4 Paper

“Justificación de los pilares de TPM para mejorar el desempeño de la industria
manufacturera del norte de la India”
Introducción: En el sector industrial manufacturera, petróleo, gas, ferrocarril, etc. el

mantenimiento es de vital importancia para lograr una mayor producción con la mayor
calidad posible.
Para lograr el resultado esperado las maquinas tienen que estar en buenas condiciones
de funcionamiento es por ello la necesidad de recurrir a herramientas de mejora.
Objetivos: Esta investigación tiene el objetivo de evaluar la fiabilidad de las máquinas

para conocer el alcance del efecto de avería y optimizar el rendimiento de la planta
aumentando la disponibilidad y MTBF de los equipos críticos mediante la evaluación de
los pilares del TPM maximizando la operatividad de los equipos para lograr la mejora
del rendimiento de fabricación en las empresas. Se busca también, solucionar el alto
tiempo de inactividad de los equipos.
Propuesta: Se plantea la aplicación de TPM a la gestión de mantenimiento, para así

maximizar la disponibilidad de las máquinas.
Los equipos tomados para este estudio son: Termopac, Levantador y Dispersor de doble
eje para ello se realizó la toma de valores o datos del tiempo de funcionamiento mensual
en horas y el tiempo de no operatividad y numero de fallas
Resultados: Luego de realizar la valoración y aplicación de la metodología TPM en los

procesos de producción se tiene los siguientes indicadores de mejora:
-El promedio y la probabilidad de falla redujo en un 50%.
-Aumento la confiabilidad del equipo.
Se muestra el cuadro del resultado
“Un esquema secuencial basado en TPM para mejorar la efectividad de la

producción presentado con un estudio de caso”
Introducción: En la industria actual las estrategias de mantenimiento efectivas son muy

importantes para las empresas se mantengan por delante de su competidor. Por lo tanto,
una buena estrategia de mantenimiento puede ayudar a lograr una mejor productividad.
Objetivos: Los principales objetivos de esta investigación son:
- Aumentar la eficiencia de la línea

- Aumentar la disponibilidad de la línea
- Reducir el número de piezas defectuosas
- Aumentar la disponibilidad de los equipos.
Propuesta: Se propone un esqquema secuencial basado en TPM para saber por dónde
empezar y ser consciente de los próximos pasos a seguir de los equipos propensos a
fallas
Resultados: Los principales resultados luego de la implementación del TPM secuencial
fueron los siguientes:
- La eficiencia de la línea aumento de 55,1% a 74,18%.
- La disponibilidad de la línea aumento de 68,6% a 77,51%
- La reducción de piezas defectuosas de 1,800 a 1,300ppm.
- El OEE aumento de 35,27% a 57,42%.
“Éxito del concepto de TPM en una unidad de fabricación: Un caso de estudio”
Introducción:
Los fabricantes se han dado cuenta de la necesidad de mejorar continuamente sus

operaciones para aumentar su producción y eliminar tiempos improductivos por averías
en los equipos
Objetivos: Se tiene los siguientes objetivos principales:
- Aumentar la producción.
- Reducir las averías de las máquinas.
- Reducir el rechazo de las máquinas.
- Aumentar la disponibilidad de equipos.
Propuesta: La empresa en estudio tiene una línea de producción de martillos,

punzadora y cortadora piezas que son claves para su producción, la constante falla de
los equipos es debido a problemas mecánicos y eléctricos. Para lo cual se implementa la
metodología TPM en la gestión de mantenimiento, con la finalidad de disminuir las
paradas de equipos por falta de mantenimiento.
Se cuenta con la siguiente información:
Se concluye que tienen indicadores OEE con baja aceptación lo cual afecta a la
rentabilidad de la empresa
Resultados: Los principales resultados luego de implementar la herramienta de

ingeniería son los siguientes:
-Se logró el incremento de la producción de máquinas en un 15,63%.
- Se redujo las averías de las máquinas en 23,14%.
- Se logró reducir el rechazo de máquinas en un 17,94%.
- El incremento OEE de máquinas fue de 17,08%.

“Mantenimiento productivo total para el proceso de costura de calzado”
Introducción: Para las empresas hoy en día necesitan de metodologías de mejora

continua para implementarlo con el fin de mejorar sus ingresos uno de ellos es la
implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Objetivos: Se encontró tiempos improductivos ocasionado por fallas laborales en los

equipos por lo cual el objetivo e esta implementación es aumentar la disponibilidad de
los equipos de producción
Se identificó tiempos improductivos causados por fallas laborales de los equipos.
La mayoría de las fallas de los equipos se debe a problemas mecánicos y errores

humanos por los cuales existen tiempos improductivos en máquinas automáticas.
Gran parte de estas averías en las máquinas automáticas se deben a la falta de

capacitación del personar ya que no tienen conocimientos de mantenimiento.
Para esta investigación se analizó 13 máquinas automáticas

El tiempo de estudio 8 meses .Para el seguimiento de horas de trabajo no programadas se
concluye que hay un total de 2560 horas disponibles, hay 241 horas no programadas por
paradas no programadas los cuales ocasionan problemas.
En el siguiente cuadro se grafican las paradas no programadas y costos de

mantenimiento
Propuesta:
Para este caso se propone realizar la implementación de Mantenimiento Productivo

Total (TPM).para aumentar la disponibilidad de los equipos de producción.
Los resultados permiten demostrar la aplicación exitosa del modelo propuesto. Se define
la máquina de entrenamiento y se selecciona a los trabajadores para que se conviertan
en operadores TPM. La inducción se realiza de acuerdo a las políticas establecidas, el
operador se convierte en el aliado, es quien da la alerta cuando la máquina presenta
algún tipo de falla, puesto que, están capacitados para realizar arreglos básicos en las
máquinas, además cuentan con la capacitación en las mejoras.
En el siguiente gráfico se muestra cómo en algunos casos el porcentaje de mejora llega

incluso al 8% y en otros modelos de mayor proceso al 3%.
Después de identificar las máquinas consideradas críticas, se definió el escenario y las
medidas correctivas deben aplicarse el mismo que se detalla en el siguiente cuadro;
Luego en los siguientes cinco pasos, las mejoras se implementan una vez que se
identifican las máquinas críticas, que en el caso del proyecto son las máquinas
automáticas.
El análisis de criticidad de las máquinas se realiza mediante la evaluación de 7 aspectos

y sub nivel de riesgo. Los aspectos evaluados son: seguridad industrial (SI), medio
ambiente (E), calidad y productividad (Q), tiempo de operación (OT), producción (P),
tiempo entre fallas (TMBF), tiempo de reparación y costos de mantenimiento (TMTR).
Para cada aspecto, se debe identificar el nivel de riesgo que presenta la máquina. Hay
tres categorías de riesgo: alto (H), medio (M) y bajo (L).
La siguiente tabla muestra un ejemplo para el análisis entre un cosido manual y

automático
Resultados: El resultado principal es que el indicador mejora en un 8%. El cual
representa la productividad luego de aplicar la herramienta TPM. Por lo tanto, permite
dar a conocer a las organizaciones que la implementación correcta de esta metodología
es positivo en la mejora continua de los mismos y permite reducir los errores humanos
que afectan en la productividad.
En el cuadro siguiente se muestra que en el mes de junio existen 18 fallas y después de

aplicar la herramienta TPM este número de fallas se reduce a 5. Por lo cual se
demuestra la aplicación exitosa de la metodología propuesto para esta investigación
aumentando la producción promedio en 5% y reduciendo el número de errores humanos
en un 72%.
Bataineh, O., Al-Hawari, T., Alshraideh, H., & Dalalah, D. (2019). A sequential TPM-
based scheme for improving production effectiveness presented with a case
study. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 25(1), 144–161.
https://doi.org/10.1108/jqme-07-2017-0045
Singh, J., & Singh, H. (2019). Justification of TPM pillars for enhancing the
performance of manufacturing industry of Northern India. International Journal
of Productivity and Performance Management, 69(1), 109–133.
https://doi.org/10.1108/ijppm-06-2018-0211
Reyes, J., Alvarez, K., Martínez, A., & Guamán, J. (2018). Total productive
maintenance for the sewing process in footwear. Journal of Industrial
Engineering and Management, 11(4), 814. https://doi.org/10.3926/jiem.2644
Singh, J., Singh, H., & Sharma, V. (2018). Success of TPM concept in a manufacturing
unit – a case study. International Journal of Productivity and Performance
Management, 67(3), 536–549. https://doi.org/10.1108/ijppm-01-2017-0003

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“Justificación de los pilares de TPM para mejorar el desempeño de la industria

manufacturera del norte de la India”

Introducción: En el sector industrial manufacturera, petróleo, gas, ferrocarril, etc. el

Objetivos: Esta investigación tiene el objetivo de evaluar la fiabilidad de las máquinas

Propuesta: Se plantea la aplicación de TPM a la gestión de mantenimiento, para así

Resultados: Luego de realizar la valoración y aplicación de la metodología TPM en los

-El promedio y la probabilidad de falla redujo en un 50%.

-Aumento la confiabilidad del equipo.

Se muestra el cuadro del resultado

“Un esquema secuencial basado en TPM para mejorar la efectividad de la

Introducción: En la industria actual las estrategias de mantenimiento efectivas son muy

Objetivos: Los principales objetivos de esta investigación son:

- Aumentar la eficiencia de la línea

- La disponibilidad de la línea aumento de 68,6% a 77,51%

- La reducción de piezas defectuosas de 1,800 a 1,300ppm.

- El OEE aumento de 35,27% a 57,42%.

“Éxito del concepto de TPM en una unidad de fabricación: Un caso de estudio”

Los fabricantes se han dado cuenta de la necesidad de mejorar continuamente sus

Objetivos: Se tiene los siguientes objetivos principales:

- Reducir las averías de las máquinas.

- Reducir el rechazo de las máquinas.

- Aumentar la disponibilidad de equipos.

Propuesta: La empresa en estudio tiene una línea de producción de martillos,

Se cuenta con la siguiente información:

Resultados: Los principales resultados luego de implementar la herramienta de

-Se logró el incremento de la producción de máquinas en un 15,63%.

- Se redujo las averías de las máquinas en 23,14%.

- Se logró reducir el rechazo de máquinas en un 17,94%.

- El incremento OEE de máquinas fue de 17,08%.

Introducción: Para las empresas hoy en día necesitan de metodologías de mejora

Objetivos: Se encontró tiempos improductivos ocasionado por fallas laborales en los

Se identificó tiempos improductivos causados por fallas laborales de los equipos.

La mayoría de las fallas de los equipos se debe a problemas mecánicos y errores

Gran parte de estas averías en las máquinas automáticas se deben a la falta de

Para esta investigación se analizó 13 máquinas automáticas

En el siguiente cuadro se grafican las paradas no programadas y costos de

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