PROCEDIMIENTO SEGURO DE TRABAJO

ESTRUCTURA METALICAS
“EDIFICIO SERVICIOS PUBLICOS,CURICO”
DEPTO. PREVENCIÓN DE RIESGOS
TIPO DE DOCUMENTO UNIDAD O AREA PAGINAS FECHA
PROCEDIMIENTO PREVENCIÓN DE RIESGOS 1 DE 18 NOVIEMBRE 2014
1.0 OBJETIVO:
Establecer la metodología para asegurar el cumplimiento de medidas obligatorias
de seguridad, en todas las faenas de trabajo especificadas como estructura cielo
4°piso y techumbre en obra Edificio Servicios Públicos, Curicó.

2.0 ALCANCE
Este procedimiento es aplicable y obligatorio en todas las obras donde trabajemos,
para el personal de Constructora Digua Ltda., contratistas y subcontratistas.

3.0 RESPONSABILIDADES

Director de Obra - Es el máximo responsable de la revisión,

aprobación, distribución controlada y control de
aplicación de este procedimiento de trabajo.
- Es responsable de ejecutar lo indicado en este
procedimiento.
- Es responsable de cumplir lo indicado en el
procedimiento y generar los procedimientos
específicos de trabajo.

Prevencionista de obra:
- Deberá velar por el cumplimiento de
todas las medidas de seguridad
establecidas en este procedimiento.
- Informar acciones y condiciones
inseguras a Profesionales de Terreno, y
Director de Obra.
- Chequear que las condiciones de
riesgos detectadas han sido
solucionadas.
 Informar al Administrador de Contrato de
las condiciones inseguras no
solucionadas.

Jefe de Obras:
- Instruir respecto del procedimiento,
dejando registro de asistencia.
- Dar instrucciones claras a los capataces
de cómo dar cumplimiento de las
medidas preventivas descritas en este
procedimiento.
- Apoyar las medidas preventivas
sugeridas por los integrantes del comité
paritario

Capataces:
- Dar fiel cumplimiento a las instrucciones
emanadas por el Jefe de Obras.
- Inspeccionar constantemente el
cumplimiento de cada una de las
medidas preventivas impartidas hacia
sus trabajadores.
- Velar por el cumplimiento de este
procedimiento en terreno.
Trabajadores:
- El trabajador es el responsable de
ejecutar las actividades conforme a
procedimiento.
- Acatar todas las instrucciones de
seguridad emitidas por sus Jefes
Directos.
- No dejarse motivar por otros trabajadores
al incumplimiento de las medidas de
seguridad.
- Cumplir todas las instrucciones de
seguridad dictadas en derecho a saber
(charlas de 5 min., procedimientos de
trabajo seguro, charla de inducción) e
instrucciones directas tanto por parte del
capataz, Jefe de Obras, Prevencionista y
Profesionales de terreno, a fin de su
propia seguridad laboral.
- Acatar de buena manera las
recomendaciones emanadas por
integrantes del comité paritario.
4.0 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
Techumbre
Antes de comenzar con la fabricación, deberán estar confeccionados los planos de
taller.
Previamente al montaje de la estructura metálica, estará ejecutada la cimentación
correspondiente, respetando todas las cotas de proyecto y provista ésta de sus
correspondientes elementos de unión con la estructura (chapas de anclaje,
cajetines, etc.)

Replanteo
Comprobar en obra las cotas de replanteo de la estructura para la realización de
los planos de taller, para definir completamente todos los elementos de la
estructura.

Estos planos deberán contener:

a) Las dimensiones necesarias para la definición de todos los elementos

integrantes de la estructura.

b) Las contraflechas de vigas, cuando se hayan previsto.

c) La disposición de las uniones, inclusive todas las provisionales de armado,

distinguiendo las dos clases de unión: de fuerza y de atado.

d) El diámetro de los agujeros de tornillos, con indicación de la forma de

mecanizado.

e) Las clases y diámetros de los tornillos empleados.

f) La forma y dimensiones de las uniones soldadas, la preparación de los bordes,

el procedimiento, métodos usados en cada caso y posiciones de soldeo, los
materiales de aportación y el orden de ejecución.

g) Las indicaciones sobre mecanizado o tratamiento de los elementos que lo

precisen.

h) Todo plano de taller debe indicar tipo de perfiles, clases de aceros usados, los
pesos y marcas de cada uno de los elementos de la estructura representados en
él.
Proceso Constructivo

En la ejecución de una estructura metálica hay que distinguir dos fases:

 Fabricación en Taller
 Montaje en Obra

Fabricación en Taller
Los trabajos a realizar en taller conllevan un proceso en el orden siguiente:

 Preparación, enderezado y conformación

 Marcado de ejecución
 Cortes y perforaciones
 Armado
 Preparación de superficies y pintura
 Marcado e identificación de elementos

Plantillaje

Consiste en realizar las plantillas a tamaño natural de todos los elementos que lo
requieren, en especial las plantillas de los nudos y las de las cartelas de unión.

Cada plantilla llevará la marca de identificación del elemento a que corresponde y

los números de los planos de taller en que se define. Se indicarán los diámetros
definitivos de cada perforación y su exacta posición.

El trazado de las plantillas es realizado por personal especializado, ajustándose a

las cotas de los planos de taller, con las tolerancias fijadas en el proyecto

Las plantillas se realizarán en un material que no se deforme ni se deteriore

durante su manipulación.

Preparación enderezado y conformación.

Estos trabajos se efectúan previamente al marcado de ejecución, para que todos

tengan la forma exacta deseada.

En cada uno de los productos se procederá a:

 Eliminar los defectos de laminación, que por detalles mínimos, no han sido
descartados.
  Suprimir las marcas de laminación en relieve en aquellas zonas que se
pondrán en contacto con otro producto en las uniones de la estructura.
 Eliminar toda la suciedad e impurezas que se hayan adherido.

La operación de enderezado en los perfiles y la de planeado en las chapas se

hará en frío preferentemente, mediante prensa o máquina de rodillos.

Los trabajos de plegado o curvado se realizarán también en frío.

No se admite en el producto ninguna abolladura a causa de las compresiones, ni

grietas debidas a las tracciones que se produzcan durante la conformación.

Si excepcionalmente se efectuase en caliente, se seguirán los pasos siguientes:

a) El calentamiento se realizará, a ser posible, en horno. Se admite el

calentamiento en fragua u hornillo. No es conveniente el calentamiento directo con
soplete. El enfriamiento se realizará al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente.

b) Se calentará a una temperatura máxima de 950ºC (rojo cereza claro),

interrumpiéndose la operación cuando la temperatura disminuya debajo de 700ºC
(rojo sombra), para volver a calentar la pieza.

c) Se tomarán todos los recaudos que sean necesarios para no alterar la

estructura del acero, ni introducir tensiones parásitas durante las etapas de
calentamiento y de enfriamiento.

La conformación podrá realizarse en frío cuando el espesor de la chapa no supere

los 9 mm. o el radio de curvatura no sea menor que 50 veces el espesor.

Marcado de ejecución.

Estas tareas se efectúan sobre los productos preparados de las marcas precisas
para realizar los cortes y perforaciones indicadas.

Cortes y perforaciones.

Este procedimiento de corte sirve para que las piezas tengan sus dimensiones
definitivas.
El corte puede hacerse con sierra, cizalla, disco o máquina de oxicorte.
No se permite el corte con arco eléctrico.
El uso de la cizalla se permite solamente para chapas, planos y angulares, de un
espesor que no sea superior a 15 mm.
La máquina oxicorte se permite tomando las precauciones necesarias para
conseguir un corte regular, y para que las tensiones o transformaciones de origen
térmico producidas no causen perjuicio alguno.

El óxido adherido y rebabas, estrías o irregularidades en bordes, producidas en el

corte, se eliminarán posteriormente mediante piedra esmeril, buril y esmerilado
posterior, cepillo o fresa, terminándose con esmerilado fino. Esta operación deberá
efectuarse con mayor esmero en las piezas destinadas a estructuras que serán
sometidas a cargas dinámicas.

Los biseles se realizarán con las dimensiones y los ángulos marcados en los
planos de taller. (Con las tolerancias señaladas en el apartado 5.5. de la NBE EA-
95). Se recomienda su ejecución mediante máquina herramienta u oxicorte
automático, con estas prescripciones permitiéndose buril y esmerilado posterior.

Todo ángulo entrante debe ejecutarse sin arista viva, redondeado con el mayor
radio posible.

Es conveniente fresar los bordes de apoyo de todo soporte en un plano

perpendicular a su eje, para lograr un contacto perfecto con la placa o con
soportes contiguos.

Los agujeros para tornillos se perforan con taladro, autorizándose el uso de

punzón en los casos particulares indicados y bajo las condiciones prescritas a
continuación:

El punzón debe estar en perfecto estado, sin ningún desgaste ni deterioro. Se

permite el punzonado en piezas de acero A37 cuyo espesor no sea mayor que 15
mm., que no se destinen a estructuras sometidas a cargas dinámicas.

En todas las piezas de acero A42 y A52, los agujeros deben ejecutarse siempre
con taladro.

El taladro se realizará, en general, a diámetro definitivo, salvo en los agujeros en

que sea previsible rectificación para coincidencia. No se permite el punzonado a
diámetro definitivo.

El taladrado se ejecuta con diámetro reducido, 1 mm. menor que el diámetro

definitivo, cuando sea previsible rectificación para coincidencia.

El punzonado se ejecuta con diámetro reducido, 3 mm. menor que el diámetro

definitivo.
La rectificación de los agujeros de una costura, si es necesaria, se realiza con
escariador mecánico. Se prohibe hacerlo mediante broca pasante o lima redonda.

Se recomienda que, siempre que sea posible, se taladren de una vez los agujeros
que atraviesen dos o más piezas, después de armadas, engrapándolas o
atornillándolas fuertemente. Después de taladradas las piezas se separarán para
eliminar las rebabas.

Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se ejecutan siempre con

taladro de diámetro nominal de la espiga, las tolerancias están indicadas en la
normativa NBE EA-95.

Armado en Obra

Esta operación tiene por objeto presentar en taller cada uno de los elementos
estructurales que lo requieran, ensamblando las piezas que se han elaborado, sin
forzarlas, en la posición relativa que tendrán una vez efectuadas las uniones
definitivas.

Se armará el conjunto del elemento, tanto el que ha de unirse definitivamente en

taller como el que se unirá en obra.

Las piezas que han de unirse con tornillos calibrados o tornillos de alta resistencia
se fijarán con tornillos de armado, de diámetro no más de 2 mm. menor que el
diámetro nominal del agujero correspondiente.

Se colocará el número suficiente de tornillos de armado apretados fuertemente

con llave manual, para asegurar la inmovilidad de las piezas armadas y el íntimo
contacto entre las superficies de unión.

Las piezas que han de unirse con soldadura, se fijarán entre sí con medios
adecuados que garanticen, sin una excesiva coacción, la inmovilidad durante el
soldeo y enfriamiento subsiguiente, para conseguir exactitud en la posición y
facilitar el trabajo de soldeo.

Para la fijación no se permite realizar taladros o rebajos que no estén indicados en

los planos de taller.

Como medio de fijación de las piezas entre sí pueden emplearse puntos de

soldadura depositados entre los bordes de las piezas que van a unirse. El número
y el tamaño de los puntos de soldadura será el mínimo necesario para asegurar la
inmovilidad.
Estos puntos de soldadura pueden englobarse en la soldadura definitiva si se
limpian perfectamente de escoria, no presentan fisuras u otros defectos, y
después se liman con buril sus cráteres extremos.

No se permite de ningún modo fijar las piezas a los gálibos de armado con puntos
de soldadura.

Con el armado se verifica que la disposición y la dimensión del elemento se ajuste

a las indicadas en los planos de taller.

Deberán rehacerse o rectificarse todas las piezas que no permitan el armado en

las condiciones arriba indicadas.

Finalizado el armado, y comprobada su exactitud, se procede a realizar la unión

definitiva de las piezas que constituyen las partes que hayan de llevarse
terminadas a la obra. Las prescripciones para las uniones atornilladas y para las
uniones soldadas, son objeto de Criterios de Ejecución aparte, como son 02.06.02
Uniones Soldadas y 02.06.03 Uniones Atornilladas.

No se retirarán las fijaciones de armado hasta que quede asegurada la

indeformabilidad de las uniones.

Preparación de superficies y pintura.

Todos los elementos estructurales deben ser suministrados, salvo otra

especificación particular, con la preparación de las superficies e imprimación
correspondiente.

Las superficies se limpiarán cuidadosamente, eliminando todo rastro de suciedad,

cascarilla óxido, gotas de soldadura o escoria, mediante chorreado abrasivo, para
que la pieza quede totalmente limpia y seca.

A continuación recibirán en taller una capa de imprimación (rica en zinc de silicato

de etilo con 70 a 75 µm de espesor eficaz de película seca) antes de entregarla
para el montaje de obra.

Marcado e identificación.

En cada una de las piezas preparadas en el taller se marcará con pintura la

identificación correspondiente con que ha sido designada en los planos de taller
para el armado de los distintos elementos.
Del mismo modo, cada uno de los elementos terminados en el taller llevará la
marca de identificación prevista en los planos de taller para determinar su posición
relativa en el conjunto de la obra.

Montaje en Obra

Dentro de esta fase el proceso a seguir es el siguiente:

 Programa de Montaje.
 Recepción, Almacenamiento y Manipulación.
 Montaje.

Programa de Montaje.

Se redactará un programa de montaje detallando lo siguiente:

a) Descripción de la ejecución en fases, el orden asignado y los tiempos de

montaje de los elementos de cada fase.
b) Descripción del equipo a emplear en el montaje de cada fase.
c) Cimbras, apeos y todo elemento empleado para sujeción provisional.
d) Listado del personal asignado para realizar cada fase con especificación de su
calificación profesional.
e) Elementos de seguridad y protección del personal.
f) Control y verificación de los replanteos.
g) Control y verificación de aplomos, nivelaciones y alineaciones.

Recepción, Almacenamiento y Manipulación.

Todos los elementos de la estructura deben tener sus marcas de identificación.

El almacenamiento y depósito de los elementos que integran la obra se debe

hacer guardando un orden estricto y en forma sistemática, a fin de no generar
demoras o errores en el montaje.

Las manipulaciones para la carga, descarga, transporte, almacenamiento a pie de

obra y montaje deben efectuarse con el cuidado suficiente para no producir

solicitaciones excesivas en ningún elemento de la estructura y para no dañar las

piezas o la pintura.

Deben protegerse las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas, ganchos
o cables que se utilicen en la elevación o sujeción de las piezas de la estructura.
Antes de realizar el montaje, se deberá corregir con cuidado cualquier abolladura,
torcedura o comba que haya aparecido durante las operaciones de transporte. Si
el defecto no se puede corregir, o se presume que después de corregido puede
afectar la resistencia o estabilidad de la estructura, se rechaza la pieza
marcándola debidamente para dejar constancia de ello.

Montaje.

Sobre las cimentaciones previamente ejecutadas se apoyan las bases de los

primeros pilares o pórticos. Estas bases se nivelan con cuñas de acero. Es
conveniente que la separación esté comprendida entre 40 y 80 mm. Después de
acuñadas las bases, se procede a la colocación de vigas del primer forjado y luego
se alinean y aploman los pilares y pórticos.

Los espacios entre las bases de los pilares y la cimentación deben limpiarse y
luego se rellenan por completo con mortero u hormigón de cemento y árido; el
árido no podrá tener una dimensión mayor que 1/5 del espesor del espacio que
debe rellenarse, y su dosificación no menor que ½.

Las sujeciones provisionales de los elementos durante fase de montaje se

aseguran para resistir cualquier esfuerzo que se produzca durante los trabajos.

En el montaje se realiza el ensamble de los distintos elementos, a fin de que la

estructura se adapte a la forma prevista en los planos de taller con las tolerancias
establecidas.

No se comienza el atornillado definitivo o soldeo de las uniones de montaje hasta

haber comprobado que la posición de los elementos de cada unión coincida con la
posición definitiva.

Las uniones atornilladas o soldadas seguirán deben realizarse según las

especificaciones de la normativa en vigor.

Criterios de Medición

Se calcula por Peso: kg. de estructura realmente montada.

Control de Calidad

Dicho control se llevará a cabo en las dos fases del proceso:

Fabricación en Taller y Montaje en Obra.
Fabricación en Taller

Control de las dimensiones de piezas y elementos: se realizar el control en el

plantillaje, marcado, corte, perforación y soldadura.

Armado

Se harán las siguientes comprobaciones:

 Identificación y disposición de elementos.

 Situación de los ejes de simetría.
 Situación de las zonas de sujeción a elementos contiguos.
 Ausencia de alabeos y abolladuras.

Soldadura

Se realizan los ensayos definidos en el correspondiente pliego, líquidos

penetrantes, partículas magnéticas, radiografías y/o ultrasonidos.

Se realiza siempre una inspección visual donde no se admiten los defectos que se
describen en el P.P.I.

Pintura

Deben realizarse las siguientes comprobaciones:

 Revisión de certificados de pintura.

 Inspección visual de la preparación de superficies.
 Ensayo de adherencia.
 Control de espesor eficaz.

Atornillado o Soldadura

En el atornillado se verificará el par de apriete y en la soldadura realizada en obra

se aplicará lo mismo que para las realizadas en taller (ver C.E. 02.06.02 Uniones
soldadas y 02.06.03 Uniones atornilladas).

Control de los Materiales

Todos los materiales recibidos serán objeto de Recepción y Ensayo.

 El fabricante debe garantizar las características mecánicas y la
composición química de los materiales que suministra, es decir,
garantizar que se cumplen las condiciones especificadas en la normativa
NBE-EA-95.

Todos los materiales deben llevar las siglas de la fábrica, el tipo de acero y la
denominación del producto, marcados debidamente.

Hay que definir el tipo de acero de la estructura, así como las operaciones y sus
tolerancias tanto de la "fabricación en taller" como del "montaje en obra".

Medios Necesarios
Materiales

Designación de Aceros.

Todos los aceros utilizados en la fabricación de estructuras deben estar de

acuerdo con las normas y calidades especificadas del proyecto, y de acuerdo a la
normativa en vigor.

 Productos de Acero para Estructuras, estos son:

a. Perfiles y chapas de acero laminado (en caliente).

b. Perfiles huecos de acero.
c. Perfiles y placas conformadas de acero.
d. Tornillos, tuercas y arandelas.

a. Perfiles y chapas de acero laminado en caliente.

Aceros ordinarios utilizados como calidades A37b, A42b.

Aceros de alta resistencia utilizados: A52b.
Perfiles: IPN, IPE, HEB, HEA, HEM, UPN, L, LD y T. Redondo, cuadrado,
rectangular o chapa.

b. Perfiles huecos de acero.

De acero A42b, no aleado. Las características mecánicas y su composición

química se describen en la normativa correspondiente.
La serie de productos utilizados puede ser: Perfil hueco: redondo, cuadrado y
rectangular.

c. Perfiles y placas conformadas de acero.

 De acero A37b, no aleado. Las características mecánicas y su
composición química se describen en la normativa correspondiente.
La serie de productos utilizados puede ser: en placas: onduladas,
grecadas, nervadas y agrafadas.

d. Tornillos, tuercas y arandelas

Clase T: tornillos ordinarios según Proyecto

Clase TC: tornillos calibrados según Proyecto
Clase TR: tornillos de alta resistencia según Proyecto
Los tornillos ordinarios se emplean con productos de acero de los tipos A37 y A42.
Los tornillos calibrados se emplean con productos de acero A37, A42 y A52.
Los tornillos de alta resistencia pueden emplearse con aceros de cualquier tipo.
Todas las tuercas y arandelas se indican en la normativa correspondiente.

Mano de Obra

Se indica para cada caso particular la que se necesite, tanto en taller como en
obra.

Maquinaria

Se indica para cada caso particular la que se necesite, tanto en taller como en
obra

Otros Medios

De acuerdo a las características de la obra.

Camión Pluma

5.0 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Lentes de Casco de Calzado de Arnés Guantes Protector Respirador Protector
Cargos seguridad seguridad
Barbíquejo
seguridad seguridad de trabajo auditivo con filtro solar
Carpintero X X X X X X X X
Albañil X X X X X X X X
Capataz X X X X X X X X
Jornal X X X X X X X X
Soldador x x x x x x x x
6.0 RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS PRESENTE EN LAS TAREAS

CAÍDAS AL MISMO NIVEL

– Mantener la limpieza y el orden dentro de la obra.
– No dejar herramientas abandonadas ni escombros en zonas de paso o
trabajo.
– Las zonas de trabajo se mantendrán suficientemente iluminadas de
acuerdo con la legislación vigente.

CAIDAS A DISTINTO NIVEL

– Establecer un plan cronológico de las actuaciones y sistemas a utilizar en
las instalaciones de los fierros
– Proteger los huecos y bordes con barandillas y rodapiés.
– Para la instalación de los fierros, se dispondrá un andamio por la cara libre
del muro.
– Si es un muro aislado el andamio se colocara por ambos lados.
– Todas las cuadrillas trabajaran bajo la dirección directa de un jefe de
equipo.
– Si se necesita puntualmente el uso de arnés de seguridad se dispondrán
puntos o cables, independientes de la estructura a instalar, para anclarlos.
– Instalar sistemas que limiten la caída.

PISADAS SOBRE OBJETOS PUNZANTES

– Mantener la limpieza dentro de la obra.
– Utilizar calzado de seguridad con planta anticlavo.

CONTACTOS ELECTRICOS
 – Antes de comenzar los trabajos, se procederá a la inspección de
las extensiones a utilizar.

– Si existen líneas eléctricas en las proximidades, se apantallaran o se

dejaran fuera de servicio.
– Las herramientas eléctricas tendrán:
• Toma de tierra
• Conexiones con clavijas adecuadas
• Cable de alimentación en buen estado
– No se dejaran enchufadas las herramientas cuando no se estén utilizando.
– El circuito debe estar protegido por un Interruptor diferencial de 0,03 A de
sensibilidad.
– Si se emplean herramientas o iluminación portátil en zonas húmedas, estas
tendrán el grado de protección que indique la reglamentación vigente.

CAIDAS DE MATERIALES Y HERRAMIENTAS

– Sobre una misma zona no se ejecutaran trabajos a distintos niveles.
– Instalar sistemas que limiten la caída de objetos.
– Señalizar y delimitar zonas de trabajo, prohibiendo el acceso a las zonas
con riesgo de caída de objetos.
– Utilizar cinturones portaherramientas.
– Antes de parar los trabajos, eliminar cualquier elemento inestable.
– Utilizar casco y calzado de seguridad.
Realizado Prevencionista JOSE DIAZ ITURRA
Fecha 05-2014

Revisado por: Jefe de Terreno.

Jefe de Obras MARCELO SOTO. Firmas
Fecha 05-2014

Aprobado por: Adm. Obras

Fechas 05-2014

IDENTIFICACIÓN OBRA

NOMBRE Digua Ltda.

OBRA Reposición Edificio Servicios Públicos , Curicó
ADMINISTRADOR OBRAS
PROFESIONAL DE TERRENO
DEPTO. PREVENCIÓN RSGS José Diaz Iturra

Distribución:
- Trabajadores.
- Comité Paritario Faena.
- Capataces.
- Jefe de Obras.
- Profesional Terreno.
- Adm. Obras.