registro ni control de cada
salida de herramienta.
1.6 REGISTRO DE INFORMACIÓN
Al buscar documentación e información de los equipos se encontró que es muy

escasa, ya que en este momento solo algunos equipos tienen manuales; se maneja
registro global de costo de mantenimiento, informes de mantenimiento realizados
por contratistas y la información que tienen los operarios de cada área.
Las máquinas más nuevas tienen sus manuales y para algunas de ellas los
contratistas tienen ciertos parámetros de manejo, donde se estipulan
procedimientos de actividades para las fallas.
1.7 RECURSOS HUMANOS
El jefe de mantenimiento se encarga de que cada área esté en condiciones

operativas y cada vez que se presentan fallas se toman acciones oportunas para
solucionarlas. En cada área los operarios cumplen la función de limpiar los equipos
y mantener informado al jefe de mantenimiento sobre los procedimientos que se
requieran y observaciones de funcionamiento que se presenten en los equipos.
24
El nivel de preparación que tiene el personal en las operaciones de mantenimiento
es su mayoría son técnicos profesionales, como lo es, técnico de mantenimiento,
de soldadura y electricista.
1.8 COSTOS ACTUALES DE MANTENIMIENTO
La empresa no lleva una contabilidad, hasta el momento, del costo especifico de

mantenimiento que se requiere; se tiene un costo global de mantenimiento del año
2015 el cual fue de $ 21.154.884 pesos colombianos. Entre estos gastos están
incluidos lubricantes, repuestos, visitas de contratistas y costos de arreglos o
reparaciones hechas internamente. No se tiene especificado por detalle de cada
reparación, ni por cada equipo y tampoco se tiene destinado un presupuesto para
el área de mantenimiento.
25
2. DESCRIPCION DE MÁQUINAS
La empresa Industrias Payasito S.A.S. está conformada por cuatro áreas donde se
desarrolla el proceso de producción; para llevar a cabo una codificación e
identificación eficiente, se asignará una sigla con referencia al área en que se
encuentran los equipos, seguido de un código por cada máquina y un número de
identificación por si se encuentran equipos de la misma referencia; este código
define una organización secuencial de las actividades, formatos y todos los
documentos que se aplican para este plan de mantenimiento.
2.1 LISTADO DE MÁQUINAS
El listado de las máquinas se elaboró tomando como referencia cada área donde se
encuentran ubicadas según su línea de producción. Para tener una producción más
factible, las maquinas se encuentran ubicadas en cuatro áreas estratégicas; estas
áreas conciernen a los diferentes procesos de producción de vinilos, temperas,
plastilina y pegante.
Las áreas se encuentran divididas por nombres según el proceso, lo cual permite
una fácil identificación de las máquinas que están en cada área; en el siguiente
cuadro se clasifican de manera general las máquinas y la función que cumplen en
cada proceso.
Cuadro 2. Listado y clasificación de equipos

Área Nombre de la máquina Función
Inyectora 128js Fabricación tapas de los vinilos
Inyectora 128js
Fabricación envase plástico
Inyectora Pl1200j
Fabricación envase plástico
Blower Inyección- Soplado
Molino 1 Trituración de sobrantes
Molino 2
Trituración de sobrantes
Plásticos
Molino 3
Trituración de sobrantes
Mezcladora de Pigmentos Homogenizar los compuestos para

abastecimiento de las inyectoras
Chiller (Eq. Aux)

Enfriador de plástico caliente inyectado
Compresor de pistón (Eq. Aux)

Soplado (blower) y limpieza
26
Área Nombre de la máquina Función
Bomba 1 Desplazamiento de pegante al tanque de

llenado
Bomba 2 Desplazamiento de témpera y vinilo a los

tanques de llenado
Tanque mezclador 1 Mezcla materias primas de vinilo colores

primarios y secundarios
Tanque mezclador 2 Mezcla materias primas de vinilo colores

Fabricación fluorescentes
Tanque mezclador 3 Mezcla materias primas de pegante
Tanque 4 Almacenamiento de alcohol para el

pegante
Tanque 5 Almacenamiento de aguas residuales de

temperas y vinilos
Compresor de tornillo- Tanq. Pulmón- Llenadora automática y máquinas de
Secador (Eq. Aux) plastilina
Llenadora automática
Llenado envases de tempera 6 colores
Etiquetadora 1
Etiqueta envase redondo y envase plano
Etiquetadora 2 (Reserva) Etiqueta envase redondo y envase plano

cuándo hay alta producción
Planta
Empacadora Empaquetado plástico de cajas con
vinilos
Termo-encogedora Encoger el plástico del empaquetado

para que tome la forma del producto
Encintadora semi-automática Sellar cajas
Termoselladora Sella bolsas empacado galón vinilo
14 cabezotes extrusores plastilina
Fabricación de plastilina en cilindro
cilindro
Banda transportadora Transportar plastilina cilíndrica para

empaque, uniendo lo 14 cabezotes
Plastilina
4 cabezotes extrusores plastilina barra Fabricación de plastilina en barra
Banda transportadora Transportar plastilina en barra para

empaque, uniendo los 4 cabezotes
Tanque mezclador Mezcla materia prima de plastilina
27
2.2 DESARROLLO CODIFICACION DE MÁQUINAS
La codificación es un método que permite establecer un lenguaje común a un

sistema de representación, estos códigos indican la clasificación de cada máquina
en diferentes áreas facilitando la localización por cada proceso de la empresa; a
continuación se presenta la codificación propuesta para este proyecto:
Figura 1. Propuesta codificación
Nombre
Área de
ubicacion APL de la
máquina
INY Numero 001
 Primer carácter: Son las siglas designadas por cada área de proceso que se
encuentra en la empresa.
 Segundo carácter: Corresponde a las iniciales de cada una de las máquinas.
 Tercer carácter: Si se localiza más de una misma máquina se enumera

consecutivamente.
El criterio para la identificación individual de cada equipo se toma por las 3 primeras
letras del nombre de la máquina, además de una sigla donde se encuentra ubicada
en la empresa.
A continuación, se muestra la tabla con los equipos codificados:
Cuadro 3. Máquinas codificadas

Manual o
Código área Código máquina Modelo Catalogo(S/N)
INY-001 HXF 128JS Si
INY-002 HXF 128JS Si
INY-003 PL1200J Si
SOPL-001 PGB5L Si
MOL-001 SG300F No
APL MOL-002 SG300F No
MOL-003 SG300F No
MEZC-001 -- No
CHLL-001 SL15AK No
COMP-001 GRH3-30ª No
28
Manual o
Código área Código máquina Modelo Catalogo(S/N)
BOM-001 -- Si
BOM-002 -- No
TAN-001 Vinilo No
TAN-002 Vinilo No
AFB
TAN-003 Pegante No
TAN-004 Alcohol No
TAN-005 Aguas residuales No
COMP-002 -- No
LLEN-001 -- No
ETIQ-001 AXIOMATICA AX-A Si
ETIQ-002 -- Si
APT
SELL-001 No
TERM-001 No
ENCI-001 No
TOLC-001 -- Si
BAN-001 No
PLA
TOLB-002 -- Si
BAN-002 No
29
3. FORMATOS BÁSICOS DE MATENIMIENTO
Los formatos básicos de mantenimiento se diseñaron para el registro y control de

todas las actividades que se ejecuten en cada una de las máquinas, con el propósito
que la información registrada en estos formatos se encuentre a disposición del
personal de mantenimiento.
3.1 FICHA TÉCNICA
Es un documento en el cual están descritas las características y condiciones

técnicas de las máquinas, contiene los datos del fabricante dado el caso que la
máquina presente inconvenientes.
En esta ficha se encuentra:
Nombre de la máquina, una fotografía para identificación, el código según la

codificación propuesta, marca, dimensiones nominales de la máquina, largo, ancho
y alto, peso nominal, ubicación, el número de serie, año de fabricación y la función
que esta desempeña; también se encuentran las características técnicas como son;
el lubricante, tipo de transmisión, la potencia y energía requerida.
En el formato 1 se muestra el ejemplo de la ficha técnica correspondiente a una

máquina inyectora.
30
Formato 1. Ficha técnica
MT-FO-01
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
FICHA TÉCNICA
Pag 1 de 1
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
NOMBRE Inyectora 1 CODIGO INY-01

MARCA DIMENSIONES Largo ancho alto
HAIXING
(mm) 450 120 200
MODELO HXF128 PESO 4 Toneladas
UBICACIÓN APL SERIE N° 12802413
AÑO 2011
FUNCIÓN: Son las máquinas mas críticas que se encuentran en el area de plasticos, dado que son las encargadas de
proveer los envases para el área de envasado de la tempera.
DATOS SOBRE LA ENERGíA REQUERIDA

Potencia del motor 1 11 kw Voltaje 220 v Corriente 11 kw
Frecuencia 60 HZ Revoluciones 200 rpm Amperaje en Operación
Potencia del motor 2 -- Voltaje -- Corriente --

Frecuencia -- Revoluciones -- Amperaje en Operación
Potencia del motor 3 -- Voltaje -- Corriente --
Frecuencia -- Revoluciones -- Amperaje en Operación
OTRAS ESPECIFICACIONES
Lubricante OMALAZZO Transmision Hidraulico
Rodamientos
DATOS DE ADQUISICIÓN
Fecha Recepción 2011 Fecha de compra 2011 Orden de compra
Empresa KRUMTAP Tiempo de garantia Telefono 438 1777
Nombre de Contacto Luis Valero Direccion Cra 71A No 63-18 Celular 310 215 7598
31
3.2 SOLICITUD DE TRABAJO
Es un formato en el cual se solicita la intervención de las máquinas según la

programación de las actividades de mantenimiento, revelando una condición
anormal que necesite ser corregida; este documento debe ir con la orden de trabajo
correspondiente; puede ser diligenciada por el operario de la máquina o el jefe de
producción.
Esta solicitud incluye:
Número de solicitud, fecha de la solicitud, nombre de la máquina, codificación

correspondiente, descripción clara y precisa de la falla que presentó, información de
quien solicita la intervención y de quien recibe la solicitud, en este caso el jefe de
mantenimiento.
Formato 2. Solicitud de trabajo

DEPARTAMENTO DE MT-FO-02
MANTENIMIENTO Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
SOLICITUD DE TRABAJO
Pag 1 de 1
N° DE SOLICITUD FECHA EQUIPO CÓDIGO

001 09/08/2016 LLENADORA AUTOMÁTICA APT-LLEN-01
DESCRIPCIÓN DE LA FALLA
La máquina presenta fallas constantes al momento de la inyección de la témpera
tres de los 6 inyectores estan taponados y los otros inyectores evidencia
cantidad de flujo excesivo presentando goteo.
Nombre: Oscar Molina Firma de

SOLICITANTE Cargo: Jefe de producción
recibido
Tel.: 322 522 5242
Nombre: Javier Jaramillo
Firma:
32
3.3 ORDEN DE TRABAJO3
Son todas las instrucciones detalladas que se deben llevar a cabo por personal de
mantenimiento, indicando una condición anormal de la máquina; en este documento
se registran las actividades a ejecutar, considerando la prioridad de las solicitudes
de trabajo.
La orden de trabajo incluye:
Las fechas establecidas para la ejecución del trabajo, la condición de ejecución si

está dentro o fuera del cronograma, tipo de personal si es interno o externo de la
planta, la respectiva codificación, nombre de la máquina, descripción del elemento
que falló, lugar de ubicación, prioridad dependiendo la exigencia, el tipo de
mantenimiento que se va a desarrollar si es correctivo, preventivo o predictivo, modo
de detección de la falla si fue visual o con algún equipo adicional, el nivel de
criticidad y el nombre de quien solicita.
Por otra parte, la relación de gastos toma en cuenta los parámetros por hora hombre
estimado y real, igualmente se registran los procedimientos, el material necesario y
el material que se utilizó en la labor con su respectivo costo.
Finalmente se realiza una descripción del trabajo ejecutado cerrando la orden de

trabajo e indicando el elemento que falló, la causa inmediata de la falla y la acción
consumada para solucionar el inconveniente.
3
INTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACION. Seguridad de Funcionamiento y calidad
de servicio. Mantenimiento. Terminología. ICONTEC, 1999 p15 (GTC62)
33
Formato 3. Orden de trabajo
MT-FO-03
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
ORDEN DE TRABAJO
Pag 1 de 1
ORDEN DE TRABAJO No 001 EQUIPO LLENADORA AUTOM CODIGO APT-LLEN-01

HORÓMETRO -- TIPO DE PERSONAL CENTRO DE COSTO N/A
MODO DE DETECCIÓN Inspeccion INTERNO x EXTERNO ESTATUS programado
FECHA EJECUCIÓN FECHA FINALIZACIÓN HORA INICIO HORA FINALIZACIÓN
10/06/2016 10/06/2016 14:00 16:30
PRIORIDAD CORRECTIVO x
ALTA x MEDIA TIPO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
BAJA PREVENTIVO
DESCRIPCIÓN DE TRABAJO
TRABAJO A REALIZAR TRABAJO REALIZADO
Cambio de inyectores - O-ring Se realizó limpieza a lo ductos conectados a los inyectores, se
hace cambios de inyectores y O.ring
MATERIALES/HERRAMIENTAS
MATERIAL REQUERIDO MATERIAL UTILIZADO
Llaves, Destornilladores Llaves, Destornilladores, teflon
REPUESTOS
Codigo Repuesto Descripción Cantidad Utilizado S/N Costo
O- ring 6 Si 6000
inyectores 6 Si 1.200.000
HORAS HOMBRE
TI TII TIII TIV Total Costo
Horas Estimadas 4 4 8 165000
Horas Reales
OBSERVACIONES
REALIZADO POR REVISADO POR RECIBIDO POR
Carlos Garcia Ing. Andres Benavides Diana Diaz
Técnico Mecánico Ing. Mantenimiento Jefe de Operaciones
34
3.4 HOJA DE VIDA
En este documento se registran todas las labores de mantenimiento que se ejecutan

a cada una de las máquinas durante su vida útil. Éste formato evidencia el
comportamiento del equipo frente a la producción, almacena la información de las
fichas técnicas, órdenes de trabajo, solicitudes de servicio y otros documentos.
En la hoja de vida se encuentra la información de todas las intervenciones,

modificaciones, instalación, paradas, costos generales, el listado de órdenes de
trabajo ejecutadas, pronosticando la recurrencia de la falla.
El formato contiene:
La codificación correspondiente por cada máquina, el nombre del equipo, el serial

que se encuentra en la placa, marca, la fecha que debe corresponder a la orden de
trabajo, el número de orden de trabajo, los procedimientos ejecutados, los tiempos
de parada, tiempo de trabajo, costos de mano de obra y repuestos generando costo
total de la falla.
La hoja de vida se elaboró en la base de datos apoyando la alimentación de los

datos en el software.
35
Formato 4. Hoja de vida
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MT-FO-04
Edición N° 001/16
HOJA DE VIDA
Fecha: enero 2016 Pag 1 de 1
CÓDIGO EQUIPO SERIAL MARCA:

AFB-COMP-01 COMPRESOR DE PISTON
No ORDEN TIEMPO DE TIEMPO DE COSTO MANO COSTO COSTO
FECHA PROCEDIMIENTO REALIZADO
DE TRABAJO PARADA REPARACIÓN DE OBRA REPUESTOS Y TOTAL
10/06/2016 002 Cambio de filtros de aire, ajuste de presion y temperatura 3 2 120.000 400.000 520.000
25/06/2016 005 Cambio de lubricante 5 4 220.000 700.000 920.000
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
36
4. ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Esta metodología permite jerarquizar los sistemas, instalaciones, máquinas y

elementos de las máquinas presentes en la producción, de acuerdo con el impacto
global que tengan, apoyando la toma de decisiones para la gestión del
mantenimiento.
A partir de este análisis se espera conocer el área más crítica en la producción,

valorada desde la parte operacional, dando una perspectiva de las acciones que se
deben tomar en cada máquina para disminuir el número de mantenimientos
correctivos.
El análisis de criticidad fija ciertos rangos que representan las frecuencias de

ocurrencia de falla evaluando las consecuencias del proceso de producción.
4.1 METODOLOGÍA Y DESCRIPCIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD4
Se establecen las siguientes ecuaciones para evaluar las máquinas de la empresa

según la criticidad que estas presenten:
Criticidad total = Frecuencia X Consecuencia de falla
CTR= FF x C
Dónde:
CTR: Criticidad total por riesgo

FF: Frecuencia de fallas
C: Consecuencia de los eventos de fallos
Para evaluar la consecuencia de fallos se calcula con la siguiente ecuación:
C= ((IO x FO) +CM+SHA)
Dónde:
C: Consecuencia
IO: Impacto operacional
FO: Flexibilidad operacional
CM: Costos de mantenimiento
SHA: Impacto en seguridad, higiene y ambiente
4
PARRA LOPÉZ, Carlos Rolando, Mantenimiento centrado en confiabilidad, Sevilla, 2005
37
Cuadro 4. Matriz de riesgo
FRECUENCIA 4 SC SC C C C
3 SC SC SC C C
2 NC NC SC C C
1 NC NC NC SC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
La frecuencia de falla va de 4 a 1 siendo 4 el mayor número de frecuencia y las

consecuencias se evalúan de 0 a 50 siendo 50 el mayor valor para las
consecuencias
Cuadro 5. Rango de criticidad
Incidencia Criticidad
0 a 30 (frecuencia 1)
No Critico
0 a 20 (frecuencia 2
Semi-crítico
41 a 50 (frecuencia 1 y 2)
31 a 50 (frecuencia 3) Crítico
Fuente: Parra Carlos. Implementación del mantenimiento centrado en confiabilidad en un sistema de
producción. Sevilla. 2005
Para la evaluación de criticidad5 se definieron los tipos de criticidad que se dan en

las máquinas:
 No critico: máquina necesaria en el proceso mas no indispensable que no genera
consecuencias significativas y se puede intervenir en cualquier momento.
 Semi-crítico: es una máquina que puede llegar a ser indispensable afectando los
procesos de producción dado que la intervención no tiene que ser inmediata.
 Crítico: tiene mayor relevancia en el proceso generando paros en la línea de

producción y se debe intervenir inmediatamente.
5
PARRA LOPÉZ, Carlos Rolando, Mantenimiento centrado en confiabilidad, Sevilla, 2005
38
Para el análisis de criticidad se tomaron en cuenta ciertos aspectos evaluados
matemáticamente obteniendo como resultado una indicación del tipo de criticidad,
como se muestra en el ejemplo:
Cuadro 6. Criticidad inyectora
Inyectora Valor
Frecuencia 4
Impacto 7
Flexibilidad 4
Costos 2
Seguridad higiene ambiental 3
Ecuación total de criticidad:
Consecuencia: (7 * 4) + (2 + 3) = 33
Total criticidad: (33 * 4) = 132
Para el desarrollo de la tabla de criticidad se definen los siguientes conceptos:
 Frecuencia de fallas(F): es el número de veces que se registra una falla en una

máquina durante un periodo de tiempo determinado. En este caso el periodo de
tiempo fue de un año asignando un valor de acuerdo a la frecuencia de falla.
Cuadro 7. Frecuencia de falla

Frecuencia de falla Valor
Alta Más de una falla a la semana 4
Promedio Más de una falla al mes 3
Baja Menos de una falla al mes 2
Muy baja Hasta de 5 fallas al año 1
 Impacto Operacional(IO): este criterio es evaluado a partir de como una falla

afecta las máquinas y las líneas de producción dependiendo su nivel de
criticidad. Se determinaron los siguientes rangos:
Cuadro 8. Impacto operacional

Impacto Operacional Valor
Pérdida Total de Producción 10
Pérdida Parcial con posible recuperación 7
Paro parcial en la línea 4
Bajo impacto en la producción 1
39
 Flexibilidad Operacional(FO): determina si una máquina resuelve fácilmente los
inconvenientes durante su proceso operacional y si cuenta con una respuesta
rápida a la necesidad de repuestos.
Cuadro 9. Flexibilidad operacional

Flexibilidad Operacional Valor
Parada de la producción sin alternativa de repuesto 4
Parada de la producción con opción de repuesto local 2
Disponibilidad de repuesto en stock 1
 Costo de mantenimiento(CO): valor necesario disponible para las reparaciones

de la máquina; para determinar los valores en este ítem se hizo necesario
recopilar los datos del jefe de compras y el encargado de mantenimiento.
Cuadro 10. Costos de mantenimiento

Costos de mantenimiento Valor
Mayor o igual a 5.000.000 2
Menor a 5.000.000 1
 Seguridad higiene ambiental (SHA): determina los impactos que genera la falla
en una máquina teniendo en cuenta aquellos factores que afectan el ambiente,
la salud y la seguridad del personal.
Cuadro 11. Seguridad higiene ambiental.

Seguridad higiene ambiental Valor
Afecta la seguridad interna y externa 8
Afecta el ambiente de las instalaciones 7
Afecta las instalaciones 5
Provoca daños menores en el ambiente 3
No provoca ningún tipo de daño ambiental 1
40
4.2 NIVEL DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Con la información recopilada se determinó el tipo de criticidad para determinar las

acciones necesarias en cada máquina y no afectar la producción. De acuerdo a
cada resultado descrito, se define en color rojo las máquinas que presentan alta
criticidad en la planta, el color amarillo representa media criticidad y el color azul no
critico
Cuadro 12. Criticidad de la planta

NOMBRE DE MÁQUINA CODIFICACIÓN F IO FO CM SHA C TOTAL
INYECTORA 1 INY-001 4 7 4 2 3 33 132
INYECTORA 2 INY-002 4 7 4 2 3 33 132
INYECTORA 3 INY-003 4 7 4 2 3 33 132
SOPLADORA SOP-001 4 7 4 2 3 33 132
MOLINO 1 MOL-01 1 1 2 1 1 4 4
MOLINO 2 MOL-02 1 1 2 1 1 4 4
MOLINO 3 MOL-03 1 1 2 1 1 4 4
MEZCLADORA PIGMENTOS MEZ-001 1 1 2 1 1 4 4
CHILLER CHI-001 1 4 2 2 3 13 13
COMPRESOR DE PISTÓN COM-001 2 1 1 1 3 5 10
BOMBA DE TEMPERA 1 BOM-001 1 4 2 1 3 12 12
BOMBA DE TEMPERA 2 BOM-002 1 4 2 1 3 12 12
BOMBA DE PEGANTE BOM-003 1 4 2 1 3 12 12
TANQUE 1 TAN-001 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 2 TAN-002 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 3 TAN-003 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 4 TAN-004 2 1 2 2 1 5 10
TANQUE 5 TAN-005 2 1 2 2 1 5 10
COMPRESOR DE PULMÓN COMP-001 1 4 1 2 3 9 9
LLENADORA LLE-001 4 7 4 1 3 32 128
ETIQUETADORA 1 ETI-001 2 4 2 2 1 11 22
ETIQUETADORA 2 ETI-002 2 4 2 2 1 11 22
SELLADORA SEL-001 2 4 2 1 1 10 20
TERMOENCOGEDORA TER-001 2 4 2 1 1 10 20
ENCINTADORA ENC-001 2 4 2 1 1 10 20
TOLVA CILINDRICA 1 TOLC-001 2 4 4 1 1 18 36
41
NOMBRE DE MÁQUINA CODIFICACIÓN F IO FO CM SHA C TOTAL
TOLVA CILÍNDRICA 5 TOLC-005 2 4 4 1 1 18 36
TOLVA EN BARRA TOLB-001 2 4 4 1 1 18 36
BANDA DE TRANSPORTE 1 BAN-001 1 4 2 1 1 10 10
BANDA DE TRANSPORTE 2 BAN-002 1 4 2 1 1 10 10
Establecido los niveles de criticidad en la planta se observa el estado general del

análisis por medio de un diagrama circular y la tabla 2. Se muestran los porcentajes
de las máquinas críticas, semi-críticas y no críticos:
Grafico 1. Porcentaje de criticidad de máquinas
12%
No Critico
52% Semi Critico
36%
Critico
El gráfico representa a las 42 máquinas de la empresa y los niveles de criticidad

que se presentan en la planta.
42
Cuadro 13. Nivel de criticidad
Nivel de criticidad Número de máquinas Porcentaje %
No critico 22 52
Semi Critico 15 36
Critico 5 12
Total 42 100
4.3 ANÁLISIS DE FALLA6
El análisis de falla se utiliza para detectar anticipadamente los posibles modos de

falla de la máquina y para establecer las tareas necesarias que permitan evitar
paros. La combinación de varios factores que determinan una falla se dividen en
dos grupos, fallas funcionales y fallas técnicas.
Especificadas las fallas individuales de cada máquina, se determinó el estado actual

de estas y se establecieron las acciones para la solución de las fallas detectadas.
Para ese análisis fue necesario tener la información de los manuales de operación
de las máquinas, apoyado por los operarios y jefes de cada área de la empresa.
Con estos datos se estableció el origen de las fallas de la manera más precisa y así
encontrar la solución más confiable.
4.3.1 Clasificación tipos de fallas7, la falla funcional es aquella que presenta un

problema en la operatividad de la máquina generando un paro total en la producción
y no está en la capacidad de satisfacer un funcionamiento deseado en la empresa.
Este tipo de fallas representan mayores problemas para la empresa generando
paros totales creando retrasos en la producción.
Las fallas técnicas son aquellas que evidencian los problemas por la inadecuada
instalación, operación y mantenimiento; donde las maquinas no operan en las
condiciones de fábrica. Estas fallas representan falta de pericia de los operarios y
problemas de en la instalación de la máquina.
Se realizó un seguimiento a los equipos críticos, este procedimiento desarrolló la

identificación de los principales tipos de fallas y sus posibles causas. Entre estos se
encuentran; del área de plásticos, las inyectoras y el soplador y en el área de
producto terminado se encuentra la llenadora.
6
Tesis Industrias Spring S.A.
7
Bocanegra Víctor, Aplicación del RCM a Equipos de la empresa GYE, tesis México 2010
43
Para las inyectoras se dividieron cuatro sistemas donde se pueden establecer las
fallas:
 Sistema hidráulico: este sistema está conformado por el equipo de bombeo,

mangueras y válvulas de aceite.
 Sistema mecánico: está conformado por cilindro de dosificación, barra guía,

placa móvil, molde, placa fija, cañón, husillo, válvula de protección y unidad de
inyección.
 Sistema eléctrico: este sistema está compuesto por las instalaciones electicas y
la unidad de control.
 La llenadora de tempera es la máquina más crítica de la empresa, esta máquina

se divide en tres sistemas:
 Sistema neumático: está conformado por las partes electro neumáticas que
utilizan aire para la trasmisión de potencia.
 Sistema mecánico: está conformado por la cinta de transporte, tolva de tapas y

envase.
 Sistema eléctrico: este sistema está compuesto por las instalaciones electicas y
la unidad de control.
44
Cuadro 14. AMEF inyectora
Controles
Equipo Sistema Componente Función Falla funcional Modo de falla (causa) Efecto de la falla actuales Acciones recomendadas
Incapaz de Desgaste en los Verificar las presiones y

bombear el fluido pistones de la bomba potencia de la bomba
No se evidencia el
Bomba bombear aceite a cierre del molde
Ninguno Inspeccionar y verificar
Hidráulica 160 bar y 13 kw Aceite de mala calidad afectando la
Pérdida de producción pistones
potencia
Filtro lleno de
Cambiar filtro de aceite
Hidráulico impurezas
Deterioro interno por Verificar las presiones y

Incapaz de cambios de presión y temperatura a la salida de
Trasporte de fluido No se evidencia el
realizar el cierre temperatura la bomba
para el movimiento cierre del molde
Mangueras del molde a la Ninguno
del molde a 45°C y afectando la
presión de trabajo
160 bar producción
adecuada
Fugas por causa de Inspeccionar y verificar
Inyectora uso fugas
Incapaz de llenar Boquilla inadecuada o

el molde muy estrecha
Deformación del
material en el molde,
Boquilla Llenado del molde Exceso de Ninguno Cambiar la boquilla
no hay producto
materia prima a la Desgaste de la terminado
salida de la boquilla
boquilla
Mecánico
Cargar el material Incapaz de No hay carga de 1. Limpiar la garganta de

al cilindro de alimentar el Garganta de la tolva material a los moldes, la tolva
Tolva Ninguno
plastificación 214 cilindro de obstruida no se completa la 2. verificar el estado del
cm3 plastificación producción soplador
45
Controles
Cargar el
Incapaz de 1. Limpiar la garganta de la
material al No hay carga de material
alimentar el Garganta de la tolva tolva
Tolva cilindro de a los moldes, no se Ninguno
cilindro de obstruida 2. Verificar el estado del
plastificación completa la producción
plastificación soplador
214 cm3
Verificar estado de
Agarrotamiento de deformación del material rodamientos inspeccionar
Trasporte de rodamientos en el molde, incompleto estado de lubricación y
Incapaz de
214 cm3 de limpieza
Husillo inyectar el Ninguno
materia prima al
polímero Puntos negros en el
molde Desgaste del tornillo sin Reducir la temperatura de
material, producto
fin proceso
defectuoso para el cliente
Incapaz de Verificación de
Fundir la Daño en las Piezas granuladas,
fundir la materia funcionamiento de las
materia prima resistencias que funden producto defectuoso para
Inyectora Mecánico prima en su resistencias. Cambio de las
de la tolva para la materia prima el cliente
Cilindro de totalidad resistencias en mal estado
ser Ninguno
planificación Termocuplas mal
transportada Se evidencia Piezas con puntos negros,
por el husillo instaladas dando error Disminución de la
quema de la producto con defectos
210°C de lectura de temperatura de operación
materia prima para el cliente
temperatura
Imperfectos en el Hacer revisión semanal en
conformado del molde, el cierre de las placas y el
Placas de Realiza el cierre No hay cierre
Desgaste del molde piezas con grietas, no se Ninguno estado del molde
molde del molde en los moldes
lleva a cabo producción
completa
Difícil extracción de la
Desgaste en el molde pieza del molde, demora Rectificar la superficie del
Fugas de en tiempos de producción molde.
plástico fundido Cambiar molde en última
Define la figura Ruptura o piezas con
Molde Diseño deficiente del Ninguno instancia
del conformado grietas, afecta la
molde
producción
Piezas con rebaba,
Molde Molde des calibrado Verificar calibración de
producto de baja calidad
desajustado para el cierre cierre del molde
para el cliente final
46
Equipo Sistema Componente Función Falla funcional Modo de falla (causa) Efecto de la falla Controles actuales Acciones recomendadas
1. Verificar la cantidad de
El material no flujo que envía la bomba
No se realiza Desgaste de las
toma la forma a la presión especificada
Apertura y cierre del el correcto partes internas de la
del molde, 2. Verificar y limpiar la
Electro-válvula molde móvil con una cierre ni válvula 2) la bomba Ninguno
causando válvula.
presión de 160 bar apertura del no envía la suficiente
imperfectos en el 3. Cambiar válvula
molde móvil presión
producto completa e iniciar el
Eléctrico proceso.
Revisiones periódicas de
inconvenientes Componentes
Unidad de Controla el sistema No se enciende la unidad de control,
al encender la electrónicos en mal Ninguno
Inyectora Control del equipo el equipo fusibles y componentes
máquina estado
electrónicos
Desgaste de los Mezcla de

Remplazar sellos y
Se encarga de la sellos fluidos
Incapaz de ajustar nuevamente
refrigeración del
enfriar el fluido Alineación de bridas y
Unidad de aceite hidráulico a Desalineación de Se evidencias
Enfriamiento hidráulico a la Ninguno evidenciar la ausencia de
acoplamiento condiciones de bridas goteos de fluido
temperatura goteo
operación de 45-
de operación Obstruye la Lavar las tuberías para
50°C
Suciedad en los tubos transferencia de corregir la falta de
calor Transferencia de calor
47
Cuadro 15. AMEF Llenadora
Controles
Verificar la cantidad de
flujo que envía la bomba
El material no a la presión especificada
Controla el paso de No se llega
Desgaste de las llena los envases Verificar y limpiar la
la tempera a una suficiente
Electro-válvula partes internas de la de tempera, no Ninguno válvula.
presión mínima de material a los
válvula se completa la
6 bar inyectores
producción Cambiar válvula completa
e iniciar el proceso.
Hay
Transforma energía La cruz de Revisar cada seis meses
descoordinación
Motor Cruz de eléctrica en malta realiza el o cada 1200 horas de
Desgaste en motor en el sistema de Ninguno
malta movimiento 1620 movimiento con trabajo el embobinado del
cierre, producto
rpm dificultad motor
mal terminado
Mantener el cilindro
No llega aire a al
neumático con
Llenadora Mecánico Controla la electro-válvula,
Cilindro Atascamiento Falta de Lubricación lubricación y revisar la
inyección de aire a afecta la Ninguno
Neumático en el cilindro en el cilindro mirilla de presión que se
una presión 120 psi producción
mantenga entre 120 psi y
programada
130 psi.
No llega la
cantidad de
Obstrucción de
materia prima Desmontar inyectores
materia prima en el
Taponamiento necesaria al mensualmente,
inyector o Desgaste Ninguno
en el inyector envase para ser realizando verificación de
en los empaques del
llenado, defectos su funcionamiento
Inyecta tempera a inyector
del producto al
razón de 54 de cliente
Inyectores
unidades por
minuto Verificación que las
No hay llenado mangueras estén en
No se acciona No llega la señal de de materia prima, buen estado y revisar el
Ninguno
el inyector accionamiento retrasando la sistema neumático que la
producción presión sea de mínimo
120 psi
48
Equipo Sistema Componente Función Falla funcional Modo de falla (causa) Efecto de la falla Controles actuales Acciones recomendadas
No se evidencia
Dispensar el
envase en la línea
envase a la No llegan Realizar limpieza cada 20
Tolva de Atascamiento en la de llenado
maquina a razón envases a la Ninguno horas de trabajo a la tolva
envase salida de la tolva generando
de 54 envases por línea de llenado y ajustar la cruz de malta
retrasos en la
minuto
producción
Dispensa las tapas El envase pasa la

en la línea de No llegan tapas línea si ser
Atascamiento en la Realizar limpieza cada 20
Tolva de tapas llenado a Razón a la línea de cerrado, retraso Ninguno
salida de la tolva horas de trabajo a la tolva.
de 54 tapas por llenado en la entrega final
minuto del producto
No se evidencia el
Verificar que la presión no
Sostienen los adecuado cierre
Resbala el baje de 1200 psi de
Mecánico Sujetador de envases para ser Desgate del material en el envase
envase en los Ninguno presión.
envase cerrados a razón de los sujetadores retrasando la
sujetadores
de 20 psi entrega del
Llenadora Cambiar este sujetador
producto
cada 800 horas de trabajo
Revisar y limpiar la leva
cada 120 horas de trabajo
Falta de Atascamiento en
y comprobar su estado por
sincronización Deterioro en la leva el movimiento
Ninguno medio de líquidos
en el sellado de de la cruz de malta producto mal
penetrantes.
Mueve 54 envases los envases terminado
Cambiar esta leva cada
Cruz de malta por minuto al
600 horas de trabajo.
sujetador
Errores de
Revisar y limpiar el tornillo
Atascamiento Deterioro en el tornillo sincronización
guiador cada 40 horas de
en la cruz de guía de rotación de la para el sellado, Ninguno
trabajo y cambiarlo cada
malta cruz producto
200 horas de trabajo.
defectuoso
No se inyecta la
No se acciona Revisar unidad eléctrica de
Coordina el Error de configuración tempera
Eléctrico PLC el cilindro Ninguno la máquina y cambiar
sistema neumático en el PLC generando fallo en
neumático fusibles anualmente
la producción
49
Cuadro 16. AMEF Sopladora
Modo de falla Controles
Equipo Sistema Componente Función Falla funcional (causa) Efecto de la falla actuales Acciones recomendadas
Desgaste en los
Incapaz de Verificar las presiones y
pistones de la
bombear el fluido No se evidencia el potencia de la bomba
Bombear bomba
Bomba cierre del molde
aceite a 160 Aceite de mala Ninguno Inspeccionar y verificar
Hidráulica afectando la
bar y 13 kw Perdida de calidad pistones
producción
potencia Filtro lleno de
Cambiar filtro de aceite
impurezas
Hidráulico
Trasporte de Deterioro interno Verificar las presiones y
fluido para el Incapaz de realizar por cambios de No se evidencia el temperatura a la salida de
movimiento el cierre del molde presión y cierre del molde, no la bomba
Mangueras Ninguno
del molde a a la presión de temperatura hay producto
45°C y 160 trabajo adecuada terminado
Fugas por causa Inspeccionar y verificar
bar
de uso fugas
Boquilla
Incapaz de llenar el
Blower inadecuada o
molde
(sopladora) muy estrecha Deformación del
Llenado del material en el molde,
Boquilla Ninguno Cambiar la boquilla
molde producto no
Exceso de materia
Desgaste de la entregado al cliente
prima a la salida de
boquilla
la boquilla
Mecánico No se evidencia el
El interruptor de
movimiento de la Ajustar el interruptor de
proximidad no se Ninguno
aguja, parando la proximidad
acciona
producción
Incapaz de soplar
Aguja de Inyectar aire
el material
soplado a 0.7 Mpa No hay soplado en el
inyectado Falta de presión Verificar la presión de los
material causando
de aire al sopladores de la máquina
deformación y Ninguno
momento de y realizar limpieza de cada
demora en tiempos
soplado uno de ellos
de producción
50
No se evidencia el
correcto corte por tal Verificar cilindro de corte
Corte de No se Falla en calibración
motivo produce falla al y conexiones de la
Cuchilla envoltura hueca evidencia el y temperatura de Ninguno
momento del soplado cuchilla, realizar limpieza
a 200°C corte correcto corte
causando retrasos en frecuente
entrega de producto
Cargar el Incapaz de
material al alimentar el Garganta de la No hay carga de Limpiar la garganta de la
Tolva Ninguno
cilindro de cilindro de tolva obstruida material a los moldes tolva
plastificación plastificación
Verificar estado de
deformación del
Trasporte de Agarrotamiento de rodamientos
Incapaz de material en el molde,
214 cm3 de rodamientos inspeccionar estado de
Blower Husillo inyectar el incompleto Ninguno
Mecánico materia prima al lubricación y limpieza
(sopladora) polímero
molde
Desgaste del Puntos negros en el Reducir la temperatura
tornillo sin fin material de proceso
Verificación de
Incapaz de Daño en las
Fundir la funcionamiento de las
fundir la resistencias que
materia prima Piezas granuladas resistencias. Cambio de
materia prima funden la materia
de la tolva para las resistencias en mal
Cilindro de en su totalidad prima
ser Ninguno estado
planificación
transportada
por el husillo Termocuplas mal
Se evidencia Disminución de la
210°C instaladas dando Piezas con puntos
quema de la temperatura de
error de lectura de negros
materia prima operación
temperatura
Hacer revisión semanal
en el cierre de las placas
Imperfectos en el y el estado del molde
Placas de Realiza el cierre No hay cierre Desgaste del
conformado del molde, Ninguno
molde del molde en los moldes molde
piezas con grietas
51
Desgaste en el Difícil extracción de Rectificar la superficie
Fugas de molde la pieza del molde del molde.
plástico fundido Diseño deficiente Ruptura o piezas con Cambiar molde en última
Define la figura del molde grietas instancia
Mecánico Molde Ninguno
del conformado
Molde Molde descalibrado Verificar calibración de
Piezas con rebaba
desajustado para el cierre cierre del molde
1. Verificar la cantidad
Apertura y 1) Desgaste de las de flujo que envía la
El material no toma
cierre del No se realiza el partes internas de la bomba 6m/s.
la forma del molde,
Electro- molde móvil correcto cierre válvula 2. Verificar y limpiar la
causando Ninguno
válvula con una ni apertura del 2) la bomba no válvula.
imperfectos en el
presión de 160 molde móvil envía la suficiente 3. Cambiar válvula
producto
bar presión completa e iniciar el
Eléctrico proceso.
Blower
(sopladora)
Revisiones periódicas de
Controla el Inconvenientes Componentes
Unidad de No se enciende el la unidad de control,
sistema del al encender la electrónicos en mal Ninguno
Control equipo fusibles y componentes
equipo máquina estado
electrónicos
Desgaste de los
Se encarga de Mezcla de fluidos Remplazar sellos y
sellos
la refrigeración Incapaz de ajustar nuevamente
del aceite enfriar el fluido
Unidad de Desalineación de Se evidencias Alineación de bridas y
Enfriamiento hidráulico a hidráulico a la Ninguno
acoplamiento bridas goteos de fluido evidenciar la ausencia
condiciones de temperatura de
de goteo
operación de operación
Obstruye la Lavar las tuberías para
45-50°C Suciedad en los
transferencia de corregir la falta de
tubos
calor Transferencia de calor
52
4.3.2. Resultados del Análisis de Fallas. Terminado el estudio sobre cada una de
las máquinas críticas, se logró determinar la causa de fallo de éstas, donde la falta
de ciertas tareas repetitivas de mantenimiento no garantiza el óptimo
funcionamiento, ocasionando paros y acorde con la información del AMEF se
planean actividades correctivas para prevenir ocurrencias.
4.3.3 Análisis de mantenimiento de máquinas semi-criticas. Al realizar el análisis de

las máquinas críticas y crear el plan de mantenimiento para estos mismos, se
desarrollaron actividades para evitar que los equipos semi críticos se conviertan en
críticos. Con el análisis de criticidad se pudo concluir que el 36% que equivalen a
15 equipos son semi críticos, estableciendo ciertas actividades que mejorarían las
condiciones de estos mismos.
Posibles fallas en tolvas
 Atascamiento en tolva
 No hay salida de material
 Obstrucción en la tolva
 Falla del motor de la tolva
Checklist tolva
 Comprobar estado de las paredes de la tolva

 Comprobar estado del rodillo extrusor
 Comprobar estado de conexiones eléctricas
 Comprobar estado del motor
Puntos clave de Inspección
 Inspeccionar cada 12 horas la boquilla de tolva, suciedades o sobrantes

 Inspeccionar cada 12 horas el rodillo de extrusión, suciedades o sobrantes
 Inspeccionar cada 100 horas de trabajo el eje de rotación del rodillo
 Inspeccionar el motor cada 500 horas
 Inspeccionar cadena cada 100 horas de trabajo
 Inspeccionar piñones cada 200 horas de trabajo
Ajuste y Limpieza
 Cada turno al finalizar debe limpiar las paredes de la tolva con aditivos
especiales para evitar contaminación en la plastilina.
 El rodillo extrusor se debe limpiar cada 100 horas de trabajo con aditivos
especiales para evitar la contaminación del producto final.
 Se debe ajustar el eje del motor cada 400 horas de trabajo
53
 Se debe ajustar el rodillo extrusor cada 400 horas de trabajo
 Una vez al año se debe revisar el motor de la tolva
 Revisión del dentado de las poleas cada 400 horas de trabajo
 Revisión de la cadena de transmisión de movimiento cada 1000 horas de trabajo
Lubricación
 Lubricar rodillo extrusor cada 80 horas de trabajo

 Lubricar cadenas de transmisión cada 100 horas de trabajo
 Lubricar rodamiento de motor cada 200 horas de trabajo
 Lubricar piñones de transmisión de movimiento cada 200 horas de trabajo
Esto se debe implementar para las 15 tolvas de extrusión de plastilina ya que sus
mecanismos son todos idénticos.
54
5. PLAN DE MANTENIMIENTO
El desarrollo del plan de mantenimiento se enfocó en aumentar la confiabilidad y

disponibilidad de las máquinas. Se implanto un plan de mantenimiento preventivo,
que a largo plazo es la forma más rentable de mantener las máquinas en las mejores
condiciones, obteniendo una alta disponibilidad; se diseñaron acciones y protocolos
obteniendo un mayor beneficio de las máquinas, se crearon tareas diarias,
semanales y mensuales que se socializaron con el personal de la empresa.
El plan se desarrolló de acuerdo con las necesidades de la empresa y reportes

suministrados por los operarios de las máquinas, en trabajo conjunto con el
encargado de mantenimiento y los jefes de área. Se estipula el desarrollo bajo los
parámetros de inspección, lubricación, limpieza y ajuste.
Para las máquinas semicriticas y no críticas se dispone de un check-list de trabajo

que garantiza que estas máquinas no se tornen a críticas, se supervisaran puntos
de ajuste, limpieza y lubricación respectivamente.
5.1 PLAN SISTEMÁTICO DE INSPECCIÓN
La inspección es una tarea de reconocimiento que sirve para determinar el estado

actual de la máquina y así poder comprobar en qué momento es necesario cambiar
alguna pieza o si es necesario realizar algún tipo de ajuste, lubricación, limpieza y
todo el conjunto de acciones encaminadas a reducir la cantidad de posibles fallas
que puedan generarse en una máquina.8
La inspección para cualquier método de mantenimiento es indispensable ya que de

acuerdo con el análisis que se desarrolle en la inspección a una máquina, se tomará
la acción más efectiva para resolver una falla o se diseñará una estrategia para
evitar fallas.
Se determinaron los puntos claves de inspección de acuerdo con la información

obtenida de los manuales de operación de la máquina, de los operarios, el jefe de
mantenimiento y los formatos AMEF.
Después de la recopilación de datos se diseñaron las rutas de inspección de

acuerdo con la frecuencia que requieren los componentes de las máquinas, el
número de componentes que se deben inspeccionar y la actividad a realizar en la
inspección.
8
55
Para llevar a cabo el programa de inspección es necesario el uso de un formato que
facilite las actividades que se deben ejecutar en cada máquina, teniendo en cuenta
los elementos que éstas contienen.
De acuerdo con la consulta realizada al personal de la planta y al jefe de

mantenimiento; se fijan las frecuencias de inspección a cada máquina, las cuales
son:
Cuadro 17. Frecuencias

Periodo Código
Mensual F4
Trimestral F13
Semestral F26
Anual F52
Los puntos claves de inspección son cada una de las actividades que permiten
determinar la condición actual de cada máquina, estas inspecciones pueden ser
sensoriales (humano) o por medio de instrumentos que faciliten la recolección de
datos, dando un diagnostico general.
A continuación, se encuentra un ejemplo de ruta de inspección para un equipo

crítico donde se estipulan: la frecuencia, los elementos a inspeccionar y el
procedimiento que se debe realizar para las inyectoras de plástico y se fijan las
siguientes frecuencias en que el personal y el encargado de mantenimiento de la
planta realizaran las actividades programadas.
56
Formato 5. Puntos clave de inspección
MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
PUNTOS CLAVE DE INSPECCIÓN
Pag 1 de 1
Máquina: INYECTORA Código: APL-INY-001
R=Ruta
Sistema F=Frec. Ítem Detalles Inspección Limite Observaciones

T=Tiemp
o
Muestreo a
R=1 1 Estado del aceite Hidráulico Nivel de acidez
65°C
F=4
T=30 ≥ 160 bar de La presión
2 Estado del filtro de aceite
presión disminuirá
R=2
HI (Hidráulico) Presión de
F=13 1 Alcalinidad de aceite 75 mg/L
Ventilación
T=20
R=4
≥ 160 bar de
F=52 1 Estado de la bomba hidráulico Presión de trabajo
presión
T=20
R=1 ≥ 2,750 m^3/h Flujo de aire

1 Ventilador de tolva
F=4
Concentración de
T=40 ≤ 2,5
2 Nivel de acides del agua iones
≥ 160 bar de
R=2 Presión en la placa de moldeo Presión de cierre
1 presión
ME (Mecánico) F=13
Presión de
T=30 Filtro de ventilación ≥ 9 mm c.d.a.
2 Ventilación
Temperatura de
R=3 Termocuplas del husillo ≥ 216°C
1 trabajo
F=26
≥ 100 bar de
T=20 Cilindro de husillo Presión de cierre
2 presión
1 Consumo del motor de sellado 13 Kw
R=1
F= 4 2 Amperaje en el motor 1,08A Multímetro
T=30
3 Voltaje de funcionamiento 220 V Multímetro
Inspeccionar Filtro del armario
EL (Eléctrico) R=2 Limpio
1 eléctrico
F=13
T=20 Limpio
2 Inspeccionar cables expuestos
R=3 1 Inspeccionar y remplazar fusibles Reemplazar
F=26
T=20 Funcionamiento
2 Inspeccionar manómetros y sensores
57
5.1.1 Matriz de tiempos de inspección. La realización de esta matriz permite la
distribución de los tiempos necesarios para inspeccionar cada sistema en un
número determinado de rutas. A continuación, se muestra la matriz de tiempos,
dando a conocer que tiempo demora realizar la inspección y con qué frecuencia se
debe ejecutar.
Los colores representan la distribución de los tiempos, en un número determinado

de rutas de inspección.
Cuadro 18. Matriz de tiempos de inspección

Código F4 F13 F26 F52
APL-INY-001-HI 30 20 20
APL-INY-001-ME 40 30 20
APL-INY-001-EL 30 20 20
APL-INY-002-HI 30 20 20
APL-INY-002-ME 40 30 20
APL-INY-002-EL 30 20 20
APL-INY-003-HI 30 20 20
APL-INY-003-ME 40 30 20
APL-INY-003-EL 30 20 20
APL-SOP-001-HI 35 30 35
ALP-SOP-001-ME 50 40 25
APL-SOP-001-EL 30 25 30
APT-LLE-001-ME 35 40 30
APT-LLE-001-EL 30 20
TOTAL 480 365 205 95
5.1.2 Balance de tiempos de inspección. El balance de tiempos de inspección

determina el tiempo necesario para realizar la inspección a las máquinas por cada
semana del año, garantizando la distribución y la ejecución acorde a los puntos
clave.
El numero en rojo representa el número de rutas que corresponden a cada semana

de acuerdo con las actividades designadas.
58
Cuadro 19. Matriz de balance de tiempos de inspección
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F4 130 1 140 2 115 3 95 4 130 140 115 95 130 140 115 95 130
F13 705 50 6 707 50 8 659 6010
F 26 6011 60 12 85 13
F52 2014 2015 20 16 3517
Total (min) 190 160 185 165 190 140 185 165 195 140 200 155 165
Semana 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
F4 140 115 95 130 140 115 95 130 140 115 95 130 140
F13 70 50 70 50 65 60
F 26
F52
Total (min) 140 115 165 180 140 115 165 180 205 115 95 190 140
Semana 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
F4 115 95 130 140 115 95 130 140 115 95 130 140 115
F13 70 50 70 50 65 60
F 26 60 60 85
F52
Total (min) 115 155 200 190 115 155 200 190 180 180 130 200 115
Semana 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
F4 95 130 140 115 95 130 140 115 95 130 140 115 95
F13 70 50 70 50 65 60
F 26
F52
Total (min) 115 130 210 165 115 130 210 165 160 150 140 175 130
Se determinó la cantidad de rutas a ejecutar, según su frecuencia: para las

mensuales 4, para las trimestrales 6, para las semestrales 3, y para anuales 4
obteniendo un total de 17 Rutas de Inspección a ejecutar en un año.
5.1.3 Ruta de Inspección. Se elabora de acuerdo con la orientación que se le da al

personal sobre la ruta que deben seguir para realizar las operaciones de inspección
y así reconocer el estado de las máquinas.
El formato contiene un calendario anual, que describe cada una de las semanas en
las que se han de realizar dichas actividades, donde se resaltan las semanas para
ejecutar cada una de las tareas de inspección, ya sean mensuales que
59
corresponden a 4 semanas, trimestrales que son 13 semanas y semestrales cada
26 semanas. La ruta que se encuentra a continuación, indica las actividades a
realizar mensualmente con el tiempo aproximado para su labor.
Formato 6. Ruta de Inspección

MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
Ruta de Inspección 1
Pag 1 de 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Frecuencia: 4 TIEMPO: 2 hora 10 minutos
27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
R=Ruta
Sistema F=Frec. Item Detalle de Inspección Limite Observaciones
T=Tiempo
1 Estado del aceite Hidráulico Muestreo a 65°C Nivel de acidez
APL-INY-001-
F=4 Inspeccionar estado del filtro de ≥ 160 bar de La presión
HI (Hidráulico) 2
T=30 aceite presión disminuirá
≥ 2,750 m^3/h Flujo de aire
APL-INY-001- 1 Inspeccionar ventilador de tolva
F=4
ME (Mecánico) Inspeccionar Nivel de acides del Concentración de
T=40 ≤ 2,5
2 agua iones
1 Consumo del motor de sellado 13 Kw Multímetro
APL-INY-001-
F= 4 2 Amperaje en el motor 1,08A Multímetro
EL (Eléctrico)
T=30
3 Voltaje de funcionamiento 220 V Multímetro
1 Estado del aceite Hidráulico Muestreo a 65°C Nivel de acidez

APL-INY-002-
F=4
HI (Hidráulico)
T=30 ≥ 160 bar de La presión
2 Estado del filtro de aceite
presión disminuirá
60
5.2 PLAN DE AJUSTE Y LIMPIEZA
El programa de ajuste y limpieza previene daños e imperfecciones teniendo como

resultado un buen desempeño en las máquinas; para llevar a cabo este programa
se asignan ciertas tareas las cuales deben mantener las máquinas con el ajuste
recomendado permitiendo un óptimo desempeño al momento de la producción.
5.2.1 Puntos clave de ajuste y limpieza. Para cualquier máquina es indispensable

tener un procedimiento de ajuste y limpieza, la carencia de estas actividades
perjudica la mantenibilidad de la maquinaria. Los puntos claves de Ajuste y Limpieza
se instauraron de acuerdo con un formato utilizado como guía para los operarios,
estableciendo puntos específicos de control.
Este formato contiene el código del equipo, el nombre, la frecuencia, la ruta, el

tiempo de duración, las tareas a realizar y observaciones de las tareas. Estas tareas
la realizarán operarios designados por cada jefe de área.
61
Formato 7. Puntos clave de ajuste y limpieza.
PUNTOS CLAVE DE AJUSTE Y Fecha: enero 2016

LIMPIEZA
Pág. 1 de 1
Máquina: Inyectora Código: APL-INY-001
F=Frec.
Sistema Item Detalles de Ajuste y Limpieza Límite Observaciones
T=Tiempo
Eliminar Solvente de seguridad y
1 Limpieza de bomba hidráulica
suciedades aire comprimido
R=1
Ajustar pernos de bomba
HI (Hidráulico) F=4 2 ≥ 100 lb-in
hidráulica Utilizar torquímetro
T=20
Ajustar bridas de mangueras
3 ≥ 80 lb-in
hidráulicas Utilizar torquímetro
1 Limpieza moldes
suciedades aire comprimido
Ajustar pernos de la brida del
2 ≥ 80 lb-in
cañón Utilizar torquímetro
Ajustar pernos del ventilador de
≥ 100 lb-in
3 la tolva Utilizar torquímetro
Ajustar pernos de boquilla del
≥ 100 lb-in
4 cañón Utilizar torquímetro
R=1
Ajustar pernos de sujetadores
F=4 ≥ 90 lb-in
5 de mangueras Utilizar torquímetro
T=80
Limpiar bancada de Eliminar Solvente de seguridad y
6 deslizamiento de inyección suciedades aire comprimido
Ajustar pernos del
≥ 90 lb-in
7 intercambiador Utilizar torquímetro
ME (Mecánico)
Solvente de seguridad y
Verificar ralladuras
8 Limpiar vástagos y bridas aire comprimido
Limpiar rodamientos de la Eliminar Solvente de seguridad y
9 banca suciedades aire comprimido
Limpieza general
1 suciedades aire comprimido
Limpiar intercambiador
2 suciedades aire comprimido
R=5
F= 13
3 Limpiar filtro de succión suciedades aire comprimido
T=77
Ajustar pernos de fijación del
≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro
4 motor
Limpiar base y Solvente de seguridad y
5 Limpiar bomba hidráulica carcasa aire comprimido
Brocha y dieléctrico en
1 Limpiar Tableros eléctricos Limpiar superficie aerosol
Conectores, contadores,
Manualmente
2 Ajuste conexiones eléctricas etc.
No utilizar lijas en los
R1 Limpiar superficies
3 Limpiar conectores principales platinos
EL (Eléctrico) F= 4
Limpiar componentes de
T=70
4 control Estado aparente Relés, bobinas y etc.
Limpieza de ventiladores de las Eliminar Brocha y dieléctrico en
5 unidades de control suciedades aerosol
Eliminar Brocha y dieléctrico en
6 Limpieza de PLC suciedades aerosol
62
5.2.2 Matriz de tiempos de ajuste y limpieza. En esta tabla se indica la distribución
de los tiempos necesarios para realizar las frecuencias de ajuste y limpieza de cada
sistema en un número determinado de rutas. A continuación, se muestra la matriz
de tiempos dando a conocer el tiempo que se tarda en realizar dichas actividades y
con qué frecuencia se deben ejecutar.

de rutas de ajuste y limpieza.
Cuadro 20. Matriz de tiempos de ajuste y limpieza

APL-INY-001-HI 20
APL-INY-001-ME 80 77
APL-INY-001-EL 70
APL-INY-002-HI 20
APL-INY-002-EL 70
APL-INY-003-HI 20
APL-INY-003-EL 70
APL-SOP-001-HI 20
ALP-SOP-001-ME 130 77
APL-SOP-001-EL 70
APT-LLE-001-ME 80 50
APT-LLE-001-EL 70
TOTAL 880 358
5.2.3 Balance de tiempos de ajuste y limpieza. El balance de tiempos de ajuste y

limpieza determina el tiempo necesario para realizar la inspección a las máquinas
por cada semana del año, garantizando la distribución y la ejecución acorde con los
puntos clave.
El numero en rojo representa el número de rutas que corresponde a cada semana

de acuerdo con las actividades designadas
63
Cuadro 21. Matriz de balance de ajuste y limpieza
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F4 1901 2502 2203 2204 190 250 220 220 190 250 220 220 190
F13 775 776 777 778 509
F 26
F52
Total (min) 267 250 297 220 267 250 220 220 267 250 220 220 240
Semana 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
F4 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250
F13
F 26
F52
Total (min) 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250
Semana 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
F4 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220
F13 77 77 77 77 50
F 26
F52
Total (min) 297 220 267 250 220 220 267 250 220 220 267 250 270
Semana 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
F4 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220
F13
F26
F52
Total (min) 220 190 250 220 220 190 250 220 220 190 250 220 220
De igual manera se estableció la cantidad de rutas a ejecutar, según su frecuencia:

para las mensuales 4, para las trimestrales 5, obteniendo un total de 9 rutas de
ajuste y limpieza a ejecutar en un año.
5.2.4 Ruta de ajuste y limpieza. Se elabora de acuerdo a la orientación que se le da

al personal sobre la ruta que deben seguir para realizar las operaciones de ajuste y
limpieza y así reconocer el estado de las máquinas.
las que se ha de realizar dichas actividades, de la misma forma se resaltan las
semanas en que se van a ejecutar dichas labores.
64
Formato 8. Ruta de ajuste y Limpieza
MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
Ruta de Ajuste y limpieza 4
Pág. 1 de 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Frecuencia: 4 TIEMPO: 3 horas 40 minutos
27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
R=Ruta
Sistema F=Frec. Ítem Detalle de Inspección Límite Observaciones
T=Tiempo
Brocha y dieléctrico
1 Limpiar Tableros eléctricos Limpiar superficie en aerosol
conectores,
Manualmente
2 Ajuste conexiones eléctricas contadores, etc.
Limpiar No utilizar lijas en los
APL-SOP-001-EL 3 Limpiar conectores principales superficies platinos
F= 4
(Eléctrico)
T=70 4 Limpiar componentes de control Estado aparente Relés, bobinas y etc.
Limpieza de ventiladores de la Eliminar Brocha y dieléctrico
5 unidad de control suciedades en aerosol
Eliminar Brocha y dieléctrico
6 Limpieza de PLC suciedades en aerosol
Solvente de
Eliminar
1 Limpieza general seguridad y aire
suciedades
comprimido
Ajuste pernos base de la salida de
2 ≥ 70 lb-in
la tolva Utilizar torquímetro
Ajustar pernos del soporte de la
≥ 100 lb-in
3 banda transportadora Utilizar torquímetro
APT-LLE-001-ME F= 4 Ajustar pernos de sujeción del
≥ 125 lb-in
(Mecánico) T=80 4 cilindro Utilizar torquímetro
Ajustar pernos de sujeción de
≥ 125 lb-in
5 mangueras Utilizar torquímetro
6 Ajuste pernos de inyectores ≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro
7 Ajustar Pernos de cruz de malta ≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro
8 Ajustar pernos de motor de cierre ≥ 125 lb-in Utilizar torquímetro
Brocha y dieléctrico
1 Limpiar Tableros eléctricos Limpiar superficie en aerosol
conectores,
Manualmente
2 Ajuste conexiones eléctricas contadores, etc.
Limpiar No utilizar lijas en los
APT-LLE-001-EL F= 4 3 Limpiar conectores principales superficies platinos
(Eléctrico) T=70
4 Limpiar componentes de control Estado aparente Relés, bobinas y etc.
Limpieza de ventiladores de la Eliminar Brocha y dieléctrico
5 unidad de control suciedades en aerosol
Eliminar Brocha y dieléctrico
6 Limpieza de PLC suciedades en aerosol
65
5.3 PROGRAMA SISTEMÁTICO DE LUBRICACIÓN
Este programa tiene como parámetro principal la lubricación de los elementos

presentes en las máquinas; la acción de lubricar desarrolla una modificación de las
características relativas a la fricción y el desgaste en la superficie de los sólidos al
moverse uno en relación con el otro, por medio de una película lubricante.9
La lubricación para este caso se realiza de forma planificada de acuerdo con el

cronograma que se establezca según las condiciones de cada máquina, para esto
se deben realizar inspecciones periódicas a las máquinas, aceites y grasas. Los
lubricantes reducen la fricción, disipan el calor, dispersan los contaminantes y
aumenta la vida útil de los componentes.
5.3.1. Tipos de Lubricación.10 La lubricación hidrodinámica tiene un espesor

superior a la rugosidad de las superficies asegurando que estas queden espaciadas.
La película gruesa puede soportar las cargas aplicadas debido a la forma y el
movimiento relativo de las superficies deslizantes, originando la formación de una
cuña del lubricante, además de una viscosidad apropiada.
La lubricación limite o de película escasa no tiene el espesor suficiente para separar

las superficies, es menos eficiente, ya que las superficies de trabajo deben soportar
en gran parte las cargas aplicadas. De todos modos, la fricción será siempre menor
que la que se tendría de no estar presente el lubricante, pero esta puede ser efectiva
de acuerdo a los aditivos que se le agreguen al momento de su fabricación
La lubricación mixta o de película fina es una combinación de las condiciones

anteriormente descritas y corresponde al caso en que el espesor de película es del
mismo orden de magnitud que la rugosidad de las superficies.
La presencia de una película continua11 de lubricante suficiente para separar

completamente dos superficies es llamada lubricación de película completa,
normalmente lubricación hidrodinámica, en la que el aceite se adhiere a las
superficies en movimiento y es forzado en el área en medio de las superficies
deslizantes, donde forma una cuña de presión o hidrodinámica.
La lubricación elastohidrodinámica se caracteriza por la deformación elástica de las

irregularidades de ambas superficies debido a la carga que actúa sobre ellas
volviendo a su forma original cuando termina la carga; el lubricante es arrastrado
hacia el área de contacto y luego sujeto a muy altas presiones a medida que es
comprimido bajo carga pesada.
9
10
Lubricación y lubricantes. Centro técnico Shell
11
Diccionario de Análisis de aceites y lubricación Noria México
66
Tomando en cuenta los manuales de cada máquina, se hizo un levantamiento de
información sobre los aceites y grasas utilizadas para cada una de estas, los
principalmente usados en la empresa son:
Cuadro 22. Lubricantes utilizados

Producto Aplicación Característica Referencia
Reduce la formación de espuma, lodos y depósitos,

Para sistemas además con aditivos de anti-desgaste reduciendo
Lubricante
hidráulicos de alta paradas y costos de mtto con buena resistencia a la Hidrafluid 10
Hidráulico
presión oxidación, permitiendo una optima protección contra
la corrosión y la herrumbre
Excelentes propiedades de anti- herrumbre y

Lubricante para Para lubricación de antiespumante, aditivos de extrema presión,
Engrafluid 220
engranajes engranajes resistencia a la emulsibilidad y formación de
espuma
Para lubricación de Lubricante para piezas metálicas de alta presión,

Silicona
moldes y otros excelente para desmoldaste para inyección y CRC Industrial EDS
Lubricante
elementos de máquinas soplado de plásticos, repele al agua
Puntos de goteo a 216 °C, excelente resistencia a

altas temperaturas con aditivos de extrema presión,
Rodamientos de motores
Grasa sistemas donde la grasa lubricante debe servir para Grasa BEG Litio
eléctricos, Cadenas
periodos prolongados bajo condiciones severas sin
ser cambiada frecuentemente
Reduce la formación de espuma, lodos y depósitos,

además con aditivos de anti-desgaste reduciendo
Lubricante Usado en Compresor de
paradas y costos de mtto con buena resistencia a la Optium Hidrafluid 46
Hidráulico tornillo
oxidación, permitiendo una óptima protección contra
la corrosión y la herrumbre
Identificando los lubricantes usados actualmente y garantizando un óptimo

funcionamiento de las máquinas se realiza un formato donde se establecen puntos
de lubricación, frecuencia con que deben realizar ciertas actividades y el tiempo
para el desarrollo de las mismas
5.3.2 Puntos clave de lubricación. Son aquellos puntos relevantes en cada máquina,
que ayudan a mejorar el proceso de lubricación de cada elemento; de acuerdo al
plan de mantenimiento se establece el siguiente formato.
67
Formato 9. Puntos clave de lubricación
PUNTOS CLAVE DE Fecha: enero 2016
LUBRICACIÓN Pag 1 de 1
R=Ruta
F=Frecuen Observacion
Sistema Ítem Detalles Inspección Limite
cia es
T=Tiempo
300 gr Grasa BEG
R=2 1 Lubricación de moldes
c/u Litio
F= 13
200 gr Grasa BEG
T=40 2
Engrasar expulsor de envase c/u Litio
HI (Hidráulico)
R=6
170
F= 26 1 Cambio de aceite hidráulico
litros
T=45
Hidrafluid 10
Engrasar rodamientos tornillo de Grasa BEG
400 gr
1 alimentación Litio- Pistola
R=3 Engrasar cremallera altura de Grasa BEG
250 gr
F= 13 2 molde Litio
T=20 Lubricación bancada de
ME (Mecánico) deslizamiento unidad de 200 gr Grasa BEG
3 inyección Litio
R=6 Engrasar pines molde móvil 600 gr Grasa BEG

F= 26 1 Litio
T=20 Grasa BEG
Engrasar rodamiento de motor 400 gr
2 Litio
5.3.3 Matriz de tiempos de lubricación. La realización de esta matriz permite la

distribución de los tiempos necesarios para lubricar cada sistema en un número
determinado de rutas. A continuación, se muestra la matriz de tiempos dando a
conocer que tiempo demora realizar la lubricación y con qué frecuencia se deben
ejecutar.

de rutas de lubricación.
68
Cuadro 23. Matriz de Tiempos de Lubricación
APL-INY-001-HI 40 45
APL-SOP-001-HI 45
ALP-SOP-001-ME 30 20 20
APT-LLE-001-ME 30 40
TOTAL 30 230 300 0
5.3.4 Balance de tiempos de lubricación. El balance de tiempos de ajuste y limpieza

determina el tiempo necesario para realizar la inspección a las máquinas por cada
semana del año, garantizando la distribución y la ejecución acorde con los puntos
clave.
El numero en rojo representa el número de rutas que corresponde a cada semana

de acuerdo con las actividades designadas
69
Cuadro 24. Matriz balance de tiempos de lubricación
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
F4 301 30 30 30
F13 602 603 604 505
F 26 656 657 658 659 4010
F52
Total (min) 30 60 60 60 80 65 65 65 95 0 40 0 30
Semana 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
F4 30 30 30
F13 60 60 60 50
F 26
F52
Total (min) 0 60 60 90 50 0 0 30 0 0 0 30 0
Semana 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
F4 30 30 30
F13 60 60 60 50
F 26 65 65 65 65 40
F52
Total (min) 0 60 90 60 50 65 95 65 65 40 30 0 0
Semana 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
F4 30 30 30
F13 60 60 60 50
F 26
F52
Total (min) 0 90 60 60 50 30 0 0 0 30 0 0 0
De acuerdo con lo anterior se estableció la cantidad de rutas a ejecutar, según su

frecuencia: para las mensuales 1, para las trimestrales 4, para las semestrales 5
obteniendo un total de 10 rutas de lubricación a ejecutar en un año.
70
5.3.5 Ruta de lubricación. Se elabora de acuerdo con la orientación que se le da al
personal sobre la ruta que deben seguir para realizar las operaciones de lubricación
y así alargar la vida útil de cada elemento a lubricar.
las que se han de realizar dichas actividades, de la misma forma se resaltan las
semanas en que se van a ejecutar dichas labores.
Formato 10. Ruta de Lubricación

MT-FO-05
Edición N° 001/16
Fecha: enero 2016
Ruta 2 de Lubricación
Pag 1 de 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Frecuencia: 13 TIEMPO: 1 hora
27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
R=Ruta
Sistema F=Frec Ítem Detalle de Inspección Límite Observaciones

T=Tiemp
o
R=2 1 Lubricación de moldes 300 gr Grasa BEG Litio

APL-INY-001-HI
F= 13
(Hidráulico)
T=40 2 200 gr Grasa BEG Litio
Engrasar expulsor de envase
Engrasar rodamientos tornillo de
400 gr Grasa BEG Litio
1 alimentación
R=2
APL-INY-001-ME Engrasar cremallera altura de
F= 13 250 gr Grasa BEG Litio
(Mecánico) 2 molde
T=20
Lubricación bancada de
200 gr Grasa BEG Litio
3 deslizamiento unidad de inyección
71
5.3.6 Carta de lubricación. Da a conocer los puntos de lubricación permitiendo
detallar las actividades a realizar, situando los mecanismos a lubricar y detallando
el adecuado lubricante que se debe usar; logrando una alta confiabilidad durante la
operación de los equipos
Formato 11. Carta de Lubricación

Fecha: enero 2016
CARTA DE LUBRICACIÓN
Pag 1 de 1
PUNTOS DE LUBRICANTE LUBRICANTE MÉTODO DE

Item
APLICACIÓN UTILIZADO RECOMENDADO LUBRICACIÓN
Pines movimiento Grasa para Aplicación
1 Grasa Beg Litio EP
molde móvil engranes EP 150 Pistola
Cilindro bancada de
2 Optium Hidrafluid 68 Mobil DTE 25 Inyección
movimiento
Grasa para Aplicación
3 Corona de ajuste molde Grasa Beg Litio EP
engranes EP 150 Pistola
72
6. ANÁLISIS DEL CONSUMO DE REPUESTOS
Este análisis determina qué repuestos son los que más se necesitan con mayor
periodicidad; dado que la empresa no cuenta con un control ni lugar específico de
almacenaje, el stock de repuestos es mínimo ya que la ubicación de la empresa
facilita la compra de repuestos locales fácilmente.
La información para realizar el consumo de repuestos se recopilo dos años atrás

dando una proyección general de costos, determinando los tiempos de entrega,
facilitando que empresa suministra estos elementos y así obtener un estado general
de la planta.
6.1 CLASIFICACIÓN DE REPUESTOS
Actualmente el jefe de mantenimiento tramita la compra de repuestos y consumibles

para el mantenimiento de las máquinas, pero no se lleva control ni registro alguno,
por tal motivo se plantea la siguiente metodología descrita en el libro “Organización
y Gestión Integral de Mantenimiento” elaborado por Santiago García Garrido que
presenta los diferentes tipos de clasificación que se puede establecer a los
repuestos y además una estrategia para la gestión del almacenamiento de los
mismos.
Para facilidad de identificación de las piezas12, se agrupa el repuesto desde varios

puntos de vista: en función de su responsabilidad dentro del equipo, en función de
la necesidad de mantenerlo en stock y por el tipo de aprovisionamiento.
Cuando el repuesto está en función de su responsabilidad se agrupa en 6 categorías
 Piezas sometidas a desgaste: Son aquellos elementos que unen piezas fijas y
móviles, o partes en contacto con fluidos, como cojinetes, retenes, juntas o
también piezas sometidas a desgaste y a abrasión
 Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año o

aproximadamente 8.000 horas de uso, con una vida fácilmente predecible, de
bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den síntomas de
mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías. Los
consumibles usados frecuentemente son: Filtros, lubricantes, material de
limpieza, elementos de estanqueidad estándar, consumibles de taller, escobillas
de motores
12
GARCIA GARRIDO. Organización y Gestión Integral del Mantenimiento. Madrid: Díaz de Santos,
2003. 120 p.
73
 Elementos de regulación y mando mecánico: Son aquellos elementos cuya
misión es controlar los procesos y el funcionamiento de la instalación: válvulas,
muelles, cigüeñales; estos elementos al no estar sometidos en condiciones
desfavorables de funcionamiento tienen una importancia capital dentro del
equipo. Su fallo frecuente es por fatiga
 Piezas móviles: Son aquellas destinadas a transmitir movimiento, como son:

engranajes, ejes, correas, cadenas, reductores, etc. Su fallo habitual es por
fatiga
 Componentes electrónicos: A pesar de su altísima fiabilidad, un problema en

ellos suele suponer una parada del equipo. Su fallo habitual es por
calentamiento, corto circuito o sobretensión, sometiendo el equipo a condiciones
de trabajo diferentes a las que fueron diseñadas
 Piezas estructurales: Difícilmente fallan al estar trabajando en condiciones muy

por debajo de sus capacidades, como son bastidores, soportes y demás
elementos
Cuando está en función de la necesidad de mantenerlo en stock13 se dividen en tres

categorías:
 Repuesto A: Piezas que es necesario mantener en Stock en la planta
 Repuesto B: Piezas que son necesarias tener localizadas, con proveedor,

teléfono y plazo de entrega
 Repuesto C: Piezas que no son necesarias prever, al momento de un fallo estas

no afectan la producción o en algunos casos se presentan leves inconvenientes
Cuando está en función de la compra de repuestos se divide en tres tipos:
 Pieza estándar: es la pieza incorporada en la máquina y se puede comprar a

varios proveedores
 Pieza especifica del fabricante de la máquina: es aquella pieza diseñada por el

fabricante de la máquina solamente éste puede proveerla
 Pieza específica a medida: Piezas diseñadas para construcción bajo plano, en

consecuencia puede ser fabricada por algún taller especializado
13
2003. 121 p
74
Se tienen ciertos aspectos para la selección de un repuesto en Stock: la criticidad
de las máquinas en la planta, el consumo tras un historial de fallos presentados, el
tiempo de entrega por los proveedores donde algunas piezas se pueden tener de
inmediato y otras son fabricadas bajo pedido donde pueden demorar más tiempo,
el costo de la pieza ya que lo ideal es tener el menor costo posible almacenado.
A continuación, se da a conocer un ejemplo sobre el análisis del consumo de

repuestos de una máquina critica.
Cuadro 25. Consumo de repuestos

Consumo de repuestos
Frecuencia
Cod. Costo de Tiempo de
Repuestos de Clasificación Observaciones
Máquina repuestos (C/U) entrega
consumo
Tener un proveedor
Inyectores
Semestral 200,000 A 2 semanas alterno con menos
Tempera
tiempo de entrega
O- ring Cambiar material O-ring

Semanal 1000 A Inmediato
Inyector para alargar su
frecuencia de consumo
1) Tener en Stock la
Tornillo
cantidad suficiente por
Seguidor
Cada dos demora en tiempos de
con 4000 B 10 días
APL-LLE-001 meses entrega
tratamiento
2) Fabricación de
térmico
tornillo laminado
1) Tener en Stock la
cantidad suficiente por
demora en tiempos de
Cada dos
Leva 65,000 B 20 días entrega
meses
2) Aplicar recubrimiento
a la pieza alargando su
vida útil
Tener en Stock la
Bandas de cantidad suficiente por
Trimestral 20,000 C 3 semanas
Ajuste demora en tiempos de
entrega
6.2 REPUESTOS ALMACENADOS
En la clasificación anterior según la necesidad de stock, el tipo de repuesto que

debe permanecer disponible en almacén deber ser el de tipo A; este tipo de repuesto
se divide tanto en repuestos con mayor rotación normalmente consumibles o
repuestos estándar como tornillería y empaques.
En el siguiente cuadro se muestran los repuestos almacenados o comúnmente

llamados repuestos en Stock que requiere la empresa para la ejecución de
mantenimiento sin afectar drásticamente la producción.
75
Cuadro 26. Repuestos almacenados
Repuestos almacenados
Repuesto Cantidad Aplicación
Utilizado en la máquina inyectora para realizar
Tornillo Seguidor 15 intermitencia en el movimiento de cerrado de las
tapas de la témpera
Utilizado en la máquina inyectora para realizar

Levas 4 intermitencia en el movimiento de cerrado de las
tapas de la témpera
Repuesto utilizado para colocar las etiquetas en los

Rodillo Etiquetadora 1
envases de témpera
Empaque utilizado para los inyectores evitando

O-ring Inyector 50
goteos al momento de la dispensación de témpera
Se utiliza para dispensación de témpera en la

Inyector 2
máquina llenadora
Utilizado en la máquina llenadora para el cierre de

Cilindro Neumático 1
las tapas de envase
Rodamiento Skf 80205 4 Para uso en general de diferentes máquinas
Succiona materia prima para alimentar el husillo en

Tolva de succión 1
la máquina inyectora
6.2.1 Cantidades recomendadas.14 Son esenciales para llevar la gestión en el

almacén; determinando la cantidad específica de cada repuesto con respecto al
tiempo para que éste no se deteriore por mal almacenamiento, causando sobre-
costos y paradas al no tener las piezas óptimas al momento del cambio.
Para establecer las cantidades mínimas se usan las siguientes ecuaciones
2∗𝑃∗𝑌
𝐿=√
𝐶∗𝐼
Donde:
L= Cantidad mínima a solicitar

P: Valor H-H en cada pedido
14
Santiago García Garrido. Organización y gestión integral del mantenimiento. España: Ediciones Díaz de
santos, 2004. Pág. 119
76
Y: Consumo anual de repuestos almacenados
C: Valor de cada uno de los repuestos almacenados
I: Tasa de almacenamiento
𝐺𝑇
𝐼=
𝑉𝑝
Donde:
GT: Gastos totales de almacenamiento

Vp: Valor promedio de inventario de repuestos
Al tener las cantidades a pedir por cada repuesto se calcula la frecuencia con la que
se debe realizar el pedido en el año mediante la siguiente ecuación:
𝐶
𝐹=
𝐿
Donde:
F: Frecuencia de pedido
C: Consumo Anual
L: Cantidad a pedir
Al realizar el levantamiento de datos, la empresa no cuenta con un registro individual

de compras en el área de mantenimiento, tampoco cuenta con un almacén especial
para repuestos e insumos por lo cual no fue posible usar las ecuaciones descritas
anteriormente. La siguiente tabla se da como recomendación de acuerdo con las
máquinas críticas y repuestos con mayor rotación basados en el personal
encargado de cada área.
77
Cuadro 27. Repuestos recomendados
Repuestos recomendados stock
Repuesto Cantidad mínima
Tornillo Seguidor 10
Levas 3
Rodillo Etiquetadora 2
O-ring Inyector 50
Inyector 6
Cilindro Neumático 1
Rodamiento Skf 80205 4
Tolva de succión 1
Grasa Litio 2.230 gr 3
Silicona Lubricante para Moldes 3
Correa Tipo B 40" 2
Polea D20 2
6.3 ADQUISICIÓN DE REPUESTOS
Cada vez que las máquinas necesitan un repuesto y el cambio se pueda realizar
por el personal de la planta, se le solicita directamente al encargado de
mantenimiento, generando así una orden de compra. Si el jefe de mantenimiento ve
necesario contactar directamente con el proveedor, éste realiza el pedido con previa
autorización. Después de esto; el recibo es pasado a contabilidad para que se
efectué el desembolso.
En la siguiente imagen se muestra el proceso de compra de los repuestos, en el

que solo se ordena la compra cuando el equipo falla, el tiempo de espera que afecta
la producción
Figura 2. Diagrama de flujo orden de compra
SOLICITAR AL DISPONER DEL

NO SE ENCUENTRA EL
PROVEDOR EL PERSONAL Y HACER EL
REPUESTO EN STOCK
SI REPUESTO CAMBIO
SE PUEDE CORREGIR
EN LA EMPRESA DISPONER DEL
SI SE ENCUENTRA EL
FALLA Y EVALUACION PERSONAL Y HACER EL
REPUESTO EN STOCK
DEL ENCARGADO DE CAMBIO
PLANTA
NO SE CONTACTA A SE AGENDA UNA
PERSONAL VISTA PARA QUE SEA
SE PUEDE CORREGIR ESPECIALIZADO PARA REPARADA LA
EN LA EMPRESA RESOLVER LA FALLA MAQUINA
78
6.3.1 Para el suministro y almacenamiento de repuestos, cuando se desarrolla un
procedimiento en un equipo que está fallando y se necesita de algún repuesto, se
le solicita al jefe de mantenimiento, que también es el encargado del
almacenamiento de repuestos y se verifica la existencia del repuesto.
Si hay existencia se hace la orden de entrega, si no se encuentra existente es

necesario generar la orden de compra; el jefe de mantenimiento genera la
autorización y luego esta orden de compra se entrega a contabilidad. Las órdenes
de compra son generadas cuando el equipo presenta falla y el tiempo de espera
afecta la producción.
Ya que la empresa no cuenta con control específico para la adquisición de los

repuestos; se realiza un formato de solicitud de compras el cual debe ser
diligenciado por el jefe de mantenimiento y luego entregarlo a la persona encargada
de realizar la compra cumpliendo con la fecha requerida.
Formato 12. Solicitud de compra

Fecha: enero 2016
SOLICITUD DE COMPRA
Pag 1 de 1
Fecha Solicitud: / / Fecha Autorización: / /

Fecha
Equipo Cantidad Repuesto /Producto Requerida Observaciones
Solicitante: Recibe:
79
7. PLAN DE MANTENIMIENTO, BASES DE DATOS DEL SOFTWARE FACTORY
De acuerdo con la información recopilada en la planta, se han diseñado los formatos

correspondientes de cada máquina de manera digital, garantizando que el personal
de la empresa tenga el conocimiento suficiente y el acceso al historial para cada
una de ellas.
La empresa cuenta con un software usado actualmente para tener control,

planeación y costos en la producción; pero una de las variables no usadas es el
software de mantenimiento
7.1 BASES DE DATOS
La base de datos para la empresa fue creada para migrar la información recopilada
durante el tiempo de ejecución de este trabajo; para el desarrollo de ésta se utilizó
el programa de Microsoft Excel con herramientas de macros de Visual Basic que
permite de manera didáctica tener el acceso a toda la información disponible por
cada una de las máquinas críticas, además de las rutas anteriormente descritas y
demás información que apoya las tareas de mantenimiento.
Imagen 2. Base de Datos
La base de datos fue migrada al software de mantenimiento Factory, permitiendo

obtener la información desde cualquier servidor conectado al software; Factory
brinda una opción de enlazar datos creados en Excel con el fin de obtener acceso
a mayor información de la que dispone el software.
80
7.2 SOFTWARE FACTORY
SISTEMAS PRODUCTIVOS LTDA es una empresa dedicada a soluciones

informáticas de alta calidad y tecnología que a través del software Factory logra una
completa sistematización y un eficiente control sobre el funcionamiento de las más
importantes áreas de una organización.
Cuenta con un equipo de profesionales en el área de sistemas y en otras disciplinas

administrativas, de producción y financiera; con experiencia y capacitación
adecuadas, brindando soporte y ofreciendo los mejores resultados para las
empresas15
FACTORY ERP16 es un Software Colombiano de Manufactura, Administrativo y

Comercial instalado en todo tipo de empresas Industriales; permite generar
resultados altamente confiables traducidos en beneficios, garantiza el cumplimiento
de todas las disposiciones legales vigentes y además el usuario cuenta con un
servicio de soporte y capacidad de respuesta altamente especializados.
La estructura MRPII incluye los módulos de: Inventarios, Costos (por orden y por
proceso), Planeación de Producción, Control de Producción, Programación de
Producción, Compras, Importaciones, Mantenimiento y Control de Calidad; estos
módulos garantizan los más altos índices de rentabilidad y los mayores niveles de
eficiencia.
Beneficios del Software de mantenimiento Factory17
 Contiene 20 tipos de mantenimiento por máquina, según su nivel de trabajo

(mantenimiento tipo A, B, C, etc. por cada número de horas, golpes, kilómetros
trabajados)
 Cada Máster de mantenimiento permite el control de repuestos, descriptivos de

proceso y horas previstas para cada tipo de mantenimiento
 Genera órdenes de trabajo automáticas para mantenimientos Preventivos y

Correctivos
 Control en costos reales por orden y por máquina (repuestos, mano de obra y
servicio de terceros)
 Controla el kárdex de repuestos a costo promedio
15
ERP Industrial FACTORY. Quienes somos 2002
16 Software ERP-Factory
17
Beneficios software de mantenimiento. Factory 2015
81
 Los repuestos e insumos requeridos para el mantenimiento son manejados
directamente desde un módulo de inventarios, incorporado en este programa,
controlando así los óptimos niveles de rotación
 Incluye una completa hoja de vida por cada máquina de la planta
 Maneja “N” planes de mantenimiento simultáneos
 Calcula las necesidades por repuestos, técnicos y contrataciones, a través del

proceso de cálculo de necesidades
 Genera el comprobante contable de mantenimiento para ser transferido a un

sistema contable
 Incluye programa completo de inventario físico
 Programación semestral de mantenimientos preventivo, semana por semana

directamente en Excel
 Genera informe en Excel de los mantenimientos preventivos programados vs

ejecutados
 Crea reporte de daños, causas y trabajos realizados
 Genera informes de las órdenes de trabajo en proceso, con sus respectivos

costos
 Genera informe de Análisis Comparativo entre los mantenimientos preventivos

y los consumos reales de repuestos
7.2.1 Uso de Software Factory. El uso de este software se encuentra en cada uno
de los equipos conectados actualmente a la red de la empresa, lo que permite tener
acceso y modificar los datos allí asociados; la alimentación de este programa
permite llevar a cabo actividades y controles tanto en mantenimiento como en
repuestos, anteriormente dicho no se lleva un control de la salida de los mismos.
Al ingresar el mayor número de datos posibles es necesario conocer en qué estado

se encuentra la máquina, que repuestos están asociados, si aún cuenta con
garantía de compra y un sin número de antecedentes de daños para allí codificarlos
y en aquel momento que se genere una orden de trabajo, se tenga en cuenta si la
falla es repetitiva o si se presenta por primera vez; además arroja un costo
aproximado tanto de la falla como de la reparación. La codificación propuesta es
compatible con la codificación del software incorporando los datos recolectados
durante la ejecución del proyecto.
82
A continuación, se muestra lo más relevante de las capacidades del software.
Imagen 3. Menú Principal Software
Imagen 4. Ver, adicionar o modificar parámetros de las máquinas
83
Imagen 5. Ficha técnica en Factory
Imagen 6. Reporte ordenes de trabajo en Factory
84
Imagen 7. Código de daños
Imagen 8. Código de repuestos
85
Imagen 9. Reportes de Másteres
7.2.2 Capacitación en el manejo de Software. De acuerdo con el jefe operativo de

la planta, se decidió destinar 9 horas de trabajo para capacitar a los jefes de cada
área y operarios de cada máquina asegurando que los empleados desarrollen aún
más sus habilidades, obteniendo el conocimiento del plan de mantenimiento que se
piensa ejecutar.
La idea de capacitar al personal de la planta, es trasmitir la cultura de

mantenimiento, puesto que una buena limpieza en las máquinas, un correcto ajuste
y un chequeo diario son tareas de vital importancia que se debe tener en cuenta
para evitar retrasos en la producción.
Se realizaron 4 capacitaciones las cuales contaban con temas como: una

introducción al plan de mantenimiento, dando a conocer aspectos de la situación
actual de la empresa, el sistema que se implementó para la codificación de las
máquinas, el manejo de los formatos de mantenimiento; se enfatizó en los
programas sistemáticos, una buena limpieza, un correcto ajuste y la buena
lubricación y por último la utilización del software de mantenimiento para el
desarrollo de la empresa.
86
A continuación, se evidencia un cronograma de actividades, que va desde el manejo
de los formatos básicos de mantenimiento hasta el desarrollo del software Factory.
Cuadro 28. Cronograma de capacitaciones

CRONOGRAMA DE CAPACITACIONES
FECHA Martes 1 de Miércoles 2 de Jueves 3 de Viernes 4 de
noviembre noviembre noviembre noviembre
TEMA Hora 8-10 am 8 - 10 am 8 -10 am 2 - 5 pm

1. INTRODUCCIÓN
Objetivos Principales 20 min
Codificación 30 min
Criticidad Máquinas 30 min
Análisis de Fallas 40 min
2. FORMATOS
Ficha técnica 30 min
Solicitud de trabajo 15 min
Orden de Trabajo 25 min
Hoja de Vida 30 min
Orden de compra 20 min
3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Inspección 30 min
Ajuste y limpieza 20 min
Lubricación 15 min
Actividades de mantenimiento 25 min
Uso de lista de chequeo diario 30 min
4. SOFTWARE FACTORY
Ficha técnica de máquinas 20 min
Códigos de Repuestos 15 min
Realizar entrada de repuestos 25 min
Códigos de Daños 15 min
Realizar una orden de trabajo 25 min
Realizar un programa de 35 min
mantenimiento semestral para una
máquina especifica
Generar reportes semestrales 15 min
Control de Costos 20 min
Realizar un reporte de daños y causas 10 min
Culminando la capacitación general del plan de mantenimiento con un mayor

enfoque al Factory se tiene como registro un control de asistencia a las
capacitaciones programadas
87
Imagen 10. Soporte de capacitación mantenimiento 1
88
89
90
91
8. INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
La gestión del mantenimiento debe ser eficaz y se caracteriza de acuerdo con tres
indicadores indispensables que son la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad,
determinando la calidad y eficiencia de la producción.
Los indicadores se calculan con el fin de tener una idea sobre del funcionamiento
del plan de mantenimiento aplicado, observando el comportamiento de las
máquinas al momento de que estas presenten fallos y que tan eficaz es su
reparación.
Estos indicadores se dejaran planteados de tal manera que puedan ser calculados
de manera en que se vayan ejecutando las órdenes de trabajo y el registro que se
realice en las hojas de vida de cada máquina, de manera que se pueda observar la
gestión del plan de mantenimiento; debido a que no se tiene un historial de las
paradas de las máquinas ni mucho menos el tiempo en que se han intervenido, no
es posible tener datos reales actuales, para lo cual se dejara un programa ejecutado
por macros en Excel para el cálculo de estos indicadores .
8.1 DISPONIBILIDAD18
Es la capacidad de una entidad para desarrollar su función en un determinado

momento, o durante un determinado período de tiempo, en condiciones y
rendimiento definidos. Puede expresarse como la probabilidad de que un elemento
pueda encontrarse disponible para su utilización en un determinado momento o
durante un determinado período de tiempo. La disponibilidad de una entidad no
implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en
condiciones de funcionar. Una medida práctica de la disponibilidad de un elemento
como parámetro de referencia es la definida por la relación entre tiempos de
operación y el tiempo total que se necesita que funcione, es decir el tiempo durante
el que se hubiese querido producir.
Plantear como objetivo una alta disponibilidad, representa reducir al máximo el

número de paradas para obtener una operación exitosa, económica y rentable.
A continuación, se plantea varias ecuaciones tomadas del documento suministrado

por el Ingeniero Campos para evaluar la disponibilidad teniendo en cuenta que el
resultado es el porcentaje del tiempo en que la máquina este en operación.
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = ∗ 100 = %19
𝑇𝑃𝐸𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅
18
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Guía colombiana para la seguridad de
funcionamiento y calidad de servicio. Mantenimiento y terminología. Bogotá: ICONTEC, GTC 62 .
19
Documento suministrado del Ing. Francisco Campos
92
Donde:
TPEF: Indica estadísticamente el tiempo o frecuencia promedio que se presenten

las fallas de un equipo.
TPPR: Indica estadísticamente el tiempo promedio que se emplea en la reparación
de una falla.
8.2 CONFIABILIDAD
Se enuncia como la probabilidad de que un equipo no falle y quiere decir que éste
funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño en un tiempo de
operación específico, asumiendo que la máquina se utilice en las condiciones para
la que fue diseñado.
𝐻𝑂𝑂𝑃
𝐶𝑂𝑁𝐹𝐼𝐴𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝑇𝑃𝐸𝐹 = = ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
∑ # 𝐹𝐴𝐿𝐿𝑂𝑆
Donde:
HOOP: Horas de Operación
# FALLOS: Numero de fallas intervenidas
8.3 MANTENIBILIDAD20
La mantenibilidad es la probabilidad de que una máquina pueda ser restablecida a

las condiciones operacionales en un periodo de tiempo dado, cuando el
mantenimiento es efectuado de acuerdo con unos procedimientos preestablecidos.
Ciertos factores como el diseño de la máquina, la destreza de los técnicos, la

disponibilidad de repuestos, los procedimientos de diagnóstico, el ambiente de
trabajo, entre otros, arroja datos donde permite acertar los valores que se
encuentran en la planta al momento de evaluar la eficiencia en la producción.
A continuación se aprecia la ecuación para ajustar el indicador de mantenibilidad o

también el tiempo promedio para reparar:
𝑇𝑇𝐹
𝑀𝐴𝑁𝑇𝐸𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝑇𝑃𝑃𝑅 = = ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
∑ # 𝐹𝐴𝐿𝐿𝑂𝑆
Donde:
TTF: Tiempo total de fallos
#FALLOS: Numero de fallos intervenido
20
Documento del Ing. Francisco Campos
93
8.4 PROGRAMA PARA REGISTRO DE INDICADORES
Este programa se diseñó en Excel, ejecutado por macros donde los valores
ingresados son computados de tal manera que se pueda tener un registro por cada
una de las máquinas, de acuerdo con cada indicador anteriormente nombrado.
Imagen 14. Programa Indicadores de gestión
Inicialmente los únicos datos que se deben introducir son las horas de operación, el
número de fallas o intervenciones en cada máquina y el tiempo total de las fallas
presentadas en el mes, para llevar así un promedio mensual de cada indicador;
luego en el siguiente cuadro se debe seleccionar el código de la máquina y el mes
en que los datos serán registrados para después dar clic en el botón calcular
indicadores; en el tercer cuadro se observa el resultado de cada indicador, donde
se tiene la opción de registrar los datos de acuerdo a la máquina seleccionada
anteriormente o si solo desea ejecutar el programa para visualizar los datos en ese
instante.
La información suministrada en este programa se deja a partir de la hoja de vida por

cada máquina.
8.5 INDICADORES DE GESTIÓN ÓRDENES DE TRABAJO21
Para la gestión de órdenes de trabajo, este indicador determina las ordenes

planeadas vs las órdenes ejecutadas de acuerdo con cada tipo de orden, las cuales
se clasifican de la siguiente manera:
 Cantidad de ordenes creadas en un tiempo determinado

 Cantidad de órdenes de trabajo pendientes
 Cantidad de órdenes de trabajo de emergencia (Alta prioridad)
 Cantidad de horas estimadas de trabajo pendiente
21
http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-industrial/300-
indicadores-en-mantenimiento
94
La cantidad de órdenes creadas en un tiempo determinado es un indicador fiable de
acuerdo con la carga de trabajo, ya que en un período de tiempo se pueden generar
más ordenes de trabajo, estimando el rendimiento para la planta.
Para la cantidad de órdenes de trabajo pendientes, es conveniente diferenciar entre

las que están pendientes por causas ajenas a mantenimiento (pendientes por la
recepción de un repuesto, porque producción no da su autorización para intervenir
en el equipo) debido a la acumulación de tareas o a la mala organización de
mantenimiento.
Se recomienda dividir en tres opciones las órdenes de trabajo pendientes, ya que

da una idea más cercana de las causas que hacen que las órdenes no sean
ejecutadas en la fecha.
 Pendientes de repuesto
 Pendientes de parada de un equipo
 Pendientes por producción u otras causas
Cuando se tienen órdenes de trabajo de emergencia se tiene en referencia el estado

de la planta, ya que si las órdenes de este tipo han sido mínimas o no se ha
generado ninguna, se obtiene la seguridad y el estado de la planta. En caso
contrario si este tipo de órdenes son creadas frecuentemente, el estado de la planta
es pésimo, es recomendado tener una observación mensual de este tipo de
órdenes, obteniendo un estado de eficiencia en mantenimiento.
En la estimación de horas para trabajo pendiente, se considera la suma de las horas

por cada tarea pendiente de realizar; éste parámetro permite conocer la carga de
trabajo a ejecutar.
Se deja indicado el cumplimiento de la planificación que es una proporción de las

órdenes que se ejecutaron en la fecha indicada, sobre el total de las ordenes; se
definen las siguientes ecuaciones22 tomada del libro de Santiago García Garrido:
𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
El indicador de tiempo medio de una resolución de una orden de trabajo, se define

como el cociente de dividir el número de órdenes de trabajo ejecutadas sobre el
número de horas que se dedican en mantenimiento.
𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
22
2003. 121 p
95
9. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
En el diseño del plan de mantenimiento se dan a conocer las actividades que se

han de desarrollar a lo largo de la ejecución del mismo; el diseño se efectuó en el
programa Project, facilitando la integración de tiempos y otros recursos necesarios
en cada tarea por cada máquina critica.
El resultado de las actividades a realizar se da con el fin de conocer la cantidad de

horas que se utilizarán en mantenimiento, además de las fechas de intervención, ya
que las actividades de mantenimiento van ligadas a las actividades de producción,
dado que al momento de intervenir una máquina se debe contar con la disponibilidad
de la misma; ésta disponibilidad se debe acordar con las actividades que se tengan
programadas en producción. Por consiguiente, se establecen ciertos parámetros
que abren un lazo de comunicación eficaz para llevar los tiempos de cada máquina
sin que la producción se vea afectada:
 El encargado de mantenimiento, debe tener conocimiento del cronograma de

producción, para su debida intervención a cada máquina
 Establecidos los tiempos de trabajo, se programan las actividades preventivas

de acuerdo al cronograma de producción
 En actividades de mantenimiento programado trimestral, semestral y anual, se

deberá comunicar en el comité de producción para no interferir con el
cronograma de producción en las fechas que se realice mantenimiento
 El software Factory facilita la ejecución de las tareas de mantenimiento y es de

vital importancia que el encargado de mantenimiento sepa de la utilidad ya que
va de la mano con el programa de producción
 En la fechas programadas para la intervención de las máquinas se tiene a

disposición la compra de repuestos por tal motivo se ha de disponer los recursos
exclusivamente para la compra de repuestos.
El cronograma completo de mantenimiento se encuentra en los anexos y todo el

plan descrito va vinculado con las ordenes de trabajo llevando un control de las
mismas.
96
Imagen 15. Cronograma de mantenimiento
97
Imagen 15. (Continuación)
98
9.1 ESTRATEGIAS PARA SOTENIBILIDAD
De acuerdo con el análisis realizado en el área de mantenimiento, se establecen

recomendaciones para que las tareas de mantenimiento anteriormente
mencionadas den sostenibilidad para llevar a cabo el plan en su correcta ejecución.
Las actividades recomendadas para sostenibilidad del plan son las siguientes:
 Divulgar el plan de mantenimiento mediante capacitaciones a todo el personal

de la planta, generando así, compromiso con la empresa de parte de cada uno
de ellos
 Crear un departamento de mantenimiento que efectué un seguimiento y asegure

la implementación de las tareas contenidas en el plan, calculando la efectividad
del mismo y tomando acciones pertinentes ante cualquier situación adversa que
se presente en su ejecución
 Conocer las habilidades de los operarios y técnicos con múltiples competencias

ofreciendo a la empresa mayor capacidad de respuesta y eficiencia en sus
procesos de producción; esta estrategia asegura que el personal cuente con las
competencias suficientes para llevar a cabo los programas sistemáticos
anteriormente nombrados
 Administrar inventarios como un factor clave para la gestión de mantenimiento

ya que incide directamente en costos, mantenibilidad, y la disponibilidad de los
activos, dadas las circunstancias se requiere un plan estructurado que
administre los inventarios para tener en cuenta lo que realmente se requiere y
en el momento en que se requiere
 Contratar personal con experiencia que apoye las tareas de mantenimiento

según el plan descrito, además debe tener pericia en el manejo del software,
puesto que este programa contiene la información necesaria y útil en las
acciones que se generen en las ordenes de trabajo
 Realizar convenios con proveedores para la adquisición de repuestos,

conociendo el plan de actividades y el consumo de repuestos por cada una de
las máquinas críticas; evitando el exceso de inventario en stock teniendo en
cuenta los tiempos de entrega y la calidad de los mismos
 Generar un sistema de chequeo diario por el operario antes de realizar las tareas
de producción, evitando así intervenciones de emergencia dado que si se
evidencia algo anormal en la máquina debe ser comunicado al área de
mantenimiento y allí realizar el estudio de la causa raíz de la anormalidad que
presente para que sea solucionado eficazmente
99
 Desarrollar los indicadores de gestión de acuerdo a las ecuaciones descritas, ya
que estos brindan los datos necesarios para la comparación de que tan efectiva
ha sido la empresa antes y después de implementar el plan de mantenimiento
 Destinar un presupuesto acorde con el plan destinado asegurando que las

operaciones a realizar vallan de acuerdo a las fechas del cronograma,
obteniendo una baja en el índice de costos que acarrean las actividades de
mantenimiento
 Elaborado el plan se requiere dedicación de un programador que ejecute la base

de datos de acuerdo a los lineamientos que brinda el software dando
sostenibilidad a las actividades que se encuentran en el cronograma, además
de llevar un control en cuanto a la cantidad de repuestos que se han utilizado
 Para los equipos semi-critos se destinó un plan de mantenimiento de tareas

básicas que permitan llevar un control adecuado de las intervenciones e insumos
que estas máquina requieran, siendo igual de riguroso que con los equipos
críticos
100
10. EVALUACION FINANCIERA
En el análisis financiero evaluó el costo que se tendrá en la ejecución del plan de

mantenimiento, teniendo en cuenta los costos de las rutas de inspección,
lubricación, ajuste y limpieza. Estos costos se calcularon de acuerdo al tiempo de
duración y ejecución del personal designado.
10.1 PROYECCIÓN DE COSTOS
La proyección de los costos de ingeniería del proyecto, hacen referencia al tiempo

que se utilizará para la implementación y los costos que implica. En el siguiente
cuadro se explica el valor por hora de la intervención de acuerdo al cargo que
desempeñan:
Cuadro 29. Descripción de trabajadores involucrados en el plan

Cargo Sueldo mensual Valor diario Valor hora hombre
Operario $ 689.545 $ 34.477 $ 3.450
Jefe de Área $1’800.000 $ 90.000 $ 9.000
Jefe de
$ 2´500.000 $ 125.000 $ 12.500
Mantenimiento
Técnico $ 1’200.000 $ 60.000 $ 6.000
El costo de las capacitaciones se determinó por el tema, el número de personas

que asistieron y de acuerdo al cargo que ocupan en la empresa.
Cuadro 30. Costo de Capacitaciones del plan

Tiempo
Capacitación Costo Total
(horas)
Introducción 2 $ 93.750 $ 187.500
Formatos 2 $ 76.500 $ 153.000
Programa de Mantenimiento 2 $ 79.950 $ 159.900
Software Factory 2 $ 76.500 $ 153.000
Los costos anuales se determinaron de acuerdo al tiempo que requiere el personal

para realizar las tareas que se proponen en el plan de para equipos críticos.
101
Cuadro 31. Costos del plan anual de equipos críticos
Equipo Cargo Valor Valor total
Operario $ 131.400
Inyectora
Jefe de Área y Técnico $ 154.988
#1
Jefe de Mantenimiento $ 4´163.550
Operario $ 131.400
Inyectora
#2
Operario $ 131.400
Inyectora
#3 $ 25´177.364
Operario $ 44.300
Llenadora Jefe de Área y Técnico $ 222.400
Operario $ 39.700
Blower Jefe de Área y Técnico $ 1´785.900
Los costos de ruta se proyectaron de acuerdo con las horas que requieren cada ruta
de inspección, lubricación, ajuste y limpieza en el año.
Cuadro 32. Costos de Rutas

Ruta Valor ruta anual
Inspección $ 819.300
Ajuste y Limpieza $ 1´127.760
Lubricación $ 190.980
Total $ 2´138.040
En el siguiente cuadro se suman los costos que generan cada actividad que se
propone realizar para así determinar los costos generales del plan de
mantenimiento.
Cuadro 33. Costos Generales de mtto

Concepto Valor
Plan $ 25´177.364
Rutas $ 2´138.040
Repuestos $ 11´234.600
Capacitaciones $ 653.400
Total $ 39´203.404
102
El costo del lucro cesante es la suma de los costos que representa la parada de un
equipo durante una hora tomando en cuenta factores como los costos de repuestos,
costo de producción, la hora hombre del operario, del técnico y del jefe de
mantenimiento.
Cuadro 34. Lucro Cesante

Concepto Valor
Operario (H.H.) $ 3.450
Técnico (H.H.) $ 6.000
Hora Jefe de Mantenimiento $ 12.500
Costos de Producción $ 576.000
Costo Horario Falla Total $ 597.950
Para realizar la comparación financiera se tomó un valor del 2015 que representa
los gastos netos en repuestos que fue de 21.154.884, también se le sumo un valor
determinado de acuerdo a las horas de trabajo del jefe de mantenimiento alrededor
del año en analizado.
Cuadro.35 Costos año 2015

Concepto Valor
Repuestos $ 21´154.884
Mano de Obra $ 40’000.000
Otros Gastos $ 7´000.000
Total $ 68’154.884
Evaluando los costos totales del año 2015 fueron de $ 68´154.884 pesos
colombianos, de acuerdo al planteamiento del plan de mantenimiento se espera una
reducción de costos de mantenimiento del 43% con respecto al valor del año 2015.
El plan de mantenimiento promueve la reducción de costos hasta $ 39´203.404

pesos colombianos. La mano de obra se extrajo del valor que cuesta tener un jefe
de mantenimiento trabajando en la planta y otros gastos emergen de gastos ocultos
como contratación de personal externo que no se tienen en el reporte de trabajo al
que se tuvo acceso.
Los costos de repuestos se obtuvieron de los suministros necesarios para cumplir

con el plan de mantenimiento que son de aproximadamente $ 11´234.600 pesos
colombianos, que disminuyen a comparación del año 2015 donde estos fueron de
$ 21,154.884 solo en compra de repuestos, más otros valores generados por la
contratación de externos y problemas inesperados en planta por falta de control en
las tareas y actividades que se realizan.
103
Los costos que fueron necesarios para el desarrollo del proyecto, recopilando los
elementos empleados como herramientas, equipos de medición y demás materiales
que se utilizaron oportunamente para desarrollar el proyecto.
Cuadro 36. Costo de los Proyectistas

Concepto Valor total
Costo de Proyectistas $ 4´200.000
Computador $ 2´000.000
Insumos $ 1´000.000
Total $ 7´200.00
Dentro de los insumos se encuentran los costos de fotocopias, carpetas,

impresiones, resmas de papel, costos de transporte y viáticos.
104
11. CONCLUSIONES
 Con el análisis de criticidad se dio a conocer los cinco equipos críticos y

desarrollar estrategias para mejorar la confiabilidad operacional
 El formato AMEF permitió determinar las causas específicas de las fallas y con
esta información se diseñó el plan de mantenimiento más acertado para las
máquinas críticas
 Se creó una base de datos donde el personal tiene acceso a los parámetros de
mantenimiento de las máquinas y contribuir con el cumplimiento del plan de
mantenimiento
 Se implementó y se actualizo la información del software de mantenimiento

desarrollando capacitaciones del software llevando un seguimiento del plan de
mantenimiento logrando que Factory no quedara obsoleto en esta división
 Se crearon planes sistemáticos de inspección, lubricación, ajuste y limpieza para

programar la cantidad de paradas y el número de intervenciones que se realizan
a cada máquina obteniendo como resultado una disminución de las mismas
 Con la implementación del plan de mantenimiento se redujo los gastos totales

de mantenimiento en un 43% menos con respecto al valor del año 2015
105
12. RECOMENDACIONES
 Programar la realización del plan de mantenimiento como se diseñó en el

proyecto de grado, motivando al personal, dando compromiso para que la
implementación se lleve de forma eficaz
 Mejorar los sistemas de ventilación de las áreas de plástico y plastilina, por la

gran concentración de material particulado que se acumulan en éstas
 Contratar un técnico que apoye el área de mantenimiento teniendo como objetivo

el seguimiento para la realización del plan de mantenimiento en cada una de sus
fases y de acuerdo con en el balance de cargas se da soporte de la necesidad
del personal que se requiere
 Implementar las rutas diseñadas para obtener los índices de confiabilidad,

mantenibilidad y disponibilidad, obteniendo un porcentaje de avance sobre el
estado de la planta
 Realizar seguimiento al personal externo de la planta que realice mantenimiento

por garantía, exigiendo un diagnostico veraz y óptimo funcionamiento ya que
actualmente éste no ha sido de alta calidad presentando mayores intervenciones
en cada máquina
106
BIBLIOGRAFIA
BOCANEGRA, Víctor. Aplicación del RCM a Equipos de la empresa GYE, tesis.

México 2010
CAMACHO GONZALES, Javier Alfonso. Modelo de mantenimiento para la mejora

de la disponibilidad de la flota de aviones DASH8-100 y BOEING 737 NG
Monografía de grado Especialista en Gerencia de mantenimiento. Bucaramanga.
Facultad de Ingenierías físico mecánicas. 2012. 97 h
CASTAÑEDA BERNAL, Antonio José. Desarrollo e implementación de un sistema

de mantenimiento planificado para los equipos de la empresa Industrias Harinera
Los tigres S.A. Proyecto de Grado Ingeniero Mecánico. Bogotá D.C. Facultad de
Ingenierías. Departamento de Ingeniería Mecánica. 2016. 115 h
FACTORY. (2015). ERP Industrial FACTORY. Beneficios. Internet:

(http://factory.com.co/software-erp/software-mrp-ii/software-de-mantenimiento/)
FUNDACION UNIVERSIDAD DE AMERICA. Guía metodológica para elaboración

de trabajos de grado. Bogotá D.C. 2011
GARCÍA GARRIDO. Santiago. Organización y gestión integral del mantenimiento.

Madrid: Continental, 2000.
GTC 62, Seguridad de funcionamiento y calidad de servicio. Mantenimiento.

Terminología. (IEC 60050-301)
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN.

Documentación. Presentación de tesis, trabajo de grado y otros de trabajo de
investigación. NTC-1486. Bogotá D.C.: El instituto, 2008. 36 p.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _. Referencias bibliográficas. Contenido, forma y estructura. NTC

5613. Bogotá D.C.: ICONTEC, 2008. 33P.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _. Referencias documentales para fuentes de información

electrónica. NTC 4490. Bogotá D.C.: ICONTEC, 1998. 23P.
PARRA LOPEZ, Carlos. Implantación del mantenimiento centrado en confiabilidad

(MCC) en un sistema de producción. Sevilla 2005.
PIRAGUA ESCOBAR, Juan Pablo. Desarrollo e implementación de un sistema de

mantenimiento planificado para los equipos de la empresa industria Spring S.A.
Proyecto de Grado Ingeniero Mecánico. Bogotá D.C. Facultad de Ingenierías.
Departamento de Ingeniería Mecánica. 2012. 190 h.
107
VALDIVIESO TORRES, Juan Carlos. Diseño de un plan de mantenimiento
preventivo para la empresa Extruplas S.A. Proyecto de Grado Ingeniero Mecánico.
México. 2010. 116 h
108
ANEXOS
(Ver CD ROOM)
Anexo A. Fichas técnicas de los equipos
Anexo B. Puntos clave de inspección
Anexo C. Puntos clave de ajuste y limpieza
Anexo D. Rutas de inspección
Anexo E. Rutas de ajuste y limpieza
Anexo F. Puntos clave de lubricación
Anexo G. Rutas de lubricación
Anexo H. Cartas de lubricación
Anexo I. Base de datos
Anexo J. Certificados capacitación
Anexo K. Formatos básicos, Hojas de vida
109
110
111

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DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO PARA

LA EMPRESA “INDUSTRIAS PAYASITO S.A.S.”

KEVIN ANDRÉS MIER PINZÓN

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

KEVIN ANDRÉS MIER PINZÓN

Trabajo integral de grado para optar el título de

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Bogotá, febrero de 2.017

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. Jaime Posada Díaz

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dr. Juan Camilo Posada García-Peña

Decano Faculta de Ingenierías

Dr. Julio Cesar Fuentes Arismendi

Director Programa de Ingeniería Mecánica

Ing. Carlos Mauricio Veloza Villamil

Sergio Andrés Ruiz Olmos

3. DISEÑO DE FORMATOS BÁSICOS DE MATENIMIENTO 30

6. ANÁLISIS DEL CONSUMO DE REPUESTOS 73

7. PLAN DE MANTENIMIENTO, BASE DE DATOS SOFTWARE FACTORY 80

8. INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO 92

10. EVALUACIÓN FINANCIERA 101

11. CONCLUSIONES 105

12. RECOMENDACIONES 106

Cuadro 1. Listado de herramientas 23

Formato 1. Ficha técnica 31

Figura 1. Propuesta de codificación 28

Imagen 1. Organigrama Industrias Payasito 20

Grafico 1. Porcentaje de criticidad de máquinas 42

Se adjunta CD con las siguientes carpetas 108

Anexo A. Fichas técnicas de los equipos

Este proyecto que lleva como título “DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE

En un principio, se diagnosticó la situación actual del mantenimiento en la empresa,

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