LABORATORIO DE MATERIALES

COMPUESTOS II

PREPARACIÓN Y
CARACTERIZACIÓN
MECANICA DE LAMINADOS

DOCENTE: ROSSIBEL CHURATA AÑASCO

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES

ASIGNATURA: LABORATORIO DE MATERIALES COMPUESTOS II

DOCENTE: ING. ROSSIBEL CHURATA AÑASCO

LABORATORIO Nº 02:

PREPARACION Y CARACTERIZACION MECANICA DE

LAMINADOS

GRUPO: JUEVES 9:15 AM – 11:00 AM

INTEGRANTES:

- BARRIONUEVO CAHUANA, CYNTHIA

- COAQUIRA MENESES, CHRISTOFER
- GARCIA BEGAZO, PAUL
- HUAMAN HUAYHUA, MARIA DE LOS ANGELES
- HUILLCA LLUTARY, DANNY ISRAEL

AREQUIPA – 2022

1
 INDICE

I. OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 3

II. INTRODUCCION .............................................................................................................................. 3

III. JUSTIFICACION ............................................................................................................................ 4

IV. FUNDAMENTO TEORICO.......................................................................................................... 4

V. DESARROLLO EXPERIMENTAL ................................................................................................... 6

VI. METODOS EXPERIMENTALES ................................................................................................. 8

VII. RESULTADOS Y DISCUSIONES ................................................................................................ 9

VIII. FOTOGRAFIAS ............................................................................................................................ 11

IX. CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 14

X. CUESTIONARIO.............................................................................................................................. 15

XI. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIA .............................................................................................. 24

XII. VIDEOS DE CONSULTA............................................................................................................ 24

2
 LABORATORIO N° 02: PREPARACION Y CARACTERIZACION MECANICA DE
LAMINADOS

I. OBJETIVOS

• Preparar laminados de matriz polimérica reforzada con fibras naturales tejidas

utilizando la técnica de moldeo por contacto a mano (Lay Up).
• Caracterizar mecánicamente las láminas del material compuesto y compararlas
respecto a los constituyentes por separado.

II. INTRODUCCION

Los Materiales Compuestos constituyen una ciencia en continua evolución en una

búsqueda de mejorar las prestaciones que ofrecen en sus distintas variantes. Dentro
de esa evolución, se han venido produciendo mejoras en el proceso de fabricación de
las láminas de preimpregnado, en concreto se ha logrado reducir el espesor de las
láminas. Se ha experimentado que la reducción del espesor de la lámina aporta
mejoras en el comportamiento de los laminados, generándose una mayor resistencia
con respecto a los materiales fabricados con las láminas tradicionales.

El espesor de las capas que se van apilando para conformar el material final ha venido
limitado históricamente por las tecnologías empleadas en la fabricación de los
preimpregnados. Con el estudio y desarrollo de nuevas tecnologías de fabricación se
ha conseguido reducir considerablemente su espesor pasando de unas 100 micras de
las convencionales a unas 40 micras de las nuevas.

3
 Hoy en día, la investigación de materiales se está moviendo hacia compuestos o
laminados de fibras naturales. En ello han influido factores diversos como la
naturaleza del material, biodegradabilidad respecto a la fibra y el uso fácil de plantas
o árboles que requieren un menor procesamiento.

III. JUSTIFICACION

La finalidad de la propuesta es comprobar los laminados de matriz polimérica que

serán reforzados con fibras naturales tejidas. Hasta ahora, se han realizado estudios
en FML como GLARE, ARALL, HTCL y también en FML, fabricados con fibras
artificiales reforzadas con otros metales, como magnesio y titanio, en aplicaciones
aeronáuticas. Los FML son capaces de absorber energía significativa a través de la
fractura localizada de la fibra y la falla del corte en las capas de metal.

IV. FUNDAMENTO TEORICO

Material Compuesto

Un material compuesto es una combinación de materiales constituidos a partir de una

unión (no química, insolubles entre sí) de dos o más componentes, dando lugar a un
nuevo material con propiedades especificas distintas a los materiales por separado.
Existen dos fases en el material compuesto: una fase continúa llamada matriz y otra
discontinua llamada refuerzo.

Figura 01: Obtención de un laminado.

4
Además, existe una interfase entre ambos materiales cuyas propiedades del
compuesto también dependen de esta. Los materiales compuestos pueden ser de
matriz metálica, cerámica o polimérica. Todas estas matrices pueden ser reforzadas
con fibras continuas, discontinuas, o partículas.
Entre los materiales compuestos de matriz polimérica se encuentran las matrices
termoestables, siendo las más utilizadas (resina poliéster, viniléster, epoxi, fenólicas)
y como materiales de refuerzo (fibra de vidrio, aramida, carbono) que toman forma de
variadas estructuras textiles. Un laminado constituye un apilamiento de láminas una
sobre otra orientadas en direcciones predeterminadas de tal manera que, al aplicar las
cargas en servicio, las propiedades sean apropiadas en las distintas direcciones.

El método de contacto Lay up

Consiste en la aplicación de sucesivas laminas, (fieltros, tejidos, ensamblados)

impregnadas con resina y consolidadas mediante la presión de un rodillo o brocha. El
motivo de la consolidación es la impregnación del refuerzo, así como la eliminación
de burbujas. La presión de compactación no será otra que la que se ejerce sobre el
rodillo. Los sistemas de matrices en su procedimiento de curado no necesitan la
aportación de calor externa para su completa polimerización ni de altas presiones para
su estratificación; constituyendo una ventaja al utilizar esta técnica manual.

Figura 02: Método de contacto manual.

Al preparar una lámina por esta técnica de moldeo, el gelcoat constituye la primera
capa de resina que se aplica en el proceso, se suele dar varias pasadas, normalmente
tiene un espesor de 0.5 a 0.8 mm; siendo la que otorga el acabado superficial de la

5
 pieza. No se debe empezar el moldeo sobre el gelcoat antes de que alcance el estado
de “toque”, cuyo estado se caracteriza por el curado parcial de esta, y es cuando el
moldeador puede tocar la superficie sin mancharse los dedos. Si se inicia el moldeo
antes del estado de toque, el estireno contenido en la resina de laminación puede
atacar y arrugar el gelcoat. Luego se procede a aplicar la capa de fibra, seguida de la
capa de resina y aplicando presión con un rodillo para su conformación.

V. DESARROLLO EXPERIMENTAL

Equipos

✓ Balanza

Materiales

✓ Plataforma de vidrio
✓ Bajalenguas
✓ Guantes
✓ Tapabocas
✓ Vasos descartables
✓ 2 brochas de 1 “
✓ 1 rodillo metálico pequeño para fibra de vidrio
✓ Waype
✓ 2 espátulas
✓ Reglas
✓ Cúter

Reactivos y/o insumos

✓ Resina poliéster - 100 g. (traer)

✓ Monómero de estireno - 30 g. (traer)

6
 ✓ Thinner - 1/2 L (traer)
✓ Cera desmoldante - 20 g. (traer)
✓ Alcohol polivinílico - 10 ml. (traer)
✓ Metil-etil cetona - MEK
✓ Octoato de Cobalto

Procedimiento

1. Tomar un trozo de waype embebido con thinner y proceder a limpiar

la plataforma de vidrio.
2. Aplicar a la misma una capa de cera desmoldante y lustrar, sacar brillo.
3. Luego colocar una capa de alcohol polivinilo dispersándola sin aplicar
demasiada presión; luego dejar secar.
4. En un vaso descartable pesar la cantidad de resina poliéster indicada en
la tabla 1.
Tabla 01: Preparación de mezcla de resina.

5. Posteriormente pesar la cantidad de monómero necesario.

6. Proceder a remover la mezcla con el bajalenguas.
7. Agregar la cantidad de octoato de cobalto indicado en la tabla 1, luego
homogenizar la mezcla.
8. Por último, Añadir el MEK a la mezcla y homogenizar.
9. Teniendo lista la mezcla para ser aplicada, colocar con la brocha la
primera capa de resina (gelcoat) sobre la plataforma de vidrio, esperar

7
 a que alcance el estado de toque, y luego colocar la fibra textil para
nuevamente aplicar la capa de resina.
10. Proceder con el rodillo a conformar el laminado y eliminar las burbujas.
11. Dejar curar parcialmente el laminado.
12. Cuando el laminado este curado parcialmente proceder con la espátula
a desmoldar.
13. Luego cortar para obtener probetas de 100 x 10 mm, guardar las
probetas para posterior análisis mecánico.

VI. METODOS EXPERIMENTALES

Laminación a mano

Esta técnica se hace por medio de una o más personas ya calificadas, con habilidades
casi artesanales ya que se tiene que tener destreza para la elaboración de estas juntas,
cuidando la buena calidad según los parámetros establecidos, cuidando su salud y
seguridad en el trabajo que realizará. En esta técnica se necesitará de herramientas de
trabajo que vienen desde simples recipientes hasta herramientas abrasivas, las buenas
prácticas de manufactura son tomadas muy en cuenta para un trabajo limpio,
ordenado, de buena calidad y sin riesgos de accidentes. Algunos de los materiales son
los siguientes:

8
 Preparación de la resina

Para la elaboración de las juntas, se recomienda, disponer una buena cantidad de

resina preparada en un recipiente madre y aceleradores con las cantidades ya
establecidas según sea la marca de la resina, promotor, acelerador y las condiciones
climáticas. No se debe de agregar el iniciador (MEKP) en el recipiente madre ya que
iniciara la reacción química. La mezcla madre debe ser homogénea para que no haya
problemas con la polimerización, la persona calificada para ese trabajo debe de
controlar la uniformidad de la mezcla madre, así como también las proporciones de
promotores y aceleradores que se le agregarán a la resina. Una mezcla madre bien
preparada puede durar semanas si está bien almacenadas en las condiciones
adecuadas.

VII. RESULTADOS Y DISCUSIONES

- “La teoría de laminados de Kirchoff” y delaminación

Es una secuencia de láminas anisotrópicas, es decir, se agrega tres variables a las

consideraciones de diseño: La orientación relativa entre estas, su espesor individual
y el orden de apilamiento. (Barrera, Hidalgo, & Mina, 2012)
Si el comportamiento mecánico de los compuestos laminados es un problema de
múltiples escalas de longitud, a partir de las dimensiones de un Elemento de
Volumen Representativo constituido por un arreglo de fibras y matriz circundante.
Entonces la disciplina de la micromecánica y la mecánica del medio continuo
permiten abordar la naturaleza tridimensional del problema, la construcción de
modelos que representan las observaciones tanto en régimen elástico como
inelástico, incluyendo el colapso de la misma. (Barrera, Hidalgo, & Mina, 2012)
Breve discusión se tiene la caracterización mecánica y microscópica en materiales
compuestos pueden cumplir un rol de tipo tecnológico, en el desarrollo de
productos a corto plazo; y un rol primordial como es el soporte experimental a la
construcción de modelos matemáticos y la evaluación de estos mismos.

9
- El modelo de daño en condiciones de membrana, ha sido implementado en el
programa MATLAB R2013 con el fin de automatizar el proceso de cómputo y
obtener así, tanto la degradación del laminado Ex(λ), como el coeficiente de
expansión térmica global αCT E(λ). En el presente estudio se analizarán tanto
laminados simétricos balanceados [0m/90n/ ± θr]s, como cruzados [0m/90n]s bajo
la influencia de láminas a 90º con fisuras en la matriz para laminados tanto de fibra
de vidrio. (Barrera, Hidalgo, & Mina, 2012)
- Cuando se quiere realizar un ensayo de tracción debemos tomar en cuenta el
diseño de la geometría de probeta es un aspecto fundamental para asegurar que el
impacto sobre la probeta precargada de forma biaxial se realiza en una zona de
tensiones uniformes, cuando se aplica al precarga a través de dos actuadores, se
realizó mediante un modelo de elementos finitos, sobre cuatro geometrías diferentes
de probeta y se selecciona una que asegure la distribución homogénea de tensiones
en zonas de impacto. (Garcia, 2007)

10
VIII. FOTOGRAFIAS

RESINA, ALCOHOL POLIVINILICO, MONOMERO ESTIRENO

OCTOATO DE COBALTO Y PEROXIDO TRIGONOX

11
 MAT 450 – JUSHI

Se empieza a cortar a medidas pedidas en la practica

PREPARACION DE LA SUPERFICIE CON LA CERA DESMOPLUS

12
 PREPARACION DE LA SOLUCION

SE EMPIEZA A AGREGAR LA RESINA EN LAS CANTIDADES

ADECUADAS

13
 SE QUITA EL EXCESO DE RESINA DE LA FIBRA CON EL RODILLO EN ESTE
CASO UN TUBO SE ESPERA A QUE ESTA SEQUE

IX. CONCLUSIONES

• Es necesario saber cuándo falla el compuesto, es decir, cuál es el nivel de

degradación inaceptable. Para esto hay que tener en cuenta si la estructura está
cumpliendo la función requerida.

• Es difícil predecir, y aún definir, con precisión la falla de un compuesto

laminado, para lo cual es necesario reconocer claramente con qué nivel de
degradación (cuándo) falla el compuesto, cómo se desarrolla el proceso y
dónde se produce.

• Se observo en la experimentación que la cantidad de porcentajes de cada uno

de los reactivos es esencial para la realización de la muestra, debido a que
depende de ello la aceleración de secado y la uniformidad como tal.

14
X. CUESTIONARIO

1. Comparar gráficamente la resistencia mecánica del compuesto respecto a los

constituyentes (Datos bibliográficos). Establezca la variación de la resistencia
obtenida entre los mismos.

Datos obtenidos de: (Trejo, 2018)

Io=7.5 cm

Prueba 1

DEFORMACION VS STRESS
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14
DEFORMACION VS STRESS

Prueba 2

DEFORMACION VS STRESS
120

100

80

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12

DEFORMACION VS STRESS

15
Prueba 3

DEFORMACION VS STRESS
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12

DEFORMACION VS STRESS

El comportamiento es casi lineal al inicio de la prueba donde podemos ver que la

gráfica 3 de cero presenta mayor esfuerzo máximo por lo q podríamos decir q
presenta mayor rigidez el porcentaje de mayor deformación es de8 a 12 %.

Io=4 cm

Prueba 1

DEFORMACION VS STRESS
14

12

10

0
0 1 2 3 4 5 6

DEFORMACION VS STRESS

16
Prueba 2

DEFORMACION VS STRESS
10
8
6
4
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

DEFORMACION VS STRESS

Prueba 3

DEFORMACION VS STRESS
12
10
8
6
4
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7

DEFORMACION VS STRESS

Io=6.5 cm

Prueba 1

DEFORMACION VS STRESS
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10

DEFORMACION VS STRESS

17
Prueba 2

DEFORMACION VS STRESS
40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7

DEFORMACION VS STRESS

Prueba 3

DEFORMACION VS STRESS
30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6

DEFORMACION VS STRESS

El porcentaje de deformación presentada es muy amplia por lo que podríamos

decir que hubo implicancia de las fibras presentadas.
Io=8 cm
MAT Prueba 1

DEFROMACION VS STRESS
100

80

60

40

20

0
0 1 2 3 4 5

DEFROMACION VS STRESS

18
 MAT Prueba 2

DEFORMACION VS STRESS
100

80

60

40

20

0
0 1 2 3 4 5 6 7

DEFORMACION VS STRESS

MAT Prueba 3

DEFORMACION VS STRESS
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6

DEFORMACION VS STRESS

Según las gráficas presentadas:

• Las gráficas cero con lo=7.5 cm presentan un esfuerzo máximo de:

- smax1=117.65
- smax2=104.451
- smax3=147.321
• Las gráficas 90 con lo=4 cm presentan un esfuerzo máximo de:
- smax1=12.329
- smax2=8.246

19
 - smax3 =9.904
• Las gráficas 22 con lo=6.5 cm presentan un esfuerzo máximo de:
- smax1=21.203
- smax2=36.265
- smax3=25.275
• Las gráficas MAT con lo= 8cm presentan un esfuerzo máximo de:
- smax1=78.247
- smax2=91.587
- smax3=99.376
• Las propiedades mecánicas de las fibras gobernaron la falla de los materiales
preparados.

2. Explique las fallas que pueden darse en los compuestos laminados.

Es difícil predecir, y aún definir, con precisión la falla de un compuesto laminado,

para lo cual es necesario reconocer claramente con qué nivel de degradación
(cuándo) falla el compuesto, cómo se desarrolla el proceso y dónde se produce. Es
necesario saber cuándo falla el compuesto, es decir, cuál es el nivel de degradación
inaceptable. Para esto hay que tener en cuenta si la estructura está cumpliendo la
función requerida. Es claro que la estructura ha fallado cuando se ha fracturado
“totalmente”, pero puede ocurrir que, aunque ésta no haya fallado
catastróficamente, los daños sean tan severos que ya no puede soportar las cargas
de trabajo. Por otro lado, en algunos casos la estructura puede operar
aceptablemente aún después de que hayan ocurrido fallas en algunas partes de
los constituyentes del compuesto. Por ejemplo, cuando una lámina falla, no todo
el laminado falla, y éste puede soportar todas las cargas de trabajo. Finalmente,
cuando la estructura tiene una función decorativa, la falla podría definirse como
una degradación de su apariencia, cuando se presentan grietas superficiales, una
excesiva deflexión o una pérdida o fractura de una parte del elemento. Entonces,
el nivel de degradación que debe asociarse con la falla depende de la aplicación y
definirlo no es tarea fácil. (Alexander, 2012)

20
3. Explique la Influencia de la orientación de las fibras sobre las propiedades
mecánicas del material.

Representación esquemática de las tensiones y deformaciones en el plano en una

lámina de material compuesto con fibra larga unidireccional, en las direcciones
locales (1-2). (Pereira, 2008)

En la Figura 1 observamos esquemáticamente la geometría de una lámina de

compuesto con fibra larga unidireccional en la que no se aprecia un ángulo en la
dirección de las fibras ya que la dirección de las fibras coincide con una de las
direcciones locales (1). El estado tensional que puede soportar esta lámina, se
muestra en la Figura 1 (izquierda) y está constituido por la tensión longitudinal
(1), la tensión transversal (2) y la tensión de cortadura o cizalla (12).

En relación a las deformaciones que se pueden producir en esta lámina, destacan

• La elongación longitudinal (1).
• La elongación transversal (2).
• La elongación o deformación de cortadura (12).

4. Explique el método de ensayo del ángulo de contacto y como se aplica a los

materiales reforzantes.

El conocimiento del ángulo de contacto es la base para evaluar la idoneidad de las

pinturas, barnices y refrigerantes que deben mojar los materiales lo mejor posible.
Por el contrario, en el refinamiento de ciertos textiles y fachadas de edificios
repelentes al agua, se debe lograr la menor humectación posible. La
humectabilidad puede verse influida por un tratamiento superficial adecuado. La

21
 medición del ángulo de contacto permite el desarrollo planificado de métodos
óptimos en este campo. (Pereira, 2008)
La medición del ángulo de contacto tiene lugar en el ámbito del análisis del
contorno de la gota, en el que se evalúa ópticamente la imagen de la sombra de la
gota. Además, la dependencia de la temperatura del ángulo de contacto puede
determinarse exactamente con el microscopio de calentamiento de Linseis.
El ángulo de contacto mide el ángulo que forma un líquido al entrar en contacto
con un sólido. Cuando las fuerzas de adherencia son muy altas el ángulo es menor
de 90º ya que el líquido se ve ‘atraído’ por el sólido y se extiende. En el caso del
agua se denomina superficies hidrófilas. En el caso de que las fuerzas de atracción
sean muy bajas la superficie tenderá a ‘repeler’ el líquido y el ángulo será mayor
de 90º, en el caso del agua se le llama hidrófobas.
(Pereira, 2008) El ángulo de contacto entre un sólido y un líquido va a depender
de:
• La tensión superficial entre sólido y gas.
• La tensión superficial entre sólido y líquido.
• La tensión superficial entre líquido y gas.

5. En algunas aplicaciones en la industria los laminados suelen mantenerse en un

estado flexible para su posterior curado por aporte de calor externo. ¿Cómo se
consigue tal condición?

El proceso de creación de un laminado es la laminación, que se refiere en general

a colocar algo entre las capas de plástico y uniendo con calor y / o presión, por lo
general con un adhesivo. Los materiales utilizados en los laminados pueden ser
el mismo o diferentes.
Laminadores en frío rollo se utilizan con frecuencia para las películas de plástico
laminadas recubiertas con un adhesivo. Este método, además de tener la ventaja
obvia de que no requieren equipos costosos, También es adecuado para los
artículos que se dañan por el calor. (Salinas, 2016)
La amplia variedad de productos presente hoy en la industria de empaques
flexibles no sería posible hoy si no existieran los sistemas modernos de adhesivos.

22
La evolución de la industria del empaque flexible ha estado muy ligada al
desarrollo de los nuevos materiales para la fabricación de adhesivos, y de los
avances en los procesos de producción. Estas tendencias han conducido a
estructuras de alta calidad y técnicamente exigentes por parte del consumidor.
Para muchas aplicaciones de empaques flexibles, el uso de un solo material puede
no satisfacer todas las propiedades exigidas por un producto. En estos casos, una
estructura compleja de dos o más capas de material puede suministrar el
desempeño esperado. Una forma común de crear esta situación compleja es
laminar varias películas poliméricas a otras películas, aluminio, papel, etcétera,
con un adhesivo polimérico. (Salinas, 2016)

23
XI. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIA

Alexander, G. (2012). Resinas de Poliester. Guia de Manejo.

Barrera, M., Hidalgo, M., & Mina, J. (12 de Agosto de 2012). Compuestos Laminados de
Matriz Polimerica Reforzados con Fibras Naturales: Comportamiento Mecanico.
Revista Cientifica de America Latina. Scientia Et Technica, 1-10.

Garcia, S. (2007). Analisis de laminados de materiales compuestos con precarga en su plano y

sometidos a impacto. Madrid: Universidad Carlos III de Madrid.

Pereira, A. (2008). Tecnica de Fabricacion en laminacion a mano para juntas de tuberia de resina
epoxi vinil-ester reforzada con fibra de vidrio. Guatemala: Universidad de San Carlos
Guatemala.

Salinas, A. (2016). Fabricación y caracterización de laminados de material compuesto a partir de

láminas ultradelgadas. Sevilla: Escuela Técnica Superior de Ingeniería. Universidad de
Sevilla.

Trejo, E. (2018). Caracterizacion y analisis e innovacion d elaminados compuestos de fibra de

carbono aplicados en partes semiestructurales de motores a reaccion. Santiago de
Queretaro: Centro Nacional de Tecnologias Aeronauticas.

XII. VIDEOS DE CONSULTA

→ https://www.youtube.com/watch?v=H4RPvR3AZeY

→ https://www.youtube.com/watch?v=Fta5HRJeF2Q

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