ONRAM 1500

DESCRIPCION

La ONRAM 1500 es una perforadora de núcleo completamente maniobrada

hidraulicamente asi como también de alimentación directa sin cadenas. Gracias a la
excepcional construcción del cilindro hidráulico se ha podido mantener el diseño
compacto de los otros modelos de las máquinas ONRAM, al mismo tiempo que se
ha aumentado esencialmente el poder de levantamiento y de alimentación. Esto
hace a la ONRAM 1500 muy poderosa en relación con su tamaño y como una
perforadora de núcleo ideal para perforaciones profundas y/o grandes en ambientes
con espacios limitados, tanto como bajo tierra o como en superficie. Una nueva
unidad de rotación ”N” se ha desarrollado lo que hace mas fácil el cambio de
mordazas y el servicio.

Se puede adaptar la fuerza y el sistema de la ONRAM 1500 según la necesidad:

• Unidades de fuerza de diferentes tamaños de hasta 90 kW (eléctrica) o 125
kW (diesel).
• 2 unidades de rotación de ejes con 77 mm y 103 mm respectivamente.
• Ejecutor de wireline con mástil y juego.
• Estándar o Panel de flujo alto.
• La prensa adaptada dimensionalmente.
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Conexiones de manguera

Mangueras hidráulicas para unidad de 45/55 kW

A* 300 020 040 Manguera SAE 100 R9R-1” x 5000
B* 300 014 852 Manguera SAE 100 R1T-1” x 5000
C* 300 014 853 Manguera SAE 100 R9R-3/4” x 5000
D 300 014 854 Manguera SAE 100 R9R-3/4” x 5000
E 300 014 855 Manguera SAE 100 R2T-1/2” x 5000
F 300 014 856 Manguera SAE 100 R2T-1/2” x 5000
G 300 014 857 Manguera SAE 100 R2T-1/2” x 5000
H 300 014 858 Manguera SAE 100 R2T-1/2” x 5000
J 300 014 860 Manguera SAE 100 R1T-5/8” x 5000
L 300 014 862 Manguera SAE 100 R1T-3/8” x 5000
M 300 014 863 Manguera SAE 100 R1T-3/8” x 5000
N 300 014 864 Manguera SAE 100 R1T-3/8” x 5000
O* 300 014 865 Manguera SAE 100 R2T-1/2” x 5000
P 300 014 866 Manguera SAE 100 R1T-1/4” x 5000
R* 300 014 860 Manguera SAE 100 R1T-5/8” x 5000
S 300 020 406 Manguera SAE 100 R2T-3/8” x 5000
T 300 020 407 Manguera SAE 100 R1T-3/8” x 5000
U 300 020 406 Manguera SAE 100 R2T-3/8” x 5000
V 300 022 782 Manguera SAE 100 R1T-1/2” x 5000

* Magueras hidráulicas para unidad de 90 kW

A 300 025 679 Manguera SAE 100 4SH-1 1/4” x 7000
B 300 025 680 Manguera SAE 100 R2T-1 1/2” x 7000
C 300 027 286 Manguera SAE 100 R9R-1” x 5000
O 300 025 682 Manguera SAE 100 R2T-1/2” x 7000
R 300 025 681 Manguera SAE 100 R1T-5/8” x 7000
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PANEL DE CONTROL – Explicación de las señales

CONTROL PANEL – Key to symbols

ONRAM 1500 (90 kW)

Válvula selectora Selector valve

Barras afuera Rods out

Perforación Drilling

Barras adentro Rods in

Válvula selectora High – low valve

Alta velocidad de rotación High rotation speed

Baja velocidad de rotación Low rotation speed

Válvula selectora Selector valve

Wireline Wireline operation

Cilindro posicionador Tilt cylinder

Presión del sistema System pressure

Presión de alimentación Feed pressure

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PANEL DE CONTROL – Explicación de las señales

CONTROL PANEL – Key to symbols

ONRAM 1500 (90 kW)

Sección 1 & 2: Rotación Section 1 & 2: Rotation

Rotación hacia la derecha Right hand rotation

Rotación hacia la izquierda Left hand rotation

Sección 3: Alimentación Section 3: Rodrunning

Hacia adelante Feed in

Hacia atrás Retract

Sección 4: Alimentación Section 4: Drill Feed

de perforación

Hacia adelante Feed in

Hacia atrás Retract

Sección 5: Section 5:
Wireline / Vertedero Wireline / Tilt
Derecha / Arriba WL drum rotation right / Up

Izquierda / Abajo WL drum rotation left /

Down

Sección 6: Bomba de Section 6: Water pump

agua
Diriga la palanca hacia Push lever forwards for
adelante para aumentar el increased flow
flujo
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PANEL DE CONTROL – Explicación de las señales

CONTROL PANEL – Key to symbols

ONRAM 1500 (90 kW)

Conducto de la prensa Rodholder pressure line

Cerrado / Closed

Abierto / Open

Stängd / Conducto del chuck Chuck pressure line

Closed

Öppen / Open

Ajuste del motor Motor adjustment

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Advertencia
La máquina está prevista con señales de advertencia en donde el riesgo de daño es más
grande de lo normal. A continuación se muestran las señales y lo que significan:

Advertencia Advertencia
Riesgo de atrape Piezas giratorias

El riesgo de quedar atrapado en la máquina es mayor en la mordaza y la prensa asi como

en el montaje del caballete al éste inclinarse. Tenga presente en la posición de las manos al
trabajar con la máquina. Siempre recuerde de bajar la pata de apoyo del marco de montaje
cuando la máquina se inclina hacia arriba/abajo. De otra manera la máquina puede voltearse
y el operador puede quedar atrapado abajo de ésta.

Este atento a los tubos giratorios a fin de no acercarse tanto y quedar atrapado en estos.
Siempre utilice protector metálico al manejo de la unidad de rotación, a fin de evitar dañarse
con las piezas giratorias.

Al manejo del wire hay riesgo de dañarse y de atraparse con las piezas giratorias del juego
del wire. (El tambor gira, el surtidor del cable se mueve hacia adelante/atrás y el wire hacia
adentro/afuera del tambor y sobre la rueda interruptura.)

”Reflexione con anterioridad” en lo que está realizando. De esta manera disminuye el

riesgo de accidentarse durante el trabajo.
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INDICACIONES DE SEGURIDAD

GENERALIDADES
Es importante que el usuario lea detalladamente las indicaciones de seguridad antes
de poner la máquina en uso.

La máquina es completamente hidráulica y trabaja bajo alta presión y grandes flujos. Es de

suma importancia que el sistema hidráulico se despresuriza antes de realizar alguna
intervención en el sistema.

El contacto con el aceite hidráulico o el aceite de la caja de engraness pueden causar

irritación a la piel o alergias. Se utilizará vestiduras protectoras para evitar este riesgo.
Recomendamos utilizar aceites que no dañan el medio ambiente y que se pueden encontrar
hoy en el mercado. El aceite también daña el ambiente de trabajo al ser vertido, por eso
debe haber equipo para sanear cualquier derramamiento y asi disminuir el riesgo de
resbalarse.
Siga las recomendaciones de protección personal y del ambiente del fabricante.

Si la unidad de poder se maneja con un motor diesel hay aceite para motor y glicol (alcohol
anticongelante) en el motor, el cual puede causar los mismos daños arriba mencionados.
Algo muy importante de tener en cuenta cuando la máquina es manejada con motor diesel,
es que los gases de escape tienen que desviarse lejos de la máquina para evitar que estos
dañen al operador. El tubo de escape puede revisarse con regularidad.

Siempre hay un cierto desgaste en las mangueras hidráulicas en la perforación. En el

transporte e instalación hay mayor riesgo de que las mangueras puedan atascarse,
desgastarse o dañarse de alguna manera. Por esta razón, y despues de su translado,
recomendamos que las mangueras y las conexiones siempre se revisen antes de su puesta
en marcha, asi como también la observación de éstas con regularidad durante su manejo.

• Siempre utilice protectores del oído cuando la máquina está en funcionamiento.

• Siempre utilice casco, zapatos protectores y guantes.
• Siempre utlice gafas protectoras.
• No se deberán utlizar vestiduras sueltas ya que puede haber riesgo de que éstas se
enreden en las partes giratorias de la máquina.
• El operador debe de cuidar de que haya suficiente luz en el sitio de trabajo, de
manera de que la labor pueda realizarse de una manera segura.

Al utilizar una unidad de poder eléctrico, las instalaciones eléctricas sólo se realizarán por
personal competente. Se cortará la corriente antes de hacer alguna intervención en el
circuito eléctrico (lo más seguro es sacar el tomacorriente en el estante de inicio). Si esto no
se hace hay el riesgo de recibir descarga eléctrica que en el peor de los casos puede causar
la muerte.

Cuide de mantener el orden y la limpieza en el lugar de trabajo, de esta manera disminuye el

riesgo de resbalarse, tropezarse o dañarse con los aparatos tirados en el piso o el aceite.

PARO EN SITUACION DE EMERGENCIA

Las maquinas manuales están provistas con un dispositivo de paro situado en la caja de
inicio externa. Este dispositivo detiene la unidad hidráulica, lo que ocasiona el paro
inmediato de la máquina.
ONRAM 1500 04 06 8

Las maquinas conducidas por computación (CCD) tienen un dispositivo de paro situado en el panel y
uno en el alimentador. Estos dispositivos detienen la unidad hidráulica, lo que ocasiona el paro
inmediato de la máquina.

TRABAJA CON SEGURIDAD

Seguridad en el cambio:

• Al desconectar las mangueras hidráulicas del alimentador (aquellas del cilindro

alimentador), la unidad de rotación se encontrará en su posición más baja. De lo
contrario, la unidad de rotación caerá por su propio, pudiendo ocasionar daños al
operador e innecesario desperdicio de aceite.

• Al conectar/desconectar las mangueras se utilizarán vestiduras protectoras para

evitar que el aceite tenga contacto directo con la piel.

• Las mangueras y las conexiones se controlarán después del cambio, ya que hay
riesgo de que éstas exploten o emitan ”rayos de alta presión” si se dañan.

• Se observará mucho cuidado al levantar la máquina. Las correas o cadenas de

levantamiento no deberán estar dañadas y deberán resistir la carga de presión a la
que se las somete. Al levantamiento de las máquinas ONRAM 500 o 1000, las
correas de levantamiento no deberán ser colocadas alrededor del alimentador. Las
correas pueden dañarse o cortarse con los rieles por donde corre el deslizador.

• Al levantar la máquina con ayuda de la carretilla elevadora, hay riesgo de que la

máquina se mueva y se deslice de la carretilla. Adopte el mayor cuidado posible.

• Al momento de la colocación la unidad hidráulica puede empezar a rodar. Observe el

inclinamiento de la base! (Válido para las máquinas con unidad hidráulica móvil).

• Observe de que el panel de control tiene un punto de carga alto y puede volcarse
con facilidad.

• Si la unidad hidráulica se remolca con otro vehículo se tomarán las precauciones

necesarias ya que la unidad no está frenada. (Válido para las máquinas con unidad
hidráulica móvil)

Seguridad en la instalación:

• Mantenga el orden y limpie derramamientos de aceite en el lugar de perforación

para disminuir el riesgo de tropiezos, caídas o resbalos sobre el equipo. Cuelge o
coloque mangueras y cables a manera de que no estorben el paso. Cables
eléctricos (si es que hay) serán colocados a manera de que no haya ningún
riesgo de que se dañen con, por ejemplo, algún tubo.

• Vea de que la iluminación del sitio de trabajo sea bueno. La máquina no estará
en sombras y el operador no se cegará con la luz.

• Al conectar/desconectar las mangueras se utilizarán vestiduras protectoras para

evitar que el aceite tenga contacto directo con la piel. Vea de que todas las
conexiones hidráulicas estén debidamente ajustadas antes del funcionamiento de
la máquina.
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• Siempre se utilizará la pata de apoyo del caballete de montaje al inclinamiento de

la máquina, de otra manera hay riesgo de que la máquina se puede volcar. Si
es posible se anclará la máquina antes de que se le incline.
Cuando la máquina se inclina, el operador verá de que ninguna persona pueda
quedar atrapada entre las partes movibles de la máquina (por ejemplo entre la
prensa y el suelo, a la colocación en el caballete, etc.)

• En el montaje hay riesgo de atasco en la rueda interruptora del mástil del wire. La
rueda está orientada y cuando el mástil se pliega la rueda se mueve y los dedos
pueden quedar atrapados. Tenga en cuenta en donde coloca las manos/dedos
cuando maneje el mástil.

• Puede haber riesgo de quedar atrapado entre el posicionador del alimentador y el

deslizador en el momento de la colocación del alimentador con el posicionador.
Cuando se monte el posicionador se tomarán las mayores precauciones. Si son
varios los operadores que realizan esta operación, éstos tendrán contacto visual
entre sí para que la desviación de la sección de alimentación no se realice ya que
hay riesgo de que la otra persona quede atrapada entre la posicionador y el
deslizador.

Seguridad en el manejo:

• El manual de instrucciones se leerá antes de la puesta en funcionamiento.

• Protectores de oídos/ojos se utilizarán cuando la máquina está en

funcionamiento. Se recomienda también que el operador utilice casco, zapatos
protectores y guantes. Le incumbe al operador averiguar que tipo de equipo de
protección el cliente exige.

• La máquina estará anclada a la base antes de su puesta en funcionamiento. Se

recomienda que también el panel y la bomba de agua se anclen. (De otra
manera éstas, al ponerse en movimiento, pueden enrrollarse en la manguera
que da al swivel).

• Se utilizarán escaleras de tijera al trabajar con el alimentador o el mástil del wire

si estos no se pueden alcanzar desde el suelo.

• Puede haber peligro de muerte al tocar las partes giratorias de la unidad de

perforación durante su funcionamiento. Tenga en cuenta de que las vestiduras
sueltas pueden atascarse en las piezas giratorias. La unidad de rotación está
provista con una capa protectora, la cual siempre estará colocada durante el
funcionamiento.

• La desviación casual de las manijas en el panel de control, cuando la unidad

hidráulica está en funcionamiento, puede hacer de que la máquina realice una
operación indeseada. Tenga en cuenta de que las manijas esten en posición
neutro cuando se arranque la unidad hidráulica. Por esta razón ninguna persona
se encontrará detrás del alimentador o en su extensión, ya que los comandos no
intencionados de perforación pueden causar daños personales. También hay
riesgo de que el tubo pueda caer y golpear a alguna persona que se encuentre
en este sitio.
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• Bajo ninguna circunstancia se utilizarán alicates para barras cuando éstas están
en rotación con ayuda de la máquina. Las barras pueden desprenderse y dañar
al operador o atrapar las manos y los dedos.

• Se inspeccionarán con regularidad las mangueras y las conexiones, para evitar

que las mangueras se rompan och que las conexiones se desajusten y de esta
manera causen daños personales y/o innecesario desperdicio de aceite.

• No se introducirán las manos y los brazos en el chuck o la prensa cuando están

en posición de abierto.

• Las cadenas se desgastan de diferente manera en el funcionamiento (válido

para máquinas con alimentación con cadena), debido al ambiente en el que se
perfora. Las cadenas se desgastan más cuando éstas corren sobre la rueda
interruptora, por lo que es importante revisar las cadenas y cambiarlas antes de
que se rompan (de otra manera la unidad de rotación puede deslizarse sin
control sobre el alimentador). Vea las instrucciones en el manual de servicio.

• Al manejar el wire es importante la inspección de éste, ya que un wire roto puede

dañar al usuario y al equipo. Cuando el wire parece estar dañado se acortará.

• Hay riesgo de daños personales con el wire en la perforación con éste. El riesgo
es mayor entre el malacate del wire y el extremo del mástil. No se encuentre en
este sitio cuando el wire esté en funcionamiento. Har riesgo de enredarse
alrededor del tambor, en el tambor del surtidor del wire, asi como en la rueda
interruptora del mástil. Tenga en cuenta también de que el wire puede estar
empalmado, lo que puede causar severos cortes en la piel. Nunca agarre el wire
cuando esté en movimiento.

• Cuando se saca el núcleo de la barra perforadora hay riesgo de dañarse las

manos y los dedos. El núcleo puede venir deslizándose a gran velocidad. Nunca
coloque las manos ni los dedos debajo del tubo, sino colóquelas de una manera
que el núcleo pueda pasar sin hacer daños.

Seguridad en el servicio:

• El sistema hidráulico puede siempre depresurizarse antes de cualquier forma de

intervención. Tenga en cuenta de que hay incorporada una presión hidráulica en
el acumulador de la prensa. Siempre se drenará fuera la presión antes de que se
realice alguna intervención en la prensa (véa el manual de servicio).

Se cortará la corriente antes de realizar alguna intervención en el armario

eléctrico o en el motor. Trabajos de electricidad sólo se realizarán por personal
competente.
Recomendamos de que la corriente se corte antes de que el servicio a la
máquina se inicie, para asegurar de que la máquina no se arranque por error.

• Cuando se cambie el aceite hidráulico o al conectar/desconectar las mangueras,

se utilizaran vestiduras protectoras para evitar el contacto directo del aceite con
la piel y de esta manera evitar irritaciones o alergias. Lo mismo es válido cuando
se cambia el aceite de la caja de engraness.
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• Al desmantelar la unidad de rotación se seguirán las instrucciones del manual de

servicio. La unidad de rotación (404 800 881) contiene en su construcción una
fuerza amortiguadora que tiene que aflojarse con la herramienta de montaje que
se incluye en el juego de herramientas de la máquina.

• El aceite en la unidad de rotación se calienta durante el funcionamiento. Observe

esto al cambiar el aceite.

• La máquina estará apagada durante el engrase, para que de esta manera el

operador no se haga daño con las piezas movibles, con excepción en el engrase
del rodamiento de aguja en la unidad de rotación. Aqui la máquina se rotará a
una baja velocidad, sin embargo, se tomarán las mayores precauciones cuando
se realice esta operación.

• Cuando las mangueras se desconectan del alimentador (aquellas hacia el

cilindro alimentador), la unidad de rotación estará en su posición más baja, de
otra manera la unidad de rotación puede caer, causando daños personales e
innecesarios despedicios de aceite.

• Una escalera de tijeras se utilizará cuando se trabaje con el alimentador y el

mástil del wire si estos no se pueden alcanzar desde el nivel del suelo.

Seguridad en la perforación hacia arriba:

El riesgo de accidentarse es mayor que lo normal en la perforación hacia arriba, por eso
hemos elegido prevenir acerca de estos riesgos en una sección propia. El riesgo es
mayor con un ángulo mayor.

El problema empieza ya en el montaje de la máquina.

Tome en cuenta de asegurar la máquina de una manera confiable cuando sea anclada
a la roca. Tenga cuidado de inspeccionar el anclado durante el funcionamiento para
evitar de que la máquina se desprenda.

La barra perforadora se expone a una alta carga y a mayores vibraciones durante la

perforación hacia arriba. Esto último hace de que el riesgo de que la barra se rompa
aumente, cuando aquellas estan gastadas. Si el tubo se rompe durante la perforación,
la prensa está abierto, trayendo como consecuencia de que la cuerda de la barra se
deslice del hueco. Por esto, coloque el panel a una distancia segura del alimentador.

Al empalmar la cuerda del tubo, la prensa puede hacer caer el tubo.

En la extracción con el wire, el tubo interior puede soltarse y deslizarse del hueco a gran
velocidad.

Cuando la máquina sea sacada del hueco se tendrá que asegurar la máquina de una
manera confiable. De otra manera hay riesgo de que la máquina se ponga en
movimiento cuando se la libere del anclado.

Tenga en cuenta de tener la posibilidad de alcanzar o tener regular contacto con el

personal en caso de que se accidente al utilizar la máquina.
ONRAM 1500 04 06 12

1 Generalidades
1.1 Sistema hidráulico – norma de trabajo

El sistema hidráulico es sensible a la carga, lo que significa que cada

función de la válvula emite un flujo de aceite que es directamente
proporcional con la orden de la palanca de maniobra e indepediente de
la carga, aún cuando varias válvulas trabajen al mismo tiempo.

La bomba tiene un desplazamiento variable y se maneja con motor

eléctrico o diesel. Un indicador de señal está acoplado entre las
secciones de la válvula direccional y la bomba hidráulica para que la
bomba detecte la señal cada vez que el flujo se incremente.

La válvula direccional tiene 7 partes:

- Sección de conexión con válvula de alivio principal.

- 6 secciones para rotación, perforación, alimentación, malacate del

wire y bomba de agua.

Estas piezas están ensambladas juntas haciendo una unidad – válvula

direccional.

Todas las secciones pueden maniobrarse al mismo tiempo y trabajar

independientemente una de la otra.

La presión de la válvula es dependiente de la necesidad de cada

sección. Son aproximadamente 20 bar sobre la mayor presión
trabajando en cada ocasión. Esta diferencia de presión es necesaria
ONRAM 1500 04 06 13

para hacer que la bomba distribuya aceite desde la posición de punto

muerto cuando ninguna sección de la válvula está trabajando.
ONRAM 1500 04 06 14

En conclusión esto significa que la bomba sólo distribuye la fuerza

hidráulica necesaria para cada oportunidad, dando como resultado un
sistema hidráulico con alto poder de eficiencia y de ese modo
generando poco calor en el sistema.

1.2 Sistema hidráulico - función

Sección de entrada
El aceite es impulsado desde la bomba y el filtro de presión alta a la
sección de entrada de la válvula direccional con una presión máxima de
270 bar. Si por alguna razón la presión sobrepasa los 280 bar, la
válvula de alivio abre la línea de la bomba hacia el tanque. Esto último
protege el sistema contra choques de presión. Por ejemplo, si una
función se apaga tan rápido haciendo que la bomba no alcance a
disminuir el desplazamiento lo suficientemente rápido a su vez.

Sección 1 & 2 (rotación)

Las secciones se utilizan para adaptar la velocidad de rotación y la
dirección de la rotación (derecha o izquierda). Esto puede hacerse ya
sea a través de una manija o con una palanca de reglaje para adaptar
el número de revoluciones deseadas y la dirección de la rotación.

Sección 3 (perforación)
Esta sección influye en el cilindro alimentador asi como también en el
chuck y el cilindro de la prensa con ayuda de una válvula selectora
ensamblada en la parte izquierda del pupitre de maniobras.

La válvula selectora tiene 3 posiciones (véa la fig en la pág 12)

- perforación afuera
- perforación
- perforación adentro

En la posición de ”perforación”, esta función influye sólo al cilindro

alimentador. En las otras funciones, se influyen el chuck y la prensa
antes de que el cilindro alimentador empiece a trabajar. Esto es posible
con ayuda de las válvulas de secuencia, las que se ajustan a la presión
(130 bar) que sea necesaria para abrir el chuck y la prensa. El drenaje
del chuck y la prensa se realiza con las válvulas check piloteadas. Estas
válvulas se influencian también cuando las secciones 1 & 2 (rotación) se
empiezan.

En la posición ”rotación hacia la izquierda” (presión entrada A), la

unidad de rotación se levantará para evitar que se dañen las roscas de
las barras perforadoras cuando éstas se desenrosquen de los tubos.

En la posición ”rotación hacia la derecha”, el cilindro alimentador está

en posición de gravitación.
ONRAM 1500 04 06 15

Durante la perforación, el motor hidráulico deberá regularse en baja

revolución (momento de alto viraje). Esto se realiza con una válvula
selectora en la parte derecha del pupitre de maniobras (fig pág 12).

El chuck y la prensa pueden cerrarse o abrirse con ayuda de llaves en

la línea hidráulica respectiva (situadas en el extremo superior del pupitre
de maniobras) [fig pág 12]
Esta sección tiene válvulas de choque en las entradas A y B, ajustadas en
280 bar, para proteger al cilindro alimentador contra la sobrecarga. La presión
máxima de trabajo es de 250 bar.

Sección 4 (alimentación)
La función se maniobra con una palanca de reglaje para el control
exacto de la velocidad del alimentador. Este puede rapidamente
restablecerse en la posición de neutro colocando a la palanca hacia un
lado.
La entrada B está bajo presión al momento de la alimentación. La
presión del alimentador puede leerse en el manómetro graduado en bar
y kilopond. La presión máxima de trabajo está instalada a 250 bar. En la
sección hay válvulas de choque que se sueltan a los vid 280 bar.

Sección 5 (malacate wireline/cilindro posicionador)

Las entradas A y B están acopladas por una válvula selectora, ya sea al
malacate del wire o al cilindro posicionador, para la regulación del
ángulo de perforación. La válvula selectora controla el movimiento del
cilindro posicionador por una válvula de control de carga en el cilindro.
Esta válvula impide movimientos imprevistos del cilindro en caso de que
la palanca, para el cilindro posicionador en el control de panel, no esté
activada.
Esta sección tiene válvulas de choque en las entradas A y B para
proteger al cilindro o al motor contra sobrecargas. La presión máxima
de trabajo está regulada a 175 bar.

Sección 6 (bomba de agua)

La bomba de agua manejada hidro-estaticamente está acoplada a la
entrada B. El flujo se regula con ayuda de una palanca que da un
control preciso de las revoluciones de la bomba. La entrada A está
normalmente taponada al momento de despacho pero puede
eventualmente utilizarse para la instalación de equipo adicional. La
presión máxima de trabajo está regulada a 175 bar.

1.3 Sistema hidráulico – especificación técnica (vea también el

esquema hidráulico)
Máx presión del sistema 270 bar
Máx presión de trabajo 250 bar
Presión diferencial, aprox 20 bar
Presión de punto muerto 35 bar
La presión de punto muerto se mide en la línea de presión de la bomba.
ONRAM 1500 04 06 16

Instalaciones básicas de la válvula direccional:

Presión máx
- Sección 1 & 2, rotación 250 bar
- ” 3, perforación 250 ”
- ” 4, alimentación 250 ”
- ” 5, wire-line 175 ”
- ” 6, bomba de agua 175 ”

Válvulas de secuencia:
Presión de apertura 130 bar

Flujo
Flujo máximo de la bomba (190 cc):

- a 50 Hz frecuencia de la red 1470 v/m 275 l/min

- a 60 Hz frecuencia de la red 1760 v/m 330 l/min
- con motor diesel 1800 v/m 340 l/min

El flujo para la función respectiva: Unidad de rotación ”N” Unidad de rotación ”H”
ID 77 mm ID 103 mm
- Rotación 80 l/min 200 l/min
- Perforación 135 l/min 135 l/min
- Alimentación 5 l/min 5 l/min
- Malacate wireline 65 l/min 65 l/min
- Bomba de agua 40 l/min 85 l/min

Aceite y filtrado

Viscosidad – Aceite hidráulico 10-8000 cSt

Temperatura -30o C till + 75o C

Filtrado
- filtro de presión 10 my absoluto
- filtro de retorno 20 my absoluto

Instalando las revoluciones Unidad de rotación ”N” Unidad de rotación ”H”

ID 77 mm ID 103 mm
Instalación de las revoluciones al
despacho, con conductor de cambio alto 1600 revoluciones/min 1100 revoluciones/min
con conductor de cambio bajo 1100 revoluciones/min no disponible
La instalación de las revoluciones se realiza en
el flujo de aceite a 80 l/min 200 l/min

Si se requiere se puede aumentar la velocidad del eje perforador para la

unidad de rotación de 77 mm (N) hasta máx 2000 revoluciones/minuto
(conductores de volocidad alta), modificando el desplazamiento del
motor hidráulico. Sin embargo cabe mencionar que el grado de
funcionamiento del motor hidráulico es más alto con los valores
ONRAM 1500 04 06 17

dispuestos en su fabricación y un aumento de revoluciones puede

experimentarse como una pérdida de efecto/fuerza.

Si a pesar de esto último sea de interés el cambio de desplazamiento

mínimo, para el motor favor de contactar al fabricante.
ONRAM 1500 04 06 18

2 Perforación subterránea
2.1 Montaje
El alimentador se ensambla en el marco de montaje con dos puntos de
sujeción para el alimentador. Para perforaciones entre horizontal y
vertical hacia abajo se utiliza el punto de sujeción anterior y para la
perforación entre horizontal y vertical hacia arriba se utiliza el punto de
sujeción posterior.

Lugar de trabajo para la máquina subterránea

La inclinación del alimentador se adapta con ayuda del cilindro vertedor

el cual se maniobra a través de la sección 5 en la válvula direccional. La
instalación se realiza de la siguiente manera:

Para la adaptación para perforación vertical hacia arriba o hacia abajo,

vea la instrucción especial al final de este capítulo.

1 Coloque la máquina a manera horizontal en el suelo, si es

necesario alise la base para tener una base plana, horizontal.

2 Baje la pata de apoyo (aplanadores) y colóquelos a manera de

que den el mejor apoyo al marco de montaje.

3 Coloque el alimentador horizontalmente en el marco de

ensamblaje con instalación completa contra ambos puntos de
apoyo.
ONRAM 1500 04 06 19

4 Afloje los tornillos opresores de la pata de apoyo[2] debajo del

alimentador. (fig pág 6)

5 Controle de que las placas [3] que se van a utilizar en el punto de

sujeción esten lo suficientemente ajustados (no tanto que
obstaculice el movimiento!) Desajuste la placa en el punto que no
se va a utilizar.

6 Ponga la válvula selectora [4] del pupitre de maniobras en

posición de ”cilindro posicionador”.

7 Gradúe el inclinamiento del alimentador dirigiendo la palanca de

maniobras de la sección cuatro en el panel de control hacia
adelante o hacia atrás, hasta el inclinamiento que se desee.
Maneje la palanca con cuidado y despacio para evitar
movimientos bruscos del cilindro, lo que puede influir en el
equilibrio de la máquina.

8 Coloque el alimentador en el bastidor para que el movimiento del

borde inferior alcance el suelo (la pared, el techo) lo más cerca
posible cuando el alimentador haya alcanzado la posición
deseada. Utilice el posicionador del alimentador para la
instalación. Primero desajuste tres tornillos [1], que sostienen el
alimentador en el bastidor para que el posicionador pueda
ensamblarse debajo de los tornillos que han sido desajustados.
Ajuste la posición del deslizador en el alimentador para que de
esta manera el deslizador pueda pasarse entre las “orejas” del
posicionador. Coloque el posicionador. Si es necesario limpie y
engrase los bordes de la parte trasera para facilitar el
desplazamiento del alimentador. Luego desajuste los tornillos
restantes [1] a ambos lados del alimentador y utilice la función de
perforación para que cuidadosamente el alimentador se mueva a
su posición deseada. Ajuste el alimentador con los tornillos [1],
ONRAM 1500 02 01 20

desmonte el posicionador del alimentador y ajuste también los

otros tres tornillos.

9 Ajuste la pata de apoyo [2] y aprete los tornillo en la placa en el

punto de sujeción.

Si se cambia la inclinación del alimentador de perforación hacia arriba a

hacia o viceversa, el punto de fijación del alimentador tiene que
moverse debajo de donde el alimentador descansa horizontalmente en
el marco de montaje que está bien equilibrado.

El marco se puede atornillar en el piso y el alimentador en la roca con

ayuda de un viga de sujetación que está instalada en la prensa.

Para la perforación hacia arriba se recomienda que se atornille la

prensa en el alimentador directamente en la roca utilizando la viga de
sujetación. Después de esto, el marco de montaje puede atornillarse al
suelo.

En la perforación hacia arriba, el tapón de desaire y el tapón del

conducto de la salida de aceite en la caja de engranes deberán
alternarse, para evitar el derramamiento de aceite a través del tapón de
desaire.

En posiciones difíciles con disposiciones de perforación hacia arriba, el

alimentador puede empujarse hacia adelanate o hacia atrás con ayuda
del posicionador. Lea la descripción mencionada anteriormente. Tenga
cuidado de ajustar nuevamente los pernos en el bastidor antes de
empezar con la perforación!

2.2 Montaje para perforación vertical hacia arriba / abajo

Con el alimentador en posición vertical es de suma importancia que la

pata de apoyo se utilice al momento del montaje, ya que la máquina
perforadora evidentemente no es lo suficientemente estable en esta
posición. De preferencia, el marco de ensamblaje se deberá atornillar al
suelo siendo ésta la mejor manera de asegurar la máquina. La fijación
se realizará antes de que se levante al alimentador a la posición
vertical.

Cuando el alimentador haya alcanzado la posición vertical, el cilindro

posicionador se encuentra en una posición en donde la capacidad de
tracción, por causas geométricas, está limitada. Si en esta posición el
alimentador se voltea algún grado sobre la posición vertical, el cilindro
posicionador posiblemente no podrá extraer el alimentador, sino que a
consecuencia de esto el marco de ensamblaje en lugar se levante a
riesgo de que se vuelque. Es por esto muy importante, que el ramo de
ensamblaje se atornille en la base para que éste no se pueda levantar
por error. Para mejorar aún más el equilibrio durante la maniobra de
montaje, es conveniente que se ubique la unidad de rotación en el
ONRAM 1500 02 01 21

alimentador para que su punto de carga esté centrado sobre el punto de

sujeción en el marco de ensamblaje.

2.3 Perforación

La máquina perforadora tiene enroscado automático de barras, es decir,

el chuck y la prensa se activan a través de la función de alimentación
rápida. Este se realiza por una válvula selectora con tres posiciones

- perforación barras afuera

- perforación
- perforación barras adentro

En posición ” perforación barras adentro”

• La prensa está abierto y el chuck cerrado cuando la unidad de

rotación se mueve hacia la prensa.

• La prensa está cerrado y el chuck abierto cuando la unidad de

rotación se aparta de la prensa.

En posición ” perforación barras afuera”

• La prensa está cerrada y el chuck abierto cuando la unidad de

rotación se mueve hacia la prensa.
ONRAM 1500 02 01 22

• La prensa está abierta y el chuck cerrado cuando la unidad de

rotación se aparta de la prensa.

En ambas posiciones, el chuck y la prensa acoplan tan pronto como la

palanca de rotación se activa.

Cuando la unidad de rotación gira hacia la izquierda (= desenroscado

de la barra), ésta se aparta de la prensa para evitar daños en las roscas
de las barras perforadoras.
Cuando la unidad de rotación gira hacia la derecha se encuentra en
posición de gravitación, lo que significa que la barra sólo necesita
acoplarse con un par de roscas antes de que empiece el ajuste. Utilice
siempre una revolución baja al momento del enroscado de las barras.

Después de que la barra se haya introducido, la prensa tiene que

ajustarse en posición de abierto, para que la perforación puede
empezarse. Esto se hace manteniendo a la válvula selectora en
posición de “perforación adentro (rods in)”, y luego la prensa se abre
colocando la palanca para alimentación rápida hacia la posición “barras
adentro (rods in)” (vea la fig arriba). Durante el tiempo en que la prensa
está abierta, la línea del aceite hacia la prensa se cierra con la manija
situada en la parte superior del pupitre de maniobras y la prensa
permanecerá abierto hasta que la línea se abra nuevamente. (Si asi se
requiere, el chuck puede cerrarse de la misma manera, llevando al eje
aparte de la prensa y cerrándose asi el chuck).

A continuación, se gradúa la válvula selectora en posición de

“perforación). Gradúe el flujo del agua con la palanca de reglaje. Escoja
el número de revoluciones (alto o bajo) con la palanca en el panel. La
velocidad de rotación puede luego establecerse con la palanca de
reglaje o con la palanca en la válvula. Para optimizar el viraje, el
ONRAM 1500 02 01 23

desplazamiento de la rotación del motor puede ajustarse con la palanca

para “reglaje del motor”.

La velocidad de alimentación se ajusta gradualmente con la palanca de

reglaje a la velocidad de hundimiento deseada. Entonces la fuerza de
alimentación estará dependiente de la combinación entre la velocidad
regulada y la capacidad de corte de la broca, es decir, si la broca no
puede cortar lo suficientemente rápido, la fuerza de alimentación
aumentará en tanto que la velocidad de alimentación se mantenga. La
fuerza de alimentación actual puede leerse en el manómetro. Si entoces
la presión de alimentación sigue aumentando, la velocidad de
alimentación tiene que ajustarse para compensar esta situación.

2.3.1 Malacate Wireline

El malacate puede manejarse estando ”libre-rodante” o a través

de maniobra directa con la palanca. Gradúe la manera de
perforación moviendo la manija en el bloque de válvulas,
ensamblad bajo el motor del malacate del wire (vea la solapa 10).
El malacate esta cerrado cuando la manija en el panel de control
se sitúa en posición neutral.

2.3.2 La prensa

La prensa funciona de tal manera

que se cierra con fuerza
amortiguadora y se abre con
presión hidráulica (de la función de
alimentación rápida).

Un acumulador de nitrógeno se usa

como amortiguador. El acumulador
se carga cada vez que la prensa se
abre y la carga de presión se
regula con las válvulas 561, 565 y
569 dentro del bloque de válvulas,
ref 31.

El aceite en el circuito entre el

acumulador y la conexión inferior
del cilindro está siempre bajo
presión para que la prensa
constantemente tenga una sujeción
segura.

Esto implica de que si alguna

conexión en el circuito hidráulico
entre el acumulador y el cilindro de
la prensa o alguno de los cartuchos
del bloque de válvulas se aflojaran,
es absolutamente necesario
ONRAM 1500 02 01 24

despresurizar el sistema abriendo

la válvula de cierre, ref 564 (gire en
el sentido contrario a las manecillas
del reloj). Un silbido débil, durante
unos segundos, indica que el
sistema ha sido despresurizado.

Luego pueden las conexiones y los componentes desmonstarse

sin riesgo de que se “disparen” a causa de la presión hidráulica
que está encerrada.

Si por reparación o alguna otra razón se desconecta la manguera

entre el bloque de válvulas, ref 31, y la prensa y luego se tapa la
conexión, la presión será reforzada si al mismo tiempo la función
de perforación se ejecuta.

Por esto, es absolutamente necesario despresurizar el

sistema antes de cada operación mecánica en el circuito.

Cuando la reparación se haya terminado y la máquina está lista

para perforar nuevamente, la válvula ref. 564 tendrá que cerrarse
(gire en el sentido de las agujas del reloj) para que la prensa
pueda funcional normalmente!

Después de la operación en el circuito hidráulico, se podrán

necesitar varios “sangrados” con la ref 564 antes de que la
prensa pueda de nuevo funcionar optimalmente: abra la ref 564,
deje salir el aire, cierre nuevamente, repita el procedimiento de
abrir y cerrar con la prensa una o varias veces si es necesario.
 25

1 RECOMENDACIONES GENERALES AL PROBAR,

REPARAR Y CAMBIAR COMPONENTES HIDRAULICOS

1 Mantenga la limpieza! Limpie siempre minuciosamente alrededor de las

conexiones y los componentes que se van a abrir o cambiar para evitar la
posible contaminación del sistema hidráulico.

2. Despresurice el sistema hidráulico antes de abrir alguna conexión u otro

punto en el cual la presión hidráulica puede ser aplicada: apague el motor
(Unidad de Potencia), mueva todas las palancas de control a su rango
máximo y de nuevo hacia los extremos esto asegurará la mínima presión.
Note por favor que las líneas no pueden estar totalmente libres de presión.
Para despresurizar la prensa (rodholder) vea la instrucción aparte.

¡ADVERTENCIA! No desconecte la manguera hidráulica del alimentador

(Feed Boom) antes de que la unidad de rotación se encuentre en su
posición más baja cerca al suelo/piso, de lo contrario, la unidad de rotación
puede caer por su propio peso rápidamente con riesgo de daños personales
o derramamientos de aceite.

3. Lea antes las recomendaciones del distribuidor o fabricante del lubricante

que se emplee.

¡ADVERTENCIA! La mayoría de los lubricantes son venenosos en

diferentes grados y pueden ser fatales si por casualidad se les traga. Estos
aceites también pueden ocasionar irritación en la piel a personas sensibles
después de una exposición prolongada.
Piense en la naturaleza; disminuya el desperdicio de aceite.

4. Antes de desconectar o desensamblar componentes hidráulicos márquelos

para así facilitar el reensamble y minimizar el riego de cometer errores.

5. En caso de mal funcionamiento en el sistema hidráulico utilice el diagrama

de flujo hidráulico y el diagrama de fallas y correcciones que se incluye en
el manual de repuestos. El número de referencia en el diagrama de flujo
hidráulico puede descifrarse con ayuda de la lista adjunta en el manual de
repuestos.

6. Controle la dirección del flujo para que el conductor de presión siempre se

conecte en la entrada “in” del probador. Asimismo controle que las válvulas
reguladoras se giren en la dirección correcta, por ejemplo si la manguera de
rotación derecha está conectada en la entrada “in” del equipo, no la gire a la
izquierda.

7. El lubricante estará en una temperatura normal de operación al probar y

reajustar el sistema hidráulico. Si esto no es posible, haga un ajuste
provisorio y luego haga el ajuste final cuando la temperatura normal de
operación se haya alcanzado.

8. Gracias a que las funciones de la válvula direccional son independientes

una de la otra, todas las mediciones de flujo pueden hacerse en el mismo
punto, por ejemplo, en el bloque de conexión (marcado A) en el panel de
control.
 26

9. Evite utilizar demasiado material aislante especial para roscas al ensamblar

componentes hidráulicos. Aún una pequeña cantidad de este material, que
por error se introduzca en la válvula, puede ocasionar su obstrucción o
bloqueo.
 27

2 INSTRUCCIONES DE PRUEBA

1 Generalidades
Para evitar que suciedad entre en el sistema hidráulico se observara
minuciosidad al momento de desmontar componentes o mangueras.

Cuando desconecte las mangueras, use siempre los tapones y clavijas para
evitar que entre tierra o lodo en su interior. Guarde las conexiones
enroscadas. Limpie siempre alrededor de la conexión antes del
desmantelamiento. Utilice un recipiente de plástico bajo el lugar de
desmantelamiento para evitar que las piezas caídas desaparezcan o se
ensucien.

Lo que parezca ser un error hidráulico puede ser ocasionado por un

incremento en la temperatura del aceite causado por una fuga interna,
agua insuficiente para enfriamiento o alta temperatura de la misma.
Controle todo esto primero.

Respecto a recomendaciones sobre aceite, capacidad, cambio, cambio del

filtro, etc, vea las instrucciones separadas en esta carpeta.

En la parte superior del tanque hidráulico hay un orificio de inspección que

se cierra con la tapa de ventilación. Esta tapa se controlará de vez en
cuando para que no se trabe con aceite o polvo.

2 Pruebas

2.1 Equipo

La mayoría de los valores de presión en el sistema se pueden medir con

ayuda de un manómetro del sistema de presión ensamblado en el panel de
control. Para controlar el flujo en diferentes partes del sistema, se tiene que
utilizar un medidor de flujo. La mayoría de estos medidores combinan
prueba de flujo y presión. El instrumento adecuado para el sistema ONRAM
1500 debe tener una capacidad para medir un mínimo de 300 L/minuto de
flujo y 280 bar de presión.

La mayoría de los instrumentos de prueba tienen normalmente un medidor

para flujos, algunos con interruptor para flujos bajos o altos, medidor de
presión y una válvula de restricción. Algunos están también equipados con
medidores de temperatura y rpm. La válvula de restricción estará siempre
abierta completamente antes de empezar la prueba. Cada medidor tiene
dos conexiones para las mangueras hidráulicas marcadas con “In” y “Out”
para indicar la dirección del flujo. Controle siempre de que las mangueras
estén correctamente conectadas antes de que se les aplique flujo o presión.

2.2 Procedimiento de prueba

Preparación

¡Advertencia! Se tiene que despresurizar el sistema hidráulico antes de

que se le desconecte alguna manguera. Siga las recomendaciones en
“Generalidades”. Si no se sigue esta anotación puede producirse un
 28

innecesario desperdicio de aceite y también ocasionar daños personales a

causa de la expulsión del aceite hacia afuera al ser éste sometido a alta
presión.

1. Conecte todas las mangueras a la máquina, para que todas las

funciones puedan probarse.

2. Desconecte la manguera de presión del bloque de conexión (marcado

A) en el panel de control e instale el instrumento de medición en la
dirección del flujo. Controle que el instrumento de medición obtenga la
dirección de flujo adecuado.

3. Desmonte las placas protectoras frontal y posterior del panel de

maniobras, si se necesitan hacer mediciones en el panel. Después de
realizada las pruebas se volverán a colocar las placas.

Al realizar la prueba se recomienda que se anoten todos los valores de

medición obtenidos, para que estos estén disponibles en caso de que
se realicen investigaciones de seguimiento.

Anote lo siguiente:

Observe que no haya restricción de fluido. Aumente la presión

gradualmente, atornillando la válvula de restricción hacia abajo (en el
sentido de las agujas del reloj). Anote el flujo en intervalos, cada 50 bar.
Aumente la presión hasta que se haya alcanzado la lectura de la presión
máxima.

2.3 Prueba y ajuste del sistema de presión

La presión máxima del sistema es de 280 bar. La presión máxima de

trabajo es de 250 bar. En las secciones 5 y 6 en la válvula direccional, la
presión puede graduarse individualmente para cada sección
independientemente de las otras secciones con ayuda de la señal del
limitador de presión.

Todas las secciones pueden ser operadas al mismo tiempo y cada sección
proporcionará una presión y flujo, independiente de las otras secciones en
tanto los requerimientos totales no excedan la capacidad total de la bomba.

La presión máxima se alcanza bajo condiciones normales de operación,

cuando cierta función se opera con su máxima carga. Para los propósitos
de la prueba de presión, tal carga se puede obtener por medio de un
bloqueo del flujo controlado por la sección respectiva. Este bloqueo se
puede obtener de la siguiente manera:

Sección 1 y 2

Instale la válvula de restricción en la línea de retorno, directamente

conectada al motor hidráulico de la unidad de rotación y cierre la válvula
completamente.

Sección 3 y 4

Coloque la unidad de rotación cerca del tope del alimentador.

 29

Sección 5

Coloque la válvula selectora (9:533) en posición del “cilindro posicionador”.

Posicione el cilindro en su tope (con el alimentador en horizontal o vertical).

Sección 6

Tire la palanca de maniobras. ¡ADVERTENCIA! Si esta sección se utiliza

para manejar otros accesorios que no sean los montados de fabricación
puede necesitarse hacer un bloqueo de otra manera, por ejemplo, según la
sección 1.

Niveles de presión que deben ser registrados en el manómetro del sistema

de presión durante la prueba:

Sección 1 & 2 Rotación 260 bar

Sección 3 La prensa 260 bar
Sección 4 Alimentación 260 bar
Sección 5 Malacate Wire Line 185 bar
Sección 6 Bomba de agua 185 bar

Observe por favor que durante la perforación normal, la presión máxima

mostrada en el manómetro del sistema de presión deberá ser de 10 bar
menos que lo mencionado en la tabla anterior, debido a pérdidas internas.

Para regular la presión del sistema, remitimos a las instrucciones y figura

siguientes.

Ajuste todas las palancas de la

válvula direccional principal (8:554) a
la posición neutral. Encienda el motor
eléctrico (o diesel). Espere algunos
segundos hasta que el motor marche
a una velocidad regular de operación.
Afloje la tuerca candado del regulador
LS de la bomba (B) y gire el tornillo
regulador en la dirección de las
manijas del reloj hasta donde sea
posible. La bomba produce ahora
presión contra los carretes cerrados
(¡palancas en posición neutral!) en la
válvula principal. Afloje la tuerca
candado en el regulador de presión
(A). Ajuste el tornillo regulador hasta
que el manómetro de la presión del
sistema marque 260 bar (3,770 psi).
Trabe el tornillo regulador con la
tuerca candado. Continue regulando
en presión stand-by según 2.4 antes
de que la tuerca candado (B) se
apriete.

2.4 Prueba y ajuste de presión estable (Stand-by)

Para activar la bomba hidráulica controlándola con las palancas de

operación, desde el punto muerto hasta el de operación (producción de
 30

flujo y presión), se requiere de una presión constante de 30 bar en la

línea de presión.

Pruebe y ajuste según lo siguiente:

1. Encienda el motor. Controle de que todas las palancas de control

estén en la posición neutral. El manómetro de la presión del sistema
en el panel de control muestra ahora una presión de 30 bar. Si el
manómetro no muestra 30 bar, vea el punto 2 debajo.

2. Si el manómetro no muestra 30 bar, ajuste según lo siguiente (vea el

dibujo de la bomba en la sección 2.3). Afloje la tuerca candado B y
ajuste con el tornillo regulador la presión del sistema hasta mostrar
30 bar. Cierre el tornillo regulador con la tuerca candado.

2.5 Prueba y ajuste del flujo de la bomba

El flujo de la bomba hidráulica depende de la velocidad de rotación del

motor principal. El rango de flujo para las diferente funciones de la
bomba se indican a continuación:
Flujos
Flujo máx.de la bomba Flujo máx.para cada función
– a 1470 rpm (50 Hz) 275 l/min – Rotación 200 l/min
– con motor diesel 1800 rpm 340 l/min – Perforación 135 l/min
– Alimentación 5 l/min
– Wireline 65 l/min
– Bomba de agua85 l/min

1 Prueba de flujo máximo

El flujo máximo de la bomba (275 o

340 L/min) sólo puede obtenerse
mediante la operación de dos
secciones al mismo tiempo, por
ejemplo, Rod Running y Rotación.
El tiempo de la carrera para la
unidad de rotación es muy corto
para obtener un registro detallado
del flujo durante la perforación. Por
lo tanto, será necesario un arreglo
especial para medir el flujo máximo
de la bomba, utilizando la rotación
y la perforación combinadas (ver
croquis).

¡CUIDADO! Antes de realizar la

siguiente operación despresurice el
sistema hidráulico, pare el motor y
esté preparado para juntar el aceite
que salga de las mangueras al
desconectarlas.

Saque la manguera D2 del panel de

control. Coloque el tapón de
 31

seguridad en el extremo de la
manguera para evitar contaminación.
Desconecte la manguera D1 del
alimentador e instale el cabo libre de
la manguera D1 al control de panel
de donde se desconectó la
manguera D2. Instale el instrumento
de medición como se describe
anteriormente en el cápitulo 2.2.
Arranque el motor principal y déjelo
funcionar hasta que haya alcanzado
sus revoluciones normales de
operación. Mueva la palanca en la
sección 2 (Rod Running)
completamente hacia adelante. En
este momento el manómetro de flujo
enseñará 135 L/min. Con la palanca
de perforación completamente hacia
adelante dirija también la palanca de
rotación hacia adelante. El
manómetro registrará ahora el flujo
máximo de la bomba.
 32

En caso de que el flujo no alcance los valores listados anteriormente,

verifique:

— Que las rpm del motor principal sean las correctas.

— Que las selecciones de flujo de las secciones individuales sean las
correctas (ver abajo).
— Que las selecciones de presión estén acorde con los valores dados en la
subsección 2.3 (arriba).

2. Pruebas de flujo por sección

El flujo en cada sección

individual se ajusta por medio
de un conjunto de tornillos de
la caja para la palanca de
maniobras. Para ajustar el
flujo controlado por el
movimiento de avance de la
palanca regule con el tornillo
de abajo (indicado por Q max
P-B). Para los flujos
controlados por el
movimiento de reversa, utilice
el tornillo de arriba.

Regule todas las secciones

para alcanzar los valores
mostrados arriba. Para
probar el flujo de aceite en la
sección 2, Rod Running, será
necesario hacer los mismos
arreglos con la recolocación
de las mangueras “D”, como
arriba se describe.

Sistema hidráulica
(Vea el manual de repuestos, tabla 6)

El sistema hidráulico contiene carca de 200 L de aceite (el tanque 180 L, mangueras
20 L). Cambie el aceite después de 2,500 horas de trabajo o por lo menos una vez al
año. Vacíe a través de la llave (26) localizada en el fondo del tanque.

Llene solamente usando una bomba manual (531) en la unidad de potencia. Esta bomba
conduce el aceite a través del filtro de retorno (551) antes de entrar al tanque,
minimizando así el riesgo de contaminación del lubricante.

El aceite será de tipo mineral con una viscosidad de entre 11 cSt a +75°C y 8,000 cSt a
-30°C, por ejemplo, BP Bartran HV 32. Los fluidos tipo Glycol pueden utilizarse si se
 33

toman las debidas precauciones. Consulte con el fabricante o representante local para
mayor ifnormación.

El filtro de presión (503) y el filtro de retorno (551) tienen indicadores que muestran
cuando los cartuchos deben ser cambiados. Siempre cambie los cartuchos del filtro
cuando el punto del indicador marque la sección roja.

¡OBSERVACION! Los indicadores darán valores correctos sólo cuando el flujo normal
del aceite pasa por el filtro, por ejemplo, cuando la unidad de rotación marcha a toda
velocidad. Ponga más atención en los indicadores después de una reparación mayor,
que es cuando puede haber riesgo de que se introduzca contaminación en el sistema
hidráulico.
 34

3 INSTRUCCIONES PARA LA LUBRICACION para máquina

con unidad de rotación de 103 mm
(Vea también el diagrama en el control de panel y abajo)

Unidad de rotación (vea figura abajo)

La caja de engranes de la unidad de rotación debe ser llenada con 1 L de aceite a través
del tapón de ventilación en la cubierta de la caja de engranes. Un aceite adecuado para
la caja de engranes es SAE 80W/90 API GL-1.
El drenado del aceite se hace a través de los tapones (2) de la caja de engranes.
Cambie el aceite cada 50 horas de trabajo. En condiciones difíciles (agua mineral ácida
o salobre), puede ser necesario el cambio de aceite más frecuente.
Hay cuatro niples de engrase (3) en la unidad de rotación. Rellene una vez cada dos
turnos con grasa universal.
Durante la lubricación, la unidad de rotación se girará lentamente para que el lubricante
se distribuya en los rodamientos. Más o menos 4 cm3, alrededor de 4 gramos de
lubricante, se debe aplicar diariamente. La misma cantidad de lubricante se debe aplicar
a todas las cuatro graseras (3 para el chuck, 1 para el rodamiento delantero). ¡Aplique el
lubricante lentamente para evitar que los aislantes se desplazcan o salgan!
Para que el lubricante se distribuya de manera pareja, se recomienda que primero se
llene cada grasera con la mitad de la cantidad recomendada. Retire la jeringa con la que
se aplica el lubricante y gire la unidad de rotación lentamente por varias veces. Aplique el
resto del lubricante, retire la jeringa y gire la unidad de rotación nuevamente por algunas
veces más.
 35

Cilindro alimentador y la prensa

Algunos modelos de conductores en la prensa tienen una grasera (1) para el rodamiento
en el conductor. Llénelo cada dos turnos con grasa universal.
Otros modelos no tienen ni rodamiento ni grasera.

En el soporte de la guía del carro, en cada lado de la unidad de rotación, se localizan

cuatro graseras (2). Rellenar una vez cada dos turnos con grasa universal.