Texto - Almacenes e Inventariacion - Ver02

GESTIÓN DE ALMACENES E INVENTARIACION Lic.
Fernando Tejerina
Tabla de contenido
PRESENTACIÓN ................................................................................................................................................................... 4
TITULO I: LA FUNCIÓN LOGISTICA EN ALMACENES ............................................................................................................ 5
1. Concepto de Logística ......................................................................................................................................... 5
2. Actividades clave de la función logística ............................................................................................................ 6
3. Logística fuente de ventaja competitiva............................................................................................................. 7
4. La función logística en almacenes ...................................................................................................................... 8
5. Las actividades de la función logística en almacenes ......................................................................................... 9
6. La logística de las empresas industriales .......................................................................................................... 11
7. La logística de las empresas comerciales ......................................................................................................... 12
8. Modelos de distribución comercial .................................................................................................................. 13
8.1 Modelo de distribución directa .................................................................................................................... 13
8.2 Distribución escalonada................................................................................................................................ 14
8.3 Almacén central-depots (operaciones cross-docking) ................................................................................. 15
9. La planificación de la logística .......................................................................................................................... 16
10. Diseño de una red logística........................................................................................................................... 17
11. La logística inversa ........................................................................................................................................ 18
TITULO II: ASPECTOS GENERALES DE LA ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES .................................................................. 19
1. Historia del almacén ......................................................................................................................................... 19
2. Definición de almacén ...................................................................................................................................... 20
3. Objetivos de la administración de almacenes .................................................................................................. 21
4. Administración de almacenes........................................................................................................................... 22
5. Función de la administración de almacenes..................................................................................................... 23
6. Funciones del almacén ..................................................................................................................................... 24
7. Funciones, actividades y responsabilidades del Responsable de Almacenes .................................................. 25
8. Necesidad del almacenaje ................................................................................................................................ 26
9. Norma Legal y Técnica referida a almacenes en Bolivia................................................................................... 27
TITULO III: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES .................................................................................................... 29
1. Análisis de localización del almacén ................................................................................................................. 29
EJERCICIO 1: “Localización de un almacén”.............................................................................................................. 30
2. Diseño del almacén........................................................................................................................................... 31
3. Características de los productos almacenados ................................................................................................ 32
4. La capacidad del almacén ................................................................................................................................. 33
4.1 Capacidad utilizada en el almacén................................................................................................................ 34
5. Organización del almacén................................................................................................................................. 35
5.1 Organización eficiente del almacén.............................................................................................................. 36
6. Zonificación de áreas del almacén.................................................................................................................... 37
6.1 Las zonas del almacén (lay-out) .................................................................................................................... 39
6.2 El Lay-Out del almacén en función de la actividad ....................................................................................... 40
6.3 Zona de recepción ........................................................................................................................................ 41
6.4 Zona de almacenaje ..................................................................................................................................... 42
6.5 Zona de preparación de pedidos .................................................................................................................. 43
6.6 Zona de expedición de pedidos .................................................................................................................... 44
6.7 Los muelles ................................................................................................................................................... 45
6.8 Pisos .............................................................................................................................................................. 46
6.9 Iluminación ................................................................................................................................................... 47
6.10 Ventilación .................................................................................................................................................... 48
6.11 Áreas Auxiliares ............................................................................................................................................ 48
7. Sistemas de ubicación y localización de los productos .................................................................................... 49
7.1 Sistema de posición fija ................................................................................................................................ 50
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7.2 Sistema de posición aleatoria ....................................................................................................................... 51

7.3 Sistema de identificación de una estantería ................................................................................................ 52
7.4 Sistema de identificación por pasillos .......................................................................................................... 53
8. Principio de rotación de productos .................................................................................................................. 54
TITULO IV: MEDIOS DE MANIPULACION Y TRANSPORTE INTERNO DE MERCADERÍA ..................................................... 55
1. La paleta ........................................................................................................................................................... 55
2. Equipos con movimiento y traslado ................................................................................................................. 56
2.1 Transpaleta manual ...................................................................................................................................... 57
2.2 Transpaletas autopropulsadas...................................................................................................................... 58
2.3 Apilador eléctrico.......................................................................................................................................... 59
2.4 Carro montacarga ......................................................................................................................................... 60
EJERCICIO 2: “Lay-out de un almacén” ..................................................................................................................... 61
TITULO V: PROCESOS OPERATIVOS EN ALMACENES ........................................................................................................ 62
1. Procesos operativos en almacenes .................................................................................................................. 62
1.1 Descarga de la mercadería ........................................................................................................................... 63
1.2 Desplazamiento a la zona de recepción ....................................................................................................... 64
1.3 Recepción de mercadería ............................................................................................................................. 64
1.4 Inspección normal muestreo simple – NB ISO 2859-1 “Muestreo por atributos” ....................................... 66
1.4.1 Inspección por lotes .................................................................................................................................. 67
1.4.2 Esquema de un muestreo simple por atributos ....................................................................................... 68
1.4.3 Clasificación de los defectos según su gravedad ...................................................................................... 69
1.4.4 Sistema MIL-STD-105 (ISO 2859-1) ........................................................................................................... 70
EJERCICIO 3: “Plan de muestreo simple, inspección normal” .................................................................................. 71
1.5 Registro y codificación de mercadería.......................................................................................................... 72
CASO PRÁCTICO 1: “Determinación del código de control” ..................................................................................... 73
1.6 Ingreso de mercadería .................................................................................................................................. 74
1.7 Almacenaje/Desalmacenaje ......................................................................................................................... 75
1.7.1 Tipos de carga ........................................................................................................................................... 76
1.7.2 Almacenamiento a granel ......................................................................................................................... 78
1.7.3 Almacenamiento a granel en silos ............................................................................................................ 79
1.7.4 Almacenamiento en bloque ..................................................................................................................... 80
1.7.5 Almacenamiento en el suelo de cargas largas.......................................................................................... 81
1.7.6 Almacenamiento con estanterías ............................................................................................................. 82
1.7.6.1 Almacenamiento en estantería ligera ...................................................................................................... 82
1.7.6.2 Almacenamiento en estantería de cargas largas...................................................................................... 83
1.7.6.3 Almacenamiento en estantería especial .................................................................................................. 84
1.7.7 Sistemas de almacenaje con estantería industrial ................................................................................... 85
1.7.7.1 Almacenaje convencional ......................................................................................................................... 86
1.7.7.2 Paletización compacta .............................................................................................................................. 87
1.7.7.3 Paletización móvil ..................................................................................................................................... 89
1.7.7.4 Paletización dinámica ............................................................................................................................... 90
1.7.8 Almacenaje de piezas pequeñas............................................................................................................... 91
1.7.9 Normas generales de almacenamiento .................................................................................................... 92
EJERCICIO 4: “Sistema de almacenaje”..................................................................................................................... 92
1.8 Procesos de salida......................................................................................................................................... 95
1.8.1 Tipos de pedido ........................................................................................................................................ 95
1.8.2 Desplazamiento a la zona de picking ........................................................................................................ 96
1.8.3 Picking/Reposición.................................................................................................................................... 97
1.8.4 Sistemas de embalaje ............................................................................................................................... 98
1.8.5 Sistema de empaquetado (Packaging) ..................................................................................................... 99
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1.8.6 Sistema de etiquetaje ............................................................................................................................. 100

1.8.7 El flejado ................................................................................................................................................. 101
1.8.8 El retractilado ......................................................................................................................................... 102
1.8.9 Paletización ............................................................................................................................................. 103
1.8.10 Traslado a la zona de expedición ............................................................................................................ 103
1.8.11 Agrupamiento de destinos ..................................................................................................................... 103
1.8.12 Carga y expedición .................................................................................................................................. 103
TITULO VI: INVENTARIACIÓN .......................................................................................................................................... 104
1. Tipos básicos de inventario ............................................................................................................................ 104
2. Sistema de inventario periódico ..................................................................................................................... 105
3. Sistema de inventario perpetuo o permanente ............................................................................................. 106
4. Métodos de valuación de inventarios ............................................................................................................ 107
5. Mayor de Inventario ....................................................................................................................................... 108
6. Kardex físico valorado..................................................................................................................................... 109
EJERCICIO 5: Valoración de inventarios .................................................................................................................. 110
7. Inventario físico de existencias ....................................................................................................................... 111
TITULO VII: DOCUMENTACIÓN ADMINISTRATIVA DEL ALMACEN ................................................................................. 112
1. Formularios conforme NB/ISO/TR 10013 “Directrices para la documentación del SGC” .............................. 112
2. Formularios utilizados en almacenes ............................................................................................................. 113
TITULO VIII: MEDIDAS DE SEGURIDAD EN ALMACENES ................................................................................................. 117
1. Protección contra incendios ........................................................................................................................... 117
2. Control de plagas ............................................................................................................................................ 119
3. Señalización horizontal en almacenes (NB ISO 55001 “Señalización de seguridad”) .................................... 120
4. Plan de higiene, seguridad ocupacional y bienestar social (Ley de higiene, seguridad industrial y salud
ocupacional) ........................................................................................................................................................... 124
5. Gestión de Riesgos del Almacén ..................................................................................................................... 126
TITULO IX: COSTOS LOGISTICOS Y DE ALMACENAMIENTO ............................................................................................ 127
1. Costos logísticos ............................................................................................................................................. 127
1.1 Costos en el aprovisionamiento ................................................................................................................. 128
1.2 Costos de almacenamiento ........................................................................................................................ 129
1.3 Costos de distribución ................................................................................................................................ 130
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS....................................................................................................................................... 132
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PRESENTACIÓN
A lo largo de diferentes capacitaciones en estos últimos cinco años relacionadas al área de almacenes, he percibido que muchos
participantes se han mostrado inquietos por conseguir datos bibliográficos y sustentables de esta fascinante área de estudio que es
la gestión de almacenes e inventariación. Sin embargo, es escasa la literatura en nuestro medio, que de alguna manera pueda
sustentar las tares y actividades que a diario se realizan en los almacenes de todo tipo de organizaciones.
Así también, he observado que algunos participantes no solo estrechamente vinculados al área de almacenes, sino también
aquellos aspirantes a cargos de almacenes, estudiantes universitarios en etapa de formulación de tesis y trabajos dirigidos
necesarios para la conclusión de sus carreras profesionales, se mostraron ansiosos de conseguir más información relacionada a
esta actividad, mismos que en muchas ocasiones han solicitado facilitar información bibliográfico para el desarrollo de sus marcos
teóricos, diseño de procesos y procedimientos, que en definitiva sirven como referencia para las hipótesis y tareas a desarrollar en
las organizaciones de estudio e implantación.
Durante mi experiencia en empresas públicas y privadas donde desarrolle trabajos en el área de almacenes, pude notar que
muchas actividades se realizaban por conocimiento empírico transmitido por varias generaciones. Sin embargo, cuando era
necesario desarrollar procesos y procedimientos para el área note que se necesitaba un marco referencial teórico que pueda
guiarnos en las actividades a implantar. Procesos y procedimientos documentados que son sugeridos por las normas técnicas de
calidad (ISO), este tipo de “información documentada” es la base para una correcta aplicación e implantación de un sistema de
gestión de calidad en las empresas y que los mismos puedan permanecer en el tiempo aunque cambien los actores, teniendo como
objetivo principal la estandarización de las mejores prácticas.
Es en este sentido, que el presente documento presentado en su PRIMERA VERSIÓN en este curso de “Gestión de Almacenes e
Inventariación”, es producto de una exhaustiva recopilación de normas técnicas, libros, textos y otros que sugieren la forma
de organizar y realizar las actividades que a diario se hacen en los almacenes tanto de empresas del sector público como privado.
En el cuerpo del texto también se desarrollan algunos ejercicios y casos prácticos que hacen más agradable el aprendizaje.
Asimismo, aclaro que se respeta en todo momento las citas bibliográficas y derechos de autor de cada una de las afirmaciones
estructuradas en este material de estudio, estoy consciente que a diario se actualizan y se crean nuevas formas de desarrollar el
trabajo en almacenes, por lo que afirmo el compromiso de seguir investigando y aportando al conocimiento de la sociedad en
general.
Espero que este material de estudio, pueda ser un importante aporte para las personas interesadas en este fascinante tema que es
la gestión de almacenes e inventariación.
Atte.
Lic. Fernando Tejerina

Administrador de Empresas
Mat. Prof. T-046
La Paz, 08 de Septiembre de 2020
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TITULO I: LA FUNCIÓN LOGISTICA EN ALMACENES
1. Concepto de Logística
En estos últimos años se está introduciendo en las empresas una nueva disciplina: la logística. Se trata de una técnica empleada
originariamente por los ejércitos y que consistía en el traslado, transporte y abastecimiento de las tropas. La actividad económica y
empresarial es cada vez más dinámica y, por ello requiere incorporar nuevas técnicas y disciplinas que optimicen los procesos y
mejoren los resultados, como la logística, que se convierte en el objeto de nuestro estudio. Podemos definir logística como la
planificación, organización y control de una serie de actividades de transporte y almacenamiento, que facilitan el movimiento de los
materiales y productos desde su origen hasta el consumo de los mismos, con el fin de satisfacer la demanda al menor coste,
incluidos los flujos de información y control, ofreciendo el mayor servicio posible al cliente. Por tanto, el recorrido que realiza un
producto comienza en el centro de producción, desde ahí es trasladado por diferentes medios de transporte a otros centros
intermediarios, donde se almacenará durante el tiempo requerido hasta suministrarlo al punto de venta, para finalmente ser vendido
al consumidor (“El almacén en la cadena logística”)
Desde el punto de vista empresarial, la logística se refiere a la forma de organización que adoptan las empresas en lo referente al
aprovisionamiento de materiales, producción, almacén y distribución de productos. La logística responde a los seis “correctos”:
busca los productos correctos, en cantidades correctas y en la condición correcta, sean entregados en el lugar correcto, en el
momento correcto y al costo correcto. La logística es un área integradora en las empresas, el costo final de un producto está
directamente relacionado con las actividades logísticas. Por eso, la logística juega un papel destacado en la estrategia competitiva
de las empresas (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año
2013; Pág. 1)
La logística es un enfoque que permite la gestión de una organización a partir del estudio del flujo material, el flujo informativo y el
flujo financiero que a él se asocia desde los suministradores hasta los clientes; tomando como objeto entregar el producto en el
momento preciso, la cantidad deseada, en las condiciones requeridas, todo esto bajo el menor costo posible. Todo lo anteriormente
expuesto se hace real partiendo de cinco subsistemas que se desarrollan dentro de las organizaciones:
• Gestión de Aprovisionamiento: Se ocupa de la gestión del proceso de adquisición y acopio de bienes y servicios externos,
desde los proveedores hasta el comienzo de los procesos de almacenamiento o fabricación.
• Gestión de los Procesos: Elemento encargado de efectuar las transformaciones necesarias a los materiales para
convertirlos en productos terminados o mercancía lista para la venta.
• Distribución Física: Orientada hacia el mercado y encargada del movimiento de los productos terminados o mercancías
desde el final de los procesos de fabricación o almacén hasta los clientes.
• Planificación Integrada: Encargada de la planificación coherente de los aprovisionamientos, la producción o
almacenamiento y la distribución física.
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• Aseguramiento de la Calidad: Encargada de la observancia y cumplimiento de los requerimientos de calidad en cada una
de las actividades por las que transcurren el flujo material, el flujo informativo y el flujo financiero.
Considerando en el análisis de cada una de sus funciones los requerimientos que impone a la actividad la gestión de los recursos
humanos y a su vez los requerimientos que en la actualidad esta gestión impone a las organizaciones; ya que no puede haber flujo
de materiales al margen del flujo humano que lo gobierna (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”;
Cuba; Pág. 35)
2. Actividades clave de la función logística
Las actividades claves que soportan el buen funcionamiento de la función logística son:
• Gestión del Transporte: Permanece presente tanto en la gestión de los materiales como en la distribución física, el primero
en su carácter de aprovisionamiento y el segundo en el de distribución. Esta actividad que materializa la circulación física
dentro de una cadena logística implica una cadena de transporte: la recepción, el acondicionamiento, la transferencia física
y la gestión del conjunto de estas operaciones que aseguran que una mercancía se desplace entre dos puntos del espacio.
• Gestión de Inventario: La existencia de inventarios (acumulación de materiales en un espacio y tiempo determinado)
implica incurrir en una serie de costos, por lo que el objetivo de esta actividad será la minimización de dichos costos. Este
sistema de gestión de inventario tiene que proporcionar las respuestas a tres preguntas básicas:
1. ¿Con qué frecuencia debe ser determinado el estado del inventario del artículo?
2. ¿Cuándo debe lanzarse una orden de pedido de dicho artículo?
3. ¿Qué cantidad del artículo debe pedirse en cada una de estas órdenes de pedido? o sea en resumen: ¿Cuándo pedir?,
¿Cuánto pedir? para cada artículo.
Una buena Gestión de Inventario implica un aprovechamiento considerable de los elementos (inventarios) que pueden ser
convertidos en dinero sin pérdida significativa de su valor en un plazo inferior a un año.
• Servicio al Cliente: Realizar en la organización un conjunto de actividades interrelacionadas con el objetivo de que el
cliente obtenga los artículos que requiere, con la calidad necesaria, en el momento oportuno y en el lugar adecuado. El nivel
de servicio al cliente es el grado o medida con que se ofrece el servicio al cliente. Expresa la forma en que la organización
se comporta; además, es un elemento promocional para las ventas. De este modo, el tener un transporte eficaz, una gran
disponibilidad en los stocks, un tratamiento de pedido rápido y un servicio de entrega con menos pérdidas y desperfectos
que la competencia, normalmente va a tener efectos positivos sobre los consumidores, y como consecuencia, sobre las
ventas. Los indicadores que miden el nivel de servicio al cliente son:
a) Tiempo de ciclo pedido – entrega

b) Disponibilidad del producto
c) Calidad del producto
d) Información sobre el pedido
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e) Condiciones para efectuar reclamaciones

f) Facilidades para realizar el pedido
Por término medio, captar un nuevo cliente es aproximadamente seis veces más caro que mantener uno. Por ello, y desde
un punto de vista financiero, los recursos invertidos en actividades de servicio al cliente son más beneficiosos que aquellos
invertidos en la promoción y en el resto de actividades de captación de clientes (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando;
“Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 23).
3. Logística fuente de ventaja competitiva
Una empresa se diferencia de sus competidores por sus costos y por la percepción que tienen los clientes de sus productos frente
a los que reciben de la competencia, por ello cada actividad que se realiza en la empresa le ayuda a diferenciarse en costos y en
valor añadido.
Con la finalidad de diferenciar las actividades logísticas esenciales (estratégicas o primarias) de las no esenciales (de apoyo),
Michael Porter introdujo un modelo en el que la cadena de valor de la empresa se compone de dos clases de actividades:
• Primarias: Son las que forman el proceso productivo de la empresa desde un punto de vista físico, así como su
transferencia y su atención postventa al cliente.
• De apoyo: Sirven de soporte a las actividades primarias, garantizando el normal funcionamiento de la empresa.
La función logística coordina las actividades primarias y su correcto funcionamiento aporta un ahorro considerable de recursos a la
empresa al actuar sobre los costos y sobre el valor global de la empresa. El proceso pasa por convertir los recursos, atributos y
conocimientos con que una empresa cuenta (y de los que sus rivales carecen), una ventaja competitiva y ello sucede cuando
estos son percibidos por sus clientes. Podemos resumir en dos las ventajas competitivas a desarrollar por la empresa:
• La reducción del costo.

• La reducción del tiempo.
El factor costo es esencial, ya que, entre otras cosas, condiciona las posibilidades de la empresa para reducir sus precios de
venta. El precio de los productos es un atributo que el cliente siempre comparará con los de la competencia. La empresa intentará
rebajarlo lo máximo posible, pero esto tiene un límite: el precio del producto no puede ser inferior al costo de obtenerlo, pues
dejaría de ser rentable, así que más que hablar de políticas de reducción de precios, habría que referirse a estrategias de
optimización de los mismos.
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El factor tiempo se centra en la reducción del lead time (tiempo de espera), se trata del tiempo que media desde que se inicia un
proceso (aprovisionamiento, almacenaje, fabricación y distribución) hasta su finalización con la entrega al cliente (GOMEZ
APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 10)
4. La función logística en almacenes
La función logística es la encargada de satisfacer las necesidades del cliente, proporcionándole los productos en el momento, lugar
y cantidad en que la demande el cliente, todo ello al mínimo costo. Desde que un producto sale de una fábrica o almacén hasta que
llega al consumidor final, va pasando por una serie de etapas. Este proceso es complejo y de que se realice correctamente va a
depender que el producto llegue al cliente en condiciones óptimas para su consumo. De este proceso es lo que se ocupa la función
logística, en un mundo competitivo como el actual, es una función clave para el éxito empresarial. La función logística tiene como
misión fundamental hacer llegar el producto al cliente:
• En el momento en que lo demande el cliente; existen muchos productos en los que la oportunidad es un factor esencial, por
ejemplo: los consumidores desean comprar el periódico en el día en que éste es publicado, y no después.
• En el lugar deseado; el cliente desea que el producto le sea ofrecido en un sitio determinado, donde le resulte más fácil o
atractivo adquirirlo.
• En la cantidad adecuada; dependiendo del tipo de cliente, las empresas deberán ofrecer sus productos en unidades, cajas,
pallets, etc.
La satisfacción de las necesidades del cliente es uno de los objetivos principales de la logística, cuando una empresa no puede
ofrecer un producto a su cliente en el momento, lugar y cantidad deseada, se produce una ruptura de stock, el mismo que tiene un
costo muy elevado por dos motivos:
1º Se supone una venta potencial no realizada.
2º Casi siempre más importante que el primero, es que una ruptura de stock supone que la empresa va a perder imagen frente a
su cliente, comprometiendo de esta manera las ventas futuras.
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A pesar de la importancia que tiene el servicio al cliente, éste no puede someter a la actividad logística, y de ahí el segundo objetivo
de la función logística que aparece en la definición de “satisfacer las necesidades al mínimo costo” (LOPEZ FERNÁNDEZ,
Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 1).
5. Las actividades de la función logística en almacenes
Las actividades que comprende la función logística son de distinta naturaleza dependiendo del tipo de empresa, si se establece una
clasificación en función de la naturaleza del negocio, las empresas pueden dividirse en dos grandes grupos:
• Empresas comerciales; vende a sus clientes productos que previamente han adquirido de sus proveedores, sin someterlos a
ningún tipo de transformación (estos productos se denominan mercaderías). El beneficio lo obtienen de vender el producto a un
precio que cubra tanto el precio pagado al proveedor, como los distintos costos en los que incurre la empresa por su actividad
(sueldos, alquileres, etc.)
• Empresas industriales; compran materias primas y otros aprovisionamientos a sus proveedores, los someten a un proceso
productivo (fabricación), y después venden los productos terminados a sus clientes. En el caso de las empresas industriales, su
fuente de beneficios también consiste en vender los productos finales a un precio que cubra los costos de adquisición de las
materias primas, así como el resto de costos de fabricación (maquinaria, personal, suministros, etc.)
Dadas las distintas formas de hacer negocio de empresas industriales y comerciales, sus procesos logísticos son también distintos
(LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 1).
Tipología de los almacenes.- Múltiples pueden ser las clasificaciones que se pueden hacer de los almacenes en función de sus
objetivos comerciales, sector industrial al que pertenece, artículos que alberga, etc. Sin embargo desde un punto de vista funcional,
se va a clasificar en dos grandes grupos:
1. Almacenes industriales o fabriles; que tiene como misión albergar las materias primas, componentes o semi-terminados de
los productos necesarios para atender a un determinado proceso de producción.
2. Almacenes comerciales; de productos terminados con destino al mercado.
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Desde el punto de vista operativo y de organización, pocas son las diferencias existentes entre ambos almacenes, aunque
obviamente presentan sus características diferenciales, mayormente impuestas por la naturaleza de sus productos y la operativa
del picking. Sin embargo desde el punto de vista de Gestión de Stocks ó Control de los Inventarios, si existen diferencias
importantes, tanto en los criterios de valoración como en las técnicas de control de inventarios aplicables (ANAYA TEJERO, Julio
Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 24).
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6. La logística de las empresas industriales
Los procesos que realizan estas empresas desde que compran materias primas, hasta que estas son transformadas y vendidas en
el mercado
Los procesos son los siguientes:
1. Compras de materias primas (aprovisionamiento de materiales).- Dentro esta actividad se incluye la realización de los
pedidos, el transporte y el almacenaje de las materias primas y otros aprovisionamientos necesarios para iniciar el proceso de
producción. La misión fundamental de la función de aprovisionamiento es que la fábrica puede elaborar sus productos de forma
continua, paliando el riesgo que supone una parada de las máquinas. Además de esta función, el departamento de
aprovisionamiento debe intentar conseguir los suministros en las condiciones más favorables, evitando en la medida de lo
posible, un exceso de stock que supone costos para la empresa.
2. Fabricación.- Es el proceso mediante el cual se transforman los materiales adquiridos en la fase anterior, en productos
terminados y disponibles para la venta.
3. Distribución.- Cuando el producto ya ha sido elaborado y está disponible para la venta, se debe proceder a su almacenaje
temporal y a su transporte hasta las instalaciones del cliente.
4. Gestión de stocks.- Que es la gestión de todo el sistema logístico de existencias.
En los procesos descritos se producen dos clases de flujos:
a) Flujo de materiales; comprenden todo el movimiento de materiales desde el proveedor hasta el cliente, estos movimientos son
principalmente tres:
• Transporte; se transportan materias primas y otros aprovisionamientos o suministros del proveedor a la empresa y productos
terminados desde la empresa hasta sus clientes. En algunas ocasiones, cuando una firma posee varios centros de
producción, también es necesario transportar productos semielaborados entre estos centros.
• Almacenaje; las materias primas y el resto de materiales necesarios para la producción no se incorporan directamente desde
el medio de transporte al proceso de fabricación, sino que son almacenados para irse introduciendo en la medida en que son
necesarios.
• Fabricación; incluye tanto la transformación de los productos en sí como los traslados internos en la fábrica.
De igual manera, los productos terminados son almacenados hasta que son enviados al cliente. Por último, es necesario también
almacenar los productos a los que les queda pendiente alguna fase del proceso de producción (productos semiterminados).
b) Flujo de información; es posible que en algunas empresas los procesos descritos anteriormente funcionan de forma inconexa.
La función de aprovisionamiento busca productos baratos, aún a costa de realizar pedidos de gran tamaño, con todo el costo
que ello supone en cuanto a su almacenamiento, manipulación, deterioro, etc. La función de fabricación busca una reducción
de costos fabricando gran cantidad de productos, aún a riesgo de no ser vendidos. Por último, la función de distribución se
preocupa sobre todo de colocar los productos de la forma más barata posible, sin atender las exigencias de rapidez de los
clientes.
Todo ello se traduce en rupturas de stock frecuentes. Para evitar estos problemas, las técnicas modernas de gestión de stocks se
encaminan hacia la reducción de los inventarios y la calidad del servicio por encima de otras consideraciones. En este proceso de
cambio, la información del mercado es fundamental, los sistemas de gestión de stock más modernos se basan en los flujos de
información a partir de las previsiones de demanda, se va determinando el stock necesario de cada tipo de producto en cada fase
del proceso de producción. Algunas técnicas modernas basadas en la previsión de demanda y reducción del stock al mínimo
necesario son el Just In Time (J.I.T.) y el Material Requeriment Planning (M.R.P.) ó en español Planeación de Requerimientos de
Materiales (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 3).
La logística da el soporte al aprovisionamiento, a la producción y a la distribución, desde una visión de reducción de costos y de
mejora en el servicio ofrecido al cliente. Pero sobre todo, debemos observarla como una herramienta estratégica extremadamente
eficaz, capaz de gestionar de una forma más racional a la empresa y aumentar su nivel de competitividad (GOMEZ APARICIO,
Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 12)
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7. La logística de las empresas comerciales
En una empresa comercial las operaciones logísticas son menos numerosas que en el caso de las empresas industriales, debido a
que estas empresas no transforman los productos que reciben de sus proveedores (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo;
“Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 4).
Se puede caracterizar la logística comercial como aquella parte de la actividad empresarial que tiene como finalidad la previsión,
organización y control del flujo de materiales y de información, desde las fuentes de aprovisionamiento hasta el consumidor final
(GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 12)
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8. Modelos de distribución comercial
Un modelo de distribución representa desde un punto de vista logístico la infraestructura física de que dispone la empresa para
situar sus productos en el mercado. La complejidad de la red de distribución dependerá necesariamente de la naturaleza del
negocio, de las características del mercado, del servicio que nos propongamos dar al cliente y por supuesto de las condicionantes
geográficas e industriales en que se desenvuelve la empresa.
8.1 Modelo de distribución directa
Supone la entrega directa del producto desde el fabricante al consumidor, típicamente se utiliza en empresas que fabrican sobre
pedido, como ocurre con los llamados artículos profesionales y en general con todos aquellos cuyo diseño y/o fabricación se
hace por encargo. Desde el punto de vista logístico es una situación ideal, ya que evita el mantener una infraestructura de
almacenaje, así como las inversiones en stocks correspondientes; sin embargo desde un punto de vista industrial, se requiere un
esfuerzo especial para flexibilizar al máximo la fabricación y conseguir unos tiempos cortos y fiables de respuesta al cliente.
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8.2 Distribución escalonada
Está basado este modelo en la existencia de uno o varios almacenes centrales (reguladores), que reciben la producción
directamente desde las fábricas o proveedores y que posteriormente la entregan a uno almacenes regionales desde donde se
efectúa en su momento la distribución final al punto de venta. El objetivo de estos modelos tradicionales no es otro que el aproximar
el producto (stocks regionales) a los puntos de consumo, con objeto de facilitar una rápida entrega a los canales de ventas
correspondientes. Como contrapartida esta, obviamente, la necesidad de mantener una infraestructura costosa de almacenes
centrales y periféricos, con las consiguientes duplicidades del stock de seguridad y aumento del costo global de distribución. En
este modelo, los pedidos de los clientes se reciben directamente en los almacenes regionales, desde donde se prepara la
expedición. A su vez, los almacenes regionales se aprovisionan del stock desde los almacenes centrales (ANAYA TEJERO, Julio
Juan; “Logística Integral: la gestión operativa de la empresa”; ESIC Editorial; España; Año 2007; Pág. 44)
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8.3 Almacén central-depots (operaciones cross-docking)
Este modelo elimina el concepto de almacenes regionales y lo sustituye por unas plataformas de carga/descarga (depots), en las
cuales no existe el concepto de stock almacenado, sino que son meras unidades de tránsito en donde las mercancías se reciben ya
empaquetadas, con destino al punto de venta. Normalmente el depot se encarga únicamente de una agrupación final de productos
para su entrega rápida al punto de destino; en otros casos se hacen algunas operaciones previas, tales como empaquetado fina,
etiquetaje y albaranes, etc., todo depende de la organización del proceso distributivo, con frecuencia también se utilizan como
puntos de recogida de las devoluciones para facilitar un retorno conjunto y más económico al almacén. En todo caso el punto más
importante de este concepto es que las mercancías permanecen en el depot un tiempo medido en términos de horas, no existiendo
almacenamiento de productos en el sentido de inventarios anticipados.
Normalmente los pedidos se reciben en el almacén central, desde donde se preparan ya en forma primaria las expediciones con
destino al punto de venta. Los depots reciben a su vez información anticipada, vía teleproceso de los pedidos que van a recibir y de
sus destinos, hojas de ruta, etc., con objeto de preparar de antemano su distribución final. (ANAYA TEJERO, Julio Juan;
“Logística Integral: la gestión operativa de la empresa”; ESIC Editorial; España; Año 2007; Pág. 44)
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9. La planificación de la logística
Como cualquier otra actividad empresarial, la misión de la logística es contribuir a la consecución de los objetivos que se ha
propuesto la empresa. Para llevarlo debe llevar a cabo los tres estadios de planificación:
• Planificación estratégica
• Planificación táctica
• Planificación operativa
La planificación estratégica es el proceso de decidir sobre los programas que la organización va a emprender y sobre la cantidad
de recursos que se van a asignar a cada uno de ellos. En ella se decide los objetivos de la organización y las estrategias para
alcanzarlos. Los objetivos vienen determinados en las denominadas formulaciones estratégicas, en la planificación estratégica de la
logística habrá que tomar decisiones sobre:
• El número de fábricas y almacenes
• La localización de la planta
• El nivel y la dimensión tecnológica de las fabricas
• El sistema de transporte
En la planificación táctica se desarrollan las funciones relacionadas con el “qué se debe hacer” (organigrama de la empresa),
para llevar a cabo los objetivos formulados en la planificación estratégica, y se diseña el control de gestión del sistema, de forma
que los directivos se alineen e influyan a otros miembros de la organización para que se implanten las estrategias diseñadas
anteriormente:
• Planificación de inventarios
• Políticas de rotación de los inventarios
• Diseño de las rutas de los materiales en el proceso logístico
• Diseño de almacenes
• Recursos humanos requeridos
En la planificación operativa es necesario descender a las funciones básicas que conforman la empresa, asegurando que todas
las tareas se desarrollan con eficacia (obtener los objetivos) y eficiencia (con el menor costo posible). La planificación operativa de
la logística prestará atención a:
• La previsión de compras
• La previsión de ventas
• Los programas de almacén
• Los programas de transporte (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill;
España; Año 2013; Pág. 15)
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10. Diseño de una red logística
El diseño de la red logística tiene como objetivo construir una configuración de fábricas, puntos de venta y almacenes que permita
obtener un equilibrio óptimo entre las ventas (producto del nivel de servicio al cliente proporcionado en la red logística) y los costos
(asociados con la creación y operación de la red logística). Este objetivo deberá lograrse junto con el establecimiento de los niveles
de inventarios, de los servicios de transporte y de un sistema de procesamiento de información adecuada. El diseño de una red
logística compromete a la empresa en el largo plazo, en dicho espacio temporal no hay nada seguro, y deben tomarse decisiones
que implican el sacrificio de elevados recursos, sobre todo en lo referente al costo de la construcción de almacenes y a la
adquisición de elementos de transporte. Por ello existen decisiones de dos tipos:
a) Decisiones a largo plazo:
• La maquinaria; en el caso de bienes de consumo e industriales pueden ser fundamentales las funciones que atienden al
manejo físico, conservación, envasado y embalaje de los productos.
• Los medios de transporte a emplear; la determinación de los medios materiales a utilizar y las rutas a seguir, así como las
cantidades a mover entre puntos de origen y de destino (problemática del transporte), son una decisión que pretende
optimizar esta gestión en términos de costo, rapidez, fiabilidad, disponibilidad y capacidad de servicio.
• La localización de los almacenes y los puntos de venta; implica decidir dónde situar los centros de distribución o almacenes
como puntos de intermediación en el sistema, existen diversos modelos para resolver en términos de optimización de costos
y tiempo.
• Selección de los canales de distribución, consiste en analizar el canal más conveniente según las características del
producto y del mercado, el que utiliza la competencia, la estrategia formulada, las limitaciones legales, los recursos
disponibles y el costo de cada alternativa.
• Localización y tamaño de los puntos de venta: implica decidir sobre la red ventas en sentido geográfico y físico, es decir,
indicando las áreas de mercado más interesantes, así como donde, en qué número y con qué capacidad deberán
establecerse los puntos de venta.
b) Decisiones a corto plazo:
• Análisis de los flujos de trabajo y de materiales.

• Control de inventarios de productos terminados, su principal objetivo es anticipar las variaciones previstas de la demanda de
los clientes (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año
2013; Pág. 18)
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11. La logística inversa
Hoy en día, por cuestiones medioambientales, se está incrementando la conciencia social sobre la necesidad de reducción de los
residuos que se genera. Las empresas tienen un papel capital en esta reducción, dado que el 37% de los residuos sólidos urbanos
son envases y embalajes. Surge de esta forma el concepto de logística inversa, que es el proceso que se encarga de la
recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos peligrosos, así como de los procesos de retorno de excesos de
inventario, devoluciones de clientes, productos obsoletos e inventarios estacionales. Este proceso no se realiza solo por cuestiones
de conciencia social, sino por cuestiones económicas:
• Permite campañas de sustitución de productos, las cuales son unas fuentes de fidelización de productos.
• Favorece la sustitución de materias primas vírgenes por material reciclado, permitiendo ahorro de costos.
• Proporciona la posibilidad de cambiar el envase de los productos, reduciendo la cantidad de productos de los inventarios.
• La empresa gana una reputación de compromiso con el mantenimiento y sostenibilidad del planeta.
En consecuencia conviene concebir la logística inversa, no como un proceso que hay que llevar a cabo porque la legislación
vigente lo imponga, sino como una oportunidad para aprovechar las ventajas que genera la recuperación de los materiales que
regresan a la organización (materiales que ya fueron descartados previamente y, por tanto, resultan en muchas ocasiones
prácticamente gratuitos), obteniendo importantes reducciones de costos y también una mayor satisfacción del cliente. Este, además
de identificarse más fácilmente con empresas que comercializan productos de una forma respetuosa con el medioambiente, se
siente más protegido si puede realizar la devolución de los productos sin que se le ponga ningún impedimento (GOMEZ
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TITULO II: ASPECTOS GENERALES DE LA ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES
1. Historia del almacén
La actividad de manipulación y almacenamiento de las cargas es tan antigua como la humanidad misma, y surge desde que el
hombre necesita conservar los granos hasta la próxima cosecha. La influencia de la antigua logística árabe ha llegado a nosotros
por medio del idioma español, quizás debido a la dominación que durante casi ocho siglos mantuvieron los árabes sobre parte d e
España. Son palabras de origen árabe relacionadas con la logística las siguientes:
• Alacena: Estante para colocar alimentos

• Almacén: Lugar donde se guarda lo ahorrado o atesorado (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de
Almacenes”; Cuba; Pág. 35)
Históricamente el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías y trabajan los empleados menos
calificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Este mayor exigencia se traduce, por ejemplo en la
necesidad de reducir plazos de respuesta y rupturas de stock. En teoría, esto debería ser muy fácil de conseguir, garantizando
en todo momento suficiente nivel de inventario que dé respuesta puntual a los clientes.
• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y
esto ya no es tan fácil. Para ello, habrá que dimensionar el stock de tal forma que garantice la máxima rotación y productividad,
por un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por otro.
• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los mercados y los cada vez más cambiantes
hábitos de los consumidores, obligan a las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se traduce
en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística
Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 67)
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2. Definición de almacén
El almacén es una instalación destinada al almacenamiento, manipulación, conservación de mercancías y equipada

tecnológicamente para estos fines. Los almacenes “aunque son un mal necesario” porque se inmovilizan recursos brindan algunas
ventajas:
• Permiten una mejor organización en la distribución de mercaderías

• Posibilitan una correcta conservación de los productos (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de
Almacenes”; Cuba; Pág. 27)
El almacén es el recinto donde se realizan las funciones de recepción, manipulación, conservación, protección y posterior
expedición de productos. Así también el almacén es el lugar físico donde se recibe la mercancía del exterior (proveedores) o de
otras secciones de la empresa (fábrica), con la finalidad de reservarlas y custodiarlas para que sean utilizadas en el proces o
productivo (materias primas, productos semiterminados, etc.) o puestas a disposición de los clientes (productos terminados).
La finalidad de la posesión de inventarios o stocks en el almacén es:
• Evitar que la empresa se demore en las entregas a sus clientes.

• Garantizar la continuidad del proceso productivo (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”;
Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 89)
El almacén es un lugar, área y/o espacio físico que se destina para dos claros objetivos: custodia y resguardo de mercancías. Sin
embargo el almacén también es una unidad de servicio que se fundamenta en el tiempo de entrega de bienes a los clientes,
además de realizar actividades como los controles de: stocks, documentales, condiciones de almacenamiento e instalaciones. Así
también la función logística reflejada en el abastecimiento en el tiempo ha adquirido un papel bastante importante para el área de
almacenes.
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3. Objetivos de la administración de almacenes
La administración de almacenes tiene por objetivos claros:
• Optimizar la disponibilidad de bienes

• Minimizar los costos de almacenamiento
• Controlar las operaciones (recepción, ingreso, registro, almacenamiento, etc.
El almacén tiene como objetivo efectuar las operaciones y actividades necesarias para suministrar los materiales o productos en
condiciones óptimas de uso y en el momento oportuno, de manera que se eviten paralizaciones por falta de ellos o inmovilizaciones
de capitales por su acumulación. De la anterior definición se desprenden como mínimo tres razones para la existencia de los
almacenes:
• Evitar desequilibrios en los ritmos de aprovisionamiento y producción.

• Evitar desequilibrios entre la demanda y la oferta de los productos.
• Optimizar los recursos financieros derivados del costo de los materiales en el almacén (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel;
“Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 120)
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4. Administración de almacenes
Cuando los productos salen debidamente empaquetados y etiquetados con destino a la distribución comercial, se transforman en
stocks y se albergan en un almacén…Los conceptos son completamente asimilables y utilizables para un almacén de tipo medio o
pequeño.
Los tres parámetros en los cuales se fundamenta básicamente el servicio comercial desde un punto de vista logístico son:
1. Disponibilidad de mercancías para su entrega inmediata al cliente.

2. Rapidez de entrega de la mercadería.
3. Fiabilidad en la fecha prometida de entrega al cliente.
Se puede indicar que mientras la “disponibilidad de mercancías” es fundamentalmente responsabilidad directa del área de
compras, abastecimiento, aprovisionamiento, puesto que esta área quien tiene que decidir el nivel de stocks requerido en los
almacenes. La rapidez y fiabilidad de las entregas dependen en gran medida de una correcta gestión de la función de almacenaje y
transporte.
Dentro de un área de trabajo se localizan los llamados puestos de trabajo, que son ubicaciones específicas donde un operario
realiza un cometido concreto, con o sin ayuda de una máquina. En almacenes pequeños la división física de áreas de trabajo
queda un tanto difuminada, así como el hecho de que el personal sea un tanto polivalente, realizando diferentes funciones, lo cual
no invalida el concepto anterior, ya que virtualmente mantiene su existencia. El problema logístico del almacén se plantea
principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar
así el tiempo total del proceso “rapidez en el servicio” (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y
organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 24).
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5. Función de la administración de almacenes
La administración de almacenes, es la función administrativa que comprende actividades y procedimientos relativos a la recepción,
ingreso, registro, almacenamiento, distribución, medidas de salvaguarda y control de los bienes. Además de establecer pautas y
requisitos necesarios que permitan garantizar el buen almacenamiento y conservación de los bienes (consumo y comercialización).
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6. Funciones del almacén
Con carácter general, la función de los almacenes de materiales es la de evitar la interrupción del flujo logístico, actúan como
“amortiguadores”, que facilitan la continuidad de los procesos productivos e impiden el desabastecimiento del mercado (GOMEZ
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7. Funciones, actividades y responsabilidades del Responsable de Almacenes
Hoy en día la figura del Responsable de Almacén es algo más que el “custodio” de la mercancía almacenada, considerándose
básicamente como un “gestor de recursos materiales y humanos”, cuya utilización se debe optimizar para cumplir con los objetivos
de servicio impuesto por el departamento comercial de acuerdo con las exigencias del mercado. En definitiva se trata de dar el
máximo servicio en términos de tiempo de espera y calidad del servicio a un coste aceptable por la empresa. En este sentido se
podría resumir sus responsabilidades en los siguientes puntos:
a. Asegurar la disponibilidad de los equipos de trabajo requeridos e instalaciones apropiadas en condiciones de perfecta
utilización (limpieza, funcionamiento, revisiones técnicas, etc.)
b. Garantizar la presencia del personal necesario así como su formación y experiencia requerida para atender día a día a los
flujos de entrada y salida de materiales de acuerdo con la programación de trabajos establecida (ANAYA TEJERO, Julio
c. Mantener actualizado el registro de disponibilidad de alojamiento, para conocer en cada momento los alojamientos que se
encuentran vacíos.
d. Verificar constantemente la fecha de vencimiento de los productos, para garantizar su conservación.
e. Velar por el cumplimiento de las normas de manipulación y almacenamiento, para garantizar el control y custodia de los
productos, la organización general y limpieza del almacén.
f. Mantener los productos organizados de forma tal que su conteo pueda ser realizado de forma rápida y efectiva, ya sea en
estiba directa o estanterías (las mismas cantidades y de la misma forma “empaquetado”).
g. Realizar el control de las operaciones de manipulación y traslado de los productos hacia el área de formación de pedidos
(HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 41).
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8. Necesidad del almacenaje
Todas las empresas independientemente de su negocio, cuentan con un cierto nivel de productos almacenados. Estos productos
suponen una inversión y un costo, ya que ocupan espacio, se necesita personal y equipos para su manipulación y conservación,
etc. La tendencia actual es optimizar el nivel de stock, sin embargo las empresas siempre tendrán que contar con un mínimo de
productos almacenados (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año
2005; Pág. 14)
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9. Norma Legal y Técnica referida a almacenes en Bolivia
a) Norma legal solo para el sector público (D.S. 181 Sistema de Administración de Bienes y Servicios)
Título II Subsistema de Manejo de Bienes

Capitulo II Administración de Almacenes
ARTÍCULO 122.- (CONCEPTO). La administración de almacenes, es la función administrativa que comprende actividades y
procedimientos relativos al ingreso, registro, almacenamiento, distribución, medidas de salvaguarda y control de los bienes de
consumo en la entidad pública.
ARTÍCULO 123.- (OBJETIVO). La administración de almacenes tiene por objetivo optimizar la disponibilidad de bienes de
consumo, el control de sus operaciones y la minimización de los costos de almacenamiento.
ARTÍCULO 124.- (ALCANCE). Las disposiciones contenidas en este Capítulo se aplicarán a los almacenes de bienes de consumo,
adquiridos con recursos propios o financiamiento externo, donados o transferidos por otras instituciones.
b) Norma técnica que puede ser utilizada en ambos sectores (NB ISO 9001:2008 Sistemas de Gestión de Calidad)
7.4 Compras
7.4.3 Verificación de los productos comprados

La organización debe establecer e implementar la inspección u otras actividades necesarias para asegurarse de que el producto
comprado cumple los requisitos de compra especificados.
Cuando la organización o su cliente quieran llevar a cabo la verificación en las instalaciones del proveedor, la organización debe
establecer en la información de compra las disposiciones para la verificación pretendida y el método para la liberación del producto.
7.5.5 Preservación del producto

La organización debe preservar el producto durante el proceso interno y la entrega al destino previsto para mantener la
conformidad con los requisitos. Según sea aplicable, la preservación debe incluir la identificación, manipulación, embalaje,
almacenamiento y protección. La preservación debe aplicarse también a las partes constitutivas de un producto.
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b) Norma técnica que puede ser utilizada en ambos sectores (NB ISO 9001:2015 Sistemas de Gestión de Calidad –
Septiembre 2015)
8.5 Compras
8.5.4 Preservación
La organización debe preservar las salidas durante la producción y prestación del servicio, en la medida necesaria para asegurarse
de la conformidad con los requisitos.
Nota
La preservación puede incluir la identificación, la manipulación, el control de la contaminación, el embalaje, el almacenamiento, la
transmisión de la información o el transporte, y la protección.
8.5.5 Actividades posteriores a la entrega

La organización debe cumplir los requisitos para las actividades posteriores a la entrega asociadas con los productos y servicios.
Al determinar el alcance de las actividades posteriores a la entrega que se requieren, la organización debe considerar:
a) Los requisitos legales y reglamentarios;

b) Las consecuencias potenciales no deseadas asociadas a sus productos y servicios;
c) La naturaleza, el uso y la vida útil prevista de sus productos y servicios;
d) Los requisitos del cliente;
La retroalimentación del cliente.
Nota
Las actividades posteriores a la entrega pueden incluir acciones cubiertas por las condiciones de la garantía, obligaciones
contractuales como servicios de mantenimiento, y servicios suplementarios como el reciclaje o la disposición final.
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TITULO III: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES
1. Análisis de localización del almacén
Una de las decisiones más importantes que deben tomar las empresas es la relacionada con la ubicación física de los almacenes,
es una decisión a largo plazo que va a condicionar las variables logísticas relacionadas con la distribución. El objetivo perseguido
es reducir al mínimo los costos totales anuales, tanto en las compras como en producción, mantenimiento y transporte. El estudio
de la ubicación de los almacenes se encuadra dentro de la teoría general de la localización y toma en cuenta los siguientes
factores:
• Factor de localización; la cualidad que posee un determinado espacio geográfico.

• Motivo de la localización; la razón por la que el factor se ha tenido en cuenta a la hora de decidir la ubicación.
Decidir el lugar más conveniente para un almacén es una decisión compleja, y que debe considerarse a largo plazo, en esta
decisión deben tenerse en cuenta muchos factores, tales como:
a) Distancia entre el almacén y los clientes o puntos de venta; se debe intentar que esta distancia sea lo menos posible, con
el objetivo de reducir las distancias a recorrer en cada pedido. Se ubicará el almacén lo más próximo posible a los mismos, se
atenderá al tipo de actividad de la empresa, a la naturaleza del producto (perecedero, frágil, pesado, voluminoso, etc.) y
teniendo en cuenta los costos del transporte de los materiales y productos.
b) Distancia entre el almacén y los proveedores; no sólo basta con estar cerca de nuestros clientes, sino que también conviene
que los proveedores estén lo más cerca posible para reducir los tiempos y costos de transporte. Se buscará ubicarlos lo más
cerca posible de las fuentes de materiales (materias primas, suministros, componentes, herramientas, etc.), atendiendo al tipo
de actividad de la empresa, al número y naturaleza de los materiales y al costo del transporte de los mismos.
c) Tipo de transporte que se empleará con más frecuencia; por ejemplo una empresa cuyo medio de transporte principal sea
el avión, lógicamente ubicará sus almacenes cerca de un aeropuerto. Se ubicarán en aquellas zonas en las que exista una red
adecuada y amplias facilidades o posibilidades de transporte por cualquier medio disponible (terrestre, ferrocarril, autovías,
aéreo o marítimo), de acuerdo con las necesidades de la empresa, por ejemplo la necesidad de artículos voluminosos y
pesados propicia los almacenes cerca de los puertos.
d) Accesibilidad; es preciso buscar lugares bien comunicados, a ser posible con autopistas o autovías cercanas.
e) Disponibilidad de trabajadores; el hecho de tener poblaciones cercanas con mano de obra abundante es fundamental,
también el costo de esta mano de obra es un factor determinante.
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f) Costo del terreno; es un punto fundamental, si el costo del terreno es muy elevado, la inversión a realizar en el almacén
también será muy elevada. También hay que tener en cuenta las expectativas de revalorización del terreno, si se espera que el
precio del suelo de la zona donde se va a adquirir el terreno vaya a subir, siempre podrá ser una fuente de beneficios, en caso
de que se desee venderlo en un futuro posterior. Muchas veces elegir un lugar con un costo del terreno bajo, implica
deficiencias en los servicios, tales como agua, electricidad, etc. También los terrenos baratos responden a que están situados
en lugares lejanos de las grandes ciudades, se tiene que encontrar un equilibrio entre todos los criterios. Habrá también que
verificar si efectivamente existe el lugar adecuado, y si se dan las condiciones generales mínimas exigidas por la empresa, para
pasar posteriormente a un estudio más riguroso del sitio en cuestión (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de
Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 20 y GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y
comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 136).
EJERCICIO 1: “Localización de un almacén”
Para la construcción de un almacén de productos de higiene bucal se desea elegir entre tres opciones, los datos son los siguientes:
Ubicación Nro. 1 Ubicación Nro. 2
Departamento: La Paz Departamento: La Paz
Gobierno Municipal: El Alto Gobierno Municipal: La Paz
Zona: Ventilla Zona: Llojeta
Tamaño: 4.700mts2 Tamaño: 4.230mts2
Precio: $us190.000,00 Precio: $us250.000,00
Precio por mt2: $us40,42 Precio por mt2: $us59,10
Distancia al cliente más cercano: 15 Km Distancia al cliente más cercano: 1 Km
Distancia a la terminal de buses: 20 Km Distancia a la terminal de buses: 5 Km
Tipo de transporte más utilizado: Terrestre (Flotas) Tipo de transporte más utilizado: Terrestre (Flotas)
Accesibilidad: Sobre la carretera Accesibilidad: 1 Km a la avenida principal
Disponibilidad trabajadores: Existe en la comunidad Disponibilidad trabajadores: Contratar por medios de
comunicación
Ubicación Nro. 3
Departamento: La Paz
Gobierno Municipal: Achocalla
Zona: Achocalla
Tamaño: 3.500mts2
Precio: $us130.000,00
Precio por mt2: $us37,00
Distancia al cliente más cercano: 5 Km
Distancia a la terminal de buses: 10 Km
Tipo de transporte más utilizado: Terrestre (Flotas)
Accesibilidad: Sobre la avenida principal
Disponibilidad trabajadores: Existentes en la comunidad
Para la selección de la localización óptima de un determinado almacén, utilizar el método cualitativo por puntos que consiste en
utilizar los principales factores identificados anteriormente, asignándoles valores ponderados de peso relativo (%), de acuerdo con
la importancia que se le atribuye. Al comparar estas localizaciones opcionales, se procede a asignar una calificación a cada
localización de 0-10 puntos. La suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar la localización que acumule el mayor
puntaje (SAPAG CHAIN, Nassir; SAPAG CHAIN, Reinaldo; “Preparación y evaluación de proyectos; Editorial Mc Graw Hill;
Bogotá; Año 2008, Pág. 209”).
Método cualitativo de selección optima por puntos
Valor Ubicación Nro. 1 Ubicación Nro. 2 Ubicación Nro. 3

Nro. Factores
Ponderado Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación
Distancia entre el
1
almacén y los clientes
Distancia entre el
2 almacén y los
proveedores
Tipo de transporte
3 que se empleará con
más frecuencia
4 Accesibilidad
Disponibilidad de
5
trabajadores
6 Costo del terreno
Totales 100%
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30
2. Diseño del almacén
Distribuir el espacio interno de un almacén es uno de los aspectos más complejos de la logística de almacenes, por una parte nos
enfrentamos al espacio físico edificado (dimensiones establecidas por la obra) y por otra a las necesidades de almacenamiento a
medio y largo plazo. Las decisiones que tomemos sobre la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema de
almacenaje que permita conseguir los siguientes objetivos:
• Aprovechar eficientemente el espacio disponible.

• Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
• Facilitar el acceso al producto terminado.
• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercadería.
• Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de los productos.
• Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
El “lay-out” o proyecto debe evitar zonas y puntos de congestión, facilitar las tareas de mantenimiento y obtener la mayor velocidad
de movimiento, para reducir los tiempos de trabajo, la distribución de la planta se hace conectando las distintas zonas del almacén
con las puertas de acceso, los obstáculos (pilares, columnas, escaleras…), los pasillos y pasos de circulación. Sin embargo, los
factores que más influyen en la planificación son los medios de manipulación y las características de la mercancía. Por ello antes
de organizar los espacios, se debe analizar las siguientes necesidades:
1. Características de las mercancías a almacenar: forma, tamaño, peso, propiedades físicas.

2. Cantidad a recibir en cada frecuencia y suministro del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.
3. Carga máxima de los medios de transporte externo, los equipos disponibles para el transporte interno (carretillas, elevadoras,
grúas) y el tiempo necesario para cada operación.
4. Unidades máximas y mínimas de cada uno de los productos, en función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento
(según la superficie, la altura y los métodos empleados).
Las zonas que deben estar perfectamente delimitadas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos, expedición y áreas
auxiliares (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 67).
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3. Características de los productos almacenados
Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, lo primero que tenemos
que realizar es un análisis detallado de las características físicas y operativas de los productos que tiene que almacenar, así como
del comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de
diseño y organización del almacén. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes:
Características físicas:
1. Volumen y peso del producto una vez empaquetado, este dato va a ser de suma utilidad para el pre cálculo de carga de
camiones, resistencia de estanterías, técnicas de manipulación, etc.
2. Unidad de empaquetado, por ejemplo cajas de 12 unidades, paquetes de 5 kilos, necesarios para el cálculo de tiempos de
procesos, cálculos de capacidad, etc.
3. Fragilidad y resistencia de apilación, se incluye aspectos tales como frágil o muy frágil, no apilar más de tres paquetes o
cuestiones similares, tales como ubicar en vertical, etc. En definitiva todas las limitaciones impuestas debido a su fragilidad o
resistencia al peso.
4. Identificación física del producto, se trata de definir si son productos inequívocamente identificables a simple vista, como
puede ser por ejemplo una lavadora, o por el contrario un repuesto de lavadora (ANAYA TEJERO, Julio Juan;
“Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 33).
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4. La capacidad del almacén
La capacidad requerida para un almacén se mide en unidades de almacenamiento, tales como pallets, cajas, etc. El volumen que
finalmente ocupan estas mercancías dependerá de muchos factores, la decisión de capacidad es una decisión a largo plazo,
puesto que un error de la misma puede llevar a:
• Exceso de capacidad, supone que existe espacio desaprovechado en el almacén.

• Insuficiencia de capacidad, en este caso, no hay espacio para el stock de la empresa, esto supone que se deberán ampliar las
instalaciones y/o buscar un nuevo lugar.
La capacidad necesaria (medida en número de unidades de carga) va a depender fundamentalmente de dos factores:
• El número de mercancías distintas que se almacenan, cuántas más mercaderías, más unidades se va a almacenar.
• El número de unidades de carga de cada mercadería que se va a mantener en stock normalmente (LOPEZ FERNÁNDEZ,
Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 20).
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4.1 Capacidad utilizada en el almacén
Se llama capacidad utilizada al promedio de “pallets o toneladas métricas” que han sido objeto de almacenamiento durante el año.
La relación entre la capacidad utilizada y la capacidad disponible nos dará el índice de ocupación. Sin embargo extrapolar el
concepto de subutilización en términos de sobrecapacidad del almacén es una cuestión delicada, ya que el stock de un almacén
sigue una pauta de punta de sierra con unos picos máximos que se debe considerar (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes:
Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 73).
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5. Organización del almacén
Si hacemos una reflexión sobre el costo incurrido en cada una de las actividades logísticas de una empresa y lo comparamos con
el valor añadido desde el punto de vista del cliente, vemos claramente que a excepción de las actividades de producción y
embalaje que añaden un alto valor al producto desde el punto de vista comercial, la mayor parte de las actividades y muy
concretamente las relacionadas con el almacenaje y distribución física, son prácticamente opacas para el cliente; sin embargo, todo
esfuerzo realizado en conseguir una mejora en los métodos de trabajo y productividad tiene una repercusión importante en los
costos logísticos de distribución a la vez que mejoran de una forma evidente el servicio al cliente “tiempo de respuesta” (ANAYA
TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 115).
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5.1 Organización eficiente del almacén
Por lo tanto si tenemos en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente en
dos criterios:
a) Maximizar la utilización del espacio disponible en términos de metros cúbicos.

b) Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.
Necesariamente se tendrá que hacer referencia a tres conceptos:
a) Métodos de zonificación de áreas de almacenaje.

b) Sistemas de ubicación y localización de los productos.
c) El llamado “principio de rotación de productos”
Los métodos de zonificación y codificación permiten identificar y localizar un “hueco o espacio” concreto dentro el almacén. Los
sistemas de ubicación y localización sugieren la posibilidad de reservar un hueco para cada artículo que hay que almacenar o bien
utilizar el primer hueco disponible que haya. El llamado “principio de rotación de productos” o actividad de los productos se basa en
la idea de colocar en el lugar más asequible y próximo los artículos de mayor actividad. En nuestro medio este tipo de organización
también es conocido como “Organización por el nivel de rotación”. Los referidos conceptos constituyen los pilares básicos de cómo
organizar un almacén (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España;
Pág. 116).
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6. Zonificación de áreas del almacén
La zonificación responde a un conjunto de criterios prácticos, técnicos e incluso legales o reglamentarios para una correcta
ubicación y localización de productos dentro de un almacén.
Entre los diferentes criterios que inducen a situar los productos en zonas concretas dentro de un almacén, destacan los siguientes:
a) Por tipo de almacenaje:

• Zonas paletizadas de estanterías.
• Zonas paletizadas en bloque.
• Zonas no paletizadas en cajas.
• Zonas no paletizadas en contenedores, jaulas, etc.
b) Por la naturaleza de los productos:

• Zonas refrigeradas (Perecederos en general).
• Zonas en cámaras frigoríficas (Congelados).
• Zonas de artículos peligrosos o explosivos, con protección especial contra incendio, robo, etc.
• Zonas de artículos con vigilancia especial (susceptibles de hurto, deterioro, etc.)
c) Por la división industrial o familia de productos:

• Los productos en sí a veces sugieren zonas de almacenamiento independientes e incluso de obligado cumplimiento
por razones legales, tales como farmacia y veterinaria, alimentación humana y alimentación animal, o bien por
razones prácticas, como grandes aparatos domésticos y pequeños aparatos domésticos, etc.
d) Por razones de complementariedad:

• Los productos se consideran complementarios cuando habitualmente se piden juntos por ejemplo, pinturas y
accesorios para pintar. En este caso se recomienda agruparlos en una misma zona, ya que así aumenta la
productividad del picking y disminuyen en general los costos de manipulación de forma evidente.
e) Según la naturaleza de los almacenes:

• Almacén de materias primas; tiene como misión evitar una parada del proceso productivo como consecuencia de una
falta de materias primas por cualquier problema de suministro. Contiene materiales, suministros, envases, etc., que
serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
• Almacén de productos terminados; su función principal es hacer frente a cambios imprevistos de demanda, además
de albergar temporalmente los productos hasta que sean enviados al cliente. Esta exclusivamente destinado al
almacenaje del producto final del proceso de transformación.
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• Almacén de piezas de recambio, necesario para no interrumpir la producción por averías o falta de mantenimiento de
la maquinaría.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite, etc.)
f) Según la localización que desempeñan los almacenes, se podría distinguir en:

• Almacén de fábrica; se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las propias instalaciones de la fábrica,
desde donde recibe los productos y los almacena hasta su despacho.
• Almacén central; es aquel que se localiza lo más cerca posible del centro de fabricación, con la intención de disminuir
los costos. Está preparado para manipular cargas de grandes dimensiones.
• Almacén regulador; normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las plantas de fabricación. Como su
propio nombre indica, su función consiste en regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución,
recibiendo los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las necesidades.
• Almacén regional; es aquel que se ubica cerca del punto de consumo. Está preparado para recoger cargas de
grandes dimensiones y servir sus mercancías mediante el uso de medios de transporte de distribución de menor
capacidad. También conocido con nombres como “almacén de delegación” ó “almacén distribuidor”, son almacenes
de carácter más local, cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.
• Almacén de plataforma (cross-docking); se trata de un espacio logístico en el que la mercadería no se almacena de
forma permanente. Los productos transitan a través de las plataformas, permaneciendo en ellas unas pocas horas.
Están ubicados en zonas estratégicas y trabajan sin stocks, en ellos se realiza la recepción, verificación y distribución
física inmediata de los pedidos.
g) Según el tipo de negocio, se podría clasificar en:

• En las empresas industriales: Almacén de materias primas, piezas de recambio y productos terminados
• En las empresas comerciales: Almacenes de mercadería, para hacer frente a los posibles retrasos de los
proveedores, así como para evitar rupturas de stocks debidas a aumentos imprevistos en la demanda de sus
productos. Estas son las razones principales de que el almacenaje sea una función necesaria en las empresas, pero
también existen otras como:
i. Hacer pedidos grandes a un proveedor y aprovechar los ahorros de costos derivados de ello, este ahorro procede
de los descuentos por volumen de compra que realizan los proveedores, así como porque el transporte suele
resultar más económico.
ii. Aprovechar precios bajos, por ejemplo: si se piensa que por algún motivo el precio de un producto va a subir en
un futuro próximo (por un desastre natural, una sequía, una guerra o un conflicto social…), muchas empresas se
aprovisionan de dicho producto por encima de su nivel habitual (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de
Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 70 y LOPEZ FERNÁNDEZ,
Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 14)
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6.1 Las zonas del almacén (lay-out)
El concepto de lay-out alude al diseño y organización de almacenes y la disposición física de las diferentes áreas dentro del
almacén, así como los elementos constitutivos de los mismos. A la hora de realizar el diseño del almacén se debe buscar el modo
más eficiente para manejar los productos que se encuentran en él. De esta forma, un almacén con un continuo traslado de
mercancías tendrá el lay-out (diseño) diferente a otro que solo almacene materiales para una empresa que trabaje bajo pedido.
Una buena distribución del almacén contribuye significativamente a los cuatro objetivos fundamentales de la logística:
1. Rotación adecuada
2. Buena circulación de materiales y recursos humanos
3. Dimensión adecuada
4. Disminución de mermas (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill;
España; Año 2013; Pág. 131)
Métodos de zonificación y codificación de áreas de almacenaje.- Cada almacén es único y tiene sus propias características, si
bien es verdad que la mayoría de los almacenes presentan una serie de aspectos, funciones y zonas comunes. Con el objetivo de
entender y vislumbrar perfectamente las diferentes zonas que componen la globalidad de un almacén tipo (URZELAI INZA, Aitor;
“Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 70).
A cada zona de almacenaje le corresponde una determinada cantidad de “ubicaciones”, las cuales deben estar perfectamente
identificadas con un código de ubicación, de tal manera que actúan como si fuese un plano de coordenadas donde a cada “hueco o
estante” le corresponde un código de identificación.
Área funcional del almacén.- El concepto de Lay-Out alude a la disposición física de las diferentes áreas de trabajo dentro de un
almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. Constituye, sin duda alguna, la parte técnica más
delicada en el diseño de un almacén, ya que el Lay-Out condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. En todo
almacén se deberá distinguir necesariamente las siguientes áreas de trabajo:
a) Áreas de carga y descarga; están estrechamente ligadas al diseño de los muelles. Los muelles representan con frecuencia
un elemento limitante de la capacidad operativa del almacén (input-output del producto). Para que puedan operar
correctamente los elementos de transporte es necesario construirlas con suficiente holgura y evitar estrangulamientos en el
proceso (las llamadas colas), por lo que al diseñarlas se debe tomar en cuenta: tipos de vehículos que deben atracar, tipo
de carga, peso de la carga, volumen y grado de automatización.
b) Áreas de almacenaje; representan el espacio físico ocupado por las mercaderías almacenadas, así como la infraestructura
de estanterías o de cualquier medio de almacenaje empleado: es la parte más costosa del almacén, los lineales de
estanterías no deben exceder los 30 metros de longitud, debe permitir accesos a través de pasillos transversales, cuya
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anchura normalmente es de hasta 4 metros, debe considerar la reglamentación vigente contra incendios, suele imponerse
un determinado número de corredores en función de los m2 del almacén.
c) Áreas de manipulación del producto; representan el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos
(una vez efectuada su recogida picking), actividades que se realizan en esta área de trabajo son: empaquetado, etiquetado,
embalaje, pesaje, paletizado.
d) Áreas de servicios internos; las comprenden instalaciones destinadas a: oficinas de almacén, archivos, lavanderías, etc.
e) Áreas de servicios externos; servicios de combustible, aparcamiento de vehículos, puestos de vigilancia, etc. (GOMEZ
Cada una de las áreas tiene un carácter específico, estando a su vez limitadas por una serie de condicionantes como por ejemplo:
la temperatura ambiental “refrigeradas”, normas de seguridad “inflamables”, etc. (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes:
Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 67)
6.2 El Lay-Out del almacén en función de la actividad
Al almacén se lo podría dividir idealmente en dos áreas:
a) Área de Almacén General

b) Área de Picking de Productos
Mientras que el área de almacén general, contiene una determinada cantidad de todos los productos almacenados, el área de
picking sólo contiene una cantidad pequeña y predeterminada de productos de alta popularidad, para atender a las necesidades de
servicio de un periodo corto por ejemplo una semana. Obsérvese que en el área de picking o recogida de pedidos se ha situado
una pequeña cantidad de productos, por ejemplo la venta para una semana, de todos los artículos que tienen mayor actividad, por
ejemplo los productos A y B del análisis anterior. En el grafico lo denominaremos A=Alta actividad, M=Media actividad y B=Baja
Actividad. A los artículos de mayor actividad los situaremos a nivel del suelo o primer nivel, ya que ello permite a un operario su
recogida manual, sin la necesidad de algún útil adicional (máquina elevadora o escalera), lo que le da una mayor rapidez y
versatilidad al sistema.
La misma filosofía se aplica para situar los artículos en las áreas generales de almacenaje (ANAYA TEJERO, Julio Juan;
“Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 126).
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6.3 Zona de recepción

La zona de recepción es donde se deposita transitoriamente la mercancía procedente de la zona de descarga; debe estar muy
próxima a la entrada y lo más independiente posible del resto del almacén. En la zona de recepción, la mercadería será sometida a
un doble proceso:
1. Control de la calidad; en esta etapa se comprobará que la mercancía recibida corresponde con las características y calidad
pedida.
2. Clasificación de la mercancía; posteriormente se procederá a la determinación de la ubicación de la misma dentro del
almacén.
3. Adaptación de las mercancías antes de su almacenamiento; esta operación se realiza cuando los pallets o unidades de
carga son incompatibles con el sistema de almacenaje o las estanterías y es preciso realizar un traspase de la mercancía antes
de su ubicación.
Esta zona debe estar ubicada junto a los muelles de descarga, y debe ser lo suficientemente amplia para que la mercancía
permanezca almacenada hasta que sea comprobada y le sea asignada una ubicación en la zona de almacenaje (ESCUDERO
SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 35).
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6.4 Zona de almacenaje
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente destinada para este fin, para ello ha de contar con las
instalaciones adecuadas. En esta zona es donde estarán ubicadas la mayor parte de las estanterías. La zona de almacenaje es
también el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición, el almacenaje en esta zona puede
ser en el suelo, en estanterías o en instalaciones complejas.
• Almacenamiento en el suelo; sin ningún tipo de instalación o soporte, se utiliza para mercancías de gran resistencia como
ladrillos, bloques de hormigón, etc. Otras mercancías como sacos de cemento también se pueden almacenar en el suelo, pero
precisan pallets o soportes.
• Almacenamiento en estanterías; se realiza cuando se tiene que almacenar en altura y las unidades de carga no resisten el
apilamiento de unas sobre otras. Las estanterías son estructuras metálicas formadas básicamente por pilares y travesaños
debidamente instalados, que pueden ser estanterías convencionales (racks), estanterías compactas (drivers) y estanterías en
voladizo (cantilevers). El espacio para almacenaje se divide en función del índice de rotación de la mercancía o las
características del producto, las zonas principales son :
a) Zona de baja rotación; las mercancías de rotación baja se solicitan en grandes cantidades pero pocas veces, para este
tipo de productos se necesita mucho espacio, pero es necesario que sea de gran accesibilidad ya que las salidas no son
muy frecuentes.
b) Zona de media rotación; las mercancías de rotación media necesitan mucho espacio y con gran accesibilidad, los
productos de rotación media, generalmente, se solicitan por pallets completos y los clientes emiten el pedido con
frecuencia periódica. El almacenaje puede ser en bloque o estantería, destinando un nivel o ubicación para cada
referencia del mismo producto.
c) Zona de alta rotación; las mercancías de alta rotación se solicitan muchas veces pero en pequeñas cantidades, los
artículos de alta rotación de un almacén central cubren el stock de reserva de los almacenes regionales, por eso estas
mercancías necesitan una zona con alta velocidad de extracción y muy accesible. Las estanterías que se instalan en esta
zona pueden ser para almacenamiento puro o con estanterías de preparación de pedidos.
d) Zona de productos especiales; se destina al almacenaje de mercancías que necesitan un cuidado o mantenimiento
especial, por ejemplo para productos perecederos se acondiciona térmicamente el lugar o se instalan cámaras frigoríficas;
las mercancías inflamables o que tienen un alto índice de peligrosidad, como los explosivos, se almacenan separadas.
También se instalan en esta zona los almacenes de seguridad que se destina a productos de volumen pequeño pero de
alto valor y muy susceptibles de robo (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial
Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 36).
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6.5 Zona de preparación de pedidos
La zona de preparación de pedidos no es imprescindible en cualquier almacén, tan sólo en aquellos donde la mercancía de salida
tenga una composición diferente, por ejemplo cuando entran pallets completos de una misma mercadería. Tampoco serán
necesarias si el picking se realiza en la zona de almacenaje (es decir en las propias estanterías). Cuando el picking se realiza fuera
de la zona de almacenaje, se deberá establecer una zona, a la que los operarios conducirán las unidades de carga extraídas de las
distintas zonas de almacenaje. En esta zona se almacenan unidades (o cajas) sueltas de las distintas mercancías. Las actividades
que se realizan en esta zona son: embalaje, etiquetado de destino y comprobación de los productos seleccionados. Para ello, se
suelen emplear estanterías especialmente diseñadas para el picking (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de
Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 25).
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6.6 Zona de expedición de pedidos
Se destina para ubicar temporalmente las mercancías que salen del almacén. La actividad que se realiza en esta zona es la
consolidación de pedidos o agrupación de las mercancías que hay que enviar a cada uno de los clientes. Según la cantidad de
pedidos, el medio de transporte de reparto o el grado de preparación de la mercancía, esta zona se puede dividir en varias
secciones o áreas, como son:
• Área de consolidación; se utiliza para agrupar y preparar las cargas de un mismo destino y cuando la mercancía se
entrega con una configuración o composición diferente a cómo ha estado almacenada (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo;
“Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 25).
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6.7 Los muelles
Son plataformas o estructuras de hormigón unidas al almacén, cuyo fin es que el suelo de este quede a la misma altura que la caja
del camión, por ello antes de decidir dónde situarlos es preciso analizar los siguientes elementos:
• Utilización del almacén; se debe hacer un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de las entradas, la necesidad de
espacio para camiones, etc.
• Situación de los muelles; la mejor ubicación, según los expertos, es en la calle lateral del edificio, son más eficaces al
combinar en una misma área la recepción y la expedición, así se podrá utilizar para carga y descarga el mismo equipo y
personal, con la consiguiente reducción de costos. No obstante, el flujo de mercancías indicará, si se necesita muelles
independientes para recepción “descarga” y expedición “carga” (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de
Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 25).
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6.8 Pisos
La proyección de los pisos de los almacenes está muy relacionada con la tecnología de almacenamiento que requieran los
productos a almacenar, debido a las distintas formas y alturas a la que pueden ser estibados y a los requerimientos de diferentes
equipos de manipulación, es decir, que en el momento de proyectar los pisos se deberá tener en cuenta que los mismos posean la
resistencia suficiente para soportar los esfuerzos a que estarán sometidos por los medios de manipulación y almacenamiento. Gran
importancia tiene la terminación y revestimiento de los pisos. Estos deben ser pulidos, resistentes al desgaste por rodadura y la
pendiente debe tener a cero para evitar inestabilidad en las estibas, garantizar una manipulación eficiente. Para lograr un buen
acabado de las superficies es necesario, en ocasiones, utilizar materiales endurecedores o pinturas epóxicas con textura,
resistencia y color adecuados, que garanticen evitar la erosión. Las áreas de recepción, entrega, estiba directa y pasillos de trabajo
se marcarán pintando franjas continuas de color amarillo de un ancho de 5 a 10cm (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando;
“Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 30)
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6.9 Iluminación
La iluminación tiene una importancia especial, pues contribuye al bienestar de los trabajadores y es necesario para el cumplimiento
del trabajo. La iluminación puede ser de dos tipos: natural y artificial. La iluminación natural bien aplicada es la ideal. De ahí que la
luz al penetrar en un almacén desde el techo a través de calaminas plásticas traslúcidas, las ventanas y las puertas es siempre la
mejor.
No obstante, todo almacén debe proveerse además de un sistema de iluminación artificial, la posición de las luminarias debe estar
en concordancia con la distribución tecnológica de las zonas del almacén.
Los niveles recomendados de iluminación general en los almacenes cerrados son de 100 lux en los pasillos de trabajo. En las
áreas de recepción y despacho, así como en los lugares donde deben realizarse operaciones numéricas o escritos, deben
garantizarse las condiciones específicas para estas actividades (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de
Almacenes”; Cuba; Pág. 30).
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6.10 Ventilación
La ventilación del almacén, consiste en suministrar el aire que requieren los productos y que biológicamente se necesite para
realizar el trabajo sin molestias. La ventilación natural es la más conveniente y económica, en la medida que las edificaciones se
nutran de ventanas altas y puertas de mallas, permitirán la circulación del aire en las capas inferiores.
Cuando la ventilación natural no garantice que en el almacén haya una temperatura uniforme y agradable, o las características de
los productos a almacenar lo requieran, el almacén deberá dotarse de un sistema de ventilación forzada (artificial), para el diseño
de la misma se tendrá en cuenta la distribución en planta de las zonas del almacén (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando;
“Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 32)
6.11 Áreas Auxiliares
La zona administrativa debe vincularse al almacén por una sola puerta. Esta zona comprende las oficinas del personal que lleva los
controles, así como las áreas de servicios higiénicos y comedores. Estas áreas se construyen junto al almacén y no dentro del
mismo. Sus dimensiones se ajustarán a la cantidad de trabajadores de la instalación. Si el almacén está destinado al
almacenamiento de productos contaminantes con riesgo para el hombre, se debe colocar duchas en los baños (HERNANDEZ
MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 32)
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7. Sistemas de ubicación y localización de los productos
El espacio o capacidad de un almacén se mide en unidades de almacenamiento (pallets, cajas, bultos, etc.) y depende del sistema
de organización que se utilice. Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes:
• Sistema de posición fija
• Sistema de posición aleatoria
Ambos sistemas tienen sus ventajas e inconvenientes, como analizaremos a continuación, no pudiendo decir a priori cuál es el
mejor de los dos sin antes haber efectuado un análisis previo de la organización y servicio requerido por el almacén (ESCUDERO
Según la organización de las mercaderías, el almacén puede estar organizado en las siguientes formas: Almacén ordenado y
Almacén Caótico (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año
2006; Pág. 87).
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7.1 Sistema de posición fija
En los sistemas de posición fija (PF), cada producto ocupa siempre una posición permanente dentro del almacén, por lo cual existe
una relación biunívoca (correspondencia uno a uno) entre hueco disponible y producto almacenado, de tal manera que cuando no
hay stock, el hueco queda vacío pero reservado para el producto asignado. Cada artículo tiene una ubicación predeterminada y la
capacidad necesaria es igual a la cantidad que se solicita en cada pedido más el stock de seguridad (ANAYA TEJERO, Julio
.
Almacenaje ordenado.- El almacenaje ordenado, también conocido como almacenaje a hueco fijo, supone que cada referencia
tiene una ubicación fija y predeterminada en el almacén. De esta forma, la referencia A tendrá su propia dirección en el almacén y
no será ubicada en ningún otro lugar, así como ninguna otra referencia será almacenada en las ubicaciones correspondientes a la
referencia A (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año
2006; Pág. 87).
Consiste en adjudicar un lugar a cada producto, en cada ubicación sólo se puede colocar un tipo de mercancía, este tipo de
almacenaje presenta la ventaja de facilitar la manipulación, el control y el recuento de stock. Los inconvenientes de este sistema es
que no ofrece flexibilidad, impide que el almacén se pueda llenar al máximo, no existe un aprovechamiento óptimo del almacén
(ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 80).
Ventajas de este sistema de almacenamiento
En los sistemas de posición fija, cabe destacar las siguientes ventajas:
• Si el almacén no está suficientemente informatizado y trabaja básicamente con sistemas manuales, este procedimiento
identifica la localización e identificación de los productos, ya que los operarios tienden a identificarse con el lugar donde están
ubicados los productos.
• Permite asignar al artículo un “número de ubicación” fijo en el almacén, lo cual facilita al operario: la identificación, localización y
control de los productos almacenados.
• El control de los productos en almacén será sencillo, ya que cada referencia ocupa en todo momento una misma ubicación. El
personal del almacén podrá así memorizar la ubicación fija de cada producto.
• Los huecos del almacén podrán ser adaptados a las características físicas de cada producto (tamaño, peso…) ya que siempre
serán los mismos productos los que las ocupen.
Sin embargo, como inconvenientes cabe destacar fundamentalmente los siguientes:

• Los almacenes deben ser diseñados a capacidad máxima, es decir, si cada referencia tiene asignado una serie de huecos en el
almacén, se deberá prever de los huecos asignados a cada referencia sean un número suficiente como para dar cabida a las
mismas, cuando se encuentren a su stock máximo.
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• Sin embargo en la realidad empresarial, resulta muy improbable que todas las referencias de un almacén se encuentren a su
stock máximo en el mismo momento, por lo que diseñando los almacenes a capacidad máxima, nos encontramos con que a
cada momento hay mucho huecos libres, que nos están costando dinero, en el almacén, por lo que se podría concluir que el
aprovechamiento del espacio físico del almacén no resulta ser óptimo.
• Necesidad de más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out (falta
de existencias).
• Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad dentro del almacén.
• Por último, mencionar que este sistema tiende a encarecer el costo de almacenamiento de los productos al ocupar más espacio
cautivo en el almacén (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial;
España; Pág. 121).
7.2 Sistema de posición aleatoria
En los sistemas de posición aleatoria (llamados también almacenamiento caótico), como su nombre indica, los productos se ubican
en cualquier hueco que este vacío dentro del almacén, pudiendo cambiar la posición del mismo en función del espacio disponibl e y
criterios de productividad. En el almacenaje con sistema de posición aleatoria cada pallet o artículo se ubica en el primer hueco
vacio (en la misma estantería se puede almacenar distintos artículos o referencias), la capacidad necesaria con este sistema es
igual al lote de pedido dividido entre dos o más el stock seguridad (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño
y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 121).
Almacenaje caótico.- También conocido como almacenaje a hueco libre, supone que a cada referencia le será asignada una
ubicación variable en cada caso, en función de los espacios disponibles en cada momento. Así, cada referencia no tiene asignada
una ubicación fija y predeterminada para siempre, sino que esta puede ir variando en función del estado de ocupación que presente
el almacén en cada momento. Las mercancías se van colocando en los lugares o huecos existentes según se van recibiendo.
Como no se asigna un lugar específico a cada producto el almacén se puede llenar al máximo; para ello, las áreas deben permitir la
máxima flexibilidad, es decir, tener las dimensiones adecuadas para utilizarlas con cualquiera de los productos que reciban en el
almacén. El inconveniente que presenta este sistema es mantener un control del stock, ya que dificulta el recuento o inventario de
los productos almacenados.
• El almacén puede ser diseñado a capacidad media, atendiendo a lo comentado con anterioridad, la experiencia demuestra que
en ningún caso se dispondrá en el almacén de todos los stocks a su nivel máximo. Cuando unas referencias presenten niveles
de inventario máximos, otras estarán a niveles bajos, otras a niveles medios, etc. De esta forma, resulta posible diseñar los
almacenes teniendo en cuenta el nivel de stock promedio disponible en el mismo.
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• En consecuencia resulta obvio que el aprovechamiento del espacio físico del almacén está, en este caso, mucho más ajustado
a la realidad logística de la empresa.
• En los casos de posición aleatoria se apuntan como principales ventajas las siguientes:
• Reducción del espacio de almacenamiento necesario (en la práctica entre un 20% y 25%).
• Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén (optimización de rutas de recogida).
• Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.
• Muy recomendable en sistemas automatizados y totalmente desaconsejable para sistemas manuales
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento
• Por el hecho de que los productos puedan variar constantemente de ubicación dentro el almacén, parece lógico que el control
de los mismos pueda resultar más complejo que en el caso del almacenaje ordenado o a hueco fijo.
• Por ello, en el caso del almacenaje caótico o a hueco libre, normalmente resulta necesario disponer de un soporte informático
que sea capaz de gestionar la ubicación y garantizar el control de los productos en el almacén (ESCUDERO SERRANO, María
José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 80).
7.3 Sistema de identificación de una estantería
En los casos más habituales de estanterías suele adaptarse un sistema de codificación alfa-numérico para su identificación, tal y
como se expone a continuación, la identificación de la estantería tiene una lógica similar a la identificación de un edificio, en una
zona concreta, dentro de una ciudad. La identificación del nivel se efectúa también con números correlativos, iniciando la
numeración a nivel del suelo. De tal manera que el número de ubicación estará representado de la siguiente forma:
• Zona: A, B, C…
• Nº de pasillo, Lineal: 01, 02, 03
• Profundidad del pasillo/Número de estante: 01, 02, 03…
• Altura del estante/Hueco: 01, 02, 03…
En definitiva, la identificación de cualquier parte del almacén estaría dada por las siguientes coordenadas:
1. Zona almacén
2. Pasillo
3. Profundidad/Estante
4. Nivel altura del estante
En principio estos códigos permanecerán inalterables a lo largo de la vida del almacén, salvo que procedamos a una
reorganización del lay-out del mismo (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC
Editorial; España; Pág. 118)
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7.4 Sistema de identificación por pasillos
Lo que se codifica con números consecutivos son los pasillos, en este caso lo que se codifica son bloques de dos estanterías. La
profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo – arriba, asignando números pares a la derecha e impares a
la izquierda, y siguiendo por el extremo opuesto del siguiente pasillo (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y
comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 124)
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8. Principio de rotación de productos
El grado de rotación o frecuencia de entrada y salida, según la rotación se ubicarán en un lugar más o menos accesible del
almacén, los productos pueden ser: de rotación alta “tiene un ritmo elevado de entradas y salidas”, rotación baja “apenas registran
movimiento” y rotación media “reflejan un ritmo intermedio entre la rotación baja y media” (ESCUDERO SERRANO, María José;
“Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 66).
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TITULO IV: MEDIOS DE MANIPULACION Y TRANSPORTE INTERNO DE

MERCADERÍA
1. La paleta
Es una plataforma constituida por dos pisos unidos por largueros, que puede ser manipulada por carretillas elevadoras que permite
el agrupamiento de las mercaderías sobre su superficie, constituyéndose así en una unidad de carga (URZELAI INZA, Aitor;
“Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 72).
El pallet o paleta es una plataforma de carga o bandeja portátil sobre la cual se agrupan las mercancías. La plataforma de la paleta
se apoya sobre unos largueros que permiten el paso de las horquillas de transpaletas, carretillas, apiladores, etc. Las paletas se
fabrican en madera, plástico o aleación ligera. Por su forma pueden ser de dos y cuatro entradas, de piso simple o doble,
reversibles, con alas y tipo caja (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo;
España; Año 2011; Pág. 76).
La calidad de los pallets depende básicamente del material con el cual están fabricadas. Cuando se utilizan para uso continuado y
cargas pesadas la preferencia se inclina hacia pallets resistentes de maderas duras. El pallet está internacionalmente reconocido
como soporte de la unidad de carga, pues facilita su manipulación con medios mecánicos, permite envolver el conjunto con una
funda de polietileno y, además, se pueden apilar varios pallets durante su almacenaje y transporte.
Las normas ISO (International Standards Organization) y BSI (British Standards Institution) centran sus especificaciones en
normalizar las dimensiones de los pallets, de ellos la más conocida es la universal de 1,00 * 1,20m. Las normas UNE (Europeas)
normalizan también la calidad de los pallets y respecto a sus dimensiones la más significativa es el Europallet de 1,20 * 0,80m. Este
pallet es el más utilizado en los circuitos europeos de distribución, y es muy práctica para cargas que no exceden las 2Tm. y un
volumen de 2,50m3.
La gran variedad de modelos de pallets depende de los fabricantes y la elección del usuario está en función de factores tales como:
las dimensiones de la unidad de carga, el tipo de mercancía, los medios de manutención, el sistema de almacenaje o el medio de
transporte. Normalmente se eligen pallets cuyas dimensiones son submúltiplos de las dimensiones longitudinal y transversal del
medio de transporte. Por ejemplo, las compañías de transporte marítimo han estandarizado el uso de pallets de 1,10m de ancho
(para colocar holgadamente dos pallets en el interior de un contenedor de 8 pies = 2.440 mm) y la longitud está en función de que
los contenedores sean de 20, 30, 35 o 40 pies. El ferrocarril, en cambio se inclina por el pallet de 1,20 * 0,80m compatible con el
“pool europeo” que utilizan las compañías ferroviarias de Europa (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de
Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 77).
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2. Equipos con movimiento y traslado
Son medios mecánicos que se mueven y desplazan de forma individual de un lugar a otro del almacén, no se tienen que instalar,
pero algunos necesitan que el suelo y los pasillos reúnan unas condiciones especiales. Estos medios por su grado de
mecanización o automatización pueden ser de dos tipos:
• Los medios manuales; no poseen movimiento autónomo propio y necesitan la actuación del hombre, tanto para la
tracción como para la elevación de cargas.
• Los medios autopropulsados; poseen sistemas de movimiento eléctrico o con motor de combustión, y únicamente
necesitan la ayuda del hombre para que los dirija en las tareas de almacenaje. Los principales equipos con movimiento y
traslado, en orden de menor a mayor grado de automatismo, son: transpaletas, apiladores, carros montacarga y
transelevadores.
Transpaletas.- La transpaleta está diseñada para el transporte de paletas y plataformas de madera u otro material que sirven de
soporte a una unidad de carga, está formada por dos largueros en forma de “U” invertida y unidos por una carcasa que cubre un
mecanismo más o menos sofisticado de elevación, los largueros se introducen en los alojamientos de la paleta para elevarla y
proceder a su traslado. La guía o control de la transpaleta es a través de un timón o volante, es el medio más utilizado en multitud
de trabajos como ser:
• Carga y descarga de camiones.

• Traslado, a corta distancia de paletas y contenedores.
• Medio auxiliar o de apoyo en la preparación de pedidos.
• Medio auxiliar para el abastecimiento de carretillas y transelevadores (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje
de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 47).
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2.1 Transpaleta manual
Se caracteriza por su facilidad de manejo y utiliza la fuerza del hombre, tanto para la tracción como para la elevación de cargas, el
manejo de la transpaleta es por medio de una palanca (instalada en el timón) y que tiene tres posiciones: para elevar los largueros,
para mantenerlos elevados y para bajarlos. La transpaleta manual se suele utilizar en almacenes pequeños con dimensiones
reducidas, las distancias a recorrer no deben ser superiores a los 40m y el almacén debe disponer de suelos lisos (ESCUDERO
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2.2 Transpaletas autopropulsadas
Están provistas de un sistema eléctrico para efectuar tanto los movimientos de tracción como los de elevación; pueden moverse y
elevar la mercadería por sí solas. La velocidad del motor se controla por medio de aceleradores instalados en la empuñadura del
timón de mandos, que también contienen los pulsadores de elevación.
Transpaleta con conductor acompañante a pie.- El operario tiene que ir andando y la máquina no puede alcanzar mayor
velocidad que la del paso normal de aquel operario.
Transpaleta con conductor en plataforma.- Se utilizan cuando el operario tiene que subir y bajar con mucha frecuencia y hacer
largos recorridos.
Transpaleta con conductor sentado.- Se utilizan en almacenes de alta densidad para carga y descarga de camiones y
alimentación de transelevadores y carretillas trilaterales, que normalmente no salen de la zona de almacenaje (ESCUDERO
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2.3 Apilador eléctrico
Los apiladores eléctricos son aptos para carga y descarga de mercadería, el apilamiento y la manipulación de pallets, la
preparación de pedidos y el transporte horizontal, los apiladores eléctricos se adaptan a una amplia gama de aplicaciones de
manipulación de materiales. Con capacidades de carga de hasta 2 toneladas y alturas de elevación de hasta 6,3 metros, los
apiladores tienen una carretilla elevadora para cualquier operación (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de
Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 51).
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2.4 Carro montacarga
La característica principal de la carretilla contrapesada es su capacidad para manipular pesos elevados, para ello dispone de un
contrapeso en la parte posterior, de tal forma que pueda manipular grandes pesos sin volcar. Son los vehículos autopropulsados
más utilizados en las zonas de carga y descarga de los almacenes. Por el contrario, la capacidad de elevación de una carretilla
contrapesada es bastante limitada, llegando en condiciones normales hasta los 5-6 metros de altura en la manipulación de pallets.
Asimismo, dado el volumen de este tipo de carretillas, la anchura de pasillo que necesitan para maniobrar entre las estantería es
considerable, rondando los 3.5 ó 4 metros (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de
Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 81)
el radio de acción mínimo que necesitan estas máquinas para poder efectuar las operaciones de almacenamiento y recogida de
pallet. La capacidad de carga es muy amplia y se sitúa entre los 1,000 y 4,000 kg. Debido a sus dimensiones y poca capacidad de
elevación, su labor suele quedar limitada a la carga y descarga, así como a los traslados internos en el almacén, se suele emplear
en los almacenajes a poca altura, así como para manipular cargas muy pesadas.
Según la fuente de energía:
Montacargas de combustión interna, se utilizan para:
a. Almacenes abiertos y/o muy ventilados o en exteriores donde los gases escapen rápidamente
b. Pisos deficientes, ya que las anchas bandas de sus ruedas permiten más agarre y amortiguación
c. Pisos con grandes pendientes, mayores del 10%
d. Régimen de trabajo con recorridos largos
e. Trabajo a la intemperie
f. Lugares donde no hay energía eléctrica
Estos equipos no se deben utilizar donde estén almacenados líquidos o gases combustibles o inflamables, así como tampoco en
almacenes para explosivos y alimentos.
Montacargas eléctricos, se utilizan en:
a. Almacenes cerrados y poco ventilados

b. Recorridos cortos
c. Suelos lisos y pulidos, con pendientes menores del 10% (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de
Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 39)
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EJERCICIO 2: “Lay-out de un almacén”
La cooperativa ANECOOP almacena y distribuye los siguientes productos:
Papas: Que recibe a granel, en camiones de pequeña capacidad, las papas se envasan en sacos de 50Kg para su posterior salida,
una vez almacenadas el tiempo máximo que permanecen almacenadas es de dos meses.
Arroz: Que llega en sacos de 50Kg, como la salida de este producto es constante durante todo el año, en un primer momento se
almacena tal como llega hasta que se procede al envasado en bolsas de 1 y 2Kg, manteniendo constantemente un stock de 2000
bolsas para hacer frente a la demanda.
Fresas: Llegan en cajas de 10Kg, antes de proceder a su almacenamiento se preparan en bandejas plásticas de 2Kg, y se
conservan en cámaras frigoríficas donde permanecen almacenadas en un tiempo máximo de una semana.
Lechugas: Se reciben en bultos de plástico, se envasan en bolsas biodegradables de 1/4Kilo, y cada 10 unidades se empaquetan
en una caja, la salida de este producto es diaria.
Se solicita:
Hacer el lay-out del almacén indicando las zonas destinadas a cada tipo de producto y/o actividad a realizar. Indicar también los
medios mecánicos necesarios para la carga/descarga de camiones y para la manipulación y almacenamiento de las mercaderías.
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TITULO V: PROCESOS OPERATIVOS EN ALMACENES
1. Procesos operativos en almacenes
Denominamos procesos operativos al conjunto de operaciones y tareas que hay que realizar en un determinado almacén para
atender a los flujos de entrada y salida de materiales y mercancías de acuerdo con unos objetivos de servicio establecidos en el
mismo. Las operaciones que se realizan dentro de un almacén de mercancías son muy variadas y dependen del tipo de productos
y materiales que se tratan, así como de las características de la empresa propietaria de las instalaciones.
Unidades de manipulación.- Se entiende por manipulación todo tipo de operaciones y movimientos físicos soportados por los
productos en el almacén. Seguidamente se encuentran algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en los
almacenes de los centros logísticos y empresas comerciales, mismas que son las siguientes:
a. Descarga de la mercadería;
b. Desplazamiento a la zona de recepción;
c. Recepción de mercadería;
d. Muestreo por atributos de mercadería (Control de Calidad);
e. Codificación
f. Ingreso de bienes;
g. Almacenaje/Desalmacenaje;
h. Desplazamiento a la zona de picking;
i. Picking/Reposición;
j. Desplazamiento a la zona de preparación;
k. Embalaje, etiquetaje, pesaje;
l. Paletización;
m. Generar la documentación;
n. Verificar cantidades con la documentación de respaldo;
o. Traslado a la zona de expedición;
p. Agrupamiento de destinos;
q. Carga de las mercaderías;
r. Expedición.
Cuando se emplea el término de “unidad de manipulación” se denomina al conjunto de mercancías que se agrupan con el fin de
facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. Las unidades de manipulación más empleadas mundialmente en los circuitos
logísticos son los pallets y los contenedores (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de
Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 72).
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1.1 Descarga de la mercadería
Del medio de transporte empleado, los productos suelen ir embalados en cajas y estas a su vez se apilan sobre pisos de madera
denominados pallets. Estos pallets están diseñados para ser manejados mediante carretillas.
En este proceso el primer paso es la recepción de los documentos del transportista, los cuales pueden ser mediante una factura,
nota de entrega o remisión, seguido al mismo se procede a la descarga de los productos mediante equipos o manualmente
(HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 34)
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1.2 Desplazamiento a la zona de recepción
Una vez que se ha comprobado que la mercadería corresponde a lo solicitado, se procederá a trasladar a la zona de recepción de
mercaderías.
1.3 Recepción de mercadería
Una vez que la mercadería se encuentra en la zona de recepción, se procede a su verificación. Esta consiste en comprobar que la
mercancía corresponde con lo solicitado y con la documentación de respaldo que emite el proveedor (relación de artículos y
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cantidades que expide el vendedor y acompaña a la mercancía: Lista de Empaque “Packing List”, Albarán “Nota de Entrega/Nota
de Remisión” y posiblemente la Factura Comercial). En ocasiones también es conveniente obtener alguna muestra del envío para
comprobar el estado de los productos antes de proceder a su almacenamiento. Toda recepción de bienes estará basada en
documentos que autoricen su ingreso, emitidos por autoridad competente o respaldada por la solicitud de su adquisición.
La recepción comprende las siguientes tareas:
i. El cotejamiento de la documentación pertinente con lo efectivamente solicitado por la empresa.

ii. La verificación de la cantidad y de los atributos técnicos, físicos, funcionales o de volumen de los bienes.
Algunos bienes podrán ser recibidos temporalmente en almacenes para ser sujetos de verificación, cuando:
• Su inspección demande un tiempo prolongado.

• Su verificación exija criterio técnico especializado.
• Cuando las condiciones contractuales así lo determinen.
• Procedimiento que permitirá comprobar que lo recibido es lo efectivamente demandado en términos de cantidad y calidad.
La operación de verificación y conteo de los productos se puede realizar por cajas, bultos o al detalle, según corresponda, a
continuación se explican cada una de las formas y momentos de la recepción:
• Recepción por bulto: Es cuando se comprueban las cantidades recibidas por unidades de carga o por paquetes, en todos
los casos sellados sin abrirlos y verificar las unidades que existen en estas unidades de carga.
• Recepción detallada: Es cuando se efectúa un conteo físico al 100% de cada caja o bulto recibido.
• Recepción convencional: Se denomina recepción convencional cuando el encargado de almacén recibe toda la
información en el documento que ampara las mercancías recibidas, que incluye el tipo y las cantidades de cada lote.
En la etapa de recepción se deberá realizar el respectivo control documental, donde se deberá revisar el documento de recepción
(factura, nota de entrega, nota de remisión, lista de empaque, etc.) en estos documentos se verifican los datos del proveedor, las
características y especificaciones de los productos, datos del transportista y las firmas que avalan el documento: almacén de
origen, transportista y empresa receptora (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 30).
Identificación automática en el almacén.- Los artículos pueden entrar en él almacén provenientes, normalmente de los
proveedores o de fabricación. En el caso de que provengan de los proveedores, se deberá proceder a las siguientes operaciones:
1. Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles.

2. Verificación del Albarán (Nota de Remisión, Entrega), Packing List (Lista de Empaque) y la Factura (Sí corresponde)
3. Control cualitativo y cuantitativo.
4. Alta en stock de las existencias y ubicación de las mismas.
5. Devolución de los productos no hallados conformes (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”;
Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 73).
La actividad de recepción consiste en recibir en el almacén las mercancías y en comprobar que lo recibido coincide con el pedido
realizado. En muchos casos, a esta primera fase de la gestión almacén se la considera la última fase de la gestión de compras. La
razón es que el departamento de compras es quien posee la información sobre las condiciones pactadas de cantidad y calidad, y
en el caso de que no se cumplan dichas condiciones, será él quien proceda a su devolución. Las formas más comunes de llegada
de la mercancía a los almacenes de la empresa son:
• A través de una empresa de transportes, en el albarán de entrega se recogen las especificaciones principales de la
mercadería. El transporte puede ser:
a) Flete pagado, quien recibe la mercadería no debe pagar el transporte.
b) Flete debido, quien recibe la mercadería debe abonar el transporte.
• Directamente del proveedor, una vez recibida la mercadería se procede a su análisis a través de:
a) La inspección de calidad de los materiales según lo acordado con los proveedores.
b) La inspección de cantidad a efectos de determinar la cantidad o medida.
A continuación se deberá emitirse el correspondiente informe de recepción, donde debe incluirse el nombre del proveedor, el
número de la orden de compra, la fecha de recepción del pedido, la cantidad recibida, la descripción de los artículos y cualquier
otra información que se considere necesaria. Los materiales con dicho informe pasarán a la siguiente fase (GOMEZ APARICIO,
Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 124).
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1.4 Inspección normal muestreo simple – NB ISO 2859-1 “Muestreo por atributos”
El control de la calidad es verificar que los productos recibidos cumplen con las características fisicoquímicas y otras
especificaciones pactadas en el contrato. Como resultado del control de calidad es posible la realización del informe de reclamación
que contempla los reclamos u observaciones a realizar al proveedor o al transportista por errores en precios, calidad, averías o
roturas (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 30)
Control de Calidad “Muestreo por atributos”.- La inspección por muestreo se lleva a cabo para conocer la calidad de un lote de
productos, a veces muy grande, y se realiza examinando cuidadosamente un pequeño número de unidades del producto (la
muestra) extraídas de dicho lote. El muestreo se suele hacer con el objeto de aprobar un lote o controlar un proceso.
Objetivo del muestreo.- El objetivo del muestreo es obtener una muestra representativa y que el producto muestreado no sufra
ninguna alteración hasta el momento de ser sometida a una medición o ensayo, se considera que todo proceso de muestreo debe
incluir las siguientes etapas:
• La extracción de la muestra,
• El manipuleo, transporte y conservación de la muestra,
• Preparación de la muestra (JURAN, Joseph Moses; GRYNA, Franc; BINGHAM, R.S.; “Manual de Control de la
Calidad”; Editorial Reverté; España; Año 2005; Pág. 747).
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1.4.1 Inspección por lotes
Cuando el producto se presenta en una serie de lotes (modalidad conocida como “por lotes”), los planes de muestreo de aceptación
se definen en función de:
N = Tamaño del lote

n = Tamaño de la muestra
c = Número de aceptación, número de defectos admitidos en la muestra
r = Número de rechazo
Cuando se especifica más de una muestra por lote, los tamaños de las muestras sucesivas se designan como n1, n2, n3, etc. Los
números de aceptación sucesivos son c1, c2, c3, etc., y los números de rechazo sucesivos r1, r2, r3, etc. (JURAN, Joseph Moses;
GRYNA, Franc; BINGHAM, R.S.; “Manual de Control de la Calidad”; Editorial Reverté; España; Año 2005; Pág. 749)
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1.4.2 Esquema de un muestreo simple por atributos
En la práctica “rechazar el lote”, puede significar repararse, enviarse a la chatarra, etc. Las tablas de muestreo dan por supuesto,
por lo general, que el lote se somete a una inspección detallada y que todas las unidades defectuosas se reparan o se reemplazan
por piezas en buen estado (JURAN, Joseph Moses; GRYNA, Franc; BINGHAM, R.S.; “Manual de Control de la Calidad”;
Editorial Reverté; España; Año 2005; Pág. 752).
Muestre por atributos y variables.- El planteamiento del muestreo es muy diferente según las características que se estudian:
1. Muestreo por atributos; por ejemplo el producto está en buen estado o en mal estado; la evaluación se hace en términos
de aceptable o no aceptable.
2. Muestreo por variables; es decir que el producto puede evaluarse según una escala de medida.
Ventajas del muestreo.- Si lo comparamos con una inspección al 100%, el muestreo ofrece indudables ventajas:
• La economía que se deriva de someter a inspección sólo una parte del producto.
• Se causan menos daños durante la inspección de los productos.
• Se requieren menos inspectores, con lo que se simplifica el problema de reclutamiento y formación.
• El trabajo de inspección se mejora, al pasar de las decisiones monótonas tomadas pieza por pieza a las decisiones tomadas
lote por lote.
• Permite rechazar lotes completos a los proveedores o a los propios talleres, en lugar de limitarse a devolver las unidades
defectuosas, provocando así una motivación más fuerte para mejorar.
Desventajas del muestreo.- El muestreo tiene también algunas desventajas:
• Existe el riesgo de aceptar lotes “malos” y rechazar lotes “buenos”.

• Exige planificación y documentación suplementarias.
• La muestra suele proporcionar menos información acerca del producto que una inspección al 100% (JURAN, Joseph
Moses; GRYNA, Franc; BINGHAM, R.S.; “Manual de Control de la Calidad”; Editorial Reverté; España; Año 2005;
Pág. 748).
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1.4.3 Clasificación de los defectos según su gravedad
En muchos planes de muestreo se fijan los criterios para juzgar la conformidad del lote con las especificaciones, en función del
número de defectos admitidos en la muestra. Como los defectos difieren enormemente en lo que respecta a su grado de gravedad,
los planes de muestreo deben tener en cuenta, de alguna forma estas diferencias. Cuando se dispone de un plan metódico para
clasificar los defectos según su gravedad, los planes de muestreo se pueden estructurar de manera que:
1. Se use un plan de muestreo separado para cada nivel de gravedad, por ejemplo muestras de gran tamaño para defectos
críticos, muestras de pequeño tamaño para defectos menores.
2. Se use un plan de muestreo común, pero que el número de defectos admitidos varíe para cada nivel de gravedad, por
ejemplo, que no se admitan defectos críticos pero se admitan algunos defectos menores.
3. Cuando no existe un plan metódico para clasificar los defectos según su gravedad, todos los defectos se consideran
igualmente importantes en la inspección por muestreo (JURAN, Joseph Moses; GRYNA, Franc; BINGHAM, R.S.;
“Manual de Control de la Calidad”; Editorial Reverté; España; Año 2005; Pág. 748).
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1.4.4 Sistema MIL-STD-105 (ISO 2859-1)
El sistema MIL-STD-105 es un conjunto de planes simples, dobles y múltiples, tabulados según el tamaño de lote y LCA (Limite de
Calidad Aceptable). Se aplica en la recepción de series de lotes fabricados de forma continua, cada esquema contiene un conjunto
de planes de muestreo, agrupados en varias tablas, en las que los planes vienen tabulados por tamaño de lote y AQL. El propósito
del sistema es ejercer presión sobre el proveedor, a través del rechazo de lotes e incluso mediante la interrupción de la recepción.
El sistema MIL-STD-105 se distingue entre distintos niveles y rigores de inspección. El nivel de inspección se fija en función del
costo de inspección y en principio no se cambia a lo largo de la misma. El rigor de inspección se va ajustando en función de los
resultados.
Nivel de Inspección.- El comprador puede especificar también la magnitud relativa de la inspección o el nivel de inspección que
debe aplicarse. El nivel de inspección determina la relación entre los tamaños de lote y de la muestra, lo que controla la potencia
del esquema de muestreo y la probabilidad de rechazar un lote con p>LCA ó AQL. Hay tres niveles de inspección generales,
designados I, II, III para los que los tamaños de muestra van de menor a mayor y que corresponden a costos de inspección bajo,
estándar y alto, respectivamente. Hay además cuatro niveles de inspección especiales, designados como S1, S2, S3, S4 que se
adoptan cuando es necesario usar muestras pequeñas y se pueden tolerar riesgos mayores (por ejemplo: ensayos destructivos).
En general, es válida la misma regla: “cuanto mayor es la muestra, mayor la protección del consumidor” (GRIFUL PONSATI,
Eulalia; CANELA CAMPOS, Miguel Ángel; “Gestión de la Calidad”; Ediciones UPC; España; Año 2002, Pág. 68)
Extracción de la muestra por el sistema aleatorio.- Todas las tablas de muestreo publicadas dan por supuesto que las muestras
se extraen de manera aleatoria, es decir que en cualquier momento dado, todas las unidades que quedan siguen sin examinar
tienen la misma probabilidad de ser la próxima unidad seleccionada para la muestra.
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EJERCICIO 3: “Plan de muestreo simple, inspección normal”
Un servicio de compras ha contratado un LCA del 1% para una determinada característica, supongamos que las piezas se compran
en lotes de 1.500 unidades, el nivel de inspección aplicarse es tipo II “normal”, con esta información se solicita:
1. Determinar el código de letra correspondiente para el plan de muestreo

2. Identificar el tamaño de la muestra
3. Determinar el número de aceptación y de rechazo
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1.5 Registro y codificación de mercadería
Código de barras: Es un sistema de codificación creado a través de una serie de líneas y espacios paralelos de distinto grosor, el
código de barras sirve para reconocer rápidamente un artículo en un comercio o en un punto de la cadena logística, como puede
ser el almacén. Entre las ventajas principales de la implantación del código de barras destaca especialmente su capacidad de
agilizar la lectura de los artículos en los productos, y la propiedad de evitar errores al teclear a mano, otras ventajas de este sistema
son:
• Agilidad al etiquetar precios, pues no es necesario hacerlo sobre el artículo, sino simplemente en el lineal.
• Rápido control del stock de mercancías.
• Facilita la construcción de estadísticas comerciales, el código de barras permite conocer las referencias vendidas en cada
momento, con lo que pueden extraerse conclusiones de merchandising.
Actualmente el código de barras esta masivamente implantado de forma internacional, hasta el punto de que prácticamente la
totalidad de los productos de consumo lo incorporan. Para facilitar el tratamiento informático se creó la Asociación Europea de
Normalización (EAN). Este organismo asume la responsabilidad de tener al día la codificación, el código más utilizado para
identificar cualquier artículo comercial es el EAN 13, que posee 13 dígitos.
El último dígito del código EAN 13 (digito de control) sirve para la validación del código, se obtiene mediante el siguiente algoritmo:
1. Numerando el código de derecha a izquierda, se multiplican por 1 los dígitos que ocupan posición par, y por 3 los dígitos
que ocupan posición impar.
2. Se suman los valores de los productos obtenidos.
3. Se busca la decena superior al resultado de la suma anterior y se restan estos dos valores. El resultado obtenido es el dígito
de control (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año
2013; Pág. 127)
Los sistemas electrónicos están basados en los WMS (Warehouse Management Systems, o sistemas de administración de
almacenes).
Generación de un código de barras: Existen varios generadores online de códigos de barras, a los que se puede acceder desde
el navegador sin necesidad de instalar ningún programa. Uno de ellos es el creado por la empresa TEC-IT http://barcore.tec-it.com.
Entre los códigos que permite generar está el EAN-13, si se teclea los dígitos genera una etiqueta con el código de barras que se
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puede descargar al ordenador. En Bolivia GS1 es la entidad que otorga los códigos de barra a las empresas a nivel global, cuyo
administrador es la Cámara de Industria, Comercio, Servicios y Turismo de Santa Cruz (CAINCO), a continuación se describe su
dirección electrónica en internet: http://www.gs1.org.bo y dirección: Av. Las Américas No. 7, Edif. CAINCO, Casilla 180 Santa Cruz
– Bolivia; Teléfono (591-3) 338-3308 / 333-4555 y Fax (591-3) 334-2353.
CASO PRÁCTICO 1: “Determinación del código de control”
La empresa Repuestos CAR S.A., dispone de un producto cuyas primeras doce cifras de código de barras, sin el dígito de control
es 841434567891 y desea calcular el digito de control.
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1.6 Ingreso de mercadería
Una vez recibida la mercadería, el Responsable de Almacenes realizará el registro de ingreso a almacenes (Nota de Ingreso y/o
Entrada), adjuntando además la siguiente documentación: Nota de remisión, Lista de Empaque, Factura (si corresponde), etc. Se
enviará copia del documento de recepción oficial de bienes al área contable de la entidad. Todo ingreso de bienes al almacén debe
estar debidamente registrado.
Se deberá entregar la documentación al área de Contabilidad para que este registre los productos a incorporar en las existencias
del mayor de inventarios (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 35)
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1.7 Almacenaje/Desalmacenaje
Luego del ingreso se deberá trasladar los productos al área de almacenamiento, para la realización de esta actividad se efectúan
los siguientes pasos:
1. Revisión del embalaje ó reenvasar los productos en caso de que sea necesario.
2. Organizar los productos teniendo en cuenta su fecha de vencimiento y las existencias de cada lote, para dar salida a los que
se venzan primero.
3. Organizar los embalajes de los productos, atendiendo lo recomendado en sus marcas gráficas de manipulación y
almacenamiento.
4. Realizar los esquemas de carga sobre el transporte motorizado para aprovechar al máximo su capacidad y asegurar el
amarre de la carga, cumpliendo lo indicado en las marcas gráficas.
5. Definir la ubicación del producto o productos en el área de almacenamiento, según el método de control de ubicación
utilizado (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 35)
El almacenaje o almacenamiento es una parte de la Logística que incluye las actividades relacionadas con el almacén; en concreto,
guardar y custodiar existencias que no están en proceso de fabricación, ni de transporte. El almacenaje también permite acercar las
mercaderías a los puntos de consumo. El mantenimiento de inventarios produce la necesidad del almacenaje, manejo de los
materiales y/o mercadería.
El almacenaje consiste en colocar las mercancías dentro de la zona del almacén destinada a depósito y conservación. Su
distribución y organización dependerá básicamente de dos factores: la forma de colocar los productos y la utilización del espacio
disponible (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág.
80).
Una vez ubicados los materiales y productos en los lugares físicos, es necesario para su tratamiento y conservación realizar
operaciones de almacenaje y mantenimiento. El almacenaje es el conjunto de actividades destinadas a mantener activos los
materiales y los productos (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España;
Año 2013; Pág. 124).
Una ubicación adecuada de las mercancías permite rentabilizar al máximo el espacio destinado para almacenaje, realizar las
actividades de colocación y extracción de forma fluida y eficaz y, lo que es más importante, que los productos almacenados se
conserven en perfectas condiciones. Existen varios sistemas de almacenaje y en la práctica cada empresa utiliza el que más se
adapta a sus necesidades. No obstante, todas las organizaciones persiguen un objetivo común: que el almacén genere los mínimos
costos, para así obtener el máximo beneficio empresarial.
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Tipo de productos según el grado de peligrosidad.- Los productos peligrosos han sido clasificados por la ONU en diferentes
grados de peligrosidad. Estos productos necesitan cuidados especiales de manipulación, transporte y almacenaje; así como
condiciones especiales de envasado, embalaje y etiquetado, con las advertencias de su peligrosidad. La clasificación establecida
para productos peligrosos es la siguiente:
Clase 1 Materias y objetos explosivos.

Clase 2 Gases comprimidos, licuados o disueltos a presión.
Clase 3 Materias líquidas inflamables.
Clase 4.1 Materias sólidas inflamables.
Clase 4.2 Materias susceptibles de inflamación espontánea.
Clase 4.3 Materias que al contacto con el agua desprenden gases inflamables.
Clase 5.1 Materias comburentes.
Clase 5.2 Peróxidos orgánicos.
Clase 6.1 Materias tóxicas.
Clase 6.2 Materias repugnantes o infecciosas.
Clase 7 Materias radioactivas.
Clase 8 Materias corrosivas.
Clase 9 Materias y objetos peligrosos diversos (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”;
Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 66)
1.7.1 Tipos de carga
El tamaño de las cargas, para su almacenaje, dependen de las características de los pasillos, las estanterías o los huecos donde
se vayan a colocar las mercancías, es decir, se manipulará bidones, cajas, bultos, unidades de carga o paletas, pero no fracciones
de ellas.
• El consumidor adquiere los productos por unidades de venta, por ejemplo: un litro de leche en un envase de cartón ó una caja
con 6 litros de leche, cada litro en un envase de cartón.
• El comerciante adquiere el mismo producto por unidades de compra, por ejemplo: un pallet de 72 cajas de leche (cada caja
contiene 6 litros).
• El fabricante trabaja con unidades logísticas o lotes, por ejemplo un lote de 50 pallets de leche (cada pallet contiene 72 cajas
que equivale a 21600 litros de leche).
• Las cargas, en función de la manipulación y el almacenaje, las podemos clasificar atendiendo a criterios como: volumen, peso,
formato, lote o fragilidad.
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Según el volumen o las dimensiones de la mercancía, se puede clasificar en:
• Cargas pequeñas; son las que se puede agarrar con una sola mano y están unidas por un embalaje, por ejemplo una caja con
6 botellas de refresco.
• Cargas medias; son de un tamaño algo mayor llegando hasta un peso aproximado de 10Kg., pero también se puede manipular
con las manos por ejemplo una caja con 10 litros de leche, cada litro en un envase de cartón.
• Cargas paletizadas; son las que se preparan sobre un pallet, su manipulación se hace con medios mecánicos y las
dimensiones dependen del tipo o resistencia de la mercancía, por ejemplo un pallet con 48 cajas de refresco (cada caja
contiene 6 botellas).
• Cargas voluminosas; se asemejan a las cargas paletizadas, pero el volumen ó las dimensiones forman parte de las
características del producto y, generalmente, no se pueden apilar unas encimas de otras y para su manipulación se preparan
sobre un pallet, por ejemplo: frigoríficos, lavadoras, etc.
• Cargas muy voluminosas; son las que por la agrupación de muchas mercancías o producto de gran tamaño, el volumen es de
grandes dimensiones o peso y para manipularlas se necesitan medios mecánicos especiales como grúas elevadoras o grúas
puente, por ejemplo: vigas de hierro, planchas metálicas, etc.
• Cargas de dimensiones especiales; son elementos de dimensiones excesivamente grandes, que necesitan medios
especiales de transporte o incluso sobrepasan las medidas de estos y se transportan bajo normas de señalización y
acompañados de un vehículo que va indicando su paso por las carreteras, como en el caso de troncos o vigas que sobrepasan
la longitud del camión que los transporta.
Según el peso se clasifican de menor a mayor peso, aunque cuando se colocan unas encima de otras se apilan a la
inversa, este tipo de mercancías las podemos dividir en:
• Cargas ligeras: Pesan hasta 5kg.

• Cargas medias: Oscilan entre 5 y 25kg.
• Cargas pesadas: Entre 25kg y 1Tm.
• Cargas muy pesadas: Superiores a 1Tm.
Según la forma de apilarlas se clasifican en:
• Cargas sencillas: Son de dimensiones normales pero no se pueden apilar y se depositan en las estanterías por unidades
individuales (bicicletas, aspiradoras, televisores) o por bandejas (plantas ornamentales, bidones de aceite de 25 Litros).
• Cargas apilables: Son cargas sencillas que se pueden colocar unas encima de otras, aunque en algunos casos estén limitadas
las unidades de apilamiento, por ejemplo varios lotes de refrescos o cerveza en lata (24 latas dentro de un embalaje), cajas de
leche (6 briks de litro dentro de una caja, con limitación hasta siete alturas), otras cargas paletizadas se pueden apilar hasta los
dos metros de altura.
(ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 75)
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1.7.2 Almacenamiento a granel
Las mercancías se depositan en tanques, depósitos, silos, etc. Cuando las mercancías se almacenan a granel y se expiden
envasadas el proceso es el siguiente: con medios de elevación se introducen las mercancías por el orificio de entrada, situado en la
parte superior del depósito o ubicación, y se extraen por el orificio de salida, situado en la parte más baja y que comunica con el
proceso de envasado (bolsas, sacos, bidones, etc.) o el medio de transporte (sí la venta o entrega se hace también a granel).
El almacenamiento a granel se utiliza para mercancías que no están organizadas en bultos, cajas o unidades de carga. Las
mercancías a granel se almacenan formando montones adosados a las paredes o en el centro del almacén. Cuando se almacena a
granel y se expiden de la misma forma el manejo de la mercancía y el sistema de almacenaje no presentan dificultad alguna. La
característica de los gráneles radica en la propia ubicación, esta puede ser: tanques, cubas, depósitos, silos, etc., instalados al aire
libre o en el propio edificio; según las características del producto y su resistencia ante los efectos climatológicos (ESCUDERO
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78
1.7.3 Almacenamiento a granel en silos
Los silos son un caso especial de almacenaje a granel, para ciertas empresas son el único medio de almacenaje, forman el edificio
en sí, o son la ubicación principal cuando tienen que almacenar a granel y extraer las mercancías envasadas. El silo se utiliza
para almacenar productos como cereales (arroz, trigo, maíz, etc.), materiales prefabricados para la construcción (cemento, yeso,
etc.), según la unidad de almacenaje los silos se clasifican en:
• Silos simples; están formados por una sola unidad de almacenaje.

• Silos múltiples; disponen de varias ubicaciones de almacenaje, que pueden ser ocupadas por distintos productos.
(ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 81)
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1.7.4 Almacenamiento en bloque
Este sistema, denominado también almacén compacto, se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no
paletizados, e implica un apilamiento de los productos (o pallets), unos encima de otros, formando bloques compactos en el
almacén; lo que representa, evidentemente, un mínimo coste, ya que no necesita infraestructura especial, pudiéndose manipular de
forma manual (paquetería) o bien con equipos como las carretillas elevadoras convencionales, cuando los productos están
paletizados. Las mercancías se apilan unas junto a otras sin dejar espacios intermedios, esto permite llenar el almacén al 100%, el
almacenaje en bloque en la práctica, se hace formando tantos bloques como productos diferentes hay que almacenar; de forma
que todos los artículos de una misma referencia se almacenen juntos, con este sistema las mercancías también quedan ordenadas
y la ocupación del almacén es mayor que con el almacenaje ordenado puro.
Las ventajas que presenta el almacenaje en bloques apilados son:
a) Se aprovecha muy bien la superficie, pues se reduce la cantidad de pasillos a los mínimos necesarios.
b) El almacenaje y la manutención se puede realizar con medios mecánicos sencillos y la inversión en equipos e instalaciones es
pequeña.
Sin embargo, hemos de destacar como principales inconvenientes los siguientes:
a) Posibilidad de deterioro de productos si no existe un empaquetado suficientemente consistente.

b) Dificulta la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Últimos en Entrar, Primeros en
Salir).
c) El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación.
d) El empleo de volumen del almacenaje es poco eficiente si no se apila a una altura suficientemente grande.
e) No se pueden utilizar las salidas por criterio FIFO, al no conocer que artículo ha entrado en primer lugar.
f) Se puede producir inestabilidad o aplastamiento de las cargas, al estar colocadas unas encima de otras.
g) Resulta muy difícil preparar expediciones compuestas por fracciones de carga o preparar lotes de una sola referencia, si para
acceder a una determinada mercancía hay que retirar todas las que le rodean (ESCUDERO SERRANO, María José;
Frecuentemente este sistema se utiliza en almacenamientos transitorios y productos tales como: lavadoras, frigoríficos, bloques de
metal, etc., en general para todo tipo de productos cuyo almacenamiento no esté limitado por su peso o por una necesidad de
gestión FIFO, lógicamente porque los primeros productos en entrar al almacén fueron aquellos que se encuentran en las posiciones
más bajas de la pila, por lo que sí quisiéramos que fueran los primeros en salir, tendríamos que apartar todos los productos que
están apilados encima de ellos (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial;
España; Pág. 55).
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Cuando se pretende alcanzar la máxima altura, tanto si se almacena directamente sobre el suelo o con estanterías, se realiza un
almacenaje en bloques apilados, pero se debe procurar que estos faciliten el acceso para extraer las mercancías. El almacenaje en
bloques apilados consiste en formar bloques de productos homogéneos que estén identificados por una misma referencia y con el
apilamiento de las cargas se forman los pasillos de acceso para su manipulación. Este sistema de almacenaje se puede utilizar
cuando la mercancía está formada por unidades de carga de gran volumen o está paletizada y de cada una de las referencias se
almacena grandes cantidades. El almacenaje en bloques apilados es aconsejable cuando el stock está formado por un número
reducido de productos y el almacén tiene una altura limitada. Por ejemplo: los almacenes de bebidas (embotelladoras y
envasadoras) utilizan este sistema, pues trabajan con pocas referencias y generalmente, la salida se realiza por partidas con la
misma fecha de envasado.
Cuidado de los productos almacenados en bloque en el almacén
a. Evitar que la humedad del suelo llegue al producto, al construir el almacén podrá colocarse una barrera contra la humedad
en el suelo de cemento del almacén. Se utilizan tarimas para formar barreras contra la humedad.
b. Impedir que la humedad de las paredes y piso llegue al producto
c. Apilar los bultos o sacos adecuadamente para:
• Utilizar al máximo el espacio;
• Facilitar el barrido del suelo;
• Facilitar la inspección del producto por lo que respecta a la presencia de roedores e insectos;
• Facilitar el recuento de los bultos o sacos;
• Permitir la ventilación de los productos apilados.
1.7.5 Almacenamiento en el suelo de cargas largas
Se realiza sin utilizar plataforma de apoyo, las cargas se colocan sobre unos tacos de separación para introducir y sacar las
horquillas de los carros montacargas. Con este sistema se pueden almacenar mercancías que por su resistencia pueden soportar
el apilamiento de unas sobre otras, como tablones, tableros de madera, paneles, etc. Las cargas largas están formadas por piezas
de extremada longitud unidas mediante flejes para formar así una unidad de carga, además se caracterizan por ser bastante
pesadas, su almacenaje puede ser en el suelo o en estanterías (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de
Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 112)
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81
1.7.6 Almacenamiento con estanterías
Como su nombre indica, la característica fundamental del sistema de almacenamiento basado en estanterías consiste en la
utilización de éstas para la ubicación de las unidades de manipulación.
Las estanterías son estructuras independientes del edificio que se fijan al suelo o al techo y sobre ellas se depositan las
mercancías, con ellas se pretende optimizar la superficie y la altura del edificio, aunque también depende de los equipos
disponibles. Son medios estáticos cuya altura y separación, entre ellas, estará determinada por la altura del local y las
características de los medios de elevación (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial
Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 87).
1.7.6.1 Almacenamiento en estantería ligera
Son adecuadas para el almacenamiento de productos y/o unidades de manipulación poco pesados, y bastante utilizados en
sectores tales como la ferretería o el editorial (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de
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82
1.7.6.2 Almacenamiento en estantería de cargas largas
Este tipo de estantería, también conocidas como cantiléver, están diseñadas para el almacenamiento de productos con formas
alargadas, como pueden ser barras, tubos, maderas, perfiles, etc. (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística
Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 81).
El almacenaje en estanterías se realiza cuando las cargas son muy flexibles (tubos, perfiles, etc.) o de alto valor (barras de bronce),
su almacenaje es en el interior del almacén y sobre una instalación rígida que impida que se doblen o deformen. Las estanterías
más adecuadas para almacenar cargas largas son las denominadas “estanterías cantiléver” o estructuras en voladizo. La estantería
cantiléver está formada por pilares muy resistentes y perfiles laminados sujetos fuertemente en el suelo. Sobre esta estructura
central se fijan y atornillan unos brazos en forma de U o doble T y en ellos se deposita la mercadería. Los pilares están poco
espaciados, para conseguir una doble función: procurar un soporte adecuado a los perfiles, evitando su flexión y deformación y
permitir el mayor número posible de apoyos de distintas longitudes. Por su configuración las estanterías cantiléver pueden ser
dobles o simples. Las dobles tienen niveles o brazos a ambos lados de la estructura y se pueden cargar por las dos caras; mientras
que las simples sólo se pueden cargar por una cara, por estar sujetas al suelo y a la pared (ESCUDERO SERRANO, María José;
Versión 02 de 08/09/2020
83
1.7.6.3 Almacenamiento en estantería especial
Dentro de este apartado se puede incluir cualquier tipo de estantería cuya tipología no concuerde con las demás clasificaciones.
Así por ejemplo podríamos denominar como estanterías especiales a aquellas que estén diseñadas y preparadas para dar cabida a
productos y unidades de manipulación de pesos y/o tamaños fuera de lo común (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de
Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006; Pág. 81).
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1.7.7 Sistemas de almacenaje con estantería industrial
Los sistemas de almacenaje que se mencionará en este apartado son aquellos en los cuales las mercancías o unidades de carga
se colocan sobre estanterías. Con ellas se pretende optimizar la superficie y la altura del edificio, aunque también depende de los
equipos disponibles para el sistema que se quiera implantar. Las estanterías son estructuras independientes del edificio que se fijan
al suelo o al techo y sobre ellas se depositan las mercancías, son medios estáticos cuya altura y separación, entre ellas, estará
determinada por la altura del local y las características de los medios de elevación. Otros aspectos que se deben considerar antes
de elegir las estanterías son: el volumen de mercancías que pueden contener, el peso máximo que pueden soportar, la
accesibilidad al producto almacenado y características como la forma y tamaño del bulto o unidad de carga, estos factores junto
con las características de la propia estantería y el grado de optimización del espacio establecen el sistema de almacenaje más
conveniente. Los principales sistemas de estantería cuando se utilizan estanterías, son los siguientes:
• Almacenaje convencional
• Almacenaje compacto
• Almacenaje dinámico
• Almacenaje móvil (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año
2011; Pág. 87)
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1.7.7.1 Almacenaje convencional
Consiste en almacenar los productos combinando mercancías paletizadas con artículos sueltos que se manipulan de forma
manual. Los niveles altos se pueden destinar para depositar paletas completas y los más bajos para la preparación manual de
pedidos, este sistema es el más utilizado en los almacenes que necesitan almacenar gran variedad de referencias paletizadas de
cada producto (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011;
Pág. 88).
Almacenamiento con estantería convencional.- Son estructuras formadas por varios niveles y la separación entre ellos es,
generalmente a la medida de las cargas. La característica principal de estas estanterías es que no tienen profundidad, se puede
acceder directamente a la mercancía almacenada y se pueden combinar en un mismo bloque estanterías de paletización con
estanterías de picking, ya que es muy frecuente realizar la preparación de pedidos en los mismos pasillos de acceso (ESCUDERO
El sistema de almacenamiento convencional es el más universal para el acceso directo y unitario a cada paleta. Este es el sistema
de almacenamiento industrial por excelencia y consiste en almacenar las unidades combinando mercancías paletizadas con
artículos individuales. Los niveles altos se pueden destinar para el almacenamiento de paletas completas y los más bajos para la
preparación manual de expediciones o picking. Este sistema es el más utilizado en aquellos almacenes que necesitan almacenar
gran variedad de referencias paletizadas de cada producto ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada,
además puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen. Cuando se utiliza el sistema
convencional la zona de almacenamiento se distribuye colocando estanterías de un acceso en los laterales y de doble acceso en el
centro.
Ventajas del sistema de almacenamiento convencional:

• Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se puede acceder directamente a cada paleta sin necesidad de mover o
desplazar las otras.
• Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
• Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por peso como por volumen.
• Óptimo para almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias.
Desventajas del sistema de almacenamiento convencional:

• No facilita la salida física de la mercancía por el método FIFO (primero en entrar, primero en salir).
• El volumen de la mercancía almacenada está limitado por los medios de manipulación, ya que estos determinan la amplitud
de los pasillos.
• El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios de transporte interno que se utilicen.
• La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente.
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86
1.7.7.2 Paletización compacta
El sistema de paletización compacta está desarrollado para almacenar productos homogéneos, con gran cantidad de pallets por
referencia. Este sistema permite la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en altura. Esta instalación
está constituida por un conjunto de estanterías, que forman calles interiores de carga, con carriles de apoyo para los pallets. Las
carretillas penetran en dichas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada. Cada calle
de carga está dotada de carriles de apoyo a ambos lados, dispuestos en distintos niveles, sobre los que se depositan los pallets.
La elevada resistencia de los materiales que forman este tipo de estanterías permite el almacenaje de paletas de gran carga.
Características generales
Generalmente, el sistema compacto admite tantas referencias como calles de carga existan. La cantidad de pallets dependerá de la
profundidad y altura de las calles de carga. Es aconsejable que todos los productos almacenados en una calle de carga sean de la
misma referencia para evitar manipulaciones innecesarias de los pallets. La profundidad de cada calle dependerá del número de
pallets por referencia, del espacio a ocupar y del tiempo que estén almacenadas.
Las principales características del almacenaje compacto son:
• Aprovechamiento excelente del almacén, tanto en superficie como en volumen.
• Mayor protección de la mercadería almacenada; pues no sufre aplastamiento debido a que no se colocan unas cargas
encima de otras.
• Ahorro de espacio en los pasillos, pues los destinados a la manutención son mínimos.
• Reducción de costos, tanto de mantenimiento como los generados por las carretillas elevadoras. El rendimiento si
comparamos el volumen de mercancía almacenada con la superficie total del almacén es muy bueno (ESCUDERO
SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 91)
Es habitual combinar en un almacén las estanterías convencionales y las compactas, dedicando el sistema compacto para los
productos de gran rotación. Este sistema permite un flujo LIFO (Last In First Out) de los productos, es la forma más habitual de
gestionar la carga en el sistema compacto. Las estanterías funcionan como almacén de depósito. Disponen de un único pasillo de
acceso, donde la carga y la descarga se hacen en orden inverso. La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a
la del sistema convencional, como se muestra en la siguiente figura.
Versión 02 de 08/09/2020
87
• El beneficio fundamental de este sistema de almacenamiento es el elevado índice de aprovechamiento de espacio que
permite la eliminación de pasillos además de la desaparición de espacios anteriormente “ociosos”.
• La utilización de este sistema de almacenamiento resulta conveniente cuando se dispone de una gran cantidad de
stock/pallets por referencia, ya que se recomienda no mezclar diferentes referencias en cada calle de la estantería. Es
decir, conviene que cada calle está ocupada por una misma referencia, para que esta forma, aunque no se tenga acceso
directo a todos los pallets, se pueda acceder directamente a todas las referencias almacenadas.
Desventajas de este sistema de almacenamiento
• A diferencia de la paletización convencional, las estanterías compactas no permiten una accesibilidad directa a todos los
productos y pallets almacenados. En este sentido, en el caso de querer manipular un pallet que se encuentra, por ejemplo
en la profundidad, habrá que apartar previamente los pallets que obstruyen el camino hacia el mismo.
• Precisamente por la razón que se acaba de comentar, el flujo de productos más operativo en un sistema de
almacenamiento de tipo drive-in es el LIFO, por lo que podríamos citar como inconveniente la limitación del sistema para
funcionar en un flujo FIFO (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos
S.A.; España; Año 2006; Pág. 84)
• Permite una sola referencia por pasillo y por consiguiente existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones,
fecha de caducidad, etc.
• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admite
paletas de una dimensión.
• Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el sistema, es muy difícil modificarlo.
Cuando se almacenan productos de temporada, no se puede utilizar de forma continua toda la superficie del almacén (ESCUDERO
SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 91)
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88
1.7.7.3 Paletización móvil
Parte de un sistema de almacenamiento compacto, con la diferencia de que en este caso se pueden abrir pasillos entre las
estanterías para acceder directamente a cualquiera de los productos. El sistema de paletización móvil puede ser utilizado en los
almacenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.
• El sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la
paletización compacta.
• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia se trata de un sistema de almacenamiento compacto,
sin pasillos.
• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos, ofrece como beneficio el poder tener
acceso directo a todos los productos.
• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la lentitud en el proceso de apertura y cierre de
los pasillos.
• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización convencional y compacta, resulta
económicamente menos viable (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de
Versión 02 de 08/09/2020
89
1.7.7.4 Paletización dinámica
Es el sistema de almacenamiento basado en estanterías dinámicas se introduce el pallet por un extremo de la estantería y esta se
desliza, normalmente por gravedad, al otro extremo de la estantería. Se podría decir que se trata de un sistema de almacenamiento
compacto drive-through con movimiento/manipulación de pallets automático (por gravedad). Así la característica principal de las
estanterías dinámicas es que los dos extremos de la misma no se encuentran a la misma altura, es decir, las estanterías están
ligeramente inclinadas. En este sentido resulta primordial definir exactamente el grado de inclinación de las estanterías, así como
disponer de un sistema de frenado de pallets fiable. La paletización dinámica puede resultar una buena solución para aquellos
productos que requieran un flujo FIFO estricto, como pueden ser los productos perecederos. El sistema dinámico se utiliza para
mercancías que requieren una rotación perfecta, ya que el flujo del stock responde perfectamente a uno de los dos criterios de
salida FIFO o LIFO. Con este sistema también se consigue un almacenamiento compacto y, además, siempre hay un pallet
disponible en la salida de la estantería y ello supone reducir el tiempo empleado en manutención. Las estanterías dinámicas son
estructuras metálicas compactas, con unos caminos de rodillos donde se ubican los pallets o las cajas. Los rodillos se instalan con
una ligera pendiente para permitir el desplazamiento de los pallets, también están provistos de frenos para controlar la velocidad de
las cargas y en los extremos se colocan topes para evitar que las mercancías se puedan salir de la estantería. La pendiente
necesaria se establece en función del peso y la forma de las cargas. Por ejemplo, para bidones se emplean pendientes reducidas;
las cargas ligeras requieren una inclinación del 3 al 6%, para cargas pesadas el 4% y cuando las cargas superan los 50Kg se
adaptan mecanismos de frenado. Las estanterías dinámicas por gravedad, se disponen con dos pasillos, uno en cada frente, para
facilitar la maniobra de las carretillas. Las paletas se introducen por la parte más alta de los caminos de rodillos y se desplazan, por
la fuerza de la gravedad, hasta el extremo contrario quedando dispuestas para su extracción. Las características de este tipo de
estanterías son: perfecta rotación del producto bajo el criterio FIFO, excelente control del stock almacenado, pues se puede
mantener un inventario permanente y controlar existencias; ahorro de tiempo en la manipulación de paletas y se eliminan
interferencias en la preparación de pedidos, al ser diferentes los pasillos de carga y descarga (ESCUDERO SERRANO, María
José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 92).

• Existe un gran ahorro en cuanto a manipulación de pallets, ya que estas se desplazan a lo largo de las estanterías por
gravedad.
• Tratándose de un bloque compacto de estanterías, se aprovecha el espacio de una forma adecuada, aunque la altura de las
estanterías puede presentar limitaciones.
• El sistema permite o mejor dicho obliga, a que los productos transiten por el almacén en un flujo FIFO.

• El mayor inconveniente de este sistema de almacenamiento radica en su elevado precio de mercado, que supera incluso al
sistema de paletización móvil (URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos
S.A.; España; Año 2006; Pág. 85)
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1.7.8 Almacenaje de piezas pequeñas
Las piezas pequeñas son me2rcancías que se almacenan sueltas y su destino es formar parte de la cadena de suministro,
producción, montaje o pasar a la sección de empaquetado. Por ejemplo, en las fábricas de automóviles, hasta que se ensamble un
automóvil se almacenan por separado la batería, limpiaparabrisas, tubos de escape, ruedas, etc. Cuando se tiene que almacenar
piezas de pequeñas dimensiones o poco peso, los problemas con los que se encuentra son los siguientes:
• Número muy elevado de artículos y con gran variedad de referencias.

• Índice de rotación muy elevado.
El sistema de almacenaje que se pretende implantar debe conseguir: primero que el almacén tenga capacidad suficiente, no solo
para el momento actual, sino también para un futuro más o menos lejano, y segundo que permita agilizar las salidas y tener el
mayor índice de rotación posible. El almacenaje de piezas pequeñas se basa en dos principios:
1. El operario se dirige al producto.

2. El producto se dirige al operario.
Sistemas de almacenaje “Operario hacia el producto”.- Los productos se almacenan en estanterías y la colocación en las
mismas puede ser manual (pieza a pieza) o mecanizada (unidades pequeñas de carga), la extracción de la mercadería se realiza
de forma manual, para ello el operario se desplaza hasta el lugar donde está almacenado el artículo que necesita. Los sistemas de
almacenaje cuando “el operario se dirige hacia el producto” se realiza en: estanterías de un solo nivel, estanterías de varios niveles,
estanterías móviles y almacenes de pasillo estrecho.
• Estanterías de un solo nivel: Son de poca capacidad de carga y se colocan dejando un pasillo de paso para el operario y
el carrito de picking, Los modelos que existen en el mercado son muy completos, con gavetas o compartimientos de muchos
tamaños y modelos que se adaptan a cualquier tipo de actividad y producto. Las estanterías no suelen ser muy altas para
facilitar el acceso rápido a las piezas y las ubicaciones bajas se destinan para mercaderías pesadas. Cuando la estantería
es muy alta se utilizan escaleras, que hacen más lento el proceso de extracción y colocación del artículo.
• Estanterías de varios niveles o “almacenes entreplantas”.- Se compone de dos o más almacenes de un nivel,
instalados unos encima de otros. Con estos almacenes se logra mayor capacidad de almacenaje, pero los medios
mecánicos solo se pueden utilizar en la planta baja, salvo que se construyan entreplantas de alta resistencia y esto supone
unas instalaciones de mayor coste. Para subir paletas completas a las plantas superiores se utilizan ascensores,
montacargas o carretillas elevadoras; de esta forma se consigue una disminución del tiempo empleado en la extracción y
colocación del artículo.
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• Almacenes de pasillo estrecho: Son los que mejor rentabilizan la utilización del suelo, la capacidad de manipulación y el
costo de mano de obra, los pasillos son muy reducidos, en función de los tipos de carga pueden llegar a ser de un metro de
ancho y para cargas completas entre 1,5 y 1,7 metros.
• Posición de trabajo del operario: Antes de instalar un sistema de almacenaje “operario hacia el producto” debemos tener
en cuenta que la posición del trabajo sea ergonómicamente correcta. El operario tiene que moverse cómodamente entre las
estanterías durante la extracción y depósito de mercancías, tanto vertical como horizontalmente, de esta forma se realizan
operaciones correctas y eficaces. Un buen sistema de control permite que el operario pueda manejar varias órdenes de
pedido al mismo tiempo, aumentando así el índice de productividad, pudiendo utilizar el mismo un escáner de pistola
1.7.9 Normas generales de almacenamiento
1. No puede colocarse ningún tipo de carga directamente en el piso

2. Los pasillos deben tener un ancho mínimo de 1m y un pasillo central que puede ser de 2m
3. Los productos en estiba directa deben estar separados de la pared de 60 a 80cm y del piso como mínimo 20 cm.
4. Los productos en estiba directa deben estar correctamente alineados y separados 10cm entre estiba.
5. Todo tipo de carga debe estar separada del techo por lo menos 50cm
6. No pueden bloquearse productos por ningún concepto, ni en la horizontal, ni en la vertical, todas las cargas deben tener
acceso directo
7. Las mercancías se colocan verticalmente en los estantes, de izquierda a derecha y se despachan de derecha a izquierda;
de esta forma se logra despachar siempre la más antigua (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de
Almacenes”; Cuba; Pág. 42).
EJERCICIO 4: “Sistema de almacenaje”
La empresa de cerámica EXPO-CERAMICA tiene que almacenar un total de 5.000 paletas del mismo modelo de cerámica, el
medio disponible es un carro montacarga que puede elevar hasta 7 alturas y necesita pasillos de 2m de ancho, ha solicitado
presupuesto para instalar uno de los siguientes sistemas de almacenaje.
• Estanterías convencionales de 30m de largo, 1.20m de ancho y capacidad para 30 paletas en cada altura.
• Estanterías móviles con las mismas medidas y capacidad que las anteriores.
• Estanterías drive-in de 30m de largo, 9.60m de profundidad, cada altura tiene 30 huecos y en cada uno caben 8 paletas.
• Estanterías dinámicas (drive-through) con las mismas dimensiones y capacidad que las “drive in”
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Se pide:
1. Calcular el espacio necesario para cada uno de los sistemas de almacenaje.

2. Comparar el espacio que se ahorra entre los distintos tipos de estanterías.
Estanterías convencionales
• Capacidad de cada estantería: 30 paletas * 7 alturas = 210 paletas

• Se necesita: 5000/210=23.8 es decir 24 estanterías
• Se las coloca de dos en dos; además la 1ra. y la 24va. estantería, se las empotra a la pared o a otra instalada en sentido
opuesto, de esta forma se necesitan 12 pasillos.
• La superficie de la zona almacenaje será:
(24 estantes * 1.20m ancho + 12 pasillos * 2m) * 30m largo = 1,584m2
Estanterías móviles
• Como tienen las mismas dimensiones y capacidad que las anteriores, el número de estanterías es 24, sin embargo por la
actividad del almacén se puede dejar 3 pasillos (cada 8 estanterías). La superficie de la zona de almacenaje será:
(24 estantes * 1.20m ancho + 3 pasillos * 2m ancho) * 30m largo = 1,044m2
Estanterías “drive in”
• Capacidad de cada estantería: 30 huecos * 7 alturas * 8 paletas cada hueco = 1,680 paletas.
• Se necesita: 5,000/1,680= 2.98; es decir 3 estanterías.
• Como en estas estanterías la carga y descarga se hace por el mismo frente, se puede colocar una empotrada a la pared y
las otras dos juntando la parte trasera de ambas.
• Si se coloca de esta forma, se necesita 2 pasillos, por el primer pasillo accedemos a las E1 y E2, y por el segundo pasillo a
la estantería E3.
• La superficie de la zona de almacenaje será:
(3 Estanterías * 9.60m de fondo “ancho” + 2 pasillos * 2m de ancho) * 30m largo = 984m2
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Estanterías dinámicas “drive-through”
• Como tiene las mismas dimensiones y capacidad que las anteriores necesitaremos 3 estanterías, pero estas estanterías se
cargan por un frente y se descargan por el otro, por eso se necesita cuatro pasillos.
• La superficie de la zona de almacenaje será:
(3 Estanterías * 9,60m de fondo o ancho + 4 pasillos * 2m) * 30m largo = 1,104m2
Comentario: La superficie ocupada con cada uno de los sistemas será:
a. Estanterías Convencionales: 1,584m2 son las que más espacio necesitan.
b. Estanterías Móviles: 1,044m2 comparadas con las estanterías convencionales ahorramos 540m2
c. Dinámicas “Drive through”= 1,104m2 comparadas con las estanterías convencionales ahorramos 480m 2 nos permiten la
extracción por el criterio FIFO y no existen interferencias entre los operarios que cargan las estanterías y los que realizan
preparación de pedidos (aunque ambos trabajen en la misma estantería lo hacen en distintos pasillo).
d. Drive in: 984m2 es el que menos espacio necesita, si se compara con las estanterías “drive through” se ahorra 120m 2, pero
con las “drive in” tenemos el inconveniente de no poder almacenar productos perecederos, pues la extracción es por el
criterio LIFO.
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1.8 Procesos de salida
Los procesos se dividen además en fases o subprocesos, así por ejemplo, en todo proceso de salidas de mercancías cabe
distinguir básicamente tres fases o sub-procesos, cada proceso tiene su propia tecnología operativa o forma de realizar su trabajo.
1.8.1 Tipos de pedido
Tipos de pedido según la forma: Estos pueden ser normal, programado y abierto.
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• Pedido normal: Se utiliza para solicitar las mercancías que se necesitarán en un periodo reducido de tiempo, las
cantidades solicitadas se ajustan a los consumos previstos durante una semana, mes, temporada, etc.
• Pedido programado: Se emite para solicitar uno o varios productos sobre los que se ha realizado un estudio previo de
necesidades, el estudio consiste en analizar los consumos históricos y los previstos para un periodo de tiempo, teniendo en
cuenta el stock mínimo, las existencias y las cantidades pendientes de suministro. Con este tipo de pedido se contrata una
cantidad anual, cuya entrega se puede fraccionar en uno o varios envíos (mensuales, trimestrales, etc.), previo aviso de la
cantidad y la fecha de entrega.
• Pedido abierto: Se emite para solicitar una cantidad total aproximada, sin que ello suponga un compromiso obligado de
compra, pues el cliente no acepta ningún envío que no haya confirmado previamente. Por ejemplo en el mes de febrero
solicitamos a un fabricante de mantequilla que nos reserve una cantidad determinada y posteriormente, en función de las
necesidades reales, pedimos nos envíe un número de unidades cuya cantidad puede ser superior o inferior a la reservada.
Las características del pedido abierto son:
1. Los plazos de entrega suelen ser muy cortos (24 o 48 horas)
2. El proveedor se obliga a tener un stock mínimo y el comprador reduce el stock inmovilizado.
3. El precio puede ser fijo o se pueden aceptar las subidas previa justificación de las nuevas tarifas (ESCUDERO
1.8.2 Desplazamiento a la zona de picking
En algunas empresas se han diseñado lo que se denomina “Estación de picking”. Primeramente se selecciona la mercancía,
basado en el principio de que las mercancías se sitúan automáticamente en un punto determinado (estación de picking), desde
donde se efectúa directamente la recogida del producto de acuerdo con una información previa que dispone el operario (LOPEZ
FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 18).
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1.8.3 Picking/Reposición
Se entiende por “picking”, palabra inglesa habitualmente empleada en los almacenes y que etimológicamente significa coger, el
hecho físico de ir a una estantería o zona concreta dentro del área de almacenaje para recoger las mercancías requeridas por un
determinado pedido. Representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo, selección de la cantidad requerida
según la Nota de Salida (o documento especifico de picking) hasta su traslado al área de preparación de pedidos. Cualquiera otra
operación de recogida de productos que no obedezca al concepto anterior, tales como: movimientos internos por reorganizaciones
de almacén, destrucción de productos obsoletos, traspaso de mercancías de un almacén a otro de la misma empresa, etc. Por
definición se va a considerar fuera de este concepto. Para comprender la importancia de este ciclo hay que tener en cuenta que el
costo de manipulación de productos en un almacén crece de forma desorbitada en el momento en que hay que atender a
operaciones de preparación de pedidos (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC
Se denomina picking al proceso por el que el almacén realiza la selección y recogida de las mercancías de sus lugares de
almacenamiento y el transporte posterior a zonas de consolidación, con el fin de realizar la entrega del pedido efectuado por el
cliente. Es un proceso que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que, en muchos casos, es el
lugar donde se producen cuellos de botella o estrangulamientos. Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra, que
consta de las siguientes actividades:
• Introducir el pedido en el sistema informático (captura de datos).

• Emitir el “picking list”, entendido como la organización y lanzamiento de la órdenes de trabajo para el personal del almacén
(pedidos individuales y agrupados)
• Gestionar el pedido
• Organizar los pedidos en función de sus destinos.
Aunque se están extendiendo cada día más los medios informáticos para realizar las gestiones de picking, con una reducción de
costos sustancial a largo plazo, esta sigue siendo la actividad más costosa del almacén por el tiempo que se consume en su
realización:
• Desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos.
• Extracción de la mercadería solicitada de las estanterías.
• Devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes.
• Acondicionamiento de pedidos (embalado y etiquetado), control, etc. (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística
y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 129)
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Una de las principales funciones de una plataforma logística o almacén central es hacer pedidos grandes, que luego serán
repartidos entre los distintos puntos de venta. Por este motivo, los pedidos a los proveedores en los almacenes centrales llegan en
pallets completos de una misma referencia. Sin embargo, los puntos de venta no suelen requerir un pallet de cada referencia. Por
este motivo, es preciso extraer de la unidad de carga (pallet) cada una de las cajas o unidades que componen un pedido, y a esta
operación es a la que se denomina picking. Este picking puede efectuarse de varias maneras:
a. Estableciendo una zona de picking. En este caso, se reserva una zona del almacén donde se colocan unidades sueltas de
los artículos, cuando estas unidades se agotan, se repondrán desde la zona de almacenaje.
b. En los huecos inferiores de las estanterías, es una alternativa muy utilizada y consiste en establecer los huecos de las
estanterías que quedan en el suelo del almacén (nivel 0) como zona de picking.
c. En todos los huecos de las estanterías, consiste en emplear medios de manipulación que elevan al operario hasta el lugar
donde se encuentran los pallets.
Una vez que se ha seleccionado la mercadería, esta es enviada a la zona de de preparación para su embalaje, etiquetaje y pesaje
correspondiente, antes de la salida de mercadería del área de almacenes (LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de
Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005; Pág. 18)
1.8.4 Sistemas de embalaje
Hoy en día se puede asegurar que no se puede hablar de un proceso logístico integral correcto si no se empieza analizando los
sistemas de embalaje y empaquetado. El diseño de un embalaje tiene como objetivo, además, obviamente de preservar el
producto, el de optimizar la paletización en función de las medidas de los envases primarios (estuches, presentaciones, etc.) y el
número requerido de dichas unidades por caja de embalaje (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y
organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 39)
El embalaje si se observa desde el punto de vista de la logística, es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera
temporal, principalmente para agrupar unidades, pensando en su almacenaje, manipulación y transporte. Dependiendo del artículo
se utilizarán diferentes tipos de embalajes (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc
Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 130)
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1.8.5 Sistema de empaquetado (Packaging)
El packaging es el conjunto de envoltorios que recubren el producto para su distribución, almacenaje, venta y utilización final, el
empaquetado consta de tres elementos:
a) Envase o envoltorio primario: está en contacto directo con la mercancía y sirve como contenedor de la misma. Puede ser
de cristal, plástico, metal, madera, etc., y cumple la misión específica de proteger el producto y evitar su deterioro,
contaminación o adulteración.
b) Embalaje o envase secundario: otorga al producto protección y presentación para su distribución comercial y en algunos
casos forma una unidad de venta. Contiene varias unidades de artículo, con sus correspondientes envases primarios, y los
protege de daños físicos o agentes externos durante el almacenaje y el transporte.
c) Unidades de carga o envase terciario de transporte; es el envoltorio que facilita la manipulación, almacenaje y transporte
de varias unidades de venta o varios envases colectivos. También se utiliza para facilitar el manejo de artículos pequeños y
para que la mercancía no sufra daños durante la carga y descarga (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis,
diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 40)
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1.8.6 Sistema de etiquetaje
Los materiales necesitan de algún sistema que permita su identificación externa, de forma que con solo leer esta, se tenga una idea
general del producto sin manipularlo. En el caso de productos nocivos, inflamables, tóxicos o peligrosos por alguna otra razón, es
obligatorio señalar en el embalaje el tipo de riesgo con símbolos gráficos normalizados. El precintado consiste en colocar un
precinto o sello en los embalajes para evitar que sean abiertos antes de tiempo o por una persona indebida (GOMEZ APARICIO,
Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág. 130)
Si los artículos requieren manipulaciones o almacenamientos especiales, los embalajes deben etiquetarse o marcarse en ese
sentido. Las marcas de precaución en la manipulación deben ser de caracteres permanentes y fáciles de leer normalmente en
diferentes idiomas, utilizando los símbolos universalmente aceptados, tales como “No volcar”, “Material inflamable”, “Frágil”,
“Mantener este símbolo hacia arriba”, etc. Por todo lo anteriormente expuesto, debemos concluir que la definición de la unidad de
manipulación en los almacenes, en términos de tipo de pallet a utilizar y composición de los mismos según la cantidad de paquetes
que pueda albergar, teniendo en cuenta las limitaciones de paso y altura a nivel de familia de productos, constituye el punto de
partida básico de todo el sistema logístico de almacenaje, manipulación y distribución física, ya que a partir de aquí se definirán los
sistemas de almacenamiento requeridos, características de las estanterías, zonas, etc. Sin olvidar que en cualquier caso
obtendremos una importante reducción de los tiempos de manipulación del producto y en consecuencia de costos (ANAYA
TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 41).
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1.8.7 El flejado
Consiste en sujetar las cargas hasta lograr un bloque homogéneo, para ello se coloca alrededor de la carga, ó en lugares
apropiados, bandas de goma, tiras adhesivas, tiras de nylon o de acero. Las bandas de goma tienen gran elasticidad y facilitan su
separación; las tiras de nylon proporcionan más soporte; las tiras de acero son más duros y resistentes (apropiados para productos
pesados (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 73)
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1.8.8 El retractilado
Consiste en envolver la carga en una película de plástico que permita un ajuste perfecto. Este método proporciona una buena
protección contra las roturas, cierto grado de seguridad contra las inclemencias del tiempo o pequeños robos, y es ideal para
cargas irregulares. Cuando se necesita una protección adicional se aplican capas extras de película en los puntos que pueden
estar sometidos a golpes o mayor presión (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial
Paraninfo; España; Año 2011; Pág. 74)
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1.8.9 Paletización
El paletizado o paletización es la acción y efecto de disponer mercancía sobre un pallet para su almacenaje y transporte. Las
cargas se paletizan para conseguir uniformidad y facilidad de manipulación; así se ahorra espacio y se rentabiliza el tiempo de
carga, descarga y manipulación. Se puede paletizar casi cualquier tipo de mercancía; encima de los pallets se suelen colocar cajas
y otros embalajes agrupados de forma que se aproveche el espacio del pallet y que la carga se mantenga estable. El paletizado es
imprescindible en almacenes automatizados, capaces de manipular todo tipo de embalajes (bidón, barril, sacos, etc.) mientras
estén paletizados (ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011;
Pág. 75)
1.8.10 Traslado a la zona de expedición
Una vez que la mercadería ha sido preparada y embalada, está debe ser trasladada a la zona de expedición para su posterior
agrupamiento de destinos conforme los datos registrados por el cliente (Área/zona geográfica, dirección de envío, etc.)
1.8.11 Agrupamiento de destinos
En esta etapa se separa la mercadería por destinos (Área geográfica, dirección de envío, etc.) con el fin de facilitar la carga de la
mercadería en los medios de transporte.
1.8.12 Carga y expedición
Cuando el envío ya está preparado se procede a su carga en el medio de transporte. Luego se entrega la mercadería y
documentación de respaldo al transportista o personal de distribución, enviándose de forma definitiva la mercadería al cliente
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TITULO VI: INVENTARIACIÓN
1. Tipos básicos de inventario
a) Materias primas; el inventario de materias primas se compone de artículos materiales que van a ser utilizados en la
elaboración de productos terminados.
b) Productos en proceso; el inventario de productos en proceso está compuesto por materiales que han ingresado al
procesos de producción, pero no se encuentran aún completos.
c) Productos terminados; el inventario de productos terminados está compuesto por los productos completos que se van a
vender (MULLER, Max; “Fundamentos de Administración de Inventarios”; Grupo Editorial Norma; Pág. 20)
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2. Sistema de inventario periódico
Un sistema de inventario periódico es una alternativa al sistema de inventario perpetuo. En un sistema de inventario periódico no se
hace esfuerzo alguno para mantener registros actualizados bien sea del inventario o del costo de los bienes vendidos, en lugar de
ello estos montos se determinan sólo en forma periódica, generalmente al final de cada año a través de un inventario físico
completo. Este conteo físico determina el monto del inventario que aparece en el balance general.
Se utilizan sistemas periódicos cuando la necesidad de información corriente sobre inventarios y ventas no justifica el costo de
llevar un sistema perpetuo, por ejemplo: en un pequeño almacén de ventas al detalle, el propietario puede estar tan familiarizado
con el inventario que los registros de inventario perpetuo son innecesarios o cuando se tiene poco interés en las cantidades
disponibles.
Los factores que sugieren un sistema de inventario periódico son los siguientes:
• Empresa pequeña manejada por el dueño

• Inventario con muchas clases diferentes de artículos de bajo costo
• Volumen alto de transacciones de ventas y un sistema contable manual
• Falta de personal contable de tiempo completo
• Desarrollar información anual y minimizar los requisitos de teneduría de registros.
• Toda la mercancía almacenada en el lugar de ventas, por ejemplo en la tienda (ROBERTS, Meig; BETTNER, Mark; HAKA,
Susan; WILLIAMS, Jan; “Contabilidad: la Base para Decisiones Gerenciales”; Editorial Mc Graw Hill; 11ª. Edición;
Pág. 201)
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3. Sistema de inventario perpetuo o permanente
En un sistema de inventario perpetuo o permanente, las transacciones comerciales se registran a medida que ocurren, el sistema
obtiene su nombre debido a que los registros contables se mantienen actualizados con perpetuidad. El sistema de inventario
perpetuo utiliza un registro denominado “Kardex”, este proporciona al personal de la empresa información actualizada sobre cada
tipo de producto que la empresa compra y vende, incluyendo el costo por unidad y el número de unidades compradas, vendidas y
actualmente disponibles.
Los factores que sugieren un sistema de inventario perpetuo son los siguientes:
• Grande y mediana compañía.

• Gerencia y empleados que desean información sobre los artículos en inventario y las cantidades de productos específicos
que se están vendiendo.
• Gerencia necesita información durante el año sobre niveles de inventario y utilidad bruta.
• Artículos en inventario con un alto costo unitario.
• Mercancía almacenada en múltiples sitios o en almacenes separados de los lugares de venta.
• Sistema de contabilidad computarizado, que contenga terminales de punto de venta.
• Solo un sistema de inventario perpetuo proporciona a la gerencia información actual sobre márgenes de utilidad bruta y de
utilidad por departamentos, esta es una de las razones principales para que muchas compañías grandes utilicen los
sistemas perpetuos (ROBERTS, Meig; BETTNER, Mark; HAKA, Susan; WILLIAMS, Jan; “Contabilidad: la Base para
Decisiones Gerenciales”; Editorial Mc Graw Hill; 11ª. Edición; Pág. 195)
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4. Métodos de valuación de inventarios
Con el fin de asignar un valor de costo al inventario, deben hacerse algunas suposiciones en relación con el inventario que posee,
una empresa solo puede hacer tales suposiciones una vez por cada año fiscal. El tratamiento en materia de impuestos suele ser la
principal preocupación de una organización en relación con el avalúo de inventarios.
4.1 Primeros en entrar, primeros en salir (FIFO por las siglas de su nombre en inglés, First In, First Out): Este método
de avalúo de inventarios presume que las primeras mercancías adquiridas son las primeras que se utilizan o se venden,
independientemente del momento real de su utilización o venta.
4.2 Últimos en entrar, primeros en salir (LIFO por las siglas de su nombre en inglés, Last In, First Out): Este método de
avalúo de inventarios presume que las mercancías compradas o adquiridas más recientemente son las primeras que se
utilizan o se venden, independientemente del momento real de su utilización o venta.
4.3 Método del costo promedio ponderado: Este método de avalúo de inventarios identifica el valor del inventario y el costo
de las mercancías vendidas mediante el cálculo del costo unitario promedio de todas las mercancías disponibles para la
venta durante un periodo de tiempo dado. Este método de avalúo presume que el inventario final está formado por todas
las mercancías disponibles para la venta (MULLER, Max; “Fundamentos de Administración de Inventarios”; Grupo
Editorial Norma; Pág. 21)
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5. Mayor de Inventario
El Mayor de Inventario proporciona información útil para los diversos empleados de una empresa, algunos ejemplos del personal
que utiliza esta información en forma diaria son los siguientes:
• Los gerentes de ventas utilizan el Mayor de Inventario para ver fácilmente que productos se están vendiendo rápidamente y
cuáles no.
• El personal de contabilidad utiliza estos registros para determinar los costos unitarios de la mercancía vendida.
• El personal de ventas utiliza el Mayor de Inventario para determinar las cantidades de productos específicos actualmente
disponibles y su ubicación física (ROBERTS, Meig; BETTNER, Mark; HAKA, Susan; WILLIAMS, Jan; “Contabilidad: la
Base para Decisiones Gerenciales”; Editorial Mc Graw Hill; 11ª. Edición; Pág. 197)
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6. Kardex físico valorado
El Inventario de la empresa incluye una cuenta separada denominada “Kardex Físico Valorado” que se realiza para cada tipo de
producto en el Inventario de la empresa, cuando la mercancía es comprada, la cantidad, el costo unitario y el costo total se
ingresan en este documento, cuando cualquier mercancía es vendida, el número de unidades, el costo unitario y el costo total de
las unidades vendidas también se registra en este documento. Después de cada compra o transacción de ventas, las columnas de
saldo se actualizan para mostrar la cantidad, el costo unitario y el costo total de la mercancía aún disponible. Los empleados
responsables de efectuar los pedidos de mercancía acuden al Kardex Físico Valorado para determinar cuándo se debe hacer un
nuevo pedido de productos específicos, las cantidades que se deben pedir y los nombres de los proveedores más importantes
(ROBERTS, Meig; BETTNER, Mark; HAKA, Susan; WILLIAMS, Jan; “Contabilidad: la Base para Decisiones Gerenciales”;
Editorial Mc Graw Hill; 11ª. Edición; Pág. 197)
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EJERCICIO 5: Valoración de inventarios
Un centro farmacéutico tiene un saldo inicial en fecha 02 de enero de 2015, de 19 sobres de sal de frutas, estas tienen un costo de
Bs 10.20 por sobre, además se tiene los siguientes movimientos:
• El día 3 se compra 12 sobres a $ 12.50 cada sobre.

• El día 5 salen de almacén 11 sobres
Se solicita realizar el ejercicio para los tres métodos de valuación de inventarios (PEPS, UEPS y CPP):
Código:
LOGO DE SU Revisión:
EMPRESA
KARDEX FÍSICO VALORADO
Fecha:
Artículo:
Ubicación: Método valuación:
Lote: Vencimiento:
Documento Entradas Salidas Saldos

Fecha Descripción C/U
Respaldo Cantidad Valor Cantidad Valor Cantidad Valor
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7. Inventario físico de existencias
La característica básica del sistema de inventario perpetuo es que la cuenta de Inventario se actualiza continuamente para todas
las compras y ventas de mercancía. Cuando se realiza un inventario físico, la gerencia utiliza el Mayor de inventario para
determinar con base en cada producto, si el inventario disponible corresponde al monto indicado en el Kardex Físico Valorado. Con
el tiempo, el desgaste normal del inventario generalmente ocasiona algunas discrepancias entre las cantidades de mercancía que
aparecen en los registros de inventario y las cantidades realmente disponibles. El desgaste de inventario se refiere a las
disminuciones no registradas en el inventario resultante de factores tales como rompimiento, daño, robo por parte de los empleados
y hurto en el almacén.
Con el fin de asegurar la precisión de sus registros de inventario permanente, la mayoría de los negocios realiza un conteo físico
completo de la mercancía disponible, al menos una vez al año. Este procedimiento se llama realización de inventario físico y
generalmente se realiza hacia finales del año.
Una vez se ha determinado la cantidad de mercancía disponible mediante conteo físico, se utilizan las costos por unidad del Kardex
Físico Valorado para determinar el costo total del Mayor de Inventario (ROBERTS, Meig; BETTNER, Mark; HAKA, Susan;
WILLIAMS, Jan; “Contabilidad: la Base para Decisiones Gerenciales”; Editorial Mc Graw Hill; 11ª. Edición; Pág. 198).
Proceso propuesto para el inventario físico de existencia
1. Asegurarse de que todos los movimientos de mercancía estén actualizados en el sistema informático
2. Proceder a imprimir el reporte de inventario del sistema informático, guardarlo para su posterior utilización
3. Realizar el conteo utilizando el formulario propuesto de “Inventario Físico de Existencias”
4. Comparar el conteo físico con el inventario del sistema informático, en esta etapa posiblemente se presenten diferencias de
inventario (sobrantes y faltantes)
5. Analizar cada diferencia encontrada, verificando la documentación correspondiente de entradas y salidas de mercancía
6. Ajustar inventario como última opción del análisis efectuado y finalmente determinar responsabilidades del personal
involucrado
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TITULO VII: DOCUMENTACIÓN ADMINISTRATIVA DEL ALMACEN
1. Formularios conforme NB/ISO/TR 10013 “Directrices para la documentación del SGC”
Los formularios se desarrollan y mantienen para registrar los datos que demuestren el cumplimiento de los requisitos del sistema
de gestión de calidad, deberían llevar un título, número de identificación, estado de revisión y fecha de modificación (NB/ISO/TR
10013 “Directrices para la documentación del Sistema de Gestión de Calidad”, Clausula 4.7 )
Documentos utilizados en almacenes: Tanto a efectos logísticos, administrativos y de control, la empresa debería tener una
catalogación de los posibles procesos logísticos internos y externos, así como el documento fuente que lo genera. A continuación
se muestra un detalle a título de ejemplo, que obviamente debe ser adaptado a las particularidades de cada empresa.
Cuadro Nº 1
Procesos logísticos internos y externos
Procesos de entrada Documento fuente
Compra proveedores nacionales Nota de Remisión
Compra proveedores extranjeros Nota de Remisión o Lista de Empaque
Entradas de fábricas propias Nota de Entrega de Producción
Transferencia desde otro almacén propio Nota de Traspaso de Mercadería
Material en consignación Nota de Ingreso
Diferencias de inventario positivas Nota de Ingreso
Devoluciones de clientes Nota de Ingreso
Procesos de salida Documento fuente

Salida por venta al contado Factura
Salida por venta al crédito Nota de Remisión
Transferencia a otro almacén Nota de Traspaso de Mercadería
Entregas en consignación Nota de Remisión
Regalos Nota de Entrega
Destrucción de producto Nota de Salida Baja de Mercadería
Diferencias de inventario negativas Nota de Entrega
Consumo propio Nota de Entrega
Fuente: Elaboración propia
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Flujo de salida de productos.- Los flujos de salida corresponden fundamentalmente a operaciones de:
a) Venta de productos a clientes

b) Reposición de mercadería por devoluciones del cliente
c) Entregas a fabrica para producción
d) Consignaciones
e) Consumo propio, regalos, etc.
Todas ellas deben estar debidamente documentadas en las Notas de Salida con las firmas correspondientes que autorizan la
operación, así como de la referencia correspondiente al documento fuente que lo originó. (ANAYA TEJERO, Julio Juan;
“Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 82)
2. Formularios utilizados en almacenes
2.1 Nota de entrada o ingreso de mercancía.- Un correcto diseño de una Nota de Entrada debe permitir claramente
distinguir en él tres aspectos bien diferenciados:
a) Datos de referencia de la entrada:

• Nombre y código del remitente
• Referencia de la nota de remisión del proveedor
• Número interno del documento de entrada
• Fecha de recepción en el almacén
b) Datos con relación a los productos recibidos:

• Código de artículo (según la empresa)
• Descripción del mismo.
• Cantidad aceptada
• Ubicación asignada
c) Datos de responsabilidad y control:

• Transportista que hizo el envío
• Cantidad de bultos, cajas recibidas, peso, etc. (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y
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2.2 Nota de remisión.- Este documento tiene una doble misión:
• Como respaldo de ingreso de mercancía
a) Acreditar ante terceros la cantidad recibida y aceptada en el almacén de un determinado pedido.
b) Servir en administración como elemento de control y seguimiento de las diferentes facturas que reciba la empresa por los
referidos envíos al almacén (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC
• Como respaldo de salida de mercancía
a) En la emisión del albarán o nota de remisión, la mercancía va acompañada de la documentación que se debe entregar al
cliente como justificante de la compra, y del cual el transportista devolverá una copia debidamente firmada y sellada
(GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión logística y comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013; Pág.
130)
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2.3 Hoja de ruta
Es un documento auxiliar que se emite normalmente de forma automática en el propio departamento de expediciones, indicando
los diferentes destinos que tiene que atender cada transportista en su ruta asignada, así como el orden de entrega de la
mercadería a los diferentes destinatarios de la misma. En cada entrega se especifica la Nota de Remisión o Factura que tiene que
entregar junto con algunas observaciones especiales, tales como avisar por teléfono o similar, así como la totalidad de bultos, cajas
a descargar del vehículo para facilitar el control de la descarga de camiones.
La hoja de ruta facilita también la carga de vehículos en los diferentes muelles del almacén, ya que la mercadería debe cargarse en
orden inverso a la distribución “Lo primero que sale es lo último que se carga” (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes:
Análisis, diseño y organización”; ESIC Editorial; España; Pág. 90)
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2.4 Monitoreo ambiental de condiciones de almacenamiento
Existen productos que tienen requerimientos de temperatura y necesitan áreas climatizadas (de frío o de calor), otros que son
sensibles a la humedad, al polvo, etc. (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 96). La
organización debe preservar el producto durante el proceso interno y la entrega al destino previsto para mantener la conformidad
con los requisitos (NB ISO 9001:2008 “Sistemas de gestión de calidad - Requisitos”; Cláusula 7.5.5 – Preservación del
producto). Se debe contar con termómetros e hidrómetros de acuerdo a las características de los productos a almacenarse (R.M.
260/04; “Norma de Buenas Prácticas de Almacenamiento”; Cláusula 7.2)
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TITULO VIII: MEDIDAS DE SEGURIDAD EN ALMACENES
1. Protección contra incendios
Dentro del amplio campo de la protección e higiene del trabajo, se confronta el problema de los incendios como elemento q ue
puede afectar tanto al hombre como a los centros de trabajo. La prevención contra incendios no se puede considerar como algo
separado y aparte de las actividades de rutina de seguridad y protección ya que por definición constituye un accidente de trabajo, al
detener total o parcialmente el flujo operativo. Entre las causas más comunes que provocan los incendios se encuentran:
• Cortocircuitos
• Sobrecargas y calentamientos de los motores
• Chispas
• Explosiones
• Combustión espontánea
• Acumulación de basura alrededor de los almacenes
• Mala manipulación de sustancias inflamables
Es importante para combatir el fuego conocer las clases de fuego que existen. Esta clasificación está acorde con el combustible
que interviene en ellos, y de acuerdo con esta selección será el extintor que se usará.
1.1 Triangulo y tetraedro del fuego: El triángulo del fuego representa los elementos necesarios para que se produzca la
combustión. Es necesario que se encuentren presentes los tres lados del triángulo para que un combustible comience a
arder. Por este motivo el triángulo es de gran utilidad para explicar cómo podemos extinguir un fuego eliminando uno de los
lados del triángulo. Los lados que componen el triángulo del fuego son:
• El combustible: se trata del elemento principal de la combustión, puede encontrarse en estado sólido, líquido o
gaseoso.
• El comburente: el comburente principal en la mayoría de los casos es el oxígeno.
• La energía de activación: es la energía necesaria para iniciar la combustión, puede ser una chispa, una fuente de calor,
una corriente eléctrica, etc.
Si eliminamos de la combustión cualquiera de los lados del triángulo el fuego se apagará. El triángulo del fuego nos indica que
elementos son necesarios para que se inicie la reacción de combustión. Actualmente se ha descubierto que para que se mantenga
la combustión es necesario un cuarto elemento, la reacción en cadena.
Al incluir la reacción en cadena en el esquema del triángulo del fuego obtenemos el tetraedro del fuego. El principio básico del
tetraedro del fuego es el mismo que el del triángulo del fuego, todos los lados del tetraedro son necesarios para que la combustión
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se mantenga ya que si eliminamos cualquiera de los lados el fuego se apaga. La reacción en cadena de la combustión desprende
calor que es transmitido al combustible realimentándolo y continuando la combustión.
1.2 Tipos de incendio: La NFPA (National Fire Protection Association) es una organización fundada en Estados Unidos en
1896, encargada de crear y mantener las normas y requisitos mínimos para la prevención contra incendios, capacitación,
instalación y uso de medios de protección contra incendios, utilizados tanto por bomberos, como por el personal encargado
de la seguridad. La norma NFPA – 10 “Extintores Portátiles” clasifica los tipos de incendio de la siguiente manera:
• Incendio producido por combustibles comunes “Tipo A”: madera, papel, cartón, textiles, gomas, plásticos.
• Incendio producido por líquidos inflamables “Tipo B”: gasolina, thinner, diesel, alcohol, kerosene, disolventes y
gases.
• Incendio de tipo eléctrico “Tipo C”: ocurridos en computadoras, máquinas y equipos eléctricos, aparatos
electrodomésticos.
• Incendio producido por combustibles químicamente muy activos “Tipo D”: litio, sodio, potasio, rubidio, cesio,
manganeso que comúnmente se encuentran en lugares específicos.
1.3 Uso de los extintores: Cada extintor debe tener un cartel indicando su uso, así como en los distintos tipos de incendios en
que debe ser utilizado. Los extintores más utilizados en nuestro medio son:
• Extintor multipropósito polvo químico clase “ABC”

• Extintor de gas carbónico CO2 clase “BC” (anhídrido carbónico)
• Extintor de agua presurizada Clase “A”
1.4 Medidas de prevención de incendios: Algunas de las medidas para la prevención de un incendio son:
• Crear una zona de protección en todo el perímetro del almacén.

• Prohibir fumar en las áreas de almacenamiento
• Tomar medidas en los circuitos eléctricos para evitar sobrecalentamientos en los conductores
• Evitar cercanías de productos inflamables en lugares donde existan focos incandescentes.
Cada almacén debe disponer de medios para la extinción de incendios, entre los más utilizados se encuentran: extintores y
sistemas automatizados de protección contra incendios. El personal que labora en los almacenes debe estar debidamente
capacitado en materia de protección contra incendios, para poder asumir con eficiencia y rapidez cualquier fenómeno de esta
índole. En cada instalación se debe aplicar las fichas de seguridad de los productos peligrosos sobre su manipulación y
almacenamiento, también los almacenes deben ser protegidos con aterramiento contra descargas electrostáticas, además de
poseer en buen estado técnico las instalaciones eléctricas y dispositivos de seguridad (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando;
“Logística de Almacenes”; Pág. 53)
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2. Control de plagas
Los principales agentes que causan el deterioro de los productos almacenados son:
• Microorganismos (hongos, bacterias)

• Insectos
• Roedores
• Pájaros
Control de plagas: Antes de tratar de aplicar las medidas de control es esencial identificar la plaga de que se trate, y entender por
qué constituye una amenaza para el almacenamiento sin riesgos del producto. Es preferible siempre evitar una infestación antes
que controlarla cuando haya asumido graves proporciones. Es necesario conocer la fuente potencial de infestación, a fin de poder
controlar más fácilmente, y a un costo razonable, el desarrollo de la plaga durante el almacenamiento. El tipo de estructura de
almacenamiento influye en la susceptibilidad del producto a ser terreno para que se desarrolle una plaga. De ello depende también
la selección del método de control más económico.
Medidas a tomar en el control de plagas:
• Cerrar todos los orificios en las puertas, techos, etc., por donde puedan entrar las plagas;
• Reparar las grietas de las paredes donde puedan esconderse las plagas;
• Tratar el edificio y el producto con sustancias contra plagas;
• Mantener el almacén completamente limpio;
• Eliminar y destruir todo residuo infestado que pueda contaminar el producto recién introducido (HERNANDEZ MUÑOZ,
Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Pág. 53)
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3. Señalización horizontal en almacenes (NB ISO 55001 “Señalización de seguridad”)
El propósito de los colores y de las señales de seguridad es de llamar rápidamente la atención sobre objetos y situaciones que
afecten la seguridad y la salud, para lograr una comprensión rápida de un mensaje específico, las señales de seguridad deben ser
usadas únicamente para dar instrucciones que estén relacionadas con la seguridad y la salud.
3.1 Señales y carteles de “prohibición”

Grafico Nro. 1
Dimensiones de las señales de “prohibición”
Fuente: NB ISO 55001 “Señalización de seguridad”
3.1.1 Dimensiones mínimas de las señales y carteles de “prohibición”
Tabla Nro. 1
Formato A2 (59.4 * 42cm) para distancias de visión mayores a 5 metros
Parámetros Medidas
Diámetro de la señal “d” 30cm
Base del cartel “B” 42cm
Alto total del cartel “H” 59.4cm
Alto área destinada a la señal “p” 40cm
Alto área destinada al texto “t” 19.4cm
Altura mínima de colocación de la base del cartel respecto al piso 160cm
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Tabla Nro. 2
Formato A3 (42 * 29.7cm) para distancias de visión menores a 5 metros
Parámetros Medidas
Base del cartel “B” 29.7cm
Alto total del cartel “H” 42cm
Alto área destinada al texto “t” 14cm
3.1.2 Colores de las señales de “prohibición”

Tabla Nro. 3
Colores de las señales de “prohibición”
Parámetros Color
Color de base de la señal Blanco
Color de base del cartel Blanco
Banda circular y barra diagonal de la señal Rojo
Símbolo de la señal Negro
Borde la señal Blanco
El tamaño de la letra de la señal será definido en función del texto que debe contener el cartel, respetando el área destinada para
tal fin. La letra debe ser mayúscula tipo “Arial” color negra sobre fondo blanco o letra color blanca sobre rectángulo de color rojo.
3.2 Señales y carteles de “acción obligatoria”

Grafico Nro. 2
Dimensiones de las señales de “acción obligatoria”
3.2.1 Dimensiones mínimas de las señales y carteles de “acción obligatoria”

Tabla Nro. 4
Parámetros Medidas
Alto área destinada al texto “t” 19.4cm
Tabla Nro. 5
Parámetros Medidas
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3.2.2 Colores de las señales de “acción obligatoria”

Tabla Nro. 6
Colores de las señales de “acción obligatoria”
Parámetros Color
Color de base de la señal Azul
Símbolo de la señal Blanco
Borde la señal Blanco
tal fin. La letra debe ser mayúscula tipo “Arial” color negra sobre fondo blanco o letra color blanca sobre rectángulo de color azul.
3.3 Señales y carteles de “advertencia”

Grafico Nro. 3
Dimensiones de las señales de “advertencia”
3.3.1 Dimensiones mínimas de las señales y carteles de “advertencia”

Tabla Nro. 7
Parámetros Medidas
Base de la señal “b” 35cm
Alto de la señal “h” 30cm
Alto área destinada al texto “t” 19.4
Tabla Nro. 8
Parámetros Medidas
Base de la señal “b” 26cm
Alto de la señal “h” 25cm
3.3.2 Colores de las señales de “advertencia”
Tabla Nro. 9
Colores de las señales de “advertencia”
Parámetros Color
Color de base de la señal Amarillo
Símbolo de la señal Negro
Banda triangular Negro
Borde la señal Amarillo o blanco
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tal fin. La letra debe ser mayúscula tipo “Arial” color negra sobre fondo blanco o letra color negra sobre rectángulo de color amarillo.
3.4 Señalización de seguridad
El significado general asignado para la señalización de seguridad en almacenes, se basa en formas geométricas, colores de
seguridad y de contraste, mismos que se muestran a continuación:
Tabla Nro. 10
Significado general y formas geométricas de los colores de seguridad y de contraste
Color de Color de Color de símbolo
Formas geométricas Significado
seguridad contraste gráfico o pictograma
Prohibición Rojo Blanco Negro
Círculo con barra diagonal
Acción obligatoria Azul Blanco Blanco
Círculo
Advertencia Amarillo Negro Negro
Triangulo equilátero
Condición segura.
Cuadrado Significa escape.
Verde Blanco Blanco
Equipos de
seguridad.
Rectángulo
Cuadrado Seguridad contra

Rojo Blanco Blanco
incendios
Rectángulo
Negro o del
Blanco o color de
Color relevante del
Cuadrado Información color de la contraste
circulo de la señal de
complementaria señal de relevante de la
seguridad
seguridad señal de
Rectángulo seguridad
Se recomienda al lector revisar la NB ISO 55001 “Señalización de seguridad”, para identificar los demás detalles de las señales de
seguridad.
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4. Plan de higiene, seguridad ocupacional y bienestar social (Ley de higiene, seguridad industrial y
salud ocupacional)
Conforme el Decreto Ley 16998 “Ley General de Higiene y Seguridad Ocupacional y Bienestar” se solicita a las empresas elaborar
el Plan de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar Social (PHSOB) con pena de sanción en caso de incumplimiento, el mismo
deberá tener en su esquema (si aplica) lo siguiente:
i. Conformación del Comité Mixto con representantes de la empresa y de los trabajadores (Arts. 30 – 37)
ii. Servicios médicos en la empresa para determinar las condiciones de salud de los trabajadores, administrar medicamentos y
adiestrar al personal sobre primeros auxilios (Art. 41)
iii. Conformación del Departamento de higiene, seguridad ocupacional y bienestar (Art. 42)
iv. Proporcionar áreas para la alimentación de los trabajadores (Arts. 44 - 45)
v. Medios de transporte (Art. 46)
vi. Guardería infantiles para empresas que empleen más de 50 trabajadores (Art. 51)
vii. Construcción estable de edificios, estructuras y locales de trabajo (Art. 58-71)
viii. Iluminación adecuada (Arts. 72 - 76)
ix. Ventilación (Arts. 77 - 79)
x. Prevención y protección contra incendios (Arts. 89 - 95)
xi. Vías de escape (Art. 96)
xii. Sistemas de alarma (Art. 97 - 99)
xiii. Plan de simulacro de incendios (Arts. 100 - 102)
xiv. Plan para el tratamiento de residuos industriales (Art. 103)
xv. Protección contra rayos (Arts. 104 - 105)
xvi. Señalización (Art. 106; 406 - 412)
xvii. Plan para la utilización y resguardo de maquinaria (Arts. 107 - 121)
xviii. Instalación eléctrica (Arts. 122 - 173)
xix. Herramientas manuales y portátiles utilizadas por los trabajadores (Arts. 174 - 194)
xx. Instalación y control de calderas y recipientes a presión (Arts. 195 - 223)
xxi. Instalación y control de hornos y secadores (Arts. 224 - 232)
xxii. Manejo y transporte de materiales de construcción y de conservación de materiales (Arts. 233 - 277)
xxiii. Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias inflamables, combustibles explosivos, corrosivas, irritantes, infecciosas,
tóxicas y otras (Arts. 278 - 306)
xxiv. Prevenciones sobre la exposición de radiaciones peligrosas y radiaciones ionizantes (Arts. 307 - 326)
xxv. Mantenimiento de instalaciones, maquinarias y equipos (Arts. 327 - 341)
xxvi. Protección de la salud (Arts. 342 - 346)
xxvii. Orden y limpieza (Arts. 347 - 351)
xxviii. Servicios Higienicos (Arts. 352 - 364)
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xxix. Vestuarios (Arts. 365 - 368)

xxx. Entrega de ropa de trabajo y de protección personal (Arts. 371 - 402)
Medidas de seguridad y protección en almacenes
a) La administración de cada instalación debe garantizar que los sistemas contra incendios que por dichas normas se
requieren, se mantengan en funcionamiento ininterrumpidamente y en buen estado técnico, además de poseer un
certificado actualizado de ello, emitido por las entidades competentes.
b) En cada instalación se debe aplicar las fichas de seguridad de los productos peligrosos sobre su manipulación y
almacenamiento.
c) Los almacenes deben costar con un Plan de Emergencia debidamente actualizado, que será de conocimiento por los jefes y
obreros del lugar.
d) El personal que labora en los almacenes, debe estar debidamente capacitado en materia de protección contra incendios,
garantizándose que el jefe de brigada esté certificado en este sentido.
e) En los almacenes se debe tener delimitado el nivel de acceso a su interior.
f) En los exteriores de los almacenes se debe instalar un sistema eficiente de iluminación que garantice la seguridad de los
mismos.
g) Se debe velar porque la edificación ofrezca seguridad contra escalamientos, penetración por techos, monitores, etc.
h) Las diferentes áreas del almacén deben ser cuidadas y mantenidas periódicamente mediante el pintado de los elementos
constructivos, la eliminación de los baches en los pisos, mantenimiento eléctrico y constructivo, etc.
i) Todos los almacenes deben estar protegidos con aterramiento contra cargas electrostáticas.
j) Para la protección de los objetivos económicos en los almacenes se posee un cuerpo de seguridad que garantice la
integridad de la instalación y los recursos que se almacenan.
k) Los almacenes para su buen funcionamiento tienen que tener en buen estado técnico las instalaciones eléctricas y sus
dispositivos de seguridad (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”; Cuba; Pág. 61)
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5. Gestión de Riesgos del Almacén
El local en donde se ubica el almacén es como una segunda vivienda para los trabajadores, ya que permanecen gran parte del día
allí. Las características del local y sus condiciones de iluminación, limpieza, orden, temperatura o señalización, pueden llegar a
afectar negativamente en la salud del personal, por tanto la seguridad en el almacén se considera como aquella disciplina
preventiva que estudia todos los riesgos y condiciones materiales relacionadas con el trabajo y que podrían afectar a la integridad
física de los trabajadores.
Las causas que provocan accidentes de trabajo son tan variadas como lo son los propios accidentes, algunas de estas causas
pueden ser:
• Caída de objetos pesados

• Caídas de personas al mismo nivel y a distinto nivel
• Pisadas sobre objetos
• Golpes o cortes con objetos y herramientas
• Golpes o atropellos por vehículos
• Atrapamiento por o entre objetos
• Quemaduras
• Sobreesfuerzos
• Contactos eléctricos
• Contacto con sustancias nocivas, toxicas o corrosivas
• Incendio o explosión
(DE DIEGO MORILLA, Amelia; “Seguridad y Prevención de riesgos en el Almacén”; Ediciones Paraninfo; Año 2014; Pág.
18)
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TITULO IX: COSTOS LOGISTICOS Y DE ALMACENAMIENTO
1. Costos logísticos
Debido a la incertidumbre del riesgo de tomar una decisión dentro del entorno agresivo y dinámico en el que tienen que operar las
empresas suministradoras y distribuidoras; afrontando, a su vez situaciones de escasez de recursos financieros y disponibilidades
limitadas de combustibles; son los motivos por los cuales las empresas se ven obligadas a valorar las relaciones entre el inventario
y el transporte, el uso de los diferentes modos de transporte, las formas de distribución y las formas de venta. Para poder valorar
estas relaciones, es necesario conocer los costos logísticos; surgiendo el problema de identificar y evaluar estos costos. Esta
identificación se realiza a través del análisis de la secuencia operacional de la empresa que no es más que el conjunto ordenado de
acciones y decisiones que ella realiza para lograr que la cadena logística cumpla sus propósitos. Esta secuencia está determinada
por la tríada Aprovisionamiento – Almacenamiento – Distribución (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y
Por un lado, está lo que cuesta poner los artículos en el almacén, es decir, el monto que figura en la factura más los gastos de
desaduanización, impuestos, transporte y estibaje. Por otro lado, hay que tener en cuenta lo que cuesta mantener los artículos
almacenados: el costo de almacenaje, que incluye los gastos que genera el local (alquiler, limpieza, mantenimiento), las
instalaciones y elementos de manipulación (estanterías, maquinaria), la mano de obra, etcétera. También se consideran costos de
gestión lo que se deja de ingresar a causa de una ruptura de stock, aunque estos resultan difíciles de calcular.
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127
1.1 Costos en el aprovisionamiento
Los costos relacionados a la compra de mercancía son los siguientes:
• Costos de expedición de mercancía en origen

• Costos administrativos asociados a la emisión de pedidos
• Monto de la factura
• Costos de transporte
• Gastos de desaduanización
• Impuestos
• Estibaje
• Costos de recepción de mercancía “personal empleado en la recepción de mercancía” (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel;
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1.2 Costos de almacenamiento
Los costos de almacenamiento o posesión son los derivados de almacenar artículos y mantenerlos durante el tiempo que
permanecen en el almacén. Tener gran cantidad de producto en el almacén, si bien aseguraría un buen nivel de servicio, lleva
asociados unos costos, para que la gestión de stock sea la adecuada, estos costos deben ser óptimos, de tal manera que nos
garanticen la máxima rentabilidad (ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Almacenes: Análisis, diseño y organización”; ESIC
Estos son algunos ejemplos de este tipo de costos:
• Alquiler del almacén

• Amortización de la construcción, en el caso de que sea de propiedad de la empresa
• Depreciación de la maquinaria utilizada en el transporte interno, como carros montacarga.
• Consumo de energía eléctrica (alumbrado), gas y agua.
• Gastos de reparación y conservación de la infraestructura
• Gastos de calefacción o refrigeración
• Seguros de las mercancías, edificios y maquinaria.
• Sueldos del personal encargado del almacén.
• Costos financieros por la inmovilización de stocks.
• Impuestos sobre el inmueble y la mercancía.
• Salario del personal de vigilancia.
• Costos por la obsolescencia del stock.
• Costos del tratamiento informático de los stocks.
• Costos de protección contra incendios
Se observa como existen costos de diversa naturaleza, algunos serán fáciles de calcular, como el costo del alquiler del almacén,
que vendrá en la correspondiente factura. Otros sin embargo, no serán fáciles de asignar de forma unitaria, pues estarán
distribuidos entre todos los departamentos de la empresa (por ejemplo, el costo de la factura del consumo de electricidad), esto
obligará a adoptar algún criterio o parámetro de imputación para repartir su importe entre cada uno de ellos.
Así pues, los stocks, cualquiera que sea la naturaleza de los productos o materias primas que los componen, representan un
capital que queda inmovilizado en la empresa durante el tiempo que permanece en el almacén (GOMEZ APARICIO, Juan Miguel;
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Según un determinado estudio realizado por Heizer y Render, los costes de almacenamiento podrían aproximarse a los registrados
en la tabla siguiente:
Costo como porcentaje

Categoría
del valor del inventario
6%
Costos de almacenamiento, tales como alquiler del edificio, depreciación, impuestos, etc.
(3 al 10%)
Costos de manipulación de materiales, que incluyen el equipo, depreciación, energía eléctrica, 3%
costos de operaciones, etc. (1 al 3.5%)
3%
Costo de mano de obra por manipulación
(3 al 5%)
11%
Costos de inversión, tales como costos de los préstamos y los seguros sobre los inventarios
(6 al 24%)
3%
Hurtos, desperdicio y obsolescencia
(2 al 5%)
Costo global de almacenamiento 26%
Fuente: MOYANO FUENTES; José; BRUQUE CÁMARA; Sebastian “Administración de Empresas y Organización de la
Producción”
Reducir o eliminar los inventarios excesivos.- Los costos de llevar inventario son aproximadamente de 35 por ciento anual para
una compañía. Estos costos incluyen lo siguiente:
a. Costo del espacio y su costo de apoyo.
b. Costo del dinero inmovilizado en el inventario.
c. Costo de los empleados que se requieren para mover o administrar el inventario.
d. Perdidas por daños, obsolescencia y otras mermas.
e. Costo del equipo para manejar materiales.
Todos estos costos suman una cantidad importante, por lo que hay que minimizar todas las formas (materias primas, trabajos en
proceso, bienes terminados) del inventario (MEYERS, Fred; STEPHENS, Matthew; “Diseño de instalaciones de manufactura y
manejo de materiales”; Editorial Pearson Prentice Hall; México; Año 2006; Pág. 10).
1.3 Costos de distribución
Los costos relacionados a la distribución de mercancía son los siguientes:
• Procesamiento de pedidos
• Costos de suministros (material de embalaje)
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• Costos de manipulación
• Costos de transporte
• Gastos de gestión de ventas
• Pérdidas por ventas no realizadas y disminución de imagen
• Costos administrativos de distribución (HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Libro de Logística de Almacenes”;
Cuba, Pág. 25)
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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2. ANAYA TEJERO, Julio Juan; “Logística Integral: la gestión operativa de la empresa”; ESIC Editorial; España;
Año 2007
3. D.S. 181 “Norma Básica del Sistema de Administración de Bienes y Servicios”
4. ESCUDERO SERRANO, María José; “Almacenaje de Productos”; Editorial Paraninfo; España; Año 2011
5. GOMEZ APARICIO, Juan Miguel; “Gestión Logística y Comercial”; Editorial Mc Graw Hill; España; Año 2013
6. GRIFUL PONSATI, Eulalia; CANELA CAMPOS, Miguel Ángel; “Gestión de la Calidad”; Ediciones UPC; España;
Año 2002
7. HERNANDEZ MUÑOZ, Rafael Fernando; “Logística de Almacenes”
8. JURAN, Joseph Moses; GRYNA, Franc; BINGHAM, R.S.; “Manual de Control de la Calidad”; Editorial Reverté;
España; Año 2005
9. DECRETO LEY 16998; “Ley General de Higiene y Seguridad Ocupacional y Bienestar”
10. LOPEZ FERNÁNDEZ, Rodrigo; “Operaciones de Almacenaje”; Editorial Paraninfo; España; Año 2005
11. MOYANO FUENTES, José; BRUQUE CÁMARA, Sebastián; “Administración de Empresas y Organización de la
Producción”; Universidad de Jaen; España
12. MULLER, Max; “Fundamentos de Administración de Inventarios”; Grupo Editorial Norma
13. NB ISO 9001:2008 "Sistemas de Gestión de Calidad"
14. NB/ISO/TR 10013 “Directrices para la documentación del Sistema de Gestión de Calidad”
15. NB ISO 2859-1 “Muestreo por atributos”
16. NB ISO 55001:2005 “Señalización de Seguridad – Parte 1: Colores, señales y carteles de seguridad para los
lugares de trabajo”
17. R.M. 260/04; “Norma de Buenas Prácticas de Almacenamiento”
18. ROBERTS, Meig; BETTNER, Mark; HAKA, Susan; WILLIAMS, Jan; “Contabilidad: la Base para Decisiones
Gerenciales”; Editorial Mc Graw Hill; 11ª. Edición
19. SAPAG CHAIN, Nassir; SAPAG CHAIN, Reinaldo; “Preparación y evaluación de proyectos; Editorial Mc Graw
Hill; Bogotá; Año 2008
20. URZELAI INZA, Aitor; “Manual Básico de Logística Integral”; Ediciones Díaz de Santos S.A.; España; Año 2006
21. MEYERS, Fred; STEPHENS, Matthew; “Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales”;
Editorial Pearson Prentice Hall; México; Año 2006
22. “El Almacén en la Cadena Logística”
COMPETENCIAS DEL CAPACITADOR
• Ex-Responsable de Bienes y Servicios – SEDUCA LA PAZ

• Ex-Jefe Nacional de Almacenes Empresa Farmacéutica FARMEDICAL CORPORACION
• Responsable del Sistema de Garantía de Calidad Empresa Farmacéutica FARMEDICAL CORPORACIÓN
• Docente del Centro Nacional de Capacitación (CENCAP) de la Contraloría General del Estado
• Diplomado en Metodología de la Investigación
• Diplomado en Educación Superior
• Diplomado en Gestión Estratégica de Negocios Internacionales y Comercio Exterior
• Especialista en Sistemas de Gestión de Calidad ISO 9000
• Especialista en Buenas Prácticas de Almacenamiento – BPA
• Auditor Interno en Sistemas de Gestión de Calidad ISO 9001
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GESTIÓN DE ALMACENES E INVENTARIACION Lic.

7.2 Sistema de posición aleatoria ....................................................................................................................... 51

1.8.6 Sistema de etiquetaje ............................................................................................................................. 100

Lic. Fernando Tejerina

La Paz, 08 de Septiembre de 2020

TITULO I: LA FUNCIÓN LOGISTICA EN ALMACENES

2. Actividades clave de la función logística

a) Tiempo de ciclo pedido – entrega

e) Condiciones para efectuar reclamaciones

3. Logística fuente de ventaja competitiva

• La reducción del costo.

4. La función logística en almacenes

1º Se supone una venta potencial no realizada.

5. Las actividades de la función logística en almacenes

6. La logística de las empresas industriales

Los procesos son los siguientes:

En los procesos descritos se producen dos clases de flujos:

7. La logística de las empresas comerciales

8. Modelos de distribución comercial

8.1 Modelo de distribución directa

8.2 Distribución escalonada

8.3 Almacén central-depots (operaciones cross-docking)

10. Diseño de una red logística

a) Decisiones a largo plazo:

b) Decisiones a corto plazo:

• Análisis de los flujos de trabajo y de materiales.

11. La logística inversa

TITULO II: ASPECTOS GENERALES DE LA ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES

1. Historia del almacén

• Alacena: Estante para colocar alimentos

El almacén es una instalación destinada al almacenamiento, manipulación, conservación de mercancías y equipada

• Permiten una mejor organización en la distribución de mercaderías

La finalidad de la posesión de inventarios o stocks en el almacén es:

• Evitar que la empresa se demore en las entregas a sus clientes.

3. Objetivos de la administración de almacenes

La administración de almacenes tiene por objetivos claros:

• Optimizar la disponibilidad de bienes

• Evitar desequilibrios en los ritmos de aprovisionamiento y producción.

1. Disponibilidad de mercancías para su entrega inmediata al cliente.

5. Función de la administración de almacenes

6. Funciones del almacén

7. Funciones, actividades y responsabilidades del Responsable de Almacenes

d. Verificar constantemente la fecha de vencimiento de los productos, para garantizar su conservación.

8. Necesidad del almacenaje

9. Norma Legal y Técnica referida a almacenes en Bolivia

Título II Subsistema de Manejo de Bienes

7.4.3 Verificación de los productos comprados

7.5.5 Preservación del producto

8.5.5 Actividades posteriores a la entrega

a) Los requisitos legales y reglamentarios;

TITULO III: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE ALMACENES

1. Análisis de localización del almacén

• Factor de localización; la cualidad que posee un determinado espacio geográfico.

EJERCICIO 1: “Localización de un almacén”

Método cualitativo de selección optima por puntos

Valor Ubicación Nro. 1 Ubicación Nro. 2 Ubicación Nro. 3

2. Diseño del almacén

• Aprovechar eficientemente el espacio disponible.

1. Características de las mercancías a almacenar: forma, tamaño, peso, propiedades físicas.