INDICADORES DE

MANTENIMIENTO

Una guía práctica para que los equipos de

mantenimiento alcancen la excelencia.

11
INDICADORES
ÍNDICE
¿Qué es un indicador de rendimiento de mantenimiento?

¿Cómo escoger los mejores indicadores?

11 indicadores que vamos a considerar:

1. Downtime
2. BackLog
3. Tiempo Entre Fallos (MTBF)
INDICADORES

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4. Tiempo Medio hasta la Reparación (MTTR)
5. Eficiencia General de una Máquina (OEE)
6. Porcentaje de Mantenimiento Planificado (PMP)
7. Cumplimiento del Cronograma
8. Costo de Mantenimiento sobre el valor de reposición (CPMV)
9. Días promedio para el cumplimiento de las OT (Ordenes de Trabajo)
10. Cumplimiento del Mantenimiento (MP/MPd)
11. Horas Extra de Mantenimiento
¿Qué es un Indicador de rendimiento de Mantenimiento?

“ Es cualquier medida de desempeño de las actividades

realizadas y factores relevantes para el equipo de
mantenimiento, con el objetivo de alcanzar una meta
dentro de la finalidad del indicador.

El indicador debe estar vinculado a un objetivo y no se

recomienda crearlo de manera arbitraria. Debería servir
para revelar problemas, en lugar de minimizarlos.
¿Cómo escoger los mejores indicadores?

“ Elija poca cantidad de indicadores que representen

exactamente el enfoque del equipo de mantenimiento.

Por lo tanto, para tener éxito en el proceso de uso de

indicadores, es de suma importancia que los objetivos
del equipo estén bien definidos y reflejados en el objetivo
general de la empresa en su conjunto.
1. DOWNTIME
El Downtime es el tiempo de inactividad.
Es básicamente el tiempo total en el que
la máquina no está funcionando, ya sea
debido a una falla inesperada o avería del
equipo o, por ejemplo, por la planificación
del mantenimiento preventivo.

Normalmente, este término se refiere al

tiempo de inactividad inesperado que
se acumula cada vez que se interrumpe
el proceso de producción.

El nivel de tiempo de inactividad

recomendado aceptado en todo el
mundo es de alrededor del 10%.
2. BACKLOG
El backlog puede entenderse como el
tiempo de mano de obra necesario para
realizar todos los servicios hasta el
momento actual, es decir, la acumulación
de actividades pendientes.

Sirve para demostrar la relación entre la

demanda de servicios y la capacidad
para atenderlos.

El backlog no es más que una cartera de

servicios que surge de las actividades de
mantenimiento, en otras palabras, es la
suma de la carga de trabajo de los
servicios planificados, programados,
ejecutados y pendientes en el sector de
mantenimiento.
El backlog tiene como objetivo medir
toda la carga de trabajo aplicada en las
etapas de planificación, programación,
ejecución y control, en contraparte a
los recursos laborales que se
encuentran disponibles para su
realización.
Al ser un indicador de tiempo, su cálculo
debe darse en minutos, horas, días,
semanas, meses, etc.

El gráfico de la cartera de pedidos

también es de gran importancia para
las decisiones de gestión. En total,
hay básicamente seis tipos de curvas.
Considere el eje vertical como los
valores del Backlog y el eje
horizontal como los meses del año.
 Curva A: Estable, se requiere análisis si se
encuentra en un valor aceptable para la toma de
decisiones;

Curva B: Disminución de la demanda de trabajo,

puede generar personal inactivo debido a la
A B caída en el volumen de trabajo;

Curva C: Cartera con una constante tendencia al

alza, lo que puede generar problemas como una
mala calidad de mantenimiento;

C D Curva D: Subida pronunciada. Puede ocurrir

cuando hay mantenimiento correctivo con un
tiempo de ejecución muy elevado.

Curva E: Descenso repentino. En este caso, pudo

haber habido contracción de servicios externos,
movilización interna para la reducción, entre
E F otros.

Curva F: Oscilación. Suele estar justificado en

industrias que tienen fuertes características de
estacionalidad, como las vinculadas a la
agricultura.
PRINCIPALES ERRORES
COMETIDOS

Asociar el backlog con "Actividad

atrasada" es un error común, ya que
este indicador abarca mucho más
que eso.
Todas las actividades que deben
realizarse, desde las urgentes hasta
las actividades del día a día, se
pueden mencionar en el backlog.
3. MTBF
TIEMPO ENTRE FALLOS

El MTBF o tiempo medio entre

fallos es uno de los indicadores
más importantes para la
industria del mantenimiento.

Consiste en medir el tiempo

total de buen funcionamiento
entre fallos de un equipo
reparable, convirtiéndolo en
una excelente herramienta para
medir la confiabilidad de la
máquina.
La forma más eficaz de gestionar este indicador es aplicarlo a cada equipo. Así, las acciones
se pueden aplicar de forma individual, facilitando las operaciones. También hay que tener
en cuenta que cada equipo tiene un ciclo de vida diferente.

En otras palabras, calculando el MTBF es posible encontrar el tiempo promedio que su

equipo permanece produciendo sin interrupciones.

Como ejemplo, imagine

que durante un período
determinado el motor
eléctrico de una fábrica
funcionó 140 horas hasta
fallar, luego otras 190
horas y finalmente 215
horas. En este caso, el
MTBF será:
Una vez que hemos identificado el tiempo promedio entre un fallo y otro, podemos identificar
con qué frecuencia debemos colocar nuestras actividades de mantenimiento preventivo e
inspecciones dentro del PCM. Se recomienda calcular el 70% del tiempo promedio de fallo
para realizar esta inspección. Es decir, si el motor eléctrico tiene un MTBF de 181,6 horas, cada
127,1 horas (181,6 x 0,7) se debe inspeccionar este equipo.

Lógicamente, cuanto PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS: 

mayor sea el MTBF
mejor, ya que el equipo 1 - Sumar el MTBF de todos los equipos para
tarda más en fallar, es encontrar el promedio global
decir, se logró obtener
una menor frecuencia 2 - Calcular el MTBF en equipos irreparables
de averías.
3 - Poner a cero el MTBF cada mes (debería sumarse)
4. MTTR
TIEMPO MEDIO HASTA LA
REPARACIÓN

Este indicador está

estrechamente asociado con la
mantenibilidad, es decir, lo fácil
que es para un equipo de
mantenimiento volver a poner el
equipo en condiciones óptimas
para realizar sus funciones
después de un fallo o una
corrección. Entre otras palabras,
este KPI indica cuál es el tiempo
medio de reparación.
Al agregarlo al ejemplo del
motor eléctrico, suponga que
durante el mismo período el
equipo de mantenimiento
tardó en volver a poner el
motor eléctrico en
funcionamiento en cada una
de las situaciones:

Fallo 1: 9 horas
Fallo 2:15 horas
Fallo 3:12 horas
rotura/fallo rotura/fallo rotura/fallo
En este caso el MTTR será:

A diferencia de MTBF, el MTTR es un indicador que si su valor es menor es mucho mejor, es

decir, debemos trabajar para mantenerlo bajo.
Con el MTTR podemos medir cuál es el lucro cesante, o mejor dicho, cuánto no gana la
empresa cuando se avería este equipo. Si hipotéticamente consideramos que dicha
maquinaria genera R $ 5.000 por hora, la pérdida de esta empresa con la avería de este
equipo rondará los R $ 60.000 (5.000 x 12).

Mucho mejor que mantener el

MTTR bajo es evitar las averías.
El gestor de mantenimiento debe PRINCIPALES ERRORES COMETIDOS: 
incentivar a sus equipos a utilizar
técnicas de mantenimiento 1 - Buscar un valor ideal y una referencia
predictivo y sensitivo que evalúen para el MTTR.
el estado se salud de sus máquinas,
identificando los “síntomas” en 2 - Requerir que los equipos de
tiempo real para que el activo no mantenimiento mantengan un MTTR bajo
pierda su desempeño al punto de puede ser engañoso.
llegar a una situación crítica de
avería.
¿Cómo aumentar ¿Cómo disminuir el
el MTBF? MTTR?
Desarrollar un buen plan de Documentar passo a passo todas
1 mantenimiento preventivo y predictivo 1 las operaciones de mantenimiento

Monitorizar su equipo constantemente Identificar todas as habilidades

2 2 necesarias para ejecutar las
actividades
Uso de herramientas para análisis de
3 vibraciones, termografía, ultrasonido,
análisis del aceite, entre otros
3
Compartir la información con el
equipo en forma de instrucciones

Actuar en las primeras etapas de los

Capacitar y repetir las actividades
4 fallos para que estos no empeoren ni
perjudiquen la producción
4 para que le ciclo de aprendizaje
no pare
5. OEE
EFICÁCIA GENERAL DEL EQUIPO

El OEE presenta de forma clara y

objetiva  el coeficiente de efectividad
de un equipo en la industria.

Con este índice, es posible saber

cuánto del tiempo disponible fue
efectivamente aplicado en la
operación, y así, se pueden corregir
desfases y garantizar la buena
productividad de la industria.
El OEE es formado por la unión de tres indicadores:

DISPONIBILIDAD
Este indicador se encarga de evaluar cuánto tiempo está disponible la máquina.
Disponibilidad = tiempo de producción / (tiempo de producción + tiempo de
inactividad planificado + tiempo de inactividad no planificado)

DESEMPEÑO
Este indicador está relacionado con el buen desempeño del equipo.
Rendimiento = cantidad de productos producidos /
cantidad de productos esperados

CALIDAD
Este indicador se encarga de indicar el grado de defectos en el proceso de producción.

Calidad = cantidad de productos producidos - (cantidad reelaborada + cantidad perdida) /

cantidad de productos producidos
Siguiendo nuestro ejemplo del motor eléctrico, asumiendo que la capacidad de producción
de nuestra máquina es de 40 procesos por minuto, sin embargo en el período analizado solo
realizó 34 por minuto. El valor de su índice de desempeño sería:

Rendimiento = 85% (34/40)

De estos 34 procesos, 2 tuvieron que rehacerse y 1 se perdió. Siguiendo la fórmula tendremos

el índice de calidad de:

Calidad = 91% (34-3 / 34)

En el caso de la disponibilidad, a pesar de que ya la hemos calculado previamente, debemos

sumar a la fórmula las paradas previstas, ya que la OEE mide la efectividad total del equipo.
Añadiendo una parada planificada de 4 horas al ejemplo, tenemos:

Disponibilidad = 91,9% (181,6 / 181,6 + 12 +4)

OEE = 91,9% x 85% x 91% = 71 %

Con esto, ya es posible identificar si sus resultados están dentro del estándar esperado o si es
necesaria alguna acción para incrementar la productividad.

En este caso, el motor

eléctrico utilizado en 100% de eficiencia
PERFECTA
el ejemplo estaría
ligeramente por
encima de la media CLASE 80% de eficiencia
con un OEE del 71%, INTERNACIONAL
sería necesario lidiar
con algunas MEDIA 60% de eficiencia
desviaciones para que
alcance un estándar
de efectividad de 40% de eficiencia
BAJA
clase internacional.
6. PMP
PORCENTAJE DE MANTENIMIENTO
PLANIFICADO

El mantenimiento planificado es
siempre menos costoso y causa
menos interrupciones que el
mantenimiento de emergencia.
Total de horas de mantenimiento planificado
PMP = X 100
Realizando mediciones, se sabe qué
Total de horas de mantenimiento
parte de su mantenimiento total son
tareas planificadas o acciones de
emergencia.

Para el cálculo, simplemente divida el

total de horas de mantenimiento
planificado por el total de horas de
mantenimiento en un período
específico, al igual que la fórmula que
tenemos aquí:
7. CUMPLIMIENTO DEL
CRONOGRAMA
La creación de un indicador de cumplimiento del
cronograma lo ayuda a obtener una descripción
general del desempeño del equipo de
mantenimiento, en relación con el porcentaje de
tiempo en el que completan con éxito las
tareas planificadas.

Con esta métrica, puede ver qué tan bueno es el

proceso, en su conjunto, realizado por su equipo
de mantenimiento.
8. CPMV
COSTO DE MANTENIMIENTO SOBRE EL
COSTO DE REPOSICIÓN

Otro indicador financiero

importante es el CPMV, ya que es
una forma de analizar el costo de
mantenimiento utilizado para cada
equipo e identificar si sería más
ventajoso seguir manteniendo el
activo o comprar uno nuevo. 800

500

Se recomienda utilizar este 300

indicador para equipos muy 100

críticos.
ERV CT ERV CT ERV CT

CT = Costo Total de mantenimiento

ERV = Valor de reposición de un nuevo equipo

Su cálculo es simple, pero primero entendamos el significado de las siglas ERV
(Estimated Replace Value). El Valor de Cambio Estimado, como su nombre lo indica,
es la cantidad de capital que tendré que pagar para comprar equipo nuevo.

Como ejemplo, consideremos que se gastaron R $ 4.000 mil en el mantenimiento de un

puente grúa. El valor de un puente nuevo sería de R $ 190 mil. Por tanto, el CPMV es del
2,10%.

El valor máximo aceptable para este indicador es del 6% en un período de un año, sin
embargo este valor puede depender de un análisis del equipo. En algunos casos, el 2,5%
es suficiente. Si encontramos un número mayor, significa que es más ventajoso comprar
equipo nuevo que mantener el viejo.
9. Días promedio para
el cumplimiento de las
OT (Ordenes de
Trabajo)
Este indicador es importante para
medir la rapidez con la que su
equipo de mantenimiento cumple
con las Órdenes de Trabajo.

Pero, para usarlo, se recomienda

compararlo con algunas métricas
de fallos de ejecución.

A través de él no se mide la
calidad de los servicios realizados,
sino la rapidez de su equipo.
10. MP/MPd
% DE CUMPLIMIENTO DEL
MANTENIMIENTO

El indicador MP indica si se está

cumpliendo o no con el plan de
mantenimiento preventivo. MPd se
basa en el plan de mantenimiento
predictivo.

Las fórmulas consisten en dividir el

tareas realizadas en cada plan por las
acciones realizadas en el plan de
mantenimiento preventivo.
Por ejemplo, si PCM programó 60 órdenes
de trabajo (que son parte del plan de
gestión de mantenimiento) en el mes,
pero solo 48 se completaron al final,
tenemos la fórmula:

Esto indica que el 80% de todas las

órdenes de trabajo preventivas se
llevaron a cabo en el período
seleccionado.
11. Horas Extras
de Mantenimiento
Medir el total de horas
extraordinarias es sumamente útil
para saber si el personal que
tenemos disponible para realizar
las tareas de mantenimiento es
suficiente para cubrir las
necesidades.

La cantidad de horas extra puede

influir en la insatisfacción del
personal o en costos más altos
para mantener las máquinas
funcionando sin problemas.
¿Cómo la tecnología
te puede ayudar?

La tecnología, como las plataformas de

administración de mantenimiento y los
dispositivos de monitoreo del estado de la
maquinaria, ayudan a recopilar y
administrar los datos de estos indicadores y
brindan información valiosa sobre la
confiabilidad y disponibilidad de sus activos
en tiempo real.

¿Dudas? Contáctenos: [email protected]