REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO MECÁNICO

Engranes
Realizado por:
Samuel Rodríguez
C.I 28.043.788

Ciudad Ojeda, 06 de julio del 202

Engranes descripción general

Tipos de engranaje

La principal distinción de los tipos de engranajes disponibles en el

mercado se hace según la posición y forma de sus dientes. De este
modo, se dividen entre engranajes de ejes paralelos y ejes
perpendiculares:

Engranajes de ejes paralelos:

 Engranajes cilíndricos de dientes rectos, Generan cargas de

reacción radiales en el eje y transmiten la potencia a través de ejes
paralelos. Este tipo de engranaje es el más sencillo y suele
emplearse para velocidades pequeñas y medias, ya que genera
ruido cuando aumenta su velocidad.
 Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales. El traslado de la
potencia se produce del mismo modo que en el anterior tipo de
engranaje, pero ahora los ejes pueden ser perpendiculares (sinfín-
corona) o paralelos. Su dentado es oblicuo en relación al eje de
rotación y trasladan mayor movimiento y a más velocidad que los
engranajes cilíndricos rectos. Son más fluidos y silenciosos, pero a
cambio requieren un mayor engrase y se desgastan más.
 Engranajes doble helicoidales o ‘engranajes de espina’. Combinan
la hélice derecha e izquierda. Una rama simétrica genera un
empuje opuesto e igual. Eliminan el empuje axial, lo que provoca
que cojinetes y apoyos ya no tengan que absorberlo.

Entre los engranajes de ejes paralelos se encuentran los cilíndricos de

dientes rectos, de dientes helicoidales y los engranajes doble helicoidales

Engranajes de ejes perpendiculares:

 Helicoidales cruzados. Realizan un movimiento de cuña o de

tornillo, lo que da lugar a un alto grado de deslizamiento en los
flancos del diente. De montaje sencillo, deben presentar los
 mismos pasos diametrales normales para que el engrane sea el
adecuado. Pueden ir en el mismo sentido o en el opuesto.
 Cónicos de dientes rectos. Poco usados ya, transmiten
el movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,
habitualmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas
dentadas. Los dientes convergen en la intersección de los ejes.
Suelen usarse para aminorar la velocidad con ejes colocados en
posición de 90 grados y son ruidosos.
 Cónicos de dientes helicoidales. Su superficie de contacto es más
grande en comparación con la de los engranajes cónicos de
dientes rectos. Pueden transmitir el movimiento de ejes que se
corten y se usan para rebajar la velocidad en ejes de 90 grados.
 Cónicos hipoides. Su piñón de ataque está descentrado en relación
con el eje de la corona. Destacan por su larga vida útil y el escaso
ruido que generan, aunque requieren aceites de extrema presión.
Se emplean en embarcaciones y máquinas industriales.
 Helicoidales de rueda y tornillo sinfín. Cuentan con un tornillo
sinfín, que funciona como conductor, y una corona, conducida por
este. El tornillo mueve la corona con su giro. Aunque su ángulo
entre ejes más común es de 90 grados, puede ser diferente.

Nomenclatura
Fundamentos

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo que se

utiliza para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una
máquina, Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las
cuales la más grande se denomina “corona” y la más pequeña “piñón”’.
Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto
de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la
transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como
puede ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro
eje situado a cierta distancia que tendrá que realizar un trabajo.
De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de
energía y es conocido como engranaje motor y la otra está conectada al
eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina
engranaje conducido.
Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina ‘tren.

Relacion de contacto

El término relación de contacto o relación de contacto transversal se

usa en relación con los engranajes deslizantes. La magnitud de la relación
de contacto es igual a la relación del arco de acción y el primitivo del
engrane.
Para que un torque pueda ser transmitido de manera continua entre dos
engranes, el arco de acción debe ser mayor que el primitivo, es decir, más
grande que el espaciamiento entre dos flancos de dientes en el círculo
primitivo. De esta forma se asegura que al menos un diente, pero
preferiblemente varios dientes, estén conectados, n los casos más
simples, es decir, en engranes de corte recto, la relación de contacto será
comúnmente de 1.1 a 1.25. Los engranes helicoidales siempre muestran
una relación de contacto total mayor que los engranes de corte recto
debido a que varios pares de dientes están conectados.
Interferencia de un engranaje

Se llama interferencia al contacto entre partes de perfiles que no son

conjugadas, y a la interferencia de la propia materia. Pueden distinguirse
dos tipos:

 Interferencia de Tallado o Penetración.

 Interferencia de Funcionamiento.

La “Interferencia de tallado o penetración” tiene lugar cuando la

cremallera de generación corta material en puntos situados en el interior
de la circunferencia base, es decir, más allá de donde termina el perfil de
evolvente. Ello destruye parcialmente el perfil de evolvente y provoca un
debilitamiento en la base del diente que afecta negativamente la
resistencia del mismo, El tallado de un engranaje con cremallera se
realiza haciendo rodar la "línea primitiva de la cremallera" (que tiene
circunferencia primitiva de R = ∞) sobre la circunferencia primitiva de la
rueda, conjugados de los dientes de la cremallera (evolventes de sus
sucesivas posiciones)

Formación de dientes de engranajes

 Corte de deformado: El espacio entre dientes toma la forma toma

la forma exacta de la cortadora
 Corte de generación: Una herramienta con perfil, diferente de
perfil del diente se mueve con la relación del disco de engrane

Engranajes cónicos rectos

Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas

con forma cónica para transmitir la potencia entre ejes que se cortan
dentro del mismo espacio; aunque los engranajes conocidos como
hipoidales son capaces de transmitir potencia entre dos ejes que se
cruzan.
La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o
helicoidal, a la que se conoce también como hélice cónica. Los distintos
tipos de engranajes pueden clasificarse en función de las características
del ancho de sus dientes, pero también del ancho de la cara o del paso
circular central.

Engranajes helicoidales paralelos

Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número

infinito de engranajes rectos de pequeño espesor y escalonados. El
resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara de
como si fuera una hélice cilíndrica. Al acoplarse deben tener el mismo
ángulo que la hélice, pero el uno en un sentido contrario al otro.

Engranajes de tornillo sin fin

Es un tipo de engranaje en el que una de las ruedas ha degenerado en

un tornillo (que puede tener un único diente) y engrana sobre otra rueda
dentada (habitualmente denominada corona)
Los engranajes de tornillo sinfín se utilizan habitualmente en uno de los
tres casos siguientes:

 Cuando se desea reducir enormemente la velocidad de salida (o

incrementar el par de salida).
 Cuando se desea transmitir potencia entre ejes que se cruzan.
 Cuando se desea diseñar una
transmisión irreversible(autoblocante).
Engranajes rectos

Ecuación flexión de Lewis

En la figura (a) se muestra una viga en cantiléver de sección rectangular

de dimensión 𝐹 𝑥 𝑡, de longitud 𝑙, y sujeta a una carga 𝑊𝑡 en un extremo.
De la teoría clásica de vigas se sabe que el esfuerzo normal 𝜎 a la
sección rectangular de dimensión 𝐹 𝑥 𝑡 estará dado por:

Dónde: 𝑀 es el momento flector, y es igual a 𝑊𝑡 𝑙, 𝑐 es la distancia al

extremo de la viga medida desde su centro, y es igual a 𝑡/2, e 𝐼 es el
segundo momento de área de la sección transversal en torno a uno del
eje que es perpendicular al eje axial.
Refriéndose ahora a la figura (b), si suponemos que el esfuerzo máximo
en el diente ocurre en el punto 𝑎, por similitud de triángulos se puede
escribir que

Ecuaciones de esfuerzo de la AGMA

Esfuerzo asociado a la flexión 𝜎 Donde: 𝐹 (𝑏) es el ancho de la cara

del elemento más angosto, en pulgadas (mm), 𝐾𝑚 (𝐾𝐻) es el factor de
distribución de carga, 𝐾𝐵 es el factor del espesor del aro, 𝐽 (𝑌𝑗) es el
factor geométrico de resistencia a la flexión (que incluye el factor de
concentración de esfuerzo en la raíz del entalle 𝐾𝑓). Esfuerzo de contacto
(resistencia a la picadura) 𝜎�
𝐶𝑝 (𝑍𝐸) es el coeficiente elástico en 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛2 𝑁/𝑚𝑚2 , 𝐶𝑓 𝑍𝑅 es el factor de
condición superficial, 𝑑𝑝 (𝑑𝑤1) es el diámetro de paso del piñón, en
pulgadas (mm), 𝐼 (𝑍𝐼) es el factor geométrico para la resistencia a la
picadura. La evaluación de cada uno de estos factores se explica en la
sección de factores de corrección de esfuerzos.

Ecuaciones de resistencia de AGMA

En vez de usar el término resistencia, la AGMA utiliza el término valores

permitidos de esfuerzo. Dichos valores han de ser comparados con el
esfuerzo asociados a la flexión y al esfuerzo de contacto para garantizar
que el diseño sea satisfactorio.

La resistencia a la flexión y al contacto, 𝑆𝑡 y 𝑆𝑐 respectivamente, son

obtenidas de gráficas o tablas existentes para diferentes materiales y
luego son modificadas por varios factores para producir los valores límites
permitidos para el esfuerzo asociado a la flexión y el esfuerzo asociado al
contacto. Estas gráficas y tablas están basadas en: carga unidireccional,
ciclos de esfuerzo de magnitud 107, y una confiabilidad de 99%. Ha de
decirse de igual forma, que cuando se tienen cargas en dos sentidos
(alternante) como en el caso de engranes libres, la AGMA recomienda
utilizar el 70% de los valores de 𝑆𝑡 leídos

𝑆𝑡 es la resistencia a la flexión (valor permitido de esfuerzo asociado a la

flexión según AGMA), en 𝑙𝑏𝑓/𝑖𝑛2 𝑁/𝑚𝑚2 . Vea las figuras 14-2, 14- 3, 14-
4 y las tablas 14-3, 14-4 de su libro de texto. 𝑌𝑁 es el factor de ciclos de
esfuerzo relacionado con el esfuerzo asociado a la flexión, 𝐾𝑡 (𝑌𝜃) es el
factor asociado a la temperatura, 𝐾𝑅 (𝑌𝑍) es el factor de confiabilidad, 𝑆𝐹
es el factor de seguridad de la AGMA relacionado al esfuerzo asociado a
la flexión