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    Asientos Seis Sigma (DMAIC)

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    MARIA DEL CARMEN OLVERA MORENO
    Este documento resume un proyecto de Seis Sigma para mejorar el proceso de fabricación de asientos en una empresa. En la fase de Definición, se identificó que el descansabrazo del asiento tenía problemas de calidad. En la fase de Medición, se realizaron estudios que mostraron que el sistema de medición era inadecuado. En la fase de Análisis, se identificaron las causas principales de variación. En la fase de Mejora, se propusieron y evaluaron soluciones. Finalmente, en la fase de Control se diseñó un

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    Este documento resume un proyecto de Seis Sigma para mejorar el proceso de fabricación de asientos en una empresa. En la fase de Definición, se identificó que el descansabrazo del asiento tenía problemas de calidad. En la fase de Medición, se realizaron estudios que mostraron que el sistema de medición era inadecuado. En la fase de Análisis, se identificaron las causas principales de variación. En la fase de Mejora, se propusieron y evaluaron soluciones. Finalmente, en la fase de Control se diseñó un

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    Este documento resume un proyecto de Seis Sigma para mejorar el proceso de fabricación de asientos en una empresa. En la fase de Definición, se identificó que el descansabrazo del asiento tenía problemas de calidad. En la fase de Medición, se realizaron estudios que mostraron que el sistema de medición era inadecuado. En la fase de Análisis, se identificaron las causas principales de variación. En la fase de Mejora, se propusieron y evaluaron soluciones. Finalmente, en la fase de Control se diseñó un

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    Este documento resume un proyecto de Seis Sigma para mejorar el proceso de fabricación de asientos en una empresa. En la fase de Definición, se identificó que el descansabrazo del asiento tenía problemas de calidad. En la fase de Medición, se realizaron estudios que mostraron que el sistema de medición era inadecuado. En la fase de Análisis, se identificaron las causas principales de variación. En la fase de Mejora, se propusieron y evaluaron soluciones. Finalmente, en la fase de Control se diseñó un

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    UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

    Voluntad Conocimiento Servicio

    Ingeniería Industrial

    MANUFACTURA ESBELTA

    “Asientos Seis Sigma


    (Capitulo 16 DMAIC)”

    Profesor:

    JESÚS ANTONIO MARTINEZ MONZÓN

    Alumnos:

    CRUZ PÉREZ ORESTE


    GARCÍA GARCÍA MARÍA ISABEL
    MOLINA RANGEL LUIS ÁNGEL
    OLVERA MORENO MARÍA DEL CÁRMEN
    ORTIZ NAVARRETE MARIA GUADALUPE

    Grupo: II07-M

    Santiago de Querétaro, a 30 de noviembre de 2022.


    Asientos Seis Sigma
    DMAIC

    Se presenta un ejemplo de un proyecto de Seis Sigma, el cual, describe a detalle todos


    los resultados obtenidos en los pasos correspondientes a la metodología DMAMC, de una
    empresa que fabrica asientos.
    Definición

    Como primera fase, la definición, se deberán de plantear los objetivos, a donde se


    pretende llegar, así como a todos los involucrados. El proyecto menciona que en
    la empresa se comienza con la aplicación de la metodología Seis Sigma, se
    descubre que se debe hacer modificaciones al descansabrazo del asiento y
    posteriormente, iniciar a corregir los problemas de calidad que hayan sido
    encontrados mediante una inspección al 100% puesto que no tenían calidad Seis
    Sigma.

    Y1 y Y2 variables críticas del


    ensamble

    El modelo del asiento es uno de los productos que brinda mayores ganancias para la
    empresa, por lo que es de superior importancia generar un proceso Seis Sigma y de igual
    manera, poder reducir costos y poder cumplir con las expectativas de los sus clientes por
    medio de un black belt quien, con su equipo y con el apoyo del dueño del proceso y el
    champion, cumplieron con los objetivos establecidos de reducir costos y ahorrar $31,000
    dólares. La tabla 1, representa la definición de una manera más explícita.
    Medición

    En esta etapa se ratifica el sistema de medición y se establece la línea base. En el proceso


    del descansabrazo, se hicieron dos mapas; uno general del proceso y el otro del ensamble
    del descansabrazo, se pudo observar que se debía de hacer varios estudios como de
    repetitividad y reproductibilidad para poder validad el sistema en cuanto a Y1 y Y2. Se hizo
    un estudio R&R para Y1 que es el esfuerzo hacia arriba mediante dos inspectores de
    calidad que tomaron 10 asientos y cada uno hizo dos ensayos. Se observa una discrepancia
    importante de los dos operadores, op.1 de 25.5 y op.2. de 31, con lo que se puede decir
    que hay problema de reproductibilidad, pero no de repetitividad.
    Se debe calcular el error de medición y se aplica el método de medias y rangos que viene
    explícita en la tabla 2. Se concluye que el sistema de medición tiene un desempeño
    inadecuado, ya que los índices (P/T) = 42.6 y (VE/VarTot) = 48.1 son evidentemente
    mayores a 30%. De la misma tabla 1, se concluye que el problema está en reproducibilidad,
    ya que de 23.1% de variación total con la que contribuye el sistema de medición, 21.4 se
    debe a reproducibilidad.

    Tabla 2

    Se logra concluir con esto que, los operadores no utilizan el instrumento de la misma forma
    para medir el esfuerzo al subir el descansabrazo y el sistema de medición es inaceptable
    tanto para controlar el proceso como para distinguir entre piezas buenas y malas, de
    manera que este primer estudio R&R no pasa. Puesto que el sistema de medición es
    inadecuado, el proyecto Seis Sigma no debe continuar hasta que no se tenga un sistema
    de medición confiable.
    Luego, se desarrolló un programa de mejora de la habilidad de los operadores y se
    reentrenó a todos los inspectores que realizan mediciones en el proceso. Después de ello,
    se volvió a hacer un estudio R&R, cuyos resultados se muestran en la tabla 3, en donde a
    primera vista se observa una mayor coincidencia entre los resultados de los dos
    operadores.

    Tabla 3
    Análisis

    En esta etapa se identifican las X potenciales que están influyendo en los problemas de Y1,
    ya que a partir de esto es posible identificar las pocas X vitales. En el caso del proyecto que
    nos ocupa, partiendo de los estudios de la fase anterior, las causas potenciales se
    generaron mediante lluvia de ideas y se organizaron en el diagrama causa-efecto de la
    figura 1. donde se despliegan los factores que podrían estar influyendo en los esfuerzos
    para subir y bajar el descansabrazo.

    Figura 1.

    La solución ideal sería que existiera y se encontrara una combinación de los niveles de los
    factores X4 hasta X8, en la cual el desempeño de Y1 fuera adecuado en cualquier
    combinación de los primeros tres factores. Se encontró y confirmó que hay cuatro causas
    vitales: X1 en el primer experimento y X3, X7 y X8 en el segundo experimento. De aquí que
    es necesario considerar el tipo de asiento que se está ensamblando (tipo de asiento y tipo
    de espuma) además del número de rondanas y el torque, para encontrar condiciones
    óptimas de ensamble para los mismos. Por lo tanto, se han completado los trabajos de esta
    fase.
    Mejora
    Esta etapa se trata de proponer e implementar soluciones que atiendan las causas raíz (las
    X vitales); en otras palabras, asegurarse de corregir o reducir el problema. En el caso del
    proyecto de los descansabrazos, es necesario encontrar las condiciones apropiadas de
    operación del proceso.

    Evaluar las soluciones propuestas


    Para validar y evaluar las dos soluciones propuestas se realizan corridas confirmatorias
    sobre los tratamientos óptimos encontrados, mismos que dependen del tipo de espuma
    utilizado en el asiento. Durante una semana se opera el proceso en estas condiciones, y
    durante la semana se toman 20 subgrupos racionales de tamaño 4.
    En primera instancia se observa una distribución de los da prácticamente centrada en el
    valor nominal de 25 N. En contraste con el estudio de capacidad realizado en la etapa de
    medición (figura 16.4), en el cual la distribución estaba desfasada hacia la izquierda. En
    cuanto a los estadísticos reportados, ahora la capacidad de corto plazo es de ZC = 6.12
    sigmas y un Cpk = 2.04, mientras que una evaluación preliminar de la capacidad de largo
    plazo es de ZL = 5.67 sigmas y un Ppk = 1.89; mientras que las partes por millón no
    conformes son 0.01 (PPM = 0.01). Lo anterior indica el cumplimiento de la meta: tener un
    proceso Seis Sigma.

    Resultados alcanzados
    En la tabla 4 se resume el antes y el después para la variable Y1, en términos de los
    índices antes mencionados. Los estadísticos de largo plazo se pusieron suponiendo un
    escenario donde el proceso se desplaza en su media en 1.5 sigmas.

    Tabla 4

    Por lo tanto, se logró cumplir con los objetivos planteados en el proyecto. Este nuevo nivel
    de desempeño generó ahorros directos que corresponden al costo de re pro cesar
    descansabrazos fuera de especificaciones y a los sueldos de los dos inspectores de tiempo
    completo, mismos que fueron reubicados en operaciones que agregan valor al producto.
    Además, se logró una ligera reducción en el tiempo de ciclo.
    Control
    En esta etapa se diseña un sis tema que mantenga las mejoras logradas (controlar las X
    vitales) y se cierra el proyecto. Las acciones de control se dan en tres niveles: proceso,
    documentación y monitoreo. Para el caso del descansabrazo, primero el proceso se
    modificó de acuerdo con las soluciones propuestas. Se implementaron medidas de Poka
    Yoke y Después de dos meses de observar un desempeño similar al de la figura 2 se
    procedió a cerrar el proyecto

    Figura 2

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