UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE TLAXCALA.

FACULTAD DE DISEÑO ARTE Y ARQUITECTURA.

LICENCIATURA EN ARQUITECTURA.

CONEXIONES ESTRUCTURALES
MATERIA: ESTRUCTURAS EN ACERO.

LICENCIATURA: ARQUITECTURA
ING. JUAN XOCHITIOTZI CAHUANTZI
TERCER PARCIAL
SEMESTRE: SEPTIMO.
GRUPO: “A”
ALUMNO: ESMERALDA FLORES CUAHUTLE.

MARTES 24 DE MAYO DE 2020

REMACHES
Un remache consiste en un
vástago de diámetro d, provisto
de una cabeza esférica, que se
introduce a través de los
agujeros de las chapas a enlazar
calentando al “rojo cereza”,
estampándose otra cabeza en el
extremo saliente. Al enfriarse se
contrae, comprimiendo las chapas. Se los utilizan generalmente para unir chapas,
planchuelas, perfiles, etc.

TIPOS DE UNIONES REMACHADAS

Por remachado se obtienen uniones del tipo permanente, estas uniones pueden ser
a través del remachado en frio o a través del remachado en caliente.

Las uniones remachadas se pueden clasificar en sueltas y fijas.

En las uniones remachadas sueltas las piezas unidas se pueden mover, unas con
respecto a las otras.
En las uniones remachadas fijas las piezas unidas no se pueden mover, unas con
respecto a las otras.

las uniones remachadas se pueden clasificar en:

• Uniones Remachadas Resistentes: Son uniones capaces de soportar

grandes esfuerzos.

• Uniones Remachadas Estancas: Que deben ser estancas pero que no deben
soportar grandes esfuerzos.

• Uniones Remachadas Estancas y Resistentes: Que deben ser estancas y al

mismo tiempo soportar grandes esfuerzos.

• Remachado en frio. Mediante el remachado en frio se obtienen uniones

permanentes, con enlace de forma.
PARTES DE UN REMACHE
• Cuerpo del remache de forma
cilíndrica, conocido también como
vástago o espiga. Esta parte es la que
queda insertada entre las piezas unidas.
• Cabeza, ésta cuenta con un diámetro
superior al resto del cuerpo. Y, como
hemos indicado antes, sirve para sujetar
de forma óptima ambas piezas por el
agujero realizado previamente.
• El mandril es la parte larga y central del
remache. Está parte es la que se inserta
en la remachadora y que, además,
quedará excluida de la unión.

CALCULO DE LOS REMACHES A CARGA AXIAL

Cálculo del remache a esfuerzo de corte El remache propiamente (el vástago)

puede fallar por esfuerzo cortante, entonces:

CÁLCULO DE LA PLACA A ESFUERZO DE TRACCIÓN

Por efecto de los orificios aplicados a la placa para que se inserten los remaches,
esta puede fallar a tracción, entonces:
CÁLCULO DE LA PLACA A ESFUERZO DE APLASTAMIENTO

Como resultado de la presión ejercida por el remache, la placa sufrirá un esfuerzo

de aplastamiento, que podría desgarrar a la misma, esta verificamos con: Donde:
Sc: Esfuerzo admisible de compresión

CÁLCULO DE LA PLACA A ESFUERZO DE CORTANTE EN LOS BORDES

La ecuación para calcular este esfuerzo cortante en la orilla de la placa es:

Separación entre remaches, tornillos o soldaduras

Entre las conexiones en los extremos indicados arriba, y exceptuando los casos
en que se requiera una separación menor para transmitir las cargas o para sellar
superficies inaccesibles, la separación longitudinal entre remaches o tornillos
intermedios, medida a lo largo de la línea en que están colocados, o la separación
longitudinal libre entre soldaduras intermitentes, en miembros armados en
compresión, no excederá al que sea aplicable de los valores siguientes:

a) 0.75 t , sin exceder de 300 mm, para placas que constituyen el elemento
componente exterior de la sección en los casos en que están conectadas por
medio de remaches o tornillos colocados en todas las líneas de gramil, o de
soldaduras intermitentes depositadas a lo largo de los bordes.
b) 1.16 t , sin exceder de 450 mm, para placas que constituyen el elemento
componente exterior de la sección, en los casos en que los remaches, tornillos o
soldaduras intermitentes que los conectan están colocados alternados en líneas
paralelas.

donde t grueso de la placa exterior; y

Fy esfuerzo de fluencia mínimo garantizado de la placa exterior.

Los requisitos anteriores no siempre proporcionan un ajuste continuo entre los

elementos en contacto. Cuando la corrosión pueda constituir un problema serio,
puede ser necesario disminuir la separación entre remaches, tornillos o
soldaduras, o colocar soldaduras a todo lo largo de los bordes.

DETERMINACION DE LAS SECCIONES MINIMAS

Los criterios que determinan la elección de un perfil estructural son la magnitud de
las cargas que ha de soportar y la mayor o menor facilidad con que se pueda unir
al resto de una estructura.La elección adecuada de los perfiles estructurales en
cada caso particular representa el uso racional del acero que reditúa en la
economía, rapidez y facilidad constructiva, limpieza y apariencia arquitectónica.

En los casos, poco frecuentes, en que las condiciones de trabajo puedan provocar
fallas de tipo frágil (estructuras que estarán sometidas a temperaturas muy bajas;
son un ejemplo los tanques de almacenamiento de gases industriales, como el
oxígeno y el nitrógeno, en estado líquido), se emplearán materiales de alta
ductilidad que puedan fluir ampliamente en puntos de concentración de esfuerzos,
a la temperatura de trabajo más baja, o la estructura se diseñará de manera que
los esfuerzos que se presenten en las zonas críticas sean suficientemente bajos
para evitar la propagación de las grietas que caracterizan las fallas frágiles. En
estas situaciones deben utilizarse aceros que tengan propiedades adecuadas para
trabajar a las temperaturas mínimas previstas.
ÁREA NETA DE MIEMBROS EN TENSIÓN
El área neta de un miembro en tensión, An, se obtiene sumando los productos del
grueso de cada una de las partes que lo componen por su ancho neto, que se
determina como sigue:
a) En el cálculo del área neta de barras en tensión o en cortante, el ancho delos
agujeros para tornillos se toma 1.5mm (1/16pulg.)mayor que el diámetro nominal
del agujero.
Nota:La dimensión nominal de un agujero estándar es igual al diámetro nominal
del tornillo más 1.5mm (1/16pulg.),luego el diámetro del agujero resulta igual al del
tornillo más 3.0mm (1/8pulg.).
b) Cuando hay uno o varios agujeros en una normal al eje de la pieza, el ancho
neto de cada parte de la sección se obtiene restando del ancho total la suma de
los anchos de los agujeros.
c) Si los agujeros están dispuestos en una línea diagonal respecto al eje de la
pieza o en zigzag, se deben estudiar todas las trayectorias posibles para
determinar a la que le corresponde el ancho neto menor, que es el que se utiliza
para calcular el área neta. El ancho neto de cada una de las partes que forman la
sección, correspondiente a cada trayectoria, se obtiene restando del ancho total la
suma de los diámetros de todos los agujeros y/o de las dimensiones de las
ranuras que se encuentran sobre la trayectoria escogida, y sumando para cada
espacio entre agujeros o ranuras la cantidad s²/4g, donde se s la separación
longitudinal centro a centro entre cada dos agujeros consecutivos (paso),y g la
separación transversal centro a centro entre ellos (gramil).
El ancho total de ángulos se toma igual a la suma de los anchos de las dos alas
menos su grueso. La distancia transversal entre agujeros situados en alas
opuestas es igual a la suma de los dos gramiles, medidos desde los bordes
exteriores del ángulo, menos el grueso de éste. Al determinar el área neta a través
de soldaduras de tapón o de ranura no debe tenerse en cuenta el metal de
aportación. El área neta de una sección HSS, rectangular o circular hueca de
pared delgada (hollow structural section) ranurada, soldada a una placa de
conexión, es el área total menos el producto del grueso por el ancho total del
material que se suprime para hacer la ranura.
SECCIÓN NETA
Estado límite de fractura en la sección neta:

TIPOS DE FALLA.
Cuando una estructura deja cumplir con su función de una manera adecuada, se
dice que ha fallado. Al hablar de falla es preciso aclarar dicho concepto, pues existen
diferentes tipos. En general, se clasifican de la siguiente manera:
• (A) FALLA POR DEFORMACIÓN ELÁSTICA EXCESIVA.
• (B) FALLA POR DEFORMACIÓN PERMANENTE.
• (C)FALLA POR SEPARACIÓN PARCIAL.
• (D) FALLA POR SEPARACIÓN TOTAL.

(A) (B)

(C) (D)

.
La falla por deformación elástica tiene que ver con el funcionamiento de la
estructura. Puede causar al usuario miedo de utilizarla; piénsese, por ejemplo, en el
temor de muchos a cruzar puentes colgantes que oscilan considerablemente, o a
caminar sobre redes o placas muy delgadas. También puede ocasionar problemas
constructivos como rotura de vidrios, grietas en los cielos rasos y desajustes de
puertas y ventanas. En el caso de piezas de maquinaria puede causar roces que
aceleran e desgaste, e incluso puede impedir totalmente el funcionamiento de la
máquina. Además, hay ocasiones en que dicha deformación excesiva origina
esfuerzos secundarios que ocasionan fallas más graves.
El segundo tipo de falla es la deformación permanente, que se presenta cuando el
material se ha sometido a un esfuerzo superior a su límite elástico. En máquinas,
dichas deformaciones impiden su funcionamiento normal la mayoría de las veces.
Lo mismo puede ocurrir en las estructuras propias de la Ingeniería civil, haciendo
necesaria su reparación. Sin embargo, el efecto más notorio para un lego en la
materia tiene que ver con el aspecto estético que presenta. Piénsese, si no, en las
abolladuras causadas en los choques automovilísticos.

El último tipo de falla, y el más grave desde el punto de vista de la seguridad, es la

falla por separación total o colapso de la estructura. Al producirse ocasiona
perjuicios económicos considerables y aun pérdida de vidas. Por esta razón sólo es
permitida en el laboratorio, pues conocer el comportamiento estructural hasta la
rotura incide en la formulación de las normas de diseño. Es claro que un material o
estructura que falla de un modo súbito o explosivo requiere mayor margen de
seguridad que cuando el tipo de falla permite tomar a tiempo medidas correctivas.

TORNILLOS.
Se utilizan dos tipos de tornillos, los
llamados comunes y los de alta resistencia.
Se designan, con el nombre que les dan las
normas de astm para especificar sus
características químicas y mecánicas, los
primeros como tornillos a-307 y los de alta
resistencia como tornillos a-325 (h-124) ó a-
490 (h-123).
ASTM A-307 (H-118) Sujetadores de acero al carbono con rosca estándar exterior
(Fu= 414 MPa; 4 220 kg/cm2 ).
ASTM A-325 (H-124) Tornillos de alta resistencia para conexiones entre elementos
de acero estructural [Fu= 830 MPa (8 440 kg/cm2 ) para diámetros de 13 a 25 mm
(1/2 a 1 pulg.), Fu= 725 MPa (7 380 kg/cm2 ) para diámetros de 29 y 38 mm (1 1/8
y 1 1/2 pulg.)].
ASTM A-490 (H-123) Tornillos de acero aleado tratado térmicamente para
conexiones entre elementos de acero estructural (Fu= 1 035 MPa, 10 550 kg/cm2 ).
Estas normas se complementan con las de la última versión de “Load and
Resistance Factor Design Specification for Structural Joints Using ASTM A-325 or
A-490 Bolts”, del Consejo de Investigación en Conexiones Estructurales (Research
Council on Structural Connections)

Tornillos comunes A-307 (H-118).

Son, históricamente, el primer medio de unión utilizado en estructuras de acero; en

la actualidad tienen una aplicación estructural muy limitada ya que su resistencia es
reducida y no se recomiendan cuando pueden esperarse cambios de signo en los
esfuerzos de las piezas de acero que conectan o cuando la estructura esté sometida
a cargas dinámicas (sismo, principalmente).
En este sentido, las especificaciones del AISC fijan una serie de casos concretos
en que los tornillos A-307 no deben usarse.
No se usarán para uniones entre tramos de
columnas en estructuras esbeltas:

a) Que tengan una altura de más de 60 m.

b) Que tengan una altura de entre 30 y 60 m,
cuando la base es menor del 40% de la
altura.
c) Que tengan una altura cualquiera si la
base mide menos de 25% de la altura.

No se usará en estructuras que deban soportar trabes grúa. No se usarán donde

haya máquinas o alguna carga viva que produzca impacto o reversión de
esfuerzos. Sin embargo, en estructuras ligeras en que los problemas mencionados
no aparecen, así como en conexiones de elementos secundarios tales como
largueros de techo, constituyen una buena solución pues son económicos y su
manejo y colocación es muy simple.

Tornillos de alta resistencia A-325 (NOM-H-118) y A-490 (NOM-H-

123)

Basan su capacidad en el hecho de que pueden quedar sometidos a una gran

fuerza de tensión controlada que aprieta firmemente los elementos de la conexión.
Las ventajas de este aprieten firme se conocen desde hace tiempo, pero su
aplicación práctica en estructuras proviene de 1951 en que se publicaron las
primeras especificaciones para regir su utilización. Desde entonces los tornillos de
alta resistencia se han venido utilizando en forma creciente en Estados Unidos y
en las dos últimas décadas, también en México.
A partir de 951, las especificaciones relativas a estos tornillos se han modificado
varias veces para poder incluir los resultados de las investigaciones que, en forma
caso contínua, se han venido realizando en torno a ellos.
Los primeros tornillos de alta resistencia que se desarrollaron y aún los más
comúnmente usados son los A-325 (H-124); posteriormente y con objeto de contar
con capacidades aún mayores, se desarrollaron los A-490 (H-123), ambos se
obtienen de aceros al carbón tratados térmicamente.
Los tornillos A-325 (H-124) se marcan, para distinguirlos, con la leyenda: A-325 y
tres líneas radicales en su cabeza; la tuerca tiene tres marcas espaciadas de 120º.
Los tornillos A-490 (H-123) se marcan con su nombre en la cabeza y con la
leyenda 2H ó DH en la tuerca. Las últimas normas reconocen 3 tipos distintos de
tornillos A-325 (H-124); los tornillos tipo 1 son los originales y cuando se solicitan
simplemente tornillos A-325 (H-124) son los que se suministran. Son los más
utilizados.
Los tornillos tipo 2 (A-325 ó H-124) se fabrican con acero martensítico de bajo
carbono, para distinguirlos se marcan con líneas radicales a 60º en vez de 120º
como los de tipo 1.
Los tornillos A-325 (H-124) tipo 3 se caracterizan por tener una alta resistencia a
la corrosión, suelen usarse con aceros de características similares a ellos. Se
marcan con la leyenda A-325 subrayada, la tuerca se marca con el número 3.
En México los únicos usados en forma extensa han sido los de tipo 1. Inicialmente
los tornillos de alta resistencia consistían en un tornillo, una tuerca y dos rondanas;
actualmente las dimensiones de la cabeza y de la tuerca se han diseñado de tal
forma que se puede, en muchos casos, prescindir totalmente de las rondanas y
usar en los demás, una sola.
Características químicas y mecánicas de los tornillos de alta resistencia
La composición química de los tornillos de alta resistencia, junto con el
tratamiento térmico a que son sometidos, les proporciona sus características de
resistencia; el contenido de carbono y de manganeso es la variable más
significativa en los tornillos A-325 (H-124). En los A-490 (H-123) el contenido de
carbono se fija y el elemento de aleación se deja abierto para poder proporcionar
los distintos caminos las propiedades mecánicas requeridas.

TIPOS DE JUNTAS CON TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

Las juntas que transmiten fuerza cortante entre las partes conectadas se diseñan
para que la transmisión se haga por aplastamiento entre los tornillos y las partes
conectadas, o por fricción entre éstas. Las primeras se denominan juntas “por
aplastamiento” (bearing type joints), las segundas “de fricción” o de “deslizamiento
crítico” (slip-critical joints).
Las segundas se caracterizan porque la transmisión de las fuerzas que actúan en
la conexión se logra únicacmente por la fricción que se desarrolla entre los
elementos que la constituyen.
En estas juntas el deslizamiento entre las piezas que se unen no es aceptable, se
considera que el deslizamiento equivaldría a la falla, los coeficientes de seguridad
contra el deslizamiento se aceptan pequeños pues las consecuencias de su
ocurrencia no son graves.

SOLDADURAS
Proceso mediante el cual se
unen piezas de acero con la
aplicación de calor, con o sin
fusión, con o sin adición de
material de relleno y con o sin
aplicación de presión. Las
soldaduras se clasifican de
acuerdo con la posición, forma y
preparación de las juntas.
Procesos de soldadura
El tipo de soldadura estructural aplicable
en la construcción metálica es el de arco
eléctrico con electrodo metálico,
aplicado manual, semiautomática o
automáticamente. Los procesos a
probados en las normas de diseño que
se mencionan en este manual son la
soldadura manual con electrodo
recubierto, la soldadura automática de
arco sumergido, la protegida con gases
y la soldadura con electrodo con corazón
de fundente. Pueden utilizarse otros
procesos si se califican adecuadamente
para los casos en que se vayan a utilizar

Tipos de juntas

Tipos de soldaduras
Los cuatro tipos fundamentales de
soldaduras estructurales son de filete,
penetración, tapón y ranura. Las de
penetración se subdividen en soldaduras de
penetración completa y parcial. Cada tipo de
soldadura tiene su propio símbolo.
1) Soldaduras de filete. Se obtienen depositando
un cordón de metal de aportación en el ángulo
diedro formado por dos piezas. Su sección
transversal es aproximadamente triangular.
2) Soldaduras de penetración. Se obtienen
depositando metal de aportación entre dos placas
que pueden, o no, estar alineadas en un mismo
plano. Pueden ser de penetración completa o parcial,
según que la fusión de la soldadura y el metal base
abarque todo o parte
del espesor de las placas, o de la más delgada
de ellas.
3) Soldaduras de tapón. Las soldaduras de tapón
se hacen en placas traslapadas o superpuestas,
rellenando por completo, con metal de aportación,
un agujero circular, hecho en una de ellas, cuyo fondo
está constituido por la otra placa.
4) Soldaduras de ranura. Las soldaduras de ranura se
hacen en placas superpuestas o traslapadas,
rellenando por completo, con metal de aportación, un
agujero alargado, hecho en una de ellas, cuyo fondo
está constituido por la otra placa.
PLACAS DE UNIÓN.
El diseño de placas que forman parte de juntas
soldadas, remachadas o atornilladas,
sometidas a tensión, tales como placas
laterales en juntas a tope y placas de nudo en
armaduras

Resistencia de diseño de elementos de conexión en tensión

La resistencia de diseño, FR Rn , de
elementos de conexión cargados
estáticamente en tensión (por ejemplo,
placas de nudo y de empalme) soldados,
atornillados o remachados, es el valor
más pequeño de los correspondientes a
los estados límite de flujo plástico o
ruptura en tensión, o de ruptura en
bloque de cortante.
a) Cuando el elemento fluye en tensión,
FR se toma igual a 0.9, Rn = At Fy ;
b) Cuando el elemento se fractura en
tensión, FR se toma igual a 0.75, Rn =
An Fu , donde An es el área neta, que no
debe tomarse ma yor que 0.85At , y
c) Para ruptura en bloque de cortante.

REFERENCIAS
http://www.ordenjuridico.gob.mx/Estatal/DISTRITO%20FEDERAL/Normas/DFNORM11.pdf

https://www.ahmsa.com/assets/files/manuales/MANUAL_AHMSA_2.pdf

https://es.slideshare.net/mariayurimunozleal/fallas-en-las-estructura

https://blog.laminasyaceros.com/blog/uniones-y-conexiones-en-estructuras-de-acero