INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

PROGRAMA SINTETIZADO

1.- Ingeniería de procesos:

1.1.- Bases de diseño de proceso: Disponibilidad de insumos, especificaciones de los

productos.

1.2.- Selección del proceso. Secuencia de operaciones (Diagrama de bloques):

determinación de las condiciones de operación (presión, temperatura, caudales, etc.),
Balances de masa. Balances de energía (Integración energética). Consumo de servicios
auxiliares (aire, agua, vapor, refrigerantes, combustibles, inertes, etc.).

2.- Integración energética:

2.1.- Necesidad de Integración energética. Corrientes frías y calientes.

2.2 Redes de Intercambiadores de calor.

2.3 Integración energética entre columnas de destilación.

3.- Ingeniería Básica:

3.1.- Definiciones en ingeniería básica.

3.2 Alcance técnico de la ingeniería básica: Diseño de proceso de recipientes a presión,

tanques de almacenamiento, columnas de fraccionamiento, intercambiadores de calor etc.
Selección de bombas y compresores. Confección de documentos de ingeniería.

4.- Tuberías en Plantas Industriales:

4.1.- Criterios para la determinación del diámetro de la tubería.

4.2.- Selección de materiales y determinación del espesor de las tuberías: relación entre
el espesor mínimo y el nominal.

4.3.- Análisis de las tensiones. Formas de unión de tuberías.

5.- Instrumentación de plantas:

1
 5.1..- Necesidad de desarrollar un sistema de control.

5.2.- Análisis del control de nivel en recipientes

5.3.- Análisis del control de compresores

5.4.- Control de columnas de destilación. Variables controladas. Variables manipuladas.

6.- Distribución de la planta:

6.1 Necesidades de la distribución en Planta: plantas cerradas, plantas abiertas

6.2.- Lay-out de una planta nueva. Dirección de los vientos prevalecientes. Área de
producción y almacenamiento. Áreas de servicios generales. Área social.

6.3.- Distribución de equipos en la planta. Lay out agrupado y de acuerdo al flujo de

materiales. Necesidades de: separación, elevación, mantenimiento.

7.- Documentos de ingeniería para plantas de Proceso:

7.1.- Diagramas: de flujo (descripción detallada del proceso), de bloques, de tuberías e

instrumentos.

7.2.- Especificaciones y listado de: equipos y tuberías.

7.3.- Planos: de implantación general, de distribución de unidades, de implantación de

equipos.

8.- Ingeniería de Detalle:

8.1.- Organización de la ingeniería de detalle: Coordinación técnica. Los ingenieros de

proyectos.

8.2.- Alcance de las obras civiles, equipos e instalaciones mecánicas, equipos e

instalaciones eléctricas, implantación y diseño de tuberías, instrumentación y control. En la
ingeniería de detalle.

9.- Puesta en Marcha:

9.1.- Planificación de la puesta en marcha: presupuesto, manuales de operación y

mantenimiento, personal, programas de laboratorio, operaciones preliminares y pruebas,
hojas de ruta y procedimientos de cálculo.

9.2.- Ejecución de la puesta en marcha: ensayos dinámicos, puesta en marcha inicial.

10.- Seguridad en el diseño de una Planta:

10.1.- Riesgos en la operación de plantas. Emisiones. Incendios. Explosiones.

2
 10.2.- Alivio de presión en plantas de proceso. Definiciones y terminología básica.
Requerimientos de alivio durante la operación. Venteados de emergencia. Criterios para
establecer la capacidad de alivio requerida. Dispositivos de alivio: válvulas y discos de
ruptura
10.3.- Seguridad en la ingeniería de diseño: papel de las distintas especialidades. Seguridad
inherente.

3
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
Definición.
Es una ingeniería importante para el desarrollo de todas las ingenierías, la cual permite que se
logren diversos objetivos.

Importancia del Diseño de Plantas Industriales.

Los cambios que han sucedido en la actualidad con respecto a los avances de orden productivo y
tecnológico, han llevado a la industria a enfrentarse a un alto grado de competitividad a nivel nacional e
internacional.

Es por esto que determinar con anterioridad ciertos factores, se ha tornado en un punto importante para
que la industria tenga eficientes y efectivos resultados no solo para la industria misma, sino para la
propia sociedad, que cada día es más exigente y busca más utilidades de los productos y servicios que
las empresas ofrecen.

De esta manera resulta importante establecer los medios con los cuales se puedan llegar a ofrecer
productos de muy buena calidad, a un buen costo y con muchos beneficios, por lo cual las industrias
deben determinar los espacios adecuados, para así satisfacer las necesidades productivas, de la
demanda del mercado, del cliente interno y externo.

El objetivo Primordial

Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo,
al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los empleados.

Principios Básicos

 Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra las actividades

auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las
partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones. Es siempre mejor la distribución
que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.
 Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella
distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan
los materiales.
 Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
4
 Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será siempre más efectiva
la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.
 Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

SINOPSIS
Actividades profesionales del diseñador industrial en México.
El diseñador industrial encuentra su principal campo de trabajo en la industria de transformación y
puede desempeñarse en empresas Públicas, privadas y organismos descentralizados o ejercer en
forma independiente.
Por lo general desempeña su jornada de trabajo en una fábrica, una empresa o un despacho particular
a través del cual da servicio y asesoría a diversos tipos de compañías. De ahí que predomine el trabajo
de gabinete y oficina pero sin llegar a aislarse, ya que está en consulta continúa con los productores
técnicos y usuarios.
La gama de actividades de este profesional en México en base de algunos conceptos de Bonsiepe
abarca los siguientes campos.
Desarrollo de productos (bienes de consumo, capital y de uso público) en las distintas instancias
públicas, privadas y descentralizadas o despachos.
Colaboración en el análisis y evaluación de productos, es decir en el control de calidad que abarca
todos los aspectos del valor de uso de un producto (Instituto Nacional del consumidor).
Colaboración en la estandarización de componentes y racionalización de líneas de productos (Dirección
General de Normas).
Colaboración en la formulación de especificaciones para la compra y venta de productos en el mercado
externo (Instituto Mexicano de Comercio Exterior).
Colaboración en la elaboración de patentes y marcas en el área de transferencia de tecnología
(Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología).
Colaboración en el desarrollo de captación y transformación de nuevos energéticos.

Colaboración en la vigorización de las pequeñas y medianas industrias representativas de nuestro país

(Cámara Nacional de la Industria de la Transformación, Confederación de Cámaras Industriales).
Asesorías en cooperativas nacionales de producción.
Colaboración en la preparación de diagnósticos tecnológicos para detectar problemas estratégicos que
requieren un tratamiento prioritario tales como la búsqueda de técnicas productivas industriales no
contaminantes.
Colaboración en función de su experiencia en la práctica profesional en el desarrollo teórico práctico de
la enseñanza del diseño industrial (diversas escuelas y universidades en donde se imparta la materia).
Cualidades necesarias en los estudiantes del diseño industrial.

5
El futuro profesional de esta disciplina necesita poseer determinadas predisposiciones técnicas y
humanísticas.
En relación con la primera la imaginación creadora y la originalidad son muy necesarias para el éxito
profesional pues le permitirán encontrar las soluciones más adecuadas en cada caso.
En el aspecto técnico las condiciones específicas relativas a esta carrera demandan del estudiante
habilidad en matemáticas y dibujo para lograr diseños con alto porcentaje de seguridad tanto en los
materiales utilizados como en la estructura misma y su funcionalidad.
Si se piensa en la relación que debe tener con sus subordinados hay que tomar en cuenta la habilidad
del profesionista en el manejo de personal y en la organización del mismo. Por otra parte, sus
relaciones con productores y consumidores presuponen la necesidad de que posea buena disposición
para las relaciones interpersonales.
Conocimiento que adquiere el estudiante durante su formación.

 Básicamente los conocimientos que ha adquirido son los siguientes:

 Matemáticas (diferentes cursos)
 Materiales y procesos de fabricación.
 Metodología de Diseño en el desarrollo proyectual (diseño de Procesos).
 Métodos y técnicas de Investigación
 Reactores
 Ingeniería de Vapor y servicios.
 Economía
 Ecología Normalización y estandarización.
 Electricidad, Resistencia de materiales.
 Contabilidad y Costos.
 Flujo de fluidos, flujo de calor
 Elementos de diseño.
 Diseño de equipos industriales.
 Instrumentación y control automático.
 Todas las operaciones unitarias.
 Etc.
INGENIERIA DEL
PROYECTO

La Ingeniería de un proyecto industrial tiene por

objeto llenar una doble función

Primero: La de aportar la información que

permita hacer una evaluación económica del
proyecto.

Segundo: La de establecer las bases técnicas

sobre las que se construirá e instalará la plana,
en caso de que el proyecto demuestre ser
6
económicamente atractivo
La primera fase de la ingeniería del proyecto consiste en la realización de una serie de actividades que
tienen por objeto obtener la información necesaria para la adopción de un proceso de producción
adecuado; es necesario que se seleccione la tecnología a utilizar, es decir, el paquete de técnicas,
procesos y prácticas, la determinación de los insumos, de las materias primas y las obras civiles, etc.
En la segunda fase se especifica la maquinaria, equipos y obras civiles para obtener cotizaciones y
presupuestos, y con esta base, determinar la magnitud de la inversión requerida.
Por lo que:
El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra todas las ramas de la ingeniería,
en el que se aplican los códigos de diseño que se basan no solo en la experiencia sino también en el
conocimiento de los expertos y de los especialistas, el cual solo es adquirido a través del tiempo y luego
de haber ensayado y comprobado reiteradamente los diferentes planes.
En el diseño de una instalación industrial, los ingenieros desarrollan hojas de flujo del proceso,
establecen las especificaciones del proyecto y el diseño o seleccionar el equipo.
Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están encargados directamente de
planear todo proceso ya sea para una planta nueva o para la expansión de una ya existente; para el
reordenamiento de una planta o para hacer pequeños reajustes y quienes estarán en contacto directo
con el diseño que se plantee, es decir, los empleados y trabajadores.
En el diseño, el proyectista usa la información suministrada por los ingenieros y el equipo de trabajo,
aplica los conocimientos y la experiencia adquirida en la oficina y sobre el terreno para el diseño y la
maquetación de la instalación.
El diseño de las instalaciones debe cumplir con las expectativas de los clientes, así como cumplir con
los códigos de seguridad, con los estándares del gobierno federal y estatal, especificaciones del cliente,
presupuesto y puesta en marcha.
El grupo de tubéros deberá proporcionar a cada grupo de diseño la información necesaria para
completar su parte del proyecto y tener la serie completa del plan de construcción y dibujos terminados
a tiempo.
Empresas de ingeniería y construcción realizan el diseño y esquemas de una instalación, día a día las
necesidades de cambio y la actualización de planos, tales como la adición de una bomba u otro equipo
pequeño, por lo consiguiente se modifica el diseño y la base de ingeniería.
Las plantas en funcionamiento cuando requieren cambios en las instalaciones y buscan los servicios de
ingeniería y empresas de construcción cuando la ampliación de las instalaciones existentes o la
construcción de un nuevo proyecto.
Los diseñadores pueden recibir solicitudes de realizar desde pequeños proyectos hasta grandes
proyectos.
Esta situación podrá exigir que el diseñador tenga una amplia gama de conocimientos teóricos y
prácticos, ya que se le puede pedir el diseño de un proyecto completo, que incluya, bases de concreto,
el acero para estructuras, las tuberías y los dibujos, especificación de equipos de proceso, equipos
eléctricos, como subestaciones, etc, por lo que será necesario que se apoye con ingenierías de otras
especialidades cuando sea necesario.

7
INTRODUCCION

Por tradición lo maestros de escuelas de ingeniería han utilizado el diseño de instalaciones como un
curso terminal de diseño, tomando en cuenta que las instalaciones o plantas industriales incluyen
distintas áreas.

Las etapas del diseño de ingeniería se puede resumir en el acrónico DABEE

(DABEE,KONZ,1983),donde D= definir el problema ,A= analizarlo, B=buscar , E=evaluar alternativas y
E= especificar y vender la solución ;estos son los pasos del procedimiento de diseño de ingeniería

La analogía que hace Muther de una fábrica con una persona. Aunque rara vez se efectúa el diseño de
una nueva instalación completa, constantemente se están haciendo modificaciones y reacomodo a nivel
de estación de trabajo y de departamento, desde luego, el diseño es necesario para las tareas
individuales y las estaciones de trabajo, pero también para su distribución manejo de materiales
procedimientos y comunicaciones servicio generales y auxiliares y para el edificio mismo.

Esqueleto- Distribución de la planta.

Sistema muscular- Manejo de materiales.
Sistema nervioso- Comunicaciones controles.
Sistemas respiratorios- Servicios generales.
Circulatorio digestivo –auxiliares.

La ingeniería, ante todo es una profesión creativa. Estamos rodeados de ejemplos creados por esta
profesión en nuestra vida diaria. Es probablemente una de las profesiones más antiguas. Los egipcios
los romanos y los mayas desarrollaron actividades de ingeniería para poder darles a esas civilizaciones
el impulso que hoy admiramos.
La definición de esta profesión ha venido modificándose a medida que las necesidades del mundo han
cambiado; así, la definición dada en el pasado probablemente no tendría ningún significado en la
actualidad. Sin embargo, podemos dar una definición que se adapte a funciones de esta profesión en
la actualidad.
“ LA INGENIERÍA ES UNA ACTIVIDAD PROFESIONAL QUE USA EL MÉTODO CIENTÍFICO PARA
TRANSFORMAR DE UNA MANERA ECONÓMICA Y OPTIMA , LOS RECURSOS NATURALES EN
FORMAS ÚTILES PARA EL USO DEL HOMBRE”
Las funciones principales de la ingeniería son:
 Investigación
 Desarrollo del producto.
 Proyectos.
 Construcción.
 Producción.
 Operación.
 Ventas
 Administración.

8
Dentro de la ingeniería de proyectos que se verá en el actual curso, consiste en emplear una
metodología racional para encontrar una solución detallada a algunas necesidades establecidas en un
estudio inicial.
Ante todo el ingeniero debe tener una conciencia profesional, debe ser responsable en su trabajo y
conocer sus capacidades para no prometer algo que de antemano sabe que no va a cumplir. Deberá
trabajar siempre al máximo de su capacidad y siempre deberá tener en mente los intereses de sus
clientes.
El ingeniero debe tener una actitud de investigación cuando se enfrenta a un problema nuevo para él,
debe ser un reto a su capacidad profesional. Mediante una evaluación sistemática del problema podrá
apreciar que aspectos son verdaderamente difíciles de superar y cuales son solamente difíciles.
Mediante la investigación, ya sea solo en el laboratorio, en el taller, en consultas con oreos
profesionales o en libros y revistas especializadas podrá descubrir los distintos elementos del
problema.
La palabra PROYECTO ha adquirido muchos significados a través de la evolución constante de la
ingeniería, es una palabra que se aplica a veces sin propiedad a numerosas actividades, por eso
existen muchas opiniones sobre lo que es un proyecto o cual es la actividad de proyectar.
PROYECTO
Un proyecto es una empresa planificada que consiste en un conjunto de actividades que se
encuentran interrelacionada y coordinadas; La razón de un proyecto es alcanzar objetivos específicos
dentro de los límites que imponen un presupuesto y un lapso de tiempo previamente definidos.
La gestión de proyectos es la aplicación de conocimientos, habilidades, herramientas y técnicas a las
actividades de un proyecto para satisfacer los requisitos del proyecto.
En ingeniería de proyectos se dice que es una actividad cíclica y única para tomar decisiones en la que
el conocimiento de las bases de la ciencia de ingeniería , la habilidad matemática y la experimentación
se conjugan para poder transformar los recursos naturales en sistemas y mecanismos que satisfagan
las necesidades humanas.
A veces se usa las palabras PROYECTO y DISEÑO indistintamente. Esta es una práctica que debe
rechazarse, puesto que la actividad de diseño es solo una fase del conjunto de actividades que
conforman el proyecto. Diseñar es calcular y dibujar o delinear alguna figura o aparato. Proyectar es
actividad que encierra conceptos más complejos.
En la ingeniería de proyectos la comunicación es muy importante, ya que es casi imposible imaginar
una planta industrial sin que ésta haya sido planeada, diseñada, construida y operada sin la
participación más o manos masivas de personas. Debido a lo anterior, la importancia de contar con un
adecuado “sistema“ de comunicación para realizar un proyecto industrial nace fundamentalmente de
la necesidad de hacer que un grupo numeroso y heterogéneo de personas piensen y actúen hacia el
logro eficiente de una meta común (mismo que se verá más delante).
Por un sistema adecuado debe entenderse, el conjunto de documentos de carácter general o particular
y de índole administrativo o técnico, cuyo manejo y distribución organizada permite al grupo realizar
todas y cada una de las actividades de cada una de las fases del proyecto en el menor tiempo posible
y con el menor costo, sin sacrificio del uso de la mejor tecnología aplicable.

9
Debemos tener en cuenta que las fases de un proyecto son tantas y tan variadas, que resulta muy difícil
manejarlas todas correctamente sin recurrir al uso de documentos escritos a los cuales referirse en el
momento oportuno.
La ingeniería de un proyecto industrial tiene por objeto llenar una doble función:
Primero.- La de aportar la información que permita hacer una evaluación económica del proyecto.
Segunda.-La de establecer las bases técnicas sobre la cual se construirá e instalará la planta, en caso
que el proyecto demuestre ser económicamente atractivo.
La primera fase de la ingeniería del proyecto consiste en la realización de una serie de actividades que
tienen por objeto obtener la información necesaria para la adopción de un proceso de producción
adecuado; es necesario que se seleccione la tecnología a utilizar, es decir, el paquete de técnicas,
procesos y prácticas, la determinación de los insumos, de las materias primas y las obras civiles, etc.
En la segunda fase se especifica la maquinaria, equipos y obras civiles para obtener cotizaciones y
presupuestos, y con esta base, determinar la magnitud de la inversión requerida.

El ciclo de un proyecto de ingeniería está compuesto de las siguientes fases:

 Pre diseño o diseño preliminar: En esta fase se estudian en grandes líneas las posibles
soluciones al problema que se quiere afrontar. Los diseños son aproximados, se trabaja
básicamente con información secundaria, y los costos se determinan con base en costos
unitarios conocidos en el mercado local o internacional. En este nivel de estudio, pueden
considerarse varias soluciones, uno de los aspectos relevantes que debe considerarse en esta
fase es el potencial impacto ambiental de cada una de las soluciones.
 Diseño básico, generalmente asociado a un estudio de factibilidad económico y financiero:
Para una o dos soluciones que aparecen como más convenientes en la fase anterior se detalla el
diseño, con estudios de campo, sobre todo de carácter topográficos, geológicos, geotécnicos,
hidrológicos e hidráulicos. Se detallan los costos unitarios de los materiales y de las diversas
fases de la construcción. Todo este proceso permite disponer de un costo de la obra más
cercano a la realidad. Tomando este costo como base se procede al estudio de carácter
económico y se estudian las diversas posibilidades de financiamiento para la obra.
Paralelamente se detalla también el estudio de los posibles impactos ambientales y se elaboran
planes de mitigación, cuyo costo debe ser incluido en el costo general de la obra a ser
financiada. La necesidad de desplazar poblaciones afectadas por la construcción de la obra es
un factor sumamente importante y debe considerarse como un impacto de carácter social. Si en
el curso de esta fase de los estudios, se detecta que por algún motivo la obra excede los costos
considerados como razonables, o los impactos ambientales son inaceptables, se deberá volver a
analizar otras alternativas en la fase anterior, de diseño preliminar.
 final': 'Diseño ejecutivo o El énfasis de esta fase del diseño está en los detalles constructivos,
tanto de las partes civiles de la obra como en las partes eléctricas y mecánicas si las hubiera.

TIPOS DE PROYECTOS:

Existen múltiples clasificaciones de los proyectos, una de ellas los considera como productivos y
públicos.

10
 Proyecto Productivo.-Son proyectos que buscan generar rentabilidad económica y obtener
ganancias en dinero. Los promotores de estos proyectos suelen ser empresas e individuos
interesados en alcanzar beneficios económicos.

Proyecto Público o Social.- Son los proyectos que buscan alcanzar un impacto sobre la calidad
de vida de la población objetivo, los cuales no necesariamente se expresan en dinero. Los
promotores de estos proyectos son los estados, los organismos multilaterales y también las
empresas, en sus políticas de responsabilidad social.

Proyectos de grandes dimensiones

Cuando los proyectos son de grandes dimensiones, y se involucra en los mismos organismos
financieros internacionales, el "Ciclo del Proyecto" suele hacerse más complejo e integrar otros
aspectos paralelos como:

 Los aspectos ambientales, que generalmente exigen un proceso de aprobaciones intermedias;

y,

 Los aspectos relacionados con el desplazamiento involuntario de poblaciones que habitan en el

área intervenida por el Proyecto.

Pasos o ciclos de un proyecto

Ciclo de un proyecto.

 La idea de proyecto: Que consiste en establecer la necesidad u oportunidad a partir de la cual

es posible iniciar el diseño del proyecto. La idea de proyecto puede iniciarse debido a alguna de
las siguientes razones:1
o Porque existen necesidades insatisfechas actuales o se prevé que existirán en el futuro si
no se toma medidas al respecto.
o Porque existen potencialidades o recursos sub aprovechados que pueden optimizarse y
mejorar las condiciones actuales.
o Porque es necesario complementar o reforzar otras actividades o proyectos que se
producen en el mismo lugar y con los mismos involucrados.

11
  Diseño: Etapa de un proyecto en la que se valoran las opciones, tácticas y estrategias a seguir,
teniendo como indicador principal el objetivo a lograr. En esta etapa se produce la aprobación
del proyecto, que se suele hacer luego de la revisión del perfil de proyecto y/o de los estudios
de pre-factibilidad, o incluso de factibilidad. Una vez dada la aprobación, se realiza la
planificación operativa, un proceso relevante que consiste en prever los diferentes recursos y
los plazos de tiempo necesarios para alcanzar los fines del proyecto, asimismo establece la
asignación o requerimiento de personal respectivo.

 Ejecución: Consiste en poner en práctica la planificación llevada a cabo previamente.

 Evaluación. Etapa final de un proyecto en la que éste es revisado, y se llevan a cabo las
valoraciones pertinentes sobre lo planeado y lo ejecutado, así como sus resultados, en
consideración al logro de los objetivos planteados.

Documentación de un proyecto

1.- Importancia.

2.- Informe técnico del proyecto.

2.1 Plan estructurado del proyecto. (Marco Lógico)

2.2 Plan de control de personal.
2.3 Otros planes.
2.4 Manejo de recursos.

3.- Informe administrativo.

3.1 Plan organizacional del proyecto.

3.2 Plan de gastos / plazos.
3.3 Plan de actividades del personal.
3.4 Plan de gestión de riesgos.
3.5 Otros planes.

4.- Manuales de un proyecto.

4.1 Manual técnico.

4.2 Manual de usuario.
4.3 manual de mantenimiento

Evaluación de proyectos

En gestión de proyectos, la evaluación de proyectos es un proceso por el cual se determina el

establecimiento de cambios generados por un proyecto a partir de la comparación entre el estado actual
y el estado previsto en su planificación. Es decir, se intenta conocer qué tanto un proyecto ha logrado
cumplir sus objetivos o bien qué tanta capacidad poseería para cumplirlos.

En una evaluación de proyectos siempre se produce información para la toma de decisiones, por lo cual
también se le puede considerar como una actividad orientada a mejorar la eficacia de los proyectos en
relación con sus fines, además de promover mayor eficiencia en la asignación de recursos. En este
12
sentido, cabe precisar que la evaluación no es un fin en sí misma, más bien es un medio para optimizar
la gestión de los proyectos.

Tipos de evaluación

Según el nivel de gestión

La evaluación de proyectos la podemos clasificar de la siguiente manera:

 Política-Estratégica: La parte política verá la parte social y política, su consistencia para

trascender en el tiempo y que sea en cierta forma equitativo.

 Administrativa: En el caso administrativo, el fin siempre es la mayor racionalización de todos los

recursos, el logro de sus planes, objetivos, metas, actividades, programas; expresión de la
eficiencia y eficacia en su mayor expresión.

 Técnica: Lo técnico es una mezcla de lo anterior y lo propio, ya que incide hoy en día al mejor
logro de los dos puntos anteriores, por el avance en los descubrimientos, su rapidez, medición y
precisión. Ya dependerá de cada ciencia que enfoque científico y técnico aplicarán.

Según la naturaleza de la evaluación

La evaluación de proyectos puede ser vista de dos ópticas diferentes:

 Evaluación privada: Que incluye a la "evaluación económica" que asume que el proyecto
está totalmente financiado con capital propio, por lo que no hay que pedir crédito, y por otro
lado la "evaluación financiera", que incluye financiamiento externo.
 Evaluación social: En la evaluación social, tanto los beneficios como los costos se valoran a
precios sombra de eficiencia. Aquí interesa los bienes y servicios reales utilizados y
producidos por el proyecto.

Según el momento en que se realiza

La evaluación en el ciclo de proyectos.

13
Los distintos tipos de evaluación varían según el momento en que se realicen. Los tipos de evaluación
son: ex-ante, de proceso, ex-post y de impacto.

 Evaluación ex-ante: Se efectúa antes de la aprobación del proyecto y busca conocer su

pertinencia, viabilidad y eficacia potencial. Este tipo de evaluación consiste en seleccionar de
entre varias alternativas técnicamente factibles a la que produce el mayor impacto al mínimo
costo. Este tipo de evaluación supone la incorporación de ajustes necesarios en el diseño del
proyecto, lo cual podría generar incluso el cambio del grupo beneficiario, su jerarquía de
objetivos y el presupuesto.

 Evaluación de proceso, operativa, de medio término o continua: Se hace mientras el

proyecto se va desarrollando y guarda estrecha relación con el monitoreo del proyecto. Permite
conocer en qué medida se viene logrando el logro de los objetivos (Resultados en caso de marco
lógico); en relación con esto, una evaluación de este tipo debe buscar aportar al
perfeccionamiento del modelo de intervención empleado y a identificar lecciones aprendidas. Las
fuentes financieras suelen requerir la realización de este tipo de evaluación para ejecutar los
desembolsos periódicos.

 Evaluación ex-post, de resultados o de fin de proyecto: Se realiza cuando culmina el

proyecto. Se enfoca en indagar el nivel de cumplimiento de los objetivos (Propósito y Resultados
en caso de marco lógico) asimismo busca demostrar que los cambios producidos son
consecuencia de las actividades del proyecto (exclusivamente o en interacción con otras
fuentes); para esto suele recurrir a un diseño experimental. No solo indaga por cambios
positivos, también analiza efectos negativos e inesperados.

 Evaluación de impacto: Es la que indaga por los cambios permanentes y las mejoras de la
calidad de vida producida por el proyecto, es decir, se enfoca en conocer la sostenibilidad de los
cambios alcanzados y los efectos imprevistos (positivos o negativos). En caso de diseño con
marco lógico, se enfoca en la evaluación del Fin de la jerarquía de objetivos. Esta evaluación
necesariamente debe ser realizada luego de un tiempo de culminado el proyecto y no
inmediatamente éste concluya; el tiempo recomendado para efectuar la evaluación de impacto es
de 5 años.

Cabe considerar que las evaluaciones ex-ante y de proceso son consideradas como evaluaciones
formativas debido a que se producen mientras se da la preparación y/o ejecución del proyecto y sus
conclusiones sirven para optimizar la ejecución del mismo; en tanto que las evaluaciones de resultados
y de impacto vienen a ser evaluaciones sumativas que ocurren al culminar el proyecto e incluso un
tiempo después de haber culminado, ocurriendo que sus conclusiones servirán para ser transferidas a
otras experiencias pero ya no podrán tener una aplicación directa en el proyecto que ha concluido.

Las evaluaciones de resultados y de impacto requieren asumir un diseño específico de investigación,

como se verá más adelante.

Criterios utilizados para evaluar proyectos

La evaluación de proyectos, en sus distintos tipos, contempla una serie de criterios base que permiten
establecer sus conclusiones. En función del campo, empresa u organización de que se trate, es que se
emplearán una serie de criterios u otros que guarden relación con los objetivos estratégicos que se
persigan.

14
No existen criterios únicos, por lo general los criterios surgen en función de la naturaleza de cada
proyecto pero existe cierto consenso en la necesidad de analizar la pertinencia, eficacia, eficiencia y
sostenibilidad de los proyectos.

 Pertinencia o relevancia: Observa la congruencia entre los objetivos del proyecto y las
necesidades identificadas y los intereses de la población e instituciones (consenso social). Se
observa especialmente en la evaluación ex-ante pero también en los demás tipos de evaluación.

 Eficacia: Es el grado en que se han cumplido los objetivos. Se observa en las evaluaciones de
tipo continuas y ex-post.

 Eficiencia: Indica el modo en que se han organizado y empleado los recursos disponibles en la
implementación del proyecto. Este criterio es usual en el análisis costo-beneficio realizado en la
evaluación ex-ante.

 Sostenibilidad: Establece que es la medida en que la población y/o las instituciones mantienen
vigentes los cambios logrados por el proyecto una vez que este ha finalizado. Suele considerarse
en las evaluaciones de impacto.

Es fundamental considerar la evaluación desde las propias necesidades, y alcances de las acciones
para con la población meta.

Requisitos que debe cumplir una buena evaluación de proyectos

Toda evaluación cumpla algunos requisitos metodológicos para garantizar que la información que
genere puede ser usada en la toma de decisiones. Así, se espera que todo proceso de evaluación sea:

 Objetivo: Debe medirse y analizarse los hechos definidos tal como se presentan.

 Imparcial: La generación de conclusiones del proceso de evaluación debe ser neutral,

transparente e imparcial. Quienes realizan la evaluación no deben tener intereses personales o
conflictos con la unidad ejecutora del proyecto.

 Valido: Debe medirse lo que se ha planificado medir, respetando las definiciones establecidas.
En caso el objeto de análisis sea demasiado complejo para una medición objetiva, debe
realizarse una aproximación cualitativa inicial.

 Confiable: Las mediciones y observaciones deben ser registradas adecuadamente,

preferentemente recurriendo a verificaciones in-situ.

 Creíble: Todas las partes involucradas en el proyecto deben tener confianza en la idoneidad e
imparcialidad de los responsables de la evaluación, quienes a su vez deben mantener una
política de transparencia y rigor profesional.

 Oportuno: Debe realizarse en el momento adecuado, evitando los efectos negativos que
produce el paso del tiempo.

 Útil: Debe ser útil y elaborarse en un lenguaje conciso y directo, entendible para todos los que
accedan a la información elaborada, los resultados de una evaluación no deben dirigirse sólo a

15
 quienes tienen altos conocimientos técnicos sino que debe servir para que cualquier involucrado
pueda tomar conocimiento de la situación del proyecto.

 Participativo: Debe incluirse a todos los involucrados en el proyecto, buscando de reflejar sus
experiencias, necesidades, intereses y percepciones.

 Retroalimentado: Un proceso de evaluación debe garantizar la diseminación de los hallazgos y

su asimilación por parte de los involucrados en el proyecto (desde las altas esferas hasta los
beneficiarios), para así fomentar el aprendizaje organizacional.

 Costo/eficaz: La evaluación debe establecer una relación positiva entre su costo (económico, de
tiempo y recursos) y su contribución en valor agregado para la experiencia de los involucrados
en el proyec

DOCUMENTOS DE UN PROYECTO.
1.- Importancia.
2.-Informe técnico.

2.1.- Plan estructurado

2.2 Plan de control de calidad.
2.3 otros planes.
2.4.-Manejo de recursos.

3.- Informes Administrativos.

3.1.-Plan organizacional del proyecto.
3.2.-Plan de gastos/Plazos.
3.3.-Plan de actividades del personal.
3.4.-Plan de gestión de riesgos.
3.5.-Otros planes.

4.-Manuales de un proyecto.
4.1.-Manual técnico (mantenimiento).
4.2.- Manual del usuario operación).
4.3.-Manual administrativo.

Plantas Industriales

Una planta industrial es un conjunto formado por máquinas, aparatos y otras instalaciones dispuestas
convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar materias o energías
de acuerdo a un proceso básico preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la
utilización racional de estos elementos, para obtener mayor rendimiento de los equipos.

Clasificación de las Plantas Industriales.

1).-Por la índole del proceso puesto en práctica.

a).-Proceso continuo: Es una planta que trabaja las 24 horas diarias.

b).-Proceso repetitivo: Es una planta en la que el tratamiento del producto se hace por lotes.

16
 C.-Proceso continúo: Es una planta en la que se manipulan partidas del producto contra perdido.

Ejemplo:

Proceso Continuo Proceso repetitivo Proceso intermitente

Cemento, Confección de vestido, Turbinas.

 Por el tipo de proceso predominantes

 Mecánico
 Químico
 Por las materias primas predominantes.
 Maderera
 Del pescado
 Petrolera, Petroquímica, Carboquímica.

4).-Por el tipo de productos obtenidos.

 Alimenticia.
 Farmacéutica.
 Textiles.
 Del cemento.

Por tipo de actividad económica.

a).-Agricultura, silvicultura, caza y pesca.

b).-Explotación de minas y canteras.
C-.Manufactureras.
d).-Construcción.
e).-Comercio.
f).- Transporte, almacenaje y comunicaciones.

Tipos de Industria.

Las instalaciones y la gente son análogas por el hecho de que ambas son sistemas compuestos de
subsistemas complejos.

Según lo antes planteado podemos decir que las instalaciones o plantas industriales se dividen en
diversas áreas también podemos decir que las plantas industriales se dividen en

Plantas de producción o fabricación, de servicio y de ventas

Las de producción podemos hablar de las planta automovilísticas que según su tipo de instalación
manejos de procedimiento administración distribución de planta y tecnología llegan a producir decenas
y cientos de vehículos por minutos y por horas, entre otras las textil eras entre otros.

Las de servicio entre ellas encontramos a telcel que son empresas que generan un servicio como es el
de las telecomunicaciones, tratamiento de aguas, etc

17
Las de ventas dentro de este particular encontramos locales establecimientos y hasta plantas que
dentro de su distribución de instalaciones cuentan con un área de ventas, por ejemplo: Kimberly Clark,
Bimbo, etc

En cualquier proyecto no importa cuán grande o pequeño sea, es muy importante la:

COMUNICACIÓN

Etimológicamente, la palabra comunicación se refiere a común-acción

Diferencias entre Comunicación e información.

Comunicación:
Consiste en un intercambio, es relacional y existe solamente como resultado de la interacción entre dos
o más protagonistas, habiendo un cambio en la actitud.
Información:
Consiste en una transferencia de mensajes orientada o no a la transformación de los conocimientos,
actitudes o el comportamiento de las personas. Es unidireccional, no exige retroalimentación y puede
ser estática.

Comunicación no verbal

En la ingeniería de proyectos la comunicación es muy importante, ya que es casi imposible imaginar una planta
industrial sin que esta haya sido planeada, diseñada, construida y operada sin la participación más o menos
masiva de personas. Debido a lo anterior, la importancia de contar con un adecuado “sistema” de comunicación
para realizar un proyecto industrial nace fundamentalmente de la necesidad de hacer un grupo numeroso y
heterogéneo de personas que piensen y actúen hacia el logro eficiente de una meta común. Por un sistema
adecuado debe entenderse, el conjunto de documentos de carácter general o particular y de índole administrativo
o técnico, cuyo manejo y distribución organizada permite al grupo realizar todas y cada una de las actividades de
cada una de las fases del proyecto en el menor tiempo posible y con el menor costo, sin sacrificio del uso de la
mejor tecnología aplicable.
18
El Proceso de la comunicación.

Los Factores de la comunicación son el conjunto de todos los conceptos que se necesitan para
establecer la comunicación.

 El emisor: es quien está de acuerdo con la intención de expresar un mensaje, es quien lo emite.
 El referente: es el objeto, la idea o la cosa -física o abstracta- a la que alude el mensaje
comunicativo y es de carácter extralingüístico. Es el objeto, la idea, el conocimiento, la fantasía,
etc., en sí mismo.
 El receptor: es la persona que recibe el mensaje.
 El código: El idioma que habla el emisor y el receptor
 El mensaje: es la información representada por medio de código que el emisor transmite o quiere
transmitir al receptor. Es la idea o cosa "referente": desde un punto de vista intrínsecamente
material aunque lo fuese abstracto.
 El canal es el medio que se utiliza para hacer llegar el mensaje, por ejemplo: un teléfono móvil.
 El contexto: es la situación que se crea cuando se haya comunicación, es decir, el alrededor.

El proceso de la comunicación

Un primer acercamiento a la definición de comunicación puede realizarse desde su etimología.

La palabra deriva del latín comunicare, que significa “compartir algo, poner en común”. Por lo
tanto, la comunicación es un fenómeno inherente a la relación que los seres vivos mantienen
cuando se encuentran en grupo. A través de la comunicación, las personas o animales obtienen
información respecto a su entorno y pueden compartirla con el resto.

El proceso comunicativo implica la emisión de señales (sonidos, gestos, señas, etc.) con la intención
de dar a conocer un mensaje. Para que la comunicación sea exitosa, el receptor debe contar con las
habilidades que le permitan decodificar el mensaje e interpretarlo. El proceso luego se revierte cuando

19
el receptor responde y se transforma en emisor (con lo que el emisor original pasa a ser el receptor del
acto comunicativo).

Comunicarse es hacer conocer a otras personas nuestros conocimientos o pensamientos.

Para que exista comunicación debe existir un emisor, un receptor, un mensaje y un canal a través del
cual se enviará el mensaje. Si alguno de estos elementos falla, se dice que se ha producido una
interferencia y no podrá establecerse la comunicación. Para enviar un mensaje se debe utilizar un
código común al emisor y al receptor. El código puede ser:

Lingüístico: Es el código más completo ya que la lengua oral o escrita puede ser comprendida por un
número mayor de personas que otros tipos de códigos.

No lingüísticos.- los gestos, sonidos y señales constituyen este tipo de códigos, el cual es menos
preciso que el anterior. De acuerdo a la intención del emisor, los mensajes pueden clasificarse en:

Expresivos.
Informativos
Apelativos

20
Debemos tener en cuenta que las fases de un proyecto son tantas y tan variadas, que resulta muy difícil
manejarlas todas correctamente sin recurrir al uso de documentos escritos a los cuales referirse en el
momento oportuno.

Ingeniería de proyecto.

El diseño y la construcción de una planta de procesos nunca podrán ser llevados a cabo únicamente
por profesionales de una sola rama de la ingeniería. Ello debe resultar de los esfuerzos coordinados
de:

Ingenieros Químicos, mecánicos, Electricistas, Civiles y Profesionales de otras especialidades

(cuando se les requiera). Sin embargo este esfuerzo combinado debe ser dirigido por un individuo, al
cual se le nombre GERENTE o JEFE DE PROYECTO.
21
Generalmente en todo proyecto que se va a llevar a cabo existen dos partes que son:

Analizando el esquema anterior se observa:

1.- Para la ejecución del proyecto, el contratante organiza un grupo con su personal de base al cual
delega la responsabilidad de informar a los directivos de los progresos del proyecto.
2.- Este grupo debe estar encabezado por un jefe que es el portavoz ante el contratista y ante los
directivos de su empresa.
3.- El grupo coordinador lo deben formar tantas personas como el tipo y tamaño del proyecto lo
requieran.
4.- Para realizar el proyecto el contratista por su parte organiza un grupo de especialistas que
encabezados por un jefe se encargue de ejecutar todos y cada uno de los trabajos.
5.- El jefe del grupo ejecutor que generalmente recibe el nombre de jefe o gerente de proyecto es el
responsable directo de todos los tratos con el o los representantes del contratante y además tiene la
obligación de mantener informados a sus directivos de la situación el proyecto.
FUNCIONES DE UNA GERENTE DE PROYECTOS
Los proyectos son realizaciones extraordinarias que se salen de la cotidianidad y del día a día de las
empresas. Se ejecutan para elevar los niveles de competitividad, adquirir nuevas capacidades,
desarrollar alternativas comerciales, transformar tecnológicamente la compañía, realizar cambios en
todas o en algunas de las componentes del modelo de negocios, entre otras posibilidades. Son
ejecuciones que frecuentemente son complejas y normalmente comprometen recursos humanos,
técnicos y financieros considerables.
En ocasiones concurren simultáneamente varios proyectos que comprometen capacidad de
administración para ejecutar con éxito lo cotidiano y los propios proyectos, volviendo el tema en
extremo delicado. Lo prudente es no abordar simultáneamente varios proyectos porque se generan
conflictos de prioridad y asignación de recursos entre ellos.
En situaciones como estas se recomienda el uso de “GERENTE DE PROYECTOS”, función cuyo
alcance y contenido vamos a describir en esta parte del curso. El trabajo de un gerente de proyectos se
relaciona con las actividades administrativas de planificación, organización, dirección y control de los
22
recursos a su cargo (personal, presupuesto, equipos y materiales) para satisfacer los requerimientos
técnicos, de costo y de tiempo, que permitan finalizar con éxito el o los proyectos bajo su
responsabilidad, según se haya presupuestado.
Hagamos un desglose de este cargo:
1.- Para cumplir con las anteriores responsabilidades, el gerente de proyecto debe asumir los
siguientes roles:
 Planificador.- tanto del proyecto como de los recursos a su cargo.
 Integrador.- De los esfuerzos de las distintas áreas de una empresa que van a participar en el
proyecto.
 Comunicador.- Para mantener el interés por el proyecto y la oportuna acción de las diferentes
áreas de la empresa.
 Administrador.- De recursos físicos, tecnológicos, humanos y financieros pertenecientes al
proyecto.
 Mentor/Coach.- Para capacitar, estimular, supervisar, motivar y corregir a los integrantes de su
equipo en el proyecto.
Estas características ponen énfasis no solo en lo técnico relacionado con el proyecto, sino en lo
cotidiano e institucional, para generar el liderazgo que todo proyecto requiere, si se quiere llegar a un
“buen puerto”.
2.- En consecuencia las funciones del gerente de proyecto son:
 Definir los objetivos del proyecto: que sean claros y alcanzables según las capacidades de la
empresa.
 Alinear el proyecto con la estrategia empresarial/institucional.
 Manejar los recursos físicos, financieros, humanos y su asignación a las tareas.
 Administrar los costos y presupuestos.
 Administrar la calidad del proyecto según los estándares de desempeño definidos.
 Vigilar que las tres restricciones (calidad, costo y tiempo) a que se enfrentan todos los proyectos
se gestionen adecuadamente.
 Gestionar los plazos para lograr terminar el proyecto a tiempo.
 Participar en la integración del equipo del proyecto: definir los perfiles con las competencias
requeridas.
 Garantizar que el personal del proyecto reciba toda la información necesaria.
 Analizar y manejar riesgos.
 Administrar el recurso humano.
 Manejar las comunicaciones.
 Informar a todos los actores del proyecto sobre los avances y/o retrasos.
 Orientar y/o delegar a su equipo, ejerciendo la supervisión necesaria.
 Negociar con los proveedores externos para asegurarse de que todos los materiales necesarios
para un proyecto estén en el momento adecuado (esto se verá en el capítulo de compras).
 Manejar las herramientas, los métodos, las métricas y los cronogramas maestros del proyecto.
 Hacer seguimiento y control oportuno.
 Administrar los problemas y los cambios que el proyecto exija sobre la marcha.
3.- ¿El gerente de proyecto es más técnico que político?

23
Todo gerente de proyecto debe tener conocimiento y habilidad técnica en el campo específico de su
proyecto, pero también habilidad política para influir en el resto de la organización y en su equipo
integrado al proyecto, en pos de lograr los resultados esperados del proyecto que él está dirigiendo. La
habilidad técnica pierde un poco de importancia sobre la necesaria e irremplazable habilidad política. Lo
técnico se puede sobreponer con colaboradores del proyecto con suficiente conocimiento y
especialidad en el tema, pero la habilidad política se tiene o no se tiene.
El gerente de proyecto requiere de lo técnico como la complejidad del proyecto lo exija para:
 Suficiente para mantener la comunicación.
 Suficiente para hacer la planificación.
 Suficiente para controlar los avances del proyecto.
 Suficiente para ejercer el control de la calidad.
La disciplina que aplica un gerente de proyecto se denomina “ PROJECT MANAGEMENT “ o
“ADMINISTRACION DE PROYECTOS” y consiste en la aplicación de conocimientos, habilidades,
herramientas y técnicas en un amplio rango de actividades para lograr cumplir con los requerimientos
de un proyecto en particular.
4.-¿Entonces, quien debería ser gerente de proyectos?
La gerencia de proyectos es una mezcla de conocimientos, experiencia y habilidad, con visión de metas
y cumplimiento por logros (administración por resultados). Estas características, así como las descritas
en los párrafos anteriores, hacen que no siempre se disponga de personas idóneas para sumir este rol
dentro de la empresa. Frecuentemente hay que ejercer un entrenamiento previo o contratar asistencia
externa.
Cuando se dispone de personas con esta orientación, perfil y vocación constituyen en un valioso
recurso para la empresa.

A continuación se da un organigrama de un grupo ejecutor de un proyecto.

24
Posición del jefe o gerente de Proyecto en relación a su grupo, empresa, al contratante y a otras
entidades que suministran equipos, materiales o servicios para la realización del proyecto.
Estas relaciones mostradas son enunciativas y no limitativas, ya que puede haber otras relaciones
dependiendo del tipo y tamaño del proyecto, además si se tiene un asesor técnico, debe ser incluido en
este gráfico que se muestra a continuación.

25
PLANEACIÓN INDUSTRIAL
Al planear una industria se procura hacerlo de manera que se le asegure una larga vida de operación y
un buen funcionamiento tanto del punto de vista técnico como del económico.
Se puede considerar que las bases fundamentales en la planeación de una industria son:
FACTOR ECONÓMICO.- Dentro del factor económico se encuentra: Servicio, Rentabilidad,
Competencia, Capital, mercado, etc.
FACTOR SOCIAL.-En el factor social se encuentran: Integración con otras industrias, estadísticas,
necesidad material, generación de empleos, desarrollo de la comunidad, etc.
FACTOR POLÍTICO.- Que entre otros incluye: Captación de divisas, integración de zonas,
descentralización industrial, controles gubernamentales (permisos), etc.
DIAGRAMA DE FLECHAS CONDENSADO
Ya que cada industria en particular tiene sus propias necesidades y exigencias, el desarrollo de cada
proyecto será diferente y tendrá diferentes bases de acuerdo a los requerimientos. Sin embargo, todos
tienen algo en común y podemos considerar que desde su nacimiento como idea hasta su realización,
cualquier proyecto tienen que pasar por las etapas que están representadas a continuación.

ETAPA I.-ESTUDIO PRELIMINAR.

Busca si la idea de instalar una industria tiene o no posibilidad de realizarse, y en caso afirmativo se
sientan las bases para el desarrollo de las siguientes etapas, en esta etapa se ve: Al conocer las
personas adecuadas la deficiencia de un producto o servicio en el mercado, nace la idea de instalar una
industria para satisfacer la demanda y obtener utilidades.
26
Demanda Probable: aquí se estudia de una manera general, la demanda y su utilidad para el producto o
productos que se desean fabricar.
Ganancia Probable: Con base en la demanda probable, se hace el cálculo de la ganancia probable al
satisfacer esa demanda.
Decisión.-Con los datos anteriores se hace un balance de posibilidades los que pueden indicar
abandonar o proseguir el proyecto.
ETAPA II.- ESTUDIO DEL MERCADO
Trata de encontrar la seguridad relativa, bases para la instalación de una industria, oferta y demanda de
las materias primas y productos a fabricar, tendencias económicas, aspectos políticos, dificultades para
entrar al mercado, localización de competidores, centros de consumo, crecimiento demográfico (
tendencias en el aumento de la población y en el aumento de la demanda ), población económicamente
activa ( da el índice de los posibles compradores reales ) transporte ( vías de comunicación, de
servicio, etc. ), comercio ( relaciones comerciales nacionales e internacionales ) ,producto industrial (
relacionado con otros , indica el grado de industrialización del lugar ).
La correcta evaluación de esta etapa se basa para fijar la capacidad de la planta, futuras ampliaciones y
guía en parte a la localización de la planta.
ETAPA III.- ESTUDIO ECONÓMICO
Estudia: Costos de la obtención de las materias primas y su acarreo hasta la planta, diferentes procesos
a diferentes capacidades. Define el proceso más económico a la capacidad obtenida por el estudio del
mercado.
Obtiene: El costo total probable del proyecto incluyendo las necesidades exteriores, costos de
operación, rentabilidad y datos económicos necesarios; todos con base en el proceso seleccionado.
Respecto a las materias primas, se hace la estimación de los costos presentes pasados y futuros, aquí
se sacan los datos de las tendencias, fuentes de abastecimiento, costos de explotación, desarrollo o
descubrimientos futuros.
En relación al proceso, se debe considerar que pueden existir varios procesos en operación y un
número de plantas que los usan. Para seleccionar el proceso hay que tener en cuenta entre otros:
Bajo costo de operación, calidad satisfactoria de los productos, Flexibilidad de la producción (sin
cambios apreciables en los costos ) , eficiencia en el consumo de las materias primas, balance de
energía óptimo, uso de materias primas de más bajo costo, bajos costos de mantenimiento, larga vida
de catalizadores en caso de usarse. Uso de técnicas adecuadas y avanzadas para evaluar temprana
obsolescencia, consumo de servicios generales.
En este estudio Económico se efectúan los cálculos necesarios para obtener:
1. Perspectivas de gastos fijos, gastos totales para la instalación de la planta, facilidades exteriores de
la misma y gastos en su operación.
2. Instalación de la planta: Costo total de la planta terminada.
3. Depreciación: De la planta y facilidades exteriores.
4. Seguros: Cuota de la planta y facilidades exteriores.
5. Impuestos: De la planta y facilidades exteriores.
6. Gastos imprevistos: Fijar una cantidad que de facilidad y flexibilidad.
27
7. Perspectivas costos de operación: Gastos generales en la operación de la planta.
8. Materias primas: Costo de las materias primas a las capacidades fijadas.
9. Mano de obra: Personal necesario para la operación de la planta y facilidades exteriores.
10.Regalías: Costo para el uso de patentes de proceso.
11.Servicios Generales: Costo en la operación de la planta.
12.Reactivos y catalizadores: Costos.
13.Servicios, Laboratorios y Mantenimiento: Costos de los servicios necesarios para la operación de la
planta.
14.
CÁLCULOS ECONÓMICOS GENERALES
Rentabilidad y tiempo de pago.- Calcular la rentabilidad del proyecto y el tiempo de recuperación de la
inversión total.
Arreglos financieros.- Investigar los posibles arreglos financieros para el financiamiento del total de la
planta.
Alternativas del proyecto.- Investigar las posibilidades y alternativas del proyecto
Si el balance es positivo, se requiere efectuar los arreglos financieros necesarios para el desarrollo de
las siguientes etapas. Si no se logran los arreglos financieros, se abandona el proyecto o se procede en
partes.
ETAPA IV. DISEÑO
En esta etapa se seleccionan y confirman el tipo de contrato y el contratista para efectuar el diseño y el
lugar para instalar la planta. Se deben pedir los permisos o concesiones gubernamentales necesarios
para instalar y operar la planta . se calcula con mayor aproximación el costo total de la planta , así
como su rentabilidad.
En esta etapa se localiza el lugar donde será instalada la planta, tomando en cuenta los siguientes
factores:
1.- Condiciones climatológicas: Altura sobre el nivel del mar, humedad , precipitación pluvial,
temperatura, frecuencia de desastres naturales ( sismos , incendios etc.).
2.- Estudios de la comunidad: Servicio de correos , teléfono, fax,, hoteles, renta de casas, etc.
3.-Factores médicos: incidencia de enfermedades, hospitales y doctores de servicios médicos sociales
(cruz roja, IMSS, etc.)
4.-Condiciones del Gobierno local (actitud del gobierno, servicios municipales, condiciones de la
población tales como calles, policía y bomberos, leyes aplicadas a la industria.
5.- Fuentes de Energía: Capacidad, tipo de corriente, costo de la corriente, líneas de transmisión,
cercanía de abastecimiento de combustibles así como su tipo, desarrollo de fuentes de energía (caídas
de agua, geotermia, etc.).
6.- Materias Primas: Localización de fuentes de abastecimiento, compra, venta y prioridad.
7.-Impuestos: Personales, sobre la renta, sobre dividendos, licencias, etc.
8.-Eliminación de efluentes: posibilidades de venta de residuos, aguas negras y pluviales, drenajes del
proceso, leyes de contaminación, facilidad en el eliminación de deshechos, etc.

28
9.-Disponibilidad de agua: tipo y facilidades de obtención, cantidad de agua, reservas, análisis
completos del agua, costo y tendencia del costo.
Evaluando todos los datos anteriores aún queda lugar para abandonar o proseguir el proyecto.
ETAPA V: CONSTRUCCIÓN
Esta compleja etapa ligada al diseño requiere seleccionar el tipo de contrato y contratista para efectuar
la construcción. A veces el contratista de diseño es el mismo que construye y supervisa o efectúa la
compra del equipo, dando inclusive en ocasiones la organización requerida para la operación de la
planta. Para efectuar la contratación del personal es necesario seleccionarlo tanto para la supervisión
de la construcción, como las pruebas, el arranque y operación de la planta.

Los contratos más usuales en México son:

1.- Contratos por administración: El propietario paga todos los gastos que surgieran en el proyecto más
un porcentaje por servicio para el contratista. El pago por servicios cubre gastos de oficina,
administración y financieros del contratista. El propietario puede tomar o llevar el contrato del trabajo a
juicio del contratista
2.- Contrato por garantía máxima: Aquí el propietario paga todos los costos más un cierto porcentaje en
regalías hasta una cantidad máxima garantizada en la cual erogaciones en exceso de este último son
cubiertas por el contratista.
3.- Contrato por incentivos: Cuando no es posible una oferta global del costo por parte del contratista,
se le da al contratista una regalía de acuerdo a una escala proporcional al ahorro sobre el costo base
estimada. Se fija un mecanismo para un proyecto de ahorro entre el contratista y el propietario (también
puede ser un ahorro en tiempo).
Los acuerdos se fijan en función a un premio o penalización basados en tabuladores previamente
contratados.
4.- Contrato a precio alzado: El contratista efectúa los trabajos a cambio de cierta cantidad de dinero.
Aquí se conoce en detalle el alcance de la obra por medio de dibujos, planos, especificaciones, etc. El
contratista presenta su cotización y tiene un completo control sobre las operaciones en el desarrollo del
proyecto. Así el propietario tiene la garantía de un precio definido y por consecuencia se obtiene la
mejor oferta del proyecto con absoluto control.
Simplificando:
a).- Se selecciona al contratista.
b).- Se tiene precio firme desde el principio.
c).- El diseño deberá estar terminado antes de ser construida la planta.
d).- Tendrá concentración de responsabilidades.
e).- Simplificación en la administración del proyecto.

VENTAJAS DEL CONTRATISTA:

1.- Tendrá oportunidad de lograr el contrato por una buena estimación de su cotización.
2.- Control, coordinación y optimización entre diseño, suministro y construcción.

29
ANEXOS
Planos, dibujos y detalles.
Especificaciones de los equipos y materiales.
Volúmenes de obras, precios presupuestos, etc.
Programa de actividades.
Etc.

Partes fundamentales del contenido de un contrato.

Objeto del proyecto, costos y términos de pago al contratista ,instrucciones , cambios del proyectos ,
precios, procesos unitarios para trabajos o servicios adicionales, especificación , inspección ,
materiales y mano de obra , supervisión del contratista, tiempo de iniciación y terminación ( programa ) ,
penas por demoras , garantías y servicios , registro e impuestos, supervisión de la obra,
responsabilidades, garantías y servicios, obligaciones legales del contrato, recensión del contrato, etc.

OTROS TIPOS DE CONTRATOS

Existen muchas maneras de realizar un Contrato de ejecución de obras. Entre otros tipos más
corrientes de contratos de construcción son:

CONTRATO PRECIOS UNITARIOS.

El Contrato se basa en el precio de una serie de unidades de obra, de tal manera que no se asegura el
volumen de cada unidad, ni siquiera la ejecución de todas las unidades del Contrato. El Contratista
debe realizar los cálculos de costo de cada unidad independientemente y evaluar aproximadamente el
valor global de las obras, para repartir gastos proporcionales al volumen de la obra. El Contratista no
queda comprometido de ninguna forma a asegurar un volumen determinado de obra, es por lo que deja
un gran margen de inseguridad en la ejecución, e incluso se suele utilizar para contratos de trabajos de
investigación o prospección en los cuales existe una cantidad determinada y fija a gastar, que se
consume con arreglo a un cuadro de precios contratados, en los que se suele añadir los porcentajes
necesarios para cubrir los gastos de impuestos, beneficio industrial del constructor y otros. Este tipo de
Contrato se debe firmar con un constructor que ofrezca las garantías necesarias; cuando no es posible
prever ni siquiera aproximadamente los volúmenes de obra a realizar, y por lo tanto tampoco se puede
garantizar el importe total de las obras que se ejecuten.

CONTRATO DE PROYECTO Y CONSTRUCCIÓN.

En este tipo de Contrato, el Contratista se hace cargo tanto del proyecto, como la construcción de las
obras y se realiza la ejecución de los trabajos descritos en un proyecto, que el mismo equipo o alguien
por cuenta del Contratista ha redactado. El Contratante otorga la adjudicación a aquella oferta que le
resulte más conveniente para satisfacer los objetivos perseguidos con la construcción de la obra.
Algunos contratistas se inclinan claramente por este tipo de Contrato, sobre todo cuando en él se
incluye la financiación de toda la operación. Es decir, el Contratista no solo aporta el proyecto completo
y su construcción, sino que lo financia y el Contratante se compromete a abonar a lo largo de una serie
de años, normalmente muchos más de los que dura la construcción.

30
En la actualidad, en ciertos casos, se incluyen entre los trabajos comprendidos en el Contrato incluso el
mantenimiento de la construcción o instalación construida durante una cantidad considerable de años.
En algunos países, se contratan tramos de carretera incluyendo en el Contrato el paquete completo:
Proyecto, Construcción y Mantenimiento durante diez o quince años. El Contratante pacta con el
Contratista el pago dilatado en el tiempo de toda la operación, incluyendo, como es lógico, en el importe
los intereses generados por el pago diferido.

Como ventajas de este sistema se pueden señalar:

 Coordinación de especialistas en diseño y en construcción de un determinado tipo de obras,

lo que repercute favorablemente en la calidad final de la construcción.
 Proyecto concebido en todo momento para ser construido de una manera racional y
económica. En muchas ocasiones el diseño ha sido condicionado por la propia ejecución de
los trabajos.
 Posibilidad de conseguir ofertas económicamente ventajosas al amoldar el Contratista el
Proyecto a sus disponibilidades.

Por el contrario este sistema tiene como inconvenientes:

 Cada Contratista ofrece soluciones diferentes, adecuadas a su propia conveniencia, que

pueden no coincidir con la conveniencia del proyecto o idea del contratante.
 Encarecimiento de la fase de diseño, al concurrir por ejemplo diez proyectos y ofertas
distintas y sólo aprovecharse una sola.
 Falta de control por parte del Contratante, al no disponer de persona independiente que
pueda velar por sus intereses en los posibles cambios de diseño al construir.
 Difícil garantía de que, en caso de dificultades, el costo ofertado no varíe sustancialmente y
tienda a incrementarse.

CONTRATO MODALIDAD SUMA ALZADA.

En este tipo de Contrato, el Contratista se compromete a entregar una construcción completamente

terminada y en estado de funcionamiento, a cambio de una cantidad fija, repartida en plazos pactados
previamente, de acuerdo con el avance de la obra. La oferta del Contratista se basa en un estudio del
proyecto suministrado por el Contratante, es decir el Contratante es el que se encarga de realizar el
proyecto, y realiza una licitación para encontrar a la empresa constructora o Contratista que más le
convenga para sus intereses.

Los riesgos de errores en dicho Proyecto se entienden asumidos por el Contratista que debe por tanto
realizar un estudio completo y exhaustivo del proyecto que le entrega el Contratante y añadir en él todo
aquello que considera que falte ya que la cifra de su oferta se considera "cerrada" una vez firmado el
Contrato. El Contratista se compromete a recibir exclusivamente la cantidad ofertada, incluyendo en ella
todas aquellas cosas que en su opinión son necesarias para la correcta terminación y funcionamiento
de la instalación aunque no estuvieran incluidas en el Proyecto recibido para el estudio de la oferta.

Las ventajas de este tipo de Contrato son:

31
  Todas las ofertas tienen la misma base, es decir, se oferta lo mismo por cada uno de los
licitadores, por tanto son comparables.
 El Contratante se asegura un costo más o menos cierto o al menos con muy pequeño
porcentaje de variación, ya que los riesgos de posibles variaciones son asumidos por el
Contratista e incluidos en el precio ofertado.
 El Contratista asume la responsabilidad de la medición; por lo tanto puede valorar algo que el
mismo ha medido, lo que le exime de posibles errores ajenos a la hora de evaluar sus
propios costos.
 Evita una gran parte del trabajo de medición y valoración del trabajo realizado, pues la cifra
final de cada unidad es conocida y por lo tanto se puede certificar, o sea pagar cada relación
mensual de obra realizada, a base de calcular el porcentaje realizado de cada unidad.
 El Contratante obtiene una serie de ofertas, que le comprueban la fiabilidad económica del
Proyecto que encargó y al compararlas le dan una idea muy clara de cuál puede ser el precio
real de la construcción de su proyecto.

Como inconvenientes se podrían señalar:

 El establecimiento de un precio cerrado obliga al Contratante a no poder variar prácticamente

nada el precio de la obra, una vez realizada la adjudicación, ya que si lo hace el Contratista
puede aprovechar la coyuntura para mejorar su posición contractual y ya no tiene
competencia posible, que permita comprobar lo procedente de su postura.
 Requiere un proyecto bien definido y exacto con pocas posibilidades de error, pues cualquier
variación supone dificultades entre Contratista y el Contratante.

CONTRATO DE PRESUPUESTOS PARCIALES Y PRESUPUESTO GENERAL.

Utilizando los cuadros de precios del proyecto y la medición de los planos del mismo, se obtiene una
valoración reflejada en unos presupuestos parciales y un presupuesto general que es la suma de los
diferentes presupuestos parciales incluidos en el proyecto recibido y que formará parte del Contrato.

Este presupuesto general, afectado de un coeficiente mayor que la unidad, para cubrir impuestos,
gastos generales, beneficio industrial y cualquier otro costo proporcional al volumen de obra realizado,
es el presupuesto final del proyecto sobre el cual el Contratista se compromete a hacer una baja o un
alza. Para obtener la cifra de su oferta, el Contratista obtiene sus propios precios de costo de las
distintas unidades de obra que figuran en el proyecto, aplica estos precios a las mediciones que figuran
en el proyecto recibido y obtiene unos presupuestos parciales y un presupuesto general llamado
presupuesto por administración. A continuación obtiene el factor por el cual debe multiplicar todos sus
costos directos para cubrir gastos generales, impuestos, permisos, imprevistos y beneficio industrial.
Este factor generalmente varía entre el 1,35 y el 1,70. Al aplicarlo al presupuesto general por
administración, se obtiene la cifra que en realidad debería ser la ofertada por el Contratista. Esta cifra
no coincide casi nunca con la cifra del Proyecto estudiado y al compararla con aquella nos da la baja o
alza que el Contratista necesita hacer para hacerse cargo del Contrato con un justo beneficio por su
actividad. Esta baja o alza se aplica a todos los precios del Contrato para facturar mensualmente al
Contratante, las unidades de obra realizadas por el Contratista. En este tipo de Contrato se pacta que
sólo se abonarán aquellas unidades de obra realmente ejecutadas por el Contratista. Una vez
construida la obra las mediciones reales multiplicadas por los precios unitarios afectados por la baja o
alza pactada, dan el importe total definitivo a cobrar por el Contratista.
32
En el Pliego de Condiciones del Proyecto, que es uno de los documentos del Proyecto que se incorpora
al Contrato, se suele especificar el porcentaje de variación aceptado en el volumen total de cada unidad
de la obra, para respetar el precio de la unidad contratado.

Las ventajas de este tipo de Contrato, sobre todo si el Proyecto está bien realizado, son evidentes, pues
participa de las ventajas de los otros sistemas ya descritos y por ello es el tipo de Contrato más común
en las obras de ingeniería. Asegura en cierta medida el costo total y al mismo tiempo deja abierta la
posibilidad de introducir variaciones sin perjuicio para ninguna de las dos partes contratantes:
Contratante y Contratista. Además fija una base concreta y determinada sobre la cual se puede realizar
licitación de las obras, permitiendo una competitividad justa entre los concursantes a la adjudicación de
la obra.

También se tienen los siguientes tipos de contratos:

1.- Contratos por administración: El propietario paga todos los gastos que surgieran en el proyecto
más un porcentaje por servicio para el contratista. El pago por servicios cubre gastos de oficina,
administración y financieros del contratista. El propietario puede tomar o llevar el contrato del trabajo a
juicio del contratista
2.- Contrato por garantía máxima: Aquí el propietario paga todos los costos más un cierto porcentaje
en regalías hasta una cantidad máxima garantizada en la cual erogaciones en exceso de este último
son cubiertas por el contratista.
3.- Contrato por incentivos: Cuando no es posible una oferta global del costo por parte del contratista,
se le da al contratista una regalía de acuerdo a una escala proporcional al ahorro sobre el costo base
estimada. Se fija un mecanismo para un proyecto de ahorro entre el contratista y el propietario (también
puede ser un ahorro en tiempo).
Los acuerdos se fijan en función a un premio o penalización basados en tabuladores previamente
contratados.
4.- Contrato a precio alzado: El contratista efectúa los trabajos a cambio de cierta cantidad de dinero.
Aquí se conoce en detalle el alcance de la obra por medio de dibujos, planos, especificaciones, etc. El
contratista presenta su cotización y tiene un completo control sobre las operaciones en el desarrollo del
proyecto. Así el propietario tiene la garantía de un precio definido y por consecuencia se obtiene la
mejor oferta del proyecto con absoluto control.
Simplificando:
a).- Se selecciona al contratista.
b).- Se tiene precio firme desde el principio.
c).- El diseño deberá estar terminado antes de ser construida la planta.
d).- Tendrá concentración de responsabilidades.
e).- Simplificación en la administración del proyecto.

VENTAJAS DEL CONTRATISTA:

1.- Tendrá oportunidad de lograr el contrato por una buena estimación de su cotización.
2.- Control, coordinación y optimización entre diseño, suministro y construcción.

33
ANEXOS
Planos, dibujos y detalles.
Especificaciones de los equipos y materiales.
Volúmenes de obras, precios presupuestos, etc.
Programa de actividades.
Etc.

Partes fundamentales del contenido de un contrato.

Objeto del proyecto, costos y términos de pago al contratista ,instrucciones , cambios del proyectos ,
precios, procesos unitarios para trabajos o servicios adicionales, especificación , inspección ,
materiales y mano de obra , supervisión del contratista, tiempo de iniciación y terminación ( programa ) ,
penas por demoras , garantías y servicios , registro e impuestos, supervisión de la obra,
responsabilidades, garantías y servicios, obligaciones legales del contrato, recensión del contrato, etc.

DOCUMENTOS DEL CONTRATO.

El contrato de construcción de una determinada obra obliga al 0Constructor a realizar la obra y al
Contratista o Propietario a pagarla. El contrato debe por tanto describir detalladamente qué es lo que
hay que construir, y cómo se va a pagar lo construido. Para esto el contrato debe incluir una serie de
documentos:
a).- Proyecto
Es conveniente que forme parte del contrato el Proyecto completo, pues si es un buen Proyecto, incluye
en él no sólo la descripción gráfica y pormenorizada de todos y cada uno de los trabajos a realizar, sino
también condiciones, calidades de ejecución, y formas de abono de cada una de las unidades. Además
permite al Constructor obtener una idea clara de cuáles son los objetivos finales de lo que va a hacer y
por tanto, si es una persona responsable y técnica, le permite conocer a fondo no sólo lo exigible
técnicamente sino también lo conveniente en el proceso constructivo. Desde un punto de vista
puramente legal, se suelen especificar los documentos del proyecto que son contractuales, es decir que
forman parte legal del contrato e incluso el orden de prioridades en caso de divergencias entre unos
documentos y otros.
b).- Pliego de Condiciones Generales
En las condiciones generales del Contrato se especifican responsabilidades, obligaciones y poderes de
cada una de las partes contratantes y sus competencias en los campos de actuación respectivos.
c).- Oferta
Es el documento de compromiso, firmado por el Constructor y aceptado por escrito por el Contratista,
donde se fija el precio ofertado y el plazo ofrecido para la terminación de los trabajos, respetando las
condiciones fijadas en el Contrato.
d).- Documentos aclaratorios
De algún posible punto difícil o importante del contrato, como puede ser el de la fianza, premios o
sanciones por retrasos, forma de actuar en caso de aparición de emergencias imprevisibles, reparto de
riesgos, etc., etc.
34
e).- Contrato propiamente dicho
Es el documento, firmado por ambas partes obligándose en los términos fijados en los documentos
antes descritos, que se resumen en el compromiso del Constructor a construir y el del Contratista a
pagar lo construido.

RIESGOS E IMPREVISTOS.
Ninguna actividad humana que se haya previsto de antemano tiene la garantía absoluta de que su
realización se verifique exactamente según se proyectó. Existen una serie de factores de imposible
calificación ni cuantificación a priori, que pueden alterar las previsiones iniciales y hacer variar por tanto
los resultados obtenidos respecto a los inicialmente previstos. Es el riesgo de no cumplimiento de las
hipótesis de partida, riesgo inherente a toda actividad humana. Disminuir riesgos es caro, y aumentarlos
peligroso. Es necesario llegar a un compromiso entre conseguir una cierta seguridad de cumplimiento
encareciendo la actividad excesivamente; o afrontar un probable fallo en las previsiones, al abaratar en
exceso el costo de dicha actividad. El proceso constructivo está basado en unas previsiones
apriorísticas, cuya falta de cumplimiento puede traer consigo graves perjuicios de todo tipo a los actores
de todo el proceso. Especialmente a aquellos actores que arriesgan en el proceso su patrimonio, su
prestigio o incluso su seguridad. Existe la creencia de que el Contratista debe tomar a su cargo la
mayoría o incluso todos los riesgos del proceso. Pero esto no debe ser así. Evidentemente la asunción
de riesgos por parte del Contratista supone unos costos, que se incluyen en los precios del contrato. El
Contratante paga por tanto estos riesgos de una manera indirecta, pero se supone de manera implícita
que los riesgos asumidos por el Contratista son los normales de cualquier actividad industrial.
Los riesgos normales habitualmente incluidos en los precios de una manera automática son: retrasos
por inclemencias normales del tiempo, aumentos previsibles de materiales y mano de obra (no
recogidos en fórmulas de revisión de precios), acontecimientos previsibles aunque no de frecuencia
habitual etc.
Pero cuando los riesgos e convierten en imprevisibles deben ser afrontados de común acuerdo entre el
Contratista y el Contratante. No hay que olvidar que el objetivo del Contratista es obtener un beneficio
por su actividad constructora. Si éste objetivo no se cumple desaparece como Contratista. Si se le
obliga a afrontar costos imprevistos de gran magnitud, tratará de reducir gastos en otras unidades o
elementos de la obra a costa de la calidad de la misma y en perjuicio del propio Contratante.
Otro tipo de riesgos, que podríamos llamar riesgos improcedentes, son aquellos derivados de una falta
de información adecuada en el Proyecto, por ejemplo sobre las características del terreno donde se
asienta la construcción proyectada. A veces el Proyecto define de manera muy general la unidad a
realizar, incluyendo en ella trabajos de muy diferente índole, y por tanto de muy diferente costo, dentro
de una misma unidad. Si al final resulta fácil la ejecución del trabajo el contratista puede resultar muy
beneficiado, en caso contrario muy perjudicado. Este tipo de riesgo se debe evitar con una información
adecuada en el Proyecto, aunque para ello sea necesario encarecer el mismo. Siempre es más barato
modificar un papel que derribar parte de una construcción ya realizada. Otra forma de incluir riesgos
improcedentes en un contrato, es dejar a la responsabilidad del Contratista el diseño final de una
determinada unidad de obra, con especificaciones poco claras que supongan una valoración técnica
general opinable de la misma. Por ejemplo: " la excavación quedará con sus laderas en talud apropiado
y estable". Esto, en el fondo, es transmitir al Contratista una responsabilidad ingenieril propia del
Proyectista que puede tener graves consecuencias para el Contratante, una vez terminada la obra. El
35
proyecto debe definir con exactitud la forma definitiva de cada parte de la obra y la responsabilidad del
contratista es, o debe ser, únicamente la de construir exactamente aquello que se ha proyectado, no la
de proyectar ni modificar el diseño del Proyecto.
Como resumen se puede decir, que no existe contrato válido entre dos partes para realizar algo que no
pueda ser definido completamente. En todo contrato válido existen tres partes esenciales: la Intención
del Contratante según se expresa en los documentos del contrato, la interpretación de esta intención
hecha por el Contratista y reflejada en la oferta y el objeto de su mutuo acuerdo.
Por tanto, si un riesgo se materializa en tal manera que se sale de toda magnitud lógicamente
concebible por ambas partes cuando éstas redactaron o leyeron los documentos del contrato, éste
riesgo materializado es de tal naturaleza que no está cubierto por el contrato. Es decir, todo riesgo
mencionado en un contrato tiene implícitos unos límites y resulta imposible para el Contratista
salvaguardar los intereses del Contratante más allá de estos límites.
En general, hay que evitar " pasarse de listo " tanto por parte del Contratista como por parte del
Contratante. En todo contrato es imprescindible presuponer la buena voluntad de las partes, que
aportan unos medios para una tarea común, que ha de ser llevada a cabo con un espíritu de
colaboración lo más sincero posible. Y la aparición de " listillos " en una u otra parte acaba siempre
siendo perjudicial para el objeto final del contrato: la obra. No hay que olvidar sin embargo, que en un
contrato son distintos los intereses de ambas partes contratantes y a menudo enfrentados. Por lo tanto
cada parte tiene la obligación de defender sus intereses hasta el límite que permita la justicia del
contrato. El interés del Contratante es que su obra resulte de la mayor calidad posible, con el menor
costo posible. El objetivo del Contratante es conseguir el máximo beneficio, sin disminuir la calidad
prevista y contratada de su producto, que es la construcción que entrega. Y el objetivo del Director
Técnico es coordinar estas dos posturas, a menudo enfrentadas, para salvaguardando la calidad de la
obra tratar de conseguir del Contratista la máxima calidad posible con los precios previstos en el
contrato.
La actuación del Director Técnico como administrador de un Contrato es por tanto una actuación
delicada y necesita de unas condiciones humanas que van mucho más allá de sus capacidades
técnicas. Como por otra parte esta figura de Administrador de un Contrato presupone que está
representando a una de las partes, el Contratante, su labor está condenada a ser parcial desde su
origen.
FIANZAS
En los contratos de construcción es corriente estipular que el contratista tenga que depositar una fianza.
Se llama fianza a una determinada cantidad de dinero que el contratista deposita por adelantado ó
permite que se le deduzca de los pagos periódicos para responder ante el Contratante de posibles
reparaciones, defectos o incumplimientos de contrato que pueda padecer la obra realizada.
Esta cantidad normalmente es devuelta al contratista, una vez transcurrido el período de garantía de la
obra. Durante este período el Contratista asume la responsabilidad de reparar y dejar la obra en las
mismas condiciones que el día en que se terminó. En muchos casos, para no tener que depositar en
metálico la fianza, se recurre a un aval bancario, es decir a un documento mediante el cual una entidad
bancaria responde ante el Contratante hasta una cantidad determinada, la fianza, de las obligaciones
del Contratista.

36
Naturalmente este aval o fianza supone un costo adicional para el Contratista, costo que ha de
repercutir en sus precios. Realmente se trata de un seguro sobre la posible informalidad del contratista,
es decir cubre para el Contratante, el riesgo de que el Contratista no responda de sus obligaciones
contractuales.
La experiencia enseña, a veces, que quizás sería preciso establecer una fianza o aval que garantice al
Contratista, el riesgo de una falta de seriedad del Contratante a la hora de cumplir asimismo sus
obligaciones contractuales. No es, por desgracia, infrecuente el caso de que sea el Contratante el
causante del conflicto e incluso de la interrupción de las obras, bien de manera directa, bien indirecta
por falta o demora en los pagos pactados.
De cualquier forma, tanto la Ley de Contratos del Estado, como los contratos que normalmente se
redactan, parecen casi siempre inspirados por una de las partes: El Contratante. En el mundo de la
Construcción es frecuente el dicho " pena de muerte para el Contratista, por el mero hecho de serlo".
Hay que reconocer sin embargo que la nueva Ley de Contratos de las administraciones Públicas ha
avanzado bastante en el capítulo de protección de los derechos del Contratista.
Sin embargo el contrato de obras de dicha Ley sigue sin ser un contrato en igualdad de derechos y
obligaciones para ambas partes contratantes.

En los contratos se suelen contemplar los posibles incumplimientos por parte del Constructor con gran
detenimiento, mientras se dedican pocas líneas a las posibles violaciones del contrato por la otra parte.
ETAPA VI: OPERACIÓN
Con la planta construida, probado el equipo y organizada la operación de la planta, se efectúan los
preparativos del arranque que incluye entre otros:
 Entrenamiento del personal
 Aflojar el equipo móvil.
 Verificar tuberías, sistema eléctrico e instrumentos.

Con la planta lista se arranca a la capacidad preseleccionada para tal fin. Una vez que opera la planta
bajo control, se efectúa la corrida de aceptación o prueba bajo las condiciones estipuladas en el
contrato respectivo y las bases de diseño; cumplidas las garantías queda la planta recibida.
Se conoce como arranque el tiempo transcurrido desde que se opera por primera vez hasta que se
acepta por haber llenado las garantías. Se nombra un director que normalmente es un ingeniero
químico, capaz y experimentado, y se organiza por medio de grupos de colaboradores como:
El grupo de operación.
El grupo administrativo.
El grupo de mantenimiento.
El grupo de laboratorio y control de proceso.
Seguridad.

De lo anterior se ve que las generalidades sobre el diseño de una planta son:

Ingeniería de Proyectos...........................................Selección del producto
37
Estudios de viabilidad..............................................Estudio del mercado
Estudios de Factibilidad...........................................Estudios técnicos
Estudios de Pre inversión........................................Estudio financiero.

Establecer bases de Diseño

Diagrama de Bloques
Ingeniería Básica Diagrama descriptivo
Diagrama de Proceso
Diagrama de tubería e Instrumentación (DTI)

Diseño Civil
Diseño de tuberías
Ingeniería de detalle Diseño Eléctrico
Diseño Mecánico
Seguridad industrial
. Prevención de la contaminación

Compra de equipo
Ingeniería de Procuramiento Inspección de Equipo
Suministro de Equipo

Instalación y Montaje
Ingeniería de Instalación Prueba
Arranque

Antes de continuar, vamos hacer unas consideraciones de gran importancia en el diseño de Plantas de
Procesos.

DEFINICION DE PLANTA INDUSTRIAL

La noción de planta, se asocia al ser orgánico que vive y crece, pero que no tiene la capacidad de
trasladarse de un lugar a otro por impulso voluntario. El término, de todas formas, tiene otros usos: una
planta puede ser el diseño de un edificio (o cada uno de sus pisos), la parte inferior del pie o la fábrica
donde se produce algún objeto o servicio.

38
INDUSTRIAL, por otra parte, es aquello perteneciente o relativo a la industria. Se conoce como
industria al conjunto de operaciones que permiten obtener, transformar o transportar productos
naturales.

Las plantas industriales, por tanto son fábricas donde se elaboran diversos productos. Se trata de
aquellas instalaciones que disponen de todos los medios necesarios para desarrollar un proceso de
fabricación. Por ejemplo: Este es un distrito lleno de plantas industriales ya que es zona libre de
impuestos; explosión en una planta industrial, en la planta industrial producimos todo el ácido sulfúrico
que se consume en la región.

Una planta industrial está formada por el edificio en sí mismo, las instalaciones específicas (como
climatización, el saneamiento, etc.) y las maquinarias. A la hora de elegir un lugar para construir una
planta industrial, suele tenerse en cuenta diversos factores externos, como los medios de transporte
que pasan por la zona.

En el día a día de una planta industrial intervienen diversas ciencias o disciplinas, como la seguridad
industrial (el área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de accidentes) y la higiene
industrial (los procedimientos que buscan controlar los factores ambientales que pueden afectar la salud
de los trabajadores y de los vecinos).

En la actualidad las plantas industriales son uno de los sectores más desarrollados de un país,
además de ser el mayor productor de empleos para la sociedad actual. Los grandes maestros de la
ingeniería han tomado el diseño de una planta como el factor primordial para un eficiente desarrollo
industrial.
Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el Hombre y la Máquina, trabajando así como
uno, donde la función principal del hombre es la obtención del mayor rendimiento de las Máquinas.
Siendo además que las plantas industriales se clasifican según su proceso, el puesto en práctica
y el predominante. La distribución de la planta se orienta normalmente al proceso o al producto,
teniendo además un buen criterio de distribución.
Para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos de ingeniería, con
una evaluación constante para ver la reacción del personal con respecto a la aplicación del mismo.
OBJETIVOS GENERALES DE UN PROYECTO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL.
 Analizar, diseñar y sintetizar (FLUWSHEETS) Diagramas de Flujo de procesos en forma
sistemática y sistémica.
 Determinar la estructura de un proceso de producción y las variables necesarias para resolverlo.
 Evaluar distintos procesos utilizando criterios técnicos.
 Realizar el diseño de un proceso y su optimización.
 Analizar la operación: puesta en marcha, régimen y parada.
39
  Analizar procedimientos de localización de fallas y de cuellos de botella.
 Conocer procesos tradicionales y nuevos procesos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Conocer diagramas de flujos de procesos.
 Conocer condiciones de operación de equipos y unidades de procesos.
 Conocer la topología del proceso.
 Conocer los métodos de diseño de equipos, líneas y accesorios.
 Realizar perfiles de temperatura y presiones.
 Realizar balances de materia, energía y cantidad de movimiento.
 Proponer modificaciones de procesos que conduzcan a una mejora técnica y económica de la
operación.
 Proponer modificaciones que den lugar a ahorro y recuperación de energía.
 Saber utilizar simuladores de procesos.
 Implementar sistemas de control para procesos y plantas.
 Etc.
DEFINICIONES BASICAS
Diseño de Procesos.
Síntesis de Procesos.
Análisis de Procesos.
Optimización de Procesos.

DISEÑO DE PROCESOS
El diseño de procesos es una actividad creativa y evolutiva, los problemas de este tipo se resuelven en
grupos de trabajo interdisciplinarios.
Implica crear un proceso o diagrama de flujo para obtener ciertos productos a partir de determinadas
materias primas, el conocimiento y el tipo de modelos a utilizar. El núcleo central de la tarea de diseño
en ingeniería de procesos, comprende la visión general de descomposición del problema en
subproblemas o etapas independientes, está constituido por el lazo iterativo
síntesis/análisis/evaluación-optimización.
SINTESIS DE PROCESOS
 Es una de las tareas más complejas y exigentes confrontadas por el ingeniero químico. La etapa
de síntesis en el diseño de procesos es el paso creativo que implica la determinación y
generación del conjunto de alternativas estructurales posibles capaces de cumplir con los
objetivos especificados. La síntesis de procesos involucra decisiones en dos espacios distintos.
a).- El espacio de las diferentes alternativas estructurales, definidas por la topología y la naturaleza de
las interacciones entre las unidades.
b).- El espacio de los diseños alternativos para cada una de las unidades de operación que componen
el sistema.
 El problema de Síntesis puede ser definido simplemente como una tarea de invención de la
estructura y la determinación de las condiciones operativas del proceso. De acuerdo a

40
 Westerberg (1980) la síntesis de procesos es la actividad de toma de decisiones para conjeturar,
por ejemplo.
a).- Cual de las muchas partes componentes disponibles debieran usarse, o
b).- Como estas partes deberían interconectarse o ensamblarse para estructurar la solución óptima a un
problema dado de diseño.
ANALISIS DE PROCESOS
Implica la investigación de las características de cada alternativa generada, por ejemplo, mediantes la
evaluación de las variables de salida, conociendo las características del sistema y las variables de
entrada. Por lo general se utilizan reglas heurísticas con las cuales es posible reducir el número de
estructuras generadas en la etapa de síntesis.
SECTORES DE LA INGENIERIA QUIMICA

Química
Industrial

Ingeniería
de Procesos

Operaciones
Básicas Físicas

Termodinámica Fenómenos de Economía

transporte

Operaciones Básicas
Químicas

OPERACIONES BASICAS

41
El número de procesos químicos es muy grande, todos ellos pueden desdoblarse en una serie de etapas u
operaciones individuales que se repiten en los mismos, que se basan en análogos principios científicos y que
tienen técnicas de cálculos comunes.
Estudiando sistemáticamente estas operaciones, de carácter físico, pero eslabonadas para conseguir un fin
químico, el tratamiento de todos los procesos se unifica y simplifica.
INGENIERIA DE PROCESOS
Este sector se ocupa del adecuado planteamiento de las alternativas posibles de los problemas químicos, de la
optimización de las mismas y de la previsión de las probables repercusiones por variaciones futuras de los
factores en juego.
La creciente complejidad y el auge de este sector es la señal más evidente de la creciente perfección de la
moderna ingeniería química.
QUIMICA INDUSTRIAL
Actualmente el estudio descriptivo de los procesos, propios de este sector, el más antiguo y tradicional, se basa
en toda información de los sectores precedentes.

INGENIERIA DE PROCESOS
Situación Actual.
En la actualidad hay grandes avances en:
1.- Los análisis ad-hoc se han reemplazado por técnicas sistemáticas de soluciones numéricas, implementados
en paquete de simulación y modelado computarizado de sistemas.
La selección arbitraria de parámetros en los procesos se ha reemplazado por el uso de Estrategias Modernas de
optimización.
El desarrollo intuitivo de estructuras en los procesos se ha reemplazado por Métodos Sistemáticos de Síntesis.
TEMAS
 Los tópicos a cubrir por la materia son:
42
  Aplicar estrategias para el diseño preliminar.
 Desarrollo sistemático de representaciones para la síntesis de procesos.
 Resolución de problemas para distintos tipos de procesos.
 Desarrollo de modelos matemáticos para la simulación y optimización usando técnicas basadas en
computadoras.
 Análisis, diseño y síntesis de procesos continuos y batch.
 Estudios de performance de procesos.
 Flexibilidad, Controlabilidad y seguridad.
 Detección de fallas y de cuellos de botella.
 Informes Técnicos.

DIAGRAMAS PARA EL ESTUDIO DE LOS PROCESOS QUIMICOS.

“La manera más efectiva de comunicar información de los procesos es por medio de Diagramas de Flujo”
Se debe entender que los diagramas de flujo es el lenguaje internacional de los ingenieros para poder
comunicarse entre sin que exista la barrera del idioma.
INTRODUCCION
En un proceso químico, la transformación de reactivos en productos no se logra en una única etapa. La
conversión global tiene lugar a través de un número de etapas como las siguientes:
Reacción, Separación, Mezcla, Cambio de presión y temperatura, etc.
El diseño de procesos es un proceso evolutivo que puede ser reprentado por una secuencia de diagramas de
procesos (posteriormente se verán en forma más detallada).
Los diagramas de proceso son:
Diagrama de Flujo de Bloque de Entrada/Salida
Diagrama de Flujo de Bloque Genérico.
Diagrama de Flujo en Bloque (BFD). (Aumenta el nivel de detalle)
-Proceso
-Planta
Diagrama de Flujo de proceso (PFD).
Diagrama de Flujo de Proceso con Instrumentación y tuberías (P&ID).
La manera más conveniente de representar un proceso es mediante un diagrama de flujo.
Porque utilizar Diagramas de Flujo de Proceso??????
Ayudan a conceptualizar una idea.
Ayudan a desarrollar una idea y diseñar el proceso.
Ayudan en la comunicación de la información.
Mejoran la toma de decisión durante el diseño de procesos.
(VER EN LOS ANEXOS EJEMPLOS DE ESTOS DIAGRAMAS)
Algunas consideraciones sobre los BD; PFD; P&ID
43
El diagrama de Flujo de Bloques es el más útil para explicar problemas y tecnologías en forma más sencilla que
sea posible. Es que más se va a utilizar para comunicaciones comerciales y ejecutivas.
El diagrama de flujo de proceso se usa para ilustrar como funciona químicamente el sistema. Se usa
principalmente para explorar composiciones y su impacto, así como para seguir los elementos de reciclo,
mezclas, generación y consumo de vapor y otros servicios en cada equipos.
El diagrama P&ID nos dice cómo funciona mecánicamente el sistema. Cuáles son los materiales de construcción
y las características físicas de los equipos, así como en que forma operan los “loops-lazos” de control de la
operación.
Conforme se comparte información del nivel operativo al estratégico, los diagramas se simplifican y se centran en
la mínima información requerida para comunicar el punto deseado.
ANALISIS DE UN CASO BASE
El tolueno y el hidrogeno reaccionan para producir benceno y metano. La reacción no es completa, se requiere
de un exceso de tolueno. Los gases no condensables son separados y descargados. El benceno y el tolueno que
no reaccionan son luego separados por destilación, después el tolueno es reciclado al reactor y el benceno sale
en una corriente de salida.
DIAGRAMA ENTRADA-SALIDA
Se trata de la primera etapa de diseño de un proceso, donde el ingeniero de procesos representa un diagrama
de bloques con la alimentación y los productos.

Metano
Tolueno
C6H5CH3+H2=C6H6+CH4
Hidrogeno Benceno

DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUE GENERICO

Para cualquier Proceso Químico.

44
DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUE GENERICO
1.- Preparación de la alimentación al reactor.
En toda reacción química hay que intentar que la presión y la temperatura sean las óptimas para que esta tenga
lugar. Los reactivos están generalmente almacenados en tanques a temperatura y presiones próximas a la
ambiente. Por ello, se dispone de operaciones unitarias que condicionan la carga al reactor.
2.- Reactor:
Todas las reacciones tienen lugar en el reactor en las condiciones requeridas de presión y temperatura.
3.- Preparación de la alimentación al Separador.
Después de toda reacción hay que separar el producto de los reactivos que no reaccionan. Normalmente la
salida del reactor no se encuentra en las condiciones addecuadas de presión y temperatura para llevar a cabo la
separación.
4.-Separador.
De él salen las corrientes de producto, subproductos y residuos. Las separaciones tienen lugar a través de
operaciones unitarias como la destilación, la absorción, la extracción o la adsorción entre otras.
5.- Reciclo.
En este Bloque se devuelven los reactivos no reaccionados o en exceso al reactor pasando previamente por el
bloque de acondicionamiento a éste.
6.- Control Ambiental.
Prácticamente todos los procesos químicos producen residuos, necesitan normalmente tratamiento posterior,
antes de ser enviados al medio ambiente. Además de los residuos del proceso, hay emisiones de gases que
proceden de equipos auxiliares como hornos, y otros.
DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES
Cada bloque representa una función y puede contener varios equipos de proceso.

45
DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES
Se trata de una serie de bloques conectados por corrientes de entrada y de salida.
1.- Las operaciones se representan por bloques.
2.-Lineas de flujo (entradas y salidas) principales con flechas que indican la dirección del flujo.
3.-Los flujos desde la izquierda a la derecha a menos que no sea posible como por ejemplo el reciclo.
4.-Las corrientes livianas se representan arriba y las pesadas por abajo.
5.- Información crítica (conversión) para comprender el proceso.
6.- Si las líneas se cortan, la horizontal es continua y la vertical es línea cortada.
7.- Provee un balance simple de materia.

DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES DE UNA PLANTA.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS (PFD).

Este diagrama representa una etapa superior en cuanto a la información que aporta con respecto al
diagrama de bloques. El PFD contiene datos esenciales que el ingeniero necesita para diseñar el proceso. En
general puede contener la siguiente información.
a).- La mayoría de los equipos de proceso. Cada equipo tiene asignado un número y un nombre que los describe
y los distingue.
b).- Todas las corrientes de proceso identificadas por un número. Una descripción de las condiciones de proceso
y composición química de cada una de las corrientes. Se adjuntan al diagrama de flujo de proceso hojas de datos
con los balances de materia y energía. También se adjunta una hoja con las características de los equipos.
46
c).- Principales corrientes auxiliares y de servicio. Estas son aquellas que intervienen en el proceso pero no
forman parte de este. Ejemplo, agua de refrigeración, fluidos térmicos de calentamiento, aire comprimido para
instrumentos, nitrógeno, etc.
d).- Principales lazos de control.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (PFD)
La información básica suministrada por un diagrama de flujo de procesos puede dividirse en:
Topología del Proceso
Se refleja la topología del proceso en sentido físico por la localización de los principales equipos y de las
conexiones entre ellos mediante las corrientes.
Información de Corrientes.
La información de las corrientes se da normalmente en un resumen que contiene:
Información esencial.
Información opcional.
Información de Equipos.

Se especifica mediante abreviaturas, el área donde se encuentra, la abreviatura (función) del equipo y el número
de serie.
Lazos de Control.
INFORMACION DE LAS CORRIENTES
Información esencial.
Número de corriente
Temperatura (°C o °F)
Presión ( bar, psig, etc)
Fracción de vapor.
Caudal Másico Total (Kg/Hr o Lb/Hr)
Caudal Molar Total (Lmol/Hr).
Caudal Individual de cada componente (Kmol/Hr)
Información opcional
Fracción molar de los componentes
Fracción Másica de los componentes.
Caudal Individual de cada Componente (Kg/Hr o Lb/Hr)
Caudal Volumétrico (m3/Hr o Ft3/Hr).
Propiedades Físicas Importantes.
Densidad
Viscosidad
Otras
Datos Termodinámicos.
Capacidad Calorífica
Entalpia de la corriente
Valores de K
Nombre de la corriente.

CONVENCIONES PARA IDENTIFICAR CORRIENTES DE PROCESO Y DE SERVICIO.

 Corrientes de proceso.

47
Mediante un rombo localizado en la línea de flujo. Identificación numérica (única para cada corriente). Dentro del
rombo. La dirección del flujo se muestra mediante una flecha en la línea de flujo.
 Corrientes de servicio
Presión 3-5 bar (sat) lps vapor de baja
Presión de 10-15 bar (mat) vapor de media
Presión de más de 21 bar hps vapor de alta.
htm Medio de transferencia de calor (Orgánico): a 400°C. wr agua de enfriamiento: desde torre de enfriamiento a
30°C, retorna a menos de 45°C. wr Agua de rio: desde 25°C retorna a menos de 35°C.
rw Agua de refrigeración: Ingresa a 5°C y retorna a menos de 15°C.
rb Salmuera refrigerada: Ingresa a -45°C y retorna a menos de 0°C.
cs Agua residual química con alto CODss. Agua Residual Sanitaria con alto BOD, etc.
el Calefacción eléctrica (especificar servicio de 220, 440, 660 V.
ng Gas Natural.
fg Gas Combustible.
fo Aceite Combustible.
fw Agua vs Incendios.

SIMBOLOS PARA IDENTIFICACION DE LAS CORRIENTES.

48
SIMBOLOS PARA CONSTRUIR UN PFD.
Favor de ver en el anexo los símbolos que se suministran.
A reserva de ver con más detalle la forma de codificar los equipos en diagramas descriptivos, a continuación se
da una tabla que nos da una idea de cómo hacerlo.

Numeración de Equipos. Ejemplo:

P-101 A/B Identificación de una bomba.
49
P-101 A/B Se entiende la que bomba está ubicada en el área 1 de la planta.
P-101 A/B 01 identifica que la bomba es la número 01 de las existentes en toda la planta.
P-102 A/B Identifica que existen dos bombas una de ellas está en stand-by.

TABLA DE CORRIENTES

Descripciones de equipos para PFD y PIDs

50
Por ejemplo
Resumen de Equipos para el Proceso de Hidroalquilación del Tolueno.

51
Diagrama de Tubería e Instrumentación.
Este diagrama facilita la información necesaria para que los ingenieros comiencen con la planificación
para la construcción de la planta o de la unidad. Cada PFD requiere de varios diagramas de
instrumentación. Estos sirven para que los ingenieros mecánicos y de construcción civil diseñen e
instalen los equipos, los ingenieros instrumentistas puedan especificar e instalar el sistema de control y
los ingenieros de tuberías puedan desarrollar los planos de implantación y de elevación.
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION DTI (P&ID).
Este diagrama incluye cualquier aspecto mecánico excepto:
1.- Condiciones de Operación. T,P.
2.- Caudales.
3.- Ubicación de los Equipos.
4.- Ruta de Tuberías.
4.1.- Longitud de Tuberías.
4.2.- Tuberías Apropiadas.
5.- Soportes, Estructuras y Bases de un DTI.
Necesidades requeridas en la construcción de DTIs

Para equipos- Mostrar cada pieza incluyendo

Unidades de Refacción
Unidades en Paralelo
Un Catálogo de detalles de cada unidad

Para Tuberías- Incluir todas las líneas incluyendo Drenajes, conecciones

para muestreo y especificar:
Tamaño (utilizando tamaños comerciales)
No. De Cédula.
Material de construcción
Aislamiento (Espesor y tipo)

52
 Para Instrumentos. Identificar:
Indicadores
Registradores
Controladores
Mostrar líneas de Instrumentos
Para Utilities (Servicios)- Identificar
Entradas de Servicios
Salidas de Servicios
Salidas de deshechos a plantas de tratamiento.

EJEMPLO:

Requerimientos en la construcción de DTI.

53
En los anexos se da una tabla similar más completa.
Diagramas de DTI (P&ID)
El DTI es la última etapa de diseño del proceso y sirve de guía a quienes serán responsables de la
construcción y diseño final.
54
  Los ingenieros Mecánicos y los ingenieros civiles diseñarán e instalarán los equipos.
 Los ingenieros de instrumentación especificarán, instalarán y verificarán controladores.
 Los ingenieros de tuberías desarrollarán dibujos de Lay out de planta y de elevación.
 Los ingenieros de proyecto desarrollarán el programa (scheduling) de la planta y la construcción.
DIAGRAMAS ADICIONALES.
Diagrama de flujo de servicios (Utilities Flowsheet).
Dibujo (Diseño) de Recipientes.
Diagrama Lógico de escalera- Diagramas de Cableado Eléctrico.
Planos de Localización.
Diagrama estructural (soportes).

DIAGRAMAS ADICIONALES
Modelo de Localización de Planta

55
REPRESENTACION DE UN PROCESO EN 3-D
Para la construcción de una planta es aconsejable la representación de un modelo en 3-D.
 La localización de un intercambiador de calor de coraza y tubos debe permitir la remoción del
haz de tubos para limpieza o reparación.
 La localización de las bombas deben tener acceso para operación, mantenimiento y cambio
cunado sea requerido.
 Para los compresores por su tamaño se requiere de grúa para mover el compresor o reemplazar
un motor dañado.
 Las válvulas de control deben estar localizadas en elevaciones que permitan acceso del
operador y personal de mantenimiento.
 Las terminales de toma de muestra y los instrumentos de control deber ser localizados
convenientemente.
REPRESENTACION DE UN PROCESO EN 3-D
Para un análisis detallado del Lay-Out de planta, todas las dimensiones de equipos y tuberías, PFD y
P&ID y toda otra información debe ser conocida.
56
Se puede construir un Lay-Out preliminar a partir de un PFD. Se debe tener en cuenta los siguientes
pasos:
Dividir el PFD en subsistemas lógicos. Parta el proceso de ejemplo de DME, hay tres subsistemas
lógicos que son: La sección de alimentación y reactor, la sección de purificación de DME y la sección de
separación y reciclo.
Para cada subsistema, crear un esquema preliminar. La topología del esquema depende de muchos
factores, loa más importantes se discuten a continuación.
Elevación de Equipos Principales.
Trazado del proceso principal y tuberías de servicios.

En general un esquema de montaje puede tener una de las dos configuraciones básicas.
Disposición Horizontal
 En esta disposición, las unidades de quipo de proceso están alineadas de cada lado del “pipe
rack” que recorre todo el centro de la unidad de proceso. El propósito es llevar tuberías para
servicios, producto, alimentación a una unidad de proceso.
 Los equipos se ubican a cada lado del “pipe rack” teniendo en cuanta las facilidades de acceso.
Disposición Vertical.
Está usualmente limitada para un solo nivel. Esta disposición generalmente requiere una mayor
especificación de representación y menos terreno.
Diferentes tipos de Lay-Out de planta: Disposición Horizontal.

57
Disposición Vertical

Disposición Vertical

58
CRITERIOS PARA LAY-OUT
Separación entre áreas.
Se debe impedir la propagación de accidentes, mediante:
Estudio de riesgos.
Tabla de separación mínima según norma.
Separación entre equipos.
Por sus propiedades se pueden agrupar en un área (inflamabilidad)
Necesidad de altura relativa entre equipos (columna de dstilación-bomba).
Carga y descarga de equipos.
Acceso para mantenimiento.
Distancia en pies recomendada entre unidades.

59
Lay-Out Separación entre áreas.

Lay-out Separación de equipos en un área.

60
Distancia en pies que se recomienda haya entre unidades para plantas químicas y petroleras.

61
Distancia en pies recomendada entre tanques de plantas químicas y petroleras.

62
Tanque de 1 0.5D
techo
flotante o
fijo <477
m3
Tanque de 2 0.5D 0.5D
techo
flotante o
fijo entre
477 y 1590
m3
Tanque de 3 1D 1D 1D
techo
flotante
entre 1590
y 47700 m3
Tanques 4 1 1D 1D 1D
de techo
D
flotante>
47700 m3
Tanques 5 0.5D 0.5D 1D 1D 0.5D
de techo
fijo para
productos
de clase II
y III entre
1590 y
47700 m3
Tanques 6 1D 1D 1D 1D 1D 1D
de techo
fijo para
productos
de clase I
inertizados
entre 1590
y 23850 m3
Recipientes 7 1.5D 1.5D 1.5D 2D 1.5D 1.5D 1.5D
para 100´ 100´ min 100´ 100´ 100´
almacenare min min min min
a presión
(esferas
esferoides)
Recipientes 8 1.5D 1.5D 1.5D 2D 1.5D 1.5D 1D 1D
para 100´ 100´min 100´min 100´ 100´min 100´min
almacenar min. min
a presión
(depósitos
y
salchichas)
9 2D 2D 2D 2D 2D 2D 1D 1D 1D
100´mín. 100´mín. 100´min 100´mín 100´mín 100´min 100´min 100´mín

1 2 3 4 5 6 7 8 9

En los anexos se da mayor información al respecto.

Vista en planta (vista superior) mostrando aproximadamente el tamaño de la huella (footprint).

63
DIAGRAMA ISOMETRICO

64
Localización de Equipos

65
Para el ejemplo:
Posible Localización de equipos para la sección de alimentación y reactor de DME unidad 200.

66
Elevación de Equipos principales.

Razones para elevar los equipos.

Modelo de Planta en 3-D

67
68
Simulación de Procesos.

A continuación se da un ejemplo de cómo se puede representar eficiencias en los procesos.

EFICIENCIA EN LA PRODUCCION DE FORMALDEHIDO
Uso eficiente de la Energía Externa al proceso.

Tecnología BASF

69
A continuación veremos el documento más importante en la realización de un proyecto para la
construcción de una planta de procesos químicos.
Y este documento es el de:
BASES DE DISEÑO
El documento de Bases de Diseño es la fuente de información más importante que proporciona
el cliente a la compañía de ingeniería para que ésta pueda llevar a cabo el diseño de una planta. En él
se incluye información requerida para el diseño de proceso, tal como: capacidad, rendimiento
flexibilidad ampliaciones futuras, especificación de las alimentaciones, condiciones de las
alimentaciones, etc. Además de la información para realizar la ingeniería de detalle como eliminación de
desechos, instalaciones requeridas de almacenamiento servicios auxiliares, sistemas de seguridad,
condiciones climatológicas, localización de la planta, etc. Asimismo es el documento más importante del
que se dispone al finalizar un proyecto, ya que contiene los fundamentos del diseño que utilizó la
compañía de ingeniería.

Al contener los lineamientos y especificaciones del proceso, el documento de Bases de Diseño,

sirve como punto de partida para establecer las garantías que la compañía licenciadora deberá ofrecer
a su cliente. En general las garantías pueden cubrir entre otros aspectos, la capacidad de la planta, las
especificaciones de productos, los rendimientos, la flexibilidad de la planta, etc.. Desde luego, para
poder decir que el proceso resulta satisfactorio al analizar, algunos de los aspectos mencionados, es
necesario que la operación de la planta se realice siguiendo estrictamente las instrucciones del
licenciador, quien a su vez tendrá mucho cuidado en vigilar que las variables operacionales fijadas por
el cliente, como podrían ser la carga a la planta y la cantidad y calidad de los servicios auxiliares, se
apeguen a lo contenido en este documento de Bases de Diseño.

De lo anterior se desprendo que además de fijar los requerimientos del proceso, es un

documento que pueda ser útil desde el punto de vista legal.
70
 La fuente de información para elaborar el documento de Bases de Diseño es un cuestionario que
se turna al cliente para ser completado de acuerdo a la situación específica del documento.

El contenido del documento, utilizado para el diseño del proceso, es en forma general el
siguiente.

 INFORMACIÓN GENERAL
 CAPACIDAD DE LA PLANTA
 INSTALACIONES EXISTENTES
 CARACTERIZACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN
 ESPECIFICACIONES Y RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS
 REQUERIMIENTOS DEL PROCESO
 DISPONIBILIDAD DE SERVICIOS INDUSTRIALES
 FACTOR DE SERVICIO
 MANEJO DE EFLUENTES
 REQUERIMIENTO DE INSTALACIONES PARA ALMACENAMIENTO
 REGULACIONES AMBIENTALES Y DE SEGURIDAD
 INFORMACIÓN SOBRE EL SITIO

Además de la información para realizar la ingeniería de detalle como eliminación de desechos,

instalaciones requeridas de almacenamiento, servicios auxiliares, sistemas de seguridad, condiciones
climatológicas, localización de la planta, etc. Así mismo es el documento más importante del que se
dispone al finalizar un proyecto, ya que contiene los fundamentos del diseño que utilizó la compañía
de ingeniería.
En el documento de Bases de Diseño se deberá indicar al igual que en todos los documentos de cada
proyecto el nombre de la planta, la localización y el número de contrato.
1.-GENERALIDADES
En este punto deberá describirse en forma general la función de la planta y el tipo de proceso.
Ejemplo. Planta de sulfato de Amonio, obtener sulfato a partir de ácido sulfúrico y amoniaco.
Tipo de proceso utilizado. En un reactor se hacen reaccionar las materias primas y el producto
obtenido, por medio de centrifugación se separa y se seca para ser envasado posteriormente.
2.-CAPACIDAD, RENDIMIENTO Y FLEXIBILIDAD
En este inciso deberá reportarse:
a) FACTOR DE SERVICIO.- Es el factor que nos indica el tiempo que operará la planta. Algunas
compañías tienen la política de operar sus plantas 11 meses , y utilizan el mes restante para darle
mantenimiento, lo que equivale a un factor de servicio de 0.9 ; otras compañías requieren que sus
plantas operen más tiempo , y esto requiere de diseños más cuidadosos y con alta flexibilidad para
permitir que la planta opere todo el año, esto equivale a tener un factor de 1.0

71
Existen casos especiales en los que por la demanda del producto en el marcado, la planta requiere de
operar menos tiempo, los que nos lleva a tener factores de servicio más bajos.
Por ejemplo
Para una Planta recuperadora de etano y Licuables generalmente se tiene un factor de servicio
de 0.9, en cambio en una planta para producir catalizadores se tiene un factor de 0.7, ya que por
demanda del producto en el mercado, únicamente requiere operar 255 días al año; una planta de
destilado al vacío que requiere operar en forma continua se le asignó un factor de servicio de 0.95.
b).- CAPACIDAD. - En este inciso es importante indicar la capacidad normal, la de diseño y la mínima
que tendrá la planta.
Por ejemplo
Para una planta Recuperadora de Etano y Licuables tenemos:
2.1 Capacidad y Rendimiento.
La planta será diseñada para una carga de 500 MMPCSD que es el flujo normal y de diseño,
considerándose una capacidad mínima de 250 MMPCSD (68°F y 14.2 psia).
Para una Planta de Destilación al Vació tenemos:
2.2 Capacidad y Rendimiento.
La capacidad normal de la planta es 25,000 BPD de crudo. La capacidad de diseño será de un
10% más de su capacidad normal. No se preverán en el diseño de la planta operaciones a
capacidades inferiores a la normal.
c).- FLEXIBILIDAD.- En este punto se deben especificar las alternativas de operación
correspondientes al proceso, bajo las cuales deberá operar la planta. Así mismo, deberá aclararse si se
requiere prever aumentos aumento de capacidad para futuras ampliaciones.
Por ejemplo
Para una Planta Recuperadora de Etano y Licuables, que alimenta a una Plante de Etileno, de
acuerdo a los planes de construcción la segunda iniciará sus operaciones en fecha posterior al
arranque de la primera.
2.3 Flexibilidad.
La planta tendrá la flexibilidad de operar para obtener propano (+) o etano (+) mediante ligeras
modificaciones a las condiciones de operación. La planta no seguirá operando cuando se presente
una falla de electricidad, vapor, agua de enfriamiento o aire de instrumentos. La unidad tendrá
facilidades tendientes a un paro ordenado para el caso de que ocurriese alguna de estas fallas.

2.4 Previsiones para Ampliaciones Futuras.

Para el caso de operación obteniendo etano (+), se deberán considerar facilidades de
fraccionamiento pare el etano contenido en la corriente de licuables.
Para una Unidad de Alquiltolbeno que se diseñó para producir tetrámero de propileno a partir de una
mezcla propano-propileno, y producir alquiltolbeno o tolueno o una mezcla de ambos, tenemos:
2.3 Flexibilidad
La planta de alquiltolbeno debe ser completamente flexible, para trabajar con una relación
benceno /tolueno de 0 al 100%.
72
 2.4 Previsiones para Ampliaciones Futuras.
No se prevén aumentos futuros de capacidad

3.-ESPECIFICACIONES DE LAS ALIMENTACIONES DEL PROCESO

Aquí se deben enlistar las diferentes alimentaciones a la planta, indicando para cada una de ellas el
flujo y las impurezas. El flujo en Kg mol/h y en barriles por día, BPD, a 15.6°C para líquidos y en
miles de metros cúbicos estándar por día, mm3 std/d (20°C, 1 kg/cm2 abs) para gases.
Por ejemplo
Para una Planta Recuperadora de Etano y Licuables tenemos:
3. Especificación de las Alimentaciones.
3.1 Gas de Alimentación.
La composición del gas húmedo de alimentación a la Planta Criogénica es la siguiente:

Componente %mol .

Metano 76.556
Etano 13.949
Propano 5.777
Isobutano 0.813
n-Butano 1.592
Isopentano 0.335
n-Pentano 0.355
Hexano (+) 0.471
Bióxido de Carbono 0.152

T o t a l 100.00

Ácido Sulfhídrico 4 ppm

Agua Saturado a las condiciones de alimentación en L.B.
El Flujo de diseño considerado es de 500 MMPCSD (68°F, 14.2 psia).

Para una unidad Hidrotratadora de Naftas, consideremos la gasolina proveniente de la Sección de

Absorción:
3. Especificación de las alimentaciones.
3.1 Gasolina de la sección de Absorción.

BPSD 5.583
°API 57.75
Azufre, % en peso 0.2228
Nitrógeno, % en peso 0.027
Peso molecular 105.98
Factor de caracterización 11.823
73
 Análisis, % en Vol. Liq. (C5+ )
Parafinas 35.83
Naftenos 36.04
Aromáticos 11.66
Olefinas 16.47

Destilación ASTM, °F
PIE 117
10% 176
30% 220
50% 249
70% 276
90% 312
PFE 361

Componentes ligeros, % mol

Isobutano 0.065
Butano 0.499

3.1.- Especificaciones de los productos

En este punto se beben indicar las especificaciones que deberán tener los productos de la planta y/o
el flujo requerido en kg mol/h y en barriles por día, BPD, a 15.6°C para líquidos y en miles de metros
cúbicos estándar por día, mm3 std/d para gases.

Por ejemplo
Para una Planta recuperadora de Etano y Licuables tenemos:

4. Especificación de los Productos

4.1 Gas residual de Alta Presión.

Flujo MMPCSD 336.984

Ácido Sulfhídrico menos de 1 ppm

4.2 Gas Residual a Endulzamiento.

Flujo, MMPCSD 47.35

Ácido Sulfhídrico menos de 1 ppm

4.3 Etano y Licuables.

Flujo, BPD 81.098

74
 Ácido Sulfhídrico 4 – 15 ppm

Para una Planta Hidrotratadora de Nafta tenemos:

4. Especificación de los Productos.

4.1 Nafta Ligera Hidrotratada.

Butano (-), % mol máx 0.7

Azufre, ppm máx. 0.5
TFE, °F máx. 200

4.2 Nafta Hidrotratada a Unidad Reformadora.

Isohexano (-), mol máx. 5.5

Azufre, ppm máx. 1.0
Nitrógeno, ppm máx. 0.5
Olefinas, % de vol. Liq. Máx. 0.8
TFE, °F máx. 380

4.3 LPG.

Isopentano(+), 5 mol máx 3

3.2.-Condiciones de las alimentaciones a la planta en L.B.

En este punto se reportarán para cada una de las alimentaciones a la planta:
Procedencia, Estado Físico, Presión manométrica máxima, normal y mínima, Temperatura,
máxima, normal y mínima y la forma de recibirlo, ya sea por tubería , pipas , góndolas ,carros-
tanques, etc.
Por ejemplo

Para una Planta Recuperadora de etano y licuables tenemos:

5. Condiciones de la Alimentación en Límites de Batería.
5.1 Condiciones en Límites de Batería.

Temperatura
Estado Presión(psig) Forma de
Alimentación (°F)
Físico máx./ nor / mín Recibo
máx./ nor / mín
Gasoduct
Gas dulce Gaseoso 995/ 960 / 950 104/ 95 / 86
os

5.2 Elementos de Seguridad Existentes.

La línea de alimentación estará protegida con válvulas de seguridad.
Para una Planta de Destilación al Vacío tenemos:
5. Condiciones de la Alimentación en límites de Batería.
75
5.1 Condiciones en Límites de Batería.
2
Temperatura Forma
Estado Presión(kg/cm ) (°C)
Alimentación de
Físico máx./ nor / mín
máx./ nor / mín Recibo

Crudo reducido
Líquido 5 180 Tubería
Primaria 3
Crudo reducido
Líquido 5 180 Tubería
Primaria 5
Crudo reducido
Líquido 6 90 Tubería
Tanques
Diluente Líquido 1 43 Tubería

5.2 Elementos de Seguridad Existentes.

No existen elementos de seguridad para la protección de las líneas de alimentación.
Condiciones de los Productos en Límites de Batería.
En este punto se deberán reportar en forma de lista para cada uno de los productos en Límites d
Batería: su destino, su estado físico, la presión manométrica máxima, normal y mínima en kg/cm 2, la
temperatura máxima, normal y mínima en °C y la forma de entrega ya sea por tubería, cilindros,
carros-tanque, etc.
Por ejemplo
Para una Planta Recuperadora de Etano y Licuables tenemos:
6. Condiciones de los Productos en Límites de Batería.

Temperatura
Estado Presión(psig) (°F) Forma de
Producto
Físico máx./ nor / mín Recibo
máx./ nor / mín
Gas residual
1100/1100/110 Gasoduct
de alta Gaseoso 104 / 104 / 95
presión 0 o

Gas residual
1120/1120/112 Gasoduct
a Gaseoso 104 / 104 / 95
Endulzadora 0 o

Etanoduc
Etano (+) Líquido 694 / 315 / 315 85
to

Para una Unidad Tratadora y Fraccionadora de hidrocarburos tendríamos:

Temperatura (°C) Forma

Presión(kg/cm2)
Destino Producto Estado Físico de
máx./ nor / mín máx./ nor / mín Recibo

Almacenamiento Butanos Líquido 7.4 38 Tubería

76
 Almacenamiento Propano Líquido 17.6 38 Tubería

Planta Endulzadora Etano Gaseoso 13.0 41 Tubería

Almacenamiento Nafta Líquido 7.0 84 Tubería

Nafta
Almacenamiento Líquido 5.6 38 Tubería
Pesada

CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS EN LÍMITES DE BATERÍA

En este punto se debe de reportar en forma de lista para cada uno de los productos en límites de
batería: su destino, estado físico, presión y temperatura, y la forma de entrega, ya sea por pipa,
cilindros, plataformas, tolvas, ensacado, etc.

INFORMACIÓN DE SERVICIOS GENERALES

En este punto se deberán reportar todos los datos correspondientes a servicios auxiliares como son:
Agua de enfriamiento. - Condiciones de suministro (presión y temperatura) y retorno (presión y
temperatura mínima y máxima), disponibilidad y fuentes de suministro.
Vapor de agua.- La disponibilidad, las condiciones de suministro y de retorno ( presión y
temperatura ) , de acuerdo a su empleo especificar si es vapor de calentamiento , vapor motriz o
vapor de proceso, indicar si se va a generar dentro de la planta o de límites de batería e indicar si
retornará como condensado o vapor.
Agua tratada.- Indicar las condiciones de suministro (desmineralizada, suavizada o destilada),
(presión y temperatura) y especificar si se obtendrá de la planta o de límites de batería.
Combustibles.- Tipo (gas, líquido o sólido), se deberá indicar si es gaseoso o líquido. Para el
primero se debe reportar la composición, la presión y la temperatura en Límites de Batería y el poder
calorífico bajo en kcal/kg y la viscosidad en cm2/seg (c.s.).

e) Refrigerante, se debe especificar composición, características y condiciones de suministro

(presión y temperatura).

f) Gas inerte, se debe indicar composición, presión, temperatura y si se va a generar en la planta o

en Límites de Batería.

Por ejemplo

Para una Planta Recuperadora de Etano y Licuables tenemos:

9. Servicios Auxiliares.
9.1 Agua de Enfriamiento.

Para los sistemas de enfriamiento se dispondrá, en forma ilimitada, de agua proveniente de

torres de enfriamiento.

Las condiciones del agua en Límites de Batería son las siguientes:

77
9.2 Vapor Presión (psig) Temperatura (°F)
Entrada 60 90
No se generará vapor
dentro de Límites Retorna 29 115 de Batería. El
cliente proporcionara el vapor necesario para la planta en los niveles siguientes:

Presión Temp.
Servicio Calidad Disponibilidad
(psig) °F
Sobrecalenta
Alta 1450 825 La requerida por diseño
do
Sobrecalenta Obtenida de extracción de
Mediana 640 655
do tubería.
Baja 60 308 Saturado La requerida por diseño.

El vapor de 275 psig para eyectores, se obtendrá en una estación reductora de presión a partir de
vapor de 620 psig.

Se requiere una presión mínima de 50 psig para el retorno de condensado a Limites de Batería.

9.9 Gas Combustible.

La demanda del gas combustible será cubierta con gas residual de baja presión de la misma
planta. Este gas tendrá las siguientes características:

Componente % mol .

Metano 97.11
Etano 2.76
Propano 0.04
n-Butano 0.01
Bióxido de Carbono 0.08

T o t a l 100.00

Ácido Sulfhídrico menos de 1 ppm

Peso molecular 16.39
Densidad relativa 0.567
Poder calorífico BTU/pie3 926
Presión, psig 220
Temperatura, °F 85

9.10 Refrigeración.

Se utilizará como refrigerante propileno, el cual se recibirá de auto-tanques en Límite de Batería

a 212 psig y 86 °F siendo su disponibilidad ilimitada.

La composición del refrigerante es:

78
 Componente % mol
Propileno 95.28
Etano 1.05
Propano 3.67
100.00

MANEJO DE EFLUENTES LÍQUIDOS DENTRO DE L.B.

Agua de proceso; agua aceitosa; agua de lluvia; aguas negras; purgas ya sea de torres de enfriamiento
o de generadores e vapor; ácidos gastados; cáusticos gastados; solventes gastados; líquido térmico
gastado; etc.
EMISIONES AL AIRE
Gases de generadores de vapor; gases de calentadores; gases y vapores a quemadores de campo;
humos y polvos.
MANEJO DE EFLUENTES SÓLIDOS
Carbón; lodos ácidos; arcillas; materiales gastados; lodos de proceso; desperdicios de cribado; lodos
activados; etc.
Se deberán indicar las normas o códigos que deberán cumplirse en la emisión o disposición de
efluentes. También se deben dar los requerimientos de calidad de efluentes.
Por ejemplo:
EFLUENTES LÍQUIDOS
Temperatura ; Toxicidad ; Fenoles ; DBO ; DQO 5 ; Aceites y grasas ; Sólidos en suspensión; Sólidos
totales disueltos ; pH ; Otros ( especifique ).

En los anexos, se da un formato que consta de 28 páginas que el usuario debe llenar para ser
entregado al contratista seleccionado para realizar el proyecto.
Condensando lo anteriormente visto podemos dar las
BASES PARA EL DESARROLLO DE UN PROYECTO INDUSTRIAL
1.- ESTUDIO DE UN PROYECTO Y SU ELABORACIÓN
a.- Características químicas y físicas del producto (debe darse la mayor cantidad de información
posible).
79
b.- proceso de fabricación que se va a utilizar.
c.- Proveedores e las principales materias primas a utilizar.
d.- Consumo de materias primas, energía y combustible por unidad de producto.
e.- Diagrama de Bloques , Diagrama Descriptivo , Diagrama de proceso , Diagrama de Ingeniería ( DTI)
,Diagramas eléctricos , Diagramas de servicios , Plano de conjunto , Plano unitario , etc.
f.- Subproductos que se obtendrán y su disposición.
g.- Técnica Patentes y licencias de fabricación.

II .- ESTUDIO DEL MERCADO

1.- Consumo Nacional.
2.- Producción interna en volumen y valor en los últimos cinco años ( ó más si se tiene información)
3.- Importaciones en volumen y valor en los últimos cinco años (a más si se tiene información)
4.- Estructura de consumo, empleos del producto, principales industrias consumidoras.
5.-Señalar la distribución geográfica del consumo actual.
6.- estudio actual del mercado, precio de venta en mayoreo y/o menudeo, fuentes actuales de
abastecimiento.

Con el estudio del mercado se puede determinar la capacidad o tamaño de la planta de la planta.

Se entiende por tamaño de la planta a la capacidad nominal de producción de una planta industrial.
Se utiliza también el término capacidad de diseño, para referirse al tamaño de una planta industrial.
Ambos términos se refieren a la máxima cantidad que es posible producir, sin forzar la planta.
La determinación del tamaño de la planta industrial (y por lo tanto el tamaño del proyecto) es
determinante para conformar el estudio económico de todo proyecto de factibilidad.
El tamaño de la planta incide sobre el nivel de inversiones y costos que se calcularán, así como sobre
la rentabilidad que podría generar la implementación del proyecto.
FACTORES QUE DETERMINAN EL TAMAÑO DE UN PROYECTO
(o tamaño de la planta industrial)
DEMANDA PROYECTADA
 disponibilidad de materiales y mano de obra
 localización de la planta industrial y por ende del proyecto, y
 plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la empresa que se creará con el proyecto.

OTROS ASPECTOS QUE SE DEBEN DE TOMAR EN CUENTA EN EL TAMAÑO DE LA PLANTA

Limitaciones Tecnológicas:
Estas se traducen en limitaciones técnico-comerciales, si ya se tiene determinado el tamaño de la
planta.
Se pueden dar tres casos:
a) En el mercado internacional solo existen plantas como mayor capacidad.
80
 b) Que existan plantas de menor capacidad disponibles.
c) Que se pueda fabricar localmente el equipo.

ECONOMIA DE ESCALA:
Establece, en la mayoría de los casos, que es posible encontrar un tamaño de planta que proporcione
los mejores resultados esperados, desde el punto de vista de rentabilidad económica conjugando la
puesta en operación de la planta, así como su mantenimiento.
COSTO TOTAL E INGRESOS vrs. CAPACIDAD DE LA PLANTA
(Dado en volumen de producción "q")

SIMBOLOGIA PARA FORMULA DE qm,n

F = Costo fijo anual
D = Depreciaciones anuales
t= % o tasa de impuesto sobre utilidades. En México impuesto sobre la renta.
i= % o tasa de rentabilidad anual de la inversión o % de costo de capital
j= % para capital de trabajo sobre suma de costos fijos + costos variables.
Kf = capital fijo
R1 = Recuperación de la inversión (anual)

81
px = precio de venta unitario
vx = costo variable unitario

DEMANDA
Demanda de mercado
La demanda de mercado de un producto es el volumen total que comprará un determinado grupo de
clientes en un determinado período de tiempo y área geográfica.
Demanda de la empresa o Producto de un Proyecto
La demanda de la empresa o producto de un proyecto es la participación de la compañía o proyecto en
la demanda de mercado.
OFERTA
Suma total de lo que ofrecen en cada periodo todos los productores de un producto determinado.
INFLACION
La inflación es el movimiento ascendente del nivel medio de precios.
LA DEMANDA DE UN PRODUCTO
Se identifica como la cantidad demandada de un producto -CDP-
La CDP es función de las siguientes variable:
o Precio que se le asigna al producto.
o Ingreso de los consumidores.
o Precio de los productos sustitutos.
o Precio de los productos complementarios.
o Preferencia del consumidor.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS
Son aquellos productos que se consumen en forma complementaria con el producto del proyecto, por lo
tanto, si aumenta la cantidad consumida del producto del proyecto, aumenta la cantidad consumida de
un producto complementario y viceversa.
PRODUCTOS SUSTITUTOS
Son aquellos que satisfacen una necesidad similar a la que satisface el producto del proyecto y que por
lo tanto, el consumidor podrá optar por su consumo, en lugar del producto del proyecto si éste aumenta
de precio.
RELACION ENTRE LA CDP Y LAS VARIABLES INDEPENDIENTES
La CDP aumenta al disminuir el precio del producto.

82
La CDP aumenta al aumentar el precio de los productos sustitutos o al reducirse el precio de los
productos complementarios.
La CDP aumenta cuando aumenta el ingreso del consumidor.
La CDP aumenta cuando aumentan las preferencias del consumidor por ese producto.
ELASTICIDAD DE LA DEMANDA
Elasticidad de la demanda-precio
Porcentaje en que varía la CDP como consecuencia de los cambios porcentuales que se producen
en el precio de un producto, manteniéndose constantes el resto de variables de que es función la CDP.
La determinación de la elasticidad de la demanda permitirá cuantificar el cambio relativo en las
cantidades vendidas ante una variación en los precios.
CURVA DE DEMANDA

Precio (P) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CDP (Q) 360 320 280 240 200 160 120 80 40 0

P -40 X P / Q EP
10 -40 X 10/0 Indeterminado
9 -40 X 9/40 -9
8 -40 X 8/80 -4
Demanda elástica
7 -40 X 7/120 -2.33
6 -40X6/160 -1.5
83
5 -40X5/200 -1 Demanda unitaria
4 -40X4/240 -0.67
3 -40X3/280 -0.43 Demanda
2 -40X2/320 -0.25 inelástica
1 -40X1/360 -0.11

VARIACION DEL INGRESO TOTAL CON RESPECTO A VARIACION DEL PRECIO, DE ACUERDO A
LA ELASTICIDAD DE LA DEMANDA
Al disminuir el precio:
a) Si la demanda es elástica el ingreso total aumenta al disminuir el precio.
b) Si la demanda es unitaria el ingreso total permanece constante al disminuir el precio.
c) Si la demanda es inelástica el ingreso total disminuye cuando el precio disminuye.

Al aumentar el precio:
a) Demanda elástica implica disminución del ingreso total al aumentar el precio.
b) Demanda unitaria implica ingreso constante al aumentar el precio.
c) Demanda inelástica implica que el ingreso aumenta cuando el precio aumenta (esto en la
práctica no se cumple).

En el caso de una elasticidad-precio de la demanda (Ep) en el valor indeterminado (caso del

precio Q 10.00 del ejemplo anterior).
Económicamente esto se interpreta así: si la empresa sube o baja el precio, los consumidores no
demandarán nada.
ELASTICIDAD ARCO-PRECIO

Puntos 1+2 2+3 3+4 4+5 5+6 6+7 7+8 8+9 9+10
EAP 0.18 0.33 0.54 0.82 1.22 1.86 3 5.67 19

TAMAÑO DE LA PLANTA CON MERCADO CRECIENTE

Existen dos posibilidades
a) Definir un tamaño inicial suficientemente grande para que pueda responder al futuro crecimiento
del mercado. Esta posibilidad obliga a trabajar con capacidad ociosa programada.
b) Definir un tamaño inicial más pequeño pero que vaya ampliándose de acuerdo al las posibilidades
de escala de producción.

EJEMPLO DE PROYECTO DE CAL HIDRATADA

Demanda Proyectada a 5 años
84
Año 1 2 3 4 5
Demanda TM/año 1500 3000 4500 7500 12000

Inversión Inicial (Io) por Capacidad

Capacidad 3000 7000 12000
TM/año
Inversión Inicial 1,500,000.00 2,601,814.00 3,693,433.00
(Io) Q.

COSTOS FIJOS Y COSTOS VARIABLES PARA CADA PLANTA

PLANTA TM/año CTU Q/TM CF %CTU CV %CTU
Tamaño
A 3000 650.00 35.6 64.4
B 7000 540.00 26.3 73.7
C 12000 490.00 25.0 75.0

PLANTA “A”
Capacidad de 3,000.00 TM/Año
Costo
Ventas Costo Fijo Beneficio
Año Producción Variable Total Flujo Anual
Totales Q Total Q Neto del Flujo
Q

Q Q Q Q
1 1,500.00 1,425,000.00 694,200.00 627,900.00 Q102,900.00 91,875.00 12%
Q Q Q
2 3,000.00 2,850,000.00 694,200.00 Q1,255,800.00 Q900,000.00 717,474.49

Q Q Q
3 3,000.00 2,850,000.00 694,200.00 Q1,255,800.00 Q900,000.00 640,602.22

Q Q Q
4 3,000.00 2,850,000.00 694,200.00 Q1,255,800.00 Q900,000.00 571,966.27

Q Q Q
5 3,000.00 2,850,000.00 694,200.00 Q1,255,800.00 Q900,000.00 510,684.17

Beneficio Total Q2,532,602.15

85
PLANTA “B”
Capacidad de 7,000.00 TM/Año
Costo
Ventas Totales Costo Fijo Beneficio
Año Producción Variable Total Flujo Anual
Q Total Q Neto del Flujo
Q

Q Q Q -Q -Q
1 1,500.00 1,425,000.00 994,140.00 596,970.00 166,110.00 148,312.50 12%
Q Q Q
2 3,000.00 2,850,000.00 994,140.00 Q1,193,940.00 Q 661,920.00 527,678.57

Q Q
3 4,500.00 4,275,000.00 994,140.00 Q1,790,910.00 Q 1,489,950.00 Q1,060,516.98

Q Q
4 7,000.00 6,650,000.00 994,140.00 Q2,785,860.00 Q 2,870,000.00 Q1,823,936.89

Q Q
5 7,000.00 6,650,000.00 994,140.00 Q2,785,860.00 Q 2,870,000.00 Q1,628,515.08

Benefico Total Q4,892,335.01

PLANTA “C”
Capacidad de 12,000.00 TM/Año
Ventas Totales Costo Fijo Costo Variable Beneficio Neto del
Año Producción Flujo Anual
Q Total Q Total Q Flujo

1 1,500.00 Q 1,425,000.00 Q1,470,000.00 Q 551,250.00 -Q 596,250.00 -Q 532,366.07 12%

2 3,000.00 Q 2,850,000.00 Q1,470,000.00 Q1,102,500.00 Q 277,500.00 Q 221,221.30

3 4,500.00 Q 4,275,000.00 Q1,470,000.00 Q1,653,750.00 Q 1,151,250.00 Q 819,437.01

4 7,000.00 Q 7,125,000.00 Q1,470,000.00 Q2,756,250.00 Q 2,898,750.00 Q1,842,208.03

5 12,000.00 Q11,400,000.00 Q1,470,000.00 Q4,410,000.00 Q 5,520,000.00 Q3,132,196.24

Beneficio Total Q5,482,696.51

86
COMENTARIOS CON RELACION A DEMANDA CRECIENTE

a) Una posibilidad es de satisfacer la demanda para los primeros dos años con una planta "A".
Para el tercer año con dos plantas "A", para el cuarto ano tres plantas "A" y para el quinto año
cuatro plantas "A".
b) Otra posibilidad es operar con dos plantas "A" hasta el cuarto año, lo que dejaría de cubrir 1,500
toneladas métricas de producto al año. Y cuatro plantas "A" para el quinto año.
c) Finalmente, se podrá considerar la combinación de plantas: se puede operar con una planta "A"
los dos primeros años, dos plantas "A" para el tercer año y cuarto año. Para el quinto año dos
plantas "A" y una planta "B"
TAMANO DE PLANTA CON DEMANDA CONSTANTE (qo)
En el caso de demanda constante se calcula un costo total anual (CTa) mas una recuperación anual de
la inversión (RI) para cada alternativa de tamaño:
CTA = CTa + RI
El tamaño que proporcione el menor costo anual medio definido como CTA/q o será el tamaño a elegir.
qo = demanda anual constante
OPTIMIZACION DEL TAMANO DE LA PLANTA
La determinación del tamaño óptimo de la planta debe basarse en las siguientes dos variables:
a) Relación precio-volumen
Por el efecto de la elasticidad de la demanda.
b) Relación costo-volumen
Por las economías y economías de escala que puedan obtenerse de acuerdo al proceso
productivo.
VALOR ACTUAL NETO O VALOR PRESENTE NETO (VAN)
Se define como la diferencia entre todos los ingresos y egresos, expresada en moneda actual. Esto
es aplicándole una tasa o porcentaje de actualización anual.
El VAN puede ser:
a) simple. Si solo se consideran las ventas totales o ingresos brutos, los costos variables y
costos fijos para la planta. El VAN simple proporciona un flujo de caja sencillo, que debe de
ser proyectado.
b) Completo. Si se consideran además rubros como comisiones sobre ventas, gastos de ventas,
gastos administrativos, depreciaciones, amortizaciones a capital, pagos de impuestos, gastos
diferidos., etc. El VAN completo proporciona un flujo de caja integrado.

CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO O DE UN PROYECTO

87
El ciclo de vida de un producto, en la mayoría de los casos, es un proceso variable que normalmente
está compuesto por las cuatro etapas siguientes: introducción, crecimiento, madurez y declinación.

En la etapa de introducción las ventas del producto se incrementan levemente, mientras el producto
se da a conocer, ya sea por una marca prestigiada, porque una moda es impuesta o bien, porque se
está promocionando una marca nueva. Si el producto es aceptado, se produce un crecimiento rápido de
las ventas, ventas que en su etapa de madurez se estabilizan. Luego se llega a la etapa de declinación,
en la cual las ventas disminuyen rápidamente.
La importancia de determinar el ciclo de vida de un producto se manifiesta al considerar, que el nivel de
ventas afectara en forma directa; la recepción de ingresos y en forma indirecta, a los desembolsos que
tiene que hacer la empresa del proyecto. En este caso el programa de producción en la planta deberá
estar sujeto a las posibilidades reales de vender el producto. En otras palabras, dicho programa de
producción se debe de basar exclusivamente en un estimado de ventas real.
ATRIBUTOS DE UN PRODUCTO
El estudio de los atributos de un producto adquiere tanta relevancia como la determinación del ciclo de
vida de un producto. Los principales atributos de un producto son: tamaño, marca, tipo de envase
(empaque) y presentaciones (empaque).
Marca:
Además de ser un nombre también es un signo, un logotipo o cualquier forma de identificación y sin
lugar a duda, muy determinante en la aceptación de un producto.
Envase:
Definir el envase es tan importante como la marca, ya que los materiales de empaque tienen
participación en los costos de producción, el costo del producto y por ende, en los precios del producto
al consumidor final.

88
También hay que considerar que el envase y en general todo material de empaque de un producto,
tiene en, la actualidad, además objetivo promocional que busca que se diferencie de otros productos, ya
sea por su forma, color, texto del mensaje, tamaño y su uso.
Presentaciones:
Otro atributo que toma importancia principalmente, por captar distintos sub-conjuntos del mercado, es
ofrecer un producto en varias presentaciones.
Ejemplo: los refrescos carbonatados en diferentes tamaños, productos farmacéuticos en diferentes
presentaciones, fríjol en lata en diferentes tamaños, aceite comestible en diferentes tamaños, etc.

DETERMINACION DEL TAMAÑO DE LA PLANTA

TAMAÑO ÓPTIMO DE UNA PLANTA

Definición:
Según Baca U. el tamaño de un proyecto es su capacidad instalada y se expresa en unidades de
producción por año.
Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de tiempo.
Es decir volumen, peso, valor o unidades de producto elaborados por año, mes, días por turnos y
horas, etc.
Se presentan tres tipos de capacidad:
1.- Capacidad diseñada.- Es el nivel máximo posible de producción o de prestación de servicio.
2.- Capacidad Instalada.- Nivel máximo de producción o prestación de servicios que los trabajadores
con la maquinaria, equipos e infraestructura disponible pueden generar permanentemente.
3.- Capacidad Real.- Porcentaje de la capacidad instalada que en promedio se está utilizando,
teniendo en cuanta las contingencia de producción y ventas, durante un tiempo determinado.
89
CAPACIDAD DE UN PROYECTO
Ejemplo:
La capacidad diseñada puede ser la fabricación de 500 ton semanales de fertilizantes o de 200 ton de
alimentos balanceados; la capacidad instalada de 480 ton semanales de fertilizantes o 180 ton de
alimentos balanceados y la capacidad real es de 408 ton semanales de fertilizantes (85% de la
capacidad instalada) o de 178 ton de alimentos balanceado (89% de la capacidad instalada).
Tamaño óptimo de la Planta
Dependerá de las dimensiones de las instalaciones y de la capacidad máxima de producción, teniendo
en cuenta los aspectos económicos y técnicos. Por ejemplo:
El tamaño de un proyecto industrial se mide por el número de unidades /año.
En un proyecto de educación será la cantidad de alumnos admitidos en cada año escolar.
En un proyecto agrícola será productos obtenidos en cada ciclo agrícola.
En un proyecto hotelero será el número de habitaciones construidas o instaladas.
Ingeniería Básica de un proyecto:
Descripción del Producto o Servicio: Debe mostrar las especificaciones físicas del producto. En el
caso de empresas de servicio, también se tiene que describir detalladamente en que consiste dicho
servicio.
Descripción del Proceso Productivo: Describir la secuencia de operaciones que llevan al bien a
transformarse en un producto determinado. Pasos a seguir para brindar el servicio.
Factores que intervienen en la determinación del proceso productivo.
 La cantidad que se desea producir.
 La intensidad en el uso de la mano de obra.
 La cantidad de turnos de trabajo.
 La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta.
 La capacidad individual de cada máquina que interviene en el proceso productivo.
 La optimización de la mano de obra.
Factores que intervienen en la determinación del proceso productivo.
La cantidad que se desea producir: Esto depende de la demanda potencial estimada en el estudio de
mercado y de la disponibilidad del dinero.
La intensidad del uso de la mano de obra: Depende del grado de automatización que se desee en las
operaciones, puede ser un proceso automatizado, semi automatizado o artesanal.
La cantidad de turnos de trabajo: Puede ser un solo turno de trabajo con una duración de 8 hr, dos
turnos con una duración de 16 hr o tres turnos diarios de 8 hr de trabajo cada uno.
La optimización física de la distribución del equipo: Se deberán disminuir en gran medida las distancias
de recorrido del material y del personal para aumentar la productividad.

90
La capacidad individual de cada máquina: Aquel equipo que requiere de la mayor inversión se debe
aprovechar al 100% de su capacidad para evitar tiempos ociosos en los equipos mas costosos.
La optimización de la mano de obra: Debe realizarse un buen de la mano de obra, para evitar personal
ocioso o personal saturado de trabajo.
PROCEDIMIENTO PARA DISEÑAR EL PROCESO PRODUCTIVO
 Definición de los indicadores adecuados de capacidad.
 Consideración de escenarios alternos de pronósticos de ventas, ¿Cuánto puedo producir en los
primeros 5 años?
 Análisis de los factores que condicionan el tamaño del proyecto.
 Evaluación de alternativas en función de la maximización del rendimiento económico y financiero
del capital invertido.
FACTORES
Condicionantes:
Mercado de consumo existente.
Distribución geográfica de los consumidores.
Disponibilidad de materias primas.
Restricciones de Tecnología.
Disponibilidad de recursos financieros.
Disponibilidad de recursos legales.
Disponibilidad de mano de obra.
Política económica.
Normatividad ambiental, otros

Determinantes:
El tamaño del proyecto y la demanda.
El tamaño del proyecto y los suministros e insumos.
El tamaño del proyecto, la tecnología y los equipos.
El tamaño del proyecto y el financiamiento.
El tamaño del proyecto y la organización.
METODOS PARA EL CÁLCULO DEL TAMAÑO ÓPTIMO
Método de Lange.
Según éste método, el tamaño óptimo del proyecto se establece con el mínimo costo total de cada una
de las alternativas de tamaño incorporando el valor del dinero en el tiempo. El método de Lange es muy

91
intuitivo, pero no evita que sea necesario variar aproximaciones que son largas y tediosas, ya que por
cada alternativa que se estudie hay que conocer la Inversión y los Costos de Producción.
PROCEDIMIENTOS Y METODOS PARA EL CÁLCULO DEL TAMAÑO ÓPTIMO
Fórmula del método de Lange.

Donde:
C = costo de producción.
I = Inversión inicial.
i = tasa de descuento.
t = periodos considerados en el análisis.

Método de la Escalación:
Es una forma más detallada de determinar la capacidad óptima de producción y consiste en considerar
la capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las ventajas y desventajas de
trabajar cierto número de turnos de trabajo y de horas extras. Se investiga la capacidad de los equipos
y se calcula la máxima producción al trabajar tres turnos, posteriormente se consideran los días que se
trabajan al año y si el proceso productivo puede detenerse en cualquier momento sin perjuicio del
mismo o de los costos de producción, a continuación se consideran las ventajas económicas de trabajar
uno o dos turnos con pagos de horas extras e incluso trabajar tres turnos y obtener la producción extra
que haga falta por medio de maquila
Cuando se desconoce la disponibilidad del capital para invertir, este método es muy útil.
“Un aspecto a tener en cuenta al momento de determinar el tamaño es analizar como juegan los costos
en la planificación de la empresa”
PASOS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DEL PROYECTO
1.- En primer lugar se deberá considerar la demanda que se tuvo al realizar el estudio del mercado.
2.- Describir el proceso para determinar los recursos que se requieren para llevar a cabo el proceso
productivo (materia prima, maquinaria o equipos y mano de obra).
3.- Investigar las distintas alternativas que ofrece el mercado en cuanto a materia prima, maquinaria,
equipos, materiales, mobiliario, etc., con la finalidad de elegir la más adecuada.
4.- Se evalúan las posibilidades y se procede a elegir la mejor alternativa en cada uno de los casos, que
no será más que aquella que permita producir la mayor cantidad de bienes y servicios con el menor
costo y la mínima cantidad de desperdicios.

92
Cuál es el mejor nivel óptimo
Es el nivel de capacidad para la cual se diseña el proceso, Es el volumen de producción en el cual el
costo de la unidad promedio es mínimo (depende de la asignación de costos generales del proyecto).
Se consideran:
El costo del tiempo extra
El desgaste del equipo.
Las tasas de producto defectuoso, etc.

Se expresa como %
Relación Tamaño- Economía de escala
Al crecer una planta se incrementa el volumen de producción y el costo promedio se reduce.
Economía de Escala = > producción < costo

Criterios que ayudan a una estrategia exitosa.

Satisfacer la necesidad del cliente.
Que la demanda sea suficientemente amplia para soportar el volumen de producción.
Otras formas de lograr la capacidad óptima.
Lograr una capacidad óptima focalizada, esto implica especializarse en lo que mejor sabe hacer la
empresa, lo que se denomina “aptitudes centrales”, y se opta por tercializar aquellas tareas que no le
brinden rentabilidad, o que le generen un costo innecesario.
Otra alternativa sería armar una estructura suficientemente flexible que permita adaptarse con facilidad
a los distintos cambios en los factores como pueden ser la demanda, un producto estacional, los
recursos humanos, la competencia, etc.
Manufactura:
Es la actividad de tomar insumos, como las materias primas, mano de obra, energía, etc. Y convertirlos
en productos.
Existen cinco tipos de procesos de manufacturas:
Por proyecto.
Por órdenes de producción.
Por lotes.
En línea

93
Continua
Todo proceso productivo conlleva una tecnología que viene a ser la descripción detallada paso a paso,
de operaciones individuales, que de llevarse a cabo, permiten la elaboración de un artículo con
especificaciones precisas.
Consideraciones sobre el tamaño cuando se realiza un estudio de reemplazo de equipo.
Cuando se realizan estudios de sustitución de equipo, cambia el concepto y cálculo del tamaño, que es
simplemente la capacidad real de producción del equipo que se pretende adquirir, expresado como
unidades de producción por unidad de tiempo (ya se mencionó al principio de este tema).
El tamaño (capacidad) debe ser muy superior a la demanda actual de servicio, ya que se se requiere un
equipo con capacidad igual, al menor crecimiento, nuevamente presentaría problemas de capacidad
insuficiente.
La nueva máquina debe ser tal que pueda absorber sin problema la demanda creciente del servicio o
bien, al menos durante el horizonte de planeación de estudio.

La importancia de definir el tamaño de la planta industrial se manifiesta en su incidencia sobre el

nivel de inversiones y costos que se calculen y por tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que
podría generar su implementación. Además, determinará el nivel de operación que permitirá estimar los
ingresos por venta.
DEMANDA Y OFERTA
 Interna
 Externa

Indicar capacidad de plantas existentes en México y a nivel mundial.

 Demanda Interna

Indicar de qué países se está importando y cuanto se importa de ese producto.

 Externa.

Indicar los países a donde se exporta el producto y las cantidades de exportación.

DEMANDA
CNA = Producción nacional + Importaciones - Exportaciones.

94
Demanda Datos Experimentales
No Año Kg Comp A. Dólares
1 1995 225 982.5
2 1996 817.5 15,423
3 1997 670 19,213

4 1998 130 740

5 1999 377.5 4,045
6 2000 832.5 17,238
7 2001 82.5 2,215
8 2002 757.5 16.590
9 2003 460 4.315
10 2004 1,250 33.030

95
CALCULO DE LA CAPACIDAD
Año de arranque: 2010 (16)
Demanda para la fecha:
D (2010) = Do (1) + a* θ
D(2010) = 311.17+45.288*16
D(2010) = 1,035.778 Kg
Conocido el valor de la demanda para el año 2010.
Do = 1035.778 Kg
a= = 45.288
Asumiendo una tasa de Interés i=17% se determina (Do*i)/a= 3.89

96
 METODO DE LOS MINIMOS CUADRADOS
INTRODUCCION.
Cuando se dispone de una serie de datos experimentales con mucha frecuencia resulta
provechoso determinar la relación matemática entra las variables dependiente e independiente. Una
forma por demás conveniente, es a través de una ecuación que se ajuste a los datos; en el caso de los
datos experimentales, la ecuación de ajuste se llama empírica y es muy particular tanto de los datos
como del fenómeno mismo.
Una vez que se han localizado los pares ordenados (x, y) de un experimento en el plano
cartesiano de un papel milimétrico, se traza o dibuja la línea curva, según sea la tendencia general de
los puntos ordenados (x,y) para determinar el tipo de relación funcional que existe entre las variables.
Por lo general estas relaciones son cuatro formas básicas o fundamentales:
Lineales.
Potenciales.
Exponenciales.
Logarítmicas.

A partir de las cuales se puede identificar la representación de los datos experimentales lo que a
su vez facilitará la determinación de la curva empírica.
(1) Y = mx + b
En donde “m” representa la pendiente ó ángulo de inclinación de la línea, esta puede ser
positiva o negativa, y tiene un valor constante. De igual manera la ordenada al origen o
intercepto “b” con el eje “y”.

97
 En el caso de las gráficas; potenciales, exponenciales y logarítmicas, estas presentan
algunas características similares. Por ejemplo una gráfica potencial tiene por ecuación la
siguiente expresión:

(2) Y = bxm : b≠0

Donde “b” es una constante: si la pendiente es positiva ( m>0) se tiene una curva parabólica
simple, en cambio si la pendiente es negativa (m<0), la curva es del tipo hiperbólica, aunque
ambas curvas sean potenciales que de paso sea dicho son un caso particular de las curvas
llamadas polinómicas. Estas gráficas pueden ser linearizadas o transformadas a línea recta
en virtud de que, aplicando un cambio de variación a la ecuación de la siguiente manera:

(3) Log(y) = log(b)(xm)

Log(y) = log(b) + m*log(x)
Log(y) 0 m*log(x) + log(b)

La ecuación potencial cambia a una estructura del tipo lineal. En el caso de las ecuaciones
exponenciales cuya ecuación de la forma:

(4) y = b*emx
b≠1 : b>0

y = b*10mx

Como en el caso anterior, la linearización de la ecuación exponencial se logra aplicando

logaritmos a ésta, de la siguiente forma:

(5)
y = b*emx

log(y) = log(b)(emx) b≠1 : b>0

log(y) = log(b) + log(emx)
log(y) = m*x*log(e) + log(b)

De la misma manera las ecuaciones logarítmicas se pueden linearizar, transformándose en :

(6) y = m*log(x) + b

Si consideramos los cuatro tipos de ecuaciones:

(7) y = m*x + b
log(y) = m* log(x) + log(b)
log(y) = m*x*log(e) + log(b)
y= m*log(x) + b

98
 Para graficarlas solo se requiere conocer los valores de “m” y “b”. Así que estadísticamente
un método general para determinar dichos parámetros, es el método de los mínimos
cuadrados, que es de mayor exactitud y confiabilidad.
El método de los mínimos cuadrados postula que la mejor recta que pasa por los puntos
(pares ordenados x,y) será aquella cuya suma de los cuadrados de los residuos sea mínima
o tienda a cero, Es decir:

(8)

Esto significa que si deseamos estimar la reproducibilidad entre varias medidas de la misma
magnitud o propiedad, siempre se presenta una desviación del valor medido en una magnitud
“d”, la cual se define como:

d = Valor medido- valor promedio de las varias medidas

(9) = mínimo-------0

Esto es, se pretende calcular una función generada a partir de los datos experimentales, por
lo que se plantea:

(10) y* = calculada

Que no necesariamente es la “y” medida experimentalmente, de tal manera que si la función

calculada es una línea recta entonces:

(11) y* = m*x + b

Por lo que:
(12)

Como se desea un mínimo de la suma de las desviaciones, se deriva en forma parcial con
respecto a “m” y “b”.

(13)

(14) )

(15)

(16)

Para encontrar el mínimo hay que igualar la primera derivada a cero y despejando.
99
EJEMPLO
AÑO CONSUMO(y) x Log(y) xLog(y) x2
2005 9,059 -3 3.9571 -11.87 9
2006 5,327 -2 3.7264 -7.45 4
2007 1,695 -1 3.2291 -3.23 1
2008 2,129 0 3.3281 0 0
2009 2,732 1 3.4364 3.33 1
2010 3,124 2 3.4947 6.99 4
2011 85,224 3 4.9305 14.79 9
∑=0 ∑=26.1023 ∑=2.56 ∑=28

Log (y)= a + b*x

a=

b=

y= consumo = Producción + Importaciones

n= número de años tomados en el estudio.
Sustituyendo datos en la fórmula:

Log(y) = 3.7289 + 0.0914*(-3)= 3.4547

Log(y) = 3.7289 + 0.0914(-2) = 3.5461
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(-1) = 3.6375
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(0) = 3.7289
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(1) = 3.8203
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(2) = 3.9117
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(3) = 4.0031

Ya con los valores de Log(y) procedemos a sacar los antilogaritmos para obtener el valor de “y”.

y1= antilog de 3.4547 = 2,849

y2 = antilog de 3.5461 = 3,516

y3 = antilog de 3.6375 = 4,340

100
 y4 = antilog de 3.7289 = 5,357

y5 = antilog de 3.8203 = 6,611

y6 = antilog de 3.9117 = 8,160

y7 = antilog de 4.0031 = 10,071

Se debe graficar en papel semilogarítmico aun cuando el mercado presente una tendencia parabólica o
de tipo exponencial. Podremos obtener una recta que permita guiar el criterio para determinar la
capacidad de la planta (también pude ser Log-Log o escala normal).

DETERMINACIÓN DE CONDICIONES DE DISEÑO.

A. Determinar los conjuntos más severos de condiciones de operación normal y alternativa entre ellos
tenemos:
 La temperatura de fluido más alta esperada, en conjunto con otra condición de operación
coincidente.
 La Presión del fluido más alta esperada, en conjunto con otra condición de operación
coincidente.
 El nivel de líquido más alto esperado, en conjunto con otra condición de operación coincidente.
 La temperatura de fluido más baja esperada, independientemente de la presión.

B.- Determine las contingencias de Diseño y Remotas que deben ser consideradas (Auto congelación,
rotura de tubos).
C.- Ajuste de Condiciones de Operación para obtener los valores de Diseño.
CONSIDERACIONES PARA ESTABLECER CONDICIONES DE OPERACIÓN.
1.- Enfriamiento debido a auto refrigeración.
2.- Operación con Vapor.
3.- Operaciones de Arranque y Parada.
4.- Rango de Operación de las Variables.
5.- Purgas y Limpiezas.
6.- Condiciones de Presión de vacío y Externas.
7.- Derivaciones en Intercambiadores de Calor.
8.- Regeneración de Catalizadores.
9.- Taponamiento en Intercambiadores de Calor.
10.- Pulsaciones en Compresores Reciprocantes.
11.- Niveles de Líquido.
12.- Caídas de Presión en los Recipientes.
13.- Equipos y Tuberías Asociados con Compresores y Bombas Centrífugas.

CONTINGENCIAS DE DISEÑO
1.- Fallas en Servicios Industriales.
2.- Operación Incorrecta de Válvulas.
3.- Derrames de Líquidos en Operaciones de llenado.
101
4.- Circuitos Cerrados.
5.- Equipos Integrados.
6.- Control Automático.
7.- Condiciones de vacío.
8.- Sistemas de Fraccionamiento.
9.- Expansión Térmica de Líquidos atrapados.
10.- Incendios.

PRESIÓN Y TEMPERATURA DE DISEÑO.

El ingeniero de procesos determina la máxima combinación de presión y temperatura a la cual el
proceso operará. El diseño mecánico normalmente establece un margen por encima de las condiciones
de operación. La selección de estos márgenes adecuados de diseño, envuelve consideraciones de
costo y seguridad.
La presión limitante para un sistema generalmente está gobernada por el diseño de los recipientes a
presión.
PRESIÓN DE DISEÑO
Es la presión máxima que un recipiente u otro sistema sometido a presión, tendrá en una base
continua. Este valor se usa para diseñar el espesor mínimo de las paredes de un recipiente. la
temperatura debe especificarse en conjunto. También se le refiere como la máxima presión de
operación más un margen de seguridad.
MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO PERMITIDA (MAWP).
Es la presión manométrica máxima permisible en el tope de un recipiente en su posición normal de
operación a su temperatura designada para esa presión. Se utiliza mayormente para especificar la
máxima presión en dispositivos de alivio.
PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN
Debe ser considerada como una presión a la cual el proceso pudiera operar. No necesariamente es la
presión de diseño, pero puede resultar de la consideración de: Irregularidades del proceso, operaciones
de arranque y apagado.

III. ESTUDIO DE LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA EN PROYECTO

a.-Sitio de la localización y forma o procedimiento que determinó su localización en el lugar escogido.

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de
diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.

La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección

del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se
llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la
pérdida de mucho dinero

Análisis económicos a realizar para la ubicación de instalaciones industriales

102
Análisis del punto de equilibrio: es una presentación gráfica o algebraica de las relaciones entre
volumen, costo e ingresos de una organización. A medida que se aumenta el volumen de salidas de un
sistema productivo, también aumentan los costos y los ingresos. Los costos, en general, pueden
dividirse en dos categorías: fijos y variables. Costos fijos son aquellos en los que se incurre
independientemente del volumen de producción. Estos incluyen la calefacción, la iluminación y los
gastos de administración que son iguales aunque se fabriquen una o mil unidades. Costos variables son
aquellos que varían en forma proporcional con el volumen de producción; una producción mayor
significará un total mayor de costos variables. Normalmente, son los costos de mano de obra directa y
de materiales.

El análisis de punto de equilibrio permite identificar le nivel de las operaciones (producción) que debe
alcanzarse para recuperar todos los costos de operación a partir de los ingresos. El punto de equilibrio
depende del precio de venta del producto y de la estructura de los costos de operación.

Punto de equilibrio con costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos como costos pueden constituir
funciones curvilíneas y no lineales (de pendiente constante) sobre ciertas variaciones de volúmenes de
producción, y las funciones pueden no ser continuas con volumen creciente. Uno de los propósitos
principales del análisis del punto de equilibrio es descubrir la forma en que los costos y los ingresos de
la organización cambian de acuerdo con los volúmenes de producción.

Los factores que son importantes de considerar en la selección del terreno industrial son los siguientes:

Pendiente del terreno, altitud, rutas de camiones de carga, ferrocarril, agua, energía eléctrica, gas
combustible, facilidad de obtención de mano de obra, vientos dominantes, recursos financieros (bancos,
hipotecarias, etc ) centros de salud ( médicos, hospitales, etc ), entre otros.
IV. CAPACIDAD DE LA PLANTA E INVERSIÓN NECESARIA.
1.-Tamaño de la planta.
2.-Criterios empleados para la determinación de la capacidad de la planta.
3.- inversión total proyectada.
4.- Capital de trabajo.

V. COSTO DE PRODUCCIÓN
a.- Costos directos.
b.- Costos indirectos.
c.- Curva de equilibrio.

VI. ESTUDIO DE LA DISTRIBUCIÓN PROYECTADA DE LOS PRODUCTOS.

1.-Mercado interno, zonas, grupos de población e industrias, volúmenes (cantidad de producción que se
va a distribuir).
2.- Mercado exterior (si existe), países, volúmenes y precios.

VII. ESTUDIO DE LOS ASPECTOS FINANCIEROS.

103
a.- Monto del capital.
b.- Capital financiero.
c.- Capital extranjero.
d.- Principales accionistas, aportación individual y nacionalidad.
e.- Financiamiento de origen interno y externo (Resolverlo a criterio).

FUENTES QUE PROPORCIONAN INFORMACIÓN PARA LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

1.- CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS EN GENERAL
1.1.- Dirección General de Estadística.
1.2.- Dirección General de Geografía y Meteorología.
1.3.- Secretaria de Comunicaciones y Transportes.
1.4.- Gobiernos de los Estados.

2.-ESTUDIO DE LA COMUNIDAD.
2.1.- Dirección General de estadística.
2.2.- IMSS
2.3.- SEP
2.4.- SI
2.5- SC
2.6.- Gobiernos Municipales
2.7.- Cámaras de las diferentes ramas de la Industria existentes.

Todo lo anterior deberá ser de acuerdo a las normas utilizadas actualmente:

¿Qué es una norma?
Una Norma es un documento técnico establecido por consenso que:
1. Contiene especificaciones técnicas de aplicación voluntaria.
2. Ha sido elaborado con la participación de las partes interesadas, Fabricantes,
Usuarios y consumidores, Centros de investigación y laboratorios, Universidades, Sector oficial,
Asociaciones y colegios profesionales
3. Se basa en los resultados consolidados de la ciencia, la tecnología y la experiencia.
4. Provee para el uso común y repetitivo, reglas, directrices o características dirigidas a alcanzar el nivel
óptimo de orden en un contexto dado.
5. Es aprobada por un organismo reconocido.

Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, los usuarios y los
consumidores, establecen un equilibrio socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las
transacciones comerciales, son la base de cualquier economía de mercado y, un patrón necesario de
confianza entre cliente y proveedor.
Tipología de normas
Las normas pueden ser cuantitativas (normas de dimensión, por ej. las DIN-A,
etc) y cualitativas (las 9000 de calidad, etc.).

104
NOM. NORMA OFICIAL MEXICANA
ANSI AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS
ASME AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS
ISO INTERNATIONAL STANDARDIZATION ORGANIZATION
DIN DEUTSCHE INSTITUTE FÜR NORMUNG
BSI BRITISH STANDARDS INSTITUTE
AFNOR ASSOCIATION FRANÇAISE DE NORMALISATION
AENOR ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN
JIS JAPANESE INDUSTRIALS STANDARDS
ISA INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA
TEMA TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURER ASSOCIATION
NFPA NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION
GPSA GAS PROCESSORS SUPLIERS ASSOCIATION
AISC AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION
AGMA AMERICAN GEAR MANUFACTURERS ASSOCIATION
ACI AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
MINDUR NORMAS DE COSTRUCCIÓN
AGMA American Gear Manufacturers Association
MINDUR NORMAS DE COSTRUCCIÓN

Entre otras.
CRITERIOS DE DISEÑO:
Definición
Los criterios de diseño forman la base del diseño de los componentes y sistemas químicos del proyecto
muchos de ellos son producto de la experiencia y otros de las mejores prácticas, pueden ser generales
o específicos por cada equipo
Aunque ya vimos anteriormente los diagramas que se tienen en los proyectos de diseño de plantas
industriales, vamos a ver a continuación más información al respecto.
TÉCNICAS Y TIPOS DE DIAGRAMAS
105
A continuación se dan algunos ejemplos de ellos:
Diagramas de instalaciones de fluidos

Existen seis tipos fundamentales de diagramas para representar instalaciones de fluidos en la industria.
Estos diagramas, escritos en orden creciente de nivel de detalle son:

(1) Diagrama de bloques: compuesto por cajas de texto unidas entre sí que indican la secuencia del
proceso. Es el diagrama de menor detalle. Ejemplo: diagrama de bloques de dos plantas
químicas, una de separación de SO2 y otra de regeneración de MgO.

106
2.- Diagrama esquemático: igual que el anterior pero incluyendo algún dibujo que no sean cuadrados.
Ejemplo: diagrama de la planta anterior de regeneración de MgO. Se puede apreciar mayor detalle que
en el diagrama anterior

3.- Diagrama en isométricas: muestra la disposición espacial de los equipos a escala y en

representación isométrica. No obstante, sigue siendo un dibujo muy poco detallado. Ejemplo: versión en
isométrica del diagrama anterior.

107
4.- Hoja de flujo de procesos (process flow sheet): muestra los balances de materia y energía. Las
tuberías se denominan “corrientes” (“streams”). Sólo aparecen los flujos más importantes. Ejemplo:
Flujo de procesos en la sección “tratamiento de aguas” de la planta de regeneración de MgO mostrada
anteriormente.

108
5.- P&ID (piping and instrument diagram): Al diagrama anterior se le añade toda la parte de
instrumentación. Ahora las líneas corresponden a tuberías y se proporciona toda la información sobre
las mismas: diámetro, nombre, material, fluido que transportan, aislamiento/calentamiento. Sin
embargo, todavía no se puede utilizar como plano constructivo porque no contiene dimensiones reales.
Ejemplo: P&ID de la misma parte que en el caso anterior. Este diagrama va acompañado de una hoja
con las leyendas (“lead sheet”).

109
6.- Isométricos: Son planos constructivos de una pequeña parte de la instalación. Sirven para
indicar el trazado de las tuberías y, por tanto, construirlas físicamente. Ver este ejemplo.

110
DIAGRAMA DE BLOQUES
Cuando estamos desarrollando un proceso industrial, prácticamente a nivel laboratorio estamos
haciendo las operaciones unitarias que a nivel industrial se van a llevar a cabo; por ejemplo: sí la
preparación de la materia prima requiere cierta granulometría, misma que se da en un mortero , a nivel
industrial estamos requiriendo de un molino , esta operación unitaria la representamos por medio de
un cuadro o rectángulo inscrito en su interior el nombre de la operación unitaria . De aquí que las
operaciones unitarias representadas por rectángulos y dichos rectángulos unidos mediante flechas
nos dan una idea general del proceso.
Para resolver balances de materia y energía, el primer paso en la mayoría de las ocasiones consiste en
convertir el texto del problema en un diagrama de bloques sencillo. Este diagrama está formado por una
serie de bloques conectados por corrientes (flujos) de entrada y salida.
Deben incluir condiciones de operación (temperatura y presión) y otra información importante, tal como
el grado de conversión o el rendimiento de recuperación en base al enunciado del problema. No
proporciona detalles sobre cómo funcionan los elementos individuales que forman parte de cada
bloque, sino que se centra en las corrientes principales que definen el proceso.

El BD se puede realizar para un proceso simple o para una planta química completa que incluya
muchos procesos químicos diferentes. Se pueden diferenciar llamando al primero de ellos diagrama de
bloques de proceso y al segundo diagrama de bloques de planta.
Diagramas de bloques de proceso.
En nuestro diseño el diagrama de bloques será muy sencillo, ya que solo tenemos una torre de
destilación con sus respectivos accesorios. El diagrama de bloque sirve para ver de forma
esquematizada, la información que posemos.
Este diagrama de bloques da una visión clara de la producción, sin que aparezcan detalles de proceso
que puedan ocultar el fundamento del mismo. Cada bloque del diagrama representa una función del
proceso y puede, en realidad, consistir en varias operaciones básicas o equipos.
El formato general y los criterios a seguir para preparar este tipo de diagramas son:
1. Las operaciones básicas se muestran en forma de bloques. No es necesario recurrir a la forma física
real del equipo/s involucrados.
2. Las líneas de flujo o corrientes principales deben aparecer con flechas para indicar el sentido del
flujo.
3. El sentido del flujo debe ir de izquierda a derecha siempre que sea posible.
4. Las corrientes ligeras (gases) deben salir por la parte superior de los bloques,
mientras que las corrientes pesadas (líquidos y sólidos) deben salir por la parte
inferior de los bloques.
5. Debe incluirse sólo la única información que sea crítica para definir el proceso
111
(rendimientos, conversiones,...).
6. Si las líneas de flujo se cruzan, se mantendrá la línea horizontal continua y la
vertical aparecerá dividida.
7. Se indicarán balances de materia simplificados siempre que se pueda.
Es cierto que el diagrama de bloque correspondiente a la Columna de DME, carece de
mucha información del proceso, queda claro que es muy útil para tener una primera impresión
de lo que sucede y explicar las características principales del proceso. Este tipo de diagramas
son el punto de partida de los diagramas de flujo de proceso (PFD) que veremos más adelante.

En este diagrama de bloques no se representa ninguna operación de manejo de fluidos sólidos, ni

ningún equipo auxiliar como recalentadores , enfriadores , bombas etc.

Ejemplo:
Supongamos el siguiente proceso para obtener el sulfato de aluminio pentahidratado, partiendo de las
siguientes materias primas.
Acido Sulfúrico del 98 %
Oxido de aluminio
Agua

Las materias primas se agregan a un rector y después de que efectúa la reacción se baja el producto
a una tina de solidificación , ya que el producto es una pasta. La solidificación se efectúa mediante aire
corriente ; después de la solidificación el sulfato se alimenta a un molino de martillos , el producto ya
molido se ensaca en sacos de 50 Kg para su venta.. Haga el diagrama de BLOQUES.
DIAGRAMA DESCRIPTIVO
Anteriormente a este diagrama se le llamaba diagrama de flujo cualitativo. Este diagrama expresa una
idea de lo que es la planta , pero sin representar los equipos de servicios auxiliares, solamente se
indican mediante flechas cortas las entradas y salidas del servicio que se trate. Para realizar este
diagrama se requiere tomar como base el diagrama de bloques y es base para hacer el diagrama de
proceso; en la realización de este diagrama se utilizan signos convencionales que pueden ser
fácilmente interpretados por cualquier trabajador , técnico o ingeniero que este en contacto con los
diagramas.
Para hacer este diagrama se requiere:
1.- Tener conocimiento del signo convencional que indica la operación unitaria que se quiere
representar.
2.-Codificar cada operación con un código que nos indique la operación , el número de equipo que se
trata y su localización .

112
3.-Unir los equipos mediante una flecha gruesa, de tal manera que nos indique el sentido del proceso
principal.

4.- Las recirculaciones o procesos secundarios dentro del proceso principal se representen
mediante una flecha delgada .
5.- En este diagrama se indican cada una de las operaciones unitarias que se utilizan para mover las
materias primas , producto en proceso , subproductos y producto final que se quiere obtener.
A continuación se dan algunos símbolos de líneas que se utilizan en la realización de los diagramas:

Línea de proceso principal

Línea de proceso auxiliar o servicios

Línea existente en un sistema

Flecha, indica el sentido del flujo

Signo neumático

Signo eléctrico

Tubo capilar

Signo Hidráulico

Radioactivo o signo sónico

113
Este diagrama es la base para realizar el diagrama de proceso.
Ejemplo: Haga el diagrama descriptivo del proceso para obtener el sulfato de aluminio pentahidratado.
DIAGRAMA DE PROCESO
También conocido como diagrama de flujo cuantitativo o diagrama de flujo de proceso. (FDP).
Para hacer este diagrama se toma como base el diagrama descriptivo, aquí se determinan:
1.- Las capacidades intermedias de la planta
2.- El consumo de materia prima
3.- La cantidad y calidad de los subproductos.
4.- Se proporcionan los datos básicos para la determinación de servicios auxiliares como :
calentamiento con vapor , agua de enfriamiento , aire , vacío , energía eléctrica , gases inertes , agua,
etc.
5.- Se determina la cantidad y calidad de desechos sólidos , efluentes y emanaciones de gases a la
atmósfera, lo que nos da una idea de que hacer con ellos.

Teniendo elaborado el diagrama de proceso , en cada parte donde se efectúa una reacción o alguna
separación , será necesario indicar en cada flujo o corriente el balance de materia y energía ,
previamente numerando las corrientes que tenga el proceso en cuestión poniendo un rombo como se
muestra :

CONCEPTO Lb/ Hr

Alkil Benceno 10% peso

Alkilado pesado 5% peso
Alkilado ligero 5% peso
Benceno 80% peso

TOTAL 100% PESO

También se puede representar como se muestra en la siguiente tabla:

114
Diagrama de Flujo de Proceso información a contener
Balance de masa
a. Las características de las corrientes de alimentación, intermedias, reciclo y productos acabados se
resumen en una tabla ubicada en la zona inferior del plano.
b. La tabla contiene parte de los datos de proceso generados por el simulador de procesos:
– Número de la corriente
– Descripción de la corriente (ej. crudo de alimentación)
– Flujo másico y/o flujo volumétrico
– Temperatura de operación
– Presión de operación
– Densidad o gravedad específica
– Viscosidad absoluta
– Estado físico.

c. Los datos de la tabla pueden variar de acuerdo al tipo de proceso. Es potestad del Ingeniero de
Proceso, previa aprobación del Gerente del Proyecto, añadir o eliminar datos a fin de suministrar la
información más relevante para el proceso que se está diseñando.
d. Los componentes de las corrientes en forma porcentual y otras propiedades, generalmente se
presentan en el documento ”Balance de masa y energía” y sumario de las propiedades de las
corrientes.

Equipos de proceso
a. Cada equipo debe tener los siguientes datos: código de identificación, nombre del equipo y
características de operación normal.

115
Como se ve en el diagrama anterior , al hacer el diagrama en este se debe codificar los equipos , que
generalmente se hace poniendo las iniciales de la operación unitaria que hace el equipo en cuestión y
un número consecutivo si hay más de un equipo que hace lo mismo.
Algunos códigos llevan el área y sección donde se localiza, también si hay más de una unidad
productiva , también se debe poner el código de la unidad en donde se localiza la planta , sección y el
número de equipo.
Equipos de proceso
b. Los equipos de respaldo ó en paralelo no son mostrados. Sin embargo, la presencia de éstos
renglones son indicados por el número del equipo, por ejemplo, P–201 A/B/C.
Líneas de proceso
a. Cada línea de proceso desde y hacia los equipos se identifica con un número dentro de un rombo
para referirlo a los balances de masa y energía.

b. La identificación de las corrientes de proceso en los DFP debe realizarse siguiendo los criterios
siguientes:

 Numerar las corrientes principales y los ramales.

 Numerar una sola de las corrientes paralelas o trenes idénticos.
 Asignar los números a las corrientes de proceso en orden creciente de acuerdo
 al recorrido del flujo principal a través de la unidad de proceso.
116
  Cambiar la numeración de la corriente cuando hay cambios de condiciones: presión, temperatura
o flujo, en la misma.
 Identificar como número uno (1) la corriente de alimentación principal,
 continuando la secuencia numérica a lo largo de la unidad de proceso y
 finalizar con los productos, aun cuando exista más de un (1) plano y continuar
 numerando los ramales en forma similar.
 Identificar cada una de las corrientes de proceso inmediatas a cada uno de los equipos; a
manera de facilitar la especificación de los mismos.

c. En los DFP no se debe mostrar el diámetro, numeración y material de las líneas.

EJEMPLO : CUA -1200-TSA-100
NUA-M3-BP-004

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION ( DTI )

Diagrama de Tubería e Instrumentación
El Diagrama de Tubería e Instrumentación muestra el proceso principal con los detalles mecánicos de
equipos, tuberías y válvulas, así como también los lazos de control para garantizar una operación
segura en la planta. Esta información sirve de guía para llevar a cabo las actividades de Ingeniería y
construcción de la planta, por lo cual su preparación requiere de un alto grado de precisión y una
completa información
En los diagramas de flujo se deben mostrar todas las tuberías de proceso , algunos autores sugieren
que las líneas que representen el proceso principal sean dibujadas más gruesas , de tal manera que el
proceso primario sobresalga del secundario.
Las líneas de servicio se dibujan usando símbolos para permitir una fácil diferenciación de los diversos
servicios que existen un cada planta de proceso ( ver más arriba los símbolos ).
Como el diseñador de tuberías utiliza el diagrama de proceso como su principal fuente de información,
muchos datos deben ser proporcionados en el diagrama . Se den suministrar temperaturas y presiones
, flujos y descripción de los fluidos, como se vio en la tabla que se hizo para el diagrama de proceso,
además deben darse las especificaciones para las líneas, de tal manera , que para cada línea se
conozcan el tamaño , el material y espesor de la tubería ,clase de bridas y capacidad normal de
válvulas y accesorios. Para facilitar esto , es conveniente numerar las líneas , en la cual cada línea que
va de un equipo a otro tienen su número individual , o cada vez que cambie la especificación del tubo
debe cambiar el número de la línea. Para evitar confusiones , cuando una línea se cancela se elimina
el número de línea .

Explicación:
117
Campos ( 1 ).- Diámetro nominal de la tubería, de acuerdo a ANSI B-36.10M “ Welded and Seamless
Wrougth Steel Pipe” y ANSI-B-36.19M, “ Stainless Steel Pipe Dimensions “, en pulgs.

Campos ( 2, 3 ).- Código del servicio de la tubería ( ver lista ).

Campos ( 4,5,6,7 y 8 ).- Campo 4: Primer digito del código que identifica la planta. Campo 5:Dígito que
identifica código de área o sección. Campos 6,7 y 8:Número consecutivo de cada servicio desde 001 a
999
Campos ( 9,10 y 11) .- Código del material de la tubería de acuerdo a norma.
Campos ( 12 y 13 ).- Código de aislamiento térmico

El número de línea puede incluir la designación del área ejemplos:

4”-P-34001-AA1
24”-P-32001-AA1-ST
10”-EM-33104-AA1-PP

3-O-6-403-E
Para este último:
Donde : 3” .- Es el tamaño de línea ; O .- Clase de fluido ; 6.- No. de Área ; 403.- No. de línea
E.- Especificación de la tubería.

A continuación se da un ejemplo de una tabla para numerar las tuberías , recuérdese que los ejemplos
son solamente ilustrativos , no son limitativos , ya que para cada caso en particular se podrá utilizar
una tabla que satisfaga las necesidades que se tengan .

118
Existen otros tipos de tablas más completas que pueden ser consultadas en los libros que tratan el
tema de diagramas de flujo.

En los diagramas las válvulas se identifican tanto por número como por símbolo, algunas
organizaciones no numeran las válvulas en los diagramas, pero la gran mayoría utilizan números en sus
planos de tuberías.
Tuberías y accesorios:
a. Todas las tuberías de proceso y servicio hacia y desde el equipo, identificadas con diámetro nominal,
tipo de servicio, número de línea, especificación y dirección de flujo. Las tuberías las cuales no tienen
usos continuos son identificadas por su función (arranque, parada, etc.)
b. La identificación y numeración de las tuberías en los DTI deben realizarse siguiendo los criterios de
la norma PDVSA L–TP–1.3.

Las tuberías y el orden en que deben ser enumeradas son:

 .Tuberías principales, ramales y líneas auxiliares
 .Cabezales de servicios y conexiones de ramales
 .Drenajes conectados al sistema de recolección
 .Venteo u otras conexiones de boquilla que son llevadas más allá de la válvula de bloqueo.

Las tuberías que no deben ser enumeradas son:

 .Desvíos de válvulas de control en los múltiples
 .Venteos, drenajes, conexiones de boquilla a boquilla de intercambiadores apilados y rehervidor
a las conexiones de la torre u otras conexiones en equipos que tienen válvula y discos ciegos
pero no tienen tubería física. Las válvulas, ciegos, pernos y empaquetaduras en estas
conexiones reciben un número de referencia al equipo en lugar de número de línea.
 .Tuberías de instrumentos
 .Tuberías suministradas por el proveedor o vendedor como parte de equipos en paquete.

Las tuberías que no deben ser enumeradas son:

119
 .Desvíos de válvulas de control en los múltiples
 .Venteos, drenajes, conexiones de boquilla a boquilla de intercambiadores apilados y
rehervidor a las conexiones de la torre u otras conexiones en equipos que tienen válvula y
discos ciegos pero no tienen tubería física. Las válvulas, ciegos, pernos y empaquetaduras en
estas conexiones reciben un número de referencia al equipo en lugar de número de línea.
 .Tuberías de instrumentos
 .Tuberías suministradas por el proveedor o vendedor como parte de equipos en paquete.

Toda la información de proceso que puede ser medida en la planta se muestra en el P&ID
dentro de círculos. Esto incluye la información que se va a registrar y la que se va a utilizar
para los lazos de control del proceso. La ubicación de estos círculos en el diagrama indica
dónde se obtiene la información del proceso e identifican las medidas que se realizan y cómo
se trata la información. La tabla 5 resume los criterios principales para identificar la información
relativa a los elementos de control e instrumentación.
Merece la pena recordar que en la mayoría de los procesos químicos el elemento
final de control es una válvula. Esto quiere decir que toda la estrategia de control está basada en
el efecto que tiene en determinadas variables de proceso el cambio en el caudal de alguna
corriente. La clave para entender la lógica del control es identificar qué caudal se está
manipulando para controlar una determinada variable. Una vez hecho esto es relativamente
sencillo ver en qué sentido debe cambiar la apertura o cierre de una válvula para producir el
cambio deseado en la variable que se quiere controlar. El tiempo de respuesta del sistema y el
tipo de acción de control empleada (proporcional, integral y/o derivativa) es una tarea que queda
para los ingenieros de control.

120
 El P&ID es la última etapa del proceso de diseño básico y sirve como guía para los
responsables del diseño final y la construcción de la planta. En base a estos diagramas.
 Los ingenieros civiles y mecánicos diseñan e instalan los equipos.
 Los ingenieros de instrumentación especifican, instalan y comprueban los sistemas de
control.
 Los ingenieros responsables de las conducciones desarrollan la distribución en planta y en
3D.
 Los ingenieros de organización elaboran la planificación temporal de los trabajos de
construcción de la planta.

Los P&ID también se emplean para la formación de los operadores de planta. Una vez que la
planta está construida y está operativa, hay unos límites claros para lo que puede hacer un
operador. Para cambiar o mejorar el rendimiento de alguna unidad de la planta, lo más que se
permite es abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte del trabajo de formación del
operador consiste en la simulación de situaciones en las que el operador debe decidir qué
válvula hay que cambiar, cuánto hay que abrirla o cerrarla y qué variables se deben vigilar para
comprobar los efectos producidos por dicho cambio.
Los P&ID también son especialmente útiles en la elaboración de los procedimientos de puesta en
marcha y paro de planta, en los cuales el sistema no está sujeto al sistema de control instalado
para el funcionamiento ordinario de la instalación.
4. Diagramas complementarios
Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto son necesarios varios
diagramas adicionales. Si bien estos diagramas son esenciales para finalizar con éxito la
construcción de la planta, no proporcionan información adicional sobre el proceso, por lo que
mencionaremos brevemente los más habituales:

o Diagramas de servicios auxiliares: Debe mostrar todas las corrientes disponibles de

servicios auxiliares (vapor, agua de refrigeración, etc...)
o Diagramas de ubicación y elevación de los equipos: Deben indicar las cotas de
altura y situación de los equipos principales, de forma que sea posible el acceso a
ellos para tareas de reparación y/o mantenimiento.

121
 o Diagrama isométrico de tuberías: Indican la elevación y orientación de cada tramo
de tubería.
o Planos de situación y emplazamiento.
o Diagramas unifilares.
o Diagramas estructurales de soportes.

Podrían haberse incluido muchos otros diagramas que son empleados habitualmente pero que
no añaden nada nuevo sobre los principios químicos básicos que definen el proceso.

PLANOS
Después de terminar los diagramas de ingeniería de flujo y antes que empiece el diseño
detallado de conductos, estructuras e instalaciones eléctricas, debe planearse la distribución de
las unidades de proceso en la planta, así como el equipo dentro de estas unidades de
proceso. Esta planeación se realiza por un grupo de expertos incluyendo al ingeniero en jefe
del proyecto, a los diseñadores estructurales y de conductos y se incluye al ingeniero de
proceso.

Los resultados de sus trabajos son los planos siguientes:

1.- el plano maestro de conjunto. Muestra la localización de cada unidad de proceso, calles
y edificios.
2.- Plano Unitario.- Muestra la localización en vista de planta de cada pieza de equipo dentro
de una sola unidad de proceso.

En el diseño de una planta de proceso, la preparación de un plano es la función más importante

. Es la clave para una buena operación , para una construcción económica, para una
distribución funcional de equipo y edificios y para un mantenimiento bien planeado, y una
planeación de tal manera que el personal trabaje con seguridad, porque en la distribución de
los edificios y los equipos se tomó en cuenta la seguridad en todos los aspectos. También se
debe considerar que las construcciones sean estéticas , agradables, limpias, con lo que tendrá
buenas relaciones públicas y que los empleados se sientan a gusto.

Cada planta difiere en muchas formas y no hay dos plantas exactamente similares. De aquí que
no exista un plano ideal, sin embargo, es posible describir algunas reglas importantes que
aseguren una distribución satisfactoria.

3. Distribución de una planta.

Para hacer una muy buena distribución de los equipos en una planta de procesos, es importante tener
en cuenta el viento dominante.

VIENTOS DOMINANTES.
“Los vientos dominantes son las tendencias en la dirección del viento con la velocidad más alta
sobre un punto en particular en la superficie de la tierra"

122
Estos esculpen las nieves y arenas de la tierra, conducen los mares y dictan la forma de funcionamiento
del comercio y la industria. Se llaman vientos dominantes, y como su nombre lo indica, DOMINAN.
También conocidos como los vientos predominantes, estos patrones de vientos constituyen un
fenómeno meteorológico que, independientemente del lugar, de alguna manera afecta la manera en
que se vive.
En meteorología los vientos preponderantes son vientos que soplan predominantemente desde una
sola dirección sobre un punto particular en la superficie de la tierra.
Los vientos preponderantes y dominantes de una región se ven a menudo afectados por las pautas
globales del movimiento en la atmosfera de la tierra, en general una corriente del este existe en
latitudes altas y bajas globalmente, En las altitudes medias los vientos del oeste son la norma y su
fuerza depende del ciclon polar. En zonas donde los vientos tienden a ser ligeros, el ciclo de brisa
marina/terrestre es lo más importante para el viento preponderante; en zonas donde se tienen un
terreno variable, las brisas de montaña y valle dominan la pauta del viento. Superficies muy elevadas
pueden inducir una depresión térmica, que luego aumenta al fluir del viento medioambiental.

Las rosas de los vientos son las herramientas utilizadas para determinar la dirección del viento
preponderante. El conocimiento del viento preponderante permite el desarrollo de estrategias de
prevención para la erosión del suelo en tierras agrícolas, como ejemplo en las grandes llanuras. Dunas
de arena pueden orientarse a lo largo, o perpendiculares, al régimen de vientos preponderantes dentro
de las ubicaciones costeras o desérticas.

Efectos Sociales.

Además de los vientos que influyen en el comercio de vela histórico, los vientos dominantes tienen hoy
en día efectos en la sociedad. Los diseñadores aseguran que las pistas de los aeropuertos se alineen
con los vientos dominantes para ayudar en el aterrizaje de los aviones. Los urbanistas cuentan con los
vientos dominantes para la orientación de Fábricas Industriales y plantas de eliminación de aguas
hervidas para que los contaminantes no se desplacen hacia la población de la ciudad.

Por eso es muy importante que se tomen en cuenta los vientos dominantes para la distribución de las
áreas de proceso en la unidad industrial.

La dirección dominante del viento ha sido la siguiente, en las localidades que en seguida se
expresan:

Guadalajara.................................. W.
Guanajuato...................................... S.W.
León.............................................. N.N.E.
Mazatlán....................................... N.E. y N.W.
México.......................................... N.W.
Pabellón (Aguascalientes)............ W.S.W.
Puebla (Colegio del Estado)......... N.E.
Puebla (Colegio católico)............. S.
San Luis Potosí............................. E.
Zacatecas...................................... S.E.

123
 Se ve, por lo mismo, que en el conjunto de estas localidades predominan los vientos del cuadrante
W., viniendo después, casi con igual frecuencia unos que otros, los del N. y los del S., y siendo algo
más raros los del E.

Los vientos reinantes influyen poderosamente en el clima de una localidad. Los efectos que originan en
el cuerpo humano varían según es la velocidad, la temperatura y el grado de humedad que tienen.
Mientras mayor es la velocidad y la sequedad del viento, tanto mayor es el calor que roba al cuerpo; si
su temperatura es baja y reúne aquellas condiciones de sequedad y gran velocidad, el enfriamiento que
produce es muy notable; pero aun siendo la temperatura del viento elevada, produce siempre
enfriamiento en la piel por la traspiración abundante que provoca. En una atmósfera tranquila se puede
soportar durante algún tiempo una temperatura muy baja; pero luego que el aire se pone en
movimiento, el enfriamiento se hace verdaderamente insoportable.

La palabra Distribución se emplea aquí para indicar la disposición física de la Planta y las diversas
partes de la misma.

En consecuencia la distribución comprende tanto la colocación del equipo en cada departamento como
la disposición de los departamentos en el emplazamiento de la Planta.

La Distribución afecta a la Organización de la planta , la velocidad con que fluye el trabajo por la unidad
es uno de los factores determinantes de la supervivencia de dicha unidad por tanto el problema de la
distribución de la planta es de importancia fundamentalmente para la Organización.

Esta es una parte particularmente importante de la responsabilidad del gerente de producción, ya que
este se encarga del equipo Industrial de la Organización , el cual en general es difícil reubicar una vez
instalado.

3.1 Distribución Orientada al producto o al Proceso.

En un sentido amplio puede distribuirse de dos maneras , ya sea tratando de satisfacer las necesidades
del producto o satisfacer necesidades del proceso.

Probablemente las organizaciones comienzan cuando son muy pequeñas con una distribución
orientada al producto , y conforme aumentar de tamaño tienden a desviar hacia una distribución
orientada al proceso , en la creencia de tal distribución permitiera hacer un mejor uso de los recursos
físicos.

3.2 Criterio para una buena distribución.

Si bien las técnicas empleadas para determinar la distribución con las que se usan normalmente en
ergonomía, el proceso es de naturaleza creativa y no puede establecerse con una finalidad dada.

1.-Flexibilidad máxima

Una buena distribución se puede modificar rápidamente para afrontar las circunstancias cambiantes .En
este contexto debe prestarse particular atención a los puntos de abastecimiento, los cuales deben ser
amplios y de fácil acceso . Generalmente pueden incluirse en forma simple y barata al planear la
distribución, y por no hacerlo a menudo es imposible hacer las modificaciones indispensables en
distribuciones insatisfactorias , obsoletas o inadecuadas .

124
2.-Coordinación máxima

La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la manera más conveniente para
los departamentos remitentes o receptores . La distribución debe considerarse como un conjunto y no
por áreas aisladas.

3.- Utilización máxima del volumen

Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay espacio utilizable arriba del piso. Debe
utilizarse al máximo el volumen disponible : se pueden instalar transportadores a una altura máxima a la
de la cabeza y usarse como almacenes móviles para trabajos en proceso , o pueden suspenderse
herramientas y equipos del techo. Este principio se aplica particularmente en los almacenes, donde las
mercancías pueden apilarse a alturas considerables sin inconvenientes , especialmente si se emplea
carretillas elevadoras modernas . En algunos casos pueden moverse materiales por medio de
transportadores que sobresalgan del edificio.

4.- Visibilidad máxima.

Todos los hombres y materiales deben ser fácilmente observable en todo momento : no debe haber
escondrijos en lo que pueden extraviarse los objetos . Este criterio es avece difícil de satisfacer,
particularmente se adquiere una planta ya existente. También un principio que enfrenta fuerte
resistencia, y se solicitan a menudo oficinas , almacenes , estantes y recintos cerrados especiales , no
por su utilidad sino porque constituyen un símbolo de jerarquía o de categoría . Todo cáncer o pared
divisoria debe pasar por un cuidadoso escrutinio, porque origina una la segregación indeseable y
reduce el espacio disponible .

5.- Accesibilidad máxima.

Todos los puntos de servicio y mantenimiento debe tener acceso fácil. Por ejemplo , no debe colocarse
una maquina contra una pared impidiendo que una pistola engrasadora alcance fácilmente las graseras
. En tales circunstancia es probable que el mantenimiento se haga descuidadamente, o en el mejor de
los casos que ocupen un tiempo excesivo . De modo semejante si se coloca una máquina frente a una
caja de fusibles, se impedirá el trabajo de los electricistas y se podría ocasionar una parada innecesaria
de la máquina al abrir dicha caja. Cuando sea imposible evitar que un punto de servicio quede
obstruido, el equipo en cuestión deberá poderse mover, no deberá ser una instalación permanente .

6.-Distancia mínima.

Todos los movimientos deben ser a la vez necesarios y directos. El manejo del trabajo incrementa el
costo de éste pero no su valor; consecuentemente deben evitarse los movimientos innecesarios o
circulares. Una falla muy común es quitar el material de un banco de trabajo y llevarlo a un lugar de
almacenamiento mientras espera pasar finalmente al punto siguiente de almacenamiento. Este sitio
intermedio de reposo con frecuencia es innecesario y no está planeado, sino que emplea solamente
porque cualquier lugar vacío parece conveniente . Deben cuestionarse concienzudamente y evitarse en
lo posible los anaqueles, bancos y extras.

7 .-Manejo mínimo.

El manejo óptimo es el manejo nulo pero cuando es inevitable debe reducirse al mínimo usando
transportadores, montacargas , toboganes o rampas , cabrias y carretillas . El material que se esté
125
trabajando debe mantenerse a la altura del trabajo , y nunca colocarse en el piso si ha de tener que
levantarse después .

8.- Incomodidad mínima.

Las corrientes de aire , la iluminación deficiente , la luz solar excesiva el calor , el ruido , las vibraciones
y los olores deben reducirse al mínimo y así es posible contrarrestarse . Las incomodidades
aparentemente triviales generan a menudo dificultades desproporcionadamente grandes respecto a la
incomodidad misma .La atención dedicada a la iluminación y a la decoración y mobiliario en general
puede ser provechoso sin ser costosa. La Iluminación Engineering Socier y pública recomendaciones
acerca de la intensidad de iluminación para diversos trabajos, y la mayoría de fabricantes de material de
iluminación pueden proporcionar consejos útiles sobre este asunto. La ley Fabril de 1961 , establece :

“Una Fábrica... no deberá, mientras se esté trabajando , estar atestada de personal hasta el punto que
se pueda representar riesgo o causar daños a la salud de sus empleados. Sin perjuicios de las
estipulaciones generales ( los precedentes ) el número de persona empleadas simultáneamente en
cualquier área de trabajo no deberá ser de tal magnitud el volumen disponible por persona sea menor a
400 pies cúbicos .. . al calcular la cantidad de espacio volumétrico en cualquier área no debe tomarse
en consideración ningún espacio mayor de 14 pies a partir del piso y cuando el sitio contenga una
galería , esta deberá considerarse... como si estuviera separada del resto del área y formara otra
independencia

9.- Seguridad Inherente.

Toda distribución debe ser inherentemente segura y ninguna persona debe estar expuesta a peligro.
Debe tenerse cuidado no sólo de las personas que operen el equipo sino también de las que pasen
cerca, las cuales pueden tener necesidad de pasar por atrás de una máquina cuya parte trasera no
tenga protección . Esta es una exigencia tanto reglamentaria como moral, por lo que se le debe dedicar
una atención esmerada. Se debe contar con instalaciones y servicios médicos apropiados a satisfacción
de los inspectores de Salubridad y Seguridad. La experiencia demuestra que el inspector no sólo ésta
capacitado para asesorar sobre estos asuntos, sino que siempre está ansioso por ayudar. El fuego es
un riego permanente y se pueden obtener muchos consejos útiles en el servicio local de bomberos y en
las compañías de seguros.

10.- Seguridad máxima.

Deben incluirse salvaguardas contra fuego, humedad , robo y deterioro general , hasta donde sea
posible , en la distribución original , en vez de agregar posteriormente jaulas , puertas y barreras .

11.- Flujo Unidireccional.

No deben cruzarse las rutas de trabajos con las de transporte. En todo punto de una fábrica , el material
debe fluir en una sola dirección solamente y una distribución que no se ajusta a esto ocasionará
considerables dificultades , si no es que un verdadero caos , por lo que debe evitarse.

12.- Rutas visibles.

Deben proveerse rutas definidas de recorrido, y de ser posible deben marcarse claramente .Ningún
pasillo debe usarse nunca para fines de almacenamientos , ni aun en forma temporal.

126
13.- Identificación

Siempre que sea posible debe otorgarse a los grupos de trabajadores su “propio” espacio de trabajos.
La necesidad de un territorio definido parece ser básica en el ser humano, y el otorgamiento de un
espacio defendible con el que pueda identificarse una persona puede a menudo levantar la moral y
despertar un sentimiento de cohesión muy real.

3.3.- Ventajas de una buena distribución.

Una distribución que satisfaga las condiciones anteriores tendrá las ventajas siguientes respecto a otra
que no las satisfaga:

1).-El tiempo y costo del proceso general se minimizará reduciendo el manejo innecesario e
incrementando en general la eficacia de todo el trabajo.
2).-La supervisión del personal y el control de producción se simplificaran eliminando los rincones
ocultos donde tantos hombres como materiales pueden permanecer indebidamente.
3).-Los cambios de programa se facilitaran mucho.
4).-La producción total de una planta dada será lo más alta posible , empleando al máximo el espacio
disponible.
5).-Se fomentara un sentimiento de unidad entre los empleados evitando la segregación innecesaria.
6).-Se mantendrá la calidad de los productos mediante métodos de producción más seguros y mejores.

3.4.- Preparación de un esquema de distribución de una Estación de trabajo.

La secuencia sugerida para preparar la distribución de una estación de trabajo es lo siguiente:

 Preparar modelo.
 Estudiar la secuencia de las operaciones
 Determinar las operaciones claves .
 Ubicar las operaciones claves en el plano.
 Ubicar los pasillos principales.
 Ubicar las áreas de trabajos restantes .
 Ubicar pasillos secundarios.
 Planear las áreas individuales .
 Ubicar el equipo auxiliar.
 Probar las distribuciones terminadas.
 Verificar la distribución sobre el piso.
 Comparar contra la Política de la compañía.

3.5 Puesta en práctica la distribución.

Una vez que se ha terminado la distribución , debe llevarse a la práctica

 Planear la manera en que se va a afectar la nueva instalación.

Supervisar la realización del plan .La técnica de planeación conocida como análisis de la ruta crítica es
ideal para ambas tareas.

4. Métodos de ingeniería

127
Los métodos son parte integral de la vida, puesto que se recurre a ellos para lograr todo cuanto se
desea llevar a cabo.

 Gran parte de los logros obtenidos están determinados por:

 La forma que los métodos utilizan los recursos limitados
 La forma que afectan los métodos al individuo (física y sociológicamente)
 La calidad de los resultados obtenidos de los métodos, sean un servicio o un producto

El recurso fundamental de los métodos es el tiempo

Para la Aplicación de un método deben intervenir los siguientes electos:

 Finalidad: es la función, misión, objetivo o necesidad ; lo que se debe lograr, no como se debe
lograr
 Insumos: los materiales físicos, las personas ; o la información
 Sucesión: los pasos necesarios para utilizarlos insumos. (es la médula de la aplicación del
método)
 Medio: Las condiciones con las que se aplica el método. (aspectos físicos, organizativos,
culturales, políticos, entre otros)
 Elementos Humanos: Son las personas que participan en los pasos sucesivos ; esto incluye lo
que hace, sus habilidades y sus responsabilidades.
 Catalizadores físicos: es el equipo y los recursos físicos que son utilizados en los pasos
sucesivos ; el equipo que y la distribución que se adopta para hacer que se cumpla el método
 Auxiliares de Información: son los conocimientos y la información que se aplica en los pasos
para hacer que estos se cumplan

Las dimensiones de cada elemento son:

 Fundamental : la descripción básica del elemento (el que, como, donde y quien)
 El Ritmo : Son las medidas con base en el tiempo
 El Control : La evaluación del elemento y sus procedimientos
 Puntos de Contacto : La reacción del elemento ante otras dimensiones
 El Futuro : Los cambios planeados y necesidad de investigar que cambios se deben programar

Las herramientas del Ing. Industrial para la aplicación de un método son:

 Sistemas de Inventario
 Diagrama de Flujo de Operaciones
 Historiales de Equipos
o Flujogramas de Procedimientos
 Sistemas de Codificación
 Manuales de Mantenimiento
 Computación Ampliada
 Planificación y programación de las actividades de Mantenimiento

5.- Introducción a los Proyectos de Distribución.

Localización del Proyecto de Distribución

128
La localización más adecuada para una nueva unidad productora de orientarse hacia los mismos
objetivos que el tamaño óptimo, esto es hacia la obtención de la máxima tasa de ganancia, si se trata
del inversionista privado, y hacia la obtención del costo unitario mínimo, si se considera el problema
desde el punto de vista social. La localización de la planta se debe planear cuidadosamente, ya que es
costoso cambiarla después. Con los avances de la comunicación y el transporte la distancia tiene ahora
menos importancia, el sitio debe ser suficientemente grande para permitir la ampliación futura.

El estudio del desplazamiento consiste en analizar las variables, que se llaman Fuerzas Locaciones, a
fin de buscar la localización en que la resultante de estas fuerzas produzcan una máxima tasa de
ganancia, o a un mínimo costo unitario. Los principales elementos de juicio a considerar son:

 La suma de los costos de transporte de insumos

 La disponibilidad y costos relativos de los recursos

 La porción con respecto a factores como tenemos, tributación y problemas legales,

condiciones generales de vida, facilidad adquisitivas, políticas de descentralización o de
centralización, disposición de aguas residuales, olores y ruidos molestos, entre otros.

Es importante saber que los factores que influyen en la localización industrial han sido agrupados de
muchas maneras, pero en el fondo con la misma base conceptual. Los factores básicos que gobiernan
corrientemente la evaluación para la localización de fábricas son:

 Localización de materiales de producción

 Mano de obra
 Terrenos disponibles
 Combustible industrial
 Facilidad de transporte
 Mercado
 Facilidades de distribución
 Energía
 Agua
 Condiciones de vida
 Leyes y reglamentos
 Estructura tributaria
 Clima

El problema de la localización se puede abordar en dos (2) etapas:

En la primera se decide la zona general en que se instala la empresa y se puede considerase que
consta de tres (3) pasos los cuales son

 Elegir el territorio o región en general

 Escoger la localidad particular dentro de la región

 Seleccionar dentro de la localidad el lugar en específico para la planta.

El segundo se elige el punto preciso, considerando y a los problemas de detalle, costo de terrenos,
facilidades administrativas, entre otras.
129
6. Campo de Aplicación

En las plantas industriales los Ing. Industriales Tienen un campo de aplicación bastante amplio ya que
con sus conocimientos se puede desempeñar de forma eficiente en cualquier área de trabajo, sección o
gerencia; tales como:

Administración: puede desempeñar los cargos de Gerente de Recursos Humanos, Jefe de Personal,
Administrador (Analista de Costos), Jefe de Adiestramiento de personal.

Gerencia de Mantenimiento: se desempeñara eficientemente en el área de Planificación como Jefe de

Planificación, Planificador de Mantenimiento, Al igual que en el área de Vibraciones e Inspección, como
Gerente de Mantenimiento, Coordinador de Equipo de Trabajo, Jefe de Proyectos de Planta.

Gerencia de Abastecimiento: podrá desempeñarse eficiente mente como Gerente de Abastecimiento,

Jefe de Almacén, Jefe de Compras, en el área de Contratos, Consignación y Convenios.

Gerencia de Ventas: Gerente de Ventas, Jefe de Ventas, Jefe de Mercadeo.

Gerencia de Producción: se desempeña como Gerente de Producción, Jefe de Aseguramiento de

Calidad, Jefe de Procesos de Producción.

7. Resumen.

En la actualidad las plantas industriales son uno de los sectores más desarrollados de un país, además
de ser el mayor productor de empleos para la sociedad actual. Los grandes maestros de la ingeniería
han toma do el diseño de una planta como el factor primordial para un eficiente desarrollo industrial.

Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el Hombre y la Máquina, trabajando así como uno,
donde la función principal del hombre es la obtención del mayor rendimiento de las Máquinas.

Siendo además que las plantas industriales se clasifican según su proceso , el puesto en práctica y el
predominante. La distribución de la planta se orienta normalmente al proceso o al producto, teniendo
además un buen criterio de distribución.

Para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos de ingeniería, con una
evaluación constante para ver la reacción del personal con respecto a la aplicación del mismo.

RECAPITULANDO:

DISTRIBUCION EN UNA PLANTA

El éxito de una distribución en planta depende de lograr combinar la mano de obra, los materiales y el
transporte de éstos dentro de las instalaciones de una manera eficiente, es decir, si se tiene la
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea las más económica y que sea a la vez la más
segura y satisfactoria para los empleados y trabajadores, de tal manera que se contribuya a un proceso
productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la producción.

130
La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una incidencia directa en la comodidad, la
economía, la realidad y la seguridad del proyecto. En la interacción de aspectos humanos y materiales
dentro del proceso productivo, va a estar muy ligada a la infraestructura que los rodee.
OBJETIVO.
Conocer los diferentes elementos que intervienen en el análisis de la localización, distribución y
adecuación de infraestructura dentro de una planta industrial, con el fin de llevar a cabo un buen
análisis que permita dar solución más óptima a este tipo de decisiones.

3.- LOCALIZACION DE PLANTAS INDUSTRIALES.

Procedimiento general para la toma de decisiones de localización.
La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los casos tanto en si misma
como por sus interrelaciones, aunque es cierto que, para algunas empresas la localización viene
determinada por un actor dominante que restringe el número de alternativas, en general, la cantidad de
factores involucrados en el análisis es enorme.
Se parte del momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar una nueva instalación o de
relocalizar una ya existente, tras haber desechado otras posibles soluciones.

Determinada y justificada la necesidad de iniciar un estudio de localización, el primer paso será la

constitución de un equipo multifuncional encargado de realizar el estudio de localización. En él tendrán
cabida representantes de las principales áreas de la empresa, ya que todas ellas se van a ver afectadas
por la decisión (operaciones, ingeniería, personal, marketing. Finanzas, etc.).
Cuando las alternativas potenciales se extiendan a regiones o países diferentes, la decisión se habrá de
sistematizar en niveles geográficos. En este sentido, suelen distinguirse dos Macrolocalizaciones, o
evaluación de países, regiones, comunidades o ciudades, y Microlocalización, o evaluación de
emplazamientos específicos. En cualquiera de los niveles mencionados. El procedimiento de análisis de
la localización abarcaría las siguientes fases:

131
a.- Análisis Preliminar: se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales y las políticas de las
diversas áreas ( Operaciones, Marketing, etc ), para traducirla en requerimientos para la localización de
las instalaciones. Dada la gran cantidad de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá
determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de las alternativas: necesidades de
transporte, suelo, suministro, personal, infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc.
El equipo de localización deberá evaluar la importancia de cada factor, distinguiéndose entre los
factores dominantes y los factores secundarios. Los primeros son imprescindibles y los segundos son
deseables.
b.- La búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de localizaciones
candidatas para el análisis más profundo, rechazándose aquellas que claramente no satisfagan los
factores dominantes de la empresa ( por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de
obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).
C.-Evaluación de alternativas (análisis detallado). En esta fase se recoge toda la información acerca
de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores considerados:
d.- Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se comparan entre sí
las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas, Dado que, en
general no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo
del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una ó varias localizaciones aceptables. En
última instancia otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la
dirección, determinarán la localización definitiva.
Para establecer si un factor debe considerarse en una determinada etapa de análisis, éste deberá ser a
la vez diferenciado y significativo, esto es sensible al nivel de agregación geográfica que se analiza y
con un impacto considerable sobre lso costos, ingresos o la posición estratégica de la empresa.
Análisis de factores de Macro y Microlocalización.
Factores que afectan la Macrolocalización.
 Los Mercados.
 Las fuentes de abastecimiento.
 Los medios de transporte y comunicación.
 Los suministros básicos.
 La mano de obra.
 Las condiciones climatológicas de la zona.
 La calidad de vida.
 El marco jurídico.
 Políticas de promoción, impuestos y servicios públicos.
 Las actitudes hacia la empresa.

Factores que afectan a la Microlocalización.

 Reglamentación medioambiental de la región o ciudad.
 Cuestiones de impacto medioambiental.
 Incentivos gubernamentales.
 Restricciones urbanísticas de la zona, Normas municipales de zonificación.
 Características del terreno: Costos, Tamaño, Forma, Niveles, capacidad portante:
132
  Costos y disponibilidad de infraestructura y servicios.
 Facilidades de acceso y maniobra.
 Factores que afectan el lugar.
 Disponibilidad de terreno extra en previsión de futuras ampliaciones.
 Posibilidad de evacuaciones en efluentes.
 Proximidad y conectividad con nodos viales, ferroviarios, portuarios o aéreos.
 Proximidad a los servicios y proveedores necesarios.
 Proximidad a las materias primas y clientes.
 Aspectos vinculados a la construcción. Disponibilidad de materiales y mano de obra.
 Costos de construcción.

Métodos de evaluación de las alternativas de localización.

Métodos Heurísticos: Método Electre y Método Heurístico de Ardalán.
Métodos Cuantitativos de Localización: Método de los factores pondrados, Método del centro de
gravedad, método de transporte y uso del análisis del punto de equilibrio.
Métodos cualitativos de localización: Método de Brown y Gibson y Método de Delphi.
También se puede utilizar Sofware para la localización de plantas industriales.

En el mercado hay varios paquetes de software disponibles, que contienen herramientas muy útiles
para resolver este tipo de problemas, entre ellos: AB-POM; LOGWARE. CMOM, DSSPOM, QS-QSA y
STORM.
Recordemos los visto sobre:
DISTRIBUCION DE PLANTA.
El objetivo primordial que persigue la distribución en la planta es hallar una ordenación de las áreas de
trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y
satisfactoria para los empleados y trabajadores.
133
La distribución de una planta implica la ordenación física y racional de los elementos productivos
garantizando su flujo óptimo al más bajo costo y seguridad.
Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento
del material, almacenamiento, maquinaria, equipos de trabajo, trabajadores y todas las actividades o
servicios.
En términos generales la distribución en una planta persigue dos intereses: Un interés económico, con
el que busca aumentar la producción y reducir costos; y un interés social con el que busca darle
seguridad al trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza.

Objetivos principales del plan de distribución de la planta.

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
 Elevación de la moral y satisfacción de los empleados y trabajadores.
 Incremento de la producción.
 Disminución en los retrasos de la producción.
 Ahorro del área ocupada.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Disminución de la congestión o confusión.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.

Además existen unos principios básicos para realizar una buena distribución:
1.- Flexibilidad: una buena distribución debe ser fácilmente modificable, para afrontar rápidamente
circunstancias cambiantes. Los puntos de abastecimiento deben ser amplios y de fácil acceso.
2.-Coordinación: La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la manera más
conveniente para los departamentos remitentes o receptores.

134
3.-Utilización máxima del volumen: una planta debe considerarse como un cubo, debe utilizar
también el espacio vertical.
4.- Visibilidad Máxima: todos los empleados, operarios y materiales deben ser fácilmente observables
en todo momento.
5.- Accesibilidad: Los puntos de servicio y mantenimiento deben tener fácil acceso.
6.- Distancias mínimas: Se deben evitar los movimientos innecesarios ya que el manejo del trabajo
incrementa el costo de este pero no su valor y también los anaqueles, bancos y extras para evitar las
esperas del material en proceso.
7.-Manejo Mínimo: El manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable debe reducirse al
mínimo. El material que se esté trabajando debe mantenerse a la altura del trabajo y nunca colocarse
en el suelo si después debe levantarse.
8.-Seguridad: Contar con instalaciones y servicios médicos apropiados, ninguna persona debe estar
expuesta al peligro.
9.-Flujo Unidireccional: El material debe fluir en una sola dirección.
10.- Rutas visibles: Definir rutas de recorrido y marcarlas claramente. Los pasillos nunca deben ser
usados para almacenamiento.
Factores que afectan la distribución de la planta.
a.- Material: La distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el
material sobre el que se trabaja.
b.- Maquinaria: La información sobre la maquinaria es fundamental para una ordenación apropiada,
esto incluye los siguientes elementos: Máquinas de producción, herramientas, moldes, aparatos, galgas
de medición, maquinaria de repuesto, etc.
c.- Proceso o método: Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que
determinan el equipo y la maquinaria a utilizar. La mejora de métodos y la distribución en planta van
estrechamente unidas.
d.- Movimiento: El movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen y que las
operaciones se puedan dividir o fraccionar.
e.- Espera: Almacenamiento.
PASOS FUNDAMENTALES PARA UNA BUENA DISTRIBUCION.

135
Planear el todo y después los detalles.
Comenzar por la distribución de planta en forma global y después elaborar sus detalles. Determinar las
necesidades generales en relación con el volumen de producción previsto, posteriormente establecer
una relación entre áreas de trabajo para así definir un patrón de flujo.
Planear primero la disposición ideal y luego la disposición práctica.
Representar un plan teórico ideal sin tener en cuenta las condiciones existentes ni los costos y luego
realizar ajustes adaptándose a las limitaciones y buscando los mayores beneficios globales.
Seguir los ciclos de desarrollo de una distribución.
Seleccionar una localización integrada: donde va a estar el área que va a ser organizada.
Realizar una distribución en conjunto (Distribución general en conjunto DGC): establecer patrones de
flujo para el área que va a ser organizada. Tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor,
departamento o área.
Establecer un Plan de distribución detallado (PDD): donde va a ser localizada cada pieza de maquina o
equipo.
Planear e instalar la distribución: Planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios.

PAQUETES INFORMATICOS PARA PRESENTAR EL PLAN DE DISTRIBUCION.

CORELAP: Puede ordenar hasta 45 departamentos para lo que requiere especificación de tamaños,
dimensiones de la planta, en lo que es el centro de la distribución sitúa el departamento que esta
interrelacionado con los otros.
ALDEP: Matriz de códigos de letras de prioridad a la cercanía.
CRAFT: Parte de una distribución previa como punto de partida, intercambia los departamentos de dos
en dos adoptando de entre todos el de menor costo de interrelación entre departamentos.
Planear el proceso y maquinaría a partir de las necesidades de material.

136
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan en gran manera el tipo de
proceso a emplear. Se deben determinar las cantidades y los ritmos de producción solo cuando estos
se conozcan se podrá tener una base real para seleccionar la clase y cantidad de maquinaria.
Planear l distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
-Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso.
-Considerar todos los requerimientos de equipo.
-El movimiento planeado de material entre diversos procesos y de una a otra operación da el flujo de
circulación.
Proyectar el edificio a partir de la distribución.

LOGISTICA
“Actividad que permite gestionar estratégicamente dentro de un mismo sistema la obtención,
movimiento y almacenamiento de materias primas y producto terminado”
SISTEMA DE CONTROL LOGISTICO
Para generar los menores costos y el mayor aprovechamiento de la empresa, se debe tener un buen
manejo de los sistemas de control logístico los cuales se basan en el uso adecuado de la información,
este reduce tiempos y ayuda a detectar las anomalías presentadas en las diferentes instancias de
producción.
Para tener un buen uso de la información se deben cumplir unos parámetros básicos como son:
Agilidad: Obtención rápida de los datos.
Fiabilidad: Obtención de una sola fuente informativa y ojalá de un equipo automatizado.
Sencillez: Datos de manera clara, concisa y ojalá de manera gráfica.
Eficiencia: datos que sean importantes para el análisis.

CONTROL LOGISTICO
Aprovisionamiento. Este se divide en tres componentes.
-Gestión de aprovisionamiento,
-Transporte de aprovisionamiento.
-Gestión Aduanera.
Gestión de aprovisionamiento, se encarga de la negociación y compra de insumos necesarios para la
producción teniendo en cuenta factores como los mencionados a continuación.
 Valor de compras de los últimos meses.
 Costos del pedido.
 Concentración de la compra.
 Financiación.
 Plazo de espera.
 Fiabilidad del proveedor.
 Nivel de servicio del proveedor.
 Índice de calidad del proveedor (devoluciones x 100/recepciones).

137
Transporte de aprovisionamiento. Si este es cubierto por la empresa encargada de proveer los insumos
no es necesario tenerse en cuenta para la logística.
La única manera que se debe tener en cuenta es que si este se presta por medio propio o contratación
con terceros.

LOGISTICA INTERNA.
 Almacén.
 Manipulación.
 Preparación y pedidos.

Almacén. Se basa en la adecuada gestión de los siguientes ítems.

 Aprovechamiento del espacio tridimensional disponible en la empresa.
 Costo de almacenamiento.
 Aprovechamiento de los huecos disponibles en el almacenaje.
 Rotación de los pallets de almacenaje.

Manipulación.
Correcta marcación y distribución de los productos e insumos para su fácil localización.
Almacenaje sin roturas o pérdidas.
Preparación y pedidos. Se fundamenta en tres aspectos principales.
 Volumen: Cantidad de bultos/hombre preparados por día.
 Productividad: Este va de la mano con la manipulación y se puede medir en pedidos por hr y
hombre.
 Calidad: Garantía de no cometer errores a la hora de despachos o sufrir pérdida de mercancía o
producto.

Para terminar podemos decir que hay tres formas básicas de distribución en planta:
a.- Las orientadas al producto, asociadas a configuraciones continuas o repetitivas.
b.- Las orientadas al proceso, asociadas a configuraciones por lotes.
c.- Las distribuciones por posición fija correspondientes a las configuraciones por proyecto.
Si se utilizan distribuciones combinadas, nos encontramos ante “distribuciones híbridas”, siendo
frecuentes las combinaciones (a) y (b), dando lugar a las distribuciones en planta por células de
fabricación.

138
Si nos referimos al concepto de planta industrial, recordemos que es un conjunto formado por
máquinas, aparatos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o lugares
adecuados, cuya función es transformar materias primas o energías de acuerdo a un proceso
básico preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la utilización racional de
estos elementos para obtener mayor rendimiento de los equipos.

Las decisiones de distribución en planta se refieren a la ubicación de las distintas maquinarias,

personas, materiales, etc. de la mejor forma posible.

OBJETIVOS:
 Disminución de la congestión.
 Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente.
 Disminución de riesgos para el material o su calidad.
 Disminución de retrasos y del tiempo de fabricación.
 Reducción del riesgo para los trabajadores.
 Mejorar la supervisión y el control.

¿Cuándo es necesario recurrir a una redistribución en planta?

Acumulación excesiva de materiales en proceso.

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
Congestión y deficiente utilización del trabajo.
Ansiedad y malestar de la mano de obra.
Accidentes laborales-
Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Distribución en planta por Proceso.

Está indicada para manufacturas de piezas en pequeños lotes cantidades de producto.
El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área. Los
distintos grupos tienen que moverse de una aérea a otra, de acuerdo con la secuencia de
operaciones establecidas para su obtención.

VENTAJAS
139
Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado.
Mayor flexibilidad en el sentido de que las averías de una máquina o equipo no tienen por qué
detener el proceso.
La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación.
La versatilidad de sus posibilidades.
Menores inversiones en equipos que en la distribución en planta por producto.
La diversidad de las tareas asignadas a los trabajadores reduce a la insatisfacción y
desmotivación de la mano de obra.
Si una maquina se descompone no se suele paralizar todo el proceso, ya que el trabajo se podrá
derivar a otra máquina.

DESVENTAJAS
Los pedidos se mueven más lentamente a través del sistema, debido a la dificultad de
programación, reajuste de los equipos, manejo de materiales.
Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al desequilibrio de los procesos
de producción (el trabajo suele quedar en espera entre distintas tareas del proceso).
Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser diferente, requiriendo distinta
organización y aprendizaje por parte de los operarios.
Existe un mayor movimiento y una mayor manipulación de los materiales.
La planificación y control de la producción resulta bastante complicada.
El control de la producción también se hace más complejo, ya que el flujo no es continuo y es
mas difícil detectar las irregularidades.

DISTRIBUCION EN PLANTA POR PRODUCTO

Esta relacionada con procesos productivos de flujo lineal.
Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada
una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción
de una instalación a otra a medida que sufre las modificaciones necesarias.
El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.

VENTAJAS
Reducción de tiempos de fabricación, simplificación de tareas, menor cantidad de trabajo en
proceso, se reduce el manejo de materiales,

Diseños Básicos de distribución física , sus ventajas y desventajas.

Quedan reducidos al mínimo los movimientos de materiales y semi-fabricados.

Se aprovecha mejor la superficie de la planta.
Se disminuye el material en curso de fabricación.
Es necesario poco personal, que además resulta fácil instruir.

DESVENTAJAS
Poca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna maquina puede parar la línea completa,
trabajo muy monótono, inversión elevada.
Requiere maquinaria especializada.
140
 Requiere instalaciones muy costosas.
Ausencia de flexibilidad en el proceso.
Riesgo de insatisfacción en el trabajo debido a lo rutinario de las tareas.
Una avería en una maquina puede paralizar la línea completa.

DISTRIBUCION EN PLANTA POR POSICION FIJA.

El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y los equipos acuden a esa área específica.
Es apropiada cuando no es posible mover el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o
alguna característica particular que lo impida.
Se emplea en procesos productivos por proyectos. Ejemplos: construcción de casas, barcos, obras de
ingeniería ( puentes, túneles, etc), productos químicos en gran volumen, etc.
DISTRIBUCION EN PLANTA POR CELULAS DE TRABAJO
Es un híbrido de las distribuciones en planta por procesos y por producto.
Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de
máquinas y trabajadores para la producción de cada familia ( célula).
Distribución en planta por células de trabajo.
Para formar células de trabajo es necesario:
Identificar productos que pertenecen a una misma familia ( similitudes en la fabricación, formas y
tamaños).
Definir máquinas y trabajadores que formen la célula de trabajo.
Definir la distribución interna de cada célula.
Distribución en planta por células de trabajo.
Ventajas:
Mejora de las relaciones de trabajo, disminución de los tiempos de fabricación y preparación,
simplificación de la planificación, se facilita la supervisión y control visual.
Desventajas:
Incremento de los costos por la reorganización, reducción de la flexibilidad, incremento de los tiempos
inactivos de las máquinas.
Las plantas industriales tienen sus propias exigencias en cuanto a cerramientos correctamente
definidos y diseñados.
Diseños Básicos de Distribución Física, sus ventajas y desventajas.
Las exigencias están vinculadas con las grandes superficies y la protección de importantes inversiones
en maquinarias y servicios que se deben armonizarse con el criterio estético elegido. Las plantas
industriales tienen condiciones especiales en cuanto a vibración, polvo ambiental e impacto sonoro, que
debn ser atendidas.
La selección de soluciones, muchas veces debe priorizar la protección a las instalaciones eléctricas y
centros e control, así como la luminosidad para una operación segura.
En suma la distribución de los equipos en una planta de procesos conlleva:

141
  Objetivos y principios básicos de la distribución de la planta.
 Los objetivos y principios básicos de la distribución de la planta son los siguientes:
 Integración total.
 Mínima distancia de recorrido.
 Utilización del espacio cúbico.
 Seguridad y bienestar para el trabajador.
 Flexibilidad.

Cualquiera que sea la distribución de la planta, afecta el manejo de los materiales, la utilización del
equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores e inclusive la comunicación de
grupo y la moral de los empleados. La distribución está determinada en gran medida pro:
El tipo de producto (ya sea un bien o un servicio, el diseño del producto y los estándares de calidad).
El tipo de proceso productivo (tecnología empleada y materiales que se requieren).
El volumen de producción (tipo continuo y alto volumen producido o intermitente y bajo volumen de
producción).

MANTENIMIENTO.
¿Qué es el mantenimiento?
Se define habitualmente como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones
en servicio durante el mayor tiempo posible ( buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.

Tipos de mantenimiento:
Mantenimiento por fallas: Se realiza cuando sucede la falla en el equipo.
Mantenimiento preventivo: Se realiza la reparación de la maquina antes que suceda la falla.
Mantenimiento confiable: Con este se busca tener un funcionamiento óptimo de los elementos
alcanzando la mayor vida útil de las piezas por medio de la buena gestión del mantenimiento y
manejando unos buenos indicadores de mantenimiento.

INDICADORES DE MANTENIMIENTO.
Los indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial asociados al área de
efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos,
dispositivos y componentes de esta manera será posible implementar un plan de mantenimiento
orientado a perfeccionar la labor del personal de mantenimiento.

142
Estos indicadores son:
Tiempo promedio para falla (TPPF)-MEAN TIME TO FAIL (MTTF).
Tiempo promedio para reparar (TPPR)-MEAN TIME TO REPAIR
(MTTR)
Disponibilidad.
Utilización.
Confiabilidad.
Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF)-Mean Time Between Failures (MTBF).
SOFTWARE PARA EL DISEÑO DE PLANTAS.

PDS de Intergraph.
Smart Plant de Intergraph.
PDMS de Aveva (antes cadcentre).
PLANOS UNITARIOS.
Los planos unitarios( ver dibujo que se adjunta ) se preparan en forma similar al plano
maestro de conjunto, excepto que los detalles son mayores debido al gran número de
elementos que forman la unidad de proceso. En esta etapa principian los modelos a escala y
su desarrollo es de gran ayuda para el progreso del diseño.

Concretamente, los pasos a seguir en la preparación de los planos unitarios son:

1.- Se tiene que hacer una lista de todos los equipos mayores, tales como recipientes,
cambiadores de calor , bombas compresores, torres de destilación, de enfriamiento, etc.
indicando el tamaño y peso de cada equipo.

2.- Se tiene que decidir qué equipo deberá estar elevado . Por lo general la elevación de los
equipos está determinada por los requisitos de succión de las bombas o algún otro requisito

143
 del proceso mismo. La elevación del equipo es siempre costosa y deberá hacerse
estrictamente por necesidad de operación satisfactoria del proceso.

3.-Estúdiense los procesos de flujo y procedimientos de operación. La secuencia de flujo y la

función de cada pieza de equipo deberá ser entendida perfectamente de tal manera que su
distribución en el plano sea funcional.

4.- Hay que pensar en los métodos de mantenimiento de cada equipo , de tal manera que
los equipos que requieren mantenimiento con mucha frecuencia tengan acceso fácil.

5.- Hay que estudiar todos los peligros de operación , de tal manera que se prevea la
distribución más segura de cada equipo.

6.- Se tienen que planear las áreas de trabajo de los equipos de acuerdo con las siguientes
reglas:

a).- NO hay que acercar las bombas más de tres pies, ya que los espacios menores
dificultan el mantenimiento.
b).- Los equipos con partes cambiantes deben ser distribuidos de tal manera que algunas de
sus partes puedan ser quitadas sin desmantelar grandes longitudes de tuberías o tener que
mover otros equipos. Será necesario el libre acceso de grúas móviles.
c).- Hay que tener en cuenta las cimentaciones tales como las zapatas con frecuencia
exceden las dimensiones del equipo que soportan . Por tanto el tamaño de los equipos como
el de las cimentaciones deben ser tomados en cuenta.

7.- Hay que estudiar los problemas de montaje de cada equipo siempre que sea posible,
su localización debe facilitar la instalación.

La preparación de los planos depende más del juicio basado la experiencia que de ajustarse a
un conjunto de reglas establecidas.

Un grupo de ingenieros experimentados puede desarrollar un plano aceptable en poco tiempo.

Por medio del uso de modelos que representan equipos, estos expertos pueden juntos,
alrededor de una mesa de conferencia, proponer rápidamente un gran número de soluciones
posibles. De la experiencia combinada de cada uno de los participantes, pueden
determinarse rápidamente las ventajas y desventajas de cada arreglo. La elaboración de
planos es definitivamente el trabajo a desempeñar por los ingenieros más experimentados y
capaces en un equipo de trabajo para el diseño de una planta de procesos.

Localización del Proyecto de Distribución

La localización más adecuada para una nueva unidad productora de orientarse hacia los mismos
objetivos que el tamaño óptimo, esto es hacia la obtención de la máxima tasa de ganancia, si se trata
del inversionista privado, y hacia la obtención del costo unitario mínimo, si se considera el problema
desde el punto de vista social. La localización de la planta se debe planear cuidadosamente, ya que es

144
costoso cambiarla después. Con los avances de la comunicación y el transporte la distancia tiene ahora
menos importancia, el sitio debe ser suficientemente grande para permitir la ampliación futura.

El estudio del desplazamiento consiste en analizar las variables, que se llaman Fuerzas Locaciones, a
fin de buscar la localización en que la resultante de estas fuerzas produzcan una máxima tasa de
ganancia, ó a un mínimo costo unitario. Los principales elementos de juicio a considerar son:

 La suma de los costos de transporte de insumos

 La disponibilidad y costos relativos de los recursos
 La porción con respecto a factores como tenemos, tributación y problemas legales,
condiciones generales de vida, facilidad adquisitivas, políticas de descentralización o de
centralización, disposición de aguas residuales, olores y ruidos molestos, entre otros.

Es importante saber que los factores que influyen en la localización industrial han sido agrupados de
muchas maneras, pero en el fondo con la misma base conceptual. Los factores básicos que gobiernan
corrientemente la evaluación para la localización de fábricas son:

 Localización de materiales de producción

 Mano de obra
 Terrenos disponibles
 Combustible industrial
 Facilidad de transporte
 Mercado
 Facilidades de distribución
 Energía
 Agua
 Condiciones de vida
 Leyes y reglamentos
 Estructura tributaria
 Clima

El problema de la localización se puede abordar en dos (2) etapas:

En la primera se decide la zona general en que se instala la empresa y se puede considerase que
consta de tres (3) pasos los cuales son

 Elegir el territorio o región en general

 Escoger la localidad particular dentro de la región
 Seleccionar dentro de la localidad el lugar en específico para la planta.

El segundo se elige el punto preciso, considerando y a los problemas de detalle, costo de terrenos,
facilidades administrativas, entre otras.

6. Campo de Aplicación

En las plantas industriales los Ing. Industriales Tienen un campo de aplicación bastante amplio ya que
con sus conocimientos se puede desempeñar de forma eficiente en cualquier área de trabajo, sección o
gerencia; tales como:

145
Administración: puede desempeñar los cargos de Gerente de Recursos Humanos, Jefe de Personal,
Administrador (Analista de Costos), Jefe de Adiestramiento de personal.

Gerencia de Mantenimiento: se desempeñara eficientemente en el área de Planificación como Jefe de

Planificación, Planificador de Mantenimiento, Al igual que en el área de Vibraciones e Inspección, como
Gerente de Mantenimiento, Coordinador de Equipo de Trabajo, Jefe de Proyectos de Planta.

Gerencia de Abastecimiento: podrá desempeñarse eficiente mente como Gerente de Abastecimiento,

Jefe de Almacén, Jefe de Compras, en el área de Contratos, Consignación y Convenios.

Gerencia de Ventas: Gerente de Ventas, Jefe de Ventas, Jefe de Mercadeo.

Gerencia de Producción: se desempeña como Gerente de Producción, Jefe de Aseguramiento de

Calidad, Jefe de Procesos de Producción.

7. Resumen.

En la actualidad las plantas industriales son uno de los sectores más desarrollados de un país, además
de ser el mayor productor de empleos para la sociedad actual. Los grandes maestros de la ingeniería
han toma do el diseño de una planta como el factor primordial para un eficiente desarrollo industrial.

Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el Hombre y la Máquina, trabajando así como uno,
donde la función principal del hombre es la obtención del mayor rendimiento de las Máquinas.

Siendo además que las plantas industriales se clasifican según su proceso , el puesto en práctica y el
predominante. La distribución de la planta se orienta normalmente al proceso o al producto, teniendo
además un buen criterio de distribución.

Para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos de ingeniería, con una
evaluación constante para ver la reacción del personal con respecto a la aplicación del mismo.

PLANO MAESTRO DE CONJUNTO.

En El diagrama que se adjunta, se muestra un diagrama de un plano de conjunto o Lay_Out

con el objeto de lograr una mayor claridad se han omitido las dimensiones.
Por lo general , la planta se divide en bloques separados por calles en la forma más
conveniente. La localización de las calles y la distribución de los bloques, se ve influida por
factores numerosos.

Algunos de estos son:

TERRENOS TOPOGRAFICOS.

El sistema de drenaje puede ser planeado a partir del plano topográfico del terreno. A
continuación pueden escogerse tanto las calles como las áreas generales que van a ser
destinadas a las áreas de proceso y a edificios. Para este propósito se seleccionan las áreas
que menor necesidad de nivelación tengan y en las que las características de carga del
terreno sean mejores. Las áreas de mayor nivel pueden usarse ventajosamente para almacén

146
 de productos terminados de tal manera que sea posible la carga por gravedad de carros-
tanque.
Deberán construirse diques adecuados alrededor de los tanques para prevenir la propagación
de incendios en caso de derrame.

FACILIDADES EXISTENTES DE VIAS DE FERROCARRIL Y DE CARRETERAS.

Las oficinas y los almacenes deberán tener libre acceso a la carretera, y los patios de los
almacenes así como las áreas de carga y descarga de materias primas y producto terminado,
deben estar convenientemente localizadas en las inmediaciones a las vías de ferrocarril más
cercano. Sí la planta debe tener instalaciones para embarques marítimos , el almacén de
productos terminados deben estar cerca de los muelles de carga y descarga, pero lo
suficientemente lejos para minimizar el incendio de estos.

TIPOS DE UNIDADES DE PROCESO.

Sí el producto de una unidad de proceso es alimentado a una segunda unidad, es decir es

materia prima de otra unidd de proceso, las unidades deberán estar adyacentes con el fin
de reducir costos en tubería y bombeo .Con frecuencia se simplifican las operaciones , el
mantenimiento y la distribución de las instalaciones colocando las unidades semejantes en
una sección de la planta.

SEGURIDAD.
SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES.
Introducción.
 Seguridad, peligro y riesgo son términos usados frecuentemente en la seguridad de procesos.
 Seguridad o prevención de pérdidas, es la prevención de accidentes o eventos por el uso
apropiado de tecnologías para identificar los peligros de una planta industrial y para eliminarlos
antes de ocurrir los accidentes.
 Peligro, es todo aquello con potencial para producir un accidente.
 Riesgo, es la probabilidad de que un peligro produzca un accidente.

LA NATURALEZA DE LOS ACCIDENTES DE PROCESO.

 Los accidentes de plantas industriales siguen móldelos típicos.
 Es importante estudiar esos modelos para anticipar los tipos de accidentes que pueden ocurrir.
 El error humano es frecuentemente la causa de accidentes en los procesos industriales.

TIPO DE PROBABILIDAD POTENCIAL POTENCIAL

ACCIDENTE DE OCURRENCIA DE FATALIDAD PERDIDA ECON.
Fuego Alta Baja Media
Explosión Media Media Alta
Fuga Tóxica Baja Alta Baja
Tipos de accidentes en las Plantas

147
 vientos

Explosion por
nube de vapor
Explosiones

Fuegos

Tipo de pérdidas en Accidentes de las Plantas Industriales

Falla Mecánica
Error de Operación
Desconocimiento
Proceso Series1
Peligro Naturaleza
error de Diseño
Sabotaje
0 10 20 30 40

Causas de Accidentes en las Plantas Industriales ( 30 años-

100 plantas industriales)

Título del gráfico

Alcantarillas
Bombas
Compresores
Torres
Válvulas
Intercambiadores
Series1
Tq´de Proceso
Reactores
Tq´de almacenamiento
Desconocimiento
Tubería

0 5 10 15 20 25 30 35

Tipo de equipo Asociado a Accidentes Mayores ( 30 años-100 Plantas Industriales)

ELIMINACION DE PELIGROS Y REDUCCION DE RIESGOS.

148
CONTROL DE LOS RIESGOS Y PELIGROS.
1.- Controles de Ingeniería.
 Sustitución.
 Eliminación.
2.- Control Administrativo.
 Permisos.
 Procedimientos.
 Comunicación
 Sustitución
 Entrenamiento-Educación
 Secuencia de Trabajo
3.- Equipo de Protección Personal

METODOS DE EVALUACION DE RIESGOS.

ANALISIS CUALITATIVO DEL RIESGO
Inspección/Observación.
Listas de verificación.
Evaluaciones técnicas ( ETS).
¿Qué Pasa Sí? ( What If?).
Análisis Preliminar de Peligros ( APP).
Análisis de Riesgos del Proceso ( HAZOP).
Estudio de Impacto Ambiental.

ANALISIS CUANTITATIVOS DE RIESGOS.

Árbol de fallas ( ADF).
Árbol de Eventos ( ADE).
Análisis de Causa – Efecto (ADC-E).
Análisis de Costo – Beneficio.
Análisis de Errores Humanos (AEH).

149
VER EN LOS ANEXOS LOS REFERENTE A SEGURIDAD.

SERVICIOS (UTILITIES) REQUERIDOS EN UNA PLANTA DE PROCESOS INDUSTRIALES.

Cualquier proceso por sencillo o complicado que sea, requiere de servicios para llevar a cabo
las transformaciones de las materias primas hasta llegar a un producto terminado.
Los servicios pueden ser:

 Energía Eléctrica.
 Agua (dura, suavizada, desmineralizada, de torre de enfriamiento, helada, contra
incendios, potable).
 Vapor (de baja, media y/o alta presión)
 Combustibles ( sólidos, gaseosos y/o líquidos).
 Refrigerantes.
 Gases nobles.
 Aire comprimido. ( seco a diferentes grados )
 Entre otros

ENERGIA ELECTRICA.

La energía eléctrica es suministrada por la CFE, a una tensión de 23KV en las zonas fabriles o
de 16 KV en las zonas residenciales.
Esta energía por medio de transformadores de inducción se le baja la intensidad a un voltaje que
se útil a las diferentes áreas de la planta, que puede ser:

4,600 V, 440/460 V y 110/127 V.

Para poder realizar esto se cuentas con una subestación misma que es alimentada por la CFE,
y en esta subestación por medio de los transformadores que pueden ser delta/delta o
delta/estrella, se baja el voltaje a los voltajes requeridos en el proceso.

SISTEMAS DE DISTRIBICION DE LA ENERGIA ELECTRICA EN UNA PLANTA INDUSTRIAL.

Instalaciones eléctricas.
Para hacer un diagrama de distribución eléctrica en la planta, se requiere:
 Planta de conjunto y planos eléctricos adicionales que se requieran, indicando la acometida, el
centro de control eléctrico y radios de áreas peligrosas, aprobados por Unidad de Verificación
Eléctrica.
 Diagrama Unifilar.
 Cuadros de cargas.
 Detalles del tablero de control.
 Distribución eléctrica de corriente alterna ( CA), y cuando exista, indicar la corriente directa (CD).
 Control eléctrico de los sistemas de medición y detección electrónicas de fugas en tanques
dispensarios, señalando el equipo a prueba de explosión necesario para cada caso. Indicar tanto

150
 cédula de tuberías como sellos eléctricos tipo “EYS” o similar, de acuerdo a la clasificación de
zonas peligrosas del grupo D, clase I, divisiones 1 y 2.
 Sistemas de alumbrado, controles de iluminación y anuncios.
 Sistemas de comunicación en línea de tanques de almacenamiento y dispensarios a través de la
consola u otro medio para transmitir a otra área de proceso.
 Sistema de tierras y paros de emergencia.
 Suministro de fuerza a equipos con accionamiento eléctrico.
 Interruptores manuales o de fotocelda.
 Instalaciones especiales (aire acondicionado, sistemas de purgado y presión positiva, teléfono,
contra incendio, sonido sistemas inteligentes, entre otros).
 Cuadro de simbología eléctrica.

Aproximadamente un 36% de toda la energía que se consume cada año. Se usa en la Industria, cerca
de un tercio de la energía se usa en forma de electricidad.
Alrededor del 80% de la electricidad que se utiliza en la industria se aplica a los impulsores eléctricos
que forman parte de sistemas electromecánicos. Esta sistemas se emplean para formar (Extruir,
laminar, fundir, prensar y moldear por centrifugación ), dar forma (fresar, escariar, perforar, rectificar y
taladrar) y transportar ( bandas , elevadores, frenos, ventiladores, bombas y compresores ). El restante
20 % de consumo eléctrico de la industria se aplica a procesos, calentamiento de procesos, alumbrado
y acondicionamiento ambiental.
Mientras mas grande sea una planta, más importante será su sistema de distribución eléctrica, ya que
este debe ser capaz de satisfacer las necesidades de todo el equipo eléctrico , desde el punto de
entrada del servicio de la compañía sumistradora (acometida) hasta las terminales del equipo de
utilización.
Es importante en la localización de la planta que se haga el estudio de capacidad de suministro de
la energía eléctrica.
DIAGRAMAS ELECTRICOS
No existe una norma generalizada en toda la industria para describir en forma gráfica el sistema
eléctrico, pero la mayoría de los diseñadores utilizan el diagrama unifilar.
Debe diseñarse y conservarse un diagrama unifilar de todo el sistema eléctrico básico de toda la planta
ya que este puede ser utilizado para el mantenimiento y como herramienta para la administración con
el fin de proporcionar información instantánea sobre la carga y capacidad del sistema.
Como los planos y diagramas en l ingeniería eléctrica de plantas son un medio de comunicación de
ideas y son además elementos importantes en las especificaciones , se ha creído conveniente
normalizar símbolos, números y abreviaciones que son componentes de esos planos y diagramas.
Como toda normalización, ésta no escapa de ser instrumento más bien dinámico que estático y en
consecuencia debe ser probada y revisada a través de su uso entre fabricantes y usuarios de equipo
eléctrico.
Estas especificaciones se refieren principalmente a tableros eléctricos y sirven de complemento a las
especificaciones ya establecidas para estos aparatos.

151
Las principales definiciones en lo diagramas son:
SIMBOLO GRAFICO.- Es la representación gráfica de conductores, conexiones, aparatos,
instrumentos y otros elementos que componen un circuito eléctrico. Un circuito eléctrico puede
representarse en un diagrama unificar o en un diagrama completo.
DIAGRAMA COMPLETO: Un diagrama completo es aquel en el que se indica con todas las líneas de
conexión u símbolos los componentes que forman un circuito o sistema de circuitos.
DIAGRAMA UNIFILAR: Un diagrama unificar es el que indica mediante una sola línea y símbolo el
orden en que se encuentran conectados los dispositivos, componentes o partes de un circuito
eléctrico o un sistemas de circuitos. El diagrama unificar mostrará los componentes principales y sus
funciones de una manera simplificada.
UNIFILAR se refiere a una sola línea para indicar conexiones entre diferentes elementos tanto de
conducción como de control y protección.
Los diagramas son muy útiles cuando se trata de interpretar de manera sencilla por donde se conduce y
hasta donde llega la electricidad. Generalmente incluye dispositivos de control, de protección y de
medición, aunque no se limiten solo a ellos. El uso de los diagramas unifilares se recomienda en
planos de instalaciones eléctricas de todo tipo sobre todo cuando estas incluyen varios circuitos o
ramales. Se completan de manera esencial con los diagramas de conexiones. Con ambos esquemas
quien realiza una instalación eléctrica sabe perfectamente por donde “tender” cada uno de los
conductores físicamente. No existe una norma oficial respecto a la elaboración de estos diagramas, por
lo tanto la forma de hacerlos se deja al criterio de los electricistas, pero si, respetando siempre la
simbología oficial en materia de instalaciones eléctricas, se puede hacer en forma vertical como en el
ejemplo o en forma horizontal.
En el ejemplo se pueden ver elementos tales como: Acometida, medidor, registro, Watthorímetro o
Kilowatthorímetro, interruptor de seguridad, interruptor principal o interruptor general, centro de carga o
tablero de distribución.

152
DIAGRAMA DE CONEXIONES O DE ALAMBRADO: Un diagrama de conexiones es aquel en que
se muestra lo siguiente:
 La colocación de los elementos que forman el tablero.
 Cada aparato o instrumento deberá estar identificado , así como sus bornes terminales.
 Se indicará la conexión entre elementos del tablero y las conexiones correspondientes al equipo
exterior conectado a este . Así como el diagrama de conexiones internas del aparato e
instrumentos y su cuadro de operación cuando se requiera.

DIBUJO DE ENSAMBLE GENERAL: Este dibujo tiene por objeto principal indicar las características
físicas del tablero de acuerdo con las especificaciones y deberá contener la siguiente información
como mínimo de acuerdo al tipo de tablero.
 Dimensiones generales del tablero.
 Arreglo general del equipo montado en el tablero.
 Vista de elevación , frente, posterior, lateral y planta.
 Los cortes que sean necesarios para indicar la colocación del equipo dentro del tablero.
 Dimensiones del espacio recomendado para la instalación del tablero.
 Dimensiones de los espacios requeridos para la entrada al tablero de los cables principales y/o
de control.
 Recomendación del fabricante para la cimentación del tablero con su plantilla de anclaje.

DIAGRAMAS ELEMENTALES O ESQUEMATICOS: Los diagramas elementales o esquemáticos

serán de dos tipos:

 Diagrama Trifilar
 Diagrama de Control

En el diagrama trifilar se mostraran todas las conexiones primarias de un circuito o sistema de circuitos
trifásicos con la localización de transformadores de corriente y de potencial y sus respectivas
polaridades, generadores, transformadores de potencia, etc., además se indicarán las conexiones en
su secuencia real de los diferentes elementos internos del equipo montado en él ó los tableros . Así
mismo se podrán incluir los circuitos de excitación correspondiente a los generadores y cualquier otro
circuito auxiliar.
Los diagramas de control se emplearan para indicar la operación y conexiones en su secuencia real
de todos aquellos circuitos que no estén incluidos en el diagrama trifilar ( nota anterior ) COMO
EJEMPLO: Control de Interruptores, Circuitos de Alarmas, Control de Cuchillas operadas por motor,
Reguladores de Velocidad, Alumbrado, Contactos y Calefactores propios del tablero, etc. Estos
diagramas se compondrán de dos partes .
Secuencia de alambrado del circuito: La secuencia real del alambrado del circuito, indicará para todos
aquellos elementos que estén conectados, el orden estricto en el cual se van sucediendo sus
conexiones.

153
Diagrama de operación del circuito. Este diagrama tiene por objeto indicar de la manera más clara y
sencilla posible su operación y comportamiento para el cual se ha diseñado. En este diagrama no se
pondrá especial interés en que los elementos del equipo aparezcan conectados con la secuencia real
del alambrado, por lo que se evitarán hasta donde sea posible el cruce de conductores y cualquier otra
causa que disminuya su claridad y sencillez.

COMPONENTES DEL SISTEMA.

Desde el punto de la alimentación (acometida) hasta el punto de uso, la energía eléctrica es dirigida,
protegida y modificada por segmentos del sistema cuya función, desempeño y eficiencia son vitales
para el equipo que la utiliza. Para el sistema de distribución de energía eléctrica se mantenga en
buenas condiciones de uso es necesario conocer el funcionamiento de cada uno de los componentes
del sistema eléctrico.

TRANSFORMADORES.
El Transformador es un dispositivo eléctrico que consta de una bobina de cable situada junto a una o
varias bobinas más, y que se utiliza para unir dos o más circuitos de corriente alterna (CA)
aprovechando el efecto de inducción entre las bobinas .La bobina conectada a la fuente de energía se
llama bobina primaria. Las demás bobinas reciben el nombre de bobinas secundarias. Un transformador
cuyo voltaje secundario sea superior al primario se llama transformador elevador. Si el voltaje
secundario es inferior al primario este dispositivo recibe el nombre de transformador reductor. El
producto de intensidad de corriente por voltaje es constante en cada juego de bobinas, de forma que en
un transformador elevador el aumento de voltaje de la bobina secundaria viene acompañado por la
correspondiente disminución de corriente.

Los transformadores se utilizan hasta en casa, en donde es necesario para aumentar o disminuir el
voltaje que esta impartido por la compaña que está distribuyendo la electricidad a estas, además sirve
para resolver muchos problemas eléctricos.
Los transformadores hacen posible el uso de altos voltajes de distribución y utilización que se
encuentran en los sistemas eléctricos industriales.
Transformador de uso general.-Unidades de tipo seco con capacidad nominal de 600 V o menos. Se
utilizan para hacer la reducción local de la potencia de un voltaje secundario a un voltaje de utilización
para dar servicio a las cargas de iluminación y artefactos domésticos.
Transformadores para centros de Carga.-Son unidades de tipo seco o llenas de aceite dieléctrico con
capacidades nominales de 2400 a 15000 V, Se utilizan tanto para usos interiores como exteriores para
bajar el voltaje a 440 V, o menos. Estos transformadores pueden ser utilizados por separado o en
combinación con dispositivos de interrupción o de protección así como con tableros secundarios de
distribución o en combinación con dispositivos separados de protección e interrupción primaria y
secundaria o en una unidad conocida como subestación o subestación de centro de carga.

154
Transformadores de Distribución.- Son unidades que pueden estar sumergidos en aceite dieléctrico,
pueden ser monofásicos o trifásicos y estar montados en postes o plataformas.. Su capacidad nominal
principal es de 480 a 15,000 V .
Transformadores de Subestación.- Unidades sumergidas en aceite cuya capacidad nominal principal
de 2400 a 67000, estos se emplean en las subestaciones de distribución eléctrica.
TRANSFORMADOR ELÉCTRICO

La inducción ocurre solamente cuando el conductor se mueve en ángulo recto con respecto a la
dirección del campo magnético. Este movimiento es necesario para que se produzca la inducción, pero
es un movimiento relativo entre el conductor y el campo magnético. De esta forma, un campo
magnético en expansión y compresión puede crearse con una corriente a través de un cable o un
electroimán. Dado que la corriente del electroimán aumenta y se reduce, su campo magnético se
expande y se comprime (las líneas de fuerza se mueven hacia adelante y hacia atrás). El campo en
movimiento puede inducir una corriente en un hilo fijo cercano. Esta inducción sin movimiento mecánico
es la base de los transformadores eléctricos.
Un transformador consta normalmente de dos bobinas de hilo conductor adyacentes, enrolladas
alrededor de un solo núcleo de material magnético. Se utiliza para acoplar dos o más circuitos de
corriente alterna empleando la inducción existente entre las bobinas. Véase Generación y transporte de
electricidad.

Transformadores de Potencia
Dispositivos de gran tamaños utilizados para la generación de energía y también el transporte de la
electricidad a diferentes escalas, tanto grandes como para pequeños dispositivos. Los transformadores
de potencia industriales y domésticos, que operan a la frecuencia de la red eléctrica, pueden ser
monofásicos o trifásicos y están diseñados para trabajar con voltajes y corrientes elevados. Para que el
transporte de energía resulte rentable es necesario que en la planta productora de electricidad un
transformador eleve los voltajes, reduciendo con ello la intensidad. Las pérdidas ocasionadas por la
línea de alta tensión son proporcionales al cuadrado de la intensidad de corriente por la resistencia del
conductor. Por tanto, para la transmisión de energía eléctrica a larga distancia se utilizan voltajes
elevados con intensidades de corriente reducidas. En el extremo receptor los transformadores
reductores reducen el voltaje, aumentando la intensidad, y adaptan la corriente a los niveles requeridos
por las industrias y las viviendas, normalmente alrededor de los 240 voltios. Los transformadores de
potencia deben ser muy eficientes y deben disipar la menor cantidad posible de energía en forma de
calor durante el proceso de transformación. Las tasas de eficacia se encuentran normalmente por
encima del 99% y se obtienen utilizando aleaciones especiales de acero para acoplar los campos
magnéticos inducidos entre las bobinas primaria y secundaria. Una disipación de tan sólo un 0,5% de la
potencia de un gran transformador genera enormes cantidades de calor, lo que hace necesario el uso
de dispositivos de refrigeración. Los transformadores de potencia convencionales se instalan en
contenedores sellados que disponen de un circuito de refrigeración que contiene aceite u otra
sustancia. El aceite circula por el transformador y disipa el calor mediante radiadores exteriores.

Aplicación

155
Esto puede ser utilizados para los elevadores, primero hay que saber como se fabrica esto. Bueno
primero se consigue que se ubique el núcleo del hierro haya dos bobinas o arrollamiento, el primario y
el secundario, tales que hagan su trabajo que aumente o disminuya su tensión así para adquirir la
tensión deseada.

Transformadores eléctricos
La inducción ocurre solamente cuando el conductor se mueve en ángulo recto con respecto a la
dirección del campo magnético. Este movimiento es necesario para que se produzca la inducción, pero
es un movimiento relativo entre el conductor y el campo magnético. De esta forma, un campo
magnético en expansión y compresión puede crearse con una corriente a través de un cable o un
electroimán. Dado que la corriente del electroimán aumenta y se reduce, su campo magnético se
expande y se comprime (las líneas de fuerza se mueven hacia adelante y hacia atrás). El campo en
movimiento puede inducir una corriente en un hilo fijo cercano. Esta inducción sin movimiento mecánico
es la base de los transformadores eléctricos.
Un transformador consta normalmente de dos bobinas de hilo conductor adyacentes, enrolladas
alrededor de un solo núcleo de material magnético. Se utiliza para acoplar dos o más circuitos de
corriente alterna empleando la inducción existente entre las bobinas.
Diferentes tipos de Transformadores
Aquí hay varios dibujos de diferentes transformadores que fueron hechos por los humanos, además de
que hay para diferentes capacidades, dependiendo de la necesidad entonces se escogerían diferentes
transformadores, aquí también escribiremos también que tanto puede tirar cada transformador.

Tipo Poste

10 KVA - 500 KVA

Nuevos, reconstruidos, y reacondicionados
En la instalación de las redes de distribución, las compañías eléctricas pueden optar por tender líneas
aéreas trifásicas, dependiendo de diversos factores, tales como alta densidad, tensiones,
requerimientos específicos de equipos, entre otros.
El uso de transformadores trifásicos, es conveniente en las siguientes aplicaciones.
Aplicación
Estos aparatos son aplicados a sistemas de distribución aéreos tales como:
• Zonas urbanas
• Fraccionamientos residenciales
• Pequeñas industrias y comercios
• Pozos de bombeo
• Centros recreativos
• Zonas rurales
156
Tipo Pedestal

10 KVA en adelante
Nuevos, reconstruidos, y reacondicionados

Aplicación
El pedestal trifásico está diseñado para operar a la intemperie y estar montado sobre una base
típicamente de concreto. Tiene integrado un gabinete a prueba de vandalismo, el cual contiene los
accesorios y las terminales de conexión.
Los transformadores del tipo pedestal trifásico se utilizan en lugares donde la seguridad y apariencia
son un factor decisivo, tales como:
• Desarrollos comerciales.
• Desarrollos turísticos.
• Edificios de oficinas y/o residenciales.
• Hoteles.
• Hospitales.

157
• Parques eólicos.
• Pequeña y mediana industria bajo el concepto de subestaciones compactas.
• Universidades.

Tipo Estación
500 KVA -100 MVA
Nuevos, reconstruidos, y reacondicionados
Transformadores tipo Estación
Los transformadores tipo estación marca se aplican en sistemas con acometida aérea, normal en
centrales eléctricas de generación y distribución, están disponibles en capacidades de 225 kVA hasta
2000 kVA, en clase 15, 25, 34.5 kV; se fabrican elevadores o reductores según sea la aplicación

Tipo Transformadores Secos

158
Nuevos y reacondicionados
Este transformador es ideal para resolver los problemas de distribución eléctrica en baja tensión. Su
aplicación es residencial, comercial e industrial.

Los transformadores secos cuentan con un gabinete robusto que les permite ser alojados en pisos,
columnas, o montados directamente en pared, ocupando un espacio reducido. Además de ser
silenciosos, se pueden instalar dentro de locales de trabajo, mejorando la regulación de voltaje.

Actualmente ofrecemos 3 tipos de transformadores secos:

Uso General
Los campos de aplicación son la iluminación, calefacción, ventiladores, aire acondicionado, centros
comerciales, hoteles, condominios, etc.
Este tipo de transformadores le ofrecen:

- Instalaciones cómodas gracias a su bajo nivel de ruido.

- Uso interior o exterior a prueba de polvo.
- Relaciones de tensión no convencionales
- Bajas pérdidas gracias a su Diseño y calidad de Materiales
- No requiere de áreas especiales para su instalación.

Factor K
Protege sus equipos electrónicos de corrientes y tensiones armónicas generadas por las cargas de tipo
no lineal. Para seleccionar adecuadamente el tipo de factor K que más se adapte a sus necesidades, le
recomendamos tomar en cuenta la capacidad en la carga del equipo electrónico, contra su carga total
requerida.

De Ajuste
Estos transformadores proveen un método muy exacto para hacer pequeñas correcciones, elevando o
reduciendo las tensiones de alimentación. Cuentan con doble devanado conectado como auto
transformador en estrella con neutro para conexión a tierra.
Los transformadores de ajuste le brindan:
-Optima regulación de tensión.
-Control de tensión de alimentación, bajo un amplia variedad de valores, +-10%, +-20%, +-30%.

159
 Transformador de Potencia.

Transformadores de Potencia (de 501 KVA hasta 10 MVA)

A partir de 500 KVA a los transformadores se les conoce como transformadores

de potencia.
Son utilizados en la industria con demandas altas de consumo. Se pueden
fabricar transformadores para aplicaciones especiales, tales como rectificadores,
Aplicaciones con factor K para la industria del cemento, siderúrgica, química,
papelera entre otras.
Su ventaja principal es que provee una conexión segura en la interconexión con
otros equipos y tableros y en general en aplicaciones en interiores y exteriores.
Otra ventaja importante es que puede ofrecer una alta resistencia en ambientes
bajo condiciones extremas.

160
Importancia de los Transformadores
El aislamiento eléctrico entre los devanados de un transformador viene a ser la capacidad que tiene el
transformador de soportar diferencias de tensión altas, sobre todo, entre el primario y el secundario.
La ventaja de disponer de un buen aislamiento. La protección y seguridad del circuito conectado al
secundario, si el primario se enchufa a la red eléctrica. Supone, además, una seguridad para el usuario.
El efecto que produce una elevada densidad de corriente sobre un conductor. Se origina un cierto
calentamiento del mismo, así como una caída de tensión producida por la resistencia del hilo o cable.
Frecuencias audibles por los seres humanos. En general se escucharan las comprendidas entre 20 y 20
000 ciclos por segundo, aunque la banda audible exacta depende totalmente del oído de cada
individuo. Lo normal para un oído de una persona madura es de 30 a 15.000 ciclos por segundo.
Conclusión
Gracias a los transformadores se han podido resolver una gran cantidad de problemas eléctricos , en
los cuales si no fuera por estos sería imposible resolver. Los transformadores de corriente y de voltaje
han sido y son el milagro tecnológico por el cual los electrodomésticos , las maquinas industriales , y la
distribución de energía eléctrica se a podido usar y distribuir a las diferentes ciudades del mundo ,
desde las plantas generadoras de electricidad , independientemente de la generadora.

Interruptor termo magnético.

Un interruptor termo magnético o llave térmica, es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente
eléctrica de un circuito cuando ésta sobrepasa ciertos valores máximos. Su funcionamiento se basa en
dos de los efectos producidos por la circulación de corriente eléctrica en un circuito: el magnético y el
térmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos partes, un electroimán y una lámina
bimetálica, conectadas en serie y por las que circula la corriente que va hacia la carga.

Los interruptores son vitales para el funcionamiento seguro de una red eléctrica.

161
AGUA.
El agua, fundamental para los procesos industriales, que es usada en múltiples aplicaciones tales como
refrigeración, líquido intermediario, producción de vapor, lavaderos, producción de aguas gaseosas,
industria de la alimentación, etc., en su estado natural y dependiendo cuál es su procedencia ( de ríos,
deshielos ,lagunas napas subterráneas) posee distintos tipos de impurezas, sales minerales o material
orgánico, así mismo el agua de lluvia al caer puede absorber oxígeno, CO2, nitrógeno, polvo y otras
impurezas contenidas en el aire, y también disolver substancias minerales de la tierra. Esta
contaminación puede acrecentarse además con ácidos procedentes de la descomposición de materias
orgánicas, residuos industriales y aguas sépticas descargadas en lagos y ríos.
El porqué del acondicionamiento del agua.
Los fines principales perseguidos con el tratamiento del agua son los siguientes:

1.- Quitar las materias solubles y en suspensión.

2.- Eliminación de los gases.

Todo esto es necesario, entre otras cosas para:

1.- Evitar la formación de incrustaciones sobre las superficies de calentamiento del agua.
2.- Proteger contra la corrosión los metales de las calderas, recuperadores y tuberías.

El suministro de agua a una industria puede ser:

Pluvial.
Subterránea.
Superficial.

Pero de acuerdo a la calidad del agua y al uso que se le dará en la industria es necesario darle el
tratamiento adecuado para ser utilizada en las diferentes áreas de la planta que se esta diseñando.

Distintos Procedimientos para el Tratamiento del Agua.

Se debe decir que no existe ningún procedimiento simplista ni producto químico apropiado para el
tratamiento de todas las clases de aguas. Cada caso se debe considerar individualmente.
El proceso del tratamiento del agua incluye la separación de los detritos mediante mallas móviles o
fijas, filtrado, separación de lodos y limos en depósitos de decantación, calentamiento, vaporización o
destilación, des aireación, tratamiento con cal apagada, tratamiento con carbonato sódico, tratamiento
con ambos productos, con hidróxidos cálcico y bárico, con fosfato trisódico, coagulantes, zeolitas
(descalcificadores) y por osmosis inversa.

1.- Definición de agua dura.

1.1.-A qué se le denomina agua dura.

Cuando un agua es referida como agua “dura” esto simplemente significa, que contiene más minerales
que un agua normal. Hay especialmente minerales de calcio y magnesio. El grado de dureza de un
agua aumenta, cuanto más calcio y magnesio hay disuelto. Magnesio y calcio son iones positivamente
cargados. Debido a su presencia, otros iones cargados positivamente se disolverán menos fácil en el
162
agua dura que en el agua que no contiene calcio y magnesio.
Ésta es la causa de hecho de que el jabón realmente no se disuelva en agua dur a.

1,2 ¿Cuáles son los procesos industriales en que la dureza del agua tiene un valor importante?

En muchos procesos industriales, tales como la preparación de agua potable, en cervecerías y en

sodas, pero también para el agua de refrigeración y de alimentación de la caldera la dureza del agua es
muy importante.

2.-Ablandamiento del agua.

2.1.- Que es el ablandamiento del agua.

Cuando el agua contiene una cantidad significante de calcio y magnesio, es llamada agua dura. El agua
dura es conocida por taponar las tuberías y complicar la disolución de detergentes en agua.
El sistema de ablandamiento, consiste en el uso de una resina cationica para eliminar la dureza del
calcio y magnesio.
Esta resina puede trabajar en ciclo sodio o en ciclo ácido.

El Agua suavizada se utiliza en la generación de vapor de baja presión, en el agua de proceso, en el

agua de repuesto de las torres de enfriamiento, etc.

Cuando se tienen generadores de vapor de media o alta presión se recomienda el uso de agua
desmineralizada, para evitar problemas de incrustación en la caldera o bien que se tengan arrastres
hacia el proceso.

163
Es bastante difícil encontrar definiciones claras de estándares para
agua destilada, desmineralizada y des ionizada. Probablemente el
modo más fácil de familiarizarse con el tópico de producción de agua
(ultra) pura es empezar por el método más antiguo y más conocido:
la destilación.
El agua destilada es agua que ha sido hervida en un aparato llamado
“alambique”, y luego re condensada en una unidad enfriadora
(“condensadora”) para devolver el agua al estado líquido. La
destilación se usa para purificar el agua. Los contaminantes disueltos
tales como sales se quedan en el tanque donde el agua hierve
mientras que el vapor de agua se eleva hacia fuera. Puede no
funcionar si los contaminantes son volátiles de forma que también
hierven y re condensen, como si se tiene algo de alcohol disuelto.

Algunos alambiques pueden condensar selectivamente (por

licuefacción) el agua y no otras sustancias volátiles, pero la mayoría
de los procesos de destilación permiten el arrastre de al menos
algunas de las sustancias volátiles, una parte muy pequeña del
material no volátil que fue arrastrado dentro del flujo de vapor de
agua cuando las burbujas estallan en la superficie del agua
hirviendo. La mayor pureza que se consigue con estos alambiques
es normalmente de 1,0 Mcm; y ya que no hay nada que impida que
el dióxido de carbono (CO2) se disuelva en el destilado el pH es
generalmente 4,5-5,0. Adicionalmente, hay que tener cuidado de no
re-contaminar el agua después de haberla destilado.

Desionización: Proceso que utiliza resinas de intercambio iónico de

fabricación especial que eliminan las sales ionizadas del agua.
Teóricamente puede eliminar el 100% de las sales. La deionización
normalmente no elimina los compuestos orgánicos, virus o bacterias
excepto a través del atrapado “accidental” en la resina y las resinas
aniónicas de base fuerte de fabricación especial que eliminan las
bacterias gram negativo. [4] Otro método usado para eliminar los
iones del agua es la electrodesionización.

Desmineralización: Cualquier proceso usado para eliminar los

minerales del agua, sin embargo, normalmente el término se
restringe a procesos de intercambio iónico.

Desionización de lecho mixto

En los desionizadores de lecho mixto las resinas de cambio catiónico

y las de cambio aniónico están íntimamente mezcladas y contenidas
en una única vasija presurizada. Las dos resinas son mezcladas por
agitación con aire comprimido, de forma que todo el lecho puede
164
 considerarse como un número infinito de intercambiadores aniónicos
y catiónicos en serie.

Para llevar a cabo la regeneración, las dos resinas se separan

hidráulicamente durante la fase de pérdida. Como la resina aniónica
es más ligera que la resina catiónica, se eleva hasta arriba del todo,
mientras que la resina catiónica cae hacia abajo del todo. Después
del proceso de separación la regeneración se lleva a cabo con sosa
cáustica y ácido fuerte. Cualquier exceso del regenerador es
eliminado mediante el lavado de cada lecho por separado.

Las ventajas de los sistemas de lecho mixto son las que siguen:

- el agua obtenida es de muy alta pureza y su calidad permanece

constante a lo largo del ciclo,
- el pH es casi neutro,
- los requerimientos de aclarado con agua son muy bajos.

Las desventajas de los sistemas de lecho mixto son una menor

capacidad de intercambio y un procedimiento de operación más
complicado debido a los pasos de separación y mezcla que tienen
que llevarse a cabo.
Un sistema de desmineralización. Es el siguiente

Además de mediante los sistemas de intercambio iónico, el agua des-ionizada puede ser producida en

165
plantas de ósmosis inversa. La ósmosis inversa es la filtración más perfecta conocida. Este proceso
permitirá la eliminación de partículas tan pequeñas como los iones de una disolución. La ósmosis
inversa se usa para purificar el agua y eliminar sales y otras impurezas para mejorar el color, sabor u
otras propiedades del fluido. La ósmosis inversa es capaz de rechazar las bacterias, sales, azúcares,
proteínas, partículas, tintes, y otros constituyentes que tengan un peso molecular de más de 150-250
Daltons.

La ósmosis inversa cumple con la mayoría de los estándares de agua con un sistema de un solo paso y
los estándares más altos con un sistema de doble paso. Este proceso alcanza rechazos de hasta más
de un 99,9% de virus, bacteria y pirógenos. La fuerza promotora del proceso de purificación por
ósmosis inversa es una presión del rango de 3,4 a 69 bares. Es mucho más eficiente energéticamente
que los procesos de cambio de fase (destilación) y más eficiente que los productos químicos fuertes
requeridos para la regeneración de los procesos de intercambio iónico. La separación de iones con
ósmosis inversa es asistida por partículas cargadas. Esto significa que los iones disueltos que portan
una carga, tales como las sales, es más probable que sean rechazados por la membrana que aquellos
que no están cargados, tales como los compuestos orgánicos. Cuanto más grande sean la carga y la
partícula, mayor probabilidad habrá de que sea rechazada.

VAPOR DE AGUA.
•Gracias a la propiedades sobresalientes de transferencia de calor, el vapor es ampliamente usado
como un medio de energía.
Varios métodos y procesos son usados para la generación de vapor con las propiedades requeridas por
los consumidores individuales en sus sistemas específicos.
• Es importante diseñar circuitos de vapor eficientes que eviten desperdicios de vapor y condensado y la
energía contenida en él, para lo cual es importante la selección adecuada de los diferentes
componentes y accesorios del sistema.
• Debemos considerar el recuperar el 100% del vapor y condensado de la línea mediante un buen
diseño del sistema de recuperación de condensado y vapor flash.
Generación de vapor de agua:
Esta se produce con unas condiciones termodinámicas constantes, las cuales son temperatura y
presión constante. Esto se da en un dispositivo llamado caldera la cual puede tener características
fogotubulares o pirotubulares lo cual dice por dónde va a pasar los gases calientes de la combustión.
Esta máquina térmica solo genera vapor saturado seco ya que de lo contrario el vapor generado tendría
una presión superior al de la entrada de la caldera y se devolvería.
En este proceso la Entalpía que es la energía dinámica (puede adquirir ese nombre) y la energía
interna, empiezan a aumentar a causa de la agitación molecular producida por la adición de calor, hasta
el punto en que toda el agua se transforma en vapor (condición de vapor saturado seco) en la cual la
caldera corta el suministro de calor.

GENERACIÓN DE VAPOR DE AGUA. Cuando al agua se le agrega energía calorífica, varían su

entalpía y su estado físico. A medida que tiene lugar el calentamiento, la temperatura del fluido aumenta
y por lo regular su densidad disminuye. La rapidez de la vaporización depende de la velocidad con la
cual se transmite el calor al agua.

166
Fig 1.1 Variación de la temperatura al variar la energía térmica del agua
La temperatura a la cual se produce a ebullición, depende de la pureza del agua y de la presión
absoluta ejercida sobre ella. Para el agua pura la temperatura de ebullición tiene un valor determinado
para cada presión y es menor a bajas que a altas temperaturas.
VAPOR DE AGUA SATURADO. El vapor producido a la temperatura de ebullición
correspondiente a su presión (absoluta) se llama saturado. El vapor saturado puede estar exento
completamente de partículas de agua sin vaporizar o puede llevarlas en suspensión. Por esta razón el
vapor puede ser seco o húmedo.
En la producción de vapor de agua saturado la absorción de energía tiene lugar en dos etapas:
a) adición de la entalpía del líquido, hf y
b) adición de la entalpía de vaporización hfg

Vapor de agua recalentado. La temperatura y la entalpía total del vapor de agua saturado, a
una presión cualquiera, puede aumentarse, añadiéndole calor adicional. Cuando la temperatura del
vapor es mayor a la de saturación correspondiente a la presión, se dice que el vapor ésta recalentado.
El recalentamiento, por lo regular, se efectúa en un equipo independiente en donde el vapor no esta en
contacto con el líquido.
La entalpía total de 1 kg de vapor recalentado se puede calcular añadiendo a la entalpía total de
1 kg de vapor saturado seco, a la presión dada, la entalpía agregada en el proceso del recalentamiento.
Esta última cantidad puede expresarse por cps (ts – t) en donde ts es la temperatura del vapor
recalentado, y t, la del vapor saturado a la presión absoluta existente. El calor específico medio del
vapor recalentado cps varía con la presión y temperatura entre 0.44 para pequeños grados de
recalentamiento a presiones inferiores ala atmosférica, hasta más de 2 para elevadas temperaturas y
presiones.
167
 Las ventajas del vapor recalentado son:
 El calor adicional comunicado al vapor hace que éste se comporte con más aproximación
como gas perfecto que como vapor saturado.
 Los límites de temperatura en ciertas partes de los equipos que utilizan vapor pueden
aumentarse.
 Se pueden eliminar o disminuir las pérdidas producidas por la condensación del vapor en las
tuberías, máquinas y turbinas de vapor.

Sistemas de reducción de presión de vapor.

A continuación detallamos los componentes de un sistema de reducción de presión. El control de
presión del actuador se realiza a través de una válvula de control especial, por ejemplo, la válvula
reductora de presión, conocida como reductor de presión. Esta válvula se clasifica en el grupo de
reguladores sin energía auxiliar, es decir un actuador. Para operar un reductor de presión en una
instalación de vapor es necesario una cantidad de válvulas auxiliares y de monitoreo. El término
“Estación Reductora de Presión de Vapor” incorpora todos los componentes necesarios así como el
sistema de tubería. El esquema anterior muestra el diseño y el interfaz de las partes restantes del
sistema.
Dos ramales de tubería pueden ser apreciados, es decir, la línea principal, dividida en la línea de
presión de entrada y la línea de presión de salida así como una línea de bypass. Inicialmente, el vapor
fluye a través del stop valve y strainer en la línea de presión de entrada antes que llegue al componente
principal, el reductor de presión. La siguiente reducción es el reductor de presión, que fluye a través del
stop valve posterior en la línea de presión de salida a la estación de salida con el safety valve
conectada directamente a esta sección. La dimensión de la línea principal depende del máximo
permisible del ratio de flujo. Debido a la baja densidad del vapor, el diámetro nominal de salida del
reductor de
presión debe ser mayor que el de entrada.

168
 AGUA DE ENFRIAMIENTO
TORRES DE ENFRIAMIENTO
Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de agua por vaporización parcial
de esta con el consiguiente intercambio de calor sensible y latente de una corriente de aire seco y frío
que circula por el mismo aparato.
Las torres pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en un equipo de costo inicial
bajo y de costo de operación también reducido.
Con frecuencia la armazón y el empaque interno son de madera. Es común la impregnación de la
manera, bajo presión con fungicidas.
Generalmente el entablado de los costados de la torre es de pino, poliéster reforzado con vidrio, o
cemento de asbesto.
Pueden empacarse con empaques plásticos. El empaque de plástico puede ser polipropileno, moldeado
en forma de enrejado o alguna otra forma.
El espacio vacío es muy grande, generalmente mayor del 90% con el fin de que la caída de presión del
gas sea lo más baja posible.
Como consecuencia la superficie de la interfase no sólo incluye la superficie de las películas líquidas
que humedecen el empaque, sino también la superficie de
las gotas que caen como lluvia desde cada fila de Tablillas.

TIPOS DE TORRES DE ENFRIAMIENTO

169
Las torres de enfriamiento se clasifican según la forma de suministro de aire en:
a).-Torres de circulación natural
1. Atmosféricas
2. Tiro natural

b).-Torres de tiro mecánico

1. Tiro inducido
2. Tiro Forzado

Otros tipos:
-Torres de flujo cruzado
- Torres de Circulación natural

1.- Atmosféricas: El movimiento del aire depende del viento y del efecto aspirante de las boquillas
aspersoras. Se usan en pequeñas instalaciones. Depende de los vientos predominantes para el
movimiento del aire.
2.- Tiro natural: El flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia de densidades,
entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior de la torre. Utilizan chimeneas de gran altura
para lograr el tiro deseado.
Debido al inmenso tamaño de estas torres (500 pie alto y 400 pie de diámetro), se utilizan por lo general
para flujos de agua por encima de 200000 gpm Son ampliamente utilizadas en las centrales térmicas.
3.- Torres de Tiro mecánico
El agua caliente que llega a la torre puede distribuirse por boquillas aspersoras o compartimientos que
dejan pasar hacia abajo el flujo de agua a través de
unos orificios. El aire usado para enfriar el agua caliente es extraído de la torre, en cualquiera de las
dos formas siguientes:
1.-Tiro Inducido: El aire se succiona a través de la torre mediante un ventilador situado en la parte
superior de la torre.
2.- Tiro forzado: El aire se fuerza por un ventilador situado en el fondo de la torre y se descarga por
la parte superior. Estas torres están sujetas particularmente a la
recirculación del aire caliente y húmedo que es descargado, dentro de la toma del ventilador, debido
a la baja velocidad de descarga y que materialmente
reduce la efectividad de la torre. El tiro inducido con el ventilador en la parte superior de la torre evita
esto y además permite una distribución interna más uniforme del aire.

170
Torres de flujo cruzado:
El aire entra a los lados de la torre fluyendo horizontalmente a través del agua que cae. Las corrientes
de aire laterales se unen en un pasaje interno y dejan la torre por el tope.
Las torres de flujo cruzado requieren más aire y tienen un costo de operación más bajo que las torres a
contracorriente.
Componentes de las torres de enfriamiento.
 l Equipo mecánico
1. Ventiladores
2. Motores
 l Sistema de distribución del agua:
1. Las torres a contracorriente dispersan el flujo a través de un sistema de distribución de spray a baja
presión, desde un sistema de tuberías distribuido a lo
largo de toda la torre
1. Los diseños de flujo cruzado tienen un sistema de distribución del agua caliente por gravedad a
través del empaque.

Sistema de distribución de agua:

La eficiencia global de una torre de enfriamiento esta directamente relacionada con el diseño del
sistema de distribución de agua caliente.
La consideración principal en la selección del tipo de sistema de distribución de agua para una
aplicación específica es la cabeza a vencer por la bomba.
La cabeza de la bomba impuesta por una torre de enfriamiento consiste de la altura estática (relativa a
la altura desde la entrada, más la presión necesaria para
mover el agua a través del sistema de distribución y sobre el relleno. La cabeza de bombeo varía de
acuerdo a la configuración de la torre.

171
Sistema de distribución de agua:
Torres contracorriente: utilizan un sistema de distribución de spray a alta presión para lograr cubrir todo
el relleno de la torre. El patrón de spray de las boquillas es sensible a los cambios en el flujo de agua, y
a los cambios en la presión de las boquillas.
Las torres a contracorriente tienen un área de presión menor que las de flujo cruzado pero requieren
altura adicional, altura estática y cabeza dinámica para alcanzar el mismo efecto de enfriamiento.
Las torres a flujo cruzado utilizan un sistema de distribución diferente. El agua caliente es distribuida a
través de los empaques por gravedad a través de unos pequeños orificios ubicados en el piso de la
base de entrada.
Tal sistema no es un sistema de distribución en spray. El aire se mueve horizontalmente a través del
empaque y se cruza con el agua que cae. En las torres de flujo cruzado el componente de presión
interna de la cabeza de bombeo es insignificante debido a que el flujo es principalmente por gravedad
Comparadas a las torres de flujo cruzado las contracorriente pueden requerir de 5 a 6 psig adicionales
de cabeza para alcanzar una distribución adecuada del spray.
Esta elevada cabeza de bombeo conduce a mayores costos iniciales y anuales por consumo de energía
de las bombas. En las torres contracorriente la resistencia al flujo ascendente del aire por parte de las
gotas que caen resulta en una elevada pérdida de presión estática y una mayor potencia
del ventilador que en flujo cruzado.
Las torres a flujo cruzado contienen una configuración del relleno a través de la cual el aire se mueve
horizontalmente a través del agua que cae.
Las torres de flujo cruzado utilizan esencialmente toda la altura de la torre para las rejillas de
ventilación, reduciendo la velocidad de entrada del irá, y minimizando la recirculación y pérdida de tiro.
 Relleno:
172
  Distribuido dentro de la torre suministra el área superficial para la transferencia de masa y calor.
 Eliminadores de desviación
 Base recolectora del agua fría.
El agua fría es recogida por la base del fondo
 Desviadores del flujo de aire
 Cubierta de redistribución.

En torres de flujo cruzado se necesita romper la corriente de agua que baja.

Cálculo del agua de repuesto en una torre de enfriamiento.

Apoyados en el siguiente diagrama, tenemos que:
E.- es el agua que se evapora.
A.- Es la perdida de agua por arrastre mecánico
P.- Es la purga que se tiene que hacer para mantener los ciclos de concentración en el sistema.
R.- Es el agua de repuesto que se tiene que suministrar al sistema.
Cs.- Es la concentración de sólidos que se tienen en el sistema.
CR.- Es la concentración de sólidos que se tienen en el agua de repuesto.

173
 AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido se requiere ya sea como un servicio o para producción.
En el presente curso veremos el aire como un servicio auxiliar:
Existen varis tipos de equipos para obtener aire comprimido, estos son:
 Compresores reciprocantes.
 Compresores de tornillo.
 Paletas rotativas
 Compresores tipo turbina o centrífugos.
 Compresores de flujo axial.

Principios básicos del aire comprimido

Los tres tipos de compresores

Compresor de pistón

El compresor de pistón es uno de los más antiguos diseños de compresor, pero sigue siendo el más
versátil y muy eficaz. Este tipo de compresor mueve un pistón hacia delante en un cilindro mediante una
varilla de conexión y un cigüeñal. Si sólo se usa un lado del pistón para la compresión, se describe
como una acción única. Si se utilizan ambos lados del pistón, las partes superior e inferior, es de doble
acción.

La versatilidad de los compresores de pistón no tiene límites. Permite comprimir tanto aire como gases,
con muy pocas modificaciones. El compresor de pistón es el único diseño capaz de comprimir aire y
gas a altas presiones, como las aplicaciones de aire respirable.

La configuración de un compresor de pistón puede ser de un único cilindro para baja presión/bajo
volumen, hasta una configuración de varias etapas capaz de comprimir a muy altas presiones. En estos

174
compresores, el aire se comprime por etapas, aumentando la presión antes de entrar en la siguiente
etapa para comprimir aire incluso a alta presión.

Capacidades de compresión:
La gama de pistón de CompAir opera entre 0,75 a 420 kW (1 a 563 CV) produciendo presiones de
trabajo de 1,5 a 414 bar (21 a 6004 psi).

Tipos típicos de aplicaciones:

Compresión de gas (CNG, nitrógeno, gas inerte, gas de vertederos), alta presión (aire respirable para
cilindros de buceo, prospecciones sísmicas, circuitos de inyección de aire), embotellado P.E.T,
arranque de motores, animación.

Tornillo rotativo

El compresor de tornillo es un compresor de desplazamiento con pistones en un formato de tornillo;

este es el tipo de compresor predominante en uso en la actualidad. Las piezas principales del elemento
de compresión de tornillo comprenden rotores machos y hembras que se mueven unos hacia otros
mientras se reduce el volumen entre ellos y el alojamiento. La relación de presión de un tornillo
depende de la longitud y perfil de dicho tornillo y de la forma del puerto de descarga.

El tornillo no está equipado con ninguna válvula y no existen fuerzas mecánicas para crear ningún
desequilibrio. Por tanto, puede trabajar a altas velocidades de eje y combinar un gran caudal con unas
dimensiones exteriores reducidas

Capacidades de compresión:
La gama de tornillo rotatorio de CompAir opera entre 4 y a 250 kW (5 a 535 CV), produciendo presiones
de trabajo de 5 a 13 bar (72 a 188 psi).

Tipos típicos de aplicaciones:

alimentación y bebidas, militar, aeroespacial, automoción, industrial, electrónica, fabricación,
petroquímica, médica, hospitalaria, farmacéutica, aire de instrumentos

175
Paletas rotativas

El compresor de paletas, basado en una tecnología tradicional y experimentada, se mueve a una

velocidad muy baja (1450 rpm), lo que le otorga una fiabilidad sin precedentes. El rotor, la única pieza
en movimiento constante, dispone de una serie de ranuras con paletas deslizantes que se desplazan
sobre una capa de aceite.

El rotor gira en el interior de un estator cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga extrae las
paletas de las ranuras para formar células individuales de compresión. La rotación reduce el volumen
de la célula y aumenta la presión del aire.

El calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de aceite a presión.

El aire a alta presión se descarga a través del puerto de salida con los restos de aceite eliminados por
el separador de aceite final.

Capacidades de compresión:
Los compresores de paletas de CompAir operan entre 1,1 y 75 kW (de 1,5 a 100 CV), produciendo
presiones de trabajo de 7 a 8 y 10 bar (101 a 145 psi).

Aplicaciones típicas:
OEM, impresión, neumática, laboratorios, odontología, instrumentos, máquinas herramienta, envasado,
robótica

Compresores Centrífugos

176
Compresores Radiales (Centrífugos)
• Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas por una entrada amplia y
acelerándolo por fuerza centrifuga para botarlo por el otro lado.
• Funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.
• Características:
o El gas o aire sale libre de aceite
o Un flujo constante de aire
o Caudal de flujo es variable con una presión fija
o El caudal es alto a presiones moderadas y bajas
• Régimen de lubricación es hidrodinámico.
• La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.

Compresores de flujo axial.

Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el gas de un lado al otro,
comprimiéndolo. Esta acción es muy similar a una turbina.
Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación.

Características:
 Gas/Aire libre de aceite
 Flujo de aire continuo
 Presiones variables a caudal de flujo fijo
 Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.
 Requiere aceite R&O de alta calidad para soportar los ejes en régimen hidrodinámica sin formar
depósitos ni cizallar.

Resumen
Antes de considerar el uso de cualquier tipo de compresor y sus beneficios, hay que pensar en la
calidad del aire o gas que será comprimido. Esto requiere la localización del compresor donde se
minimiza la influencia del ambiente y la colocación de filtros secadores, eliminadores de malos olores o
vapores de aceite y otros productos. La colocación del compresor de aire al lado del alcantarillado
mandará los gases de las aguas servidas al aire comprimido.
177
Después hay que determinar si requerimos un flujo constante o periódico, y cuanto de presión
necesitamos.
Lubricación
Todavía hay catálogos e información técnica que recomienden el uso de aceites nafténicos para
evitar la acumulación de ceras provenientes de aceites parafínicos que podría causar problemas
en las ranuras, bordes y otras partes del compresor. Vale notar que esto solo vale para los
aceites parafínicos baratos. Los aceites API grupo II, sintetizados o sintéticos son libres de ceras.
Los aceites nafténicos normalmente tienen bajos índices de viscosidad y disuelven o hinchan los
retenes y sellos.
En muchos casos una pequeña parte del lubricante será llevado con el aire al destino final. Esto
no causa problemas en equipos neumáticos, limpieza general, ni muchos trabajos comunes, pero
tiene que ser considerado para el soplado de botellas de alimentos, uso en hospitales, etc.
Además de filtros coalescentes, estos compresores deberían usar aceites de Grado Alimenticio
(alimentario) aprobados por la USDA/FDA.
Entre más puro y de más alta calidad es el aceite que colocamos al compresor, menos
depósitos, menos temperatura, menos desgaste y menos mantenimiento tendremos.
El proceso de compresión de aire siempre resultará en la condensación de su humedad y la
acumulación del mismo en el compresor, tanque de almacenamiento o tuberías. Por ende
debería tener trampas de separación del agua y purgadores.
La elección del aceite a utilizar depende de varios factores:

SECADO DE AIRE COMPRIMIDO

Para tratar aire comprimido con eficiencia y calidad se debe empezar por el secado. Para ello se tiene
ofrece una amplia y eficiente gama de secadores de aire comprimido, basada en diversos principios
operativos que permiten entregar caudales de acuerdo a aplicaciones específicas, satisfaciendo todos
los requerimientos en materia de calidad, punto de rocío y volumen de entrega.

La siguiente gráfica brinda una vista general de este principio:

 Los económicos secadores refrigerativos, se emplean por lo general para secar el aire de la
planta y el aire de control, y proporcionan una mínima presión de punto de rocío entre +3°C y
+4°C.
 Regenerados sin calor o regenerados con calor, los secadores desecantes (dependiendo del
volumen de flujo requerido) proporcionan una presión de punto de rocío de -70 °C y se
emplean para tratar aire en aplicaciones que requieren aire sumamente seco, como en la
producción de alimentos, bebidas y artefactos electrónicos. Asimismo, se usan en sistemas
sujetos a condiciones de congelación, desempeñándose magníficamente en la industria
farmacéutica, por ejemplo. Los secadores desecantes de Kaeser garantizan máxima eficiencia
y óptima confiabilidad.
 Los secadores de membrana. se adaptan perfectamente a aplicaciones fijas o portátiles (como
contenedores y camiones) en las que el espacio es esencial, o donde el aire comprimido debe
secarse nuevamente luego de pasar por un secador refrigerativo, como ocurre en procesos
expuestos a la congelación o durante temporadas invernales. Igualmente, son ideales para
secar pequeños volúmenes de aire comprimido en puntos específicos, pues pueden instalarse
directamente enseguida del equipo consumidor de aire.

178
 El aire contiene agua en forma de vapor. El aire a menor temperatura es capaz de retener menor
cantidad de ese vapor. Esta propiedad se aprovecha para el secado de aire por efecto de
sistemas de refrigeración.
En una primera instancia el aire HÚMEDO pasa por un preenfriador (denominado economizador)
donde el aire comprimido baja su temperatura para aprovechar la baja temperatura del aire
saliente del proceso de secado. Luego, el aire PREENFRIADO ingresa al evaporador/secador del
equipo donde se llega a una temperatura (baja) tal que el aire no puede contener la cantidad de
vapor original (conocida como temperatura de rocío). El agua se SEPARA del aire escapando por
una TRAMPA de forma contínua al exterior. El aire enfriado y ahora "seco" sale del secador pero,
aprovechando la baja temperatura que tiene, intercambia calor (enfría) con el aire de ingreso.
La corriente de aire a secar puede fluctuar, por lo que el secador dispone de un control continuo
de capacidad que se adapta constantemente a las características del caudal de aire.
Existen otros servicios tales como:
Combustibles.
Gases.
Aceites térmicos.
Agua helada.
Etc.

PROCURACION DE EQUIPOS EN EL DISEÑO DE PLANTAS.

Comprar a un costo razonable el equipo y materiales necesarios y entregarlos a un tiempo apropiado
es una de las fases mas importantes de la construcción de plantas de procesos.
Este trabajo es realizado por el departamento de compras de la organización de ingeniería, pero
esto debe ser con la ayuda del ing. De proyecto.
179
La procuración para un proyecto de planta de proceso, es diferente de las operaciones de compra
requeridas de una planta ya en operación.
La NAPA ( National Association of Purchasing Agents ) ha recomendado una variedad de
organizaciones para los departamentos de compras exclusivas a un proyecto determinado.
Existen, en uso común dos métodos de compra: Compra por contrato y compra por especialidades.
En la compra por contrato, uno o más compradores son asignados a un proyecto específico (
contrato ) , en la compra por especialidades, cada comprador maneja determinados materiales o
equipos con dependencia del proyecto.
Procuración del equipo que requiere de la participación de Ingeniería.
Pocos materiales básicos pueden ser comprados sin la preparación de planos o especificaciones. La
fase comercial de compra y la fase de ingeniería nunca deben ser separadas completamente.
Las especificaciones y planos para equipo de proceso, que constituyen los datos vitales de
procuración, deben ser preparados por los grupos de ingeniería.
Procuración de materiales de línea.
Los materiales comúnmente manufacturados, o de línea, de ordinario son manejados por el
departamento de compras, ya que la colocación de pedidos para este equipo usualmente es un asunto
rutinario de precio y entrega una ves que las especificaciones y los datos están completos.
EXPEDITACION E INSPECCION.
Con frecuencia la expeditación e inspección de un proyecto están dirigidas por el departamento de
compras. No obstante, la función primordial de la expeditación de un proyecto es acelerar el movimiento
de materiales para cumplir con el calendario de construcción y no necesita estar dirigida por quienes
se encargan por las operaciones de compras.
PROCEDIMIENTO DE COMPRA.
Los procedimientos de compra para un proyecto de planta de proceso puede ser divididos en varias
fases:
1.- SOLICITUD DE COTIZACION .-Petición formal de una cotización o de un precio.
2.- COTIZACION.- Respuesta formal de la petición de un precio.
3.-COMPARACION DE OFERTAS.-Estudio objetivo de todas las cotizaciones recibidas respecto a un
renglón dado.
4.-ORDEN DE COMPRA.-Pedido formal que se envía a la mejor propuesta.
5.- INSPECCION.- Examen de materiales durante la fabricación y a la terminación, con el objeto de
asegurar la más alta calidad.
6.-EXPEDITACION.- Aceleración, por parte del comprador, del avance en la manufactura del equipo.

SOLICITUD DE COTIZACION.

180
Las operaciones reales detalladas de la fase de la solicitud de una cotización es:

a).- Acumulación de datos en forma de especificaciones o planos.

b).- Selección de vendedores a quienes se va a dirigir la solicitud de cotización.
c).- mecanografía y envío.

el inciso “a” es una responsabilidad de ingeniería y “b” y “c” es de compras.

COTIZACION
El vendedor presenta en forma oficial su cotización en la cual se mencionan varias condiciones y
definiciones generales.
Estas figuran en letras pequeñas, pero no deben ser ignoradas, ya que son parte legal de un
documento.
Normalmente se mencionan en las cotizaciones:
Cantidad y descripción del material que se está cotizando.
Precio, el precio debe proporcionarse en base unitario, así como el total.
Pesos estimados.- Esta información es necesaria para tener una mejor planeación de los métodos de
embarque y para comparar diversas propuestas.
Tipo de Cotización.- Precio firme ( el precio cotizado es obligatorio para el vendedor a un plazo dado (
normalmente 30 días ). Cláusula de aumento.
Descuentos comerciales y descuentos por volumen.- Generalmente se conceden ciertos
descuentos por volumen.
Condiciones de pago.-Deben mencionarse las condiciones de pago, incluyendo el monto del
descuento en efectivo junto con las condiciones L.A.B.
Plazo de entrega.- Es de lo más importante en los proyectos de construcción de plantas químicas,
ya que el plazo de entrega nos puede retrasar la entrega del proyecto.
COMPARACION DE OFERTAS.
Después que las ofertas han sido recibidas, se puede seleccionar más adecuadamente al
vendedor preparando una tabulación y análisis de los diversos factores significativos de cada
cotización.
Los factores que se deben considerar en el análisis son :
1.- especificaciones.
2.-Precio y cláusulas de aumento.
3.-Entrega.
4.-Condiciones de pago.
5.-Condiciones generales ( Política ).
6.-Garantía.
7.-Fletes.
8.-Servicio post venta.
9.- Cláusulas laborables.
181
10.- Métodos de embarque.

ORDEN DE COMPRA.
Una vez que el vendedor ha sido seleccionado, se emite una orden de compra basada en la
cotización que ha sido seleccionada, para dicho propósito se tiene formas de órdenes de compra.
Desde el punto de vista legal, la orden de compra se convierte en un contrato únicamente después de
ser aceptada por el vendedor. Por consiguiente, es una práctica común enviar al vendedor un
documento de aceptación de la orden de compra, a modo de que él pueda firmarlo y retornarlo. Por
parte del vendedor, el signatario debe ser un agente autorizado por el fabricante.
INSPECCION
Una fase importante de la compra de materiales y equipo para una planta de procesos, es la
inspección del equipo durante la fabricación.
La tarea del inspector es presenciar las pruebas efectuadas en equipo mecánico, como bombas y
compresores, en observar y probar métodos de fabricación de recipientes, tuberías y acero
estructural. Una gran parte del trabajo de un inspector competente es evitar los errores antes de que
ocurran.
Los reportes del inspector son directamente al departamento de compras, el ingeniero de proyecto
debe ser notificado del equipo que ha sido rechazado por el inspector.
EXPEDITACION
La función primaria de la expeditación es asegurar, en el sitio de la obra y de acuerdo con el
calendario del proyecto, la entrega de los materiales comprados, Los materiales tales como válvulas y
accesorias están disponible en el almacén del vendedor y pueden ser entregados bajo programa
cuando se les solicite, no obstante, el avance de equipo especialmente diseñado, tal como recipientes
a presión o compresores grandes, debe hacerse un seguimiento de manera continua por empleados
de compras, llamados expeditadores.
Su trabajo puede ser explicado más claramente describiendo el avance de un gran recipiente a presión,
de acero, desde la etapa de solicitud de cotización hasta la entrega.

En resumen las obligaciones de un expeditador son:

1.-Acumular datos que puedan afectar la entrega del equipo.
2.-Anticiparse a los retrasos y a los cuellos de botella y resolver estos satisfactoriamente con el
vendedor.
3.- Ayudar al vendedor a obtener prioridades.
4.-Ayudar al vendedor en la resolución de sus problemas de procuración.
5.-cambiar los calendarios de entrega cuando sea necesario.
6.- Sostener correspondencia con los subvendedores y proveedores del vendedor principal..
7.-Estar al pendiente de cambios en el calendario de ingeniería de su propia organización, y cuando
sea necesario, pasar esta información al vendedor o fabricante.
8.-Expeditar en su propia empresa la terminación, dentro de calendario, de planos vitales.

182
Aunque la entrega a tiempo es vital, una entrega prematura puede ser desventajosa. Los materiales
que se obtienen de línea no deben ser entregados sino hasta que se necesitan, o de lo contrario se
requerirán extensas facilidades de almacenamiento. El equipo especialmente construido tal como un
recipiente, deberá ser levantado dos veces, si mes que se entrega antes de que las cimentaciones
estén terminadas. El expeditador por consiguiente debe ayudar a evitar dichas entregas prematuras..

Las muchas obligaciones y responsabilidades del departamento de compras solo pueden cumplirse
mediante la cooperación entre los grupos de compras y de ingeniería del proyecto. Se requiere la
mutua comprensión de las obligaciones y problemas de cada grupo, así como la vigilancia de su
interdependencia.
Factores relevantes que determinan la adquisición de equipo y maquinaria.
La mayoría de la información que es necesario recabar será útil en la comparación de varios equipos y
también es la base para realizar una serie de cálculos y determinaciones posteriores.
Información que se debe recabar:
 Proveedor.
 Precio.
 Dimensiones.
 Capacidades.
 Flexibilidad.
 Mano de obra necesaria.
 Costo de mantenimiento.
 Consumo de energía eléctrica, otro tipo de energía o ambas.
 Infraestructura necesaria.
 Equipos auxiliares.
 Costo de los fletes y de seguros.
 Costo de la instalación y puesta en marcha.
 Existencia de refacciones en el país.

LA ADMINISTRACIÓN EN LOS PROYECTOS.

 ¿Por qué es vital la administración en los proyectos?
 Los proyectos en comparación con el trabajo ordinario.
 Cinco características de los proyectos.
 Las cinco fases de la administración de proyectos.

183
“La administración de proyectos es el proceso de combinar sistemas, técnicas y personas para
completar un proyecto dentro de las metas establecidas de tiempo, presupuesto y calidad” ( Baker
1999).
PORQUE ES VITAL LA ADMINSTRACIÓN DE PROYECTOS.

El uso de las técnicas de administración de proyectos puede parecer una carga

adicional, sin embargo, ahorra tiempo y dinero a largo plazo.
LOS PROYECTOS EN COMPARACIÓN CON EL TRABAJO ORDINARIO.
Todos los proyectos son trabajo, pero no todo trabajo es un proyecto.

Un proyecto es una secuencia de tareas con un principio y

un final limitados por el tiempo, los recursos y los resultados deseados.
Esto es, un proyecto tiene un resultado deseado, una fecha límite y un presupuesto (personal,
suministros y dinero).

A continuación se da una tabla comparativa de trabajo y proyecto.

TRABAJO ORDINARIO PROYECTOS
184
Responder a la solicitud Producir un boletín mensual de
información para los clientes.
Preparar el café en la oficina Abastecer los banquetes del Director
General de la empresa en las
ceremonias.
Preparar una carta para un nuevo Escribir y publicar un libro.
cliente.
Conectar una impresora a una Instalar una red de computadoras.
computadora.
Reunirse con los empleados para Contratar un nuevo equipo de ventas
analizar un nuevo procedimiento de para una nueva oficina.
trabajo.
Asistir a una conferencia. Promover un producto en un
programa de dos semanas en todo el
país.
Pedir consumibles de oficina. Abrir una nueva oficina de Proyectos.
Redactar un memoranda actualizado Elaborar el informe anual de la
de informe de avances para el empresa.
Gerente.

CINCO CARACTERÍSTICAS DE LOS PROYECTOS.

1.- Un proyecto debe tener un principio y un final.
2.-Los proyectos se realizan con recursos que pueden ser: Personas, tiempo, dinero.
3.-Los resultados de cada proyecto tienen metas bien específicas tanto de calidad como de
desempeño.
4.-Los proyectos se planean.
5.- Los proyectos se realizan con un equipo de personas que pueden ser de varias especialidades de
ingenierías y otras profesiones.
A continuación de dan cinco fases de la administración de proyectos.
a.- Inicio.
b.- Planeación.
c.- Ejecución.
d.- Control.
e.- Conclusión.

FASE a: INICIO
 Se reconoce que un proyecto puede llevarse a cabo.
 Se determina lo que el proyecto puede lograr.
 Se define la meta global del proyecto.
 Se define las generales del cliente, de la administración o de los interesados en el proyecto.
 Se precisa el alcance general del proyecto en cuestión.
 Se hace una selección de los miembros que van a integrar el equipo de trabajo para llevar a
cabo el proyecto..

185
 El alcance es el tamaño del proyecto y determina cuántos recursos y tiempo
se requieren.
FASE b: PLANEACIÓN

 Perfeccionamiento del alcance del proyecto.

 Listado de tareas y actividades que llevarán al logro de las metas del proyecto.
 Secuencia de actividades.
 Desarrollo de un calendario y presupuesto.
 Conseguir que el plan sea aprobado por los terceros apropiados.

FASE c: EJECUCION.
 Dirigir al equipo de trabajo.
 Tener reuniones con los miembros del equipo de trabajo.
 Tener comunicación con los terceros involucrados.
 Resolver los conflictos o problemas que pueden surgir.
 Asegurar los recursos necesarios ( dinero, personal, equipo, tiempo).

FASE d: CONTROL.


186
  Vigilar que no haya desviaciones al plan de trabajo.
 Emprender acciones correctivas a tiempo si las hubiere.
 Recibir y evaluar cambios en el proyecto solicitado.
 Cambiar los calendarios del proyecto.
 Adaptar los niveles de recursos.
 Cambiar el alcance del proyecto.
 Regresar a la etapa de planeación para hacer ajustes.

FASE d: CONCLUSION.

 Hacer reconocimiento por los logros y resultados.

 Cierre de las operaciones y deshacer el equipo de trabajo.
 Analizar el proyecto y sacar el aprendizaje de los eventos realizados en el mismo.
 Revisión del proceso y los resultados obtenidos.
 Hacer un informe final del proyecto y obtener conclusiones del mismo.

Lo anterior es para que todo proyecto que se inicie se lleve a cabo bajo una metodología que nos
permita llevar a un buen término cada uno de los trabajos que componen el proyecto.
CONTROL DE UN PROYECTO
Gantt en gestión de Proyectos:
Que es un diagrama de Gantt
Es una popular herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicación previsto para
diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado
Aunque no indica las relaciones existentes entre actividades, la posición de cada tarea a lo largo del
tiempo hace que se puedan identificar dicha relaciones e interdependencias.

En gestión de proyectos, el diagrama de Gantt muestra el origen y el final de las diferentes unidades
mínimas de trabajo y los grupos de tareas ( llamados summary elements) o las dependencias entre
unidades mínimas de trabajo.

187
Desde su introducción los diagramas de Gantt se han convertido en una herramienta analítica básica en
la gestión de proyectos de todo tipo, con la finalidad de representar las diferentes fases, tareas y
actividades programadas como parte de un proyecto o para mostrar una línea de tiempo en las
diferentes actividades haciendo el método más eficiente y comparando con su ejecución
• Todo proyecto esta compuesto por una serie de actividades, ordenadas e interrelacionadas que deben
realizarse durante un tiempo determinado para alcanzar el objetivo previsto
• Las actividades o tareas consumen tiempo, recursos y tienen por tanto un coste asociado
• Si dibujamos en un gráfico cada actividad con su duración, según una escala de tiempo, obtenemos el
denominado Diagrama de Gantt.

Partes de un diagrama de Gantt.

• Se compone de una hoja a la izquierda y de un gráfico de barras a la derecha
• Cada fila de la hoja muestra, el nombre y la duración de una tarea del proyecto
• En la parte superior del gráfico existe una línea de tiempo, debajo de ella hay
barras que representan la tarea correspondiente de la hoja.
• La ubicación de una barra de tarea en la línea de tiempo muestra cuándo comienza y finaliza la
duración de la tarea
• Las tareas se listan de arriba hacia abajo en el orden en que se realizarán.

188
Símbolos Utilizados.
• Inicio de una actividad
• Término de una actividad
• Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista de
la actividad.
• Línea gruesa, indica la fracción ya realizada de la actividad, en términos de porcentaje. Debe trazarse
debajo de la línea fina que representa el plazo previsto
• Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al tiempo
improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una abreviatura
• Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico, es
decir, en que se hizo la comparación entre las actividades.

DIAGRAMA PERT (Program Evaluation and Review Technique).

Una red Pert es un diagrama semejante a un diagrama de flujo, que muestra la secuencia de
actividades que se necesitaron para terminar un proyecto y el tiempo o costos asociados con cada
actividad. Con una red Pert, un líder de proyecto debe pensar bien lo que se tiene que hacer,
determinar cuales eventos dependen uno del otro, e identificar los puntos potenciales de dificultades.
Asimismo, Pert facilita la comparación de los efectos que las acciones alternativas tendrán sobre la
programación y los costos. Así Pert permite a los administradores vigilar el avance de un proyecto,
identificar posibles cuellos de botella, y desplazar los recursos conforme sean necesarios para
mantener al proyecto en tiempo.
Para comprender como construir una red Pert, necesitamos conocer tres términos: eventos,
actividades y ruta critica.
Los eventos son los puntos finales que representan la terminación de actividades principales.
Las actividades representan el tiempo o recursos que se requieren para progresar de un evento al
siguiente.
La ruta crítica es la secuencia de eventos más larga, mas consumidora de tiempo de eventos y
actividades de una red Pert.
El desarrollo de una red Pert requiere que el administrador identifique todas las actividades clave
necesarias para terminar un proyecto, clasificarlas en orden de dependencia, y calcular el tiempo de
terminación de cada actividad. Esto se puede traducir en cinco pasos específicos:
1.- Identifique cada actividad significativa que tiene que lograrse para un proyecto que ha de
terminarse. El logro de cada actividad tiene como consecuencia una serie de eventos o resultados.
2.- Cerciórese del orden en que se deben terminarse estos eventos.
3.- Elabore un diagrama del flujo de actividades de principio a fin, identifique cada actividad y su
relación con todas las otras actividades. Utilice círculos para indicar eventos y flechas para representar
actividades. Esto resulta en un diagrama semejante a una grafica de flujo, que nosotros llamaremos red
Pert..
4.- Calcule el tiempo para terminar cada actividad. Esto se hace mediante un promedio ponderado que
emplea un cálculo de tiempo optimista (to) de cuanto se llevaría la actividad en condiciones ideales, un
189
cálculo más factible (tm) del tiempo que la actividad requeriría normalmente, y un cálculo pesimista (tp)
que representa el tiempo que podría tomarse una actividad en las peores condiciones posibles. La
fórmula para calcular el tiempo esperado (te) es entonces: te = to+4tm+tp

5.- Por último mediante un diagrama de red que contiene estimaciones de cada actividad, el
administrador puede determinar un calendario para las fechas de inicio y terminación para cada
actividad y para el proyecto total. Cualquier retraso que ocurra a lo largo de la ruta critica no tiene
colchones de tiempo; en consecuencia, cualquier retraso a lo largo de dicha ruta se traduce de
inmediato en un retraso en la fecha de entrega de un proyecto terminado.

Para construir un diagrama PERT se han de tener en cuenta las siguientes reglas
 Los nodos representan instantes del proyecto. Cada nodo representa el inicio mínimo (im) de
las tareas que tienen origen en dicho nodo y el final máximo (FM) de las tareas que llegan
al mismo.

 Sólo puede haber un nodo inicial y un nodo final. O sea, sólo puede haber un nodo al que no
llegue ninguna flecha (nodo inicial) y sólo puede haber un nodo del que no salga ninguna
flecha (nodo final).
 La numeración de los nodos es arbitraria, si bien se reserva el número menor (generalmente
el 0 o el 1) para el nodo inicial y el mayor para el nodo final.
 Las flechas representan tareas y se dibujan de manera que representen las relaciones de
dependencia entre las tareas. Los recorridos posibles a través del diagrama desde el nodo
inicial al nodo final, siguiendo el sentido de las flechas, deben corresponder con las
secuencias en que deben realizarse las distintas tareas, o sea, los caminos del proyecto.

 No puede haber dos nodos unidos por más de una flecha.

 Se pueden introducir tareas ficticias con duración 0, que acostumbran a notarse f(0), para
evitar construcciones ilegales o representar dependencias entre tareas, como en los
ejemplos siguientes.

Ejemplo 1:
Las tareas I y J dependen de la tarea H, mientras que la tarea K depende, a su vez, de I
190
y J; la representación más inmediata sería la mostrada en el gráfico anterior, que no está
permitida, siendo la correcta:

Ejemplo 2:
La tarea J depende de H y la tarea K depende de H e I. Siguiendo las flechas, puede
comprobarse que el gráfico propuesto define los caminos H-J y H-K e I-K.

Ejemplo 3:
En el proyecto con las relaciones de dependencia establecidas en la siguiente tabla, es
necesario utilizar dos tareas ficticias para representar la relación de dependencia de la
tarea E, ya que sería imposible hacerlo de otro modo sin vincularla también la las tareas C
o D.
Tarea Predec.

A -

B -

C A

D B

E A, B

191
Veremos, a continuación, la representación de las relaciones básicas de dependencia:

 Relación Fin-Inicio (FI).

 Relación Fin-Inicio (FI) con retardo. El retardo se representa como una tarea ficticia de
duración igual al retardo; si el retardo es negativo, se ha de indicar su signo y tenerlo en
cuenta al realizar los cálculos.

 Relación Inicio-Inicio (II). Para su representación en el diagrama se sustituye la relación II

por una relación equivalente a efectos de cálculo: una relación Fin-Inicio con un retardo
negativo igual a la duración de la tarea predecesora.

Actividad elemental
Actividad que no puede descomponerse en actividades menores. También se puede aplicar a una
actividad cuya descomposición no aportará nada a la gestión del proyecto (por ejemplo, actividades
subcontratadas).

Conflictos de programación
Consiste en la imposibilidad de cumplir una fecha de obligado cumplimiento con la planificación creada.

Conflictos de recurso
Consiste en la asignación a un recurso de más actividades de las que puede realizar con las horas de
que dispone.

Predecesora
Una tarea i es predecesora de una tarea j, cuando la realización de la tarea j está directamente
condicionada por la ejecución de la tarea i.
192
Sucesora
Una tarea j es sucesora de una tarea i, cuando la realización de la tarea j está directamente
condicionada por la ejecución de la tarea i.

Recursos
Personas, empresas, máquinas, herramientas, materiales o dinero necesarios para llevar a cabo las
actividades de un proyecto.

 Relación Inicio-Inicio (II) con retardo. Se introduce una tarea ficticia adicional con la duración
del retardo, como en el caso Fin-Inicio. Si se desea, se pueden sumar (teniendo en cuenta
sus signos) las duraciones de las tareas ficticias correspondientes al tipo de relación y al
retardo y representarlas mediante una única tarea ficticia.

 Relación Fin-Fin (FF). Para su representación en el diagrama se sustituye la relación FF por

una relación equivalente a efectos de cálculo: una relación Fin-Inicio con un retardo

193
 negativo igual a la duración de la tarea sucesora.

 Relación Fin-Fin (FF) con retardo. Se introduce una tarea ficticia adicional con la duración
del retardo, como en el caso Fin-Inicio. Si se desea, se pueden sumar (teniendo en cuenta
sus signos) las duraciones de las tareas ficticias correspondientes al tipo de relación y al
retardo y representarlas mediante una única tarea ficticia.

Para seguir paso a paso la construcción de un diagrama PERT, consulte el siguiente ejemplo

Construcción
El primer paso en la creación de un diagrama PERT es dibujar el nodo que representa el inicio del
proyecto, que se numera como 1.

Cálculos
Finalmente, completaremos la tabla del proyecto, en la que especificaremos los valores obtenidos
(inicios mínimos y finales máximos) y calcularemos:

 El fin mínimo de cada tarea, a partir de su inicio mínimo y su duración: fmi = imi + di
 El inicio máximo de cada tarea, a partir de su fin máximo y su duración: IMi = FMi - di
 El margen total de cada tarea: Mi = IMi - imi o bien, Mi = FMi - fmi

194
Las tareas que tengan margen 0 serán las que constituirán el (los) camino(s) crítico(s) del proyecto.

Tarea Predec. Duración im fm IM FM MT

A - 2 0 2 0 2 0

B A 3 2 5 2 5 0

C - 2 0 2 3 5 3

D C 3 2 5 4 7 2

E DII+1 2 3 5 5 7 2

F BFI-1 3 4 7 4 7 0

G D, E, F 3 7 10 7 10 0

H GFF 2 8 10 8 10 0

METODO DEL CAMINO CRITICO CPM. ( CRITICAL PATH METHOD)

Es una de las herramientas de planificación y programación más difundida para la realización de

monoproyectos (trabajo que se realiza una sola vez), que aprovecha la teoría de grafos y permite
determinar con buena precisión la duración de nuestro proyecto, los tiempos en que suceden eventos o
se realizarán distintas tareas. Esto nos permite:

 Prevenir problemas;
 Determinar las tareas que necesitan mayor control pudiendo así sistematizar las tareas de control;
 Nivelar la utilización de recursos no acumulables;
 Optimizar la utilización de recursos financieros;
 Maximizar las ganancias del proyecto variando la duración de las tareas y del proyecto, o lo que es
igual, minimizando recursos y costo total.

195
 El gráfico de Gantt sigue siendo la mejor herramienta para la función de control. Así veremos
como el camino crítico se vuelca en un gráfico de Gantt, bajo el nombre de “Diagrama calendario”, para
ser utilizado en el control de ejecución del monoproyecto.
Una vez determinado el plan de trabajo, nos brinda un sistema que permite efectuar un control
sistemático del avance de un conjunto de actividades correlacionadas. Es decir que la planificación no
es rígida y estos métodos han sido desarrollados para efectuar el seguimiento de planes con ciertas
condiciones de incertidumbre permitiendo la detección de desfasajes tan pronto como éstos comiencen
a manifestarse.
“La finalidad del camino crítico es proporcionar un método eficaz para la planificación,
programación, coordinación y control de progreso en sistemas complejos”.
Para resolver los diferentes casos se emplean métodos gráficos especiales, y frecuentemente
ordenadores que, con datos de las tareas a realizar y una matriz de correlación, permiten obtener un
proyecto optimizado según distintas condiciones, ejecutable según un diagrama calendario donde se
podrá controlar fácilmente y reprogramar las veces que sea necesario.
Proyecto es todo conjunto de tareas interrelacionadas que deben efectuarse para alcanzar un
objetivo preestablecido.
Las tareas o actividades se caracterizan por tener un comienzo y final perfectamente definido y
por el hecho de requerir el empleo de uno o más recursos.
Los sucesos o acontecimientos significan el comienzo o final de una etapa. Son un punto en la
coordenada tiempo. No insumen tiempo (son instantáneos) ni recursos.
Existen diversas técnicas, que dependen en gran parte de los datos de que se dispone y del fin
principal que se desea.
Dos de las técnicas más utilizadas son PERT y CPM.
CPM (CRITICAL PATH METHOD)
Permite conocer la duración normal del proyecto y los tiempos disponibles para la realización de
cada tarea, cuando se tiene como dato la duración estimada de cada tarea con suficiente aproximación,
y las tareas están bien definidas.
PERT (PROGRAM EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE)
Dirigido a la resolución de idénticos objetivos que el CPM, pero utilizado en los casos en donde
los datos son de índole probabilística. Está diseñado para manejar actividades de tiempo de duración
desconocida, como es el caso de los programas de investigación y desarrollo.

Algunas aplicaciones en donde se utiliza el método del camino crítico son:

 Construcciones civiles: edificios, caminos, puentes, puertos, diques, etc.

 Actividades industriales: construcción de plantas, montaje de equipos, programas de reparación o
mantenimiento, incorporación de nuevos productos, construcción de prototipos, etc.
 Actividades administrativas: balances, inventarios, presupuestos, preparación de informes, etc.
 Actividades comerciales: campaña de promoción, lanzamiento de productos al mercado, etc.
196
 Construcción, desarrollo y actividades militares: armas, bases, experimentación o lanzamientos
espaciales, entrenamiento, etc.
 Tarea editorial y de publicidad.
 Construcción naval y reparaciones.
 Tareas de investigación.
 Operaciones quirúrgicas.
 Organización de congresos, convenciones, exposiciones.

El método del camino crítico se divide en las siguientes etapas:

 Planificación;
 Programación;
 Análisis económico financiero;
 Control.

197
198