UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO Facultad de Minas, Metalurgia y
Geología
CRIBAS
INTRODUCCIÓN.-
La clasificación moderna a través de un medio vibrante data de 1910, en estos inicios
las “cribas” consistía de una caja con dos o cuatro baleros, la superficie de esta caja
estaba provista de una superficie de cribado y su movimiento era circular. Más tarde al
proveerle de una flecha con contrapeso el movimiento paso de circular a vibratorio.
Entre 1920 y 1930 el diseño de las primeras cribas fue mejorado y para 1940 se
mejoró el mecanismo vibratorio.
En los primeros días cuando el tamaño de las cribas estaba dictado por que tanto
material podía “palearse” o por la fuerza de vibración del mecanismo, no se daba
mucha importancia a su dimensionamiento ni a su operación clasificadora. Sin
embargo, conforme estos equipos se convirtieron en partes indispensables de las
operaciones de la preparación mecánica de los minerales, se tuvo que establecer una
metodología para predecir y determinar la capacidad de cribas a diferentes aberturas.
CRIBADO.-
El cribado es una operación de clasificación por tamaños en la que los objetivos
principales son:
a).- Prevenir la entrada del bajo tamaño a la trituración de tal manera que se
incremente la capacidad y eficiencia de dicha operación.
b).- Preparar la mena a un tamaño determinado y requerido para el siguiente
paso del proceso.
En la actualidad existen varias relaciones para determinar los tamaños y capacidades
de las unidades de cribado, las cuales tienen en común o están basadas en las
siguientes condiciones ideales:
(1) El material alimentado a la criba contiene 25% de sobretamaño.
(2) La alimentación a la criba contiene 40% de material a medio tamaño.
(3) El material a cribar tiene un peso volumétrico de 1,6 Ton/m 3 (100 lb/ft3)
(4) La superficie de cribado tiene o posee un área abierta de 50,0%
(5) El material a cribar está seco, es de flujo libre y relativamente cúbico
(6) La máxima eficiencia de cribado oscila entre 90 y 95%
Obviamente cuando estas condiciones no ocurran en la práctica se deben efectuar las
modificaciones correspondientes a estos valores base a fin calcular y determinar el
tamaño y capacidad de criba que satisfaga nuestras necesidades.
Antes de hablar y comentar de las modificaciones a los valores base comentemos que
sucede con el material a medida que éste pasa por la criba, de tal manera que se
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entienda él porque son necesarias estas modificaciones y como afectan éstas el
tamaño y desempeño de una unidad de cribado.
Conforme el material es alimentado a la criba, éste tiende a desarrollar una forma o
estado de “fluido”. Las partículas grandes permanecen en la parte superior, mientras
que las pequeñas se cuelan entre los huecos hacia el fondo de la superficie de
cribado. Esta orientación de partículas es denominada “estratificación”, la
estratificación presenta las partículas pequeñas a la clasificación.
La estratificación es una necesidad obvia sin la cual la separación no tendría lugar. A
fin de tomar la mejor ventaja de este fenómeno, la profundidad de la cama de material
en los extremos de alimentación y descarga deben ser razonables. Por lo tanto, para
una razón de alimentación dada, el ancho de la criba se selecciona de manera que se
tenga una profundidad de cama controlada y pueda así lograrse una óptima
estratificación.
Una regla de dedo para un buen cribado establece “para material de 100 lb/ft 3, la
profundidad del material en el extremo de descarga de la criba nunca debe ser mayor
de cuatro veces el tamaño de la abertura de la superficie de cribado, o tres veces para
material de 50 lb/ft3”.
Otros factores que afectan la estratificación son:
Velocidad de viaje del material: la cual es función de las características físicas
del material, especificaciones del medio cribante, profundidad de la cama,
desplazamiento o stroke, y pendiente de la criba.
Características del desplazamiento: amplitud, dirección de la rotación, tipo de
movimiento y frecuencia.
Humedad superficial: la alta humedad dificulta o impide la estratificación.
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Bajo determinadas condiciones es posible tener pequeñas profundidades de camas. Si
embargo, en la mayoría de los casos y como se muestra en la Figura 2 para pequeñas
razones de alimentación, se tiene una eficiencia menor a la óptima, esto debido a que
aún cuando si hay estratificación la cama es poco profunda y ocurre que las partículas
rebotan demasiado. A medida que aumentamos la cantidad de material, aumenta la
eficiencia de cribado hasta un máximo para después descender a causa de una
reducida longitud de criba.
Aún cuando el proceso de separación es bien conocido y considerado como sinónimo
de cribado, el hecho de que el fenómeno de estratificación debe tener lugar es a
menudo pasado de vista. Esta falta de consideración de dicho fenómeno tiende a
agravar las pobres eficiencias de cribado observadas en algunas instalaciones, ya que
en busca de mejorarlas los operadores tienden a reducir la pendiente de la criba a fin
de dar mayor tiempo de retención al material, sin embargo, el resultado es que originan
una cama de material de excesiva profundidad que ocasiona una pobre estratificación
y por ende un cribado deficiente.
La estratificación también se dificulta conforme el contenido humedad en ele material
crece. Lo mismo ocurre cuando existe gran cantidad de material fino y ligero (carbón),
por lo tanto, para estos materiales es recomendable reducir la profundidad de la cama
en el extremo de la descarga, es decir reducir la razón de alimentación.
Una vez que la estratificación ocurre, las partículas finas se presentan a la superficie
de cribado, el principio de probabilidad se hace vigente. Conforme la partícula viaja
sobre la criba pasará la abertura o bien golpeará sobre los alambres de la abertura.
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Esta probabilidad se ve afectada directamente por la razón tamaño de abertura a
tamaño de partícula, así tenemos que:
(1).- Entre mayor sea la razón, la probabilidad de que pase la partícula será
mayor.
(2).- Por otro lado, entre más pequeña sea la razón la probabilidad de que pase
la partícula será menor.
Tanto el fenómeno de estratificación como el evento de probabilidad son resultado del
movimiento vibratorio que se le imparte a la criba. La vibración como sabemos es
producida por un movimiento circular de una amplitud de 1/8” a ½” y una frecuencia de
700 a 1 000 ciclos por minuto, en cribas inclinadas. Mientras que en las unidades
horizontales, en donde el material viaja sin ayuda o asistencia de la gravedad, el
movimiento vibratorio es impartido por un desplazamiento en línea recta con ángulo de
45°.
Cuando el material es alimentado a la criba, la vibración causa que el material se
estratifique, las partículas pequeñas buscan su camino hacia el fondo de la cama. Esto
ocurre entre el primer y segundo pie de longitud de la criba. La máxima remoción de
material ocurre entre el segundo tercio o mitad de la criba. Esta área de la criba es la
que tiene la mayor probabilidad de remoción, ya que existe un gran porcentaje de
partículas cuyo tamaño es menor que la abertura de la criba.
Enseguida de esta área de máxima remoción está la de baja probabilidad de cribado.
En ésta la relación de tamaño de abertura a tamaño de partícula es casi la unidad y la
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probabilidad de que las partículas pasen a través de las aberturas es baja. La
localización de dicha área corresponde aproximadamente al último tercio de longitud
de la criba y en gran parte es ésta la que determina la eficiencia de la unidad de
cribado.
EFICIENCIAS DE CRIBADO.-
La eficiencia de cribado es sin duda la mayor preocupación de los operadores. Existen
dos métodos para el cálculo de la eficiencia, dependiendo éstos de sí el producto
deseado es el sobretamaño o el bajotamaño. Si el sobretamaño es considerado como
el producto deseado, entonces el operador deseará remover tanto material de
bajotamaño como le sea posible, en este caso el desempeño de la criba es
denominado “eficiencia de remoción de bajotamaño”. Por otro lado cuando el
bajotamaño es el producto deseado, también el operador deseará recuperar tanto
como le sea posible de este producto y la eficiencia se denomina “eficiencia de
recuperación de bajotamaño”.
La “Eficiencia de Remoción de Bajotamaño” se determina tomando una muestra del
sobretamaño de la criba problema. Enseguida sobre ésta se hace la determinación
granulométrica, encontrándose que parte del bajotamaño se ha reportado
erróneamente en dicha porción. El porcentaje de bajo tamaño que se reporta en ésta
es una medida de la eficiencia del proceso, y tiene por relación la siguiente:
Eficiencia de Remoción de Bajotamaño = 100 – b
Donde:
b = porcentaje de bajotamaño en el sobretamaño de la criba.
Con relación a la anterior, ésta también puede escribirse en términos de los tonelajes
de alimentación y sobretamaño, es decir:
TPH de Sobretamaño X 100
Eficiencia de Remoción de Bajotamaño = --------------------------------------------
TPH Alimentadas a Criba
En aquellas operaciones o situaciones en las que el producto deseado es el
bajotamaño, primeramente se determina por análisis granulométrico el porcentaje de
bajotamaño tanto en la alimentación como en el sobretamaño de la criba, y la
eficiencia se calcula a partir de la relación:
100 (a –b)
Eficiencia de Recuperación de Bajotamaño = -------------------
a (100 – b)
Donde:
a = % de bajotamaño en la alimentación como % de la alimentación
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b = % de bajotamaño en el sobretamaño como % del sobretamaño
o bien, en términos de toneladas:
TPH que pasan la criba X 100
Eficiencia de Recuperación de Bajotamaño =
-------------------------------------------------
TPH de bajotamaño en alimentación
Cuando se diseñan circuitos en los que se deben seleccionar cribas para operaciones
nuevas, las eficiencias se asignan en función de las características físicas del material
a cribar. Los valores de estas eficiencias oscilan en el rango entre 80 a 90%. Cuando
el material se preconcentrará magnéticamente, las eficiencias de cribado pueden ser
tan altas como 95%, esto como resultado que en estas operaciones unitarias los
contenidos de humedad deben ser bajos, de otra manera la preconcentración es
deficiente.
En aquellas unidades donde el agua será abundante y el mineral presentará
problemas por el alto contenido de humedad, las eficiencias de cribado pueden ser tan
bajas como 70%. Por otro lado, cuando el problema de humedad sea resultado de la
época de lluvias no tendrá sentido el seleccionar cribas con eficiencias de 70%, ya que
este problema durará tres o cuatro meses, y los costos de mantenimiento y operación
serán más altos que si se seleccionan las cribas sobre la base de los ocho o nueve
meses de operación normal.
La razón de subrayar la asignación correcta de eficiencia de cribado obedece a que
invariablemente en el diseño de los circuitos de trituración se debe determinar el
balance de materia antes de poder hacer cualquier selección de equipo.
Tradicionalmente el balance se hace ciclando los flujos masicos por sus
correspondientes porcentajes bajotamaño y eficiencias hasta obtener un equilibrio,
dicho de otra manera hasta que las entradas y salidas son iguales en aquellos equipos
que se encuentran en circuito cerrado, criba/quebradora de cabeza corta.
Sin llegar a la euforia y en vista de que los balances de materia de las secciones de
trituración son puramente físicos (no hay reacciones químicas), es posible mediante
matemáticas elementales establecer relaciones sencillas que permiten determinar las
cargas circulantes esperadas en función de las eficiencias de cribado y quebrado. Así
pues veamos los casos más comunes y dejemos aquellos particulares o específicos
para ser desarrollados cuando se presenten.
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Circuito Inverso: para el caso, definamos:
R2 = carga circulante como porcentaje de F
E = porcentaje de eficiencia de criba (%)
y = porcentaje de bajotamaño en la descarga de la quebradora (%).
z = porcentaje de bajotamaño en la alimentación F, (%).
De acuerdo con esto, las toneladas de bajotamaño alimentadas a la criba son iguales
a:
z R2 F y
Toneladas Bajotamaño = F ------ + ------- --------
Alimentadas a Criba 100 100 100
De acuerdo a la definición de eficiencia de cribado en términos de recuperación del
bajotamaño, tenemos que:
Cantidad de Bajotamaño Actual (F)
Eficiencia = E = ------------------------------------------------------------- X 100
Cantidad de Bajotamaño Alimentado a Criba
F
Eficiencia = E = ----------------------------------------------- X 100
z R2 F y
F ------ + ------- --------
100 100 100
Simplificando, finalmente tenemos las relaciones:
1 000 000
Eficiencia = E = --------------------
100 z + R2y
1 000 000 100 z
Carga Circulante = ---------------- - -----------
Ey y
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La utilidad de estas relaciones queda a criterio del lector, sin embargo, el uso más
obvio es el obtener tablas de cargas circulantes en función del porcentaje de
bajotamaño o sobretamaño producido por la quebradora contra eficiencia de cribado.
Con la potencia de las hojas de cálculo estas tablas son simples y fáciles de elaborar,
permitiendo esto estudiar diferentes alternativas de trabajo de manera rápida y
sencilla.
Circuito Directo: como en el caso anterior definamos:
R1 = carga circulante como porcentaje de F
E = porcentaje de eficiencia de criba (%)
y = porcentaje de bajotamaño en la descarga de la quebradora (%).
Para el circuito regular, Figura 5, la cantidad de bajotamaño alimentado a la criba es
igual a:
y R1F y
Tonelaje de Bajotamaño = F ------- + --------- ---------
Alimentado a Criba 100 100 100
Asimismo de acuerdo con la definición de eficiencia anteriormente dada, se tiene que
ésta es igual a:
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F
Eficiencia = E = ---------------------------------------------- X 100
y R 1F y
F ------- + --------- ---------
100 100 100
1 000 000 1 000 000
Eficiencia = E = --------------------- = ---------------------
100 y + R1y y (100 + R1)
1 000 000
Carga Circulante = R1 = ----------------- - 100
Ey
ÁREA DE CRIBADO.-
A fin de aumentar la eficiencia, se debe incrementar el área de cribado o bien reducir el
tonelaje de material alimentado. Esto debido a que la criba siempre operará a la
máxima eficiencia mientras se mantenga aproximadamente al 80% de la capacidad
para la que fue calculada.
Sin embargo, cuando calculamos una criba nueva suponemos que el operador no
deseará ni reducir capacidad ni alimentación, así que la única alternativa es aumentar
el área de cribado en una cantidad igual al recíproco del 80%, es decir 1,25.
El área de cribado está dada por la relación general:
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Alimentación (STPH)
2
Area (ft ) = --------------------------------------------------------------------------------
Capacidad Empírica (STPH/ft 2) X (Factores Corrección) i
El producto de factores de corrección es debido a las diferencias entre los parámetros
base de la capacidad empírica y los que manejará la criba en operación. La relación
arriba dada suele aparentar ser diferente ya que distintos fabricantes designan las
mismas variables con diferentes nombres. La relación más comúnmente usada es la
de Allis-Chalmers, teniendo por expresión:
T
Area (ft2) = ---------------------------- X 1.25
CXMXKX Qi
Donde:
Área = área de cribado necesaria (ft 2)
T = razón de alimentación en Ston/hr
C = capacidad empírica en STon/hr/ft 2, (Fig. 7 y 8)
M = factor de corrección por porcentaje de sobretamaño, (Fig. 9)
K = factor de corrección por porcentaje a mediotamaño, (Fig. 10)
En el caso de los factores Q´s sus valores se seleccionan de la Tabla 1.
Tabla 1.- Valores de los factores Q´s para determinar áreas de cribado.
VALOR DEL Q1 Q2 Q3 Q4 Q5
FACTOR DE Q6
CORRECCIÓ
Peso Vol. Tipo de Forma de % Area Cribado en
% Humedad
N Lb/ft3 Abertura Partícula Abierta Húmedo
1.40 140 ... ... 3/16” a ¼” ...
1.30 130 ... ... ... ...
1.25 125 Rec. 4:1 ... 1/32 a 1/8” ...
1.20 120 Rec. 3:1 ... 5/16 a ½” ...
1.15 115 Rec. 2:1 ... ... ...
1.10 110 ... ... 9/16 a 1” ...
1.00 100 Cuadrada Cúbica (1) Crib. Seco Hasta 3%
0.90 90 ... ... ... ...
0.85 85 ... Elongada ... 3a6
0.80 80 Redonda Triturado ... ...
0.75 75 ... ... ... 6a9
0.50 50 ... ... ... ...
0.25 25 ... ... ... ...
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El valor de Q5 o factor por área abierta se determina de la relación:
Area Abierta Actual (%)
Q4 = -------------------------------------
Area Abierta Base (50%)
Veamos los siguientes ejemplos, esto sólo porque ocasionalmente sucede que las
superficies cribantes han sido conformadas a partir de alambres de diámetros
especiales o diferentes a los estándares.
Como puede verse en la Figura 11, el cálculo del porciento de área abierta se hace
sobre la base de una abertura. La mitad del diámetro del alambre pertenece a la
abertura base y la otra mitad a la abertura adjunta. En el caso de que las aberturas
sean redondas y tengan una distribución tres bolillo u alguna otra deberá hacerse una
cuidadosa
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Fig. 7.- Factor de capacidad “C” para aberturas grandes, mayores de 1 pulg.
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Fig. 8.- Factor de capacidad “C” para aberturas pequeñas, menores de 1 pulg.
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Fig. 9.- Factor de corrección por porcentaje de sobretamaño, “M”.
Fig. 10.- Factor de corrección por mediotamaño, “K”.
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determinación del porciento de área abierta. En las operaciones cuyos materiales
presentan un alto contenido de humedad, las cribas de hule o de materiales plásticos
han tenido gran aceptación, sin embargo, dado sus espesores la reducción de área
abierta afecta severamente la capacidad de cribado.
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Los valores que toma el séptimo factor Q 7 son función del número de cama,
teniéndose así:
Tabla 2.- Valores del factor Q 7.
No CAMA Q7
Primera 1.00
Segunda 0.90
Tercera 0.80
Cuarta 0.75
Una vez que se ha calculado el área de cribado necesaria y seleccionado la criba
apropiada es necesario checar que la cama de material en el extremo de descarga no
sea superior a 4 veces el tamaño de la abertura, esto con el fin de asegurar una buena
estratificación durante el cribado. La profundidad de la cama está determinada por la
relación:
TXK
D = ------------------
5XSXW
Donde:
D = profundidad de la cama en el extremo de descarga, pulgadas.
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T = toneladas por hora en el extremo de descarga, (STon/hr)
K = pies cúbicos de material por tonelada, recíproco del peso volumétrico.
S = velocidad de viaje del material sobre la cama, pies/min
W = ancho de la criba, pies.
Tabla 3.- Velocidades de viaje del material sobre la criba en función de la inclinación.
ÁNGULO DE INCLINACIÓN VELOCIDAD “S” (ft/min)
Horizontal 45
18° 60
20° 80
22° 100
25° 120
Tabla 4.- Áreas netas de cribado para primera selección, pies cuadrados .
Size Top 2nd 3rd Size Top 2nd 3rd Size Top 2nd 3rd Size Top 2nd 3rd
Criba Deck Deck Deck Criba Deck Deck Deck Criba Deck Deck Deck Criba Deck Deck Deck
12”X30” 1.9 1.7 3’X14’ 35.0 31.5 28.4 5’X10’ 45.0 40.5 36.5 6’X16’ 88.0 79.2 71.3
12”X48” 3.0 2.7 3’X16’ 40.0 36.0 32.4 5’X12’ 54.0 48.6 43.7 6’X20’ 110.0 99.0 89.1
18”X36” 4.0 3.6 3.3 4’X6’ 21.0 18.9 17.0 5’X14’ 63.0 56.7 51.0 7’X12’ 78.0 70.2 63.2
18”X48” 5.3 4.8 4.5 4’X8’ 28.0 25.2 22.7 5’X16’ 72.0 64.8 58.3 7’X14’ 91.0 81.9 73.7
2’X4’ 6.0 5.4 4.9 4’X10’ 35.0 31.5 28.4 5’X20’ 90.0 81.0 72.9 7’X16’ 104.0 93.6 84.2
2`X6’ 9.0 8.1 7.3 4’X12’ 42.0 37.8 34.0 6’X6’ 33.0 29.7 26.7 7’X20’ 130.0 117.0 105.3
3’X4’ 10.0 9.0 8.1 4’X14’ 49.0 44.1 39.7 6’X8’ 44.0 39.6 35.6 8X12’ 90.0 81.0 72.9
3’X6’ 15.0 13.5 12.1 4’X16’ 56.0 50.4 45.4 6’X10’ 55.0 49.5 44.6 8’X14’ 115.0 103.5 93.2
3’X8’ 20.0 18.0 16.2 5’X6’ 27.0 24.3 21.9 6’X12’ 66.0 59.4 53.5 8’X16’ 120.0 108.0 97.2
3’X10’ 25.0 22.5 20.0 5’X8’ 36.0 32.4 29.2 6’X14’ 77.0 69.3 62.4 8’X20’ 150.0 135.0 121.5
3’X12’ 30.0 27.0 24.3
El tamaño de criba se selecciona sobre la base del área mayor, es decir si la criba es
de dos camas y el área mayor es la de la segunda cama entonces será ésta la que
determine el tamaño de criba. Cuando se tienen requerimientos de área muy grandes
se deberán colocar dos o tres unidades iguales. En las unidades de una sola cama, los
requerimientos de área se pueden minimizar colocando una cama superior que
disminuya el tonelaje alimentado a la segunda cama. Se recomienda seleccionar cribas
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cuya razón largo a ancho sea de 2:1 a 3:1, esto permitirá que la unidad tenga el largo
suficiente para que la carga se estratifique y al mismo tiempo haya clasificación por
repetición de intentos.
Tabla 5.- Diámetros de alambres, aberturas cuadradas, sólo cribado en seco.
A – Ligero, 50 - 75 lb/ft3, carbón-no abrasivo
B – Estándar, 75 – 100 lb/ft3, caliza, arena y grava.
C – Medio pesado, 100 - 120 lb/ft3, menas promedio, moderadamente abrasivas
D – Pesado, 120 - 140 lb/ft3, menas pesadas, altamente abrasivas
A B C D Tamaño Alimentación (pulg)
Abertura
(pulg)
Dia. A.Abierta Dia. A.Abierta Dia. A.Abierta Dia. A.Abierta I II III
1/8 0.041 57 0.054 48 0.072 40 0.080 37 3/8 ¾ 1
3/16 0.047 64 0.080 49 0.092 45 0.105 41 ¾ 1 1¼
¼ 0.063 64 0.105 49 0.120 46 0.135 42 1 1½ 2
5/16 0.072 66 0.120 52 0.135 49 0.148 46 1½ 2 2½
3/8 0.080 68 0.135 54 0.148 51 0.162 49 1½ 2 2½
7/16 0.092 71 0.148 56 0.162 53 0.177 51 2 2½ 3
½ 0.105 68 0.162 57 0.177 55 0.192 52 2 2½ 3
9/16 0.105 70 0.177 58 0.192 56 0.207 54 2½ 3¼ 3¾
5/8 0.120 70 0.177 61 0.192 58 0.225 54 2½ 3¼ 3¾
¾ 0.135 72 0.192 63 0.207 61 0.250 56 3 3¾ 4½
7/8 0.148 73 0.207 65 0.225 63 0.250 61 3 3¾ 4½
1 0.162 74 0.225 67 0.250 64 3/16 58 3½ 4½ 5¼
1 1/8 0.177 75 0.225 69 0.250 67 3/16 61 3½ 4½ 5¼
1¼ 0.192 75 0.250 69 3/16 64 3/8 59 4 5 6
1 3/8 0.207 76 0.250 72 3/16 66 3/8 62 4 5 6
1½ 0.225 76 0.250 73 3/16 69 3/8 64 4 5 6
1 5/8 0.250 75 3/16 70 3/8 66 7/16 62 4½ 5½ 7
1¾ 0.250 77 3/16 72 3/8 68 7/16 64 4½ 5½ 7
1 7/8 0.250 78 3/16 73 3/8 69 7/16 66 4½ 5½ 7
2 3/16 75 3/8 71 7/16 67 ½ 64 5 6½ 8
2¼ 3/16 77 3/8 73 7/16 70 ½ 67 5 6½ 8
2½ 3/16 79 3/8 76 7/16 72 ½ 69 5 6½ 8
2¾ 3/16 81 3/8 77 7/16 74 ½ 72 5 6½ 8
3 3/8 79 7/16 76 ½ 74 5/8 69 6 7½ 9
3½ 3/8 82 7/16 79 ½ 77 5/8 72 6 7½ 9
4 7/16 81 ½ 79 5/8 75 5/8 71 7 8½ 10
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Geología
(*) Los diámetros de alambre apropiados serán los recomendados si el tamaño de la alimentación no sobrepasa el
indicado en la columna I, en el caso de que lo sobrepase pero no exceda el de la columna II use el siguiente
diámetro de alambre. Si excede el de la columna II pero no el de la III incremente el diámetro en dos tamaños.
Cuando el tamaño de alimentación exceda el especificado por la columna III se recomienda usar una cama de
protección.
Una vez que la criba ha sido apropiadamente seleccionada, deberemos hacer
consideraciones sobre las condiciones bajo las que trabajará. Entre estas cabe
mencionar:
(a) La velocidad y desplazamiento deben ser seleccionados acordes a la
separación a efectuar. Por ejemplo, grandes aberturas requieren grandes
desplazamientos y bajas velocidades, contrariamente pequeñas aberturas
requerirán pequeños desplazamientos y altas velocidades.
(b) La pendiente de las cribas varía entre 18 – 30°. Las pendientes grandes son
usadas para el manejo de materiales ligeros, así como para separaciones muy
finas. Estas altas pendientes son necesarias para mantener una razón de viaje
constante de las partículas sobre la superficie de cribado. Para materiales
gruesos y pesados las pendientes deben ser reducidas a aproximadamente 20
°, pendientes menores a 18° son escasas.
(c) La selección del tipo de superficie de cribado debe hacerse en función de las
características del mineral, tales como; abrasividad, precisión de la separación
requerida, tamaño máximo de la alimentación, etc.
Tabla 6.- Stroke y revoluciones por minuto de criba según tamaño de separación .
TAMAÑO DE SEPARACIÓN DE LA CAMA SUPERIOR
Stroke
y rpm
<40 m 40 m 20 m 14 m 1/8” ¼” ½” 1” 1 ½” 2” 3” 5” 8” 10”
½“a
660
3/8” a
800
¼” a
1000
3/16” a
1400
1/8” a
1 800
1/32” a
3 400
Algunos de los tipos de superficies de cribado más comunes se resumen como sigue:
(a) Superficies de cribado tejidas, éstas se hallan disponibles en una gran
variedad de tamaños, tanto en aberturas cuadradas como rectangulares. En
general estas superficies poseen las mayores áreas abiertas y de aquí que
provean de la mayor capacidad por pie cuadrado. También son de bajo costo.
(b) Placas perforadas, en general tienen las mismas características que las
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tejidas. Sin embargo, poseen una menor área abierta que estas últimas. Son de
mayor costo y se destinan para el manejo de materiales gruesos, esto por su
mayor resistencia al desgaste.
(c) Superficies de cribado de hule. En años anteriores su popularidad creció, ya
que manejan excelentemente bien los materiales húmedos. Se hallan
disponibles en gran variedad de tamaños y poseen vidas útiles
considerablemente más largas que las tejidas o de placa perforada. Poseen
áreas abiertas mucho menores a las anteriores, por lo que deberá tenerse
especial cuidado en ello, ya que la capacidad se verá severamente reducida.
(d) Superficies de cribado pláticas. Como en el caso de las cribas de hule su uso
ha ido creciendo día con día. Su costo es alto, sin embargo, no se hallan
disponibles en tamaños tan variados como las de hule. Su desempeño es similar
a éstas.
(e) Otras superficies de cribado. En esta categoría quedan clasificadas las
parrillas, las cuales pueden ser hechas de distintos perfiles, cada uno con
ciertas características. Generalmente estas parrillas son de baja capacidad,
poca precisión en la separación y se destinan al manejo de materiales gruesos.
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