UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE SAN JUAN DEL RIO

NOMBRE DE LA MATERIA

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

PROYECTO

IMPLEMENTACION DE LOS ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS A UN COMPRESOR INDUSTRIAL

INTEGREANTES:
HERNÁNDEZ GÓMORA FERNANDO CÁTULO
MEJÍA GONZÁLEZ VIVIANA
RODRIGUEZ SIXTO SAMUEL
SÁNCHEZ MORENO MERARI
ZEPEDA FAJARDO MARCO ANTONIO

PROFESOR: MBA. JAVIER SALAMANCA

BETANCOURT GRUPO: IM02SV-21

FECHA: NOVIEMBRE 2022

“La mejor Universidad para los mejores alumnos”

ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................6
CONSIDERACIONES TEORICAS.......................................................................................7
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................25
INDICE DE TABLAS
INDICE GRAFICAS
INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Ensayos No Destructivos..........................................................................................7

Figura 2 Ensayo no Destructivo Visual................................................................................10
Figura 3 Ensayo De Líquidos Penetrantes............................................................................11
Figura 4 Cabezal de un Compresor.......................................................................................14
Figura 5 Motor de un Compresor..........................................................................................14
Figura 6 Tanque de un Compresor........................................................................................15
Figura 7 Válvula de Retención..............................................................................................16
Figura 8 Presostato................................................................................................................17
Figura 9 Válvula de Seguridad..............................................................................................18
Figura 10 Manómetro............................................................................................................19
Figura 11 Válvula Purgadora................................................................................................20
Figura 12 Visor de Aceite.....................................................................................................21
Figura 13 Transmisión..........................................................................................................22
Figura 14 Compresor Industrial WEG..................................................................................24
INTRODUCCIÓN

El presente proyecto trata de la implementación de ensayos no destructivos a un compresor

industrial, para lo cual partiremos de las consideraciones teóricas que son necesarias para la
elaboración del proyecto.

Posteriormente partiremos del análisis de la situación actual de nuestro compresor

para luego entonces proceder a la implementación de los ensayos no destructivos al
compresor y posteriormente llegaremos a una situación futura en donde presentaremos
resultados, conclusiones, recomendaciones y bibliografías necesarias para llegar a cabo el
proyecto.
CONSIDERACIONES TEORICAS

Para poder llevar a cabo el presente proyecto es necesario tener claros los siguientes
conceptos:

Ensayo no destructivo
Se denomina ensayo no destructivo (END) a cualquier tipo de prueba practicada a un
material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación
de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de
partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique
un daño considerable a la muestra examinada, tal y como se muestra a continuación:

Figura 1 Ensayos No Destructivos

Se puede observar en la Figura 1, cómo es un ensayo no destructivo, el cual se

basan en la aplicación de fenómenos físicos.

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del
estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, puesto que no
implican la destrucción de la pieza a inspeccionar, en muchas ocasiones es la única
posibilidad de inspección.
Importancia de los ensayos no destructivos en el mantenimiento predictivo
los ensayos no destructivos son una herramienta indispensable para un buen mantenimiento
predictivo, sobre todo para determinar la evolución del desgaste o deterioro durante el
trabajo de muchos activos estáticos tales como tuberías, depósitos, estructuras, etcétera.

Estos métodos aplicados a las operaciones de mantenimiento de los sistemas a lo

largo del servicio contribuyen a asegurar su calidad funcional y colaborará a prevenir
accidentes.

Las aplicaciones de los ensayos ENDS son numerosas y se emplean para aumentar
la confiabilidad de las plantas como mantenimiento predictivo principalmente de equipos
estáticos.

Propósitos de los ensayos no destructivos:

 Asegurar la integridad de un producto, asegurar su fiabilidad.
 Asegurar la satisfacción del cliente y mantener la reputación del fabricante.
 Asistir en la mejora del diseño del producto.
 Controlar el proceso de fabricación.
 Bajar los costos de fabricación.
 Mantener los niveles de calidad de un producto.
 Asegurar la funcionalidad operacional de equipos industriales.
 Contribuyen a evitar, fallas, prevenir accidentes y salvar vidas humanas.

¿Para qué se utilizan los ensayos no destructivos?

Las aplicaciones de los distintos tipos de ensayos no destructivos son muy numerosas y
están presentes en una gran variedad de ámbitos productivos. En la industria
automovilística y aeronáutica se utilizan, por ejemplo, para controlar la fiabilidad de los
componentes de coches y aviones, incluyendo chasis y motores.
 Lo mismo sucede con las piezas de maquinaria industrial destinadas a la fabricación
de toda clase de productos, ya sea usándolos para detectar posibles fallos o para favorecer
la innovación en materiales de las empresas.

Por otro lado, en el sector de la construcción, los ensayos no destructivos del

hormigón son claves para garantizar la resistencia de los edificios e infraestructuras.
Además, también se utilizan estas pruebas para examinar los recubrimientos de las pinturas,
la presencia de fugas en las tuberías o los fallos en los sistemas de corriente y cableado
eléctrico.

Dado su gran potencial para caracterizar materiales sin producir daños, los ensayos
no destructivos son una técnica de ingeniería clave en la industria de los materiales.

Ventajas y desventajas de los ensayos no destructivos

Ventajas:
 Las piezas no sufren cambios y se puede utilizar después de ser examinadas.
 Cada componente o una gran porción del material pueden ser examinados sin
consecuencias adversas.
 Los materiales pueden ser examinados para determinar condiciones internas y sobre
la superficie.
 Las piezas pueden ser examinadas durante su servicio.
 Muchos métodos de ensayos no destructivos son portátiles.

Desventajas:
 Ningún método de prueba es eficaz para la detección de cualquier tipo de
discontinuidad presente en la pieza.
 Los resultados son ampliamente dependientes del personal que aplica el ensayo.
 Algunos métodos no proporcionan registros permanentes del examen.
 Los métodos de ensayos no destructivos por lo general no ofrecen datos
cuantitativos.
 Se debe de considerar la orientación de las discontinuidades para su certera
 detección.
 La evaluación de resultados de algunas pruebas es subjetiva y objeto de controversia.
Ensayo visual
La inspección visual (VT) es el método no destructivo más utilizado en todas las industrias
de fabricación de materiales. Se basa en la observación de discontinuidades visibles a
simple vista. Permite un control en todas las etapas del proceso de fabricación o
mantenimiento de las instalaciones.

La inspección visual (VT) detecta las fallas que son visualmente perceptibles como
las deformaciones, los defectos de soldadura y los fenómenos de corrosión. Durante las
inspecciones se utilizan numerosas herramientas convencionales, como la regla, los calibres
para socavamientos y cordones de soldaduras, cámaras fotográficas, etc. como se muestra a
continuación:

Figura 2 Ensayo no Destructivo Visual

Se puede apreciar en la Figura 2, el ensayo no destructivo visual el cual se basa en

la observación de discontinuidades visibles.
Ventajas:
 Reducción de los costos de reparación gracias a un control de la calidad visual
adecuado durante la fabricación.
 Comprensión de numerosos fenómenos de degradación.
 Documentación de las observaciones visuales gracias a la utilización de
herramientas de medida.

Ensayos de líquidos penetrantes

El ensayo de líquidos penetrantes para detectar defectos de rotura en la superficie de los
materiales es uno de los métodos de ensayos no destructivos más utilizados y rentables, tal
y como se muestra a continuación:

Figura 3 Ensayo De Líquidos Penetrantes

Se pueden apreciar en la Figura 3, los ensayos de líquidos penetrantes los cuales

detectan defectos de rotura.

¿Qué es un ensayo de líquidos penetrantes?

Se trata de un método analítico no destructivo que sirve para detectar discontinuidades en
las superficies de los materiales, como grietas, fracturas, porosidad, solapamientos o
defectos en las juntas.
 El ensayo de líquidos penetrantes se puede efectuar en cualquier material sólido no
poroso, como en metales cerámicas o plásticos. Es muy habitual utilizarlo para detectar
defectos en piezas fundidas, forjadas y soldadas, por ejemplo, para descubrir fallos en los
ensayos de corrosión en los materiales. Además, es un test que se lleva a cabo en
prácticamente cualquier sector industrial, como el energético, aeroespacial o petroquímico
entre otros.

Ventajas del ensayo de líquidos penetrantes

Si bien es cierto que este método puede presentar ciertos problemas en el caso de materiales
con una superficie algo porosa o que no se realice una limpieza óptima, debemos señalar
que es un método de ensayo que tiene grandes ventajas. Algunas de las principales son las
siguientes:

 Presenta un alto grado de sensibilidad, ya que permite detectar pequeñas

discontinuidades.
 Aplicable en una amplia variedad de materiales no porosos.
 Se puede realizar en materiales de gran volumen y superficie.
 Adecuado para piezas con formas complejas.
 Es un ensayo de bajo coste.

En definitiva, el ensayo de líquidos penetrantes es un método no destructivo, económico

y eficaz, aplicable a una extensa gama de materiales industriales y realmente útil a la hora de
identificar fallos.

Pruebas Hidrostáticas
Las Pruebas Hidrostáticas se encuentran incluidas en los ensayos no destructivos La prueba
hidrostática es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la integridad física de
una tubería o sistema en donde el agua es bombeada a una presión más alta que la presión de
operación y se mantiene a esa presión por un tiempo establecido previamente el cual varía
según la longitud del tramo a probar.
 En la Prueba Hidrostática se verifica la estanquidad y resistencia de la instalación,
utilizando equipos y herramientas que permitan monitorear que los parámetros del ensayo sean
los correctos.

La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se reparan líneas

existentes. La prueba hidrostática nos permite:

- Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación de la línea o

equipo.
- Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto de las personas
como de las instalaciones.
- Detectar fugas.

Figura 4 Prueba Hidrostática

Se puede apreciar en la Figura 4, la realización de una prueba hidrostática, la cual

nos sirve para detectar fugas.
Medición de ultrasonido
Ensayos no destructivos por ultrasonidos es una técnica versátil que se puede aplicar a una
amplia variedad de aplicaciones de análisis de material.

Este tipo de ensayos se deben realizar para control que no exista ningún tipo de fisura
en la estructura de un objeto. Por ello se realizan tanto durante el proceso de construcción,
como durante procesos de control de calidad.

Pero un ensayo de ultrasonido no solo tiene esta función. También se realizan estos
ensayos no destructivos para medir el espesor que han dejado residuos en el interior o para
identificar interfaces que hayan sido coladas o soldadas.

Se basan en la aplicación de ultrasonidos, que son ondas producidas por vibraciones

mecánicas de frecuencia superior a 20000 ciclos por segundo, que supera el límite o umbral de
audición humana. Los ultrasonidos más utilizados son de frecuencias comprendidas entre 105
y 107 ciclos por segundo, y se propagan en línea recta, pudiendo atravesar espesores de acero
de varios metros. Su amortiguación, sin embargo, es grande en gases e intermedia en líquidos.

A grandes rasgos, un equipo de Ultrasonidos se compone de:

 Palpador: Elemento que emite diferentes ondas para encontrar el defecto deseado.
Existen diferentes tipos de palpadores y pueden tener diferentes ángulos.

 Acoplante: Líquido que se expande en el material cuya finalidad es propagar

adecuadamente las ondas que emite el palpador a la pieza.

 Equipo: Receptor y analizados de las señales que el palpador recibe.

Es muy común la utilización de este tipo de ensayo no destructivo en la inspección de la

soldadura.
 Figura 5 Medición por Ultrasonido

Se puede apreciar en la Figura 5, el ensayo de medición por ultrasonido la cual

mide espesores o en la inspección de las soldaduras en nuestro compresor.

Compresor industrial
Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión de un fluido
Los compresores de aire industriales son herramientas que pertenecen al campo de la
tecnología la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos, es un dispositivo
que comprime aire y nos sirve para usar una amplia gama de herramientas neumáticas.

Son neumática, dicho dispositivo emplea el aire comprimido como modo de

transmisión de máquinas cuya función es desplazar fluidos aumentando progresivamente y
según la necesidad de la tarea, la presión que ejerce.

Los fluidos que circulan dentro del compresor de aire se conocen como
“compresibles”, estos son el aire, los gases y los vapores.
 En pocas palabras: es una máquina hecha para aumentar la presión de los llamados
fluidos comprensibles para desplazarlos mediante compresión mecánica.

Aire comprimido
Es el que está a una presión mayor que la presión atmosférica, para lograr dicha presión, el
aire se comprime. Se somete a la compresión de fuerzas opuestas. Es decir, somete al aire a
la acción de dos fuerzas opuestas para que disminuya su volumen y se genere más presión.

Cabezal
El cabezal es un elemento de vital importancia en un compresor. Gracias a este elemento,
se produce la compresión de aire, para posteriormente ser almacenado, como se muestra a
continuación:

Figura 6 Cabezal de un Compresor

Se puede apreciar en la Figura 6, el cabezal de un compresor el cual produce la

compresión de aire y lo almacena.
Motor
El motor eléctrico es la parte del compresor de pistón que transforma la energía eléctrica en
energía mecánica. Es decir, es el que provee la fuerza motriz para que junto el conjunto de
poleas y correas, hagan funcionar el cabezal, el motor se ilustra como se muestra a
continuación:

Figura 7 Motor de un Compresor

Se puede apreciar en la Figura 7, un motor de un compresor el cuál transforma la

energía eléctrica en energía mecánica.
Tanque
Es la parte del compresor de pistón que almacena el aire comprimido tal y como se muestra
a continuación:

Figura 8 Tanque de un Compresor

Se puede apreciar en la Figura 8, un tanque de un compresor que almacena el aire

comprimido.

Válvula de retención
La válvula de retención permite almacenar aire dentro del tanque de almacenamiento del
compresor de pistón.

Con el tiempo, las válvulas de retención pueden presentar fugas. Antes de

considerar un cambio, intente limpiarlo con agua y jabón para aflojar cualquier residuo que
impida que funcione, si la limpieza no ayuda, deberá reemplazarlo, a continuación, se
muestra una válvula de retención:
 Figura 9 Válvula de Retención

La Figura 9, nos muestra una válvula de retención la cual permite almacenar aire.

Presostato
El presostato mantiene la presión del tanque de almacenamiento entre dos valores
predefinidos, mediante activación directa o indirecta de uno o más motores.

Los presostatos salen de fábrica, ajustados y sellados, con un rango de presión

definido. La ruptura resultará en la pérdida de la garantía del compresor de pistón, ya que el
cambio puede comprometer el funcionamiento del presostato, así como el motor/contactor
que controlará, a continuación, se muestra un presostato:
 Figura 10 Presostato

Se puede apreciar en la Figura 10, un presostato mantiene la presión del tanque

de almacenamiento.

Válvula de seguridad
Es imprescindible verificar el funcionamiento de la válvula de seguridad. Esta debe
activarse manualmente al menos una vez por semana y su presión de apertura debe
revisarse una vez al año, fuera del tanque de almacenamiento y con un manómetro de
precisión calibrado de acuerdo a los estándares nacionales de cada país, a continuación, se
muestra como es la válvula de seguridad:
 Figura 11 Válvula de Seguridad

Se puede apreciar en la Figura 11, una válvula de seguridad que tiene como
función liberar la presión de aire una vez que ha alcanzado el límite máximo.

Manómetro
El manómetro que acompaña al compresor de pistón es meramente un instrumento
operativo, indicando la existencia de presión y su intensidad dentro del tanque de
almacenamiento.

Su lectura nunca debe tomarse como valor absoluto o real, a continuación, se

muestra una ilustración del manómetro.
 Figura 12 Manómetro

Se puede apreciar en la Figura 12, un manómetro el cual indica la existencia de

presión y su intensidad dentro del tanque de almacenamiento.

Válvula purgadora
Esta parte de los compresores de pistón sirve para drenar la humedad que se acumula en el
tanque de almacenamiento, tal y como se muestra a continuación:
 Figura 13 Válvula Purgadora

Como se puede apreciar en la Figura 1, se nos muestra una válvula purgadora que
sirve para drenar la humedad que se acumula en el tanque de almacenamiento.

Visor de aceite
Para asegurar que su compresor de pistón funcione eficientemente, es importante verificar
el nivel de aceite de su compresor regularmente y saber cuánto aceite necesita adicionarle
en cada cambio.

Para esto, existe el visor de aceite. Antes de agregar aceite a su compresor de aire,
debe consultar el manual del compresor para conocer las pautas a verificar y la cantidad de
aceite recomendada que debería agregar. El manual indicará exactamente cuánto aceite
debe agregar dependiendo de su modelo de compresor, a continuación, se muestra una
imagen de visores de aceite:
 Figura 14 Visor de Aceite

Como se puede apreciar en la Figura 14, se nos muestra un visor de aceite que sirve
para asegurar que su compresor de pistón funcione eficientemente.

Elementos de transmisión
El sistema de poleas y correas es el encargado de la transmisión de la energía hacia el
cabezal para que este funcione. Este sistema cuenta con una protección de banda, para
seguridad del operario.

El cabezal del compresor de pistón también cuenta con una polea que cumple la
función de ventilador. Es importante verificar que la polea gire en el sentido correcto, a
continuación, se muestra una transmisión:
 Figura 15 Transmisión

Como se puede apreciar en la Figura 15, se nos ilustra el sistema de poleas y

correas el cual es el encargado de la transmisión de la energía hacia el cabezal para que este
funcione.

Funcionamiento
El compresor de aire basa su funcionamiento en transformar energía eléctrica en energía
mecánica. La energía eléctrica se genera por un motor eléctrico o de combustión, y la
energía mecánica (resultado del proceso) pasa antes por ser energía neumática, que se da al
comprimir el aire a una presión concreta (la que necesite la herramienta o máquina).

El compresor que recibe la energía tiene un motor eléctrico a través del cual la
transforma en presión. ¿Cómo lo hace? Comprimiendo el aire que aspira y almacenándolo
en un tanque, también llamado calderín.
Sus características
En hora de elegir un compresor de aire, debemos de tener en cuenta ciertas características
técnicas que te mostramos a continuación:

 Tanque. El tanque es el elemento en el que se almacena la compresión del aire.

Puede presentarse en diferentes dimensiones y eso es precisamente lo que
determinará qué modelo es más adecuado a sus necesidades. Cuanto mayor sea el
tanque de almacenamiento, más pies cúbicos de aire por minuto podrá generar.
 Caudal. Cada compresor es capaz de garantizar un caudal y una presión
determinada con una potencia diferente, por eso hay que elegir una adecuada. Para
calcular las necesidades de aire comprimido se debe tener en cuenta el uso que se le
dará para la necesidad de presión y el consumo de aire requerido.

Accesorios de los compresores

Es recomendable tener en cuenta los accesorios y la colocación de los mismos en el
compresor para utilizarlo de forma correcta. Entre estos accesorios los más importantes son
los siguientes:

 Filtros. Antes de la utilización de un compresor de aire, estos requieren de una limpieza

del aire y secado mediante filtros y decantadores. De esta manera el aire queda libre de
impurezas y humedad.
 Aceite. Los aceites especializados anti desgaste y anticorrosivos sirven sobre todo para
la utilización de máquinas neumáticas, que necesitan lubricar el aire mediante estos
productos.
 Pistolas. Existen varios tipos diferentes de pistolas en función de su utilización. Entre
ellas se pueden distinguir las de soplado, las de inflado, de hinchado, de pintura…
Además de remarcar otras de uso profesional para lavar o petrolear piezas de
maquinaria.
Compresores de tornillo con modelos desde 5 a 50 caballos de fuerza
 Flujo de aire desde 17 a 223 cfm.
 Doble voltaje disponible: 230V – 460V.
 Motor marca WEG con eficiencia Premium IE3

Lo anteriormente descrito se muestra a continuación:

Figura 16 Compresor Industrial WEG

Como se puede apreciar en la Figura 16, nos muestra un compresor industrial el

cual es un dispositivo que comprime aire.
DESARROLLO DEL PROYECTO
Una vez que se han presentado los fundamentos teóricos de nuestro proyecto, se
implementaran los ensayos no destructivos (visual, líquidos penetrantes, prueba hidrostática y
medición por ultrasonido) al tanque del compresor

Situación actual
Actualmente el tanque del compresor se encuentra en malas condiciones, ya que, la
soldadura utilizada en las uniones del tanque se aprecia a ver grietas y daños en el material,
esto debido a las condiciones climáticas etc, afectando la funcionalidad y rendimiento con el
que debería de funcionar.

De acuerdo a lo mencionado anteriormente esto hace que se presente corrosión en la

pared del tanque y grietas en las soldaduras externas, y esto provoca una pérdida de presión.

Los materiales con los que están construidos los tanques de un compresor son (acero,
aluminio y acero inoxidable). Por los defectos que se han presentado llegamos a la solución
de cambiar el material por uno más resistente.

PROBLAMAS QUE PRESENTA EL TANQUE DEL COMPRESOR

Grietas en soldadura
Uno de los problemas que se presentan en nuestro tanque es la aparición de grietas en
soldaduras las cuales existen muchas causantes del por qué este sucediendo esto, desde el
tamaño del cordón, el inadecuado metal base sobre el que se va soldar, la velocidad en que se
enfría la soldadura entre otros, de tal forma que la grieta es inevitable, tal y como se muestra
a continuación:
 Figura 17 Grieta en Soldadura

Como se puede apreciar en la Figura 17, podemos ver las grietas en el cordón de
una soldadura.

Corrosión en pared del tanque

Otro problema que tiene nuestro tanque es la acumulación de corrosión en el metal,
debilitándolo de manera que vuelve riesgoso el uso del mismo compresor.
Como se muestra a continuación:

Figura 18 Corrosión en Tanque de Compresor

 Como se puede apreciar en la Figura 18, nos muestra la corrosión que tiene
acumulado nuestro compresor debido a las condiciones climáticas que se encuentra.

Inspección visual de compresor y tanque de aire

La inspección y mantenimiento regular de cualquier equipo y maquinaria industrial es
importante para incrementar su vida útil.

Los recipientes a presión están diseñados para contener gas o liquido a valores de alta
presión, generalmente los recipientes son fabricados con materiales como acero inoxidable,
aluminio, aceros al carbón y de baja aleación. Por ello durante la inspección de los tanques de
aire también se examinan la válvula de seguridad, el manómetro.

La válvula de seguridad es el mecanismo que hace que las temperaturas límite en los
tanques de presión y otros sistemas o la liberación de gas cuando llega la presión. Como su
nombre lo indica, la válvula de seguridad se utiliza para proteger intercambiadores de calor,
calderas y tanques.

La válvula de seguridad que gira de manera rápida y efectiva resiste el calor y la

abrasión. Las válvulas de seguridad se utilizan en sistemas de calefacción, sistemas de energía,
instalaciones de refuerzo e instalaciones de agua contra incendios.

Se debe realizar un mantenimiento y verificaciones periódicas de las válvulas de seguridad

que evitan que la presión excesiva en la instalación dañe los dispositivos en la otra instalación.
Es importante para el control de este mecanismo que trabaja con alta presión en ciertos
períodos en términos de salud y seguridad ocupacional.

Porque el control periódico de tales mecanismos previene la pérdida de vidas y bienes.

Además, el mantenimiento y los controles son una obligación legal.
 Figura 17 Válvula de Seguridad

En la figura 17, se encuentra válvula de seguridad para compresores y tanques que

tiene como función liberar la presión de aire en el recipiente una vez que ha alcanzado el
límite máximo calibrado en el resorte de la válvula.
 Tabla 1 Inspecciones Visuales
En la tabla 1 se puede anotar todo lo relevante a las inspecciones visuales y los estados
de los componentes del tanque y compresor.

Ensayo de líquidos penetrantes

En la siguiente tabla se describen los resultados del ensayo de líquidos penetrantes
 RESULTADOS DE LA INSPECCION,EN LOS ELEMENTOS
Elemento Cantidad Soldadura tipo Defectos detectados Líquido penetrante Acción a realizar
Inspeccionar
previamente la junta
soldada antes de
soldar para tener el
ajuste correcto de la
junta, asegurar las
Tanque 2 Filete Soldadura desalineada Visible piezas de trabajo de
forma segura antes
de soldar y
dimensionar las
soldaduras por
puntos lo necesario.

Realizar una
Soldadura con falta de correcta limpieza de
Tanque 5 En "T" Visible
limpieza nuestra pieza

Aumentar la entrada
de calor,
limpiar el área antes
de soldar de
Tanque 1 A tope Falta de fusión Fluorescente
cualquier óxido o
escala, reducir la
velocidad de
soldadura.
Aplicar cordones
apropiados a los
esfuerzos a soportar
por las uniones,
elegir los electrodos
Tanque 5 Esquina Soldadura con grieta Fluorescente según los materiales
a soldar, hacer
pruebas en probetas
antes de soldar.

Secar los
electrodos,
ajustar la intensidad
de corriente y
Tanque 4 A tope Soldadura con poros Fluorescente posición de
soldadura, ajustar la
velocidad de
avance.

CONCLUSIONES
*En el primer caso, la soldadura es aceptable ya que no presenta ningún defecto mayor.
*En el segundo caso se puede tomar una accion correctiva la cual es una limpieza.
*En el tercer caso se rellenará el faltante para corregirlo.
NOMENCLATURA DE DEFECTOS: SSS:SOLDADURA CON SOCAVOS SUPERFICIALES; SGR: SOLDADURA CON GRIETA RADIAL;
SGL:SOLDADURA CON GRIETA LOGITUDINAL; SGRA:SOLDADURA CON GRIETA RAMIFICADA; SP:SOLDADURA CON POROS; SPG:
SOLDADURA CON POROS EN GRUPO; SPL:SOLDADURA CON POROS EN LINES; SFLS:SOLDADURA CON FALTA DE LIMPIEZA;
SCB:SOLDADURA CON CORONA BAJA; ZAC:ZONA AFECTADA POR EL CALOR; PSS:PLACA CON SOCAVADOS; PCP:PLACA CON PITTING;
PZC:PLACA CON ZONAS DE CORROSION ;PCCG:PLACA CON CORROCION GENARALIZADA; FS:FALTA DE SOLDADURA; SC:SOLDADURA
CAIDA; SD:SOLDADURA DESALINEADA

Tabla 2 Resultados de Ensayo de Líquidos Penetrantes

Medición por ultrasonido
PROTOCOLO DE MEDICIÓN DE FISURA POR ULTRASONIDO

Para realizar una medición con el equipo de ultrasonido se debe tener en cuenta condiciones
de medición para tener una medición exacta de la profundidad.

SELECCIÓN DE ACOPLANTE ULTRASÓNICO

Para tener una medición adecuada y no producir daños al equipo ultrasónico como es el caso
del palpador o sonda ultrasónica, el acóplate debe cumplir varios aspectos, para tener una
transmisión acústica correcta, y abstención a la corrosión de la superficie a medir Aspectos
del acóplate

 Viscosidad

 Impedancia acústica

 Secado lento

 Buena adherencia
Para este caso se utilizará un aceite 20w50, se escogió este aceite debido a su alta viscosidad,
por las características que este tiene ya que el acóplate cuando es más viscoso es mejor ya que
presenta menos impedancia acústica, y tiene un secado lento.

Antes de realizar una medición con el equipo ultrasonido se calibra el equipo con el bloque de
calibración tipo 1, con este bloque se procede a la calibrar el cabezal o palpador tipo recto con
las especificaciones como se muestra a continuación.

Tipo de material Espesor del material Velocidad de onda Rango

Acero Aleado 47mm 5900m/s2 80mm
Tabla 3 Especificaciones
Ya en el equipo en la opción F1 (Base) se encuentra cuatro opciones de medición en las cuales
se realiza poner los siguientes datos de calibración con el bloque tipo 1 como se ve en la figura

Figura 18 Posición del palpador en el bloque

Rango

Se coloca en 80 a 250 mm para tener una buena apreciación de la onda y esto viene
establecido en el manual del equipo

 MAT VEl

Es la velocidad de la onda esto depende del material en este caso es de 5900m/s ya que en el
manual viene indicada velocidad longitudinal en acero es de 5900m/s

 D DELEY

Retraso de la onda se coloca en 0.0us por la razón que no se quiere tener mediciones de picos
muertos de la onda

 T VALUE
 Se coloca en 50mm, ya que es el rebote de la onda como el espesor del bloque de calibración
es de 25.4mm la onda tiene que rebotar el doble para tener una medición exacta del material.
A continuación, se muestra resultados de las primeras mediciones ultrasonido con la superficie
sucia.

Superficie sucia
Rango Profundidad
0-80 20.94
0-80 21.39
0-80 21.53
Tabla 4 Mediciones realizadas a la superficie sucia

Con estas mediciones realizadas en la superficie sucia como se ve en la tabla (), una variación
de medidas esto dependió de la posición del palpador con la superficie, y otra razón fue la
suciedad que se encuentra en el tanque del compresor.
 Figura 19 Equipo de medición

En la primera medición, la profundidad de la fisura es de un alcance de 25.57mm las cusas de

esta variación de profundidad es por la suciedad en la superficie, como se vio en el diagnostico
visual la presencia de óxido era evidente en el material por la vida de trabajo de este.

Implementación
Realizado el análisis de información de tipos de fisuras que se encuentran en los materiales
metálicos la fisura encontrada en el tanque se forma por fatiga y corrosión del material debido
al contacto directo al exceso de temperatura y presión en el material y humedad por el trabajo
que realiza y lavado del mismo elemento, provocando perdida de propiedad del mismo donde
se llevara a cabo una serie de pasos a seguir para llevar a cabo el buen desempeño del tanque y el tipo
de material adecuado para su correcto funcionamiento, logrando de esta manera evitar errores y
cumplir las actividades asignadas para la misma. .

.
BIBLIOGRAFIA

Recuperado de:

Ventajas del uso de compresores en la industria de la construcción. (2018, diciembre 19).

Pymempresario. https://www.pymempresario.com/2018/12/ventajas-del-uso-de-

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Pneumatic, C. (s/f). Partes de un Compresor de Tornillo CP. Chicago Pneumatic.

Recuperado el 1 de abril de 2022, de https://www.cp.com/es-

latinamerica/compressors/products/compresor-de-aire/compresor-de-

tornillo/aprenda-mas-sobre-compresores-de-tornillo/partes-de-un-compresor-de-

tornillo

Compresores de Aire Industriales de 1 a 2 Etapas. (s/f). Urrea.com. Recuperado el 1 de

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(s.f.). Obtenido de https://www.infinitiaresearch.com/noticias/ensayos-liquidos-penetrantes/

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septiembre de 2022, de https://www.interempresas.net/Sector-

Automocion/Articulos/252588-Ensayos-no-Destructivos-(END)-Que-

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