Template-Trabajo Final DIplomado.15Final

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DIRECCIÓN DE POSGRADO
PROPUESTA DE GUÍA METODOLÓGICA PARA

LA COMPACTACIÓN DE SUBRASANTE, CAPAS
GRANULARES Y CARPETA ASFALTICA EN
CALIENTE
Diplomado en Infraestructura Vial (Primera versión)
Trabajo final presentado para optar al Diploma Académico de Licenciatura en Ingeniería Civil
Modalidad Diplomado
Presentado por: VALENCIA VARGAS ELMER DAVID

Tutor (a): Ing. M. Sc. CRISTIAN BORIS PEÑA CAMACHO
COCHABAMBA – BOLIVIA
Octubre, 2019
DEDICATORIA
Este trabajo es dedicado a Dios por a verme dado
las fuerzas necesarias para llegar a este punto de mi carrera
y mi madre Primitiva Vargas Gonzales por siempre
brindarme su amor, cariño y estar siempre a mi lado. A mi
tío Demetrio Callao a mis primos Jhony, Fredy, Adalid y
todos mis familiares que siempre me brindaron su apoyo.
Este trabajo es dedicado a todos los ingenieros civiles,
estudiantes, personas de otras áreas con el interés de
aprender
Elmer David Valencia Vargas

AGRADECIMIENTOS
Agradecimientos a toda mi familia que es todo momento supo darme el apoyo incondicional para la
conclusión de la carrera de ingeniería civil, también expresar mis agradecimientos a todos los docentes de
la facultad por brindarme su conocimiento.
El esfuerzo de uno se refleja en el trabajo que realiza
RESUMEN
Esta guía está enfocada en los procedimientos a seguir en la construcción de carreteras

específicamente en la parte de compactación de subrasante, capas granulares, carpeta de mezclas asfáltica
en caliente densas semidensas y de alto modulo. Los suelos al ser de gran variedad no se logra obtener una
fórmula única de trabajo. Por lo cual en esta guía aprenderemos sobre las especificaciones que los materiales
deben de cumplir para garantizar la vida útil de la carretera, se hará énfasis en los ensayos Proctor para
determinar densidades máximas para suelos y Marshall para mezclas asfálticas en caliente, definir qué tipo
de maquinaria es la adecuada para los distintos tipos de suelos y carpeta de mezcla asfáltica, los
procedimientos (ensayos) antes y después de la compactación. Además de la implementación de nuevas
tecnologías para este tipo de trabajos, entre estos tenemos el software PaveCool que es usado para
determinar el tiempo de enfriamiento de mezclas asfálticas en caliente.
Palabras clave: Implementación, compactación, Proctor, Marshall, PaveCool.

ABSTRACT
This guide is focused on the procedures to be followed in the construction of roads specifically in
the subtractor compaction part, granular layers, folder of hot asphalt mixtures dense semi-dense and high
modulus. The soils being of great variety it is not possible to obtain a unique working formula. Therefore,
in this guide we will learn about the specifications that materials must meet to guarantee the life of the road,
Proctor tests will be emphasized to determine maximum densities for soils and Marshall for hot asphalt
mixtures, define what type of Machinery is suitable for different types of soils and asphalt mixing binder,
procedures (tests) before and after compaction. In addition to the implementation of new technologies for
this type of work, among these we have the PaveCool software that is used to determine the cooling time of
hot asphalt mixtures.
Keywords: Implementation, compaction, Proctor, Marshall, PaveCool.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Límites de tamaño de suelo separados por varios sistemas. ............................................................ 4
Figura 2 Micrografía electrónica de barrido de algunos granos de arena ...................................................... 4
Figura 3 Mayor aumento de los granos de arena resaltados en la Figura 2 ................................................... 5
Figura 4 Pruebas con tamiz (a), Prueba del hidrómetro (b). .......................................................................... 5
Figura 5 Curvas de distribución típicas del tamaño de grano. ....................................................................... 6
Figura 6 Tamaño efectivo y coeficiente de uniformidad de la curva de distribución del tamaño de grano ... 7
Figura 7 Limites de consistencia ................................................................................................................... 8
Figura 8 Clasificación de texturas del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos ...................... 11
Figura 9 Rango de límite de líquido e índice de plasticidad ........................................................................ 13
Figura 10 Carta de plasticidad ..................................................................................................................... 19
Figura 11 Características que mejora la compactación ................................................................................ 21
Figura 12 Curva típica de compactación de suelos ...................................................................................... 22
Figura 13 Curva vs W con curvas S = 100%. ............................................................................................. 23
Figura 14 Estructuras extremas de un suelo arcilloso:................................................................................. 24
Figura 15 Curvas de compactación para ocho suelos utilizando la prueba Proctor estándar. ...................... 25
Figura 16 Cuatro tipos de curvas de compactación encontradas en los suelos. ........................................... 26
Figura 17 Equipo para la prueba Proctor estándar (a) molde, (b) pisón, ..................................................... 27
Figura 18 Compactación de un suelo, usando el pisón Proctor estándar ..................................................... 27
Figura 19 Ilustración de la especificación de compactación de suelos en el campo. ................................... 29
Figura 20 Curva de diseño para arena arcillosa. Sr = 80 %. ........................................................................ 31
Figura 21 Curva de diseño para grava limosa. ............................................................................................. 31
Figura 22 Peso unitario de campo determinado por el método de cono de arena. ....................................... 33
Figura 23 Recipiente calibrado usado con globo de goma .......................................................................... 35
Figura 24 Medidor de densidad nuclear ...................................................................................................... 35
Figuras 25 Franja granulométrica para subbase y base gradación gruesa ................................................... 37
Figuras 26 Franja granulométrica para subbase y base gradación Fina ....................................................... 37
Figuras 27 Vacíos en una mezcla compacta de HMA ................................................................................. 43
Figuras 28 Franja granulométrica gradación densa ..................................................................................... 47
Figuras 29 Franja granulométrica gradación semidensa .............................................................................. 48
Figuras 30 Franja granulométrica gradación gruesa y de alto modulo ........................................................ 48
Figuras 31 Especímenes de mezclas asfálticas ............................................................................................ 50
Figuras 32 (a) Compactador Marshall (b) Martillo Marshall ...................................................................... 51
Figuras 33 Compactador de amasado california .......................................................................................... 51
Figuras 34 Compactador giratorio ............................................................................................................... 52
Figuras 35 determinación de las temperaturas de mezcla y compactación .................................................. 55
Figuras 36 Diagrama esquemático de la aplicación de carga en la prueba de estabilidad Marshall ............ 56
Figuras 37 Gráficos típicos de un análisis volumétrico Marshall ................................................................ 58
Figura 38 Sección transversal de una carretera ........................................................................................... 63
Figura 39 Fuerza de compactación .............................................................................................................. 64
Figura 40 Tipos de rodillo ........................................................................................................................... 65
Figura 41 Compactador con rodillos pata de cabra. .................................................................................... 65
Figura 42 Formas usuales en las patas de los rodillos pata de cabra.ç......................................................... 66
Figura 43 Influencia de la forma en la punta del vástago de los “rodillos pata de cabra”, .......................... 67
Figura 44 Influencia del tamaño y área de la sección ................................................................................. 67
Figura 45 Compactador con rodillos de pata apisonadora. .......................................................................... 69
Figura 46 Compactador con rodillos neumáticos. ....................................................................................... 70
Figura 47 Compactación con rodillo neumático .......................................................................................... 70
Figura 48 (a) Compactador con rodillos vibratorios, (b) Rodillo liso vibratorio tipo remolcado............... 72
Figura 49 Compactador con rodillos lisos de acero. ................................................................................... 72
Figura 50 Compactador con placa vibratoria. .............................................................................................. 73
Figura 51 Clasificación de compactadores .................................................................................................. 74
Figura 52 Tipos de suelos y maquinarias de compactación ......................................................................... 78
Figura 53 Profundidad de compactación ..................................................................................................... 79
Figura 54 Equipos de compactación ............................................................................................................ 79
Figura 55 Esparcido y compactacion ........................................................................................................... 81
Figura 56 Carpeta muy calienté ................................................................................................................... 83
Figura 57 Clasificación de compactadores .................................................................................................. 87
Figura 58 Estructura de la carretera ............................................................................................................. 88
Figura 59 Efectos del clima en la compactación ......................................................................................... 89
Figura 60 Interfaz del programa PaveCool .................................................................................................. 90
Figura 61 Compactación por la mañana, espesor de 50 mm Cochabamba .................................................. 96
Figura 62 Compactación por la tarde, espesor de 50 mm Cochabamba ...................................................... 97
Figura 63 Equipo de compactación en laboratorio. ................................................................................... 105
Figura 64 Comparación entre el martillo Proctor estándar (izquierda) ..................................................... 106
Figura 65 Curvas de compactación para los ensayos Proctor estándar y modificado. ............................... 106
Figura 66 Secado de la muestra. ................................................................................................................ 109
Figura 67 Carta para la determinación del contenido de humedad óptimo para un suelo, ........................ 109
Figura 68 Adición de agua a la muestra .................................................................................................... 110
Figura 69 Mezclado de la muestra ............................................................................................................. 110
Figura 70 Secuencia de golpes. a) para molde de 4 pulg. b) para molde de 6 pulg. .................................. 111
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Clasificaciones de tamaño de partícula............................................................................................. 3
Tabla 2 Características de plasticidad............................................................................................................ 9
Tabla 3 Clasificación de consistencia .......................................................................................................... 10
Tabla 4 Clasificación de materiales para subrasantes de carreteras ............................................................. 14
Tabla 5 Nombres de grupo de diagrama de flujo para suelo de grava y arenoso ......................................... 17
Tabla 6 Sistema unificado de clasificación de suelos .................................................................................. 18
Tabla 7 Comparación del sistema AASHTO con el sistema unificado ....................................................... 20
Tabla 8 Comparación del sistema unificado con el sistema AASHTO ....................................................... 20
Tabla 9 Franja granulométrica para subbases y bases ................................................................................. 36
Tabla 10 Requisitos de los agregados para subbases granulares ................................................................. 38
Tabla 11 Requisitos de los agregados para bases granulares ....................................................................... 38
Tabla 12 Nivel de transito ........................................................................................................................... 39
Tabla 13 Grado de compactación ................................................................................................................ 40
Tabla 14 Tipos de mezclas asfálticas en caliente de gradación continua .................................................... 44
Tabla 15 Requisitos de los agregados para mezclas asfálticas en caliente .................................................. 44
Tabla 16 Proporción máxima de arena natural en el agregado .................................................................... 45
Tabla 17 Proporción y requisitos del llenante mineral ................................................................................ 46
Tabla 18 Franjas granulométricas para mezclas asfálticas en caliente de gradación continua .................... 47
Tabla 19 Tipo de mezcla por utilizar en función del tipo y espesor compacto de la capa ........................... 49
Tabla 20 Tipo de asfalto por emplear en mezclas asfálticas ........................................................................ 49
Tabla 21 Criterios de diseño Marshall. ........................................................................................................ 59
Tabla 22 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral (VMA) ...................................................... 60
Tabla 23 Grado de compactación mínimo GC mín ........................................................................................ 61
Tabla 24 Factor que establece los límites de intervalo de confianza k ........................................................ 62
Tabla 25 Especificaciones de maquinarias de compactación Caterpillar .................................................... 80
Tabla 26 Resumen de factores que influyen en la compactación. ............................................................... 84
Tabla 27 Numero de rodillos por ancho de carretera (cobertura) ................................................................ 85
Tabla 28 Clasificación de Compactadores................................................................................................... 86
Tabla 29 Peso por rueda .............................................................................................................................. 87
Tabla 30 Selección de clasificación de maquinaria ..................................................................................... 88
Tabla 33 Pautas para seleccionar la condición del cielo .............................................................................. 92
Tabla 34 Granulometría para mezclas asfálticas que usa PaveCool ............................................................ 93
Tabla 35 espesores sugeridos por PaveCool ................................................................................................ 94
Tabla 36 espesores sugeridos por PaveCool ................................................................................................ 94
Tabla 37 Datos climáticos de Bolivia .......................................................................................................... 96
Tabla 38 Resumen de resultados ................................................................................................................. 97
Tabla 39 Longitud y ancho de calzada mínimos para tramos de prueba ..................................................... 99
Tabla 40 Especificaciones técnicas del ensayo de compactación .............................................................. 107
Tabla 41 Masa mínima de muestra requerida para ensayo proctor ............................................................ 108
Tabla 42 Tiempo de reposo en la preparación de muestras ....................................................................... 111
LISTA DE ABREVIATURAS Y SIGLAS
DNV - Dirección Nacional de Vialidad (Argentina).
ABC - Administradora Nacional de Bolivia.
NIT-SCT - Normativa para la Infraestructura del Transportes Secretaria de Comunicaciones y Transportes
(México).
INVIAS - Instituto Nacional de Vías (Colombia).
MOP - Ministerio de obras públicas (Chile).
RVF - Red Vial Fundamental.
MTC - Ministerio de transportes y comunicación (Peru).
MMP - Métodos de muestreo y calidad de los materiales.
IC - Inteligen compactation.
AASHTO - American Association of State Highway and Transportation Officials
ASTM -American Society for Testing and Materials (USA)
PCA - Portland Cement Association (USA)
ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 1
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 2
1.1.1 Objetivo General .................................................................................................................................. 2
1.1.2 Objetivos Específicos ............................................................................................................................ 2
2 MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................. 3

2.1 CLASIFICACIÓN DE SUELOS ........................................................................................................... 3
2.1.1 Tamaño de las partículas de suelo ....................................................................................................... 3
2.1.2 Características de las curvas de distribución del tamaño de grano ................................................. 5
2.2 Límites e índices de consistencia ............................................................................................................ 8
2.2.1 Límite Líquido ...................................................................................................................................... 8
2.2.2 Límite de plástico .................................................................................................................................. 8
2.2.3 Límite de contracción ........................................................................................................................... 8
2.2.4 Índice de plasticidad ............................................................................................................................. 9
2.2.5 Índice de contracción ........................................................................................................................... 9
2.2.6 Índice de consistencia ........................................................................................................................... 9
2.2.7 Índice de liquidez ................................................................................................................................ 10
2.3 Suelos para construcción de carreteras ................................................................................................. 10
2.3.1 Clasificación por su textura ............................................................................................................... 11
2.3.2 Sistema de clasificación AASHTO .................................................................................................... 12
2.3.3 Sistema unificado de clasificación de suelos ..................................................................................... 15
2.3.4 Comparación entre AASHTO y sistemas unificados ....................................................................... 19
2.4 PRINCIPIOS GENERALES DE COMPACTACIÓN DE SUELOS ................................................... 20
2.5 EFECTOS QUE INTERVIENEN EN LA COMPACTACIÓN ........................................................... 22
2.5.1 Efectos de contenido de agua ............................................................................................................. 22
2.5.2 Efectos de la energía de compactación .............................................................................................. 23
2.5.3 Efecto del tipo o naturaleza del suelo. ............................................................................................... 24
2.6 ENSAYOS DE COMPACTACIÓN..................................................................................................... 26
2.6.1 Proctor estándar (designación ASTM D-698) .................................................................................. 27

2.6.2 Ensayo Proctor modificado................................................................................................................ 28
2.6.3 Interpretación de los resultados de la prueba del proctor .............................................................. 28
2.6.4 El ensayo Proctor, cuando usar el estándar o el modificado .......................................................... 30
2.6.5 Corrección por sobre tamaño ............................................................................................................ 32
2.6.6 Determinación del peso de la unidad de campo de compactación .................................................. 33
2.6.6.1 Método de cono de arena (Designación ASTM D-1556) ..................................................................... 33
2.6.6.2 Método de globo de goma (Designación ASTM D-2167).................................................................... 34
2.6.6.3 Método nuclear ..................................................................................................................................... 34
2.6.7 Requisito de los materiales para la compactación de suelos ........................................................... 36
2.6.7.1 Materiales para Subbase y base ............................................................................................................ 36
2.6.7.2 Clases de subbase y bases granulares según nivel de transito .............................................................. 39
2.6.7.3 Compactación de capas granulares ....................................................................................................... 39
2.6.8 Densificación de las capas granulares ............................................................................................... 40
2.7 MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE .................................................................................... 41
2.7.1 Características volumétricas de mezclas asfálticas. ......................................................................... 41
2.7.1.1 Densidad de mezcla .............................................................................................................................. 41
2.7.1.2 Vacíos de aire ....................................................................................................................................... 42
2.7.1.3 Vacíos en el agregado mineral. ............................................................................................................. 42
2.7.1.4 Vacíos llenos de asfalto ........................................................................................................................ 42
2.7.1.5 Contenido de asfalto ............................................................................................................................. 43
2.7.2 Influencia de las propiedades de los materiales en la compactación .............................................. 44
2.7.2.1 Agregados pétreos y llenante mineral (Filler) ...................................................................................... 44
2.7.2.2 Agregado fino para mezclas asfálticas ................................................................................................. 45
2.7.2.3 Llenante mineral ................................................................................................................................... 46
2.7.2.4 Granulometría para mezclas asfálticas ................................................................................................. 46
2.7.2.5 Tipos de mezcla asfáltica según el espesor compacto .......................................................................... 49
2.7.2.6 Material bituminoso.............................................................................................................................. 49
2.7.3 Diseño de mezcla ................................................................................................................................. 50
2.7.3.1 Martillo Marshall .................................................................................................................................. 50

2.7.3.2 Compactador de amasado de california ................................................................................................ 51
2.7.3.3 Compactador giratorio .......................................................................................................................... 52
2.7.4 Diseño marshall .................................................................................................................................. 53
2.7.4.1 Selección agregada. .............................................................................................................................. 53
2.7.4.2 Selección de aglutinante. ...................................................................................................................... 54
2.7.4.3 Preparación de muestras de laboratorio. ............................................................................................... 54
2.7.4.4 Pruebas mecánicas del asfalto. ............................................................................................................. 56
2.7.4.5 Densidad y análisis de huecos. ............................................................................................................. 56
2.7.4.6 Interpretación de los datos. ................................................................................................................... 58
2.7.4.7 Selección del contenido óptimo de aglutinante. ................................................................................... 59
2.7.5 Compactación de la mezcla ................................................................................................................ 60
2.7.5.1 Densidad de la mezcla asfáltica compactada ........................................................................................ 61
2.7.5.2 Promedio estimado del lote con un grado de confiabilidad dado ......................................................... 62
3 PROPUESTA DE EJECUCIÓN ....................................................................................................... 62

3.1 INTRODUCCIÓN A LA COMPATACIÓN EN CAMPO ............................................................. 62
3.2 DEFINICIÓN DEl COMPACTADOR ............................................................................................. 63
3.2.1 Tipos de esfuerzo de compactación ................................................................................................... 63
3.2.1.1 Rodillos pata de cabra. (Compactación por manipulación) .................................................................. 65
3.2.1.2 Rodillos de pata apisonadora. (Compactación por manipulación) ....................................................... 68
3.2.1.3 Rodillos Neumáticos. (Compactación por presión) .............................................................................. 69
3.2.1.4 Rodillos vibratorios. (Compactación por vibración) ............................................................................ 70
3.2.1.5 Rodillos lisos. (Compactación por presión) .......................................................................................... 72
3.2.2 Clasificación de los compactadores ................................................................................................... 74
3.3 FACTORES QUE AFECTAN LA COMPACTACIÓN EN CAMPO. .......................................... 74
3.3.1 Características relacionadas con el material y la obra .................................................................... 74
3.3.2 Características relacionadas con las especificaciones del proyecto ................................................ 76
3.3.3 Características relacionadas con la máquina ................................................................................... 76
3.3.4 Elección de la compactadora en campo ............................................................................................ 77
3.3.5 Profundidad de compactación ........................................................................................................... 78

3.4 COMPACTACIÓN EN CAMPO DE LA MEZCLA ASFÁLTICA .............................................. 80
3.4.1 Factores que afectan la compactación .............................................................................................. 82
3.4.2 Espesor de la capa / tamaño de los agregados .................................................................................. 82
3.4.3 Temperatura de la mezcla ................................................................................................................. 83
3.4.4 Cobertura basada en el ancho del rodillo ......................................................................................... 85
3.4.5 Clasificación de compactadores......................................................................................................... 86
3.4.6 Clases de compactadores vibratorios ................................................................................................ 86
3.4.7 Selección de clasificación de máquina ............................................................................................... 87
3.4.1 Condiciones climatológicas ................................................................................................................ 89
3.4.2 Software PaveCool.............................................................................................................................. 90
3.4.2.1 Seleccionar opciones de visualización .................................................................................................. 91
3.4.2.2 Ingrese un título de proyecto ................................................................................................................ 91
3.4.2.3 Temperatura del aire ............................................................................................................................. 91
3.4.2.4 Velocidad del viento ............................................................................................................................. 91
3.4.2.5 Condiciones del cielo ........................................................................................................................... 92
3.4.2.6 Latitud .................................................................................................................................................. 92
3.4.2.7 Tipo de mezcla ..................................................................................................................................... 93
3.4.2.8 Grado de rendimiento de asfalto (PG) .................................................................................................. 93
3.4.2.9 Levantar espesor ................................................................................................................................... 94
3.4.2.10 Temperatura de entrega ........................................................................................................................ 94
3.4.2.11 Asfalto y concreto de cemento Portland (PCC) .................................................................................... 94
3.4.2.12 Base Granular y Suelo Subrasante ........................................................................................................ 94
3.4.2.13 Calcular ................................................................................................................................................ 95
3.4.2.14 Limitaciones ......................................................................................................................................... 95
3.4.2.15 Ejemplo de aplicación PaveCool .......................................................................................................... 95
3.4.2.16 Análisis de resultados ........................................................................................................................... 98
3.5 TRAMO DE PRUEBA......................................................................................................................... 98
4 CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 100

5 RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 101
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 102
APÉNDICE A – Descripción ........................................................................................................... 104
ANEXO A – Procedimiento del ensayo Proctor estándar y modificado ...................................... 105
Métodos 107
Muestra a ensayar ............................................................................................................................................. 107
Cantidad de muestra ............................................................................................................................................ 108
Reutilización de muestra ................................................................................................................................... 108
Degradación de muestra ................................................................................................................................... 108
Preparación de la muestra ................................................................................................................................ 109
Procedimiento del ensayo.................................................................................................................................. 111
Cálculos 112
Presentación de resultados................................................................................................................................ 112
ANEXO B – Corrección del peso unitario y el contenido de humedad para suelos con contenido de
partículas de sobre tamaño (ASTM D4718-87) .............................................................................. 113
Propósito y alcance ............................................................................................................................................ 113
Significado y uso ................................................................................................................................................ 113
Procedimiento .................................................................................................................................................... 114
Corrección del peso unitario y contenido de agua para la fracción fina de una muestra de suelo ............. 115
Presentación de resultados................................................................................................................................ 116
ANEXO D – Descripción .................................................................................................................. 116
ANEXO E - Descripción................................................................................................................... 116

1
1 INTRODUCCIÓN
.
Una parte importante de la labor de construcción consiste en dominar el terreno para adaptarlo a
sus fines. En el caso de un túnel u obra de excavación subterránea la obra queda constituida por el mismo
terreno modificado. La construcción de una carretera es poco más que herir el terreno, pero con arte tal que
la cicatriz adopte la forma definitiva que deseamos (Jimenes & Justo, 1975). La cimentación en cualquier
construcción civil es la parte más importante, ya que esta soportara las cargas del tránsito generada por los
vehículos, el éxito de la durabilidad de una carretera depende en gran medida del soporte que tiene el suelo.
Una de las causas principales para el deterioro prematuro de las carreteras en nuestro país es la
mala compactación de las diferentes capas que componen la estructura de la vía, es por este motivo que se
realiza esta guía con el propósito de mejorar los aspectos constructivos de la compactación.
Cuando el suelo va a usarse, como material de terraplén o de subbase en la construcción de
carreteras, es esencial que el material se coloque en capas uniformes y se compacte hasta una alta densidad.
La compactación apropiada del suelo va a reducir hasta un mínimo el asentamiento y el cambio volumétrico
subsecuentes, ampliando con ello la resistencia del terraplén o de la subbase (Garber & Hoel, 2002).
El suelo en un emplazamiento de construcción no siempre puede ser completamente adecuado
para soportar estructuras como edificios, puentes, carreteras y presas. Por ejemplo, en depósitos de suelo
granular, el suelo in situ puede estar muy suelto e indicar un asentamiento elástico grande. En ese caso, el
suelo necesita densificarse para aumentar su peso específico y por lo tanto su resistencia cortante.
En ocasiones los estratos supriores no son apropiados y se deben remover y reemplazar por un
suelo mejor sobre el cual se pueda construir la cimentación estructural. El suelo utilizado como relleno se
debe compactar bien para soportar la carga estructural deseada. Los rellenos compactados también se pueden
requerir en áreas de poca altura a fin de elevar el nivel del terreno para la construcción de la cimentación
(Das, 2014).
Como una consecuencia del auge en la construcción de obras de tierra, en la tercera década de este
siglo se iniciaron los primeros esfuerzos por racionalizar la compactación en diversas partes del mundo,
principalmente en los Estados Unidos. En 1928 y 1929, O.j. Porter desarrolló en la División de Carreteras
de California las investigaciones básicas de laboratorio que permitieron el inicio de la aplicación racional
de las técnicas de compactación a la construcción de carreteras. En 1933, Proctor comenzó a producir
resultados de importantes investigaciones que hicieron posibles muchas de las técnicas de uso actual. Tales
investigaciones condujeron al establecimiento de métodos para la especificación y verificación de los
trabajos de campo en el laboratorio. Estos patrones se fijaron, obviamente, atendiendo a las necesidades
específicas y a los procedimientos de construcción de la época (Montejo, 2002).
2
La compactación de mesclas asfálticas es la acción de eliminar el aire de un asfalto, y se efectúa mediante

rodillos que atraviesan el material, generalmente varias veces (llamadas pasadas). La mescla asfalto debe
compactarse de tal manera que el desplazamiento de partículas reduzca el contenido vacío mínimo de la
capa de asfalto. Los asfaltos que se compactan adecuadamente disiparán las cargas del tráfico más
rápidamente porque la compactación aumenta la rigidez de la mezcla. Los altos niveles de compactación
también reducen la tasa de envejecimiento del aglutinante y, al hacerlo, prolongan la vida útil del asfalto.
La compactación generalmente se inicia a la temperatura más alta posible. Una vez que la capa de asfalto
se enfría abajo de cierta temperatura, es difícil o imposible seguir aumentando la densidad. Por lo tanto,
generalmente se tiene disponible solamente una pequeña ventana de oportunidad para lograr la densidad
requerida. La planeación y la preparación son sumamente importantes para el trabajo de compactación del
asfalto, si se quiere terminar el trabajo en el tiempo especificado (Core , Hunter, & Read, 2003).
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo General
Realizar una guía metodológica para la compactación en subrasante, capa subbase, capa base y
carpeta asfáltica densa, semidensa y de gradación continua.
1.1.2 Objetivos Específicos

 Revisar información acerca de los métodos de compactación de suelos y asfaltos.
 Detallar los valores mínimos de densidad en campo y laboratorio para suelos y asfaltos.
 Describir los factores que interviene en la compactación de suelos y asfaltos.
 Describir el número adecuado de pasadas del compactador y la velocidad de operación.
 Describir la fórmula de trabajo de compactación para un mejor desempeño en campo.
 Realizar un manual práctico del software PaveCool para determinar tiempo de enfriamiento de
mezclas asfálticas.
3
2 MARCO TEÓRICO
Esta propuesta de guía metodológica para la compactación de suelos y mezclas asfálticas en caliente
está enfocada en el tipo de materiales a utilizarse, como también la maquinaria más óptima para un trabajo
en específico, los ensayos en realizados en laboratorio (diseño) como también de campo que según norma
se deben de realizar antes y después de la construcción de una carretera, además de una fórmula de trabajo
para la cual es primordial conocer las propiedades de los suelos y asfalto. Es muy importante conocer el tipo
de suelo con el que se trabaja para la cual hay métodos de clasificación de suelos que estudiaremos.
2.1 CLASIFICACIÓN DE SUELOS
Se debe hacer hincapié en la diferencia que hay entre la mecánica de suelos y la ingeniería de
cimentación. La mecánica de suelos es la rama de la ingeniería que estudia las propiedades de los suelos y
su comportamiento bajo esfuerzos y deformaciones en condiciones ideales. La ingeniería de cimentaciones
es la aplicación de los principios de la mecánica de suelos y de la geología en la planificación, diseño y
construcción de cimentaciones para edificios, carreteras, presas, etc. (Das, 2014).
2.1.1 Tamaño de las partículas de suelo
En general, los suelos están formados por la erosión de las rocas. Las propiedades físicas del suelo
están dictadas principalmente por los minerales que constituyen las partículas del suelo y, por lo tanto, la
roca de la que se deriva. Independientemente del origen de suelo, los tamaños de las partículas, que la
conforman un suelo, varia en un amplio rango. Los suelos en general son llamados gravas, arenas, limo y
arcilla, dependiendo del tamaño predominante de las partículas. Para describir los suelos por su tamaño de
partícula, varias organizaciones han desarrollado clasificaciones de tamaño de partícula como se muestra en
la Tabla 1 y Figura 1.
Tabla 1 Clasificaciones de tamaño de partícula.

Tamaño del grano (mm)
Nombre de la Organización
Graba Arena Limo Arcilla
Instituto Tecnológico de
>2 2 a 0.06 0.06 a 0.002 < 0.002
Massachusetts (MIT)
Departamento de Agricultura de
>2 2 a 0.05 0.05 a 0.002 <0.002
Estados Unidos (USDA)
Asociación Americana de
Funcionarios del Transporte y 76.2 a 2 2 a 0.075 0.075 a 0.002 <0.002
Carreteras Estatales (AASHTO)
Sistema unificado de clasificación Finos
de suelos (U.S. Army Corps of Engineers;
76.2 a 4.75 4.75 a 0.075 (es decir, Limos y arcillas)
U.S. Bureau of Reclamation; American
Society for Testing and Materials) <0.075
Fuente: Das & Sobhan, (2016)
4
Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT)
Departamento de Agricultura de Estados Unidos

(USDA)
Asociación Americana de Funcionarios del Transporte y

Carreteras Estatales (AASHTO)
Sistema unificado de clasificación de suelos

(USCS)
100 10 1.0 0.1 0.01 0.001
Grava Arena Limos Limos y Arcillas

Arcillas
Figura 1 Límites de tamaño de suelo separados por varios sistemas.
Las gravas son pedazos de rocas con partículas ocasionales de cuarzo, feldespato y otros minerales. Las
partículas de arena están hechas principalmente de cuarzo y feldespato. Otros granos minerales también
pueden estar presentes a veces. La Figura 2 muestra la micrografía electrónica de barrido de algunos granos
de arena. Tenga en cuenta que los granos más grandes muestran un redondeo que puede ocurrir como
resultado del desgaste durante el transporte intermitente por el viento y / o el agua. La Figura 3 es un aumento
mayor de los granos resaltados en la Figura 2, y revela algunas pequeñas partículas de arcilla que se adhieren
a los granos de arena más grandes. Los limos son las fracciones microscópicas del suelo que consisten en
granos de cuarzo muy finos y algunas partículas en forma de escamas que son fragmentos de minerales
micáceos. Las arcillas son principalmente partículas microscópicas y submicroscópicas en forma de
escamas de mica, minerales arcillosos y otros minerales.
Figura 2 Micrografía electrónica de barrido de algunos granos de arena

5
Figura 3 Mayor aumento de los granos de arena resaltados en la Figura 2

Las arcillas son principalmente partículas submicroscópicas en forma de escamas de mica, minerales
arcillosos y otros minerales. Como muestra la tabla 1, las arcillas se definen como partículas menores a
0.002 mm. En algunos casos, las partículas de tamaño entre 0.002 y 0.005 mm también se denominan
arcillas. Las partículas se clasifican como arcilla con base en su tamaño y no contienen necesariamente
minerales arcillosos. Las arcillas se definen como aquellas partículas “que desarrollan plasticidad cuando
se mezclan con una cantidad limitada de agua” (Grim, 1953). (La plasticidad es la propiedad tipo masilla
de las arcillas cuando contienen cierta cantidad de agua.) Los suelos no arcillosos pueden contener partículas
de cuarzo, feldespato o mica, suficientemente pequeñas para caer dentro de la clasificación de las arcillas.
Por consiguiente, es apropiado para las partículas de suelo menores que 2 µ o 5 µ como se definen bajo
diferentes sistemas, ser llamadas partículas tamaño arcilla en vez de arcillas. Las partículas de arcilla son en
su mayoría de tamaño coloidal (< 1 µ) con 2 µ de límite superior.
2.1.2 Características de las curvas de distribución del tamaño de grano
(b)
(a)
Figura 4 Pruebas con tamiz (a), Prueba del hidrómetro (b).
Fuente: Caterpillar® Paving Products, (2013)
6
Para un análisis de distribución de tamaños la prueba de clasificación determina el rango de

tamaños de partículas en el suelo y el porcentaje de partículas en cada uno de estos rangos de tamaños. Esto
también se llama “distribución del tamaño de grano “Análisis mecánico” significa la separación de un suelo
en sus fracciones de diferentes tamaños. La distribución del tamaño de partícula se encuentra en dos etapas:
1. Análisis de tamiz, para la fracción gruesa Figura 4 (a).
2. Análisis de sedimentación o análisis húmedo, para la fracción fina Figura 4 (b).
Las curvas de distribución del tamaño de grano de los suelos indican principalmente el tipo de suelo, la
historia y la etapa de su deposición, y la gradación del suelo, si el suelo es predominantemente de grano
grueso o predominantemente de grano fino, esto será muy claramente reflejado en la curva.
Las curvas típicas de distribución del tamaño de grano se muestran en la Figura 5. Se dice que un suelo
está “bien clasificado”, si contiene una buena representación de varios tamaños de grano. La curva marcada
(a) indica un suelo bien nivelado. Si el suelo contiene granos en su mayoría de un tamaño, se dice que es
“uniforme” o “pobremente calificado”. La curva marcada (b) indica un suelo uniforme. Se dice que un suelo
está “graduado”, es deficiente si tiene un solo rango de tamaños de partículas. La curva marcada (c) indica
un suelo con clasificación de separación. Un suelo “joven residual” se indica con una curva marcada (d);
con el tiempo, a medida que las partículas se rompen, el suelo puede mostrar una curva cercana al tipo (a).
La curva (e) indica un suelo predominantemente de grano grueso, mientras que la curva (f) indica un suelo
predominantemente de grano fino. Cuanto más uniforme es un suelo, más pronunciada es su curva de
distribución del tamaño de grano.
75 mm 2 mm 0.075 mm
Gravas Arenas Limos y arcillas

100
80 e
a
% que pasa (%)
60 f
c
b
40
20
d
0
100 10 1 0.1 0.01 0.001
Figura 5 Curvas de distribución típicas del tamaño de grano.
Fuente: Adaptado de Venkatramaiah, (2006).
7
Los depósitos de los ríos pueden estar bien graduados, uniformes o separados, dependiendo de la
velocidad del agua, el volumen de sólidos suspendidos y la zona del río donde ocurrió la deposición. Una
propiedad importante de un suelo granular o de grano grueso es su “grado de uniformidad”. La curva de
distribución del tamaño de grano del suelo indica, por su forma, el grado de uniformidad del suelo. Una
curva más pronunciada indica un suelo más uniforme. Debido a esto, la curva de distribución del tamaño de
grano también se llama “curva de uniformidad”. Hablando cuantitativamente, la uniformidad de un suelo se
define por su “Coeficiente de Uniformidad” Cu:
𝑫𝟔𝟎 ( 1)
𝑪𝒖 =
𝑫𝟏𝟎
donde D60 = 60% de tamaño más fino.
y D10 = 10% de tamaño más fino, o tamaño efectivo.
100 Gravas Arenas Limos y arcillas

D60=0.72 mm
80
% que pasa (%)
D10=0.12 mm
60 Tamaño efectivo
Cu=D60/D10=6.0
40
coeficiente de uniformidad
20
0
10 1 0.1 0.01 0.001
Figura 6 Tamaño efectivo y coeficiente de uniformidad de la curva de distribución del tamaño de grano
Fuente: Adaptado de Venkatramaiah, (2006)
Estos pueden obtenerse de la curva de distribución del tamaño de grano como se muestra en la Figura
6. Se dice que el suelo es muy uniforme, si Cu <5; se dice que tiene una uniformidad media, si está bien
graduada, Cu = 5 a 15; y se dice que es muy no uniforme o bien graduado, si Cu > 15. Otro parámetro o
índice que representa la forma de la curva de distribución de tamaño de grano se conoce como el
“Coeficiente de Curvatura”, Cc, definido como:
𝑫𝟑𝟎 𝟐 ( 2)
𝑪𝒄 =
𝑫𝟏𝟎 × 𝑫𝟔𝟎
donde D30 = 30% de tamaño más fino.
Cc debe ser de 1 a 3 para un suelo bien nivelado.
En promedio,
8
para arenas Cu = 10 a 20,

para limos Cu = 2 a 4, y
para arcillas Cu = 10 a 100 Jumikis, (1962)
2.2 Límites e índices de consistencia
Los límites de consistencia o límites de Atterberg y ciertos índices relacionados con estos pueden
definirse de la siguiente manera:
Mescla fluida
de agua y suelo
Estado liquido
Límite líquido LL
Estado plástico Indice de plasticida: IP=LL-LP

Humedad Límite plástico LP
creciente
Estado semisólido
Limite de
contracción LC
Estado sólido
Suelo seco
Figura 7 Limites de consistencia
Fuente: Elaboración propia
2.2.1 Límite Líquido
El “límite líquido” (LL) se define como el límite arbitrario del contenido de agua en el que el suelo está
a punto de pasar del estado plástico al estado líquido. En este límite, el suelo posee un pequeño valor de
resistencia al corte, perdiendo su capacidad de fluir como líquido. En otras palabras, el límite de líquido es
el contenido mínimo de humedad en el que el suelo tiende a fluir como líquido.
2.2.2 Límite de plástico
El “límite plástico” (PL) es el límite arbitrario del contenido de agua al que el suelo tiende a pasar del
estado plástico al estado de consistencia semisólido. Por lo tanto, este es el contenido mínimo de agua en el
que el cambio en la forma del suelo se acompaña de grietas visibles, es decir, cuando se trabaja, el suelo se
desmorona.
2.2.3 Límite de contracción
El “límite de contracción” (LC) es el límite arbitrario del contenido de agua en el que el suelo tiende a
pasar del estado semisólido al sólido. Es ese contenido de agua en el que un suelo, independientemente de
un mayor secado, permanece constante en volumen. En otras palabras, es el contenido máximo de agua en
el que una mayor reducción en el contenido de agua no causará una disminución en el volumen de la masa
9
del suelo, la pérdida de humedad se compensa principalmente por la entrada de aire en el espacio vacío. De
hecho, es el contenido de agua más bajo en el que el suelo todavía puede estar completamente saturado. El
cambio de color al secarse el suelo, de oscuro a claro, también indica el alcance del límite de contracción.
Al secarse aún más, el suelo estará en un estado sólido parcialmente saturado; y finalmente, el suelo
alcanzará un estado perfectamente seco.
2.2.4 Índice de plasticidad
El “índice de plasticidad” (IP) es el rango de contenido de agua dentro del cual el suelo exhibe
propiedades plásticas; es decir, es la diferencia entre los límites líquidos y plásticos.
𝑰𝑷 = (𝑳𝑳 − 𝑳𝑷) ( 3)
Cuando no se puede determinar el límite plástico, se dice que el material no es plástico (NP).
El índice de plasticidad para las arenas es cero. Burmister, (1949) clasificó las propiedades plásticas de
los suelos de acuerdo con sus índices de plasticidad de la siguiente manera:
Tabla 2 Características de plasticidad.
Índice de plasticidad Plasticidad
0 no plástico
1a5 leve
5 a 10 bajo
10 a 20 medio
20 a 40 alto
> 40 Muy alto
Fuente: Burmister, (1949)
En el límite líquido, los granos del suelo están separados por agua lo suficiente como para privar a la
masa del suelo de resistencia al corte. En el límite de plástico, la humedad del suelo no separa los granos
del suelo, y tiene suficiente tensión superficial para efectuar el contacto entre los granos del suelo, haciendo
que la masa del suelo se comporte como un semisólido. Para una evaluación adecuada de las propiedades
de plasticidad de un suelo, se ha encontrado deseable utilizar tanto el límite líquido como los valores del
índice de plasticidad. Como se verá más adelante, los sistemas de clasificación de suelos de ingeniería
utilizan estos valores como base para clasificar los suelos de grano fino.
2.2.5 Índice de contracción
El “índice de contracción” (SI o Is) se define como la diferencia entre los límites de plástico y
contracción de un suelo; en otras palabras, es el rango de contenido de agua dentro del cual un suelo se
encuentra en un estado de consistencia semisólido.
𝑰𝑪𝒔 = 𝑳𝑷 − 𝑰𝑪 ( 4)
2.2.6 Índice de consistencia

“Índice de consistencia” o “Consistencia relativa” (CI) se define como la relación de la diferencia entre
el límite de líquido y el contenido de agua natural al índice de plasticidad de un suelo:
10
(𝑳𝑳 − 𝒘) ( 5)
𝑪𝑰 =
𝑰𝑷
donde w = contenido de agua natural del suelo (contenido de agua de un suelo en condiciones
intactas en el suelo).
Si CI = 0, w = LL
CI = 1, w = PL
CI > 1, el suelo está en estado semisólido y es rígido.
CI < 0, el contenido de agua natural es mayor que LL, y el suelo se comporta como un líquido.
2.2.7 Índice de liquidez
Índice de liquidez (IL) ’o Relación agua-plasticidad’ es la relación de la diferencia entre el contenido
de agua natural y el límite plástico al índice de plasticidad:
𝒘 − 𝑳𝑷 ( 6)
𝑰𝑳 =
𝑰𝑷
Si IL = 0, w = PL
IL = 1, w = LL
IL > 1, el suelo está en estado líquido.
IL < 0, el suelo está en estado semisólido y es rígido obviamente.
𝑪𝑰 + 𝑰𝑳 = 𝟏 ( 7)
Por conveniencia, la consistencia de un suelo en el campo se puede establecer o clasificar de la

siguiente manera en función de los valores de CI o IL:
Tabla 3 Clasificación de consistencia

C.I. LI Consistencia
1.00 a 0.75 0.00 a 0.25 Rígido
0.75 a 0.50 0.25 a 0.50 Medio-blando
0.50 a 0.25 0.50 a 0.75 Suave
0.25 a 0.00 0.75 a 1.00 Muy suave
Fuente: (Venkatramaiah, 2006)
2.3 Suelos para construcción de carreteras
Los suelos con propiedades similares se clasifican en grupos y subgrupos basados en su comportamiento
ingenieril. Aunque actualmente se usan varios sistemas de clasificación, ninguno es totalmente definitivo
de ningún suelo para todas las aplicaciones posibles debido a la amplia diversidad de propiedades del suelo.
hay, dos sistemas de clasificación que usan la distribución por tamaño de grano y plasticidad de los suelos
son usados comúnmente por los ingenieros de suelos. Éstos son el Sistema de Clasificación AASHTO y el
Sistema Unificado de Clasificación de Suelos. El Sistema AASHTO lo usan principalmente los
11
departamentos de caminos estatales y de condados, mientras que los ingenieros geotécnicos usualmente
prefieren el Sistema Unificado.
2.3.1 Clasificación por su textura
En un sentido general, la textura del suelo se refiere a su apariencia superficial. La textura del suelo está
influenciada por el tamaño de las partículas individuales presentes en ella. La Tabla 1 dividió los suelos en
grava, arena, limo y categorías de arcilla en función del tamaño de partícula. Diversas organizaciones
desarrollaron en el pasado varios sistemas de clasificación de texturas para satisfacer sus necesidades, y
varios de ellos están en uso hoy en día. La Figura 8 muestra los sistemas de clasificación de texturas
desarrollados por el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA). Este método de
clasificación se basa en los límites de tamaño de partícula descritos en la Figura 1 del sistema USDA; es
decir:
 Tamaño de la arena: 2.0 a 0.05 mm de diámetro.
 Tamaño de limo: 0.05 a 0.002 mm de diámetro.
 Tamaño de arcilla: menor a 0.002 mm de diámetro.
0
100
10
90
20
80
30
70
Arcilla
40
lla
60
rci
ea
50
ed
Po
50
rce
j
nta
Arcilla
nta
rce
arcilla limosa 60
j
ed
Po
40 arenosa
e li
Marga arcillosa Arcilla limosa

mo
marga 70
30
Marga arcilla
arenosa 80
20
Marga
Marga Limo 90
10 arenosa limoso
Arena
Limo
Arena arcillosa 100
0
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
Porcentaje de arena
Figura 8 Clasificación de texturas del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA)
12
El uso de este cuadro se puede demostrar mejor con un ejemplo. Si la distribución del tamaño de
partícula del suelo A muestra 30% de arena, 40% de limo y 30% de tamaño de arcilla, su clasificación
textural se puede determinar procediendo de la manera indicada por las flechas en la Figura 8 Este suelo cae
en la zona de marga arcillosa. Tenga en cuenta que esta tabla se basa únicamente en la fracción de suelo que
pasa a través del tamiz No. 10. Por lo tanto, si la distribución del tamaño de partícula de un suelo es tal que
un cierto porcentaje de las partículas del suelo es mayor que 2 mm de diámetro, será necesaria una
corrección.
2.3.2 Sistema de clasificación AASHTO
Este sistema de clasificación fue desarrollado en 1929 como el (Sistema de Clasificación de la
Oficina de Caminos Públicos). Ha sufrido varias revisiones, con la versión actual propuesta por el Comité
para la Clasificación de Materiales para Subrasantes y Caminos Tipo Granulares del Consejo de
Investigaciones Carreteras en 1945 (Prueba D-3282 de la ASTM, método AASHTO M145).
El sistema de clasificación AASHTO actualmente en uso, se muestra en la Tabla 4 De acuerdo
con éste, el suelo se clasifica en siete grupos mayores: A-l al A-7. Los suelos clasificados en los grupos A-
l, A-2 y A-3 son materiales granulares, donde 35% o menos de las partículas pasan por la criba No. 200.
Los suelos de los que más del 35% pasan por la criba No. 200 son clasificados en los grupos A-4, A-5, A-6
Y A-7. La mayoría están formados por materiales tipo limo y arcilla. El sistema de clasificación se basa en
los siguientes criterios:
1. El tamaño del grano
a. Grava: fracción que pasa la malla de 75 mm y es retenida en la malla No. 10 (2 mm).
b. Arena: fracción que pasa la malla No. (2 mm) y es retenido en la malla No. 200.
c. Limo y arcilla: fracción que pasa la malla No. 200.
2. Plasticidad: el término limo se aplica cuando las fracciones finas del suelo tienen un índice de
plasticidad de 10 o menos. El término arcilloso se aplica cuando las fracciones finas tienen un índice
de plasticidad de 11 o más.
3. Si cantos rodados y boleos (tamaño mayor que 75 mm) están presentes este se excluirá de la porción
de la muestra de suelo que se está clasificando. Sin embargo, el porcentaje de tal material se registra.
Para clasificar un suelo de acuerdo con la Tabla 4, uno debe aplicar los datos de prueba de
izquierda a derecha. Mediante el proceso de eliminación, el primer grupo de la izquierda en el que se ajustan
los datos de prueba es la clasificación correspondiente. La Figura 9 muestra una gráfica del rango del límite
de líquido y el índice de plasticidad para los suelos que caen en los grupos A-2, A-4, A-5, A-6 y A-7.
Para la evaluación de la calidad de un suelo como material para subrasante de carreteras, se
incorpora también un número llamado índice de grupo (GI) junto con los grupos y subgrupos del suelo. Este
13
número se escribe en paréntesis después de la designación de grupo o de subgrupo. El índice de grupo está
dado por la ecuación.
𝑮𝑰 = (𝑭 − 𝟑𝟓)[𝟎. 𝟐 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟓(𝑳𝑳 − 𝟒𝟎)] + 𝟎. 𝟎𝟏(𝑭 − 𝟏𝟓)(𝑷𝑰 − 𝟏𝟎) ( 8)
Donde:
F= porciento que pasa por la malla No. 200
LL= límite líquido
IP= Índice de plasticidad
El primer término de la ecuación (1), es decir, (F - 35)[0.2 + 0.005(LL - 40)], es el índice de grupo
parcial determinado a partir del límite líquido. El segundo término, es decir 0.01(F - 15)(PI - 10), es el índice
de grupo parcial determinado a partir del índice de plasticidad. A continuación, se dan algunas reglas para
determinar el índice de grupo:
1. Si la ecuación ( 8) da un valor negativo para GI, este se tomará a 0.
2. El índice de grupo calculado con la ecuación ( 8) se redondea al número entero más cercano (por
ejemplo, GI = 3.4 se redondea a 3; GI = 3.5 se redondea a 4.
3. No hay un límite superior para el índice de grupo
4. El índice de grupo de suelos que pertenecen a los grupos A-1-a, A-1-b, A-2-4 A-2-5, y A-3 siempre
es 0
5. Al calcular el índice de grupo para suelos que pertenecen a los grupos A-2-6 y A-2-7, use el índice
de grupo parcial para PI:
𝑮𝑰 = 𝟎. 𝟎𝟏(𝑭𝟐𝟎𝟎 − 𝟏𝟓)(𝑷𝑰 − 𝟏𝟎) ( 9)
En general, la calidad del comportamiento de un suelo como material para subrasantes es
inversamente proporcional al índice de grupo.
70
60
50
Límite plástico
40
A-7-6
30 A-2-6
A-6
20 A-2-7
A-7-5
10
A-2-4 A-2-5
A-4 A-5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Límite líquido
Figura 9 Rango de límite de líquido e índice de plasticidad
Fuente: Adaptado Das & Sobhan, (2016)
14
Tabla 4 Clasificación de materiales para subrasantes de carreteras

Clasificación general Materiales granulares
(35 % o menos de la muestra que pasa la malla No. 200)
Clasificación de grupo A-1 A-2
A-1-a A-1-B A-3 A-2-4 A-2-5 A-2-6 A-2-7
(Porcentaje que pasa las mallas)
No. 10 50 máx.
No. 40 30 máx. 50 máx. 51 mín.
No. 200 15 máx. 25 máx. 10 máx. 35 máx. 35 máx. 35 máx. 35 máx.
Características de la fracción
que pasa la malla No. 40
Limite liquido 40 máx. 41 mín. 40 máx. 41 mín.
Índice de plasticidad 6 máx. NP 10 máx. 10 máx. 11 mín. 11 mín.
Tipos usuales de materiales
Componentes significativos Fragmentos de piedra Arena
Grava arena limos y arcilla
grava y arena fina
Tasa general de los subrasantes De excelente a bueno
Materiales limo-arcilla
Clasificación general
(más del 35% de la muestra que pasa la malla No. 200)
A-7
Clasificación de grupo A-7-5a
A-4 A-5 A-6 A-7-6b
(porcentaje que pasa por las mallas)
No. 10
No. 40
No. 200 36 mín. 36 mín. 36 mín. 36 mín.
Características de la fracción
que pasa por la malla No. 40
Limite liquido 40 máx. 41 mín. 40 máx. 41 mín.
Índice de plasticidad 10 máx. 10 máx. 11 mín. 11 mín.
Tipos usuales de materiales
Suelos limosos Suelos arcillosos
componentes significativos
Tasa general de los sobrantes De mediano a pobre
a
para A-7-5, PI ≤ LL – 30 b
para A-7-6 PI > LL – 30
15
2.3.3 Sistema unificado de clasificación de suelos

La forma original de este sistema fue propuesta por Casagrande en 1942 para su uso en el campo de
aviación. La forma original de este sistema fue propuesta por Casagrande en 1942 para su uso en los trabajos
de construcción de aeródromos llevados a cabo por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército durante la Segunda
Guerra Mundial. En cooperación con la Oficina de Recuperación de EE. UU., Este sistema fue revisado en
1952. En la actualidad, los ingenieros lo utilizan ampliamente (ASTM Test Designation D-2487). El sistema
de clasificación unificado se presenta en la Tabla 6. Este sistema clasifica los suelos en dos grandes
categorías:
 Suelos de grano grueso que son de grava y arena en la naturaleza con menos del 50% que pasa a
través del tamiz No. 200. Los símbolos de grupo comienzan con un prefijo de G o S. G significa
grava o suelo de gravilla, y S para arena o suelo arenoso.
 Los suelos de grano fino pasan 50% o más a través del tamiz No. 200. Los símbolos de grupo
comienzan con prefijos de M, que significa limo inorgánico, C para arcilla inorgánica y O para limos
y arcillas orgánicas. El símbolo Pt se usa para turba, lodo y otros suelos altamente orgánicos. La
línea “U”. Mostrada en la Figura 11 ha sido determinada empíricamente en base a análisis de suelos
extremos, para ser el “límite superior” de suelos naturales, por lo que no deberían obtenerse
resultados por encima de esta línea. Esta línea es una buena manera de comprobar que los datos no
sean erróneos y algunos resultados de ensayos que caigan arriba o a la izquierda deben ser
verificados. La ecuación de la línea U es:
𝑰𝑷 = 𝟎𝟗 ∗ (𝑳𝑳 − 𝟖) ( 10)
En casos donde el límite líquido excede de 110% o el índice de plasticidad excede de 60%, la
gráfica de plasticidad puede ser expandida, pero manteniendo igual escala en ambos ejes y extendiendo la
línea “A” con la misma pendiente, ver Figura 11. La ecuación de la línea A es:
𝑰𝑷 = 𝟎. 𝟕𝟑 ∗ (𝑳𝑳 − 𝟐𝟎) ( 11)
Este sistema de clasificación solo considera la porción que pasa a través del tamiz de 3” (75 mm)
para la realización de los ensayos de clasificación en laboratorio. Las partículas mayores a este diámetro
deberán ser retiradas de la muestra a ensayar en laboratorio, pero el porcentaje de estas partículas debe ser
anotado y colocado en los resultados finales de la clasificación.
El índice de plasticidad y el límite líquido son determinados con material que pasa el tamiz de Nº
40 (0.425 mm).
La línea de división entre el bajo y alto límite líquido es tomada arbitrariamente como 50%.
Otros símbolos utilizados para la clasificación son
W: bien calificado
P: mal calificado
16
L: baja plasticidad (límite de líquido inferior a 50)

H: alta plasticidad (límite de líquido superior a 50)
Para una clasificación adecuada de acuerdo con este sistema, se debe conocer parte o la totalidad
de la siguiente información:
 Porcentaje de grava, es decir, la fracción que pasa el tamiz de 76.2 mm y se retiene en el tamiz No.
4 (abertura de 4.75 mm)
 Porcentaje de arena, es decir, la fracción que pasa el tamiz No. 4 (abertura de 4.75 mm) y se retiene
en el tamiz No. 200 (abertura de 0.075 mm)
 Porcentaje de limo y arcilla, es decir, la fracción más fina que el tamiz No. 200 (abertura de 0.075
mm)
 Coeficiente de uniformidad (Cu) y coeficiente de gradación (Cc)
 Límite líquido e índice de plasticidad de la porción de suelo que pasa el tamiz No. 40
Los símbolos de grupo para suelos de grava gruesa son GW, GP, GM, GC, GC-GM, GW-GM,
GW-GC, GP-GM y GP-GC. De manera similar, los símbolos de grupo para suelos de grano fino son CL,
ML, OL, CH, MH, OH, CL-ML y Pt.
Más recientemente, la designación ASTM D-2487 creó un sistema elaborado para asignar nombres de
grupos a los suelos. Estos nombres se resumen en las Tabla 5 Al usar estas figuras, uno debe recordar que,
en un suelo dado.
Fracción fina = porcentaje que pasa el tamiz No. 200
Fracción gruesa = porcentaje retenido en el tamiz No. 200
Fracción de grava = porcentaje retenido en el tamiz No. 4
Fracción de arena = (porcentaje retenido en el tamiz No. 200) - (porcentaje retenido en el tamiz No. 4)
17
Símbolo de grupo Nombre de grupo

GW < 15% arena Grava bien gradada
≥ 15% arena Grava bien gradada con arena
GP <15% arena Grava pobremente gradadas
≥15% arena Grava pobremente gradadas con arena
GW-GM < 15% arena Grava bien gradada de limo
≥ 15% arena Grava bien gradada con limo y arena
GW-GC <15% arena Grava bien gradada con arcilla (o arcilla limosa)
≥15% arena Grava bien gradada con arcilla y arena (o arcilla limosa y arena)
GP-GM < 15% arena Grava mal gradada con limo
≥ 15% arena Grava mal gradada con limo y arena
GP-GC <15% arena Grava pobremente gradadas con arcilla (o arcilla limosa)
≥15% arena Grava pobremente gradadas con arcilla y arena (o arcilla limosa y arena)
GM < 15% arena Grava limosa
≥ 15% arena Grava limosa con arena
GC <15% arena Grava arcillosa
≥15% arena Grava arcillosa con arena
GC-GM < 15% arena Grava arcillosa limosa
≥ 15% arena Grava arcillosa limosa con arena
SW < 15% grava Arena bien gradada
≥ 15% grava Arena bien gradada con grava
SP <15% grava Arena mal gradada
≥15% grava Arena Pobremente graduadas con grava
SW-SM < 15% grava Arena bien gradada con limo
≥ 15% grava Arena bien gradada con limo y grava
SW-SC <15% grava Arena bien gradada con arcilla (o arcilla limosa)
≥15% grava Arena bien gradada con arcilla y grava (o arcilla limosa y grava)
SP-SM < 15% grava Arena mal gradada con limo
≥ 15% grava Arena mal gradada con limo y grava
SP-SC <15% grava Arena mal gradada con arcilla (o arcilla limosa)
≥15% grava Arena pobremente gradadas con arcilla y grava (o arcilla limosa y grava)
SM < 15% grava Arena limosa
≥ 15% grava Arena limosa con grava
SC <15% grava Arena arcillosa
≥15% grava Arena arcillosa con grava
SC-SM < 15% grava Arena arcillosa limosa
≥ 15% grava Arena arcillosa limosa con grava
Tabla 5 Nombres de grupo de diagrama de flujo para suelo de grava y arenoso

Fuente: Fuente: ASTM 04.08. (2014)
18
Tabla 6 Sistema unificado de clasificación de suelos (basado en el material que pasa el tamiz de 76.2 mm)
Criterios para asignar símbolos de grupo Símbolo
de grupo
𝑐
Gravas Gravas Limpias 𝐶𝑢 ≤ 4 𝑦 1 ≤ 𝐶𝑐 ≤ 3 GW
Más del 50% de la
fracción gruesa Menos del 5% de finosa 𝐶𝑢 ≤ 4 𝑦/𝑜 𝐶𝑐 < 1 𝑜 𝐶𝑐 > 3𝑐 GP
Suelos de retenida en el tamiz Gravas con finos 𝐼𝑃 < 4 𝑜 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3) GM
grano grueso No. 4
Más del 12% de finosa,d 𝐼𝑃 < 7 𝑦 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑒𝑛 𝑜 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3) GC
Más del 50%
𝑐
de lo retenido Arenas Arenas limpias 𝐶𝑢 ≥ 6 𝑦 𝐶𝑐 ≤ 3 SW
en el tamiz 50% o más de
No. 200 fracción gruesa Menos del 5% de finosb 𝐶𝑢 < 4 𝑦/𝑜 𝐶𝑐 < 1 𝑜 𝐶𝑐 > 3𝑐 SP
pasa el tamiz No. 4 Arenas con finos 𝐼𝑃 < 4 𝑜 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3) SM
Mas del 12% de finosb,d 𝐼𝑃 < 7 𝑦 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑒𝑛 𝑜 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3) SC
𝑒
Limos y arcillas Inorgánico 𝐼𝑃 < 7 𝑦 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑒𝑛 𝑜 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3) CL
Límite líquido
inferior a 50 𝐼𝑃 < 4 𝑜 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3)𝑒 ML
Suelos de orgánico 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜: 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 OL

< 0.75, 𝑣𝑒𝑟 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3; 𝑍𝑜𝑛𝑎 𝑂𝐿
grano fino 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜: 𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
50% o más
Limos y arcillas Inorgánico 𝐼𝑃 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑒𝑛 𝑜 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3) CH
pasa la malla
Límite de líquido
No. 200 𝐼𝑃 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝐴 (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3) MH
50 o más
orgánico 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜: 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 OH
< 0.75, 𝑣𝑒𝑟 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 5.3; 𝑍𝑜𝑛𝑎 𝑂𝐿
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜: 𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
Suelos altamente orgánicos Principalmente materia orgánica, de color oscuro y olor orgánico. Pt
a
Gravas con 5 a 12% de finos requieren dos símbolos: GW-GM, GW-GC, GP-GM, GP-GC.
b
Las arenas con finos de 5 a 12% requieren símbolos dobles: SW-SM, SW-SC, SP-SM, SP-SC.
c 𝐷60 (𝐷30 )2
𝐶𝑢 = ; 𝐶𝑐 =
𝐷10 𝐷60 ×𝐷10
d
si 4 ≤ 𝐼𝑃 ≤ 7 y límites de atterberg en o arriba de la línea, use doble símbolo GC-GM o SC-SM.
f
si 4 ≤ 𝐼𝑃 ≤ 7 y límites de atterberg en o arriba de la línea, use doble símbolo CL-ML
19
60
50
)
-8
)
-8
L
L
(L
(L
0. 9
9
0.
Indice Plastico
40
=
=
IP
CH : IP
a:
ea
ine
in
-L
L
U-
30 A
MH
o
20 OH
CL
ML
10
o
CL-ML OL
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Limite liquido
Figura 10 Carta de plasticidad
Fuente: Adaptado Das & Sobhan, (2016)
2.3.4 Comparación entre AASHTO y sistemas unificados
Ambos sistemas de clasificación de suelos, AASHTO y Unified, se basan en la textura y
plasticidad del suelo. Además, ambos sistemas dividen los suelos en dos categorías principales, de grano
grueso y grano fino, separados por el tamiz No. 200. De acuerdo a En el sistema AASHTO, un suelo se
considera de grano fino cuando más del 35% pasa a través del tamiz No. 200. Según el sistema unificado,
un suelo se considera de grano fino cuando más del 50% pasa a través del tamiz No. 200. Un suelo de grano
grueso que tiene aproximadamente un 35% de granos finos se comportará como un material de grano fino.
Esto se debe a que existen suficientes granos finos para llenar los vacíos entre los granos gruesos y
mantenerlos separados. A este respecto, el sistema AASHTO parece ser más apropiado. En el sistema
AASHTO, el tamiz No. 10 se usa para separar la grava de la arena; en el sistema unificado, se usa el tamiz
No. 4. Desde el punto de vista de los límites de tamaño separados por el suelo, el tamiz No. 10 es el límite
superior más aceptado para la arena. Este límite se utiliza en la tecnología de concreto y en el campo base
de carreteras.
En el sistema unificado, los suelos de grava y arena están claramente separados; en el sistema
AASHTO, no lo son. El grupo A-2, en particular, contiene una gran variedad de suelos. Los símbolos como
GW, SM, CH y otros que se usan en el sistema Unificado son más descriptivos de las propiedades del suelo
que los símbolos A utilizados en el sistema AASHTO.
La clasificación de los suelos orgánicos, como OL, OH y Pt, se proporciona en el sistema

unificado. Bajo el sistema AASHTO, no hay lugar para suelos orgánicos. Las turbas generalmente tienen
20
un alto contenido de humedad, baja gravedad específica de los sólidos del suelo y bajo peso unitario. (Liu,
1967) comparó los sistemas AASHTO y Unificado. Los resultados de su estudio se presentan en las tablas
7 y 8.
Tabla 7 Comparación del sistema AASHTO con el sistema unificado

Grupo de suelos en Grupos de suelo comparables en sistema unificado
sistema AASHTO Muy probable posible Posible pero improbable
A-1-a GW, GP SW, SP GM, SM
A-1-b SW, SP, GM, SM GP —
A-3 SP — SW, GP
A-2-4 GM, SM GC, SC GW, GP, SW, SP
A-2-5 GM, SM — GW, GP, SW, SP
A-2-6 GC, SC GM, SM GW, GP, SW, SP
A-2-7 GM, GC, SM, SC — GW, GP, SW, SP
A-4 ML, OL CL, SM, SC GM, GC
A-5 OH, MH, ML, OL — SM, GM
A-6 CL ML, OL, SC GC, GM, SM
A-7-5 OH, MH ML, OL, CH GM, SM, GC, SC
A-7-6 CH, CL ML, OL, SC OH, MH, GC, GM, SM
Fuente: Liu, (1967)
Tabla 8 Comparación del sistema unificado con el sistema AASHTO

Grupo de suelos en Grupos de suelo comparables en el sistema AASHTO
sistema unificado Muy probable posible Posible pero improbable
GW A-1-a — A-2-4, A-2-5, A-2-6, A-2-7
GP A-1-a A-1-b A-3, A-2-4, A-2-5, A-2-6, A-2-7
GM A-1-b, A-2-4, A-2-5, A-2-7 A-2-6 A-4, A-5, A-6, A-7-5, A-7-6, A-1-a
GC A-2-6, A-2-7 A-2-4 A-4, A-6, A-7-6, A-7-5
SW A-1-b A-1-a A-3, A-2-4, A-2-5, A-2-6, A-2-7
SP A-3, A-1-b A-1-a A-2-4, A-2-5, A-2-6, A-2-7
SM A-1-b, A-2-4, A-2-5, A-2-7 A-2-6, A-4 A-5, A-6, A-7-5, A-7-6, A-1-a
SC A-2-6, A-2-7 A-2-4, A-6, A-4, A-7-6 A-7-5
ML A-4, A-5 A-6, A-7-5, A-7-6 —
CL A-6, A-7-6 A-4 —
OL A-4, A-5 A-6, A-7-5, A-7-6 —
MH A-7-5, A-5 — A-7-6
CH A-7-6 A-7-5 —
OH A-7-5, A-5 — A-7-6
Pt — — —
Fuente: Liu, (1967)
2.4 PRINCIPIOS GENERALES DE COMPACTACIÓN DE SUELOS
Si se agrega una cantidad pequeña de agua a un suelo que luego se compacta, el suelo tendrá un
cierto peso específico. Si el contenido de humedad del mismo suelo se incrementa de manera gradual y la
energía de compactación es la misma, el peso específico del suelo seco del suelo aumentara gradualmente.
21
Esto se debe a que el agua actúa como un lubricante entre las partículas del suelo y bajo compactación ayuda
a reacomodar las partículas sólidas en un estado más denso Das & Sobhan, (2016).
Compactación es el proceso por medios artificiales, por el cual se pretende obtener mejores
características en los suelos, de tal manera que la obra resulte duradera y cumpla con el objetivo por el que
fue proyectada. Las características que se pretenden mejorar con la compactación son:
 Compresibilidad
 Relación esfuerzo deformación
 Permeabilidad
 Resistencia
 Flexibilidad
 Resistencia a la erosión
Compresivilidad
Resistencia a Relación
la erosion esfuerzó
deformacion
Compactación
Flexibilidad Permeabilidad
Resistencia
Figura 11 Características que mejora la compactación

La resistencia, compresibilidad y relación esfuerzo deformación son generalmente requeridas en

cualquier obra, en otras se busca además una adecuada permeabilidad y una buena flexibilidad. Y,
finalmente, como una consecuencia del proceso de compactación es favorecer la resistencia a la erosión del
suelo compactado.
22
2.5 EFECTOS QUE INTERVIENEN EN LA COMPACTACIÓN

Son tres los factores que intervienen en la compactación que son, efectos del contenido del agua,
efectos de la energía de compactación y efectos del tipo y naturaleza del suelo.
2.5.1 Efectos de contenido de agua
a) En el peso volumétrico seco. - Es un hecho empírico que la eficiencia de cualquier proceso de
compactación depende del contenido de agua del suelo. La forma de dicha dependencia es como la
mostrada en la Figura 12 Curva típica de compactación de suelos que relaciona el peso volumétrico
seco (o densidad seca) y la humedad agregada al suelo en el proceso de compactación. En esta figura
se puede ver que el peso volumétrico seco resultante de la compactación es tanto mayor cuanto menor
es la diferencia entre el contenido de agua de compactación y el contenido de agua óptimo, y alcanza
un máximo para dicho óptimo.
21.4 Linea de saturación

volumen de aire = 0
21.2
Humedad optima
21.0
Densidad ϒ (kN/m3)
20.8
20.6
20.4
20.2
Lado seco Lado humedo
20.0
19.8
4 5 6 7 8 9 10 11
humedad w (%)
Figura 12 Curva típica de compactación de suelos
b) El grado de saturación. -En la Figura 13 se presenta una curva típica de compactación con diferentes
grados de saturación. De ella se puede observar que el grado de saturación disminuye rápidamente al
disminuir el contenido de agua por debajo del óptimo, y el grado de saturación de muestras
compactadas con el contenido de agua superior al óptimo es casi constante y relativamente alto. La
curva de saturación, o de contenido de aire nulo, es dibujada como auxiliar para el análisis, es teórica
y no depende de los resultados del ensayo. La ecuación es:
23
𝑮𝒔 × 𝜸𝒘
𝜸𝒅 = ( 12)
𝒘×𝑮
𝟏+ 𝑺 𝒔
Donde:
𝐺𝑠 =Gravedad especifica
𝛾𝑤 =Peso unitario de agua
𝑤 =Humedad del suelo
𝑆 =Grado de saturacion
50 golpes/capa
30 golpes/capa
21.0 25 golpes/capa
20.8 S =100 %
20.6 S =90 %
20.4 S =80 %
20.2
S =70 %
20.0
Densidad (KN/m3)
19.8
19.6
19.4
19.2
19.0
18.8
18.6
18.4
18.2
18.0
17.8
17.6
4 6 8 10 12 14
Humedad (%)
Figura 13 Curva vs W con curvas S = 100%.

Fuente: Adaptado de Alfonso Monte 2002.
2.5.2 Efectos de la energía de compactación
a) En el peso volumétrico seco. -La Figura 13 muestra un conjunto de curvas de compactación de un
mismo suelo con el mismo procedimiento, pero diferentes energías de compactación. Se observa al
aumentar la energía de compactación que las curvas se desplazan hacia arriba y hacia la izquierda, es
decir, aumenta el peso volumétrico máximo y disminuye el contenido de agua óptimo. Puede
observarse también que el incremento de peso volumétrico seco que se logra con un cierto aumento en
la energía de compactación, es tanto mayor cuanto menor sea el contenido de agua del suelo, de modo
que cualquier incremento de energía aplicada a un suelo con contenido de agua superior al óptimo se
“gasta” en deformarlo angularmente, pero no en reducir el volumen del suelo. Esto se debe a que un
24
suelo con contenido de agua superior al óptimo es más deformable y su base fluida menos compresible
debido a su bajo contenido de aire.
b) En el grado de saturación. - Como el proceso de compactación en suelos finos (poco permeables) se
realiza a contenido de agua constante, todo aumento de peso volumétrico seco logrado por incremento
de la energía de compactación da lugar a un aumento bien determinado del grado de saturación. Por
tanto, un suelo compactado con cierto contenido de agua resultará con un grado de saturación tanto
más alto, cuanto mayor sea la energía empleada en la compactación, siempre y cuando este no
sobrepase el contenido de agua óptimo.
c) En la estructura. - Toda la energía aplicada a un suelo durante la compactación se gasta en: 1) reducir
su volumen, 2) inducirle deformaciones angulares. Por tanto, el grado de orientación adicional de las
particulares de un suelo arcilloso, inducido por un incremento en la energía de compactación, es una
función creciente del contenido de agua. Por lo señalado en los dos párrafos anteriores, si el contenido
de agua de compactación es superior al óptimo, toda la energía adicional aplicada será empleada en
acercar la estructura del suelo o la condición extrema a) de la Figura 14
a) Alto grado de orientación de partículas. b) Bajo grado de orientación de partículas.

Figura 14 Estructuras extremas de un suelo arcilloso:
Fuente: Alfonso Monte (2002)
2.5.3 Efecto del tipo o naturaleza del suelo.
El tipo de suelo con que se trabaja influye de manera decisiva en el proceso de compactación. Se
tiene que diferenciar entre los suelos finos y gruesos o entre los suelos cohesivos y fricciónales, para esto
es necesario analizar una serie de factores como el tipo de distribución de tamaño de partículas, forma de
los granos del suelo, gravedad específica de los sólidos del suelo, cantidad y tipo de minerales de arcilla
presentes en el suelo.
Los métodos usados para la compactación dependen del tipo de suelo. Los fricciónales, como las
arenas, se compactan eficientemente por métodos vibratorios (placas vibratorias), mientras que los suelos
25
cohesivos como las arcillas se compactan mejor por métodos estáticos (rodillos pata de cabra, rodillos
neumáticos, rodillos lisos).
El tipo de suelo tiene una gran influencia en el peso específico seco máximo y el contenido de
humedad óptimo. En la Figura 15 se puede ver que en las arenas bien gradadas (Suelos SW, curva de
compactación superior), tienen una densidad seca mucho más alto que el de las arenas uniformes o
pobremente gradadas (Suelos SP, curva de compactación inferior).
Para los suelos arcillosos el máximo peso específico tiende a disminuir cuando aumenta la
plasticidad.
Datos de plasticidad del suelo

Nº Descripción Arena Limo Arcilla LL PI
1 Arena magra bien gradada 88 10 2 16 N.P.
2 Magra arenosa bien gradada 72 15 13 16 N.P.
3 Magra arenosa de gradación media 73 9 18 22 4
22
4 Arcilla limo arenosa 32 33 35 28 9
1 5 Arcilla limosa 5 64 31 36 15
6 Limo de loes 5 85 10 26 2
21
7 Arcilla homogénea 6 22 72 67 40
8 Arcilla mal gradada 94 - - N.P. -
2
Densidad (KN/m3)
20
19 3
18 4
5
17 6
7
8
16
15
5 10 15 20 25
Húmedad (%)
Figura 15 Curvas de compactación para ocho suelos utilizando la prueba Proctor estándar.
Fuente: Jonson y Sallberg, (1960)
Lee y Suedkamp en 1972 estudiaron las curvas de compactación de 35 muestras de suelo, y
observaron que cuatro tipos de curvas de compactación pueden ser encontradas. Estas curvas son mostradas
en la Figura 16.
Las curvas de compactación tipo A tienen un solo pico. Este tipo de curva se encuentra
generalmente en los suelos que tienen un límite líquido entre 30 y 70. Las curvas de compactación tipo B
tienen un pico completo y mitad de otro pico, y la curva tipo C es una curva de doble pico. Las curvas de
26
Compactación de los tipos B y C pueden ser encontradas en suelos que tienen un límite líquido menor 30.
Las curvas de la compactación del tipo D no tienen un pico definido. Los suelos con un límite líquido mayor
de 70 pueden exhibir curvas de compactación del tipo C o D. Este tipo de suelos no son muy frecuentemente
encontrados.
La influencia del contenido de partículas gruesas en las muestras de suelo fue investigada por
Maddison, quien encontró que la mezcla de 25 % de cualquier agregado de un solo tamaño, hasta de 2.5
cm, tiene poco efecto en la compactación del conjunto de suelo, pero porcentajes mayores de ese mismo
tamaño hacen decrecer con rapidez los pesos volumétricos alcanzados, y cuando dicho porcentaje llega a
ser 70 % el comportamiento del suelo es el de un conjunto de partículas gruesas del tamaño seleccionado.
Densidad (g)
Densidad (g)
Tipo A
Tipo B
Forma acampanada
uno y medio picos
Contenido de humedad w (%) Contenido de humedad w (%)

Densidad (g)
Densidad (g)
Tipo C Tipo D
Doble pico Forma impar
Contenido de humedad w (%) Contenido de humedad w (%)
Figura 16 Cuatro tipos de curvas de compactación encontradas en los suelos.

Fuente: Das & Sobhan, (2016).
2.6 ENSAYOS DE COMPACTACIÓN
Las pruebas de laboratorio estándar utilizadas para evaluar los pesos específicos secos máximos y los
contenidos de humedad óptimos para varios suelos son:
 La prueba Proctor estándar (designación ASTM D-698)
 La prueba Proctor modificada (designación ASTM D-1557)
27
2.6.1 Proctor estándar (designación ASTM D-698)

Esta prueba de compactación Proctor estándar, está elaborada en base a ASTM D-698 (ASTM, 1982) y
AASHTO T-99 (AASHTO, 1982). En esta prueba el suelo es compactado en un molde que tenga un
volumen de 943.3 cm3 (1/30 ft3). El diámetro del molde es de 101.6 mm (4 plg) y 116.43 mm (4.584 plg)
de altura, provisto de una extensión desmontable de igual diámetro y 50 ,mm (2 in) de altura.
Figura 17 Equipo para la prueba Proctor estándar (a) molde, (b) pisón,
Fuente: (Das & Sobhan, 2016).
Durante la prueba de laboratorio, el molde puede fijarse a una base metálica con tornillos de
mariposa Figura 17ª. El suelo se mezcla con cantidades de agua que varían y después es compactado Figura
18 en tres capas iguales por un pisón Figura 17b que aplica 25 golpes a cada capa. El pisón pesa 2.5 kg (5.5
lb) y tiene una caída de 304.8 mm (12 plg).
Figura 18 Compactación de un suelo, usando el pisón Proctor estándar

28
2.6.2 Ensayo Proctor modificado

Debido al rápido desarrollo en los equipos de compactación de campo, la energía de compactación en la
prueba Proctor estándar empezó a no lograr representar en forma adecuada las compactaciones mayores que
podían lograrse con dicho nuevo equipo. Esto condujo a una modificación en la prueba, aumentando la
energía de compactación, de modo que conservando el número de golpes por capa se elevó el número de
capas de 3 a 5, aumentando al mismo tiempo el peso del pisón y la altura de caída del mismo, siendo el
molde es el mismo que el de la prueba estándar. Esta nueva versión revisada se la llama normalmente como
la prueba Proctor modificado (ASTM D-1557 y AASHTO T-180). Se describirán todas sus especificaciones
y procedimiento de compactación en el Anexo A.1
2.6.3 Interpretación de los resultados de la prueba del proctor
El conocimiento del contenido óptimo de agua y el peso unitario seco máximo de los suelos es muy
importante para las especificaciones de construcción del mejoramiento del suelo por compactación. Las
especificaciones para estructuras de tierra (terraplenes, zapatas, etc.) generalmente requieren un mínimo del
95% del peso unitario seco máximo de Proctor. Este nivel de compactación puede alcanzarse con dos
contenidos de agua: uno antes de alcanzar el peso unitario seco máximo, o seco de óptimo, el otro después
de alcanzar el peso unitario seco máximo, o húmedo de óptimo ver Figura 19. La práctica normal es
compactar el suelo seco de forma óptima. Compacte el suelo húmedo de forma óptima para suelos
hinchables (expansivos), revestimientos de suelo para vertederos de residuos sólidos y proyectos donde los
cambios en el volumen del suelo debido a cambios en las condiciones de humedad son intolerables.
Los suelos de grano fino compactados en el seco de óptimo desarrollan una estructura floculada
independiente del método de compactación. La resistencia de los suelos compactos en el lado secos del
óptimos incrementa con los aumentos de la energía compactadora. La fuerza máxima se obtiene cuando se
alcanza el contenido óptimo de agua. La estructura de suelos de grano fino compactados con el lado húmedo
de óptima depende del método de compactación. En general, se crea una estructura dispersa. Hay muy pocos
cambios en la resistencia de los suelos desde lo óptimo cuando los suelos se compactan de forma óptima.
Cuando se corta una masa de suelo muy compactada (cerca del peso unitario seco máximo), tiende a
expandirse (dilatarse) y se afloja. Usualmente esta expansión no es uniforme; Algunas partes de la masa del
suelo son más sueltas que otras. La velocidad de flujo del agua en el suelo aumentará ya que el agua puede
fluir fácilmente (en comparación con la intacta) a través de las partes más sueltas, lo que posiblemente
conduzca a una falla catastrófica. Los suelos muy compactados tienden a mostrar una disminución repentina
de la fuerza cuando se cortan. En ingeniería, si se produce una falla, preferimos que ocurra gradualmente en
lugar de repentinamente para que se puedan implementar medidas de mitigación. En algunas estructuras
terrestres (p. Ej., Presas terrestres), debe intentar alcanzar un nivel de compactación que haga que el suelo
se comporte dúctil (capacidad de deformarse sin romperse). Esto puede requerir una compactación húmeda
29
21.4
Seco de óptimo Húmedo de óptimo
Suelos con pequeños cambios de volumen Suelos con grandes cambios de
21.2 a partir de cambios en el contenido de agua, volumen por cambios en el contenido
p. Ej., Suelos granulares, arena arcillosa, de agua, por ejemplo, suelos expansivos
arcilla arenosa. y colapsables.
21.0
Rango aceptable de
Densidad ϒ (kN/m3)
20.8 peso unitario seco

95% de peso unitario
seco máximo
20.6
20.4
20.2
20.0 Rango aceptable de Rango aceptable de

contenido de agua. contenido de agua.
19.8
4 5 6 7 8 9 10 11
humedad w (%)
Figura 19 Ilustración de la especificación de compactación de suelos en el campo.

Fuente: Budhu, (2015)
óptima a niveles inferiores al 95% del peso unitario seco máximo (aproximadamente del 80% al 90% del
peso unitario seco máximo). Algunos tipos de suelo, como la arena pobremente graduada (SP) y la arena
limosa pobremente graduada (SP-SM) podrían no mostrar una densidad seca máxima distinta y un contenido
óptimo de agua de una prueba de compactación Proctor estándar. Para compactar estos suelos en el campo,
a menudo se usa contenido de agua dentro del nivel de saturación del 50% al 75%. El contenido de agua de
un suelo para alcanzar, digamos, el 95% de la compactación estándar de Proctor, el peso unitario seco
máximo compactado en seco óptimo puede resultar en una compactación húmeda óptima si la energía de
compactación es mayor que la prueba de compactación estándar ver Figura 13 Debido a que la
conductividad hidráulica de un suelo compactado seco de óptimo es generalmente mayor (después de que
el suelo está saturado) que la conductividad hidráulica de un suelo compactado húmedo de óptimo, una
energía de compactación más alta para un contenido de agua de compactación determinado basado en la
prueba de compactación Proctor estándar resultar en una conductividad hidráulica reducida. Por lo tanto, es
30
esencial controlar la cantidad de energía aplicada durante la compactación de campo para lograr los
resultados deseados.
2.6.4 El ensayo Proctor, cuando usar el estándar o el modificado
El ensayo Proctor es prácticamente la referencia universal para el diseño y control de compactación de
suelos mixtos (es decir, suelos que no son puramente limpios o cohesivos).
Aunque aún no lo he visto escrito en una especificación, es práctica común en nuestros países que
seleccionemos como referencia de compactación el Proctor Estándar cuando usamos equipo liviano de
compactación (v.g., ranas, sapos, mini rodillos), y el Proctor Modificado cuando usamos equipo pesado
(v.g., rodillos lisos, pata de cabra). Basar la decisión sobre cuál referencia utilizar, si Estándar o Modificado,
tomando en cuenta el tamaño del equipo de compactación podría ser una decisión catastrófica, como
veremos en el siguiente ejemplo.
Supongamos que, según su diseño de pavimentos, el relleno de sub-base para una calle requiere un
material con CBR de 20 %, bajo grado de saturación de 80 %. Luego de construir el relleno de sub-base
compactándolo con un rodillo de 8 toneladas, y colocar también el material de base, se debe realizar una
zanja o trinchera transversal de metro y medio de profundidad para instalar una alcantarilla. Una vez
excavada la trinchera, y extendida una cama de arena en el fondo de la misma, se coloca el tubo colector y
luego se rellena la trinchera desde el lomo del tubo hasta el tope de la cota de sub-base utilizando el mismo
material de suelo que se usó para construir la calle.
Como es costumbre, en un trabajo así se utiliza el Proctor Modificado como referencia para la
compactación de la calle, pues se utiliza un compactador grande. Mientras que para el relleno dentro de la
zanja, donde por razones de espacio solo se puede usar un compactador liviano, se utiliza el Proctor Estándar
como referencia, cuando se pone esta calle en servicio y, tras las lluvias, se dan las condiciones de
hidratación previstas en el diseño de pavimentos, esta trinchera se hunde y hay que repararla. Si el
constructor nos asegura que compactaron al 95 % del Proctor, ¿cómo explicar qué fue lo que falló?
La que muestra la Figura 20 es la curva de diseño, obtenida con el ensayo CBR, para la arena arcillosa usada
como material de sub-base en esta calle. Se aprecia en la gráfica que cuando se compacta este suelo al 95 %
del Proctor Modificado presentará CBR de 20 %, bajo grado de saturación de 80 %. Asumiendo la
equivalencia típica de que el 95 % del Proctor Estándar es igual al 90 % del Proctor Modificado, se observa
en la Figura 20 que la resistencia del suelo en la zanja presentaría CBR de apenas 10%, para 80 % de
saturación, lo que causaría la falla estructural del relleno y explicaría el hundimiento de la zanja, muy a
pesar de haber compactado al 95 % del Proctor Estándar.
31
35
% Ensayo CBR
% CBR requerido
30 Sr=80%
25
CBR (%)
(95.0,20.22)
20
15
(90.0,10.0)
10
5
88 90 92 94 96 98 100
C (%)
Figura 20 Curva de diseño para arena arcillosa. Sr = 80 %.

Fuete: Adaptado de Sánchez (2017).
Con esta información resulta obvio que no se debe utilizar esta arena arcillosa para rellenar la zanja
si se usa equipo liviano de compactación. Ante la imposibilidad de usar un equipo más pesado por razones
de espacio, entonces, una de las alternativas de solución sería rellenar la zanja con un material de mejor
calidad, por ejemplo, una grava limosa cuya curva de diseño se muestra en la Figura 21. Con este material
bastaría compactar el suelo al 93 % del Proctor Modificado para que la estructura de pavimentos en la zanja
sea solvente; que es algo que está en el rango del alcance de un compactador liviano.
% Ensayo CBR
120 % CBR requerido
Sr=80%
100
CBR (%)
80
60
40
(93.0,21.8)
20
0
92 94 96
C (%)
Figura 21 Curva de diseño para grava limosa.

Fuete: Adaptado de Sánchez (2017).
32
Para un lector muy observador, como seguro eres, es sencillo especular que es muy difícil para cualquier
suelo susceptible de hidratación (suelos con cohesión) desarrollar una resistencia moderada (como por
ejemplo CBR de 20 %) para grados de saturación tan importantes como 80 %, si son compactados a bajos
grados de compactación. De allí que las fallas por hundimiento en las zanjas y en los accesos a puentes sean
sumamente recurrentes.
Como regla general, si se usa equipo liviano de compactación se debe cambiar a un suelo de mucha
mayor calidad y, sobre todo, se debe verificar su resistencia a través de diseños Sánchez (2017).
2.6.5 Corrección por sobre tamaño

Cuando los suelos tienen una combinación de suelo – roca donde el 40% retenido es en el tamiz No. 4 se
tiene sobre tamaño de partículas para dicho caso es recomendable que se realice el ensayo corrección de
peso unitario y el contenido de humedad para suelos de partículas de sobre tamaño.
 El ensayo de corrección del peso unitario y el contenido de humedad (ASTM D4718-87) presenta
el procedimiento para el cálculo de peso unitario y el contenido de humedad para suelos con
contenido de partículas de sobre tamaño cuando se conoce la fracción de suelo que va a ser
removida.
 El procedimiento también puede ser usado para calcular el peso unitario y el contenido de humedad
de la fracción de suelo, cuando se conoce que el total de la muestra de suelo contiene partículas de
sobre tamaño.
 Este ensayo está basado en pruebas realizadas en suelos y mezclas suelo-roca en las cuales la
porción considerada partícula de sobre tamaño es la fracción del material retenido en el tamiz No.
4. Este ensayo es aplicado a suelos y a mezclas suelo-roca en el cual hasta 40 % del material es
retenido en el tamiz No. 4. El ensayo es considerado también valido cuando la fracción de sobre
tamaño es retenida sobre algún otro tamiz, por ejemplo en el tamiz 3/4 plg., pero el porcentaje límite
de partículas de sobre tamaño para la corrección puede ser más bajo. Sin embargo, el ensayo es
considerado válido para materiales que tienen hasta el 30 % de partículas de sobre tamaño cuando
la fracción de sobre tamaño es retenida en el tamiz 3/4 plg.
 El factor que controla el porcentaje máximo permisible de partículas de sobre tamaño es la
interferencia entre las partículas de sobre tamaño que afectan al peso unitario de la fracción fina.
Para algunas gradaciones, esta interferencia puede comenzar a ocurrir en porcentajes más bajos de
partículas de sobre tamaño, Por tanto, el porcentaje límite debe ser más bajo para estos materiales
para evitar inexactitudes en la corrección calculada. La persona que realiza este ensayo determinará
si un porcentaje más bajo debe ser utilizado.
33
Este ensayo puede ser aplicado a suelos con cualquier porcentaje de partículas de sobre tamaño conforme a
las limitaciones dadas, sin embargo, la corrección puede no tener significación práctica para los suelos con
solamente porcentajes pequeños de partículas de sobre tamaño la persona que realiza este ensayo
especificará un porcentaje mínimo de partículas de sobre tamaño debajo de las cuales la corrección no
necesitará ser aplicada. Si un porcentaje mínimo no es especificado, entonces 5% será usado.
Este ensayo no puede ser aplicado a mezclas de suelo-roca que se degrade bajo compactación de campo. El
ensayo es descrito a detalle en el Anexo B.
2.6.6 Determinación del peso de la unidad de campo de compactación
Cuando el trabajo de compactación avanza en el campo, es útil saber si se ha alcanzado el peso
unitario especificado. Los procedimientos estándar para determinar el peso unitario de compactación
incluyen
1. Método de cono de arena
2. Método de globo de goma
3. Método nuclear
A continuación, se incluye una breve descripción de cada uno de estos métodos
2.6.6.1 Método de cono de arena (Designación ASTM D-1556)
Jarra
Arena cuarzosa
Plato de metal
Hoyo llenado con Arena

cuarzosapor el método de cono de arena.
Figura 22 Peso unitario de campo determinado
El dispositivo de cono de arena consiste en un frasco de vidrio o plástico con un cono de metal
unido en su parte superior Figura 22. La jarra está llena de arena uniforme y seca por partículas cuarzosas,
sanas no cementadas. Se determina el peso combinado del frasco, el cono y la arena que recubre el frasco
(W 1). En el campo, se excava un pequeño agujero en el área donde se ha compactado el suelo. Si se
34
determina el peso del suelo húmedo excavado desde el hoyo (W 2) y se conoce el contenido de humedad
del suelo excavado, el peso seco del suelo se puede obtener como
𝑾𝟐
𝑾𝟑 = ( 13)
𝒘(%)
𝟏 + 𝟏𝟎𝟎
donde w = contenido de humedad.

Después de la excavación del hoyo, el cono con el frasco lleno de arena unido a él se invierte y se
coloca sobre el hoyo Figura 22. Se permite que salga arena del frasco para llenar el agujero y el cono.
Después de eso, se determina el peso combinado de la jarra, el cono y la arena restante en la jarra (W 4),
entonces
𝑾𝟓 = 𝑾𝟏 − 𝑾𝟒 ( 14)
donde W 5= peso de arena para llenar el agujero y el cono.

El volumen del agujero excavado se puede determinar como
𝑾𝟓 − 𝑾𝒄 ( 15)
𝑽=
𝛄𝒅(𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂)
donde
Wc = peso de arena para llenar solo el cono
γd (arena) = peso unitario seco de la arena de partículas cuarzosas, sanas no cementadas
Los valores de Wc y γd (arena) se determinan a partir de la calibración realizada en el laboratorio.
El peso unitario seco de compactación realizado en el campo se puede determinar de la siguiente manera:
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒖𝒆𝒍𝒐 𝒆𝒙𝒄𝒂𝒗𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒉𝒐𝒚𝒐 𝑾𝟑 ( 16)
𝛄𝒅 = =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒉𝒐𝒚𝒐 𝑽
2.6.6.2 Método de globo de goma (Designación ASTM D-2167)

El procedimiento para el método del globo de goma es similar al del método del cono de arena;
Se hace un hoyo de prueba y se determina el peso húmedo de la tierra que se extrae del hoyo y su contenido
de humedad. Sin embargo, el volumen del orificio se determina introduciendo en él un globo de goma lleno
de agua de un recipiente calibrado, desde el cual se puede leer el volumen directamente. El peso unitario
seco del suelo compactado se puede determinar usando la ecuación. (16). Figura 23 muestra un recipiente
calibrado que se usaría con un globo de goma.
2.6.6.3 Método nuclear
Los medidores de densidad nuclear se usan a menudo para determinar el peso unitario seco
compactado del suelo. Los densímetros funcionan ya sea en agujeros perforados o desde la superficie del
suelo. Utiliza una fuente de isótopos radiactivos. El isótopo emite rayos gamma que irradian de vuelta al
detector del medidor. El suelo denso absorbe más radiación que el suelo suelto. El instrumento mide el peso
35
del suelo húmedo por unidad de volumen y el peso del agua presente en una unidad de volumen de suelo.
El peso unitario seco del suelo compactado se puede determinar restando el peso del agua del peso unitario
húmedo del suelo. La Figura 24 muestra una fotografía de un medidor de densidad nuclear.
Figura 23 Recipiente calibrado usado con globo de goma

Figura 24 Medidor de densidad nuclear

36
2.6.7 Requisito de los materiales para la compactación de suelos

2.6.7.1 Materiales para Subbase y base
Los materiales para la construcción de subbases granulares y bases granulares deberán satisfacer
que las partículas de los agregados serán duras, resistentes y durables, sin exceso de partículas planas,
blandas o desintegrables y sin materia orgánica, terrones de arcilla u otras sustancias perjudiciales. Sus
condiciones de limpieza dependerán del uso que se vaya a dar al material. Los requisitos de calidad que
deben cumplir los diferentes materiales y los requisitos granulométricos se presentan a continuacion.
El agua deberá ser limpia y estará libre de materia álcalis y otras sustancias deletéreas. Su pH,
medido según, deberá estar comprendido entre 5,5 y 8,0 y el contenido de sulfatos, expresado como SO4=
no podrá ser superior a 3.000 ppm. En general, se considera adecuada el agua potable y ella se podrá emplear
sin necesidad de realizar ensayos de calificación antes indicados.
Dependiendo del nivel de transito proyectado que presente, la construcción de la carretera las
capas granulométricas subbases y bases deben cumplir con las franjas granulométricas recomendadas en la
siguiente Tabla 9.
Tabla 9 Franja granulométrica para subbases y bases
Porcentaje que pasa en peso
Tamiz
Gradación gruesa Gradación fina
mm Pulgadas Gradación (A)1 Gradación (B) Gradación (C) Gradación (D)
50 2” 100 100 - -
25 1” - 75-95 100 100
9.5 3/8” 30-65 40-75 50-85 60-100
4.75 Nº4 25-55 30-60 35-65 50-85
2.0 Nº10 15-40 20-45 25-50 40-70
0.425 Nº40 8-20 15-30 15-30 25-45
0.075 Nº200 2-8 5-15 5-15 8-15
1
La curva de Gradación “A” deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior a 3000 msnm.
Fuente: ABC (2011)
Además, el material también deberá cumplir con los requisitos de calidad, indicados en la Tabla 10 para
subbases y Tabla 11 para bases. Además, se deberá ajustar a algunas de las franjas granulométricas que se
muestran en la Tabla 9 que se usa para subbases y bases.
37
75 mm 2 mm 0.075 mm
% Gradacion A
100 % Gradacion B
80
Porcentaje que pasa (%)
60
40
20
0
100 10 1 0.1
Figuras 25 Franja granulométrica para subbase y base gradación gruesa

75 mm 2 mm 0.075 mm
% Gradacion C
100 % Gradacion D
80
Porcentaje que pasa (%)
60
40
20
0
100 10 1 0.1
Figuras 26 Franja granulométrica para subbase y base gradación Fina

38
Tabla 10 Requisitos de los agregados para subbases granulares

Características Norma de ensayo Sub-base granular
ASTM Clase C Clase B Clase A
Dureza
Desgaste de la máquina de los ángeles Gradación (A)
máximo (%) ASTM C131-06 50 50 50
-500 revoluciones (%)
Degradación por abrasión en equipo Micro-Deval, máximo
ASTM D 6928-10 - 35 30
(%)
Durabilidad
Pérdidas en ensayo de solidez en sulfatos, máximo (%)
-Sulfato de sodio ASTM C 88-5 12 12 12
-Sulfato de magnesio 18 18 18
Limpieza
Límite líquido, máximo (%) ASTM D 4318-10 25 25 25
Índice de plasticidad, máximo (%) ASTM D 4318 – 10 6 6 6
Equivalente de arena, mínimo (%) ASTM D 2419 – 09 25 25 25
Contenido de terrones de arcilla y partículas
ASTM C40M-11 2 2 2
deleznables, máximo (%)
Resistencia del material
CBR (%): porcentaje asociado al valor mínimo
especificado de la densidad seca, medido en una ASTM D 1883 – 07 30 30 40
muestra sometida a cuatro días de inmersión, mínimo.
Fuente: INVIAS, (2013)
Tabla 11 Requisitos de los agregados para bases granulares
Clase Clase Clase
ASTM
C B A
Dureza
Desgaste de la máquina de los ángeles Gradación (A)
máximo (%)
ASTM C131-06
-500 revoluciones (%) 40 40 35
- 100 revoluciones 8 8 7
Degradación por abrasión en equipo Micro-Deval, máximo
ASTM D 6928-10 - 30 25
(%)
Evaluación de la resistencia mecánica por el método
del 10 % de finos
BS 812 part 110 - 1990
- Valor en seco, mínimo (kN) - 70 90
- Relación húmedo/seco, mínimo (%) - 75 75
Durabilidad
Pérdidas en ensayo de solidez en sulfatos, máximo (%) ASTM C 88-5
-Sulfato de sodio 12 12 12
-Sulfato de magnesio 18 18 18
Limpieza
Límite líquido, máximo (%) ASTM D 4318-10 25 25 25
Índice de plasticidad, máximo (%) ASTM D 4318 – 10 6 6 6
Equivalente de arena, mínimo (%) ASTM D 2419 – 09 25 25 25
39

Clase Clase Clase
ASTM
C B A
Valor de azul de metileno, máximo 1 ASTM D4643-08 10 10 10
Contenido de terrones de arcilla y partículas
ASTM C40M-11 2 2 2
deleznables, máximo (%)
Geometría de las partículas
Índices de alargamiento y aplanamiento, máximo (%) ASTM C 88-05 35 35 35
Caras fracturadas, mínimo (%)
- Una cara ASTM D 5821-01 50 70 100
-Dos caras - 50 70
Angularidad de la fracción fina, máximo (%) ASTM C 1252-06 - 35 35
Resistencia del material
CBR (%): porcentaje asociado al grado de
compactación mínima especificado CBR se medirá sobre
ASTM D 1883 – 07 ≥ 80 ≥ 80 ≥ 95
muestras sometidas previamente a cuatro días de
inmersión.
1
El ensayo de Valor de azul de metileno solo será exigido cuando el equivalente de arena del material de
base granular sea inferior a treinta (30), pero igual o superior a veinticinco (25)
2.6.7.2 Clases de subbase y bases granulares según nivel de transito
Se define tres clases de subbases y bases granulares en función de la calidad de los agregados
(Clases A, B, C), como se indica en la Tabla 12. El nivel de transito es el que definirá la clase a la cual se
deberá realizar las pruebas de laboratorio. Las exigencias en relación con la calidad de los materiales y de
las mezclas para la construcción y la rehabilitación de pavimentos que se establecen en las presentes
especificaciones son, en algunos casos, proporcionales al grado de solicitación que tendrá la capa fabricada
con ellos, una vez ésta forme parte de la estructura del pavimento. En concordancia con ello, se consideran
tres (3) niveles de tránsito en función del tránsito de diseño expresado en número de ejes equivalentes de 80
kN (N80kN) en el carril de diseño, como se indica en la Tabla 12.
Tabla 12 Nivel de transito

Clase de sub-base granular Nivel de transito Número de ejes equivalentes de 80KN en el carril
de diseño, N80KN millones
Clase C NT1 N80KN ≤ 0.5
Clase B NT2 0.5 < N80KN ≤ 5
Clase A NT3 N80KN > 5

2.6.7.3 Compactación de capas granulares
Una vez que el material extendido de la sub‐base granular tenga la humedad apropiada, se
conformará ajustándose razonablemente a los alineamientos y secciones típicas del proyecto y se
40
compactará con el equipo adecuado, hasta alcanzar la densidad seca especificada. Aquellas zonas que por
su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras de arte no permitan la utilización del equipo
que normalmente se utiliza, se compactarán por los medios adecuados para el caso, en tal forma que la
densidad seca que se alcance no sea inferior a la obtenida en el resto de la capa.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes exteriores y

avanzando hacia el centro, traslapando en cada recorrido un ancho no menor de la mitad del ancho del
rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la compactación se hará del borde inferior al superior.
2.6.8 Densificación de las capas granulares

El nivel de densificación de un suelo en el campo se fija con base en una prueba de laboratorio. Como
resultado de la diferencia esencial que existe entre ambos procesos de compactación y también como
consecuencia de los problemas que en el campo pueden presentarse, casi siempre sucede que el peso
volumétrico obtenido en el terreno no es igual al peso volumétrico seco máximo de la prueba de laboratorio
que sirvió de referencia. La diferencia entre ambos valores, tradicionalmente se mide a través de la relación,
en el porcentaje, entre el peso volumétrico seco obtenido por el equipo de compactación en el campo y el
máximo correspondiente a la prueba de laboratorio.
El porcentaje de compactación de un suelo es:
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒆𝒏𝒔𝒂𝒚𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒕𝒆𝒓𝒓𝒆𝒏𝒐 ( 17)
%𝒄𝒐𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒃𝒐𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓𝒊𝒐
El grado de densificación que se fije para un proyecto determinado para ser realista en el sentido de no
imponer requerimientos excesivos, imposibles de alcanzar en la obra bien por las propiedades particulares
de los suelos por compactar y/o por las características de los equipos de compactación disponibles. A
continuación se presentan los requisitos mínimos de compactación Tabla 13 que establecen las normas
vigentes del manual de especificaciones técnicas de ABC (2011).
Tabla 13 Grado de compactación
Capa compactada CBR Densidad Seca máxima
AASHTO T-193 AASHTO T-180-D
Cuerpo de terraplén suelos granulares Mayor a 4% 95%
Cuerpo de terraplén suelos finos Mayor a 4% 90%
Capa final de terraplén Mayor o igual a 8% 95%
Regularización del terraplén Mayor o igual a 8% 95%
Subbase granular Mayor a 40% 100%
Base granular Mayor a 90% 100%
Fuente: Recopilado de ABC, (2011).
41
2.7 MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE

Los ingenieros de pavimentos a menudo consideran los asfaltos en términos de la proporción en
peso de betún y / o agregado. Sin embargo, en relación con el diseño de la mezcla de asfalto, es importante
considerar un asfalto en términos de sus tres componentes.
 agregado
 betún (asfalto)
 aire.
La compleja interacción de estos tres componentes es la clave para comprender el comportamiento
de los asfaltos tanto en el laboratorio como en el servicio.
2.7.1 Características volumétricas de mezclas asfálticas.
Cuando se realiza un diseño de mezcla en el laboratorio, la mezcla se analiza para determinar su rendimiento
probable en una estructura de pavimento. El análisis volumétrico se realiza típicamente en todas las mezclas,
independientemente de la metodología de diseño de mezcla particular empleada. El análisis volumétrico se
centra en las siguientes cinco características de la mezcla y la influencia que esas características pueden
tener en el comportamiento de la mezcla:
• densidad de mezcla;
• diseñar huecos de aire;
• vacíos en el agregado mineral;
• huecos llenos de asfalto; y
• contenido de asfalto.
2.7.1.1 Densidad de mezcla
La densidad de una mezcla de asfalto se define como la masa de la mezcla por unidad de volumen.
Normalmente se determinan dos densidades de mezcla diferentes durante el diseño y la construcción de un
pavimento de asfalto. La densidad aparente y la densidad máxima se miden durante la fase de diseño de la
mezcla del proyecto utilizando los procedimientos especificados que se analizan con más detalle en 0.
Ambos valores son necesarios para calcular el contenido de vacío de aire de diseño de las muestras
compactadas en laboratorio al realizar un diseño de mezcla. La densidad aparente también se puede
determinar en pavimentos en el lugar. La densidad aparente en el lugar generalmente se determina mediante
la obtención y medición de núcleos o mediante el uso de otros métodos de prueba. La densidad de la mezcla
compactada en la carretera se compara con la densidad máxima de la mezcla para determinar los huecos de
aire en el lugar (compactados en el campo). La densidad de la mezcla y el contenido de vacío de aire están
directamente relacionados.
42
2.7.1.2 Vacíos de aire

La durabilidad de un pavimento de asfalto esta en una función del contenido de vacío de aire del pavimento
de HMA. Cuanto más bajo es el vacío, menos permeable se vuelve la mezcla. Un contenido de vacío de aire
que es demasiado alto proporciona pasajes a través de la mezcla que permiten la entrada de aire y agua
dañinos. Un contenido de vacío de aire que es demasiado bajo puede provocar ahuellamiento, empuje,
exudacion o sangrado. Los huecos de aire en una mezcla de pavimento ver Figuras 27 son pequeñas bolsas
de aire entre las partículas de agregado recubiertas de asfalto. Es necesario un cierto porcentaje de huecos
de aire en HMA para permitir una compactación adicional bajo el tráfico y una ligera expansión de asfalto
debido al aumento de la temperatura. En general, el nivel de vacío de aire de diseño en una muestra de HMA
compactada en laboratorio es del 4 por ciento. Para usos especiales, se puede especificar un contenido de
vacío de aire de diseño inferior o superior. Las especificaciones del trabajo generalmente requieren que,
para mezclas densamente degradadas, la compactación del pavimento logre un contenido de vacío de aire
de menos del 8 por ciento para minimizar la permeabilidad.
2.7.1.3 Vacíos en el agregado mineral.
Dado que los diseños de mezcla generalmente apuntan a 4 por ciento de huecos de aire, los huecos en el
agregado mineral (VMA) deben permanecer lo suficientemente altos como para lograr un espesor de
película de asfalto adecuado, lo que resulta en un pavimento de asfalto duradero. Las mezclas de HMA con
valores de VMA inferiores a los mínimos tendrán películas delgadas de asfalto y proporcionarán un
pavimento de HMA con baja durabilidad. Por lo tanto, reducir el contenido de asfalto al reducir el VMA es
en realidad contraproducente y perjudicial para la calidad del pavimento.
2.7.1.4 Vacíos llenos de asfalto
Los vacíos llenos de asfalto (VFA) es el porcentaje de espacio vacío intergranular entre las partículas de
agregado (VMA) que contiene o está lleno de aglutinante efectivo ver Figuras 27. Los VFA se utiliza para
garantizar el espesor adecuado de la película de asfalto en la mezcla. Si es demasiado baja, la mezcla tendrá
poca durabilidad, o si es demasiado alta, la mezcla puede ser inestable. El rango aceptable de VFA varía
según el nivel de tráfico. Un mayor tráfico requiere un VFA más bajo porque la fuerza y la estabilidad de la
mezcla son una preocupación mayor. Un tráfico más bajo requiere un rango más alto de VFA para aumentar
la durabilidad de HMA. Sin embargo, un VFA demasiado alto puede producir una mezcla tierna y causar
sangrado.
43
Representación de
volúmenes en una
Muestra de mezcla de Mezclar de la muestra muestra de asfalto
asfalto compactado con el asfalto eliminado compactado
Vacíos de aire
VMA Asfalto efectivo
Vacíos de aire Asfalto absorbido
VMA
Asfalto
Agregado
Agregado
Figuras 27 Vacíos en una mezcla compacta de HMA

Fuente: Adaptado de Asphalt Institute, (2014)
2.7.1.5 Contenido de asfalto
El contenido óptimo de asfalto de una mezcla depende en gran medida de las características del agregado,
como la gradación y la absorción. La gradación agregada está directamente relacionada con el contenido
óptimo de asfalto. Cuanto más fina sea la gradación de la mezcla, mayor será el área de superficie total del
agregado y mayor será la cantidad de aglutinante que se requerirá para recubrir uniformemente las
partículas. Por el contrario, las mezclas más gruesas tienen menos área total de superficie agregada y exigen
menos asfalto. La relación entre el área de superficie agregada y el contenido óptimo de asfalto es más
pronunciada cuando el relleno mineral que contiene altos porcentajes de partículas que pasan el tamiz No.
200 (0.075 mm) es parte de la mezcla. Las variaciones en la cantidad y el tamaño de la carga mineral con
un contenido constante de asfalto provocarán cambios en las propiedades de la mezcla, lo que dará como
resultado mezclas con muy poco o demasiado asfalto. Pequeños aumentos en el contenido de relleno
utilizarán asfalto adicional y producirán una mezcla seca e inestable. Pequeñas disminuciones tienen el
efecto contrario. Demasiado poco relleno produce una mezcla que es demasiado rica. Se espera que una
gran cantidad de partículas muy finas (menos de 10-20 μm) en el relleno actúen como un extensor de asfalto,
dando como resultado una mezcla que parece tener demasiado asfalto. Se utilizan dos términos en la
tecnología de mezcla de asfalto para expresar los métodos de contenido de asfalto: contenido de asfalto total
y contenido de asfalto efectivo. El contenido total de asfalto es la cantidad de asfalto que debe agregarse a
la mezcla para producir las cualidades de mezcla deseadas. El contenido efectivo de asfalto se basa en el
volumen de asfalto no absorbido por el agregado: es el asfalto el que forma efectivamente una película de
44
unión en las superficies del agregado. La absorción de agregados es crítica para determinar el contenido
óptimo de asfalto porque se debe agregar suficiente asfalto a la mezcla para permitir la absorción mientras
se recubren las partículas de agregado con una película adecuada.
2.7.2 Influencia de las propiedades de los materiales en la compactación
La compactibilidad de la mezcla es afectada por el agregado y el asfalto. La fricción entre partículas de
agregados ocasiona resistencia de la mezcla a la compactación, pero al mismo tiempo proporciona
estabilidad a la mezcla compactada. La fricción interna de una mezcla asfáltica, está influenciada
principalmente por la gradación y textura superficial del agregado y de la forma de sus partículas. Por lo
tanto, los agregados de superficie rugosa hacen necesaria una mayor energía de compactación que las
mezclas más trabajables. Aunque la fricción granular de la mezcla depende de la rugosidad de todo el
agregado, fundamentalmente esta se ve afectada por la fracción que pasa por el tamiz de 3/8”. Las
especificaciones generales de construcción de carreteras INVIAS 2013 sugieren los siguientes parámetros
para la calidad de los materiales utilizados en mezclas asfálticas densas, semidensas y gruesas en la Tabla
14 podemos observar sus respectivas denominaciones.
Tabla 14 Tipos de mezclas asfálticas en caliente de gradación continua
Tipo Denominación
Tipo de granulometría
Mezclas densas MDC
Mezclas semidensas MDS
Mezclas gruesas MGC
Mezclas especiales
Mezclas de alto modulo MAM
Fuente: INVIAS (2013)
2.7.2.1 Agregados pétreos y llenante mineral (Filler)
Deberán cumplir con los requisitos de calidad mencionadas en la Tabla 15 con respecto al nivel de tránsito.
Tabla 15 Requisitos de los agregados para mezclas asfálticas en caliente de gradación continua
Nivel de transito
Característica Norma de ensayo
NT1 NT2 NT3
Dureza, agregado grueso (O)
Desgaste en la máquina de los Ángeles, máximo (%)
- Capa de: rodadura / intermedia / base, 500 revoluciones ASTM C 131-06 25/35/- 25/35/35 25/35/35
- Capa de: rodadura / intermedia / base, 100 revoluciones 5/7/- 5/7/7 5/7/7
Degradación por abrasión en el equipo Micro‐Deval,
máximo (%) ASTM D 6928-10
- Capa de: rodadura / intermedia / base 25/30/30 20/25/25
Resistencia mecánica por el método del 10% de finos, capa BS 812 Part 110-
de: rodadura / intermedia / base 1990
45
Nivel de transito
Característica Norma de ensayo
NT1 NT2 NT3
- Valor en seco, mínimo (kN) SABS Method 110/90/75
- Relación húmedo/seco, mínima (%) 842 75/75/75
UNE-EN 1097-8
Coeficiente de pulimiento acelerado para rodadura, mínimo 0.45 0.45 0.45
Julio 2000
Durabilidad (O)
Pérdidas en ensayo de solidez en sulfato de magnesio,
ASTM C 88-05 18 18 18
agregados fino y grueso, máximo (%)
Limpieza, agregado grueso (F)
Impurezas en agregado grueso, máximo (%) NLT 172/86 0.5 0.5 0.5
Limpieza, gradación combinada (F)
Índice de plasticidad, máximo (%) ASTM D 4318-10 NP NP NP
Equivalente de arena, mínimo (%) (Nota 1) ASTM D 2419-09 50 50 50
Valor de azul de metileno, máximo (Nota 2) UNE-EN 933-9 10 10 10
Geometría de las partículas, agregado grueso (F)
Partículas planas y alargadas, relación 5:1, máximo (%) ASTM D 4791-10 10 10 10
Caras fracturadas, mínimo (%)
- Una cara: rodadura / intermedia / base ASTM D 5821-01 70/60/- 75/75/60 85/75/60
- Dos caras: rodadura / intermedia / base -/-/- 60/-/- 70/-/-
Geometría de las partículas, agregado fino (F)
Angularidad de la fracción fina, método A, mínimo (%)
ASTM C 1252-06
- Capa de: rodadura / intermedia / base 40/35/- 45/40/35 45/40/35
Adhesividad (O)
- Agregado grueso: Cubrimiento de los agregados con
ASTM D 3625-96 Reportar
materiales asfálticos en presencia del agua hirviendo (%)
- Agregado fino: adhesividad de los ligantes bituminosos a
NLT 355/93 4
los agregados finos (método riedel‐weber), índice mínimo
Nota 1: El equivalente de arena será el del agregado finalmente obtenido mediante la combinación de las distintas fracciones
(incluido el llenante mineral), según las proporciones determinadas en la fórmula de trabajo y antes de pasar por el secador de la
planta mezcladora. En caso de que no se cumpla el valor mínimo señalado en la tabla, el agregado se aceptará si su equivalente
de arena, medido en las mismas condiciones, es superior a 40 % y, simultáneamente, el valor de azul de metileno, determinado
mediante la norma de UNE-EN 933-9, es inferior a diez (10).
Nota 2: La determinación del valor de azul de metileno no es obligatoria si el equivalente de arena cumple con el valor mínimo
señalado en la tabla.
2.7.2.2 Agregado fino para mezclas asfálticas
La proporción de arena natural no podrá exceder los valores indicados en la Tabla 16.
Tabla 16 Proporción máxima de arena natural en el agregado para mezclas asfálticas en caliente
de gradación continua
46
Nivel de transito
Característica
NT1 NT2 NT3
Proporción de arena natural: % de la masa total del agregado combinado ≤ 25 ≤ 25 ≤ 15
Proporción de arena natural: % de la masa total del agregado fino ≤ 50
2.7.2.3 Llenante mineral
El llenante mineral podrá provenir de los procesos de trituración y clasificación de los agregados pétreos,
separándose de ellos por medio de los ciclones de la planta mezcladora, o podrá ser de aporte como producto
comercial, generalmente cal hidratada o cemento hidráulico. La proporción de llenante mineral y los
requisitos para el mismo deberán cumplir lo mencionado en la Tabla 28.
Tabla 17 Proporción y requisitos del llenante mineral
Norma Nivel de transito
Característica
de ensayo NT1 NT2 NT3
Proporción de llenante mineral de aporte: (% en
masa del llenante total)
-Capa de rodadura - - ≥ 25 ≥ 50
-Capa intermedia - ≥ 25 ≥ 50
-Capa de base - - ≥ 25
Granulometría del llenante mineral de aporte:
‐ % que pasa tamiz 425 μm (No. 40) 100
ASTM D 546-10
‐ % que pasa tamiz 150 μm (No. 100) >90
‐ % que pasa tamiz 75 μm (No. 200) >75
Densidad bulk (g/cm3) BS 812: Part 2:1995-Numeral 6.4 0.5-0.8
Vacíos del llenante seco compactado (%) BS 812: Part 2:1995-Numeral 6.5 - ≥ 38
2.7.2.4 Granulometría para mezclas asfálticas
La granulometría del agregado obtenido mediante la combinación de las distintas fracciones,
incluido el llenante mineral, deberá estar comprendida dentro de alguna de las franjas fijadas en la Tabla
18. El análisis granulométrico se deberá efectuar de acuerdo ASTM C-136-06. Para prevenir segregaciones
y garantizar los niveles de compactación y resistencia exigidos por la presente especificación, el material
que produzca el Constructor deberá dar lugar a una curva granulométrica uniforme, sensiblemente paralela
a los límites de la franja por utilizar, sin saltos bruscos de la parte superior de un tamiz a la inferior del tamiz
adyacente y viceversa.
47
Tabla 18 Franjas granulométricas para mezclas asfálticas en caliente de gradación continua

Tamiz Tipo de mezcla
Alto
Densa Semidensa Gruesa
modulo
(mm) U.S.DFF Tolerancias
MDC- MDC- MDC- MSC- MSC- MGC- MGC-
MAM-25
25 19 10 25 19 38 25
37.5 1 ½” 100 -
25 1” 100 100 75-95 100 100
19 3/4” 80-95 100 80-95 100 65-85 75-95 80-95
12.5 1/2” 67-85 80-95 65-80 80-95 47-67 55-75 65-80 ± 4%
9.5 3/8” 60-77 70-88 100 55-70 65-80 40-60 40-60 55-70
4.75 No. 4 43-59 49-65 65-87 40-55 40-55 28-46 28-46 40-55
2.00 No. 10 29-45 29-45 43-61 24-38 24-38 17-32 17-32 24-38
0.425 No. 40 14-25 14-25 16-29 9-20 9-20 7-17 7-17 10-20 ± 3%
0.180 No. 80 8-17 8-17 9-19 6-12 6-12 4-11 4-11 8-14
0.075 No. 200 4-8 4-8 5-10 3-7 3-7 2-6 2-6 6-9 ± 2%
100
% MDC-25
% MDC-19
% MDC-10
80
% que pasa (%)
60
40
20
0
10 1 0.1 0.01
Tamiz (mm)
Figuras 28 Franja granulométrica gradación densa
48
100
% MSC-25
% MSC-19
80
% que pasa (%)

60
40
20
0
10 1 0.1 0.01
Tamiz (mm)
Figuras 29 Franja granulométrica gradación semidensa
100
% MGC-38
% MGC-25
% MAM-25
80
% que pasa (%)
60
40
20
0
10 1 0.1 0.01
Tamiz (mm)
Figuras 30 Franja granulométrica gradación gruesa y de alto modulo
49
2.7.2.5 Tipos de mezcla asfáltica según el espesor compacto

El tipo de mezcla asfáltica en caliente por emplear dependerá del tipo y del espesor compacto de
la capa asfáltica y se definirá en los documentos del proyecto, siguiendo los criterios de la Tabla 19.
Tabla 19 Tipo de mezcla por utilizar en función del tipo y espesor compacto de la capa
Tipo de rodadura Espesor compacto (mm) Tipo de mezcla
30-40 MDC-10
Rodadura 40-60 MDC-19,MSC-19
>60 MDC-25,MDC-19,MSC-25
Intermedia >50 MDC-25,MSC-25
Base >75 MSC-25,MGC-38,MGC-25
Alto modulo 60-130 MAM-25
50-75 MSC-25,MGC-25
Bacheos
>75 MSC-25,MGC-38,MGC-25
2.7.2.6 Material bituminoso
Tabla 20 Tipo de asfalto por emplear en mezclas asfálticas en caliente de gradación continua
NT1 NT2 MT3
Tipo de
Temperatura media anual de la región (ºC)
capa
>24 15-24 <15 >24 15-24 <15 >24 15-24 <15
40-50
60-70 40-50
60-70
Rodadura 60-70 60-70 o 60-70
80-100
e 60-70 u 80-100 60-70 u 80-100 Tipo II o
o
intermedia 80-100 80-100 (a o b) tipo II
Tipo IIb
o (a o b)
Tipo III
60-70 60-70 60-70
Base N/A u u 80-100 60-70 u 80-100
80-100 80-100 80-100
Alto
N/A N/A Tipo V
modulo
El material bituminoso para elaborar la mezcla en caliente será seleccionado en función de:
 Características climáticas de la zona;
 Tipo de capa;
 Condiciones de operación de la carretera.
50
El tipo de asfalto por utilizar en cada capa del pavimento puede ser:
 Asfalto convencional, con denominaciones 40‐50, 60‐70 u 80‐100
 Asfalto modificado con polímeros, con Tipo II (IIa y IIb), Tipo III y Tipo V
En términos generales, se podrán tomar como guía para la selección del tipo de asfalto las indicaciones de
la Tabla 20.
2.7.3 Diseño de mezcla
El diseño de mezclas asfálticas ha tenido a través del tiempo diversos métodos; siendo la gran
diferencia entre ellos los equipos de compactación. El propósito de dichos equipos en laboratorio es simular
lo mejor posible la densificación que sufre la mezcla asfáltica en campo, siendo los dos parámetros
principales en la densificación el porcentaje de vacíos de aire (Va) y el acomodo de las partículas. Existen
diferentes tipos de compactaciones de laboratorio, entre los cuales se encuentran la compactación a base de
impactos, compactación por amasado y la compactación giratoria. Al igual que los compactadores, los
especímenes tienen una gran variedad de formas y tamaños, desde las probetas cilíndricas con diferentes
diámetros y alturas, hasta probetas prismáticas. Las dimensiones y tipos de probetas están en función de la
propiedad que se necesite determinar, por ejemplo, las cilíndricas de 4 y 6 plg con relación altura-diámetro
de 0,6 a 0,7 se utilizan para conocer las propiedades volumétricas y de cohesión; probetas cilíndricas con
relación alturadiámetro de 1:1 y 2:1, se emplean en pruebas de susceptibilidad a la humedad y de compresión
axial; las probetas prismáticas se utilizan generalmente en pruebas de fatiga.
Figuras 31 Especímenes de mezclas asfálticas

2.7.3.1 Martillo Marshall
Para compactar las probetas se emplea un dispositivo de acero formado por una base plana y circular de
98.4 mm (3 7/8”) de diámetro y un pistón de 4.536 g (10 lb), montado de forma que se pueda conseguir una
caída libre del mismo sobre la base desde una altura de 457.2 mm (18”). Consta de un pedestal de
compactación; consiste en una pieza prismática de madera de 200 x 200 x 460 mm (8 x 8 x 18 “) con un
plato de acero de 305 x 305 x 25 mm (12 x 12 x 1 “). La base de madera deberá ser de roble o pino y tener
un peso seco de 670 a 770 kg/m3. El martillo Marshall forma parte de la metodología Marshall. El concepto
51
del método Marshall para diseño de mezclas para pavimentación fue formulado por Bruce Marshall,
ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. Dicho método utiliza
especímenes de prueba estándar, de una altura de 64 mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de diámetro. En la Figuras
32 (a) se puede observar la compactación de una probeta con el martillo Marshall y en la Figuras 32 (b) un
acercamiento del equipo utilizado durante la compactación.
(a) (b)
Figuras 32 (a) Compactador Marshall (b) Martillo Marshall
Fuente: Garnica, Delgado, & Gómez, (2004)
2.7.3.2 Compactador de amasado de california
Figuras 33 Compactador de amasado california

La compactación de la probeta se realiza con el compactador mecánico que imparte una consolidación por
medio de una acción de amasado mediante series individuales a través de un pisón con una superficie
redondeada; en cada aplicación, el pistón induce una presión de 3,45 MPa (500 psi), proporcionando al
espécimen una compresión de amasado sobre un área aproximada de 2000 mm2 (3,1 in2). Cada aplicación
se mantiene por aproximadamente 2/5 de segundo. El compactador de amasado de California se puede
observar en la Figuras 33.
52
Los conceptos básicos del método de diseño de mezclas asfálticas Hveem, fueron originalmente diseñados
por Francis N Hveem, que fue ingeniero del Departamento de Transporte de California. El procedimiento
de esta prueba y sus aplicaciones se han desarrollado a través de una investigación extensiva y estudios de
correlación sobre pavimentos asfálticos de autopistas. Este método es aplicable a mezclas asfálticas
elaboradas con cemento asfáltico o asfaltos rebajados que contengan tamaños máximos de agregados
mayores a 25 mm (1”) y es apto en el diseño de mezclas asfálticas con graduaciones densas o cerradas.
2.7.3.3 Compactador giratorio
Es el equipo más nuevo para evaluar las características de compactación de las mezclas asfálticas, bajo el
concepto de que el compactador giratorio simula mejor la compactación en campo. Es importante notar que
las características de compactación están disponibles para predecir las que correspondan al pavimento no
sólo en el momento de la construcción, sino también a través de la vida del asfalto.
Los compactadores giratorios aplican un esfuerzo de amasado para fabricar especímenes cilíndricos. Dichos
equipos han experimentado una evolución, resultado de varios dispositivos únicos y una variedad de
métodos.
Existen tres valores que se consideran en la compactación giratoria.
 Nini. - Número de giros mínimo para que se empiece a compactar la mezcla asfáltica
 Ndes. - Número de giros con que se diseña la mezcla asfáltica
 Nmáx. -Número de giros para predecir la densificación de la mezcla asfáltica después de ser colocada
Figuras 34 Compactador giratorio

53
El compactador giratorio se diseñó para compensar automáticamente el ángulo de giro (bajo servo-control
de realimentación) y así mantener el ángulo de giro constante durante la compactación; además, provee un
recurso para un ajuste simple y rápido de los parámetros críticos. El servo control de realimentación está
habilitado para brindar más precisión y resultados consistentes; es una herramienta potente para evaluar los
parámetros fijados y permite un ajuste para siguientes trabajos, indicando los parámetros que serán
cambiados. Un aditamento más reciente es la medición de la resistencia al corte. Esto se logra con la
instalación de un transductor de presión en las líneas de presión de los tres puntos giratorios actuantes. A
través de un algoritmo similar al usado con la máquina GTM, el promedio de la presión medida por ciclos
es trasladada en resistencia al corte Figuras 34.
2.7.4 Diseño marshall
El concepto del método Marshall para diseño de mezclas para pavimentación fue formulado por Bruce
Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. El cuerpo de
ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y
adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un criterio de diseño de mezclas.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente para pavimentación que
contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”), o menor. El método Marshall modificado se
desarrolló para tamaños máximo arriba de 38 mm (1.5”). El método está pensado para diseño en laboratorio
y control de campo de mezclas asfálticas en caliente con graduación densa. Debido a que la prueba de
estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia de los resultados en términos de estimar el
comportamiento en campo se pierde cuando se realizan modificaciones a los procedimientos estándar. Se
emplea en especímenes de prueba estándar de una altura de 64 mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de diámetro. Estos
se preparan mediante un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar mezclas de asfalto-
agregado. (ASTM D1559) Los dos aspectos principales del método Marshall de diseño de mezclas, son la
densidad-análisis de vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los especímenes compactados.
Una breve descripción del método de diseño de la mezcla Marshall (el procedimiento de prueba
se puede encontrar en la Serie de manuales No. 2 del Asphalt Institute (1997)) es la siguiente:
2.7.4.1 Selección agregada.
La selección del agregado consiste en realizar la clasificación y otras pruebas, como la gravedad
específica del agregado, etc., para determinar la idoneidad de un agregado para el diseño de la mezcla de
asfalto. Los agregados se eligen en función del cumplimiento de las especificaciones locales. El diseño
tradicional de la mezcla Marshall requiere que los agregados tengan un tamaño máximo de 25 mm. Para
tamaños de agregado mayores de 25 mm y hasta 38 mm, se debe seguir el método Marshall modificado.
54
2.7.4.2 Selección de aglutinante.

El aglutinante se selecciona en función de las especificaciones locales ver 2.7.2.6, lo que puede
requerir que se seleccione en función de la penetración, la viscosidad absoluta o la clasificación de
rendimiento de Superpave.
2.7.4.3 Preparación de muestras de laboratorio.
El método Marshall requiere que se preparen muestras cilíndricas de aproximadamente 64 mm
de altura y 102 mm de diámetro. El diseñador de la mezcla puede comenzar la preparación de la muestra
con aproximadamente 1,2 kg de agregados por molde. Si la altura es superior a los 64 mm permitidos, se
puede usar la siguiente ecuación para ajustar la altura de la muestra
𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 ( 18)
𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒂𝒋𝒖𝒔𝒕𝒂𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 = 𝟔𝟑. 𝟓 ×
𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 (𝒎𝒎) 𝒐𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂
Para determinar el contenido óptimo de aglutinante, se preparan muestras con seis contenidos de
aglutinante diferentes, alrededor del contenido de aglutinante esperado. Por ejemplo, si se espera que el
contenido óptimo de aglutinante sea de alrededor del 4.5%, las muestras se preparan con contenidos de
aglutinante de 3.0%, 4.0%, 4.5%, 5.0%, 5.5% y 6.0%. Se preparan tres muestras para cada contenido de
aglutinante elegido. Como punto de partida, el contenido del aglutinante puede estimarse a partir de la
siguiente ecuación (Asphalt Institute, 1997)
𝑫𝑩𝑪 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓 × 𝒂 + 𝟎. 𝟎𝟒 × 𝒃 + 𝑲 × 𝒄 + 𝑭 ( 19)
donde
DBC= es el contenido aproximado de betún de diseño, como el porcentaje en peso total de la mezcla;
a = es el porcentaje en peso del agregado mineral retenido en un tamiz de 2,36 mm;
b = es el porcentaje en peso del agregado mineral que pasa el tamiz de 2.36 mm y se retiene en un tamiz de
0.075 mm;
c = es el porcentaje en peso del agregado mineral que pasa el tamiz de 0.075 mm;
K = 0.15 para 11–15% que pasa el tamiz de 0.075 mm, 0.18 para 6–10% que pasa el tamiz de 0.075 mm y
0.20 para 5% o menos que pasa el tamiz de 0.075 mm; y
F = 0–2% (este factor se basa en la absorción de betún y, en ausencia de otros datos, se sugiere un valor de
0.7).)
Una vez que se fija la cantidad de agregado graduado, los agregados por lotes se calientan a peso
constante y el aglutinante se calienta a la viscosidad de mezcla. MS-2 requiere que las temperaturas a las
cuales el betún alcance viscosidades cinemáticas de 0.17 ± 0.02 Pa-s (170 + 20 cSt cinemáticas) y 0.28 ±
0.03 Pa-s (280 + 30 cSt cinemáticas) se establecerán como las temperaturas de mezcla y compactación,
respectivamente. Estas temperaturas se pueden estimar a partir de un gráfico de la relación de viscosidade
versus temperatura para el cemento asfáltico que se utilizará. Un gráfico de ejemplo se muestra en la Figura
55
7.2. En la descripción del procedimiento se deja ver que los valores de viscosidad recomendados aplican
solo para asfaltos convencionales y para trabajos en laboratorio, aunque regularmente estas temperaturas
pueden servir como referencia para trabajos en obra donde se deben tomar en cuenta condiciones de campo.
PG 76-16 (Asfalto Modificado)

Asfalto Convecional
10 Temperatura Compactacion
0.25 a 0.31 Pa-s
Temperatura Mezcla
Viscosidad Rotacional (Pa-s)
0.15 a 0.19 Pa-s
0.1
80 100 120 140 160 180 200
Temperatura (ºC)
Figuras 35 determinación de las temperaturas de mezcla y compactación
Fuente: Adaptado de Garnica, Delgado, & Gómez, (2017)
El procedimiento menciona que estos rangos de viscosidad NO son válidos para ligantes asfalticos
modificados y en este caso sugiere tomar en cuenta las recomendaciones del productor del asfalto
modificado y estos seleccionan la mayoría de las veces la temperatura por experiencia, dejando siempre la
incertidumbre de que estas sean las temperaturas adecuadas para ese asfalto debido a que estas temperaturas
deben depender del comportamiento reológico del asfalto y no de la experiencia (Sandoval et. al., 2017).
El método Marshall no requiere ningún envejecimiento / curado del asfalto antes de la
compactación. Las muestras Marshall se preparan utilizando el compactador Marshall estándar que consiste
en un martillo de cara plana que tiene un diámetro de 98.3 mm, pesa 4.5 kg y cae libremente una distancia
de 457 mm sobre el asfalto colocado dentro del molde de la muestra. Se requiere el compactador Marshall
para impartir un número fijo de golpes por cara en la muestra, generalmente 75 golpes (para más detalles,
consulte la Tabla 21). Después de la compactación, las muestras se extruyen del molde y luego se dejan
enfriar a temperatura ambiente (preferiblemente durante la noche).
56
2.7.4.4 Pruebas mecánicas del asfalto.

El método Marshall requiere que las muestras se prueben para determinar su estabilidad y flujo.
Las pruebas de estabilidad y flujo utilizan el estabilómetro Marshall, que aplica una carga a una velocidad
constante de deformación vertical de 51 mm por minuto a través de cabezales de prueba cilíndricos, como
se muestra en la Figuras 36. La carga máxima tomada por la muestra a 60ºC se observa como el valor de
estabilidad Marshall, y la cantidad de deformación a la carga máxima se designa como el flujo.
Carga
Espécimen de prueba
Cabeza de ruptura
Figuras 36 Diagrama esquemático de la aplicación de carga en la prueba de estabilidad Marshall

Fuente: Asphalt Institute, (2014)
La estabilidad y el flujo se miden utilizando anillos de prueba calibrados, y los valores se informan
en newtons y milímetros, respectivamente. Antes de colocar la muestra Marshall extruida en el cabezal de
ruptura del estabilómetro Marshall, las muestras se colocan en un baño de agua a 60 + 18 ° C durante 30–
40 minutos antes de la prueba, y la prueba de estabilidad y flujo debe completarse dentro de los 30 s
posteriores a la extracción El espécimen del baño de agua.
2.7.4.5 Densidad y análisis de huecos.
Las muestras de asfalto Marshall y especímenes de asfalto sueltos se prueban entonces para
determinar los siguientes parámetros
a) La densidad aparente promedio de las muestras de asfalto Marshall (Gmb) (AASHTO,
2013a) y la gravedad específica promedio del aglutinante (Gb) (ASTM, 2009).
57
b) La gravedad específica máxima teórica (Gmm) según ASTM D2041 (ASTM, 2011), en
dos contenidos de aglutinante cercanos al contenido óptimo de aglutinante. El valor de
Gmm se usará para determinar la gravedad específica efectiva del agregado (Gse)
(Ecuación 20).
𝟏𝟎𝟎 − 𝑷𝒃
𝑮𝒔𝒆 = ( 20)
𝟏𝟎𝟎⁄ 𝑷𝒃
𝑮𝒎𝒎 − ⁄𝑮𝒃
Donde
Gse = es la gravedad específica efectiva del agregado,
Gmm = es la gravedad específica máxima del material mezclado (sin huecos de aire),
Pb = es el contenido de betún expresado como la proporción porcentual del peso total de la mezcla en la que
se realiza la prueba ASTM D2041 ( Gmm) (ASTM, 2011) y
Gb = es la gravedad específica del betún.
Utilizando las tres gravedades específicas agregadas, la gravedad específica del aglutinante, el
valor de Gmm y los tres parámetros volumétricos clave (es decir, huecos de aire (Va) (Ecuación 21), huecos
llenos de betún (VFB) (Ecuación 22) y huecos en el agregado mineral (VMA) (Ecuación 23)) se realizara
la interpretación de los datos.
𝑮𝒎𝒎 − 𝑮𝒎𝒃 ( 21)
𝑽𝒂 = 𝑽𝑰𝑴 = 𝟏𝟎𝟎 × ( )
𝑮𝒎𝒎
donde
VIM = huecos de aire en la mezcla compactada expresan como un porcentaje del volumen total,
Gmm es la gravedad específica máxima de la mezcla y
Gmb es la densidad aparente de la mezcla compactada.
𝑽𝑴𝑨 − 𝑽𝑰𝑴 ( 22)
𝑽𝑭𝑩 = 𝟏𝟎𝟎 ×
𝑽𝑴𝑨
Donde
VFB = huecos llenos de betún expresados como un porcentaje del VMA,
VMA = huecos en el agregado mineral expresados como una proporción porcentual del volumen total y
VIM = son los huecos de aire en la mezcla compactada expresados como una proporción porcentual del
volumen total.
𝑮𝒎𝒃 × 𝑷𝑺 ( 23)
𝑽𝑴𝑨 = 𝟏𝟎𝟎 −
𝑮𝒔𝒃
Donde
VMA = vacíos en el agregado mineral,
Gmb = densidad aparente de la mezcla compactada,
58
Gsb = es el peso específico aparente del agregado y

Ps = contenido de agregado, expresada como la proporción en porcentaje del peso total de la mezcla.
2.7.4.6 Interpretación de los datos.
Los datos de la prueba se interpretan de la siguiente manera.
2.35
Densidad 6
Vacios de aire
Vacios de aire
2.34
Densidad
2.33
4
2.32 3
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
% Asfálto (% Pb) % Asfálto (% Pb)

86
18.0 84
82
80
17.5 78
VMA
76
VFA
74
17.0 72
70
68
16.5 66
64
VMA 62 VFA
16.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

3200 16
Estabilidad
Flujo
3100 14
3000 12
Estabilidad Flujo
2900 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
Figuras 37 Gráficos típicos de un análisis volumétrico Marshall

Fuente: Adaptado de Asphalt Institute, (2014)
a. Los valores de estabilidad están estandarizados en función de la altura de la muestra.
b. Los siguientes gráficos se desarrollan
i. Va versus contenido de aglutinante
ii) VFB versus contenido de aglutinante
iii) VMA versus contenido de aglutinante
iv. estabilidad versus contenido de aglutinante
v. flujo versus contenido de aglutinante
vi. Gmb de la mezcla versus el contenido del aglutinante.
Los resultados típicos de las pruebas del ensayo Marshall se dan en la Figuras 37, que muestra las
tendencias típicas de las graficas como se señaló anteriormente. Estos gráficos se utilizan para determinar
el contenido óptimo de aglutinante.
59
2.7.4.7 Selección del contenido óptimo de aglutinante.

Los datos de prueba y las gráficas se analizan más a fondo, y el contenido inicial del aglutinante
se selecciona como un contenido de aglutinante que satisfaga todos los requisitos de resistencia y
volumétricos. El Asphalt Institute recomienda que el diseño final de la mezcla seleccionada sea uno cuya
estructura agregada y contenido de aglutinante, compactado con el número de golpes de diseño, dé como
resultado 4 por ciento de huecos de aire y satisfaga todos los demás criterios establecidos en la Tabla 21 Las
desviaciones de los criterios de diseño recomendados deben especificarse claramente en los documentos del
proyecto y deben ser apropiadas para el uso previsto de la mezcla de asfalto. La mezcla debe contener tanto
aglutinante de asfalto como sea posible para maximizar la durabilidad, al tiempo que mantiene la estabilidad
requerida para soportar las cargas previstas durante la vida útil del pavimento.
Tabla 21 Criterios de diseño Marshall.
Tráfico ligero Tráfico medio Tráfico pesado
Superficie y Superficie y Superficie y
Criterios del método Marshall
Base Base Base
Min Max Min Max Min Max
Compactación, número de golpes en cada extremo de la
35 50 75
muestra.
Estabilidad, N 3336 - 5338 - 8006 -
(lb) (750) (1200) (1800)
Flujo 0.25 mm (0.01 pulg.) 8 18 8 16 8 14
Porcentaje de huecos de aire 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA) Ver tabla 22
Porcentaje de huecos llenos de asfalto (VFA) 70 80 65 78 65 75
Si se modifican los criterios de diseño recomendados por el Asphalt Institute, se alienta a los
diseñadores experimentados a evaluar cuidadosamente las variables del proyecto, como el tipo de tráfico y
la carga, la ubicación, los materiales y la región climática. Dos métodos comunes para modificar los
parámetros de diseño de la mezcla son cambiar el contenido de vacío de aire objetivo y / o cambiar el nivel
de compactación del laboratorio. Por ejemplo, el FAA P-401 especifica un contenido de vacío de aire de
diseño del 3.5 por ciento para maximizar la durabilidad, y también especifica un nivel de compactación de
75 golpes para aeronaves pesadas junto con parámetros volumétricos estrictos para garantizar la estabilidad
necesaria. Un uso con cargas mucho más livianas, como una ruta de bicicleta, puede especificar huecos de
aire del 3 por ciento y reducir la compactación a solo 35 golpes para una mayor durabilidad.
60
Tabla 22 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral (VMA)

Tamaño máximo Porcentaje mínimo VMA
nominal de Porcentaje de diseño vacíos de aire,
partículas
mm in. 3 4 5
1.18 No.16 21.5 22.5 23.5
2.36 No.8 19 20 21
4.75 No.4 16 17 18
9.5 3⁄8 14 15 16
12.5 ½ 13 14 15
19 ¾ 12 13 14
25 1 11 12 13
37.5 1.5 10 11 12
50 2 9.5 10.5 11.5
63 2.5 9 10 11
2.7.5 Compactación de la mezcla
Deberá comenzar, una vez extendida la mezcla, a la temperatura de compactación establecida con
que ella pueda soportar la carga a que se somete, sin que se produzcan agrietamientos o desplazamientos
indebidos. La compactación se realizará longitudinalmente de manera continua y sistemática. Deberá
empezar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el centro, excepto en las curvas peraltadas en donde
el cilindrado avanzará del borde inferior al superior, paralelamente al eje de la vía, hasta que la superficie
total haya sido compactada. Si la extensión de la mezcla se ha realizado por franjas, al compactar una de
ellas se ampliará la zona de compactación para que incluya al menos quince centímetros (15 cm) de la
anterior. Los rodillos deberán llevar su rueda motriz del lado cercano a la pavimentadora, excepto en los
casos que autorice el supervisor, y sus cambios de dirección se harán sobre la mezcla ya compactada. Los
elementos de compactación deberán estar siempre limpios y, si fuera preciso, húmedos. No se permitirán,
sin embargo, excesos de agua. Se tendrá cuidado al compactar para no desplazar los bordes de la mezcla
extendida; aquellos que formarán los bordes exteriores del pavimento terminado, serán chaflanados
ligeramente. La compactación se deberá realizar de manera continua durante la jornada de trabajo y se
complementará con el trabajo manual mínimo necesario para la corrección de todas las irregularidades que
se puedan presentar. La compactación se continuará mientras la mezcla se encuentre en condiciones de ser
compactada hasta alcanzar los niveles de densidad de diseño (Marshall) y se concluirá con un apisonado
final con un equipo liso que borre las huellas dejadas por los compactadores precedentes. Se deberá verificar
la temperatura de la mezcla al inicio y al final del proceso de compactación.
61
2.7.5.1 Densidad de la mezcla asfáltica compactada

La determinación de la densidad de la capa compactada se realizará, como mínimo, en cinco (5)
sitios por 500 metros lineales en todo el ancho de la calzada. Los sitios para la toma de muestras o las
mediciones in situ se elegirán al azar, pero de manera que se realice al menos una prueba por hectómetro.
Para el control de la compactación de una capa mezcla en caliente de gradación continua, se deberá calcular
su grado de compactación a partir de los resultados de los ensayos de densidad en el terreno y de los ensayos
de gravedad específica máxima teórica (Gmm) de laboratorio, mediante la siguiente expresión:
𝑫𝒊
𝑮𝑪𝒊 = 𝑮 × 𝟏𝟎𝟎 ( 24)
𝒎𝒎 ×𝜸𝒘
Siendo:
GCi: Valor individual del grado de compactación, en porcentaje;
Di: Valor individual de la densidad en el terreno, determinado por alguno de los métodos descritos en las
normas: ASTM D 2726 – 11, ASTM D 1188 – 07, AASHTO TP 68 – 04 (2006), ASTM D 6752/D6752M
– 11.
Gmm: Valor de la gravedad específica máxima de la mezcla, determinada mediante las normas de ensayo
ASTM D2041/D2041M-11 o ASTM D6857/D6857M – 11 sobre una muestra representativa del lote.
γw: Densidad del agua a 25° C (77° F), expresada en las mismas unidades que Di (997.0 kg/m3 o 0.997
g/cm3). Para el control de la compactación se aplicarán los siguientes criterios:
𝑮𝑪𝒊 (𝟗𝟎) ≥ 𝑮𝑪𝒎𝒊𝒏 → 𝒔𝒆 𝒂𝒄𝒆𝒑𝒕𝒂 𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒕𝒆 ( 25)
𝑮𝑪𝒊 (𝟗𝟎) < 𝑮𝑪𝒎𝒊𝒏 → 𝒔𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒉𝒂𝒛𝒂 𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒕𝒆 ( 26)
Donde:
GCl(90) = Límite inferior del intervalo de confianza en el que, con una probabilidad del 90 %, se encuentra
el valor promedio del grado de compactación del lote, en porcentaje; se calcula según 2.7.5.2
GCmín = Grado de compactación mínimo, en porcentaje, según la Tabla 23.
Tabla 23 Grado de compactación mínimo GCmín

Grado de compactación mínimo GCmín, %
Tipo de capa Nivel de tránsito
NT1 NT2 NT3
Rodadura 94 94 93
Intermedia 92 92 92
Base - 91 91
Alto Modulo - - 93
62
2.7.5.2 Promedio estimado del lote con un grado de confiabilidad dado

El intervalo de confianza en el que, con una probabilidad dada (p, en %), se encuentra el valor
promedio del parámetro evaluado en el lote, tiene los siguientes límites:
𝑽𝒊 (𝒑) = 𝑽𝒎 − 𝒌(𝒑) × 𝒔 ( 27)
Donde:
Vl(p) = Límite inferior del intervalo de confianza para una probabilidad dada (p, en %);
p = Probabilidad, en %;
Vm = Valor promedio de la muestra.
k (p) = Factor que establece los límites del intervalo de confianza. Este factor depende del número de
resultados (n) que integran la muestra y de la probabilidad (p); su valor se indica en la Tabla 24;
s: desviación estándar de la muestra.
Tabla 24 Factor que establece los límites de intervalo de confianza k
Número de resultados, n
P 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
60 0.138 0.121 0.109 0.100 0.093 0.087 0.083 0.078 0.075 0.072 0.069 0.067
Probabilidad, p(%)
70 0.292 0.254 0.228 0.209 0.194 0.182 0.172 0.163 0.156 0.149 0.144 0.139
75 0.382 0.331 0.297 0.271 0.251 0.235 0.222 0.211 0.201 0.193 0.185 0.179
80 0.489 0.421 0.375 0.342 0.317 0.96 0.279 0.265 0.253 0.242 0.233 0.224
85 0.625 0.532 0.472 0.429 0.396 0.369 0.348 0.330 0.314 0.300 0.289 0.278
90 0.819 0.686 0.603 0.544 0.500 0.466 0.437 0.414 0.394 0.376 0.361 0.347
95 1.177 0.953 0.823 0.734 0.670 0.620 0.580 0.546 0.518 0.494 0.473 0.455
99 2.270 1.676 1.374 1.188 1.060 0.965 0.892 0.833 0.785 0.744 0.708 0.678
3 PROPUESTA DE EJECUCIÓN
3.1 LA COMPATACIÓN EN CAMPO
Cualquier material debidamente compactado es capaz de soportar cargas muy pesadas sin deformarse
(surcos, grietas, acomodos). El material en el sustrato que soporta tales cargas debe ser denso, de lo contrario
se compactará aún más y hará que la estructura se asiente. El material denso es menos permeable, reduciendo
así la filtración de agua. La compactación nivela la superficie y revela áreas estructuralmente débiles. Cada
capa se diseña con un propósito de ingeniería específico y para soportar pesos colocados encima en
carreteras el peso de las llantas de los verhiculos. Cada una deberá construirse con los materiales correctos
y el grosor rigidez adecuados. Si una de las capas no es lo suficientemente rígida, la carretera presentará
fallas.
63
La compactación se efectúa en todas las fases de la construcción. La calidad de la compactación tiene

un efecto importante en la longevidad de la carretera, así como también un efecto profundo en la comodidad
y posiblemente la seguridad del público que la utiliza.
El elemento menos caro que alarga la vida útil de la carretera es el proceso de compactación. El
producir las densidades de cada capa durante el proceso de la construcción cuesta muy poco por metro
cúbico. Una densidad conforme a las especificaciones puede traducirse en ahorros importantes en trabajos
futuros de mantenimiento y/o reencarpetamiento (Caterpillar® Paving Products, 2013).
Terraplén
Pavimento
Base
Sub-base
Suelos naturales
Figura 38 Sección transversal de una carretera

3.2 DEFINICIÓN DEL COMPACTADOR
Según la norma (UNE 115-405-88) un compactador se define como una máquina autopropulsada o
remolcada sobre ruedas, rulo o masa diseñada para aumentar la densidad de los materiales por peso estático,
impacto, vibración, amasado (presión dinámica) o combinación de estos efectos.
3.2.1 Tipos de esfuerzo de compactación
los esfuerzos de compactación son 4 (ver Figura 37):
 Presión. - La presión de contacto entre el equipo y la tierra es probablemente el factor más
importante en el resultado de la compactación de los suelos. Un típico rodillo pata de cabra tiene
una presión de contacto de alrededor de 3500 kPa.
 Manipulación o Amasado. - Los equipos de compactación que imparten algunas fuerzas cortantes
al suelo pueden también mejorar la compactación. Esta acción es llamada manipulación o
amasamiento. Sin embargo, la manipulación excesiva, como en un terraplén excesivamente mojado,
puede ser perjudicial.
64
 Impacto. - Algunos equipos imparten una serie de golpes al suelo. Como por la caída de un peso.
Esto agrega un componente dinámico a la energía de compactación.
 Vibración. - El equipo vibratorio de compactación utiliza pesos excéntricos u otro dispositivo para
inducir fuerzas vibratorias en el suelo. Las cuales pueden intensificar su compactación. Estas
vibraciones tienen generalmente una frecuencia de 1000-3500 ciclos por minuto.
Presión estática Manipulación

oA
Impacto Vibración
Figura 39 Fuerza de compactación

Mayormente la compactación en campo se hace con rodillos. Los cuatro tipos de rodillos más comunes son:
1. rodillos de rueda-Lisa (o rodillos de tambor-liso)
2. Rodillos neumáticos
3. Rodillos pata de cabra
4. Rodillos vibratorios.
A continuación, se hará descripción detallada de las principales características, ventajas y desventajas del
uso de cada uno de estos equipos. Es también lógico que cada uno de estos equipos de compactación simulen
65
Rodillos de rueda-Lisa (o rodillos de tambor-liso) Rodillos neumáticos
Rodillos pata de cabra Rodillos vibratorios

Figura 40 Tipos de rodillo
Fuente: Caterpillar, (2013)
métodos diferentes de compactación, por esta razón se aclarara el método de compactación de cada uno de
estos equipos, ya que tiene mucha influencia a la hora de reproducir estas condiciones en laboratorio.
3.2.1.1 Rodillos pata de cabra. (Compactación por manipulación)
Figura 41 Compactador con rodillos pata de cabra.

Fuente: Salinas, (2016)
66
Una de las máquinas más viejas y más comunes de compactación es el rodillo pata de cabra, mostrada en la
Figura 41. Consiste en uno o más tambores que rotan con numerosos pies que concentran su peso sobre un
área pequeña y aumentan la presión de contacto aproximadamente a 2000 a 5000 kPa (300 a 700 lb/in2).
En los años 30 ya empezaron a ser usados extensamente en la construcción de terraplenes.
Los rodillos pata de cabra compactan el suelo por presión y manipulación. Ellos pueden ser usados en una
variedad de suelos, pero trabajan de mejor manera en limos y arcillas. La mayoría de los rodillos pata de
cabra pueden acomodar suelos sueltos de espesores alrededor de 200 mm (8 in). Su principal característica
es que compactan el suelo de abajo hacia arriba, lo que no ocurre con los demás tipos de rodillos, que
compactan de arriba hacia abajo.
Estos compactadores concentran el peso de todo un conjunto de puntas de forma variada sobre una superficie
relativamente pequeña (Figura 42), ejerciendo presiones estáticas muy grandes en los puntos en que las
mencionadas protuberancias penetran en el suelo. Conforme se van dando pasadas y el material se va
compactando, las patas profundizan cada vez menos en el suelo y llega un momento en que ya no se produce
ninguna compactación adicional. En una profundidad aproximada a 6 cm, la superficie queda siempre
distorsionada, pero se compacta bajo la siguiente capa que se tienda.
Rodillo
Vástago Vástago
(c)
(b) (d)
(a) afilado
Pata (b) de base amplia
(c) prismatica
(d) de cabra
(a)
Figura 42 Formas usuales en las patas de los rodillos pata de cabra.ç

Fuente: J. Badillo, (1976).
En la Figura 43 se muestra la influencia sobre la compactación de la forma de la punta del vástago que
constituye la “pata de cabra”; en forma esquemática se presentan los pesos específicos secos que se
obtuvieron en un caso dado con el empleo de tres tipos de vástagos, todos de sección cuadrada de 15 cm de
lado.
67
Todos los vástagos son de sección cuadrada y 15 cm de lado
F Superficie original F F Densidad en Kg/m3

del terreno
90° 120°
1350
1300
1250 1200 1300 1200
1.5 cm
1200 1250
1250 1250 1200 1300 1200
1250 1250
Capa compacta
Figura 43 Influencia de la forma en la punta del vástago de los “rodillos pata de cabra”,
Fuente: Juárez & Badillo, (1976).
En todos los casos que se muestran, el vástago aplico la misma presión y con la misma intensidad a lo largo
del tiempo. La mayor eficiencia del vástago plano, así como la del que esta ligeramente inclinado (120º), se
ven en la mayor profundidad que los pesos específicos secos puedan alcanzar.
En la Figura 44 se muestra esquemáticamente el resultado de una investigación particular que se realizo
para estudiar el efecto de la forma de la sección recta del vástago y de su área transversal. Es notable la
mayor eficiencia de la sección cuadrada sobre la redonda.
Densidad en Kg/m3 F F Superficie original F

del terreno
Circular de 12 Cuadrado de Cuadrado de 15

cm de diametro 10 cm de lado cm de lado
10 15
12
100 cm2 100 cm2 225 cm2
1300
1300 10 cm
12 cm
1300 15 cm
1250 1250 1250 1250
1200 1200 1200 1200
1200
Capa compacta
Figura 44 Influencia del tamaño y área de la sección recta en los vástagos de los “rodillos pata de cabra”,
Fuente: Juárez & Badillo, (1976).
68
La presión que ejerce el rodillo pata da cabra al pasar con sus vástagos sobre el suelo no es uniforme en el
tiempo; los vástagos penetran ejerciendo presiones crecientes, las cuales llegan a un máximo en el instante
en que el vástago esta vertical y en su máxima penetración; a partir de ese momento la presión disminuye
hasta que el vástago sale. Además, la acción del rodillo es tal que hace progresar la compactación del rodillo
de la capa de suelo de abajo hacia arriba (principal característica ya mencionada anteriormente); en las
primeras pasadas las protuberancias y una parte del tambor mismo penetran en el suelo, lo que permite que
la mayor presión se ejerza en el lecho inferior de la capa por compactar; para que esto ocurra el espesor de
la capa no debe ser mucho mayor que la longitud del vástago.
Los rodillos más usuales tienen vástagos de 20 a 25 cm de longitud y se usan para compactar capas de suelo
suelto de alrededor de 30 cm de espesor. Como ya se dijo, al aumentar el número de pasadas del equipo la
parte inferior de la capa va adquiriendo mayor resistencia, lo que impide la penetración del rodillo y de sus
vástagos, que así van compactando al suelo adyacente. El proceso puede llegar a un límite en el cual el
rodillo “camina” sobre el suelo y transmite todo su peso a través de los vástagos, pero sin que haya contacto
entre el tambor y el suelo. Alguna vez se ha especificado este límite como norma sencilla para control de
compactación de la capa, pero en suelos con contenido de humedad relativamente alta o cuando se usan
rodillos pesados puede suceder que el tambor no deje de estar en contacto con el suelo, aunque el número
de pasadas se incremente de manera arbitraria.
Por lo general, se considera adecuada la operación cuando el vástago penetra del 20 al 50 % de su longitud,
lo cual depende de la plasticidad del suelo; así, para una arcilla blanda se busca hacer penetraciones menores
que para una arcilla arenosa, a fin de evitar que se adhiera al vástago cantidades considerables del suelo y
se reduzca el rendimiento del equipó.
El rodillo pata de cabra produce dos resultados muy deseables en los terraplenes de suelos finos
compactados, que son una distribución uniforme de la energía de compactación en cada capa y una buena
liga entre capas sucesivas.
3.2.1.2 Rodillos de pata apisonadora. (Compactación por manipulación)
Los rodillos de pata apisonadora son muy similares a los rodillos pata de cabra, excepto que ellos utilizan
largos pies con una presión de contacto más pequeña. Pueden ser operados a altas velocidades pero no
compactan una profundidad grande.
69
Figura 45 Compactador con rodillos de pata apisonadora.

Fuente: Juárez & Badillo, (1976)
3.2.1.3 Rodillos Neumáticos. (Compactación por presión)
Los rodillos neumáticos como se muestra en la Figura 46 son unidades pesadas que descansan sobre varios
neumáticos. La presión de contacto es normalmente alrededor de 600 kPa (85 libras/in2). Cada neumático
puede moverse hacia arriba y hacia abajo independientemente, así este dispositivo es bueno al encontrar
pequeños puntos suaves que equipos de compactación rígidos, como los rodillos pata de cabra no podrían
hacerlo. Estos rodillos pueden compactar terraplenes con espesores sueltos de 250 a 300 mm (10 a 12 in).
El rodillo aplica a la superficie de la capa prácticamente la misma presión desde la primera pasada, esta
presión es casi igual a la presión de inflado de la llanta. La superficie de contacto de la llanta depende del
peso del rodillo y de la presión de inflado, su forma es mas o menos elíptica. La presión que se transmite no
es rigurosamente uniforme en toda el área de aplicación, pero para simplificar se toma la presión media de
contacto. Para lograr una presión más o menos uniforme a una cierta profundidad bajo la superficie es
preciso que las llantas delanteras y traseras del equipo tengan huellas que se superpongan ligeramente, es
usual buscar una disposición tal que deje a ambos lados 2/3 de huella libre entre las superposiciones.
La eficacia de la compactadora no aumenta de forma indiscriminada con la presión de inflado, ya que si la
presión no es demasiado grande, a ambos lados de la huella se producen concentraciones que hacen aparecer
presiones horizontales adicionales que ayudan al asentamiento de las partículas de suelo y a su mezclado.
Debido a esto es que la presión de inflado depende de muchos factores, como el número de pasadas, el peso
específico seco, etc.
70
Figura 46 Compactador con rodillos neumáticos.

En la Figura 47 se muestra la influencia que tiene la presión de inflado en el peso específico seco del suelo,
en ella se ve que en cualquier tipo de suelo un incremento en la carga por rueda o en la presión de inflado
produce un aumento en el peso específico seco máximo.
2.3
2.2
Peso específico máximo (ton/m3)
Grava - arena -arcilla

2.1
2.0
1.9 Arcilla arenosa
1.8
Arcilla plastica
1.7
1.6
1.75 3.50 5.25 7.00 8.75 10.50
2
Presión de inflado (kg/cm )
Figura 47 Compactación con rodillo neumático. Relación entre el peso específico seco y la presión de inflado.
Fuente: Juárez Badillo, (1976)
3.2.1.4 Rodillos vibratorios. (Compactación por vibración)
Los rodillos vibratorios como los que están en la Figura 48 es similar a los rodillos pata de cabra o pata
apisonadora, con la adición de un mecanismo vibrante. Por lo tanto, ellos utilizan presión y vibración para
compactar el suelo. La vibración es especialmente efectiva en suelos arenosos y gravosos. El más pesado
71
de estos rodillos puede acomodar elevaciones de espesores sueltos de hasta 1 m (3 pies) y proporcionar una
cierta energía de compactación a las profundidades de alrededor de 2 m (7 pies).
La frecuencia de vibración influye de manera extraordinaria en el proceso de compactación y se ha visto
que su intervalo de variación óptimo puede estar comprendido entre 0.5 y 1.5 veces la frecuencia natural
del suelo, lo que lleva al aparato a frecuencias prácticas del orden de 1500 a 2000 ciclos por minuto, si bien
existen en el mercado equipos comerciales cuya frecuencia alcanza hasta 5000 ciclos por minuto.
Hay varios factores en la naturaleza de la vibración que influyen de manera substancial en los resultados
que rinde el equipo, los principales son:
 La frecuencia, esto es el número de revoluciones por minuto del oscilador.
 La amplitud, generalmente medida por una distancia vertical en casi todos los equipos
comerciales.
 El empuje dinámico, que se genera en cada impulso del oscilador.
 La carga muerta, es decir, el peso del equipo de compactación, sin considerar el oscilador.
 La forma y el tamaño del área de contacto del vibrador con el suelo.
 La estabilidad de la máquina.
Además, existen otras características de gran influencia referentes al suelo por compactar, como el contenido
de humedad del suelo y la naturaleza del suelo. En el caso de vibración, para obtener la máxima eficiencia
de compactación, el contenido de humedad óptimo suele ser mucho menor que el que se requerirá con otro
tipo de compactación.
La ventaja principal de usar equipos de vibración es la posibilidad de trabajar con capas de mayor espesor
de las que es común usar con otros compactadores, esto aumenta el rendimiento del proceso y reduce el
costo de la operación.
En la Figura 48 b se puede ver como se combina un rodillo tipo pata de cabra con un vibrador, esto se hace
generalmente en la compactación de campo, ya que combinando la vibración con la presión, se obtienen
mejores resultados que si se aplica solo vibración. La presión es necesaria para vencer los lazos
interpartículares que se producen tanto en suelos gruesos como en los finos.
El rodillo liso combinado con aparatos vibratorios, se convierte en un equipo muy eficiente para compactar
pequeños fragmentos de roca, gravas y mezclas de estos suelos con arenas y permite manejar capas de
mucho mayor espesor que las que es posible compactar con solo un rodillo liso. También existen rodillos
pata de cabra combinados con aparatos vibratorios y se recomiendan para compactaciones de suelos finos
arcillosos y también permite trabajar con un mayor espesor de capa.
72
(a)
(b)
Figura 48 (a) Compactador con rodillos vibratorios, (b) Rodillo liso vibratorio tipo remolcado.
3.2.1.5 Rodillos lisos. (Compactación por presión)
Figura 49 Compactador con rodillos lisos de acero.

73
Los Rodillos lisos con rueda de acero, como el que esta en la Figura 49, deja lisa la superficie del suelo
compactada. Los tipo no-vibratorios no están bien preparados para la compactación del suelo debido a que
la presión del contacto es mucho menor que el de los rodillos pata de cabra. Sin embargo, pueden ser
utilizados como rodillos impermeabilizantes de una subrasante justo antes de pavimentar (es decir, un
rodado final para nivelar la compactación de los suelos más elevados) y para compactar en la base de
agregado grueso y el pavimento de asfalto.
El efecto de la compactación con rodillos lisos se reduce considerablemente a medida que se profundiza en
la capa que se compacta, y el efecto de compactación se produce de arriba hacia abajo.
Cuando se utiliza el rodillo liso en arcillas y limos plásticos es común que al cabo de cierto número de
pasadas se presenten fisuras en la parte superior de la capa, debido a la rigidez que esta zona adquiere por
excesiva compactación, en comparación al lecho inferior de la misma capa menos compactado, que adquiere
una resistencia relativamente baja.
Las características principales de lo rodillos lisos son su disposición, diámetro (con el que aumenta mucho
la eficiencia), ancho y peso total. El espesor suelto de la capa de material que es posible compactar con los
rodillos lisos varía de 10 a 20 cm.
Compactación con equipos manuales. (Compactación por impacto, vibración)
En los equipos de compactación por impacto es muy corta la duración de transmisión del esfuerzo. Los
equipos que pueden clasificarse dentro de este grupo son los diferentes tipos de pisones, cuyo empleo esta
reservado a áreas pequeñas, y ciertas clases de rodillos apisonadores semejantes en muchos aspectos a los
rodillos pata de cabra, pero capaces de operar a velocidades mucho mayores, lo que produce un efecto de
impacto sobre la capa de suelo que se compacta.
Figura 50 Compactador con placa vibratoria.

74
Los pisones pueden ir desde los más elementales, de caída libre y accionados a mano, hasta aparatos bastante
modernos como las placas vibratorias vibratorios. Sobre todo por razones de costo, su empleo está limitado
a determinadas partes de la estructura vial, tales como zanjas, desplante de cimentaciones, áreas adyacentes
a alcantarillas o estribos de puentes, cobertura de alcantarillas, etc. y donde no puedan usarse equipos de
compactación de mayor rendimiento o tamaño, por razones de espacio o por temor al efecto de un peso
excesivo.
3.2.2 Clasificación de los compactadores
En la siguiente Figura 51 se presenta la clasificación de compactadores
Modo en el que Principios basicos Herramientas de Arquitectura o

transportan de trabajo trabajo morfologia
Remolcadoras Estaticos Rodillo liso Triciclo
Vibratorios Pata apisonadora Tandem

Conduccion (Pata de cabra)
normal
De impacto Chasis articulado
Ruedes
Autopropulsados neumaticas
Monociliondricos
Ruedas vibrantes
maixtos
Pistones
Figura 51 Clasificación de compactadores

Fuente: elaboración propia.
3.3 FACTORES QUE AFECTAN LA COMPACTACIÓN EN CAMPO.
Además del tipo de suelo y de contenido de agua, otros factores se deben considerar para alcanzar
el peso específico de compactación en campo deseado. Estos factores incluyen el espesor del terraplén, la
intensidad de la presión aplicada por el equipo de compactación y el área sobre la cual es aplicada la presión.
Estos factores son importantes porque la presión aplicada en la superficie disminuye con la profundidad y
esto provoca una disminución en el grado de compactación del suelo. Así como también un aumento en el
área de contacto entre el rodillo y el suelo reduce el número de pasadas que se necesitan para alcanzar un
determinado resultado.
3.3.1 Características relacionadas con el material y la obra
 Tipo de suelo. - Un tipo de suelo dado tendrá características de compactación únicas; los suelos
que son más difíciles de compactar necesitan compactadores más pesados.
75
 Graduación. - La graduación de un material es el rango de tamaños de partículas presentes.

Idealmente, hay cantidades relativamente iguales de todos los tamaños de granos sin que exista un
tamaño predominante.
 Uniformidad. - Un material de suelo es una mezcla de muchos tipos de suelo y tamaños de
partículas. Se puede pensar que la uniformidad es el grado en el que muchos de los materiales
compuestos están bien mezclados y dispersados uniformemente a través del suelo. Una mezcla de
suelo uniforme es homogénea y compactará consistentemente; un suelo que no es uniforme
mostrará compactación inconsistente.
Los factores o características que influyen en la compactación vibratoria pueden ser divididos en tres
categorías:
1. Características relacionadas con el material y la obra
2. Características relacionadas con las especificaciones del proyecto
3. Características relacionadas con la máquina
 Textura Los tipos de suelo individuales poseen diferentes texturas de superficie, que tienen un
efecto en las características de compactación del material. Los tipos de suelo con textura gruesa
crean mucha fricción entre las partículas por lo que requieren más energía del compactador para
tener una adhesión más suelta. Esto les permite reposicionar en un estado más denso, por lo tanto,
permitiéndoles reposicionar en un estado más denso. Las partículas de textura más lisa se pueden
deslizar más fácilmente una sobre la otra, lo que requiere menos esfuerzo para compactar.
 Forma del grano Igual que la textura, la forma de las partículas también pueden afectar la
compactación del suelo. Las formas irregulares tienden a tener mayor cohesión por fricción que
requiere mayor esfuerzo de compactación. Las formas lisas y redondas se deslizan más fácilmente
con menos esfuerzo de compactación.
 Densidad inicial Los materiales con una densidad inicial más alta requerirán menos energía de
compactación que los que tienen menor densidad. Esto afectará la productividad, ya que el material
menos denso tal vez requiera de menos pasadas.
 Contenido de humedad La humedad es el factor más importante que se debe considerar al
compactar el suelo. La poca cantidad de humedad y partículas no se adherirán entre sí. Demasiada
humedad hace que las partículas se desplacen fácilmente. Todo tipo de suelo tiene un contenido de
humedad que es ideal para una compactación óptima (definido por la Prueba Proctor).
 Características de la resistencia de agregados Todo tipo de suelo tiene una resistencia a la
compresión basada en cómo se formó el agregado.
 Base del subsuelo y su capacidad de soporte Una estructura es sólo tan fuerte y tan elástica como
los cimientos que la sostienen. Si al subsuelo le falta capacidad para sostener una calle o carretera,
76
lo más seguro es que la compactación de la sub-base y las capas de la base será difícil. Los suelos
poco apropiados sólo pueden ser mejorados por una estabilización química o mecánica.
3.3.2 Características relacionadas con las especificaciones del proyecto
 Objetivo de compactación. - Normalmente, esto lo establece el administrador de la Prueba Proctor
Estándar o de la Prueba Proctor Modificada y se especifica como cierto porcentaje de la máxima
densidad de peso seco que resulte de esa prueba, en el ejemplo, el 95 por ciento de la prueba Proctor
Estándar. Generalmente, entre más alta la meta de compactación, mayor será el número de pasadas
que se requieran. Siempre es lo más difícil de lograr, los puntos de porcentaje finales de la
compactación.
 Grosor de la capa. - Al usar un compactador de tamaño dado, el grosor de la capa va a influenciar
la productividad. Una capa más gruesa necesita más pasadas que una delgada. Según el manual de
especificaciones técnicas generales de construcción de la ABC si se tiene una capa capa base o
subbase superior a los 22 cm este debe ser subdividido en capas parciales que no excedan de los 20
cm. El espesor mínimo de cualquier capa subbase será de 10 cm. Después de su compactación.
 Número de pasadas. - Esto se refiere al número de veces que un compactador pasará sobre una
superficie de tierra. Caterpillar define una pasada como un viaje sencillo sobre un área en dirección
hacia adelante o de reversa, y al ciclo como dos pasadas consecutivas sobre un área; normalmente
una en dirección hacia adelante y la otra en reversa. El saber la cuenta de pasadas puede ser
importante, sobre todo cuando se identifica que un área no cumple con las especificaciones de
compactación. Si una obra recibe la misma cobertura (número de pasadas) y un área falla y el resto
pasa, podría ayudar a reducir el número de causas. En casos donde se usan las especificaciones del
método, se especificará el número de pasadas (con un compactador de tamaño adecuado en una
capa de composición o grosor especificado). En esos casos, los ingenieros han determinado, por
experiencia previa, que este número de pasadas será suficiente para lograr la meta de compactación
por tal motivo es muy importante la realización de los tramos de prueba ya que así se determinará
una aproximación del número de pasadas del compactador determinado por el grado de
compactación (ver 2.6.8).
3.3.3 Características relacionadas con la máquina
El diseño de la maquina es importante para la dinámica de la compactación. Factores
influenciadores incluyen: Tamaño del chasis, peso total, la trocha del equipo, relación del peso sobre el
sistema de vibración versus el peso sobre las llantas y el balance del peso del equipo de izquierda a derecha.
La lista continua con factores tales como diámetro del tambor, ancho del tambor, masa del tambor,
amortiguadores, masa del peso excéntrico y la distancia entre el eje de gravedad del peso excéntrico y el eje
77
del tambor. Incluso el peso de combustible y del operador influyen en el rendimiento del compactador. El
fabricante considera cuidadosamente todos esos factores cuando diseñan cada máquina.
La compactación vibratoria involucra un tambor (peso estático) que se mueve hacia arriba y abajo
(amplitud) rápidamente (frecuencia) y movimiento hacia adelante (velocidad de trabajo) sobre material no
homogéneo. Por supuesto que la frecuencia, la amplitud y la velocidad de trabajo son variables controladas
por el operador.
Todas estas variables significan que no es siempre fácil ajustar un compactador en una obra dada
para lograr los resultados ideales de compactación. El objetivo en la compactación vibratoria es el encontrar
un punto de fuerza máxima transmitida al material que se va a compactar. Esto ocurre cuando la suma de
todos los factores características de los materiales, amplitud, frecuencia y velocidad contribuyen en forma
óptima al esfuerzo de compactación que se requiere para cumplir con las especificaciones del proyecto.
3.3.4 Elección de la compactadora en campo
La selección apropiada del equipo y de los métodos de compactación depende del tipo de suelo,
tamaño del proyecto, requisitos de compactación, índice de producción requerido, y otros factores. No hay
un dispositivo que sea la mejor opción para todas las situaciones. La Figura 52 muestra los rangos comunes
en los suelos para varios tipos de compactadores. Por ejemplo, los suelos de baja cohesión son
eficientemente compactados por vibración, las placas vibratorias manuales y los rodillos vibratorios
motorizados de varios tamaños son muy eficientes para la compactación de suelos de arena y grava. El
equipo de rodillos neumáticos se puede también utilizar eficientemente para compactar suelos arenosos. Los
pesos que se hacen caer libremente distancias largas, se han utilizado para compactar dinámicamente
terraplenes granulares sueltos. Por lo tanto, es muy importante la selección del tipo de compactador en
campo para cada tipo de suelo.
78
Roca Arena Arena/Arcilla Arcilla

100% 50% 100%
Pata de Cabra
Neumático
Vibratorio Pata de cuña
Tambor liso
Con Pistón
Figura 52 Tipos de suelos y maquinarias de compactación

Fuente: Adaptado de Caterpillar® Paving Products 2013
Selección del tipo de maquinaria en función del tipo de suelos según la clasificación AASHTO
(Dujisin y Rutland, 1974)
Tabla 25 Clasificación del comportamiento del equipo
A-1-a A-1-b A-3 A-2-4 A-2-5 A-2-6 A-2-7 A-4 A-5 A-6 A-7
Rodillo liso 1 2 2 1 1 2 2 3 3 3 4
Rodillo Neumático 2 2 2 1 1 1 1 2 2 2 3
Rodillo pata de cabra 5 5 5 4 4 3 2 2 1 1 1
Pisón impacto 2 2 1 2 2 2 4 4 4 4 4
Rodillo vibratorio 1 1 1 1 1 3 4 3 3 5 5
Fuente: Dujisin y Rutland, (1974)
1. Excelente
2. Bueno
Clasificación del comportamiento del equipo:
3. Regular
4. Deficiente
5. Inadequado
3.3.5 Profundidad de compactación

La especificación supuesta de densidad es 95% de Proctor Estándar y puede variar considerablemente
debido a las diferentes condiciones del suelo a continuación se presenta la Figura 55 y Figura 53 con alguno
de los compactadores más usados de acuerdo al tipo de suelo y profundidad de compactación a la que se
quiere compactar.
79
Aplicación de
tambores pistón
y liso (para
apisonar),4-10
pasadas. La
compactación en
suelos cohesivos
Tambor liso, alta totalmente
amplitud (2.1 depende en el
mm.) cambiando contenido de
a amplitud baja humedad.
al acercarse a la
compactación,
4-6 pasadas
Tambor liso, alta
amplitud (2.1
mm.) cambiando
a amplitud baja
al acercarse a la
compactación,
4-8 pasadas
Figura 53 Profundidad de compactación

Fuente: Caterpillar® Paving Products 2013
Roca Arenas y gravas Arcilla y limo
CAT CS64B CAT CS44 CAT CP54B
Figura 54 Equipos de compactación

Fuente: Adaptado de Caterpillar, (2013)
80
En la Tabla 26 se muestra algunas de las especificaciones más importantes de los compactadores

mostrados en la Figura 53 donde las abreviaciones son:
P=Peso en el tambor con cabina
A=Anchura de compactación
C=Carga lineal estática con cabina
Vmax=Velocidad máxima
Se puede observar en la Figura 53 que para compactar materiales de granulometría gruesa (roca)
los equipos son más pesados logrando compactar a profundidades de 0 a 160 cm, mientras que para
compactar suelos de arena grava los mismos equipos solo logran compactar de 0 a 105 cm, y para compactar
suelos limo arcillosos es necesario maquinaria con pistones y la influencia del espesor es de 0 – 40 cm.
Tabla 26 Especificaciones de maquinarias de compactación Caterpillar
Maquinaria P (kg) A (mm) C (kg/cm) Vmax (km/h) Profundidad (cm) Pases
CS54B/CS64B 7120 2134.0 33.4 11.0 0-60
CS56B/CS66B 7355 2134.0 34.5 11.4 60-90
Roca
CS68B 9150 2314.0 42.9 11.4 90-110 4-8

CS74B/CS76B 12190 2134.0 57.1 11.4 110-130
CS78B 13440 2134.0 63.0 11.4 130-160
CS44 3518 1676.0 21.0 11.4 0-30
CS54B/CS64B 7120 2134.0 33.4 11.0 30-50
Arena/grava
CS56B/CS66B 7355 2134.0 34.5 11.4 50-65

4-6
CS68B 9150 2134.0 42.9 11.4 65-75
CS74B/CS76B 12190 2134.0 57.1 11.4 75-90
CS78B 13440 2134.0 63.0 11.4 90-110
CP44B 3711 1676.0 - 11.4 0-10
CP54B/CP66B 6395 2134.0 - 11.4 10-30
Arcilla/limo
CP56B/CP67B 6455 2134.0 - 11.4 30-35

4-10
CP68B 9250 2134.0 - 11.4 35-40
CP574B/CP676B - - - - 40-45
CP78B - - - - 45-60
Fuente: Recopilado de Caterpillar
3.4 COMPACTACIÓN EN CAMPO DE LA MEZCLA ASFÁLTICA
La compactación del asfalto es un proceso mecánico. Se utilizan diversas fuerzas para aumentar la
densidad de la capa de asfalto después de que la máquina pavimentadora ha tendido la capa de material. El
propósito de la compactación es reducir el número de vacíos en la capa asfáltica y acercar los agregados
81
más entre sí. La resistencia de la carpeta asfáltica se logra eliminando la mayoría de los espacios de aire
para lograr un contacto más estrecho de piedra con piedra.
La compactación generalmente se inicia a la temperatura más alta posible. Una vez que la capa de
asfalto se enfría abajo de cierta temperatura, es difícil o imposible seguir aumentando la densidad. Por lo
tanto, generalmente se tiene disponible solamente una pequeña ventana de oportunidad para lograr la
densidad requerida. La planeación y la preparación son sumamente importantes para el trabajo de
compactación del asfalto, si se quiere terminar el trabajo en el tiempo especificado. Por ejemplo, la densidad
de una capa de asfalto después de que pasa por debajo de la regla vibratoria puede ser de un 85 % de la
Densidad Teórica. Máxima. En otro proyecto, con un diseño de mezcla diferente y el mismo equipo de
pavimentación, la densidad de la capa de asfalto puede ser tan baja como 78% de la Densidad Teórica
Máxima. Si se utiliza un equipo de pavimentación con regla vibratoria con barras tamper que ejercen mayor
energía a la capa de asfalto, la densidad tendida por la regla puede ser hasta de 92% de la Densidad Teórica
Máxima.
Es obvio que el proceso de compactación va a ser diferente en cada uno de esos proyectos, aunque la
densidad final especificada puede ser la misma. Los operadores, el personal de control de calidad y los
supervisores del proyecto deben planear cada proyecto en forma distinta. Es probable que el tipo y número
de compactadores sea diferente. Los patrones de rolado también serán diferentes. En algunos lugares, las
agencias gubernamentales han creado especificaciones para los métodos que deben seguirse en el proceso
de compactación. En esos casos, el equipo de pavimentación debe seguir dichos procedimientos
especificados. Sin embargo, en otros lugares, el departamento de obras públicas solo proporciona las
especificaciones del resultado final. En esos casos, el personal del proyecto tiene la libertad para desarrollar
su propio método de compactación. En su mayor parte, en esta guía se va a trabajar sobre el supuesto de que
el personal de pavimentación trabaja considerando las especificaciones propuestas para el resultado final.
Figura 55 Esparcido y compactacion

Fuente: Caterpillar® Paving Products 2013
82
La compactación del asfalto se inicia con la plancha regla pavimentadora y se termina con los
compactadores de rodillos trabajando inmediatamente detrás de la pavimentadora. Los miembros de la
cuadrilla con frecuencia vigilan el proceso de compactación.
3.4.1 Factores que afectan la compactación
La compactación requiere algo más que experiencia, más que basarse en lo que sucedió en la obra anterior.
El proceso de compactación brindará mejores resultados cuando se sepa que información se requiere y como
interpretarla. Analizamos las fuerzas de compactación y otros factores que afectan la compactación del
asfalto.
Dichos factores, como la frecuencia, amplitud, velocidad del trabajo y ancho del rodillo, pueden ser
controlados por la cuadrilla de compactación.
Hay muchos otros factores que afectan la compactación del asfalto que no pueden ser controlados por los
operadores del compactador, el personal de control de calidad en la obra ni por los supervisores.
Esos factores incluyen:
 El espesor de la capa de asfalto
 La temperatura de la mezcla
 Las condiciones climatológicas
3.4.2 Espesor de la capa / tamaño de los agregados
No importa qué tipo de mezcla ni el tipo de proyecto, un factor muy importante es la relación entre el tamaño
del agregado más grande en la mezcla y el grosor de la capa asfáltica. Esta relación afecta la capacidad de
la carpeta de aceptar la energía de compactación y lograr la densidad especificada.
Por ejemplo, una capa de 10 cm (4”) de grueso y un tamaño máximo de agregado de 25 mm (1”) es
relativamente fácil de compactar. Se pueden utilizar fuerzas de compactación altas y no preocuparse de
dañar los agregados. Con una relación de 4:1, hay suficiente espacio para el movimiento de los agregados,
permitiendo que estos se reorienten. Muchos departamentos de obras públicas especifican una relación de
3:1 como mínimo para el diseño de una mezcla para tráfico pesado.
Cuando la relación entre el grosor de la capa y el tamaño de los agregados es de menos de 3:1, el proceso
de compactación es mucho más difícil. Sobre todo, cuando hay agregados angulares en la capa asfáltica, es
probable que esos agregados no se acomoden a lograr una orientación compactada sin dañarse.
Es más probable que el operador del compactador note que el rodillo está rebotando o que aparecen piedras
sin recubrimiento en la superficie de la carpeta asfáltica. La falta de densidad y agregados dañados pueden
ser la causa de que falle prematuramente la carpeta asfáltica. Cuando la relación entre el grosor de la capa
y el tamaño de agregados es de menos de 3:1, se requiere baja energía de compactación.
83
3.4.3 Temperatura de la mezcla

El siguiente factor, la temperatura de la capa de asfalto, tiene un efecto importante sobre lacompactación.
Crear densidad en cualquier capa de asfalto generalmente es más fácil a la temperatura más alta posible. A
altas temperaturas el cemento asfáltico, que es parte de la mezcla, tiene su viscosidad más baja. Los
agregados de la mezcla se acercan más fácilmente entre sí cuando el cemento asfáltico es más fluido, o tiene
su viscosidad más baja. El cemento asfáltico se endurece al enfriarse. Los agregados en la mezcla quedan
bloqueados en su posición y ya no se puede expulsar más aire. Dependiendo del desempeño de una mezcla
a altas temperaturas, el límite superior que permite la compactación es de 160 °C.
Algunos tipos de mezclas pueden ser inestables a altas temperaturas y se moverán frente al rodillo en lugar
de consolidarse debajo del rodillo. Las mezclas que son inestables a altas temperaturas generalmente tienen
un alto porcentaje de agregados pequeños, finos y cemento asfáltico. Cuando una mezcla se deforma debido
a altas temperaturas, la solución está en mantenerse más atrás de la pavimentadora para permitir que la
carpeta se enfríe lo suficiente para permitir una compactación normal.
Figura 56 Carpeta muy calienté

Casi toda, si no es que toda, la densidad requerida en la capa asfáltica, debe lograrse para cuando la carpeta
se enfría hasta 90 °C. A esta temperatura el asfalto se hace tan rígido que ya no es posible ningún movimiento
de los agregados. Aunque se podrían limpiar algunas marcas de la superficie de la carpeta, no es probable
que se logre densidad adicional. Si la carpeta se está enfriando antes de lograr la densidad requerida:
 Trabajar más cerca de la máquina pavimentadora
 Aumentar la energía de compactación
 Agregar más compactadores
Trabajar más cerca de la máquina pavimentadora Aumentar la energía de compactación Agregar más
compactadores hay excepciones a las reglas generales de los límites superiores e inferiores de temperatura
para la compactación. Algunas mezclas tienen una zona blanda que está entre los límites tradicionales de
84
temperatura. La carpeta se compactará normalmente dentro de un rango muy alto de temperatura. Luego se
volverá inestable a un nivel intermedio de temperatura, generalmente llamada la zona blanda.
Tabla 27 Resumen de factores que influyen en la compactación.
Factores Efectos Correcciones
Agregado
Superficie lisa Fricción baja entre partículas Usar compactadores livianos
Superficie rugosa Fricción alta entre partículas Usar compactadores pesados
Débil Se rompe bajo aplanadoras Usar agregados aptos Usar compactadores
neumáticos
Absorbentes Secan la mezcla. Dificultan la Incrementar el contenido de asfalto con la
compactación mezcla
Asfalto
Viscosidad
Alta Movimiento entre partículas Usar compactadores pesados. Incrementar la
restringido temperatura
Baja Movimiento entre partículas fácil Usar compactadores livianos. Bajar la
durante la compactación temperatura.
Cantidad
Alta Inestable y plástica bajo Bajar el contenido de asfalto
compactadores
Baja Lubricación reducida, compactación Incrementar el asfalto en la mezcla Usar
difícil compactadores pesados.
Mezcla
Exceso de agregado Mezcla difícil de compactar Reducir el agregado grueso. Usar
grueso compactadores pesados.
Exceso de arena Demasiado trabajable, difícil de Reducir arena en la mezcla. Usar
compactar compactadores livianos.
Exceso de filler Rigidez a la mezcla, difícil de Reducir el filler en la mezcla. Usar
compactar compactadores pesados.
Falta de filler Baja cohesión, la mezcla puede abrirse Incrementar el filler en la mezcla
Temperatura de la mezcla
Alta Difícil de compactar, falta cohesión en Reducir la temperatura de la mezcla
la mezcla
Baja Difícil de compactar, muy rígida. Incrementar la temperatura de compactación
Espesor de capa
Alto espesor Mantiene la temperatura, más tiempo Compactación normal
para compactar
Espesor bajo Pierde temperatura, menos tiempo Compactar antes que enfrié la mezcla.
para compactar Incrementar la temperatura de mezcla
Condiciones del clima
Baja temperatura de Enfría la mezcla rápidamente Compactar antes que enfríe la mezcla.
aire
Baja temperatura Enfría la mezcla rápidamente Incrementar la temperatura de
superficial mezcla.
Viento Mezcla fría, costras en superficie Incrementar espesor de mezcla
fuente: Montejo, (2002)
85
Si un compactador opera sobre la carpeta durante la zona blanda o sensible, normalmente se podrá ver que
la carpeta se mueve adelante del rodillo o los neumáticos. Otra señal de que se está operando en la zona
blanda es cuando aparece la marca del corte de la orilla del rodillo volteada y agrietada. La orilla del rodillo
normalmente deja una marca recta de corte. Es más fácil que el operador detecte la marca de corte volteada
que indica que el compactador está en la zona blanda.
Cuando se está compactando una mezcla que tiene una zona blanda, se debe lograr la mayor densidad
posible en la zona de alta temperatura. Normalmente la compactación debe detenerse cuando la carpeta entra
en la zona blanda. Cuando termina la zona blanda, generalmente la carpeta se vuelve estable de nuevo y se
puede lograr densidad adicional. La carpeta debe estar cerca de la densidad final antes de que empiece la
zona blanda. Cuando termina la zona blanda y vuelve a iniciarse la compactación, debe seleccionarse una
amplitud baja para evitar que el rodillo rebote sobre la carpeta densa, fría. En la Tabla 27 se hace un resumen
de los factores que influyen en la compactación de mezclas asfálticas y que acción correctiva tomar para
solucionar el problema.
3.4.4 Cobertura basada en el ancho del rodillo
Tabla 28 Numero de rodillos por ancho de carretera (cobertura)
Ancho del Ancho del rodillo
pavimento (metros) 1500 mm 1700 mm 2000 mm 2100 mm 3000 mm
3.3 1 1 1 1 1
3.6 1 1 1 1 1
3.9 1 1 1 1 1
4.2 2 1 1 1 1
4.5 2 1 1 1 1
4.8 2 2 1 1 1
5.1 2 2 1 1 1
5.4 2 2 1 1 1
5.7 2 2 2 1 1
6 2 2 2 2 1
7 2 2 2 2 1
8 2 2 2 2 1
9 3 2 2 2 2
Nota: se recomienda usar compactadores con tambores separados al ancho máximo únicamente cuando se compactan
capas de desgaste delgado
La relación entre el ancho del rodillo y el ancho de la capa es una consideración importante. A fin de
mantenerse a la par con la producción del proceso de pavimentación, el ancho del rodillo debe ser tal que el
compactador pueda cubrir el ancho de la capa en tan solo tres pasadas traslapadas. Se considera que el
86
traslape será de mínimo 15 cm. Si el compactador disponible no puede cubrir elancho de la capa en tres
pasadas traslapadas, entonces se deben agregar más compactadores. La siguiente tabla sirve como guía para
ayudar a determinar cuántos rodillos de cierto ancho de tambor se requieren para cubrir distintos anchos de
pavimentación. Las áreas sombreadas indican la necesidad de por lo menos un compactador más,o un
compactador con rodillos más anchos, a fin de igualar el requerimiento de producción. Por ejemplo, un
compactador con tambores de 170 cm de ancho será eficaz en anchos de pavimentación de hasta 4,5 m.
3.4.5 Clasificación de compactadores
En el sistema francés, se clasifican los rodillos vibradores con tambor de acero según la carga lineal estática
y la amplitud del tambor. La fórmula de clasificación se expresa como la carga lineal en kilogramos por
centímetro multiplicados por la raíz cuadrada de la amplitud nominal. La mayoría de los compactadores
vibratorios tienen más de una amplitud. Por lo tanto, la clasificación puede cambiar cuando se cambia la
amplitud en un compactador.
𝑃
𝐶𝐿 = ∗ √𝐴𝑚𝑝
𝑙
Donde:
Cl=clasificación
P=Peso en el tambor
l=Anclo del tambor
Amp=Amplitud
Ejemplo de compactador vibratorio
4.680 kg (peso en el tambor) / 170 cm (ancho del tambor) = 27,5 kg/cm
27,5 kg/cm x raíz cuadrada 0,62 mm = 21,7
21,7 = Clase V1
3.4.6 Clases de compactadores vibratorios
El compactador en la Tabla 29 tiene tres opciones de amplitud. Al cambiar los resultados de la amplitud
cambia la clasificación del compactador. La clase VO tendrá una energía de compactación relativamente
baja. La clase V1 tendrá un rango medio de energía de compactación. La clase V2 tendrá una energía de
compactación alta.
Tabla 29 Clasificación de Compactadores
Rango Bajo Medio Alto
Amplitud (AO) (mm) 0.34 0.80 1.05
Peso del rodillo 27.5 27.5 27.5
Peso * raíz cuadrada de AO 16.04 24.60 28.18
Clasificación V0 V1 V2
87
Figura 57 Clasificación de compactadores

Este diagrama muestra los rangos de las distintas clasificaciones de compactadores con base en la carga
lineal por tambor y amplitud. Para propósitos prácticos, se utilizan sólo tres rangos de
clasificación en la especificación por método: V0, V1 y V2. Hay dos clasificaciones para compactadores
neumáticos. La fórmula para la clasificación de compactadores neumáticos se expresa como el
peso total en toneladas dividido por el número de ruedas.
𝑃
𝐶𝐶𝑁 =
𝑁
CCN=Clase de compactador neumatico
P=Peso total en toneladas
N=Numero de ruedas
Tabla 30 Peso por rueda
Clase Peso por rueda
P0 Mayor a 1.5 ton y ,menor a 2.5 ton
P1 Mayor a 2.5 ton y menor a 4 ton
3.4.7 Selección de clasificación de máquina

En la Figura 58 hay cinco tipos de capas: capa de desgaste delgada (Wc1); capa de desgaste gruesa (Wc2);
capa intermedia (Ic); capa base estándar (Bc1); y capa base gruesa (Bc2).
88
Figura 58 Estructura de la carretera

Las clases de máquinas aparecen a la izquierda de la Tabla 30. El compactador neumático ligero es la P0,
El compactador neumático pesado es P1. Las tres clases de compactadores vibratorios van de la energía de
vibración más alta (V2) a la de energía de vibración media (V1) y terminan con la de energía de vibración
más baja (V0). Para una capa de desgaste delgada (Wc1), el compactador neumático clase P0 debe realizar
18 pasadas a una velocidad de 6 kilómetros por hora. Si se usa un compactador neumático clase P1, se
tendrían que hacer 14 pasadas a 6 kilómetros por hora. Un compactador vibratorio clase V1 debe completar
cuatro pasadas a 4 kilómetros por hora. Un compactador vibrador clase V0 debe completar siete pasadas a
4 kilómetros por hora. Nótese que no se permite usar las clases V2 en capas de desgaste delgadas. En capas
de desgaste gruesas (Wc2), los compactadores neumáticos clase P0 no están permitidos. Los compactadores
neumáticos P1 realizarán veinte pasadas a 6 kilómetros por hora. Los compactadores vibratorios clase V2
realizarían cuatro pasadas a 4 kilómetros por hora. Los compactadores V1 deben completar ocho pasadas a
4 kilómetros por hora. El diagrama proporciona las instrucciones específicas para cada clase de máquina en
cada tipo de capa de pavimentación.
Tabla 31 Selección de clasificación de maquinaria
Wc1 Wc2 1c Bc1 Bc2
pasadas velocidad pasadas velocidad pasadas velocidad pasadas velocidad pasadas Velocidad
Clase p0 18 6
Clase p1 14 6 20 6
Clase V2 4 4 5 4 15 4 25 3
Clase V1 4 4 8 4
Clase V0 7 4
89
3.4.1 Condiciones climatológicas

El último factor que influye en la compactación es el clima, sobre todo la temperatura ambiente y las
condiciones del viento. En los días calientes y soleados con alta temperatura ambiente, la carpeta retiene
más tiempo el calor, de manera que aumenta el período de manejabilidad.
En los días frescos y airosos, la carpeta pierde el calor más rápidamente. De hecho, se puede formar una
costra sobre la superficie de la mezcla que evita que las fuerzas de compactación penetren uniformemente
en la carpeta. La temperatura de la carpeta se checa de dos maneras. La forma más común es utilizar un
escáner infrarrojo para medir la temperatura. El escáner proporciona una lectura rápida de la temperatura de
la superficie en un punto dado. El operador o el técnico de control de calidad pueden rápidamente monitorear
la temperatura dela carpeta en diferentes puntos. La otra forma para revisar la temperatura de la carpeta es
utilizando un termómetro tipo sonda. La sonda muestra la temperatura interna de la carpeta y es un mejor
indicador de cómo va a reaccionar la mezcla a las fuerzas de compactación.
Figura 59 Efectos del clima en la compactación

Todos estos factores de temperatura y diseño de la mezcla son importantes porque determinan
cuánto tiempo se tiene para lograr la densidad requerida antes de que la carpeta se enfríe a menos de 90 °C.
También se puede usar esta información para determinar cuánto tiempo se tiene antes del inicio de la zona
blanda o sensible, si la hay. En el pasado, el personal de control de calidad tenía que utilizar las gráficas de
ingeniería para determinar el tiempo disponible para la compactación, basadas en el grosor de la capa,
temperatura de la capa detrás de la pavimentadora y condiciones ambientales. Hoy existen algunos
programas de software para calcular ese tiempo más rápidamente y con mayor precisión. Un tipo de software
se llama PaveCool (PaveCool Versión 2.400 copyright 2001 - 2005 Minnesota Department of
Transportation). A continuación, se muestran una serie de cálculos de “PaveCool” Curvas de enfriamiento.
90
3.4.2 Software PaveCool

PaveCool es un software gratuito y de código abierto desarrollado en 1998 en la universidad de minnesota
por David Newcommb y otros. Es una herramienta informática desarrollada para ayudar a los contratistas,
inspectores, ingenieros de pavimentación de asfalto a tomar decisiones rápidas con respecto a la
pavimentación en climas fríos. Se utiliza un modelo de flujo de calor para calcular la caída de temperatura
en el espesor de la mezcla asfáltica y el tiempo que tarda en enfriarse desde su temperatura de suministro
hasta la temperatura de parada recomendada.
El programa de computadora para predecir las tasas de enfriamiento de las mezclas de asfalto esta en
función de la temperatura de la mezcla, la temperatura del aire, el espesor de elevación, la velocidad del
viento, el tipo de base existente y el tipo de mezcla. Los datos de compactación relacionados con la
temperatura de este estudio se utilizarían junto con las velocidades de enfriamiento para determinar el
período de tiempo en el que puede ocurrir la cantidad máxima de compactación. La interfaz de usuario se
muestra en la Figura 60.
Figura 60 Interfaz del programa PaveCool

Fuente: PaveCool, (2019)
91
Siga estos pasos para realizar una simulación de enfriamiento del pavimento.
3.4.2.1 Seleccionar opciones de visualización
Las unidades y el formato de fecha / hora se pueden cambiar en el menú Opciones.
Unidades: unidades inglesas (° F, mph, pulg.) O SI (° C, km / h, mm).
Hora: 12 horas (2:30 PM) o 24 horas (14:30)
Fecha: EE. UU. (28-06-2015) o ISO (28/06/2015)
3.4.2.2 Ingrese un título de proyecto
El título del proyecto se puede usar para identificar el número de ruta y la ubicación del proyecto
para referencia futura. Este título se incluirá en la salida impresa y los archivos exportados.
Ingrese la fecha / hora de inicio de pavimentación
El tiempo se usa para determinar el ángulo del sol para el cálculo del flujo solar neto. La hora
ingresada aquí debe ser la hora de inicio de la operación de pavimentación.
El formato de hora y fecha se puede cambiar en el menú Opciones.
3.4.2.3 Temperatura del aire
Esta es la temperatura del aire local promedio durante la pavimentación. Puede determinarse a
partir del informe meteorológico local Semanhi Bolivia. La temperatura del aire se usa para calcular qué tan
rápido se perderá el calor en el aire circundante. La temperatura predeterminada es 10 ° C.
El siguiente rango de temperaturas puede usarse en PaveCool:
unidad Mínimo Máximo
SI -40 ºC 49ºC
3.4.2.4 Velocidad del viento
Esta es una estimación de la velocidad media del viento durante la pavimentación. La velocidad
del viento tiene un efecto significativo en la velocidad de enfriamiento del asfalto de mezcla caliente en la
mayoría de las condiciones de operación. La velocidad del viento puede predecirse a partir del informe
meteorológico local, medirse en el sitio de trabajo o estimarse utilizando los siguientes criterios:
Escala de Beaufort: Especificaciones y velocidades equivalentes del Manual del Observador,
92

Fuerza Descripción Especificación Velocidad de
viento
0 Calma El humo se eleva verticalmente. 0-2 km/h
1 Aire ligero Dirección del viento mostrada por la deriva del humo, pero no por 2-5 km/h
veletas.
2 Brisa ligera El viento se sentía en la cara; susurro de hojas; paletas ordinarias 6-11 km/h
movidas por el viento.
3 Suave brisa Hojas y ramitas en constante movimiento; el viento extiende la 12-20 km/h
bandera ligera.
4 Brisa moderada El viento levanta polvo y papel ligero. Se mueven pequeñas ramas. 21-30 km/h
5 Brisa fresca Pequeños árboles en hojas comienzan a balancearse; se forman 31-39 km/h
ondículas con cresta en las aguas continentales.
6 Brisa fuerte Grandes ramas en movimiento; silbidos escuchados en los cables de 40-50 km/h
telégrafo; Paraguas utilizados con dificultad
7 Cerca del Árboles enteros en movimiento; inconveniencia sentida al caminar 51-61 km/h
vendaval en el viento.
8 Vendaval El viento rompe las ramas de los árboles; generalmente impide el 62-74 km/h
progreso.
Fuente: Oficina Meteorológica, (1982), Reino Unido.
3.4.2.5 Condiciones del cielo
Las condiciones del cielo afectan la ecuación de calentamiento solar durante las horas del día y la
ecuación de enfriamiento radiativo durante la noche.
Tabla 34 Pautas para seleccionar la condición del cielo
Condición Descripción
Claro y seco Use solo para baja humedad y / o grandes altitudes.
Brumoso Típico día soleado durante los meses de verano.
Parcialmente nublado Las nubes bloquean el sol / cielo el 50% del tiempo.
Mayormente nublado Las nubes bloquean el sol / cielo el 75% del tiempo.
Nublado Las nubes bloquean completamente el sol / cielo.
3.4.2.6 Latitud
Esto se usa junto con la hora y la fecha para calcular la posición del sol en el cielo en el momento
de la pavimentación. El grado de latitud puede ser cualquier valor entre -90 y 90 con el valor predeterminado
de 45 grados. Las latitudes negativas indican una ubicación en el hemisferio sur.
93
3.4.2.7 Tipo de mezcla

Actualmente hay dos tipos de mezclas de asfalto disponibles en PaveCool. Especificar el tipo
establece automáticamente las propiedades del material que se utilizarán en los cálculos de flujo de calor.
Los materiales son Finos (Grados densos) y Gruesos (SMA - Stone Matrix Asphalt) .
Las gradaciones y propiedades térmicas de las mezclas de asfalto utilizadas en el desarrollo de
PaveCool se muestran en las siguientes tablas.
Tabla 35 Granulometría para mezclas asfálticas que usa PaveCool
Tamaño del tamiz Porcentaje que pasa
U.S. Mm Fino (denso) Grueso(SMA)
3/4 " 19.0 100 100
1/2 " 12.5 100 50
3/8 " 9.5 76 30
No.4 4.75 61 25
No.8 2.36 48 20
No.16 1.18 34 12
No.30 0.600 14 11
No.50 0.300 11 9
No.100 0.150 7 8
No.200 0.075 6 7
3.4.2.8 Grado de rendimiento de asfalto (PG)

El grado de rendimiento (PG) del asfalto dicta la temperatura de compactación inicial
recomendada. El usuario debe especificar las temperaturas altas y bajas que componen el sistema de
clasificación.
Las siguientes pautas se utilizan en PaveCool:
PG 58 o superior => Comience la compactación cuando el elevador se haya enfriado a 120 ° C (248 ° F)
PG 52 o inferior => Comience la compactación cuando el elevador se haya enfriado a 110 ° C (230 ° F)
Alternativamente, si hay pautas de compactación disponibles para un aglutinante específico, el
usuario puede ingresar las temperaturas de inicio / parada especificadas en el menú Opciones o haciendo
clic en el icono de temperaturas de (Start/Stop Temperatures)
Advertencia: estas temperaturas recomendadas pueden no ser aplicables a todas las situaciones.
Se debe usar el juicio para lograr una superficie adecuadamente compactada.
94
Nota: Las temperaturas de inicio recomendadas se basan en una base de datos limitada
desarrollada en la Universidad de Minnesota por Rachel De Sombre y David Newcomb. Reflejan datos de
compactación recopilados de proyectos de campo en Minnesota.
3.4.2.9 Levantar espesor
Este es el espesor final de elevación compactado. Los valores se pueden ingresar en el siguiente
rango:
Tabla 36 espesores sugeridos por PaveCool
Mínimo Máximo Prederminado
13 mm 254 mm 76 mm
3.4.2.10 Temperatura de entrega
Esta es la temperatura a la que se entrega la mezcla en la tolva de la pavimentadora. Esto se puede
especificar y / o medir en el sitio. Se puede ingresar el siguiente rango.
Tabla 37 espesores sugeridos por PaveCool
Mínimo Máximo Prederminado
13 ºC 177 ºC 135ºC
Se debe tener precaución al aumentar las temperaturas de mezcla para ganar tiempo de
pavimentación. Calentar el asfalto por encima de su rango de temperatura de trabajo puede endurecerlo
prematuramente, causando problemas de rendimiento como desmoronamientos o grietas. Además, una
mezcla demasiado fría será difícil de compactar. Consulte al proveedor de asfalto para averiguar las
temperaturas máximas y mínimas a las que se debe colocar el material.
Actualmente hay cuatro tipos de materiales de superficie existentes disponibles en PaveCool.
Especificar el tipo establece automáticamente las propiedades térmicas que se utilizarán en los cálculos de
flujo de calor. Los materiales son:
 Asfalto
 Hormigón Portland Cemenet (PCC)
 Base granular
 Suelo subrasante
3.4.2.11 Asfalto y concreto de cemento Portland (PCC)
Estos materiales tienen propiedades térmicas asociadas. Estos valores no cambian
significativamente con la temperatura o la humedad.
3.4.2.12 Base Granular y Suelo Subrasante
La superficie existente está hecha de materiales gruesos o finos no unidos. La arena o la grava
constituyen un material base granular, mientras que el limo o la arcilla constituyen suelos subterráneos.
95
El contenido de humedad de estos materiales es importante ya que afecta las propiedades térmicas.
En PaveCool hay dos contenidos de humedad para elegir:
Húmedo: contenido de humedad> óptimo
Seco: contenido de humedad <óptimo
El estado de humedad de estos materiales es importante ya que afecta las propiedades térmicas.
En PaveCool hay dos estados de humedad para elegir:
Congelado: Temperatura <32 ° F (0 ° C)
Sin congelar: Temperatura> 32 ° F (0 ° C)
3.4.2.13 Calcular
Haga clic en el botón Calcular después de ingresar los datos.
PaveCool determina la cantidad de tiempo que tardará un elevador de asfalto en enfriarse a la
temperatura de parada designada. Los tiempos recomendados se dan en minutos y las temperaturas
correspondientes se trazan en la tabla. Las temperaturas corresponden a la temperatura de elevación
promedio.
3.4.2.14 Limitaciones
Esta aplicación puede calcular el enfriamiento de un elevador de asfalto de mezcla en caliente. No
es un reemplazo para el buen juicio de ingeniería; más bien es una herramienta para dar al usuario una idea
de cómo las condiciones climáticas afectarán su capacidad de producir una superficie de carretera duradera
y de calidad.
La velocidad de enfriamiento y la compactación son solo dos de varios factores que afectan la
calidad del pavimento. Para obtener más información, comuníquese con el departamento de transporte de
su estado o con su Asociación local de pavimento asfáltico.
Se debe hacer una consideración especial para los aglomerantes de asfalto modificado con
polímeros. En este caso, las pautas del fabricante deben reemplazar las recomendaciones hechas por este
programa. PaveCool no se debe utilizar como sustituto de las especificaciones del contrato.
3.4.2.15 Ejemplo de aplicación PaveCool
Usando el software PaveCool determinar el tiempo que tarda en enfriarse un pavimento de
granulometría fina y espesores de 50 mm, 75 mm y 100 mm desde su temperatura de suministro 150 ºC
hasta la temperatura de parada recomendada (PG 66-22) de los siguientes datos de temperatura máxima y
mínima obtenidos del SENAMHI el 02/10/2019 asumiendo que Tmax se da a las 14:00 y Tmin a 08:00.
Además, que este estará puesta sobre base granular, material en condición seca y sin congelar con
temperaturas de superficie base granular de 10ºC y 5ºC si la temperatura ambiente es menor a 10ºC.
96
Tabla 38 Datos climáticos de Bolivia

Departamento Latitud Tmax ºC Tmin ºC Velocidad del Cielo
14:00 hr. 08:00 hr. Viento (km/hr)
Beni-Trinidad -13 28 20 8 Brumoso
Cochabamba – Aeropuerto -17 26 12 4 Brumoso
La Paz-Centro -16 16 6 8 Brumoso
Oruro-Aeropuerto -18 19 5 5 Brumoso
Pando-Riveralta -11 36 22 4 Brumoso
Potosí-Aeropuerto -19 19 5 12 Brumoso
Santa Cruz – Viru Viru -18 29 18 14 Brumoso
Sucre -20 18 10 12 Brumoso
Tarija-Centro -21 25 13 6 Brumoso
Fuente: Senamhi Bolivia, (2019)
Solución
Ingresando los datos en el software PaveCol 3.0 se obtiene los siguientes resultados
Figura 61 Compactación por la mañana, espesor de 50 mm Cochabamba

97
Figura 62 Compactación por la tarde, espesor de 50 mm Cochabamba

Tabla 39 Resumen de resultados
50 mm 75 mm 100 mm
Departamento Hora
Inicio (min) Final (min) Inicio (min) Final (min) Inicio (min) Final (min)
08:00 1 21 2 41 4 65
Beni
14:00 1 23 2 47 4 79
08:00 1 21 2 42 4 68
Cochabamba
14:00 1 25 2 50 4 83
08:00 1 18 2 36 3 57
La Paz
14:00 1 22 2 43 4 69
08:00 1 18 2 35 3 56
Oruro
14:00 1 21 2 40 4 65
08:00 1 22 2 45 4 72
Pando
14:00 1 26 3 54 4 90
08:00 1 17 2 33 3 53
Potosí
14:00 1 19 2 38 3 62
08:00 1 19 2 37 4 59
Santa Cruz
14:00 2 43 2 43 4 69
08:00 1 19 2 36 4 57
Sucre
14:00 1 21 2 40 4 65
08:00 1 20 2 39 4 62
Tarija
14:00 1 23 2 45 4 74
98
3.4.2.16 Análisis de resultados

 En departamentos de con clima cálido se puede observar que estos tienen un mayor tiempo de
enfriamiento de la mezcla asfáltica mientras que en los departamentos que tiene una temperatura
ambiente baja la mezcla asfáltica llega a enfriarse más rápido haciendo que se tenga un periodo
corto de trabajabilidad.
 El que se compacte en la tarde o en la mañana es otro factor a considerar ya que en las mañanas se
tienen temperaturas ambientes bajas haciendo que el tiempo óptimo de compactación sea más corto
al contrario de lo que ocurre por la tarde la temperatura ambiente es máxima dando unos minutos
más de trabajavidad
 El grosor de la capa tiene un impacto sobre el tiempo que se tiene disponible para la compactación.
Entre más delgada la capa, más difícil es el proceso de compactación. Saber cuánto tiempo se tiene
disponible para lograr la densidad deseada en carpetas delgadas ayuda a determinar los patrones de
rolado y el número de máquinas compactadoras que se requieren para el proyecto.
 Otro factor a considerar es el viento cuando mayor sea la velocidad del viento este influye
directamente sobre la temperatura provocando que este disminuya un claro ejemplo es comparar los
tiempos óptimos de compactación de Cochabamba y Santa Cruz del ejemplo. Cochabamba tiene
una menor temperatura que Santa Cruz, pero en ese día el Santa Cruz se tenía vientos con
velocidades de 14 km/h lo que causa que la mezcla asfáltica enfriase más rápido de lo normal.
3.5TRAMO DE PRUEBA
La implementación de tramos de prueba antes de la construcción de un proyecto mayor a los 500 metros
debe de ser un requisito indispensable para la construcción ya que este tiene por objetivo efectuar los ajustes
y/o correcciones de puesta en obra además del proceso de dosificación, mezclado, transporte, descarga,
distribución y construcción.
Lamentablemente en Bolivia no se cuenta con un documento o manual de especificaciones técnicas para la
construcción de los tramos de prueba por tal motivo nos apoyaremos de manuales y especiaciones técnicas
para la construcción de pavimentos asfalticos y capas granulares de normas internacional como DVN
Argentina, MOP Chile, INVIAS Colombia, NIT-SCT México. Para la realización de la guía metodológica
de tramos de prueba para la construcción de pavimentos asfalticos y capas granulares. A continuación en la
Tabla 40 se mostrara las longitudes y anchos que se usan en los distintos países.
99
Tabla 40 Longitud y ancho de calzada mínimos para tramos de prueba

Organismo País Capas Granulares Capa de Asfalto
Longitud (m) Ancho Longitud (m) Peso (Ton) Ancho
DVN (2017) Argentina N/D N/D D.P.S. (1) > 18 ton D.P.S. (1)
MOP (2018) Chile N/D N/D 100 N/D Calzada
INVIAS (2013) Colombia N/D N/D 200 N/D D.P.S. (1)
NIT-SCT (2006) México N/D N/D 400 N/D D.P.S. (1)
EG (2013) Peru D.P.S. (1) D.P.S. (1) 20 N/D D.P.S. (1)
ABC (2011) Bolivia N/D N/D N/D N/D N/D
(1) Determinado por el supervisor
Sobre la superficie donde se construirá la carretera, el Contratista de Obra ejecutará previamente un tramo
de prueba en todo el ancho de la calzada o de la franja por construir, con una longitud de (100) metros, con
la finalidad de evaluar el procedimiento, calidad de los materiales y los equipos que utilizarán, considerando
que:
La construcción del tramo de prueba se hará cumpliendo con todo lo establecido en esta guía metodológica
e incluso si es necesario aplicar más ensayos si así lo requiere. Una vez terminado el tramo de prueba se
realizarán las verificaciones correspondientes.
100
4 CONCLUSIONES
 De acuerdo a la bibliografía revisada de la ABC los parámetros de calidad que deben de cumplir los
materiales para una adecuada compactación utilizados, se encuentran en las tablas 9, 10 y 11 para
capas granulares y para mezclas asfálticas las tablas 15 y 18.
 La energía de compactación está determinada por en numero de golpes, a mayor numero de golpes
mayor la densidad y en campo se debe aumentar el tamaño de la maquinaria que se utilizara.
 El contenido optimo de agua determina una densidad máxima (proctor al 95%).
 La compactación de mezclas asfálticas debe de realizarse antes de que se enfrié la mezcla para
lograr las densidades obtenidas por en ensayo Marshall.
 Evitar trabajar en condiciones climáticas adversas lluvia viento.
 El número de pasadas empleado para producir una densidad determinada depende directamente del
tipo de agregado y la capacidad de la máquina de compactación. Por este motivo es importante la
realización de tramos de prueba con equipo de trabajo adecuado y debidamente capacitado para
realizar las tareas de campo.
 El uso del software PaveCool es de gran ayudad para determinar tiempos de enfriamiento de la
mezcla asfáltica en caliente especialmente en climas fríos y temporadas con vientos fuertes.
101
5 RECOMENDACIONES
El trabajo de compactación es uno de los trabajos más importante ya que este está directamente
relacionado con la vida útil del pavimento cuando se tiene una mala compactación las fallas en carpeta
asfáltica se hacen evidentes generando baches y otros daños en la carteta por lo cual el trabajo de
compactación debe de ser realizada con los criterios apropiados mencionados en esta guía.
• La saturación de las capas granulares debe de ser estudiado a detalle, especialmente para lugares
donde la frecuencia de lluvias y niveles freáticos son altos.
• Debido al avance tecnológico en los Estados Unidos se utiliza la Compactación inteligente (IC),
con muy buenos resultados, este método consiste en un sistema de control y medición automática.
Por parte del compactador en un tiempo real determinado las densidades.
.
102
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104
APÉNDICE A – Descripción
105
ANEXO A – Procedimiento del ensayo Proctor estándar y modificado

La prueba Proctor modificado es la más utilizada para la compactación en laboratorio, teniendo
tres variantes en el método, que varían en función del porcentaje de tamaño de partículas presentes en la
muestra de suelo. Debido a esto es que se explicara en forma más detallada el procedimiento de
compactación, además de todas sus especificaciones basándose en la ASTM D1557-00.
La prueba Proctor modificado al igual que la Proctor estándar se utiliza para determinar el peso
específico seco máximo y el contenido de humedad óptimo. Este ensayo se aplica solamente a suelos con
menos del 30 % en peso de partículas retenidas en el tamiz de 19 mm.
Para conducir la prueba Proctor modificado, se utiliza el mismo molde con un volumen de 943.3
cm3 (1/30 pie3) como en el caso de la prueba Proctor estándar. Sin embargo, el suelo es compactado en
cinco capas por un pisón que pesa 4.54 ± 0.01 kg, la caída del pisón es 457.2 ± 1.6 mm, la cara de golpe
del pisón tiene un diámetro de 50.8 ± 0.25 mm. El pisón debe ser reemplazado cuando el diámetro de la cara
de golpe es desgastado o expandido en 12 mm. El número de golpes del pisón para cada capa se conserva
en 25 como en el caso de la prueba Proctor estándar. El pisón debe estar equipado con un tubo que le permita
desplazarse en la caída con facilidad, el tubo debe tener al menos cuatro agujeros en cada extremo
espaciados 90º entre si, el diámetro mínimo de estos agujeros es de 9.5 mm .
Debido a que aumenta la energía de compactación, los resultados de la prueba Proctor modificado
aumentan en el peso específico seco máximo del suelo. El aumento en el peso específico seco máximo es
acompañado por una disminución del contenido de humedad óptimo.
Figura 63 Equipo de compactación en laboratorio.

Fuente: (Das, 1998).
106
Figura 64 Comparación entre el martillo Proctor estándar (izquierda) y el martillo Proctor modificado (derecha)
Fuente: (Das & Sobhan, 2016)
Figura 65 Curvas de compactación para los ensayos Proctor estándar y modificado.

Fuente: Holtz & Kovacs, (1981)
107
Métodos
Tres son los métodos de compactación propuestos, debiéndose elegir uno de estos en función al
porcentaje de tamaño de partículas presentes en la muestra de suelo. Para la selección del método de
compactación el suelo debe ser tamizado a través de las mallas ¾ pulg, 3/8 pulg y No. 4.
El método A utiliza como material de compactación el suelo que pasa el tamiz No. 4. Es aplicado
a suelos con un porcentaje menor al 20%, por masa del material, retenido en el tamiz No. 4.
El método B utiliza como material de compactación el suelo que pasa el tamiz 3/8 pulg. Es aplicado a
muestras de suelo con un valor mayor al 20 %, por masa del material, retenido en el tamiz No. 4 y con un
valor menor al 20%, por masa del material, retenido en el tamiz 3/8 pulg.
El método C utiliza como material de compactación el suelo que pasa el tamiz ¾ pulg. Es aplicado a
muestras de suelo con un valor mayor al 20 %, por masa del material, retenido en el tamiz 3/8 pulg y con
un valor menor al 30 %, por masa del material, retenido en el tamiz ¾ pulg.
Los métodos difieren en el tamaño máximo de partícula de la muestra a compactar, número de golpes
por capa y molde a utilizarse, como se muestra en la Tabla 41
Tabla 41 Especificaciones técnicas del ensayo de compactación Proctor según métodos ASTM
ESTANDAR MODIFICADO
Características Método Método
A B C A B B
3
Molde: -volumen [cm ] 944 944 2124 944 944 2124
-diámetro [mm] 101.6 101.6 152.4 101.6 101.6 152.4

Martillo: -masa [kg] 2.5 2.5 2.5 4.54 4.54 4.54
-altura de caída [mm] 305 305 305 457 457 457
Número de capas de compactación 3 3 3 5 5 5
Número de golpes por capa 25 25 25 25 25 25
3
Energía de compactación [KNxm/m ] 600 600 600 2700 2700 2700
Suelo a usarse: -pasa el tamiz No. 4 3/8” ¾” No. 4 3/8” ¾”
Criterios de selección:
-porcentaje retenido en el tamiz No. 4 < 20 % > 20 % < 20 % > 20 %
-porcentaje retenido en el tamiz No. 3/8” < 20 % > 20 % < 20 % > 20 %
-porcentaje retenido en el tamiz No. ¾” < 30 % < 30 %
Muestra a ensayar
Limitaciones. – Los métodos se aplican en suelos que tienen 30 % o menos por masa de partículas
retenidas en el tamiz ¾ pulg (19.05 mm).
108
Los métodos generalmente reproducen pesos unitarios secos máximos bien definidos para suelos
que pueden retener agua, es decir suelos que no presentan un drenado libre. Si los métodos son aplicados a
suelos con drenado libre el peso unitario seco máximo no será bien definido y podría ser menor que el
obtenido con el método de compactación apropiado para estos casos (i.e. Método estándar de ensayo para
índice máximo de densidad y peso unitario seco de suelos utilizando una mesa vibratoria, ASTM D4253
00) Si la muestra de la prueba contiene más de 5 % por masa del material de fracción gruesa y el material
no se incluirá en la prueba, las correcciones deben ser hechas al peso unitario y a el contenido humedad de
la muestra para hacer esta corrección se utiliza (ASTM D4718-87) que lo veremos más adelante.
Cantidad de muestra
La masa de muestra seca requerida para los métodos A y B es aproximadamente de 16 kg, y para el
método C de 29 kg. Por lo tanto, la muestra obtenida en campo debe ser de por lo menos 23 kg para los
métodos A y B y 45 kg para el método C Tabla 42.
Masa de muestra mínima
Método
Seca kg En campo kg
A 16 23
B 16 23
C 29 45
Tabla 42 Masa mínima de muestra requerida para ensayo proctor
Fuente: (Adaptado de ASTM 2003)
Reutilización de muestra
La utilización de muestras que previamente hayan sufrido un proceso de compactación en laboratorio
produce una variación en los resultados obtenidos. Por lo que se descarta la reutilización de muestras en
procesos de compactación en laboratorio.
Degradación de muestra
Los suelos que contienen partículas que se degradan durante la compactación se constituyen en un
problema, especialmente cuando se tiene mayor degradación durante la compactación en laboratorio que
durante la compactación en campo, que es el caso típico. Como consecuencia de esta diferencia, en muchas
ocasiones, no es posible alcanzar en campo los valores de compactación obtenidos a partir de ensayos de
laboratorio.
Los suelos residuales son los que sufren mayor degradación de la estructura de sus partículas al ser
compactados. Gidigasu (1974) demostró la influencia tanto de la preparación de las muestras y del
procedimiento de laboratorio en las características de compactación de los suelos residuales. Cuando el
suelo a compactar es degradable, se recomienda determinar los parámetros de compactación a través de un
109
proceso de pruebas en campo, que contribuirán a la optimización de la elección y operación del equipo
(Simmons & Blight 1997).
Preparación de la muestra
Figura 66 Secado de la muestra.

1. Secar la muestra al ambiente, hasta que esta tenga un contenido de humedad bajo Figura 66.
2. Determinar el contenido de humedad inicial de la muestra, wo, y los límites de consistencia.
3. Si el suelo es plástico, con la ayuda de la Figura 67 estimar el valor de humedad óptima, tomando
en cuenta la siguiente recomendación: la gráfica de la Figura 67. fue propuesta por Johnson &
Salberg (1962) para una energía de compactación estándar, por lo tanto, para energía de compactación
modificada al valor de contenido de humedad óptimo determinado se le debe restar 2 %. Para muestras no
plásticas la estimación del contenido de humedad óptimo debe estar en función del tipo de suelo y
principalmente a la experiencia del operador.
Nota: Los números entre

curvas identifican zonas
de contenido óptimo de
humedad (%)
Ejemplo Dado: Limite liquido =35 Encontrar humedad optima

Limite plástico =20 Respuesta: 16 %
Figura 67 Carta para la determinación del contenido de humedad óptimo para un suelo,
Fuente: (Johnson & Salberg ,1962)
110
4. Tamizar la muestra a través de las mallas No. 4 (i.e. 4,75 mm), 3/8 pulg (i.e. 9,5 mm), ¾ pulg (i.e. 19
mm). Luego, conocidos los porcentajes retenidos en cada tamiz, seleccionar el método a seguir según
la Tabla 41.
5. Preparar por lo menos cinco especimenes de muestra, con contenidos de humedad que estén alrededor
del óptimo estimado. Primero se prepara una muestra con el contenido de humedad óptimo estimado.
A continuación, se seleccionan los contenidos de humedad para los especímenes restantes, de tal
manera que por lo menos dos estén del lado seco y otros dos del lado húmedo del óptimo, con una
variación del orden de 2 %, pero en ningún caso, mayor a 4%.
6. Para el cálculo de la cantidad de agua a ser añadida a la muestra, con el propósito de alcanzar los
contenidos de humedad previamente determinados, es posible utilizar la siguiente ecuación:
∆𝒘
𝑽𝑾 = 𝑴𝑶 [ 𝟏𝟎𝟎 ( 28)
𝒘 ]
𝟏+ 𝒐
𝟏𝟎𝟎
Donde:
Vw = volumen de agua a ser añadido a la muestra [ml].
Mo = masa inicial de la muestra de suelo (i.e. 2300 g método A y B y 5900g método C) [g]
Δw = variación requerida del contenido de humedad de la muestra [%]
wo = contenido de humedad inicial del suelo[%].
7. Adicionar a cada muestra el volumen de agua Figura 68, calculado con la Ecuación ( 28), y proceder
al mezclado hasta asegrar una distribución homogénea Figura 69.
Figura 68 Adición de agua a la muestra Figura 69 Mezclado de la muestra

Fuente: (Manual de ensayos de laboratorio UMSS 2007) Fuente: (Manual de ensayos de laboratorio UMSS 2007)
8. Dejar reposar las muestras humedecidas hasta que el contenido de humedad de las muestras llegue a
un equilibrio La Tabla 43 presenta el tiempo de reposo para diferentes tipos de suelo.
111
Tabla 43 Tiempo de reposo en la preparación de muestras
Clasificación Tiempo de reposo mínimo (h)

GW, GP, SW, SP No requiere
GM, SM 3
Otros 16
Fuente: (ASTM 2003).
Procedimiento del ensayo
1. Determinar las dimensiones del molde y determinar su volumen, Vm
2. Ensamblar y asegurar el molde a la base. Determinar la masa del molde más la base, M1
3. Seleccionar una superficie uniforme y rígida sobre la cual se ubicará el molde durante el proceso de
compactación.
4. Ensamblar el anillo de extensión al molde.
5. Compactar la muestra en cinco capas, cada capa con 25 golpes para el molde de 4 pulg (i.e. método
A y B) o con 56 golpes para el de 6 pulg (i.e. método C).
6. Aplicar los golpes con una frecuencia uniforme aproximada de 25 golpes por minuto tratando de
cubrir toda la superficie de la muestra, asegurando así la homogeneidad de la compactación Figura
70.
4
4 5
1 2 6
7
3
4
6 9
1 5 2
8 7
3
Figura 70 Secuencia de golpes. a) para molde de 4 pulg. b) para molde de 6 pulg.

7. Una vez compactada la última capa, esta debe exceder ligeramente el nivel del molde, llegando hasta
el anillo de extensión. El exceso no debe ser mayor a 6 mm, de otra manera, descartar la muestra.
8. Quitar el anillo de extensión cortando el suelo en contacto con sus paredes con la ayuda de un cuchillo
ó una navaja.
112
9. Enrasar la muestra compactada, con ayuda de la regla metálica rígida, hasta el nivel del borde del
molde, rellenando cualquier orificio con el suelo restante.
10. Determinar la masa del molde más la base y la muestra, M2.
11. Extraer suelo de la parte superior de la muestra compactada con el propósito de determinar el
contenido de humedad, w1, extraer suelo de la parte inferior de la muestra compactada y determinar
el contenido de humedad, w2. El contenido de humedad de la muestra, w, debe calcularse como el
promedio de los dos valores anteriores cuya diferencia no sobrepase de 0,5 %.
12. Repetir el procedimiento en las cinco muestras de suelo preparadas.
Cálculos
Los datos obtenidos de la conducción del procedimiento del ensayo, son los siguientes:
 Volumen del molde, Vm

 Masa del molde más la base, M1
 Masa del molde más la base y la muestra, M2.
 Contenido de humedad de la muestra, w.
Con ayuda de la Ecuación 29 determinamos la masa de la muestra, M,:
𝑴 = 𝑴𝟐 + 𝑴𝟏 ( 29)
El peso unitario de la muestra, γ, es obtenido con la siguiente ecuación:

𝑴∗𝒈 ( 30)
𝜸=
𝑽𝒎
dónde: g = aceleración de la gravedad (i.e. 9,81 m/s2)
El peso unitario seco de la muestra, 𝛾𝑑 , está dado por:

𝜸
𝜸𝒅 = 𝒘 ( 31)
𝟏 + 𝟏𝟎𝟎
Representar los resultados del ensayo en una gráfica contenido de humedad versus peso unitario
seco, ajustar los puntos obtenidos a una curva. Identificar en la curva el valor máximo del peso unitario seco
(i.e. peso unitario seco máximo, γdmax) y el valor de contenido de humedad correspondiente a este último
(i.e. contenido de humedad óptimo, wopt).
Presentación de resultados
Los resultados del ensayo deberán ser presentados en una planilla que contenga además los datos de la
muestra (e.g. Identificación, tipo, procedencia, profundidad de extracción, etc.)
− método usado (A, B, o C)
− método de la preparación usado (húmedo o seco)
− óptimo contenido de humedad estándar, el más cercano a 0,1 %
113
− el máximo peso unitario seco, el más cercano a 0,1 lbf/ft3

ANEXO B – Corrección del peso unitario y el contenido de humedad para suelos con contenido de
partículas de sobre tamaño (ASTM D4718-87)
Propósito y alcance
El ensayo de corrección del peso unitario y el contenido de humedad (ASTM D4718-87) presenta el
procedimiento para el cálculo de peso unitario y el contenido de humedad para suelos con contenido de
partículas de sobre tamaño cuando se conoce la fracción de suelo que va a ser removida.
El procedimiento también puede ser usado para calcular el peso unitario y el contenido de humedad de
la fracción de suelo, cuando se conoce que el total de la muestra de suelo contiene partículas de sobre
tamaño.
Este ensayo está basado en pruebas realizadas en suelos y mezclas suelo-roca en las cuales la porción
considerada partícula de sobre tamaño es la fracción del material retenido en el tamiz No. 4. Este ensayo
es aplicado a suelos y a mezclas suelo-roca en el cual hasta 40 % del material es retenido en el tamiz No.
El ensayo es considerado también valido cuando la fracción de sobre tamaño es retenida sobre algún otro
tamiz, por ejemplo en el tamiz ¾ plg., pero el porcentaje límite de partículas de sobre tamaño para la
corrección puede ser más bajo. Sin embargo, el ensayo es considerado válido para materiales que tienen
hasta el 30 % de partículas de sobre tamaño cuando la fracción de sobre tamaño es retenida en el tamiz
¾ plg.
El factor que controla el porcentaje máximo permisible de partículas de sobre tamaño es la interferencia
entre las partículas de sobre tamaño que afectan al peso unitario de la fracción fina. Para algunas
gradaciones, esta interferencia puede comenzar a ocurrir en porcentajes mas bajos de partículas de sobre
tamaño, Por tanto el porcentaje límite debe ser mas bajo para estos materiales para evitar inexactitudes
en la corrección calculada. La persona que realiza este ensayo determinará si un porcentaje más bajo
debe ser utilizado.
Este ensayo puede ser aplicado a suelos con cualquier porcentaje de partículas de sobre tamaño conforme
a las limitaciones dadas en 1.3 y 1.4, sin embargo, la corrección puede no tener significación práctica
para los suelos con solamente porcentajes pequeños de partículas de sobre tamaño la persona que realiza
este ensayo especificará un porcentaje mínimo de partículas de sobre tamaño debajo de las cuales la
corrección no necesitará ser aplicada. Si un porcentaje mínimo no es especificado, entonces 5% será
usado.
Este ensayo no puede ser aplicado a mezclas de suelo-roca que se degrade bajo compactación de campo.
Significado y uso
El ensayo de compactación en suelos se debe realizar de acuerdo con los métodos de ensayo D 689, D
1557, y D4253 que establece las limitaciones del tamaño máximo de las partículas que se pueden utilizar en
114
la prueba. Si un suelo contiene canto rodado o grava, o ambas, las opciones del ensayo pueden ser
seleccionadas dando un tamiz específico y las partículas retenidas desecharlas (por ejemplo el No. 4 (4,75-
mm.) o el ¾ -plg (19 mm) u otro tamaño apropiado), y el ensayo se realizará en la fracción fina. Las
relaciones peso unitario-contenido de humedad determinadas por los ensayos reflejan las características del
material existente ensayado, y no las características del material total del suelo del cual el espécimen del
ensayo fue obtenido. Es práctica común de la ingeniería utilizar las pruebas de compactación de laboratorio
para el diseño, especificación y control de la construcción de los suelos usados. Si un suelo en construcción
contiene partículas grandes y solamente la fracción más fina se utiliza para los ensayos de laboratorio, es
necesario un método para corregir los resultados del ensayo de laboratorio afín de reflejar las características
del suelo total. Este ensayo proporciona una ecuación matemática para la corrección de peso unitario y del
contenido de humedad de la fracción fina ensayada, para determinar el peso unitario y contenido de humedad
del suelo total
Procedimiento
A. Corrección del peso unitario y contenido de agua para el total de muestra
1. Prepare la muestra de la cual los especimenes del ensayo de compactación deben ser tomados de
acuerdo con lo descrito en los métodos de ensayo D 698, D 1557, D4253. Determine la masa húmeda
de la fracción fina de la muestra y la masa húmeda de la fracción de sobre tamaño (mayor a el No. 4
o mayor a ¾ - plg, u otro tamaño apropiado) fracción de la muestra total. Si el método de ensayo D
4253 es usado, la corrección para el contenido de humedad no se aplica. Determine el contenido de
humedad de cada uno de las dos fracciones de acuerdo con el método D 2216. Calcule la masa de la
fracción fina seca y de la fracción de sobre tamaño seca como sigue:
𝑴𝑴 ( 32)
𝑴𝑫 =
𝟏+𝒘
donde:
MD = masa seca del material (fracción fina o fracción de sobre tamaño), g.
MM = masa húmeda del material (fracción fina o fracción de sobre tamaño),g, y
w = contenido de humedad de la respectiva fracción fina o de sobre tamaño expresada como un
decimal
2. Calcule el porcentaje de la fracción fina y de la fracción de sobre tamaño de la muestra por peso seco
como sigue:
𝟏𝟎𝟎𝑴𝑫𝑪 ( 33)
𝑷𝑪 =
(𝑴𝑫𝑭 + 𝑴𝑫𝑪 )
donde:
PF = porcentaje de fracción fina por peso
115
PC = porcentaje de fracción sobre tamaño por peso

MDF = masa de fracción fina seca, y
MDC = masa de fracción de sobre tamaño seca.
3. Determine la gravedad específica (GM) de la fracción de sobre tamaño según lo dispuesto en el
Método de Ensayo C 127
4. Calcule el contenido de humedad corregido y el peso unitario seco corregido del material total
(fracción fina y de sobre tamaño combinadas) como sigue:
𝑪𝑾 = (𝒘𝑭 𝑷𝑭 − 𝑾𝑪 𝑷𝑪 ) ( 34)
Donde:
Cw = contenido de humedad corregido de fracciones combinadas y de sobre tamaño

wF = contenido de humedad de la fracción fina expresado como un decimal
wC = contenido de humedad de la fracción de sobre tamaño expresado como un decimal
𝟏𝟎𝟎𝜹𝑭 𝑮𝑴 𝜹𝑾 ( 35)
𝑪𝜹𝑫 =
(𝜹𝑭 𝑷𝑪 + 𝑮𝑴 𝜹𝑭 𝑷𝑭 )
donde:
CδD = Peso unitario seco corregido del total del material (fracción fina y de sobre tamaño
combinadas)
GM = Gravedad específica
δF = Peso unitario seco de la fracción fina
δw = Peso unitario del agua (62,42 lbf/ft3 o 9,802 KN/m3)
Corrección del peso unitario y contenido de agua para la fracción fina de una muestra de suelo
Cuando se desea comparar el peso unitario y el contenido de humedad de un suelo compactado en
campo que contiene partículas de sobre tamaño con los resultados de las pruebas de la compactación del
laboratorio en la fracción fina, el procedimiento siguiente puede ser utilizado:
1. Una muestra del material total es obtenida en campo en la localización deseada de la prueba
conjuntamente con una determinación del peso unitario seco (δD) y contenido de humedad (w)
determinado por métodos de ensayo tales como D 1556, D 2167, D 4253, o D 2922 y D3017
combinado. Puesto que este ensayo se utiliza generalmente para los materiales que contienen
partículas del tamaño de la grava gruesa y del canto rodado, se debe tomar un cuidado especial para
asegurar que el volumen de material muestreado sea adecuado para representar exactamente el
material en campo en la localización del ensayo.
2. Quite las partículas de sobre tamaño (mayor al tamiz No. 4 o mayor al tamiz ¾ - plg., u otro tamaño
apropiado) de la muestra de campo y determine el porcentaje de partículas de sobre tamaño en la
muestra total. Si en la prueba de laboratorio de los materiales, la gravedad específica y el contenido
116
de humedad de las partículas de sobre tamaño se han determinado, estos valores se pueden utilizar en
los cálculos. Si no, será necesario determinar la gravedad específica por el método de ensayo C 127
3. Calcule el contenido de humedad de la fracción fina de la muestra de campo como sigue:
𝟏𝟎𝟎𝜹𝑭 𝑮𝑴 𝜹𝑾
𝑪𝜹𝑫 = ( 36)
(𝜹𝑭 𝑷𝑪 + 𝑮𝑴 𝜹𝑭 𝑷𝑭 )
4. Calcule el peso unitario seco de la fracción fina de la muestra de campo como sigue:
𝟏𝟎𝟎𝒘 − 𝒘𝒄 𝑷𝒄 ( 37)
𝒘𝑭 =
𝑷𝑭
Presentación de resultados
El informe contendrá lo siguiente:
 La identificación de la muestra
 El método usado en la compactación de la muestra
 El método usado para obtener la muestra de campo (método apropiado)
 El tamaño de tamiz usado para separar las partículas de sobre tamaño
 El porcentaje por masa de las partículas de sobre tamaño
 El valor de la gravedad específica, GM, usado en los cálculos
 Para muestras compactadas en laboratorio, el peso unitario seco y el contenido de
humedad de la fracción
 fina, y el valor corregido para la muestra total.
 Para muestras obtenidas en campo, el peso unitario seco y el contenido de humedad del
total de la
 muestra, y el valor corregido para la fracción fina.
ANEXO D – Descripción
ANEXO E - Descripción

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

PROPUESTA DE GUÍA METODOLÓGICA PARA

Diplomado en Infraestructura Vial (Primera versión)

Presentado por: VALENCIA VARGAS ELMER DAVID

Elmer David Valencia Vargas

Esta guía está enfocada en los procedimientos a seguir en la construcción de carreteras

Palabras clave: Implementación, compactación, Proctor, Marshall, PaveCool.

Keywords: Implementation, compaction, Proctor, Marshall, PaveCool.

1.1.1 Objetivo General .................................................................................................................................. 2

1.1.2 Objetivos Específicos ............................................................................................................................ 2

2 MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................. 3

2.1.1 Tamaño de las partículas de suelo ....................................................................................................... 3

2.1.2 Características de las curvas de distribución del tamaño de grano ................................................. 5

2.2 Límites e índices de consistencia ............................................................................................................ 8

2.2.1 Límite Líquido ...................................................................................................................................... 8

2.2.2 Límite de plástico .................................................................................................................................. 8

2.2.3 Límite de contracción ........................................................................................................................... 8

2.2.4 Índice de plasticidad ............................................................................................................................. 9

2.2.5 Índice de contracción ........................................................................................................................... 9

2.2.6 Índice de consistencia ........................................................................................................................... 9

2.2.7 Índice de liquidez ................................................................................................................................ 10

2.3 Suelos para construcción de carreteras ................................................................................................. 10

2.3.1 Clasificación por su textura ............................................................................................................... 11

2.3.2 Sistema de clasificación AASHTO .................................................................................................... 12

2.3.3 Sistema unificado de clasificación de suelos ..................................................................................... 15

2.3.4 Comparación entre AASHTO y sistemas unificados ....................................................................... 19

2.4 PRINCIPIOS GENERALES DE COMPACTACIÓN DE SUELOS ................................................... 20

2.5 EFECTOS QUE INTERVIENEN EN LA COMPACTACIÓN ........................................................... 22

2.5.1 Efectos de contenido de agua ............................................................................................................. 22

2.5.2 Efectos de la energía de compactación .............................................................................................. 23

2.5.3 Efecto del tipo o naturaleza del suelo. ............................................................................................... 24

2.6 ENSAYOS DE COMPACTACIÓN..................................................................................................... 26

2.6.1 Proctor estándar (designación ASTM D-698) .................................................................................. 27

2.6.3 Interpretación de los resultados de la prueba del proctor .............................................................. 28

2.6.4 El ensayo Proctor, cuando usar el estándar o el modificado .......................................................... 30

2.6.5 Corrección por sobre tamaño ............................................................................................................ 32

2.6.6 Determinación del peso de la unidad de campo de compactación .................................................. 33

2.6.6.1 Método de cono de arena (Designación ASTM D-1556) ..................................................................... 33

2.6.6.2 Método de globo de goma (Designación ASTM D-2167).................................................................... 34

2.6.6.3 Método nuclear ..................................................................................................................................... 34

2.6.7 Requisito de los materiales para la compactación de suelos ........................................................... 36

2.6.7.1 Materiales para Subbase y base ............................................................................................................ 36

2.6.7.2 Clases de subbase y bases granulares según nivel de transito .............................................................. 39

2.6.7.3 Compactación de capas granulares ....................................................................................................... 39

2.6.8 Densificación de las capas granulares ............................................................................................... 40

2.7 MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE .................................................................................... 41

2.7.1 Características volumétricas de mezclas asfálticas. ......................................................................... 41

2.7.1.1 Densidad de mezcla .............................................................................................................................. 41

2.7.1.2 Vacíos de aire ....................................................................................................................................... 42

2.7.1.3 Vacíos en el agregado mineral. ............................................................................................................. 42

2.7.1.4 Vacíos llenos de asfalto ........................................................................................................................ 42

2.7.1.5 Contenido de asfalto ............................................................................................................................. 43

2.7.2 Influencia de las propiedades de los materiales en la compactación .............................................. 44

2.7.2.1 Agregados pétreos y llenante mineral (Filler) ...................................................................................... 44

2.7.2.2 Agregado fino para mezclas asfálticas ................................................................................................. 45

2.7.2.3 Llenante mineral ................................................................................................................................... 46

2.7.2.4 Granulometría para mezclas asfálticas ................................................................................................. 46

2.7.2.5 Tipos de mezcla asfáltica según el espesor compacto .......................................................................... 49

2.7.2.6 Material bituminoso.............................................................................................................................. 49