ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECANICA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

DISEÑO DE UNA CAJA REDUTORA

INTEGRANTES:

Borja Marlon (6912)

Coba Santiago (6913)

NIVEL:

Noveno Semestre “A”

PERÍODO ACADÉMICO:

Octubre 2017 – Marzo 2018

1
INDICE

1. Introducción
1.1. Aplicación ………………………………………………………………………………………………….03
1.2. Objetivos …………………………………………………………………………………………………..03
1.3. Marco teórico…………………………………………………………………………………………….03
2. Análisis cinemático…………………………………………………………………………………………...08
3. Diseño de engranajes……………………………………………………………………………………....09
4. Diseño de ejes…………………………………………………………………………………………………..23
5. Selección de rodamientos…………………………………………………………………………………32
6. Diseño de la carcasa…………………………………………………………………………………………

2
 1. INTRODUCCION
1.1.Aplicación

Se requiere diseñar el reductor de velocidad para el mecanismo de una grúa de montaje que
debe levantar una carga de 8000kg a una velocidad constante de 5 m/min. El mecanismo de
elevación consta de un motor con 750 rpm nominales y 10 Hp, cuyo eje por motivo de
optimización del espacio es perpendicular al eje del tambor; el diámetro del tambor es de
400mm.

1.2.Objetivos
 Diseñar la caja reductora para transmitir 10Hp al mecanismo de izaje de una grúa de
montaje.
 Aplicar las ecuaciones de las normas AGMA para el diseño de los engranajes.
 Diseñar los ejes apropiados para cada etapa de la trasmisión.
 Seleccionar los rodamientos y pernos adecuados para la carcasa de la caja reductora
 Realizar el modelado y simulación de la caja reductora mediante la utilización de
paquetes computacionales.
1.3.Marco teórico

Formación de los dientes de engranes

Existe una gran variedad de procedimientos para formar los dientes de engranes, como
fundición en arena, moldeo en cáscara, fundición por revestimiento, fundición en molde
permanente, fundición en matriz y fundición centrífuga. Los dientes se forman también
mediante el proceso de metalurgia de polvos o, por extrusión, se puede formar una sola barra
de aluminio y luego rebanarse en engranes. Los engranes que soportan grandes cargas, en
comparación con su tamaño, suelen fabricarse de acero y se cortan con cortadoras formadoras
o con cortadoras generadoras. En el corte de formado, el espacio del diente toma la forma
exacta de la cortadora. En el corte de generación, una herramienta que tiene una forma
diferente del perfil del diente se mueve en relación con el disco del engrane, para obtener la
forma adecuada del diente. Uno de los métodos más recientes y prometedores de formado de
dientes se llama formado en frío o laminado en frío, en el que unos dados ruedan contra discos
de acero para formar los dientes. Las propiedades mecánicas del metal se mejoran mucho
mediante el proceso de laminado, y al mismo tiempo se obtiene un perfil generado de alta
calidad. Los dientes de engranes se maquinan por fresado, cepillado o con fresa madre. Se
terminan mediante cepillado, bruñido, esmerilado o pulido.

Los engranes hechos a partir de termoplásticos tales como nailon, policarbonatos o acetal son
bastante populares y se fabrican fácilmente mediante moldeado por inyección. Estos engranes
son de baja a mediana precisión, de bajo costo para cantidades de alta producción y una
capacidad de carga ligera, que pueden usarse sin lubricación.

Fresado

Los dientes de los engranes se pueden cortar con una fresadora de forma, para adaptarse al
espacio del diente. En teoría cuando se emplea este método se necesita utilizar una fresa
diferente para cada engrane, porque uno con 25 dientes, por ejemplo, tendrá un espacio del
diente con forma diferente a uno que cuente, digamos, con 24. En realidad, el cambio en
espacio no es tan grande y se ha determinado que se pueden utilizar solamente ocho fresas
para cortar

3
con precisión razonable cualquier engrane, en el rango de 12 dientes hasta la cremallera. Por
supuesto, se requiere un juego separado de fresas para cada paso.

Cepillado

Los dientes se pueden generar mediante un cortador de piñón o de cremallera. El cortador de

piñón se mueve de manera alterna a lo largo del eje vertical y avanza con lentitud, penetrando
en el cuerpo del engrane a la profundidad que se requiere. Cuando los círculos de paso son
tangentes, tanto la cortadora como el disco de engrane giran un poco después de cada carrera
de corte. Como cada diente de la cortadora es una herramienta de corte, todos los dientes
estarán cortados después que el disco de engrane haya completado una rotación. Los lados de
un diente involuta de cremallera son rectos. Por esta razón, una herramienta de generación de
cremallera proporciona un método exacto para cortar dientes. También representa una
operación de cepillado. En su operación, la cortadora se mueve en forma alterna, esto es,
primero se alimenta en el disco del engrane hasta que los círculos de paso sean tangentes.
Posteriormente, después de cada carrera de corte, el disco de engrane y la cortadora giran
ligeramente sobre sus círculos de paso. Cuando el disco del engrane y la cortadora han girado
una distancia igual al paso circular, la cortadora regresa al punto de partida y el proceso
continúa hasta que se hayan cortado todos los dientes.

Generación con fresa madre

La fresa madre no es más que una herramienta de corte conformada como un tornillo sinfín.
Los dientes tienen lados rectos, como en una cremallera, pero el eje de la fresa se debe hacer
girar una cantidad igual al ángulo de avance, a fin de cortar dientes de engranes rectos. Por
esta razón, los dientes generados por una fresa madre tienen una forma algo diferente de los
generados por un cortador de cremallera. Tanto la fresa madre como el disco del engrane se
deben hacer girar con una relación de velocidades angulares adecuada. Luego, la fresa madre
avanza un poco a través de la cara del disco del engrane, hasta que se hayan cortado todos los
dientes del engrane.

Figura 1. Generación de engranes por fresa madre

Sistemas de dientes

Un sistema de dientes es una norma que especifica las relaciones que implican la cabeza, la
raíz, la profundidad de trabajo, el espesor del diente y el ángulo de presión. Al principio, las

4
normas se planearon para posibilitar el intercambio de engranes con cualquier número de
dientes, pero con el mismo ángulo de presión y paso.

Figura 2. módulos y pasos diametrales normalizados para engranes

Tipos de engranajes

Engranajes cilíndricos

Se suelen utilizar entre árboles paralelos y permiten lograr relaciones de transmisión por etapa
hasta de 8, aunque también es posible utilizar engranajes cilíndricos helicoidales cruzados. No
obstante, estos últimos solo se utilizan cuando el par sea pequeño y la relación de transmisión
no sea mayor a 5, pues el contacto es puntual. Su rendimiento de los engranajes cilíndricos
suele estar comprendido entre el 96 y el 99%. A su vez, los engranajes cilíndricos pueden ser
de dentado recto o helicoidal.

Engranajes rectos

Son engranajes que sólo producen cargas radiales y tangenciales entre sí, lo que hace que la
selección de los rodamientos que soportan a los ejes sea más sencilla. Suficiencia suele ser
mayor al 95%, si los engranajes, rodamientos y sellos tienen una precisión razonable. Además,
la producción de este tipo de engranajes suele ser económica y es su alineación es bastante
sencilla.

Figura 3. Engranajes rectos

5
Engranajes helicoidales

Su principal característica es que son más silenciosos que los engranajes rectos, pues el
contacto entre sus dientes es gradual. Su tamaño puede ser menor debido a la mayor
capacidad de los engranajes helicoidales. No obstante, estos producen cargas axiales de
empuje, que se deberían tener en cuenta en los rodamientos y en la caja, por lo que el costo
posiblemente fuera mayor.

Figura 4. fuerzas actuantes en un engranaje helicoidal

W r =Wsen ϕ n

W t =Wcos ϕ n cosψ

W a =Wcos ϕ n senψ

Engranajes Conicos

Estos engranes producen un cambio de dirección en un ángulo recto, una buena característica
pero que no es necesaria en el diseño propuesto. Su diseño es más complejo así como su
montaje y desmontaje, por lo tanto puede ser complicado obtener la precisión adecuada.

6
Figura 5.Fuerzas en un engranaje cónico

T
Wt=
r prom

W r =W t tanϕsenγ

W a =W t tanϕsenγ

Tornillo sin fin

Este sistema de transmisión produce también un cambio de dirección en ángulo recto.

Generalmente se utiliza para obtener una relación de reducción mayor que 3.50:1.
Normalmente, la eficiencia suele ser bastante menor que el 95%. Esto, junto a que puede
presentar problemas de generación de calor hace que no sea una configuración adecuada para
el diseño que se propone en este proyecto.

Figura 6. Tornillo sin fin

Engranajes planetarios

7
Este sistema de transmisión puede conseguir grandes relaciones de transmisión, sin embargo,
se descarta debido a su complejo diseño y su alto costo.

Figura 7. engranajes planetarios

2. ANALISIS CINEMATICO

Torque

T =8000 ( 9.8 ) 0.2=15680 N . m

15680 ( π ) 4
Hp= =6568 W =8.8 HP ≈ 10 HP
30
El motor satisface las necesidades del torque requerido

Velocidad de rotación del tambor

1
v t= m/s
12

( )
1
30 12
n= =3.97 ≈ 4 rpm
π 0.2

Relación de transmisión

750
i= =187.5
4
Planteando cuatro etapas de reducción

√4 187.5=3.7 por etapa

8
 Figura 8. Velocidades de rotación de los ejes

n1 =750rpm

i 1=3.75

n1
n2 = =200 rpm
i1
i 2=3.75

n2
n3 = =54.3 rpm
i2
i 3=3.75

n3
n 4= =14.22 rpm
i3
i 4 =3.57

n4
n5 = =4 rpm
i4

3. DISEÑO DE ENGRANAJES

Etapa 1-Engranajes cónicos

9
Piñón-Fatiga por flexión

1. Calculo de la geometría
1.1. Diámetro de paso d p

NP
d p= =4
Pd

Pd : paso diametral [ ¿ dientes

¿ ] , P =4 dientes
d ¿
N p :nuemero de dientes del piñon , N p=16

1.2. Ancho de cara F

(
F=min 0.3 A o ;
10
Pd)=min ¿ ¿

F=2.75∈¿
dp
Ao :distancia de cono [ ¿ ] , Ao = =7.76∈¿
2 senΥ
N
Υ : angulo de paso ,Υ =tan−1 P =14.93 °
NG
N
Γ :angulo de paso , Γ=tan −1 G =75.07°
NP
N G :numero de dientes de lacorona

2. Calculo de la carga W t

33000 Hp
Wt= =420.17 lbf
v

H p : potencia atransmitir [ Hp ] , P=10 Hp

π d pn
v : velocidad tangencial del piñon [ FPM ] , v= =785.04 FPM
12
n . revoluciones del piñon [ rpm ] , n=750 rpm

3. Esfuerzo de flexión St

W
t
Ks Km
St = Pd K o K v =3015.43 psi
F K xJ
K o : factor de sobrecarga , K o=1.25 para uniforme−impactoligero

( )
B
A+ √ v
K v :factor dinamico , K v = =1.374
A
Donde:

A=50+56 ( 1−B )=59.773

B=0.25 ( 12−Q v )2 /3=0.8255

10
 Q v :indice de calidad , Q v =6

0.2132
K s : factor de tamaño ; K s=0.4867+ =0.54
Pd
2
K m : factor de distribucion de carga , K m=K mb+ 0.0036 F =1.277
Donde:

K mb =1.25;ningún miembro montado separado

K x : factor de curvatura , K x =1
J :factor geometrico , J =0.24

4. Esfuerzo permisible a flexión Swt

Sat K L
Swt = =6775.54 psi
Sf K T KR

Sat :numero de esfuerzo permisible a flexion [ psi ] , Sat =44 H BP +2100=15300 psi
H BP :dureza del piñon , H BP=300
−0.1182
K L factor de ciclos de esfuerzo a flexion , K L =6.1514 N L =1.107
6
N LP : nuemro de ciclos del piñon , N LP =2 x 10
Sf : factro de seguridad , S f =√ 2
K T : factor de temeparatura , K T =1
K R : factor de confiabilidad , K R =0.5−0.25 log ( 1−R )=1.25
R : confiabilidad , R=0.999

5. Factor de seguridad corregido S F

S wt
S F=S F =4.49
St
Piñón-Fatiga por desgaste

6. Esfuerzo de contacto Sc

√
t
W
Sc =C p K K K C C =93840.28 psi
F d p I o v m s xc

C p : coeficiente elastico para acero [ √ psi ] , C p=2290 √ psi

I : factor geometrico a desgaste , I =0.0178
C s : factor de tamaño resistente a picadura, C s=0.125 F+ 0.4375=0.781
C xc :fator de coronamiento por picadura, C xc =2 ; dientes mas grandes no coronados

7. Esfuerzo permisible a desgaste Swc

S ac C L C H
Swc = =104398.11 psi
Sh KT CR

Sh :factor de seguridad , Sh =√ 2
11
Sac : numero de esfuerzo por contacto [ psi ] , S ac =341 HB +23620=125920 psi
−0.0602
C L : factor de ciclos de esfuerzo por contacto ,C LP=3.4822 N L =1.454
C H : factor de relacion de dureza , C H =1+ B1 ( mG−1 ) =1.008
Donde:

B1=0.00898
( )
H BP
H BG
−0.00829=0.00294

H BP
=1.25
H BG
H BG : dureza de la corona , H BG=240

2
8. Corrección de factor de seguridad S H

( )
2
2 S H S wc
S HP= =2.48
SC

Corona-Fatiga por flexión

1. Calculo de la geometría

Diámetro de paso de la corona d pG

NG
d pG= =15∈¿
Pd
F , Υ , Γ son los mismos del piñon

2. Esfuerzo de flexión StG

Wt K K
StG= Pd K o K v s m =3933.17 psi
F K xJG
t
W , F , Pd , K o , K V , K s , K m , K x ; son los mismos del piñon
J G : factor geometrico della corona , J G =0.184

3. Esfuerzo permisible a flexión SwtG

S atG K LG
SwtG = =6554.45
Sf KT K R
Sf , K T , K R son los mismos del piñon
SatG :numero de esfuerzo permisible a flexionde la corona, SatG=44 H BG + 2100=12660 psi
K LG :factor de ciclos de esfuerzos flexion de la corona , K LG =6.1514 N−0.1182
LG =1.294
N LP
N LG = =533333.33
mG
mG :relacionde transmision , mG=3.75

4. Factor de seguridad corregido S F

12
 S wt
S F=S F =3.33
St

Corona-fatiga por desgaste

5. Esfuerzo permisible a desgaste SwcG

S acG C L C H
SwcG = =94676.54 psi
Sh K T K R
Sh , C H , K T , K R son los mismos del piñon
SacG :numero permisible de esfuerzo por contacto para la corona , S ac =341 H BG+ 23620=105460 psi
−0.0602
C L : factor de ciclos de esfuerzo por contacto ,C L=3.4822 N LG =1.574

2
6. Corrección de factor de seguridad S HG

2
S HG=
( SC )
S H S wc 2
=2.04

Sc es el mismo del piñon

Etapa 2-Engranajes helicoidales

Piñón -Fatiga por flexión

1. Calculo del paso diametral transversal Pt

Pt =Pn cosψ=4.33

Pn : paso normal ( dientes

¿ )
, P =5
n

ψ : angulo de helice , ψ=30 °

2. Calculo del ancho de cara F

3π 5π
≤F≤
Pt Pt

2.18 ≤ F ≤3.62
F=2.5 mm
3. Calculo del diámetro de paso d p y velocidad v

NP
d p= =4.62
Pt
π dpn
v= =241.84 FPM
12
N p :numero de dientes del piñon , N p=20
n :revoluciones del piñon [ rpm } , n=200 rpm

13
 4. Calculo de la carga de trabajo W t

t 33000 Hp
W= =1364.54 lbf
v
Hp: potencia a transmitir [ HP ] , H p =10 HP

5. Esfuerzo de flexión σ

t Pt Km KB
σ =W K o K v K s =8475.89 psi
F J
K o : factor de sobrecarga , K o=1.25 para uniforme−impactoligero

( )
B
A+ √ v
K v :factor dinamico , K v = =1.374
A
Donde:

A=50+56 ( 1−B )=59.773

B=0.25 ( 12−Q v )2 /3=0.8255
Q v :indice de calidad , Q v =6

( )
0.0535
F √Y P
K s : factor de tamaño ; K s=1.192 =1.123
P
Y : factor de forma de lewis , Y =0.322
K m :factor de distribucion de carga , K m=1+C mc ( C pf C pm +C ma C e ) =1.214
Donde:

C mc =1 dientes no coranados
F
C pf = −0.0375+0.0125 F=0.048
10 d p
F
=0.054
10 d p
S
C pm=1 para piñonmontado 1 <0.175
S
2
C ma= A+ BF+C F =0.166
Para unidades comerciales cerradas A=0.127; B=0.0158 ; C=−0.930 x 10−4
C e =1

K B : factor de espesor del aro, K B =1

' '
J : factor geometrico , J =J f m=0.46 , J =0.46 , f m=1

6. Factor de seguridad S F

St Y N
S F= =4.34
KT K R σ

st :resistencia a la flexion [ psi ] , S t=77.3 H BP+12100=35990 psi

H BP :dureza del piñon , H BP=300

14
 −0.1045
Y N :factor de ciclos de esfuerzo ,Y N =4.9404 N LP =1.277
N LP :numero de ciclos del piñon , N LP =533333.33
K T : factor de temperatura , K T =1 para temperaturas inferiores a 250 ° F
K R : factor de confiabilidad , K R =1.25 para 99.9 % de confiabilidad

Piñón-Fatiga por desgaste

7. Esfuerzo de contacto σ c

√ t
σ c =C p W K o K v K s
K m Cf
dp F I
=74088.86 psi

C f :factor de condicion superficial ,C f =1

C p : coeficiente elastico del acero [ √ psi ] ,C p=2300 √ psi
cos ϕt sen ϕ t mG
I : factor geometrico a desgaste , I = =0.188
2 mN mG −1
Donde:

ϕ t =tan−1 ( cosψ
tanϕ
)=¿ 22.79¿
Np
m G=
NG
pN
mN = =0.675
0.95 Z
π
p N = cos ϕ n=0.59
Pn
z=[ ( r p +a ) −r 2bP ] + [ ( r G + a ) −r G2 ] − ( r p +r G ) sen ϕ t =0.92
2 0.5 2 0.5

d pP
r p= =2.309
2
d pG
rG= =8.66
2
r bP =r p cos ϕ t =2.129
r bG =r G cos ϕt =7.984
1
a=
Pn

8. Factor de seguridad a desgaste

SC Z N C H
SH= =1.60
K R KT σ C
SC :esfuerzo admisible por desgaste , Sc =322 H Bp +29100=125700 psi
−0.056
Z N :factor de ciclos de esfuerzo , Z N =2.466 N LP =1.178
C H :factor de relacion de dureza , C H =1

Corona -Fatiga por flexión

15
 1. Calculo del diámetro de paso d pG

NG
d pG= =17.32∈¿
Pt
N G :numero de dientes de lacorona

2. Esfuerzo de flexión σ G

t Pt K m K B
σ G=W K o K v K s =7646 psi
F JG
t
W , K o , K v , K B son los mismos del piñon

(
F √Y G
)
0.0535

K s : factor de forma , K s=1.192 =1.132

P
Y G : fator de forma de lewis para lacorona , Y G=0.435
K m : factor de distribucion de carga , K m=1+C mc ( C pf C pm +C ma C e ) =1.21

Donde:
C mc =1 dientes no coranados
C pf =0.05−0.0375+0.0125 F=0.044
F
=0.014
10 d
S1
C pm=1 para piñonmontado <0.175
S
2
C ma= A+ BF+C F =0.166
Para unidades comerciales cerradas A=0.127; B=0.0158 ; C=−0.930 x 10−4
C e =1

J G : factor de forma de la corona , J G =J ' f m =0.5123 , J ' =0.545 , f m=0.94

3. Factor de seguridad s F

StG Y N
S F= =6.90
KT K R σ
K T , K R son los mismos del piñon

StG :resistenciaa flexion para corona , S tG=77.3 H BG +12100=31352 psi

H BG :dureza de la corona , H BG=240
−0.1045
Y N :factor de ciclos de esfuezo a flexion=4.9404 N LG =1.430
N LP
N LG :numero de ciclos de la rueda , N LG = =142222.22
mG
Np
m G :relacion de transmision , m G= =3.75
NG

Corona -Fatiga por desgaste

16
 4. Factor de seguridad a desgaste

S CG Z N C H
SH= =2.15
K R K T σC
σ c =esel mismo del piñon
SCG : esfuerzo admisible a desgaste , S CG =322 H BG+ 29100=106380 psi
−0.056
Z N : factor de ciclos de esfuerzo , Z N =2.466 N LG =1.269
−3 H BP −3
C H :factor de relacion de dureza , C H =8.98 x 10 −8.29 x 10 =1.008
H BG
H BP
=1.25
H BG

Etapa 3-Engranajes helicoidales

Piñón -Fatiga por flexión

9. Calculo del paso diametral transversal Pt

Pt =Pn cosψ=3.46

Pn : paso normal ( dientes

¿ )
, P =4
n

ψ : angulo de helice , ψ=30 °

10. Calculo del ancho de cara F

3π 5π
≤F≤
Pt Pt

2.72 ≤ F ≤ 4.53
F=4.25 mm
11. Calculo del diámetro de paso d p y velocidad v

NP
d p= =5.77
Pt
π dpn
v= =80.61 FPM
12
N p :numero de dientes del piñon , N p=20
n :revoluciones del piñon [ rpm } , n=53 rpm

12. Calculo de la carga de trabajo W t

t 33000 Hp
W= =4093.62lbf
v

17
Hp: potencia a transmitir [ HP ] , H p =10 HP

13. Esfuerzo de flexión σ

t Pt Km KB
σ =W K o K v K s =12200.35 psi
F J
K o : factor de sobrecarga , K o=1.25 para uniforme−impactoligero

( )
B
A+ √ v
K v :factor dinamico , K v = =1.122
A
Donde:

A=50+56 ( 1−B )=59.773

B=0.25 ( 12−Q v )2 /3=0.8255
Q v :indice de calidad , Q v =6

(
F √Y P
)
0.0535

K s : factor de tamaño ; K s=1.192 =1.169

P
Y : factor de forma de lewis , Y =0.322
K m :factor de distribucion de carga , K m=1+C mc ( C pf C pm +C ma C e ) =1.282
Donde:

C mc =1 dientes no coranados
F
C pf = −0.0375+0.0125 F=0.089
10 d p
F
=0.074
10 d p
S1
C pm=1 para piñonmontado <0.175
S
2
C ma= A+ BF+C F =0.192
Para unidades comerciales cerradas A=0.127; B=0.0158 ; C=−0.930 x 10−4
C e =1

K B : factor de espesor del aro, K B =1

' '
J : factor geometrico , J =J f m=0.46 , J =0.46 , f m=1

14. Factor de seguridad S F

St Y N
S F= =3.53
KT K R σ

st :resistencia a la flexion [ psi ] , S t=77.3 H BP+12100=35990 psi

H BP :dureza del piñon , H BP=300
−0.1045
Y N :factor de ciclos de esfuerzo ,Y N =4.9404 N LP =1.495
N LP :numero de ciclos del piñon, N LP =142222.22
K T : factor de temperatura , K T =1 para temperaturas inferiores a 250 ° F
K R : factor de confiabilidad , K R =1.25 para 99.9 % de confiabilidad

18
Piñón-Fatiga por desgaste

15. Esfuerzo de contacto σ c

√
σ c =C p W t K o K v K s
K m Cf
dp F I
=88888.68 psi

C f :factor de condicion superficial ,C f =1

C p : coeficiente elastico del acero [ √ psi ] ,C p=2300 √ psi
cos ϕt sen ϕ t mG
I : factor geometrico a desgaste , I = =0.188
2 mN mG −1
Donde:

ϕ t =tan−1 ( cosψ
tanϕ
)=¿ 22.79¿
Np
m G=
NG
pN
mN = =0.675
0.95 Z
π
p N = cos ϕ n=0.59
Pn
z=[ ( r p +a ) −r 2bP ] + [ ( r G + a ) −r G2 ] − ( r p +r G ) sen ϕ t =0.92
2 0.5 2 0.5

d
r p = pP =2.309
2
d pG
rG= =8.66
2
r bP =r p cos ϕ t =2.129
r bG =r G cos ϕt =7.984
1
a=
Pn

16. Factor de seguridad a desgaste

SC Z N C H
SH= =1.44
K R KT σ C
SC :esfuerzo admisible por desgaste , Sc =322 H Bp +29100=125700 psi
Z N :factor de ciclos de esfuerzo , Z N =2.466 N −0.056
LP =1.269
C H :factor de relacion de dureza , C H =1

Corona -Fatiga por flexión

5. Calculo del diámetro de paso d pG

NG
d pG= =21.65∈¿
Pt
N G :numero de dientes de lacorona

19
 6. Esfuerzo de flexión σ G

Pt K m K B
σ G=W t K o K v K s =10839.89 psi
F JG
t
W , K o , K v , K B son los mismos del piñon

( )
0.0535
F √Y G
K s : factor de forma , K s=1.192 =1.179
P
Y G : fator de forma de lewis para lacorona , Y G=0.435
K m : factor de distribucion de carga , K m=1+C mc ( C pf C pm +C ma C e ) =1.258
Donde:
C mc =1 dientes no coranados
C pf =0.05−0.0375+0.0125 F=0.0656
F
=0.019
10 d
S1
C pm=1 para piñonmontado <0.175
S
2
C ma= A+ BF+C F =0.192
Para unidades comerciales cerradas A=0.127 ; B=0.0158 ; C=−0.930 x 10−4
C e =1

' '
J G : factor de forma de la corona , J G =J f m =0.5123 , J =0.545 , f m=0.94

7. Factor de seguridad s F

StG Y N
S F= =5.59
KT K R σ
K T , K R son los mismos del piñon

StG :resistenciaa flexion para corona , S tG =77.3 H BG +12100=31352 psi

H BG :dureza de la corona , H BG=240
Y N :factor de ciclos de esfuezo a flexion=4.9404 N −0.1045
LG =1.642
N LP
N LG : numero de ciclos de la rueda , N LG = =37925.93
mG
Np
mG :relacionde transmision , mG= =3.75
NG

Corona -Fatiga por desgaste

8. Factor de seguridad a desgaste

S CG Z N C H
SH= =1.95
K R K T σC
σ c =esel mismo del piñon
SCG : esfuerzo admisible a desgaste , S CG =322 H BG+ 29100=106380 psi

20
 −0.056
Z N : factor de ciclos de esfuerzo , Z N =2.466 N LG=1.366
H
C H :factor de relacion de dureza , C H =8.98 x 10−3 BP −8.29 x 10−3=1.008
H BG
H BP
=1.25
H BG

Etapa 4-Engranajes helicoidales

Piñón -Fatiga por flexión

17. Calculo del paso diametral transversal Pt

Pt =Pn cosψ=2.6

Pn : paso normal ( dientes

¿ )
, P =3
n

ψ : angulo de helice , ψ=30 °

18. Calculo del ancho de cara F

3π 5π
≤F≤
Pt Pt

3.63 ≤ F ≤6.05
F=5.5 mm
19. Calculo del diámetro de paso d p y velocidad v

NP
d p= =8.08
Pt
π dpn
v= =30.10 FPM
12
N p :numero de dientes del piñon , N p=21
n :revoluciones del piñon [ rpm } , n=200 rpm

20. Calculo de la carga de trabajo W t

t 33000 Hp
W= =10965.05 lbf
v
Hp: potencia a transmitir [ HP ] , H p =10 HP

21. Esfuerzo de flexión σ

Pt Km KB
σ =W t K o K v K s =19106.04 psi
F J
K o : factor de sobrecarga , K o=1.25 para uniforme−impactoligero

21
 ( )
B
A+ √ v
K v :factor dinamico , K v = =1.075
A
Donde:

A=50+56 ( 1−B )=59.773

2 /3
B=0.25 ( 12−Q v ) =0.8255
Q v :indice de calidad , Q v =6

(
F √Y P
)
0.0535

K s : factor de tamaño ; K s=1.192 =1.204

P
Y : factor de forma de lewis , Y =0.328
K m :factor de distribucion de carga , K m=1+C mc ( C pf C pm +C ma C e ) =1.31
Donde:

C mc =1 dientes no coranados
F
C pf = −0.0375+0.0125 F=0.099
10 d p
F
=0.068
10 d p
S1
C pm=1 para piñonmontado <0.175
S
2
C ma= A+ BF+C F =0.211
Para unidades comerciales cerradas A=0.127; B=0.0158 ; C=−0.930 x 10−4
C e =1

K B : factor de espesor del aro, K B =1

' '
J : factor geometrico , J =J f m=0.46 , J =0.46 , f m=1

22. Factor de seguridad S F

St Y N
S F= =2.64
KT K R σ

st :resistencia a la flexion [ psi ] , S t=77.3 H BP+12100=35990 psi

H BP :dureza del piñon , H BP=300
Y N :factor de ciclos de esfuerzo ,Y N =4.9404 N −0.1045
LP =1.751
N LP :numero de ciclos del piñon, N LP =37925.93
K T : factor de temperatura , K T =1 para temperaturas inferiores a 250 ° F
K R : factor de confiabilidad , K R =1.25 para 99.9 % de confiabilidad

Piñón-Fatiga por desgaste

23. Esfuerzo de contacto σ c

√
σ c =C p W t K o K v K s
K m Cf
dp F I
=108965.95 psi

22
C f :factor de condicion superficial ,C f =1
C p : coeficiente elastico del acero [ √ psi ] ,C p=2300 √ psi
cos ϕt sen ϕ t m G
I : factor geometrico a desgaste , I = =0.188
2 mN m G −1
Donde:

ϕ t =tan−1 ( cosψ
tanϕ
)=¿ 22.79¿
Np
m G=
NG
pN
mN = =0.675
0.95 Z
π
p N = cos ϕ n=0.59
Pn
z=[ ( r p +a ) −r 2bP ] + [ ( r G + a ) −r G2 ] − ( r p +r G ) sen ϕ t =0.92
2 0.5 2 0.5

d
r p = pP =2.309
2
d pG
rG= =8.66
2
r bP =r p cos ϕ t =2.129
r bG =r G cos ϕt =7.984
1
a=
Pn

24. Factor de seguridad a desgaste

SC Z N C H
SH= =1.26
K R KT σ C
SC :esfuerzo admisible por desgaste , Sc =322 H Bp +29100=125700 psi
−0.056
Z N : factor de ciclos de esfuerzo , Z N =2.466 N LP =1.366
C H :factor de relacion de dureza , C H =1

Corona -Fatiga por flexión

9. Calculo del diámetro de paso d pG

NG
d pG= =28.87 ∈¿
Pt
N G :numero de dientes de lacorona

10. Esfuerzo de flexión σ G

t Pt K m K B
σ G=W K o K v K s =17047.55 psi
F JG
t
W , K o , K v , K B son los mismos del piñon

23
 ( )
0.0535
F √Y G
K s : factor de forma , K s=1.192 =1.213
P
Y G : fator de forma de lewis para lacorona , Y G=0.435
K m :factor de distribucion de carga , K m=1+C mc ( C pf C pm +C ma C e ) =1.292

Donde:
C mc =1 dientes no coranados
C pf =0.05−0.0375+0.0125 F=0.0813
F
=0.019
10 d
S
C pm=1 para piñonmontado 1 <0.175
S
2
C ma= A+ BF+C F =0.211
Para unidades comerciales cerradas A=0.127 ; B=0.0158 ; C=−0.930 x 10−4
C e =1

' '
J G : factor de forma de la corona , J G =J f m =0.5123 , J =0.545 , f m=0.94

11. Factor de seguridad s F

StG Y N
S F= =4.06
KT K R σ
K T , K R son los mismos del piñon

StG :resistenciaa flexion para corona , S tG =77.3 H BG +12100=31352 psi

H BG :dureza de la corona , H BG=240
−0.1045
Y N :factor de ciclos de esfuezo a flexion=4.9404 N LG =1.875
N
N LG : numero de ciclos de la rueda , N LG = LP =10629.26
mG
N
mG :relacionde transmision , mG= p =3.57
NG

Corona -Fatiga por desgaste

12. Factor de seguridad a desgaste

S CG Z N C H
SH= =1.70
K R K T σC
σ c =esel mismo del piñon
SCG : esfuerzo admisible a desgaste , S CG =322 H BG+ 29100=106380 psi
−0.056
Z N : factor de ciclos de esfuerzo , Z N =2.466 N LG =1.467
−3 H BP −3
C H :factor de relacion de dureza , C H =8.98 x 10 −8.29 x 10 =1.008
H BG
H BP
=1.25
H BG
24
Tabla 1. Resumen de los cálculos de engranajes

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4

P G P G P G P G
HB 300 240 300 240 300 240 300 240
Pd [1/ 4 5 4 3
in]
F[in] 2.75 2.5 4.25 5.5
i 3.75 3.75 3.75 3.57
N 16 60 20 75 20 75 21 75
d p [¿] 4 15 4.62 17.32 5.77 21.65 8.08 28.87
SF 4.49 3.33 3.34 6.90 3.53 5.59 2.64 4.06
2
SH 2.48 2.04 2.56 4.65 2.06 3.80 1.59 2.90
t
W [lb ] 510.62 1364.54 4093.62 10965.05
W r [lb] 179.57 573.48 1720.45 4608.35
a
W [lb ] 47.89 787.82 2363.45 6330.67
W¿ 8.14 49.41 7.51 122.02 18.47 320.65 44.88 725.25

W: es l peso de cada engranaje

4. DISEÑO DE EJES

Para el diseño de los ejes se aplico el criterio de Soderbergh con un factor de seguridad
mínimo de dos. Se calculo el diámetro requerido en el punto mas cargado y luego se escalono
con factor de incremento y reducción de 1.2. el diámetro en los apoyos se tomó como los de
los rodamientos del catálogo NTN.

25
Figura 9. Caja reductora preliminar plano XZ

Para los diagramas de momentos flectores se consideraron como el punto medio del ancho del
engrane como el punto de aplicación de las cargas.

M max =√ M 2xy + M 2xz

M max :momento flector maximo¿

M xy :momento flector en el plano xy ¿

M xz : momento flector en el plano xz ¿

Esfuerzo equivalente amplitud σ a para flexión totalmente invertida y torsión constante

32 M max
σ a [ksi]=k f
π d3
k f : factor de concentrador de esfuerzo a flexion , k f =1.6

Esfuerzo equivalente medio σ m para flexión totalmente invertida y torsión constante

16T
σ m [ksi]= √ 3 3
πd
Aplicando el criterio de Soderbergh

σa σm 1
+ =
Se S y η

Se : resistenciaa la fatiga [ ksi ] , S e =0.5 K Sut

Sut :reisitencia ultima ala traccion [ ksi ] , Sut =124 ksi SAE 4340

26
 S y : resistencia ala fluencia [ ksi ] , S y =42 ksi SAE 4340

η : factor de seguridad ,η=2

Análisis de momentos flectores y torsores

Las cargas tangenciales, radiales y axiales que actúan sobre los engranajes generan los
siguientes diagramas de momentos flectores y torsores.

Eje 1

Figura 10. Diagrama de fuerzas Plano xy

Figura 11. Diagrama de momentos flectores plano XY

Figura 12. Diagrama de fuerzas plano XZ

Figura 13. Diagrama de momentos flectores plano xz

27
Figura 14. Diagrama de momentos torsores

Figura 15. diseño preliminar del eje

Eje 2

Figura 16. Diagrama de fuerzas plano Xy

Figura 17. Diagrama de momentos flectores plano xy

28
Figura 18. Diagrama de fuerzas plano XZ

Figura 19. Diagrama de momentos flectores plano xz

Figura 20. Diagrama de momentos torsores

Figura 21. Diseño preliminar del eje 2

Eje 3

Figura 22. . Diagrama de fuerzas plano XY

29
Figura 23. Diagrama de momentos flectores plano XZ

Figura 24. Diagrama de fuerzas plano XZ

Figura 25. Diagrama de momentos flectores plano xz

Figura 26. Diagrama de momentos torsores

Figura 27. Diseño preliminar del eje 3

Eje 4

Figura 28. Diagrama de fuerzas plano XY

30
Figura 29. Diagrama de momentos flectores plano xy

Figura 30. Diagrama de fuerzas plano XZ

Figura 31. Diagrama de momentos flectores plano xz

Figura 32. Diagrama de momentos torsores

Figura 33. Diseño preliminar del eje 4

31
Eje 5

Figura 34. Diagrama de fuerzas plano XY

Figura 35.Diagrama de momentos flectores plano xY

Figura 36. Diagrama de fuerzas plano XZ

Figura 37.Diagrama de momentos flectores plano xZ

Figura 38. Diagrama de momentos torsores

32
Figura 39. Diseño preliminar del eje 5

Luego del análisis se obtienen los resultados indicados en la siguiente tabla:

Tabla 2. Dimensionamiento de ejes según el criterio de Soderbergh

Eje 1 Eje 2 Eje 3 Eje 4 Eje 5

Punto B B C B A
M max ¿ 95.88 41.57 11.38 3.61 1.28
T¿ 158.28 44.31 11.82 3.83 1.02
σ a [ksi] 1562.6 677.6 205.19 58.83 20.53
d3 d3 d3 d3 d3
σ m [ksi] 1396.2 390.87 104.27 33.78 19
d3 d3 d3 d3 d3
d c [¿] 4.625 3.375 2.25 1.5 1.25

Los diámetros restantes del eje se obtienen multiplicando o dividiendo por 1.2 el diámetro
obtenido el cálculo, con lo que se obtienen los valores indicados en la siguiente tabla.
Tabla 3. Dimensiones de los ejes por tramos

Eje 1
X[in](tramos) 0 0-6.5 6.5-12.75 12.75
D[in] 3.875 4.625 5.5 4.625
Eje 2
X[in](tramos) 0 0-6.5 6.5-7 7-12.75 12.75
D[in] 3 3.375 4 3.375 3
Eje 3
X[in](tramos) 0 0-3.5 3.5-7.5 7.5-12.75 12.75
D[in] 2 2.25 2.625 2.25 2
Eje 4
X[in](tramos) 0 0-3.5 3.5-11.05 11.05-12.75 12.75
D[in] 1.25 1.5 1.875 1.5 1.25
Eje 5
X[in](tramos) 0 0-1 1-2 2-6.72
D[in] 1 1 1.125 1

33
 5. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Para la selección de rodamientos se emplea el catalogo NTN

La combinación entre engranajes helicoidales se da de tal forma que no existen fuerzas axiales
en los rodamientos.

( )
1/ 3
L10
f h=
500
f h : factor de vida de los rodamientos

l 10 : duracioncon 90 % de confiabilidad [h]

( )
1/ 3
33.3
f n=
n
f n : factor de velocidad de los rodamientos

n : velocidad de rotcion [ rpm ]

fh
C '= P
fn r
C ´ :capacidad de carga del rodamiento[ KN ]
P :carga dinamica equivalente [ KN ]

C'≤C

Tabla 4. Selección de rodamientos

Eje 5 Eje 4 Eje 3 Eje 2 Eje 1

Rod. A C A D A D A D A
n [rpm] 750 200 53.3 14.2 4
L10 [h] 40000 40000 40000 40000 40000
fh 4.31 4.31 4.31 4.31 4.31
fn 0.354 0.55 0.855 1.33 2.01
'
C [ KN ] 701.9 359.6 307.03 261.44 53.79 89.79 17.45 10.26 8.46
Pr [KN ] 57.68 29.55 39.2 33.38 10.67 17.91 5.38 3.16 2.27
C [KN ] 173 207 138 138 62 83 25.7 11.7 10.1
d eje [mm] 100 120 75 75 50 50 35 35 25
L10 corr . [h] 600 7600 3600 5800 61200 31600 127600 59400 368000
RODAMIENTOS SELECCIONADOS
Selección 6320 6324 6415 6415 6310 6410 6207 16007 6005

L10 corr : nueva duracion para el rodamiento seleccionado

34
35