Los tratamientos básicos de barrido se pueden dividir en dos categorías:

El barrido manual, del que ya se habló en el capitulo anterior y el barrido

mecánico que se describe a lo largo de este capítulo.

Actualmente se cuenta con una gran variedad de tratamientos para la limpieza

de las vías públicas de una ciudad. Los avances tecnológicos han permitido la
creación de nuevos métodos, basados en la mecanización de tareas que
complementan o sustituyen los tradicionales tratamientos exclusivamente
manuales.

Ninguno de los dos servicios ha sido suficiente por sí solo para lograr grados de
limpieza óptimos. Los procedimientos de limpieza deben combinarse y
complementarse con agilidad y flexibilidad para conseguir que el trabajo sea lo
más efectivo posible y se debe buscar, ante todo, el equilibrio sectorial,
adecuando la combinación de tratamientos a las necesidades reales de cada
zona de la ciudad.

2.2.1. Utensilios del Barrido Manual

Como ya se mencionó en el capitulo anterior, este tratamiento consiste en la
acción de un operario auxiliado por un equipo, que tiene a su cargo la limpieza
de un determinado sector. Para llevar a cabo su labor, el operario de barrido
está provisto de:

La escoba: es la herramienta básica del barrendero. Sirve para arrastrar y ubicar

los residuos, esta herramienta ha conservado su diseño casi intacto a través de
los siglos; sólo ha experimentado cambios en los materiales con los que está
fabricada.

45 
 
El cepillo: hace la misma función que la escoba, pero sirve para residuos más
ligeros como polvo, semillas, hojas secas, entre otros. Fabricado habitualmente
en fibra de polipropileno.

El rastrillo: Este implemento se utiliza para el barrido, el papeleo y recolección

de material grueso en zonas verdes.

El recogedor: Apoya el barrido, recogiendo los residuos que arrastra la escoba,

para llevarlos al contenedor. Tradicionalmente, se ha usado la pala cuadrada o
de carbonero, herramienta que ya está cayendo en desuso debido a su poca
capacidad de carga y a que, al levantarla para descargarla en el carrito, es
necesario cubrir los residuos.

El carrito3: Es un contenedor móvil donde se transportan los utensilios descritos

anteriormente y además se ubica una bolsa abierta donde se van depositando
los residuos del barrido.
En el mercado mundial se encuentran diversos tipos de carros de barrido, que
varían en materiales y distribución de elementos (Ver Figura8), pero el principio
de funcionamiento es el mismo. En la Figura 9 se observan barrenderos de
diversos países, sus utensilios y uniformes.

Las bolsas: Plásticas, permiten el almacenamiento de los residuos del barrido

para su posterior recolección. Su capacidad promedio es de litros4

El cono: Avisa a los conductores de la presencia del barrendero en la vía

3
En Colombia el carrito de barrido se apoda “zorra” y es como se refieren a ella los operarios del
barrido.
4
 Entrevista realizada a Jane Castañeda, Encargada de barrido EEVVM. Agosto 2006 

46 
 
Figura 8. Modalidades de carritos de barrido

Fuente: Elaboración propia

El carrito que se utiliza en Medellín, es una estructura metálica con un manubrio

para direccionarlo y empujarlo y 2 ruedas neumáticas pequeñas; algunos están
provistos de un aro metálico porta-bolsas, otros de una caneca. Poseen además
un pequeño compartimiento rectangular, que utilizan para almacenar el
impermeable y su comida. Las “zorras” van siendo personalizadas por los
mismos barrenderos, adicionándoles componentes o modificando su diseño
original, dependiendo de sus necesidades.

2.2.1.1. Procedimiento de Barrido

Al iniciar la jornada, el operario llega al centro de acopio destinado, (en cada
zona de la ciudad) donde revisa el estado de sus implementos, los organiza y se
dirige de allí caminado, hacia el sector que le corresponde. Al llegar a su

47 
 
ubicación, sitúa el cono a más o menos 5 metros del carrito y saca una bolsa
plástica, la ubica bien abierta y asegurada en el carrito y comienza a llevar a
cabo todas sus labores. Arrastra, recoge y almacena los residuos en la bolsa,
una vez se ha llenado, se cierra con un nudo, se saca del carrito y se deposita en
un lugar por donde pase el carro recolector, ya sea una acera, un separador de
calle, etc. 5

Figura 9. Barrenderos en el mundo y sus implementos

2.2.2. EL BARRIDO MECÁNICO

Según Calvo (1997), el barrido mecánico es el tratamiento de limpieza realizado
con una máquina autopropulsada, dotada de cepillos escarificadores6 y un
sistema de carga de residuos, destinada a barrer todos los pavimentos que lo
permitan, ya sean calzadas, aceras o áreas peatonales. La barredora es
manejada por un solo operario, que desde el control de mandos, realiza las

5
Entrevista con Orlando Duque, EEVVM. Mayo 2006
6
Escarificar: Aflojar la suciedad, removiéndola.

48 
 
operaciones de conducción, barrido y las precisas para la regulación de todos
los mecanismos que optimizan los resultados de estos equipos.

El movimiento del artefacto consiste en el desplazamiento que tendrá este en

terrenos planos, inclinados, con obstáculos, entre otros. Las barredoras en
general se desplazan a través de ruedas, usualmente para trabajo pesado, con
el fin de ajustarse a las diversas condiciones de terreno. Es frecuente el uso de
tres ruedas, pues deben tener radios de giro bastante reducidos, para obtener
mayor maniobrabilidad y flexibilidad en la operación.

La gran mayoría de estos artefactos utilizan un motor o motores para llevar a

cabo el desplazamiento, pues además de tener por si solos un peso
considerable, almacenan y transportan cargas, que los hacen aún más pesados.
Las barredoras trabajan a velocidades de 0 a 100Km/h7, van avanzando
cuidadosamente para que el operario tenga un buen control del proceso, ya sea
porque va ubicado sobre el artefacto o porque va maniobrándolo, caminando
tras el (Velocidades máximas de 8 Km/h)8.

La selección del tipo de motor está determinada por la función final del
artefacto. Para exteriores, áreas extensas, uso continuo y mayor potencia, se
utilizan motores de combustión interna, gasolina, diesel, LPG, etc. Para usos
interiores, donde el ruido es un factor clave, pocas horas continuas de uso,
espacios menos hostiles, se utilizan versiones en baterías eléctricas.

7
World of Sweeper, @
8
Estrada 2001: p.258 

49 
 
 2.2.2.1. Tipos de barredoras

Según Graham P. (2004:p.12), las barredoras se clasifican según la forma en la

que recogen los residuos sólidos y los tamaños de barredoras existentes.

Figura 10. Tipos de barredoras mecánicas

Fuente: Elaboración propia

A continuación se exponen los tipos de barredoras y su funcionamiento

• Según la forma de barrido y recolección (operación)

SEGÚN LA FORMA DE OPERACIÓN

La función primaria de una barredora es el arranque y transporte de las

partículas sólidas depositadas en el pavimento, ya estén adheridas o sueltas.

50 
 
Existen dos tipos fundamentales de barredoras en función del sistema de
recogida de residuos:
• Barredora de arrastre
Poseen cepillos que se encargan de arrancar, arrastrar y recolectar los residuos
del pavimento hasta lanzarlos sobre tolvas o cintas transportadoras que los
recogen y almacenan.

• Barredora de aspiración
Estas retiran los residuos mediante un sistema de aspiración y se ayudan
mediante cepillos que tienen la función de conducir los residuos ante la boca de
succión.

Barredora de arrastre
• Funcionamiento

La base del funcionamiento de este tipo de barredora (Ver Figura 11), son dos
grupos de cepillos que arrancan del suelo los residuos y los dirigen hacia el
centro de la máquina. En la parte frontal, algunas llevan un equipo de
rociadores para evitar la formación de polvo. Detrás de estos, se encuentran los
cepillos delanteros cuya misión es ampliar el ancho de barrido, arrancar y
recoger todos los residuos depositados en la vía y guiarlos a la línea de acción,
donde se encuentra el cepillo trasero, encargado de recogerlos. El cepillo trasero
es el elemento fundamental de este tipo de barredora, pues recibe la totalidad
de los residuos recolectados. Su misión es separarlos de la vía y lanzarlos hacia
arriba, donde caen, por gravedad, en la tolva de almacenamiento, o en la cinta
transportadora que los lleva directamente a esta. Cuanto más grande sea el
cepillo principal, más rápido es el proceso de barrido de la máquina.

51 
 
Figura 11. Principio de funcionamiento de una barredora de arrastre

Fuente. Adaptado de Catalogo Tennant 110®

Los cepillos laterales actúan por abrasión mecánica y transportan los residuos
por efecto de la fuerza centrífuga.

De acuerdo a la superficie a barrer se selecciona el cepillo adecuado; se

encuentran en el mercado cepillos con diferentes características. En la Figura 12
se observa un ejemplo de la variedad de cepillos ofrecidos por la compañía de
barredoras Nilfisk Advance ®. Las velocidades de rotación promedio de estos
cepillos son 120 rpm.
La posición del cepillo central debe analizarse con el fin de que realice un buen
trabajo de alimentación, sea aspirador o cinta de arrastre. Normalmente para el
arrastre, el cepillo central se ubica en posición perpendicular al eje de
desplazamiento de la barredora, y para la aspiración, en posición oblicua. Es
necesario que lance los residuos en forma parabólica hacia el elemento de
almacenamiento, esto se puede lograr con velocidades de rotación de
aproximadamente 200 rpm y con diámetros de cepillo entre 350 y 500 mm.

52 
 
Figura 12. Nilfisk Advance: Diferentes tipos de cepillos para diferentes tipos de
aplicaciones

Fuente: Catálogo Nilfisk 2006

Del número de cepillos laterales, depende el ancho de barrido, factor

determinante en la eficiencia de la máquina para barrer. Existen barredoras sin
cepillos, como también existen modelos en los que se puede seleccionar con
cuantos cepillos trabajar (de uno hasta cuatro cepillos). Como complemento a
los dos cepillos delanteros, algunos modelos incorporan un tercer cepillo de eje
vertical colocado en el extremo de un brazo articulado accionado
hidráulicamente; este brazo está acoplado sobre la parte frontal de la máquina y
en su parte inferior. El cepillo, una vez colocado por el conductor
mecánicamente y desde la cabina en la posición deseada, permite ampliar la
anchura de trabajo de la franja de calzada o acera, o barrer a la vez el bordillo
y la acera. En la figura 13 se pueden observar los anchos de barrido según la
cantidad de cepillos

53 
 
Figura 13. Anchos de barrido sin cepillo y con uno y dos cepillos

Fuente: Elaboración propia

• Sistema de recolección de una barredora de arrastre

Luego de ser atrapados los residuos por los cepillos laterales, se deben
transportar para al contenedor a través del cepillo trasero. El contenedor es el
lugar en el que se cargan los materiales; cuanto mayor volumen tenga el
contenedor, mayor autonomía tendrá la barredora.
Las dos maneras más comunes para llevar a cabo el arrastre de los residuos son:
la cinta transportadora y la tolva. En el caso de la tolva, los residuos son
proyectados hacia una bandeja situada a pocos centímetros del suelo,
quedando estos ya recogidos. Dada la poca capacidad posible en este
elemento, existen barredoras en las que esta tolva secundaria se vacía por volteo
sobre otra de mayor capacidad.

El otro método de arrastre consiste en utilizar una cinta transportadora con

nervios retenedores (Ver Figura 14), que elevan los residuos a la tolva de forma
continua.

54 
 
Figura 14. Método de arrastre por cinta transportadora

Fuente. Catalogo Tennant Centurion®

Una vez se ha llenado el contenedor, existen dos maneras de descarga los

residuos: manual, en el caso de las barredoras pequeñas e hidráulica para los
modelos de mayor tamaño.

El otro tipo de barredora en función del sistema de recogida de residuos es la

barredora de aspiración.

Barredora de aspiración
Este tipo de barredoras se utiliza en áreas con menor grado de ensuciamiento en
las que se busca un acabado más perfecto y el barrido de un mayor porcentaje
del polvo. Como se puede apreciar en la Figura 15, los cepillos tienen en este

55 
 
caso la misión más concreta de ubicar los residuos bajo la tolva de aspiración,
estos y el polvo son aspirados y arrastrados hacia un depósito especial.

Figura 15. Principio de funcionamiento de una barredora de aspiración

Fuente. Adaptado de Catalogo Hako, Hamster 700

El funcionamiento de los cepillos es igual al del barrido de arrastre. Algunas de

estas barredoras utilizan los 2 tipos de cepillos, laterales y trasero; otras solo
utilizan los laterales, otras solo el trasero y algunas no utilizan ninguno, solo
están provistas del sistema de aspiración para retirar y retener los residuos
encontrados (Ver figura 16).

El sistema de aspiración está compuesto por:

Turbina: Que garantiza la depresión necesaria para atrapar los residuos y
transportarlos al contenedor.
Filtro: Limpia el aire aspirado antes de devolverlo al ambiente.

56 
 
Figura 16. Barredora-aspiradora sin cepillos

Fuente: Catálogo Tennant 4300®

En esta clase de productos, deben considerarse factores como la velocidad de

arrastre de la aspiración, filtros, rejilla de salida y el sistema de decantación en
la tolva hacen más crítico su valor.
Muchos de estos productos, aprovechan el sistema de aspiración, para acoplar
una manguera externa. Esto permite al operario del vehículo, o en otros casos a
un operario auxiliar, utilizar la fuerza de aspiración de la barredora para
succionar residuos acumulados en puntos muy concretos, que los cepillos no
pueden alcanzar.

En estas máquinas se encuentran modelos que funcionan por tanto de bolsa de

aspiración, y otros que funcionan con cualquier tipo de bolsa plástica

57 
 
 • Sistema de recolección de una barredora de aspiración

Los residuos al llegar a la boca de la tolva, son aspirados y transportados a

través de ductos, directamente al contenedor, ahorrando pasos a través de
bandas o demás recipientes (Ver Figura 17).

Figura 17. Método de recolección por aspiración

Fuente: Brochure Elgin WhirlWind®

La recolección de residuos por aspiración es más compleja. Las dimensiones de

la barredora varían en función de la velocidad de barrido, la cantidad y el tipo
de residuos, la boquilla y circuito de aspiración, las dimensiones de los
conductos, las exigencias de filtrado, etc. Los caudales habituales son de 15.000
a 35.000 m3/h.

58 
 
Las barredoras son consideradas productos sofisticados que exigen
mantenimiento y controles periódicos, pues la mayoría de sus elementos son
regulables, unos de forma permanente en centros de mantenimiento y otros en la
propia operación de barrido. Además, su funcionamiento se complementa con
actividades como la regulación de la altura de la boca de aspiración, el
movimiento de sus componentes para evitar obstáculos y la elevación y
acercamiento de los cepillos y mecanismos.

SEGÚN EL TAMAÑO DE LA MAQUINA

Una vez repasados los principios fundamentales del funcionamiento de las

barredoras y sus accesorios, es conveniente analizar los diversos tipos existentes.
El mercado ofrece bastantes opciones. En el Tabla 8 se resumen los equipos a
utilizar en los tratamientos de barrido mecánico, clasificados según su tamaño.

59 
 
 60
 
 2.2.3. Características Fundamentales del Producto
Ahora que se va a entrar más en detalle en la investigación, es importante
aclarar algunos términos a los que se recurrirá con frecuencia para el análisis
del producto.

Estos son los 5 aspectos que aparecen con más frecuencia en la investigación.

2.2.3.1. Productividad
Calvo (1997:p.58) define la productividad de barrido, como la cantidad de
basura recogida por un artefacto o una persona, en condiciones operativas
normales en un tiempo determinado.
Está medida en Área barrida x Unidad de tiempo.
Generalmente se establece en m2 / hora.

2.2.3.2. Capacidad de acceso

Posibilidad que tiene el artefacto de acceder a espacios limitados sin afectar el
desempeño del barrido y recolección (esquinas, pendientes, escaleras,
desniveles, entre otros). En relación al funcionamiento, los artefactos pueden:

• Subir y bajar andenes

• Tolerar pendientes positivas y negativas
• Acceder a rincones
• Subir y bajar escaleras
• Pasar resaltos
• Tolerar inclinaciones laterales

No es posible cuantificar la capacidad de acceso, por lo tanto es necesario

asociarla con las características físicas del artefacto; algunas afectan en mayor
proporción que otras, como:
• Dimensiones básicas
• Altura del chasis

61 
 
 • Diámetro de las ruedas
• Peso del artefacto
• Estabilidad (inclinaciones máximas)

La integridad física del artefacto debe conservarse en condiciones óptimas para

garantizar su operación.

2.2.3.3. Costos de mantenimiento

Cantidad de operaciones de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo
que se deben llevar a cabo con el fin de que el artefacto esté en condiciones
optimas de operación y de ajustar al máximo su vida útil.

Predictivo: Según Levitt J. (2003:pp.91-95), este se encarga de inspeccionar el

equipo y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento
oportuno. Se basa en el conocimiento de la condición operativa a través de la
medición de ciertos parámetros de la máquina (vibración, ruido, temperatura,
etc.), permite programar la intervención justo antes de que el fallo llegue a
producirse, eliminando así la incertidumbre.

Preventivo: Para Higgins y Mobley (2002:p.2.3), consiste en programar las

intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos
predeterminados de tiempo o espacios regulares (horas de servicio, kilómetros
recorridos, toneladas recogidas). El objetivo de este tipo de mantenimiento es
reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina,
tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil
del elemento intervenido.

Correctivo: Jaramillo R. (1990:pp.31-32), lo define como el mantenimiento

efectuado a una máquina cuando la avería ya se ha producido, para
restablecerla a su estado operativo habitual de servicio.

62 
 
 • Mientras menos mecanismos requieran mantenimiento, mayor ahorro de
dinero y tiempo.
• Operaciones como: limpiezas, cambios de aceite, regulación en presión
de llantas, cambios de neumáticos, cambios de llantas, alineación de
cepillos, limpieza de filtros; deben ser simples y no requerir procesos ni
herramientas especializadas.
• Las operaciones de mantenimiento deben estar en capacidad de
realizarlas los mismos operarios.

2.2.3.4. Costos de operación

Son los costos variables asociados a la operación del artefacto para desempeñar
tareas de barrido, es decir, lo que le vale a la empresa barrer con ese artefacto
determinadas horas y lograr recoger cierta cantidad de basura o cubrir un área
o recorrido específico.

Ingreso Total - Costo Total = Beneficio

Está definido por la cantidad monetaria requerida por artefacto para cumplir un
plan de barrido específico definido en un periodo de tiempo.

2.2.3.5. Condiciones de seguridad del operario

En este aspecto se miden los riesgos operativos del operario en condiciones
normales de trabajo, mantenimiento y reparación del artefacto.

• Riesgos operativos: exposición a accidentes viales, tropiezos con el

artefacto, cortes con basuras, incrustación de partículas, quemaduras,
entre otras
• Riesgos asociados al uso continuo: Enfermedades por exposición continúa
a rayos UV, desgastes físicos extremos, enfermedades pulmonares,
lesiones, deformaciones, etc.
• Accidentes durante los mantenimientos o reparaciones del artefacto.
• El artefacto, de la mano de un buen programa de salud ocupacional,
debe garantizar el buen estado de salud del operario.

63