Administración del Mantenimiento

Actividad 3.1.- Investigación del

mantenimiento predictivo y sus funciones

Datos personales:
Alumno: Brandon Josue Juárez Salinas
Matricula: 1724509
Hora: V6
Fecha: 25/09/2022
1.- Acerca de la empresa
• Nombre de la empresa

Coca Cola

• Descripción

Coca Cola es una compañía dedicada a la comercialización y distribución de

bebidas no alcohólicas, empleando una red de socios embotelladores para
elaborar más de 400 marcas de bebidas. La oficina matriz está en Atlanta,
Georgia, con operaciones en más de 200 países. Ofrece una gran variedad
de bebidas, con amplio espectro de sabores y ocasiones.

• Productos y servicios

Coca Cola se encarga de elaborar en su mayoría bebidas no alcohólicas

como las siguientes:

- Bebidas carbonatadas
- Agua gasificada
- Agua de sabores
- Bebida a base de frutas
- Bebidas deportivas
- Agua purificada
- Proteína vegetal
- Jugos y néctares
- Productos lácteos
- Bebidas energéticas
- Tés
2.- Investigación
¿Qué es el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento proactivo cuyo
objetivo es prevenir las averías. Basándose en los datos recogidos y en algoritmos
predictivos predefinidos, intenta estimar cuándo se producirá una avería. Después,
se programan las actividades de mantenimiento en función de estas predicciones.
Ahora bien, tenemos que hacer un pequeño paréntesis. El mantenimiento predictivo
se confunde a menudo con el mantenimiento basado en la condición, pero hay un
matiz importante que los distingue. Mientras que el mantenimiento predictivo
programa las tareas en función de los datos recogidos y las fórmulas, el
mantenimiento basado en la condición sólo actúa cuando esos parámetros alcanzan
niveles alarmantes.

¿Cuál es el objetivo del mantenimiento predictivo? ¿Cómo funciona?

En teoría, el concepto del mantenimiento predictivo es fácil de entender. Recoge
información sobre tus activos y, a partir de ahí, extrae información que te permite
calcular cuándo debes realizar el mantenimiento. En la práctica, podemos dividir el
proceso en tres etapas:
• Recogida de datos (data collection)

Como hemos visto, se trata de predecir cuándo se producirá una avería.

Como esto depende de la obtención de datos de calidad, el primer paso es
instalar sensores que puedan recoger información en tiempo real sobre el
rendimiento y la «salud» de los equipos.
Los datos que deben medir y recoger estos sensores dependen de las
técnicas que quieras utilizar para monitorizar el equipo. Puedes controlar las
vibraciones, la temperatura, la presión, el nivel de ruido o los niveles de
corrosión, entre otros, según lo que sea más indicado para tu equipo. En un
momento exploraremos varias herramientas de mantenimiento predictivo.

• Minería de datos (data mining)

Acumular datos sobre tus activos no sirve de nada si no sabes cómo

explotarlos. Es Internet de las Cosas lo que permite que los sensores envíen
toda la información a un sistema central o a un software que te permite
analizar lo que está ocurriendo. El mantenimiento predictivo es mucho más
eficaz, y mucho más preciso, en los sistemas en los que los distintos activos
están integrados.
 • Cálculos y Aprendizaje Automático (“Machine Learning)

Algunas personas pueden creer que el mantenimiento predictivo se queda

por aquí. Pero si sólo se actúa cuando los sensores detectan anomalías, sólo
se está realizando un mantenimiento basado en la condición – como hemos
visto anteriormente. El componente más diferenciador del mantenimiento
predictivo es la construcción y aplicación de algoritmos que ofrezcan un
pronóstico.
Al principio, puede basarse en el historial de los equipos, en los logs de
mantenimiento y las estadísticas (los informes de tu GMAO son muy útiles
en este paso). Sin embargo, a medida que la Inteligencia Artificial se vuelve
más y más sofisticada, es posible detectar anomalías incluso antes,
encontrar correlaciones y recibir sugerencias inteligentes para prevenir una
avería. Este mantenimiento inteligente está dando lugar a un nuevo tipo de
mantenimiento, el mantenimiento prescriptivo.

Herramientas de Mantenimiento Predictivo, Aplicaciones y Ejemplos

El concepto de mantenimiento predictivo es programar el mantenimiento según las
condiciones detectadas. Por eso, es importante encontrar los ensayos no
destructivos (END, o NDT, del inglés non-destructive tests) indicados para
diagnosticar los fallos en la infraestructura y evaluar la salud del activo,
preferentemente mientras esté en funcionamiento.
Las técnicas de mantenimiento predictivo utilizadas en la industria incluyen el
análisis de vibraciones, de aceite, acústico, test de infrarrojos o imagen térmica
(termografía) y el análisis de circuitos del motor (en inglés, motor circuit analysis).
• Análisis termográfico y análisis de infrarrojos

Aplicaciones: conexiones y sistemas eléctricos, sistemas de calefacción,

análisis de fluidos, patrones de descarga, mantenimiento de cubiertas

Las técnicas de imagen también pueden aplicarse a ciertos equipos para

detectar el desgaste, la corrosión, la delaminación y las desconexiones que
aún no podemos ver a simple vista.

La ventaja de los infrarrojos es que permiten hacer mapas de temperatura

incluso a distancia. Esta técnica de mantenimiento predictivo se utiliza, por
ejemplo, en el mantenimiento de sistemas de calefacción. Las variaciones de
temperatura son útiles para evaluar el estado de los motores y componentes
mecánicos y eléctricos, el aislamiento del edificio e incluso el estado de los
 paneles solares. La gran desventaja es que no puede utilizarse en superficies
reflectantes.

• Análisis de circuitos del motor

Aplicaciones: evaluar la degradación del motor, la alineación del eje y del

rotor, el aislamiento, los engranajes, detectar cortocircuitos.

El análisis de circuitos del motor utiliza una técnica conocida como electric
signature analysis (ESA) o análisis de la firma eléctrica, en español, para
encontrar anomalías en los motores eléctricos. Además de analizar el circuito
y los componentes, evalúa el voltaje y la corriente que entran en el motor.
Importante: funciona con motores de CA y CC y puede utilizarse mientras el
equipo está funcionando.

• Análisis de aceite

Aplicaciones: turbinas, sistemas hidráulicos y electrohidráulicos, evaluación

de motores, transmisiones, engranajes y niveles de lubricante.

El objetivo del análisis del aceite es comprobar la viscosidad, la cantidad de

agua y la presencia de otros materiales, incluyendo los metales, para
determinar el desgaste del equipo.

Tengamos en cuenta un sistema hidráulico que consta de dos componentes

básicos, las partes móviles y el lubricante. A medida que el equipo se
desgasta, una muestra mostrará las partículas producidas por el
sobrecalentamiento y el proceso de oxidación. Diferentes partículas revelan
diferentes problemas mucho antes de que ocurra cualquier fallo.

Diferentes partículas revelan diferentes anomalías en diferentes

componentes. Por ejemplo, la presencia de silicona por encima de 15 ppm
puede indicar que el aislamiento se está desgastando, mientras que el sodio
puede denotar contaminación por agua salada. Sigue una guía de metales
(página 71, información en inglés) cuando utilices el espectrómetro.

• Análisis de vibraciones

Aplicaciones: comprobar la alineación de los componentes, detectar

desequilibrios, holguras, resonancias, fallos de los engranajes
 El análisis de vibraciones es ideal para equipos y máquinas rotativas como
compresores, bombas de agua y motores. Por lo tanto, esta técnica de
mantenimiento predictivo es ideal para infraestructuras con un sistema
complejo de suministro de agua, como hoteles, balnearios o parques
acuáticos.

Lo que hacemos es conectar un sensor capaz de detectar el movimiento o la

aceleración, según sea el caso. El sensor detecta las ondas sonoras creadas
por el movimiento, que a su vez generan impulsos eléctricos y hacen que el
equipo vibre.

• Análisis acústico

Aplicaciones: tuberías y conductos, condensadores, sistemas de vacío,

ventiladores, compresores de aire

Como hemos visto antes, las ondas de sonido son nuestras aliadas. El
análisis acústico permite detectar problemas en el rendimiento técnico de los
materiales, localizar el origen del problema y monitorizar la «salud» del
equipo. ¿Cómo? Detectando diferencias en las frecuencias de sonido.

Todas las máquinas en funcionamiento hacen ruido, pero la frecuencia y la

amplitud cambian cuando hay fugas o cambios de presión, por ejemplo. Esta
es una técnica de mantenimiento predictivo particularmente eficaz en las
tuberías que transportan líquidos o gases. Algunas herramientas más
modernas incorporan termómetros y cámaras para profundizar en el análisis
a distancia.

Ventajas del mantenimiento predictivo

• La principal ventaja del mantenimiento predictivo es actuar a tiempo, lo que
reduce el downtime y aumenta la disponibilidad de los activos.
• Como el mantenimiento se programa en función de las necesidades, se evita
el desperdicio de existencias y de mano de obra en mantenimiento
innecesario.
• Al reducir las reparaciones de emergencia y el desperdicio mencionado
anteriormente, puedes controlar mejor tu presupuesto de mantenimiento.
• El downtime programado se planifica con antelación, lo que te permite agilizar
el mantenimiento y la actividad normal de la empresa.
• Utilización óptima del equipo durante todo el ciclo de vida.
Desventajas del mantenimiento predictivo
• La necesidad de invertir en equipos de monitorización específicos, así como
de formar al personal para que los utilice e interprete los datos recogidos.
• Para los activos de baja criticidad, el mantenimiento predictivo puede no
ofrecer grandes ahorros respecto a las alternativas.
• No es adecuado para activos con modos de fallo aleatorios o sin datos
iniciales para predecir las averías (en estos casos, es preferible empezar con
el mantenimiento basado en la condición e ir haciendo una transición).

3.- Mantenimiento predictivo en la empresa

Ya que por el momento me encuentro trabajando en una pequeña empresa no tengo
la información necesaria para obtener el tipo de mantenimiento de máquinas
industriales, así que me di a la tarea de elegir la empresa Coca Cola e investigar
que maquinas usan y cuales son las actividades típicas de mantenimiento predictivo
en este tipo de máquinas.
Haciendo referencia a la actividad anterior, las maquinas mas comunes en esta
empresa son las embotelladoras, los motores, monta cargas, entre otras.
A continuación, se presentan las actividades de mantenimiento incluidas en esta
investigación:
• Asegurarse de que no quede ningún envase plástico, polvo, cartón, cola, etc.
dentro de las estructuras o maquinas.
• Realizar limpieza superficial para mantener un correcto orden y presentación
del puesto del trabajo en sectores de mandos y pasillos.
• Revisar tornillería, en caso de estar floja el operador debe reapretar o sustituir
por nuevos los tornillos necesarios de la maquinaria.
• Revisar el correcto funcionamiento de la botoneras y pantallas táctiles.
• Realizar limpieza superficial en caso de que se presenten anomalías en los
sensores y/o fotocélulas
• Ver que no exista alguna deformación o ruptura en estructuras.
• Revisar que no exista un ruido excesivo, vibración o sobrecalentamiento en
motores.
• Revisar que los rodillos de las bandas transportadores giren correctamente
sin presentar algún cabeceo o sobre fuerza al girar.
• Revisar que las bandas transportadoras no presenten desgaste o rotura, la
tensión de las bandas debe ser la ideal.
• Debe verificarse la correcta regulación de la alimentación neumática a la
embotelladora.
 • Revisar los pistones neumáticos que realicen los movimientos de manera
correcta, sin presentar resistencia al movimiento, además debe percatarse
de que no exista fuga de aire en el pistón neumático.
• Revisar que no existan fugas de aceite.

Mantenimiento predictivo en los motores

El Mantenimiento Predictivo de Sistemas Eléctricos (MPSE) es un programa basado
en el diagnóstico de las máquinas y/o instalaciones a partir del monitoreo y análisis
de sus variables eléctricas. Permite prever o anticipar acciones ante una probable
situación de falla. Esto mejora la confiabilidad de operacional del equipo. El
seguimiento del MPSE, se apoya en información histórica de los equipos,
tendencias con respecto al tiempo del equipo analizado, normas nacionales e
internacionales (ISO, IEEE; ANSI, NETA y otras) para realizar su evaluación y
entrega de diagnóstico.
• Ventajas
Mejoramiento de la Confiabilidad de Operación Uso eficiente del Ciclo de Vida
(equipos y componentes) Reducción del Mantenimiento Correctivo.
• Desventajas
Requiere personal de alto nivel de formación, para realizar las actividades de
análisis Requiere una inversión para la contratación de empresas especializadas.

Actividades comunes para realizar en sistemas eléctricos para embotelladoras

• Resistencia de aislamiento
• Resistencia DC
• Análisis de corrientes
• Tangente Delta
• Surge Test
• Termografía
• Resistencia de aislamiento
• Resistencia DC
• Análisis de Aceite
• Factor de potencia
• Relación de transformación
• Resistencia de contacto
• Medición de resistencia de aislamiento.
• Pruebas de integridad al vacío
• Tiempo apertura y cierre
4.- Conclusión
Esta actividad fue un tanto tediosa ya que por el hecho de no estar trabajando en
una empresa industrial se me complico mas el encontrar la información correcta
para hacer mi investigación, pero sin embargo aprendí mucho sobre las ventajas
del mantenimiento predictivo y no cabe duda que es una herramienta de suma
utilidad para las industrias ya que te permite tener el mínimo de fallos en las líneas
de producción, también me di cuenta de que hacer los distintos análisis que utiliza
el mantenimiento predictivo nos da una buena idea de que es a lo que se tiene que
enfocar el mantenimiento y ayuda mucho a saber cuál podría ser la próxima falla en
las maquinas, permitiendo a los encargados de mantenimiento actuar de la mejor
manera para evitarla.