ARP Uxpa

ANALISIS DE
RIESGOS
PERFORADORA CENTRAL S.A. DE C.V.
CENTRAL PANUCO S.A DE C.V.
F EBRERO 2019
Este documento contiene información de carácter reservado de conformidad con el Art. 13 frac. I, y IV, y Art. 14 frac. I de la Ley Federal de Transparencia y Acceso
a la Información Pública Gubernamental. Este documento no deberá ser copiado, transmitido, distribuido o reproducido en forma electrónica o manual sin la auto-
rización expresa de los responsables de su manejo y custodia.
ANÁLISIS DE RIESGOS
Plataforma Autoelevable Uxpanapa
HOJA DE FIRMAS
1
NOMBRE DEL LÍDER Y LOS INTEGRANTES DEL GRUPO MULTIDISCIPLINARIO
Uno de los requerimientos imprescindibles del Análisis de Riesgos, es que se cuente con
un grupo multidisciplinario en cada una de las reuniones, ya que la experiencia del
personal en cada una de sus especialidades es indispensable y de suma importancia para
una correcta identificación y ponderación de peligros.
En el Anexo 3 se muestran las minutas de trabajo de las reuniones multidisciplinarias y
las listas de asistencia, generadas durante el desarrollo de las etapas de identificación
de peligros y de análisis / evaluación de riesgos, las cuales se encuentran firmadas.
A continuación, se presenta el Acta Constitutiva:
2
Contenido
HOJA DE FIRMAS ....................................................................................................................... 1
NOMBRE DEL LÍDER Y LOS INTEGRANTES DEL GRUPO MULTIDISCIPLINARIO ............................. 2
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................................... 5
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................... 6
DEFINICIONES ........................................................................................................................... 7
ABREVIATURAS ....................................................................................................................... 12
SÍMBOLOS............................................................................................................................... 13
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 14
1 OBJETIVO ........................................................................................................................ 14
2 ALCANCE DEL ESTUDIO .................................................................................................... 14
3 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ................................................................................... 16
3.1 Tipo de instalación ................................................................................................... 16
3.2 Descripción de la instalación .................................................................................... 16
3.3 Censo de personal por categoría .............................................................................. 18
3.4 Capacidad de almacenamiento y sustancias químicas utilizadas............................... 18
3.5 Listado de sustancias químicas................................................................................. 19
3.6 Descripción de los sistemas principales .................................................................... 24
3.6.1 Sistema de generación de energía eléctrica ...................................................... 25
3.6.2 Sistema de distribución de energía eléctrica..................................................... 29
3.6.3 Sistema de elevación de la plataforma (jacking system) ................................... 36
3.6.4 Sistema de fluido de perforación...................................................................... 38
3.6.5 Sistema de control de pozo .............................................................................. 49
3.6.6 Sistema de deslizamiento del cantilever ........................................................... 52
3.6.7 Sistema de izaje de equipos de perforación ...................................................... 54
3.6.8 Sistema de izaje con grúas ............................................................................... 58
3.6.9 Sistema neumático........................................................................................... 59
3.6.10 Sistema hidráulico............................................................................................ 61
3.6.11 Sistema de suministro de diésel ....................................................................... 61
3.6.12 Sistema contraincendio .................................................................................... 63
3.6.13 Sistema de agua potable .................................................................................. 66
3.6.14 Sistema de tratamiento de aguas residuales .................................................... 67
4 INFORMACIÓN HISTÓRICA OPERATIVA DE LA INSTALACIÓN ............................................ 68
4.1 Modificaciones realizadas ........................................................................................ 68
5 DESCRIPCIÓN DEL ENTORNO ........................................................................................... 69
3
I.9.1. ASPECTOS BIÓTICOS......................................................................................... 69
I.9.2. VEGETACIÓN .................................................................................................... 69
I.9.3. FAUNA ............................................................................................................. 69
6 PREMISAS Y CONSIDERACIONES HECHAS PARA SELECCIONAR LAS METODOLOGÍAS
APLICADAS.............................................................................................................................. 70
7 DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA SELECCIONADA PARA IDENTIFICACIÓN
DE RIESGOS ............................................................................................................................. 73
8 RELACIÓN DE LOS ESCENARIOS DE RIESGOS IDENTIFICADOS ........................................... 83
9 RELACIÓN Y PONDERACIÓN DE ESCENARIOS IDENTIFICADOS .......................................... 84
9.1 Descripción de la matriz de riesgo............................................................................ 84
9.2 Principio ALARP ....................................................................................................... 86
9.3 Criterios para la ponderación de la frecuencia de cada escenario............................. 88
9.4 Criterios para la ponderación de la consecuencia de cada escenario ........................ 88
9.5 Magnitud de riesgo.................................................................................................. 89
9.6 Jerarquización de los riesgos identificados ............................................................... 90
9.7 Matriz de riesgos identificados ................................................................................ 92
10 EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA Y CONSECUENCIA DE LOS ESCENARIOS .................... 94
10.1 Análisis de frecuencia .............................................................................................. 94
10.2 Árbol de fallas.......................................................................................................... 94
10.3 Análisis de consecuencias ........................................................................................ 96
10.3.1 Simulación de eventos ..................................................................................... 96
10.3.2 Resultado de las modelaciones de eventos .................................................... 100
11 RECOMENDACIONES PARA LOS RIESGOS ANALIZADOS Y EVALUADOS ....................... 101
12 ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO REALIZADO A LAS RECOMENDACIONES ......................... 103
13 CONCLUSIÓN ............................................................................................................. 108
14 REFERENCIAS............................................................................................................. 109
4
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Tipo de acero .............................................................................................................. 17

Tabla 2 Censo de personal ...................................................................................................... 18
Tabla 3 Capacidad de almacenamiento ................................................................................... 18
Tabla 4 Sustancias químicas .................................................................................................... 19
Tabla 5 Matriz de incompatibilidad de sustancias peligrosas ................................................... 23
Tabla 6 Alimentación del CCM de Emergencia de 480 VCA ...................................................... 28
Tabla 7 Características de las presas de lodo y bacheras .......................................................... 39
Tabla 8 Metodologías existentes para elaborar un análisis de riesgos...................................... 72
Tabla 9 Peligros identificados .................................................................................................. 83
Tabla 10 Clasificación de riesgos ............................................................................................. 87
Tabla 11 Categorías de frecuencias ......................................................................................... 88
Tabla 12 Categoría de consecuencias ...................................................................................... 88
Tabla 13 Jerarquización de riesgos .......................................................................................... 90
Tabla 14 Resultado de las probabilidades calculadas por árboles de falla ................................ 95
Tabla 15 Efectos por radiación térmica.................................................................................... 96
Tabla 16 Efectos derivados de la sobrepresión ........................................................................ 97
Tabla 17 Parámetros para definir y justificar las zonas de seguridad........................................ 98
Tabla 18 Criterios para utilizar el diámetro equivalente de fuga .............................................. 99
Tabla 19 Resultado de simulaciones ...................................................................................... 100
Tabla 20 Listado de recomendaciones ................................................................................... 101
Tabla 21 Escala de probabilidad ............................................................................................ 104
Tabla 22 Frecuencia de explosión .......................................................................................... 104
Tabla 23 Grado de severidad de las consecuencias ................................................................ 104
Tabla 24 Magnitud de riesgo ................................................................................................. 105
Tabla 25 Factor costo ............................................................................................................ 105
Tabla 26 Grado de corrección................................................................................................ 105
Tabla 27 Factor de justificación ............................................................................................. 106
Tabla 28 Inversión estimada para las recomendaciones ........................................................ 106
5
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Motogeneradores principales .................................................................................... 25

Figura 2 Motogenerador de emergencia ................................................................................. 27
Figura 3 Cuarto de control eléctrico (cuarto VFD) .................................................................... 30
Figura 4 Silos de surgencia de barita ....................................................................................... 39
Figura 5 Agitador de lodo y pistola de lodo.............................................................................. 41
Figura 6 Agitador de lodo ........................................................................................................ 41
Figura 7 Funcionamiento de la bomba mezcladora de lodo ..................................................... 42
Figura 8 Funcionamiento de la bomba supercargadora de lodo ............................................... 42
Figura 9 Bombas de lodo ......................................................................................................... 43
Figura 10 Top drive ................................................................................................................. 45
Figura 11 Temblorinas............................................................................................................. 45
Figura 12 Proceso de la temblorina ......................................................................................... 46
Figura 13 Limpiador de lodo .................................................................................................... 47
Figura 14 Desgasificadores ...................................................................................................... 48
Figura 15 Cabina de perforación.............................................................................................. 50
Figura 16 Sistema del Cantilever – Vista Lateral....................................................................... 52
Figura 17 Montaje de arrastre ................................................................................................. 53
Figura 18 Torre de perforación ................................................................................................ 54
Figura 19 Malacate ................................................................................................................. 56
Figura 20 Grúas ....................................................................................................................... 58
Figura 21 Compresores de aire ................................................................................................ 59
Figura 22 Sistema de supresión FM200 ................................................................................... 65
Figura 23 Matrices de riesgos .................................................................................................. 85
Figura 24 Principio ALARP ....................................................................................................... 86
Figura 25 Valores para clasificar los escenarios de acuerdo a su MR ........................................ 89
Figura 26 Niveles de riesgo de acuerdo a su MR ...................................................................... 89
Figura 27 Simbología para el desarrollo de árboles de falla ..................................................... 95
6
DEFINICIONES
Accidente. Es aquel incidente que ocasiona afectaciones a los trabajadores, a la comunidad, al

ambiente, al equipo y/o instalaciones, al proceso, transporte y distribución del producto y que debe
ser reportado e investigado para establecer las medidas preventivas y/o correctivas, que deben ser
adoptadas para evitar su recurrencia.
Accidente Mayor. Accidente que involucra a los procesos y operaciones con sustancias químicas
que originan gran liberación incontrolada de las mismas o de energía, y cuyas consecuencias pueden
ser múltiples lesionados, fatalidades, daño extenso de la propiedad o que rebasa los límites del
centro de trabajo.
Administración de Riesgos. Proceso de toma de decisiones que parte del análisis de riesgo de
proceso y el análisis de operaciones técnicas de control, considerando aspectos legales, sociales y
económicos; establece un programa de medidas de eliminación, prevención y control, hasta la
preparación de planes de respuesta a emergencias.
ALARP. As Low As Reasonably Practicable. Tan bajo como sea razonablemente practico.
Análisis de Consecuencias. Estudio y predicción cualitativa de los efectos que pueden causar
eventos o accidentes que involucran fugas de tóxicos, incendios o explosiones entre otros, sobre la
población, el ambiente y las instalaciones.
Análisis Costo Beneficio. Técnica utilizada para evaluar la procedencia de recomendaciones

emitidas en los análisis de riesgo, comparando la magnitud del riesgo con los costos para su
implantación y la disminución del riesgo analizado.
Análisis de Riesgo de Proceso Cualitativo. Es el desarrollo de técnicas que consisten en identificar

los peligros en los procesos y examinar de qué manera se pueden reducir o eliminar los riesgos que
presentan estos peligros, al personal, a la población, al medio ambiente, a la producción y/o a las
instalaciones.
Análisis de Riesgo de Proceso Cuantitativo. Es el desarrollo de estimaciones numéricas de la

frecuencia esperada y/o las consecuencias de accidentes potenciales asociados con una instalación
o proceso, basados en evaluación de ingeniería y técnicas matemáticas.
Análisis de Riesgos. Es el uso sistemático de la información disponible para determinar la frecuencia

con la que determinados eventos se pueden producir y la magnitud de sus consecuencias.
Análisis de Riesgos de las Operaciones de Perforación, Reparación y Servicio a Pozos. Para esta
guía se definirá como la aplicación de uno o más métodos específicos para identificar, evaluar y
generar alternativas de control de los riesgos significativos en las operaciones de perforación,
reparación y servicio a pozos se pueden producir y la magnitud de sus consecuencias.
Análisis Preliminar de Riesgos. Es el resultado de realizar un primer intento para identificar en

forma general y de primera vista, los posibles riesgos que pueden originar los peligros en un diseño,
instalaciones en operación la cual permitirá ubicar la situación actual que se tiene con respecto a la
administración de los riesgos.
7
Auxiliar del líder (secretario). Personas entrenada y experimentada en análisis de riesgo de proceso,
responsable de ayudar al líder en la planeación y ejecución del estudio, en la integración de las
evidencias y documentar el estudio.
Capa de Protección. Cualquier dispositivo, sistema o acción que protege un proceso ante un riesgo
detectado para evitar que llegue a una consecuencia.
Caso alterno. Es el evento creíble de una liberación accidental de un material o sustancia peligrosa
que es simulado, pero que no corresponde al peor caso y/o al caso de mayor riesgo. Para fines de
esta guía operativa, se realizaran los análisis de consecuencias para el caso alterno únicamente
cuando no se hayan detectado escenarios de riesgo “no tolerables y/o “indispensables” por lo que
se deberá seleccionar el escenario que tenga el valor más alto de la magnitud de riesgo (MR)
tolerable con controles”.
Centro de Trabajo. Es una instalación o conjunto de instalaciones de petróleos mexicanos y sus

organismos subsidiarios que cuenta con la estructura organizativa que le permite funcionar como
un lugar independiente de trabajo, encontrándose registrado en el catálogo de codificación única
de centros de trabajo y departamentos.
Consecuencia. Resultado real o potencial de un evento no deseado, medido por sus efectos en las
personas, la población, en el ambiente, en la producción y/o instalaciones.
Derrame. Cualquier descarga, evacuación, rebose, achique, o vaciamiento de hidrocarburos u otras

sustancias peligrosas en estado líquido cuya presencia altere las condiciones naturales de un sitio y
pongan en peligro uno o varios ecosistemas; puede presentarse en tierra, aguas superficiales o en
el mar y se originan dentro o fuera de las instalaciones petroleras, durante las actividades de
explotación, transformación, comercialización o transporte de hidrocarburos y sus derivados.
Desviación. Condición que se aparta de la intención del diseño del sistema o proceso.
Emergencia. Situación derivada de un accidente, que puede resultar en efectos adversos a los
trabajadores, la comunidad, el ambiente y/o las instalaciones y que por su naturaleza de riesgo,
activa una serie de acciones para controlar o mitigar la magnitud de sus efectos.
Equipo Crítico. Sistemas, maquinarias, equipos, instalaciones, o componentes cuya falla resultaría,
permitirá o contribuirá a una liberación de energía (por ejemplo fuego o explosión etc.) capaz de
originar una exposición al personal a una cantidad suficiente de sustancias peligrosas, lo cual
resultaría en una lesión, un daño irreversible a la salud o la muerte, así como un daño significativo
a las instalaciones y al ambiente.
Escenario de Riesgo. Determinación de un evento hipotético, en el cual se considera la ocurrencia

de un accidente bajo condiciones específicas, definiendo mediante la aplicación de modelos
matemáticos y criterios acordes a las características de los procesos y/o materiales, las zonas que
potencialmente afectables.
Escenario de mayor riesgo. Es el(los) escenarios(s) de riesgo con ello(s) mayor(es) resultado(s) del
producto de la frecuencia por la consecuencia.
8
Evaluación de Riesgos. Proceso de identificar peligros o condiciones peligrosas en los materiales y
sustancias o en los procesos; analizar y/o modelar las consecuencias en caso de fuga o falla y la
frecuencia con que pueden ocurrir, y caracterizar y jerarquizar el riesgo resultante.
Evento. Suceso relacionado a las acciones del ser humano, al desempeño del equipo o con sucesos
externos al sistema, que pueden causar interrupciones y/o problemas en el sistema. En este
documento, evento es causa o contribuyente de un incidente o accidente o, es también una
respuesta a la ocurrencia de un evento iniciador.
Explosión. Liberación súbita y violenta de energía que causa un cambio transitorio en la densidad,
presión y velocidad del aire circundante a la fuente de energía. Esta liberación de energía puede
generar una onda de presión con el potencial de causar daño en su entorno.
FMEA. Fail Mode and Effect Analysis. Metodología de Análisis de Riesgo para Componentes de un
Sistema llamado Análisis de Modo de Falla y Efecto.
Frecuencia de Ocurrencia. Número de ocasiones que se estima que puede ocurrir un evento en un
lapso de tiempo (Esta indicado por las manifestaciones del evento iniciador y no por la
manifestación de la consecuencia).
Grupo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgos (GMAER). Es el grupo compuesto por

personal del centro de trabajo o de otros que apoyen en el desarrollo de un análisis de riesgo de
proceso, especialistas en disciplinas tales como análisis de riesgo, seguridad, operación,
mantenimiento, ingeniería de diseño de proceso salud, higiene industrial, protección ambiental,
ergonomía y contra-incendio, así como cualquier otra disciplina que se considere como necesaria
dependiendo del caso que se trate.
Impacto. Efecto probable o cierto, positivo o negativo, directo, reversible irreversible, de naturaleza
social, económica y/o ambiental que se deriva de una o varias acciones en las actividades
industriales.
Incidente. Evento no deseado, que ocasiona o puede ocasionar afectaciones a los trabajadores, a la
comunidad, al ambiente, al equipo y/o instalaciones, al proceso, transporte y distribución del
producto que se debe ser reportado e investigado para establecer las medidas preventivas y/o
correctivas, que deben ser adoptadas para evitar su recurrencia.
Informe de Análisis de Riesgo: Documento que integra la caracterización de riesgos, así como la
información técnica empleada en su evaluación; las premisas y criterios aplicados; la metodología
de análisis empleada; limitaciones del estudio y el catálogo de los escenarios de riesgos, entre otros.
Instalación. Es el conjunto de estructuras, edificios, equipos, circuitos de tuberías de proceso y

servicios auxiliares, sistemas instrumentados; dispuestos para un proceso productivo especifico, por
ejemplo, almacenamiento de productos, carga/descarga sistema de desfogue, tratamiento de
afluente, transporte y distribución por ductos, polvorines, campamentos de estudios sismológicos,
pozos, plataformas, muelles, embarcaciones entre otros.
Jerarquización. Ordenamiento realizado, con base en criterios de prioridad, valor, riesgo y

relevancia el cual se realiza con el propósito de identificar aquellas actividades de mayor
importancia que pueden afectar la operación de la instalación.
9
Líder de GMAER. Persona entrenada y experimentada en la aplicación de las metodologías de
análisis de riesgos. Planea el estudio, participa en la conformación del equipo de trabajo, suministra
o solicita la información necesaria a los miembros del equipo, logra la comunicación entre los
miembros del equipo, conduce el estudio durante todas sus etapas y asegurar la apropiada
documentación de resultados.
LOPA. Layer Of Protection Analysis. Análisis de Protección de Capas.
Máxima Autoridad del Centro de Trabajo (MACT). Persona o funcionario responsable del proyecto
y/o centro de trabajo, puede ocupar las categorías siguientes: gerente, administrador de activo,
subgerente de área, jefe de unidad operativa, coordinador de área o equivalentes, siendo
enunciativas más no limitadas.
Matriz de Riesgos. Representación gráfica de criterios para jerarquizar los riesgos identificados en
los procesos, en función de su frecuencia de ocurrencia y sus posibles consecuencias hacia el
personal, la población, el medio ambiente y la producción / instalación.
Medio Ambiente. Conjunto de elementos naturales o inducidos por el hombre que hacen posible
la existencia y el desarrollo de la vida, en un espacio y tiempo determinados.
Nivel de Riesgo Tolerable (NRT). Nivel de riesgo no tolerable.- es la zona de nivel de riesgo más bajo
que resulta de evaluar la severidad y frecuencia relativa del evento en una matriz de riesgo, también
llamado riesgo trivial o riesgo residual.
Nivel de Riesgo No Tolerable (NRNT). Es la zona de nivel de riesgo más alto que resulta de evaluar
la severidad y frecuencia relativa del evento en una matriz de riesgos.
Peligro. Es toda condición física o química que tiene el potencial de causar daño al personal, a las
instalaciones o al ambiente.
Peor Caso. Corresponde a la liberación accidental del mayor inventario del material o sustancia
peligrosa contenida en un recipiente, línea de proceso o ducto, la cual resulta en la mayor distancia
hasta alcanzar los límites por toxicidad, sobre-presión o radiación térmica, de acuerdo a los criterios
para definir las zonas intermedia de salvaguarda al entorno de la instalación. Para identificar los
perores casos, no se requiere de un análisis de riesgos formal, ni conocer las causas que pudieran
provocarlo ni su probabilidad de ocurrencia, simplemente consideramos que éste sucede (Es el más
alto nivel de severidad de un riesgo considerado que fallan todas las protecciones de manera
realista).
Prevención. Utilización de proceso, practicas, técnicas, materiales, productos, servicios o energía

para que desde el origen, se puedan evitar, reducir o controlar (en forma separada o en
combinación) de riesgos o impactos adversos en materia de seguridad industrial, salud de loes
trabajadores, población, ambientales, producción y/o instalaciones.
Probabilidad de Ocurrencia. Posibilidad de que un evento acontezca en un lapso dado.
Recomendaciones (Medidas de control) de Análisis de Riesgos. Conjunto de actividades destinadas

para disminuir las consecuencias ocasionadas por la ocurrencia de un accidente así como su
frecuencia de ocurrencia.
10
Riesgo. Peligros a los que se expone el personal. Combinación de la probabilidad de que ocurra un
accidente y sus consecuencias.
Seguridad Funcional. Parte de la seguridad general relativa al proceso y al BPCS que depende del
funcionamiento correcto del SIS y de otras capas de protección.
Sustancia Peligrosa. Es cualquier sustancia que cuando es emitida, puesta en ignición o cuando su
energía es liberada (fuego, explosión, fuga tóxica) puede causar lesión, daños a las instalaciones
debido a sus características de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, corrosión, inestabilidad
térmica, calor latente o compresión.
Toxicidad. Propiedad de las sustancias para producir un efecto indeseado cuando un compuesto
químico ha alcanzado una cierta concentración que afecta al cuerpo humano.
11
ABREVIATURAS
AAE Análisis de Árboles de Eventos (Event Tree Analysis)

AAF Análisis de Árboles de Fallas (Fault Tree Analysis)
ABS American Bureau of Shipping
AC Corriente alterna (Alternating current)
AF Ampere Frame
AFFF Espuma formadora de película acuosa (Aqueous Film-Forming Foam)
ALARP Tan Bajo como sea Razonablemente Práctico (As Low as Reasonably Practicable)
AT Ampere Trip
ATP Ayudante de Trabajos de Perforación
CCM Centro de Control de Motores (Motor Control Center)
CO2 Dióxido de Carbono
DC Corriente continua (Direct current)
DEF Diámetro equivalente de fuga
ECM Módulo de Control Electrónico (Electronic Control Module)
GMAER Grupo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgos
HazOp Peligro y operabilidad (Hazard and Operability)
H2S Ácido sulfhídrico
HPU Unidad de Potencia Hidráulica (Hydraulic Power Unit)
IDLH Concentración Inmediatamente peligros para la vida y la salud (Inmediately
Dangerous to Life and Health)
IMO Organización Marítima Internacional (International Maritime Organization)
IPS Módulo de Potencia Integrado (Integral Power System)
ITP Inspector Técnico de Perforación
MODU Unidad Móvil de Perforación Costa Afuera (Mobile Offshore Drilling Units)
NRF Norma de Referencia
NOM Norma Oficial Mexicana
Ph Fases (Phases)
PEMEX Petróleos Mexicanos
PPS PEMEX Perforación y Servicios
PQS Polvo Químico Seco
SCR Rectificadores Controladores de Silicio (Silicon Controlled Rectifier)
TLV Valor límite umbral (Threshold Limit Value)
UPS Sistema de Potencia Ininterrumpida (Uninterruptible Power Supply)
VCA Voltios de Corriente alterna (VAC – Volts Alternating Current)
VCD Voltios de Corriente Directa (VDC - Volts Direct Current)
VFD Variador de frecuencia (Variable Frequency Drive)
12
SÍMBOLOS
✠A1 Símbolo de clasificación y conformidad con los requisitos y reglas de ABS

durante la construcción del casco o equivalente para uso ilimitado en el océano.
°C Grados Celsius
°F Grados Fahrenheit
A Ampere
bbl Barriles (Unidad de volumen: 1 barril equivale a 158.987 litros)
cfm Pie cubico por minuto (1 cfm equivale a 0.47 litros/ s)
ft. Pie (Unidad de longitud en el sistema inglés 1 ft. es equivalente a 0.305 metros)
ft2 Pie cuadrado (Unidad de superficie en el sistema inglés: 1 ft2 = 0.0929 metros
cuadrados)
ft3 Pie cubico por minuto
gal Galones
gpm Galones por minuto (Unidad de flujo: 1 gpm equivale a 0.227 metros cúbicos por
segundo)
h Horas
hp Caballos de potencia (Unidad de medida de potencia: 1 hp equivale a 0.7456
kW)
hz Unidad de frecuencia (1 Hertz equivale a 60 rpm)
in Pulgadas (Unidad de longitud en el sistema inglés: 1 in. es equivalente a 0.0254
metros)
Kips Unidad de fuerza en el sistema inglés: 1 kip es equivalente a 453.59 kilogramos
fuerza
kips/ft Unidad de torque en el sistema inglés: 1 kip/ft equivale a 14.59 kilo
Newton/metro
kW Kilo watt (Unidad de potencia eléctrica: 1 kW es igual a 1000 watts)
lb Libras (Unidad de masa en el sistema inglés: 1 lb equivale a 0.454 kilogramos)
mm Milímetro
pH Potencial hidrógeno (pH=log10[a H+])
ppm Partes por millón
psi Libra por pulgada cuadrada (Unidad de presión inglés: 1 psi equivale a 0.0689
bares)
rpm Unidad de frecuencia (1 rpm equivale a 0.016 hertz)
s Segundos (Unidad de tiempo)
v Voltios (Unidad de Potencial eléctrico)
Ø Diámetro
13
INTRODUCCIÓN
La Plataforma Autoelevable Uxpanapa perteneciente a la empresa Perforadora Central S.A. de

C.V. está construida para darle a la industria de la perforación marina mundial una herramienta
versátil para operar en un medio ambiente severo. Capaz de operar en pozos exploratorios y de
desarrollo, ya que cuenta con un cantilever para un alcance de 70 pies, lo que le permite ser
una gran herramienta para la perforación de pozos, reparación y terminación de estos, en
plataformas fijas y tirante de agua hasta 400 pies.
1 OBJETIVO
Identificar, evaluar y administrar los riesgos que puedan presentarse en la Plataforma

Autoelevable Uxpanapa, con la finalidad de evitar daños al personal, a la instalación y al medio
ambiente, por medio de la metodología ¿Qué pasa si…? o What if…?, de tal manera que la
instalación opere bajo una condición de riesgo aceptable.
2 ALCANCE DEL ESTUDIO
El estudio está realizado con base al siguiente marco normativo:
₪ Análisis cualitativo de riesgos aplicando la metodología ¿Qué pasa sí…? (What if…?)
conforme al Formato de “What if” para Identificar los Equipos Críticos para la ASP
mediante el Análisis de Riesgos de Proceso ARP-FORMA-05 de la “Guía operativa para
realizar análisis de riesgo de procesos en los proyectos y/o instalaciones de Pemex
Exploración y Producción” clave: GO-SS-TC-0002-2015, Rev.1 (mayo 2015).
₪ Análisis y evaluación del riesgo utilizando los criterios de frecuencia y consecuencia
indicados en la “Guía operativa para realizar análisis de riesgo de procesos en los
proyectos y/o instalaciones de Pemex Exploración y Producción” clave: GO-SS-TC-
0002-2015, Rev.1 (mayo 2015). Los resultados de dicha evaluación se presentan, de
manera ilustrativa, mediante la metodología de matrices de riesgo y para toma de
decisiones, mediante la Metodología de Magnitud de Riesgos (MR).
₪ Clasificación de los riesgos de acuerdo con los criterios de tolerabilidad definidos en la
“Guía operativa para realizar análisis de riesgo de procesos en los proyectos y/o
instalaciones de Pemex Exploración y Producción” clave: GO-SS-TC-0002-2015, Rev.1
(mayo 2015), los Escenarios Categoría A y B, requieren un Análisis detallado mediante
la aplicación de Técnicas Cuantitativas.
14
Documentos de referencia para dar cumplimiento son:
₪ “Análisis de Riesgos”; Clave: NRF-018-PEMEX-2014, Rev.0 (25.noviembre.2014).

₪ “Criterios técnicos para simular escenarios de riesgo por fugas y derrames de sustancias
peligrosas, en instalaciones de Petróleos Mexicanos”; Clave: DCO-GDOESSPA-CT-001,
Rev.1 (30.septiembre.2011).
₪ “Guía técnica para análisis de costo beneficio, de recomendaciones emitidas en los
análisis de riesgos”; Clave: 800-18000-DCO-GT-074, Rev.0 (18.septiembre.2012).
₪ “Guías Técnica para realizar Análisis de Riesgos de Proceso”; Clave: 800-16400-DCO-GT-
75, Rev.2 (18.agosto.2015).
₪ “Guía Técnica Operativa para Realizar Análisis de Riesgos de Proceso, de Ductos y de Seguridad
Física en Petróleos Mexicanos, sus Empresas Productivas subsidiarias y, en su caso, Empresas
filiales” (GTO-SSPA-ARP-001-2018) – COMERI 144 R3 (agosto 2018).
₪ Norma oficial Mexicana NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del

trabajo-seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas
peligrosas.
15
3 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
3.1 Tipo de instalación

La Plataforma Autoelevable Uxpanapa es una instalación costa fuera tipo Jack up con cantilever
y piernas triangulares independientes, está construida para resistir olas de 11.8 mts (39 pies) y
vientos de 186 Km/hr (100 nudos) en tirantes de agua de 121.92 mts (400 pies).
Estas limitaciones están basadas en:
 Los cálculos de Keppel Fels y en base a las reglas de ABS MODU.

 No tener crecimiento marino.
 Ampliación dinámica para tirantes de agua de más de 100 mts (400 pies).
 No fijación al suelo marino.
 Tirante de agua máximo, incluyendo marea, asume penetración de la pierna de 25 pies
al suelo marino.
 Todos los criterios están sujetos a la aprobación para cada localización. Los criterios son
solo referencias, se deben analizar las condiciones específicas del suelo, medio
ambiente, y carga variable de la plataforma.
3.2 Descripción de la instalación

La Plataforma Autoelevable Uxpanapa ha sido diseñada para proveer una óptima disposición
con alta eficiencia y seguridad para realizar trabajos de: exploración, evaluación y desarrollo de
la perforación, prueba a pozos y terminación de pozos, para operar en aguas mexicanas del
Golfo de México. Cuenta con las siguientes dimensiones:
DIMENSIONES PRINCIPALES
Eslora 74.1 metros (243 pies)
Manga 62.8 metros (206 pies)
Puntal 7.6 metros (25 pies)
Piernas 157.58 metros (517 pies)
Diam. Zapatas 14.0 metros (46 pies)
Dist. Piernas 39.3/43.3 metros (129/142 pies)
16
El diseño, construcción y los equipos de la Plataforma Uxpanapa están de acuerdo a las
siguientes normas y regulaciones:
 Guardia Costera de los Estados Unidos (USCG),

 American Bureau of Shipping ✠A1,
 OMI Res. A 649 (16) (2001 Código MODU),
 Reglas y Reglamentos de la OMI.
La selección del acero de la plataforma de acuerdo a sus características por ABS, cuenta con
diversos grados de acero y espesor que a continuación se describen:
Tabla 1 Tipo de acero
Tipo de acero Rendimiento (psi) Rendimiento

ABS/A 34000 34
ABS/B 34000 34
ABS/D 34000 34
ABS/DN 34000 34
ABS/E 34000 34
A-36 36000 36
ABS AH-36 51000 51
ABS DH-36 51000 51
ABS EH-36 51000 51
DILLIMAX 690E 100000 100
WT-780M-40 100000 100
API-5L X65 65000 65
La plataforma cuenta con un sistema de protección catódica, por medio de ánodos galvánicos
o de sacrificio en las piernas de la plataforma, que son las que se encuentran mayormente
sumergidas y expuestas al agua de mar directamente durante la operación de la plataforma,
aunado a un programa de mantenimiento y protección anticorrosiva en la estructura del casco.
El casco cuenta con las siguientes cubiertas:
1. Doble fondo (áreas de tanques del casco de la plataforma)

2. Cubierta de máquinas
3. Cubierta de entrepiso
4. Cubierta principal
5. Área Habitacional que tiene una capacidad de alojamiento de 126 personas, la
cual se encuentra dividida en:
1. Habitacional primer nivel (Cubierta principal)
2. Habitacional segundo nivel
3. Habitacional tercer nivel
4. Habitacional cuarto nivel
5. Habitacional quinto nivel
En el Anexo 4, se encuentra el plano de seguridad de la plataforma.
17
3.3 Censo de personal por categoría
La Tabla 2 muestra el listado del personal por categoría y número de trabajadores de la
compañía Perforadora Central S.A. de C.V.
Tabla 2 Censo de personal
No. Puesto o categoría No.

Trabajadores
1. Representante del arrendador a bordo 1
2. Oficial de protección al Buque (Ingeniero de 1
Barco)
3. Especialista en Seguridad, Salud en el Trabajo y 1
Protección Ambiental
4. Operador de Grúa 2
5. Ayudante de Gruero 2
6. ATM 12
7. Operario de máquinas / motorista 2
8. Supervisor Eléctrico 1
9. Ayte. Eléctrico 1
10. Electrónico 1
11. Perforador 2
12. Ayudante de Perforador segundo 2
13. Soldador 1
14. Almacenista 1
15. Supervisor mecánico 1
16. Ayte. mecánico 1
17. Intendente 1
3.4 Capacidad de almacenamiento y sustancias químicas utilizadas

La plataforma cuanta con las siguientes capacidades de carga:
Tabla 3 Capacidad de almacenamiento
Concepto Capacidad
Agua de perforación 2225 m3
Agua potable 317 m3
Diesel 381 m3
Material a granel 345 m3
Cuarto de mat. Químico 5,000 sacos
Presas de lodo 667 m3
Lodo base aceite 100 m3
18
3.5 Listado de sustancias químicas

La Tabla 4 muestra el listado de posibles sustancias químicas utilizadas en la Plataforma Uxpanapa.
Tabla 4 Sustancias químicas
NOMBRE DE LA
PICTOGRAMAS NOM-018-STPS-2015
SUSTANCIA PICTOGRAMAS PELIGROS PARA LA SALUD PELIGROS FÍSICOS EPPE
INCOMPATIBILIDAD CON SUSTANCIAS
QUIMICAS
H350 - PUEDE CAUSAR CÁNCER OJOS/LA CARA: USE LENTES O VISOR DE SEGURIDAD PARA ÁCIDOS FUERTES.
POR INHALACIÓN. PROTEGERSE DE LA EXPOSICIÓN.
CUARZO, SILICE CRISTALINA VÍAS RESPIRATORIAS: USE UN RESPIRADOR CERTIFICADO POR NIOSH,
N/A EUROPEAN STANDARD EN 149 (FFP2/FFP3) O EQUIVALENTE, CUANDO
(No. CAS 14808-60-7) UTILICE ESTE PRODUCTO.
PIEL: VISTA ROPA ADECUADA PARA EL MEDIO DE TRABAJO, GUANTES
DE TRABAJO NORMALES.
H319 - PROVOCA IRRITACIÓN OJOS: VISOR QUÍMICO, USE TAMBIÉN UNA CARETA SI HUBIERA ÁCIDOS FUERTES OXIDANTES FUERTES.
OCULAR GRAVE. RIESGOS DE SALPICADURAS. COBRE Y ALEACIONES DE COBRE ZINC.
BISULFITO DE AMONIO H335 - PUEDE IRRITAR LAS VÍAS VÍAS RESPIRATORIAS: LA SELECCIÓN DE Y LA INSTRUCCIÓN EN USAR
RESPIRATORIAS. N/A TODO EL EQUIPO PROTECTOR PERSONAL, INCLUYENDO
(No. 10192-30-0) RESPIRADORES, SE DEBEN REALIZAR POR EL HIGIENISTA INDUSTRIAL O
EL OTRO PROFESIONAL CUALIFICADO.
PIEL: DELANTAL DE HULE.
H319 - PROVOCA IRRITACIÓN OJOS: VISOR QUÍMICO, USE TAMBIÉN UNA CARETA SI HUBIERA OXIDANTES FUERTES.
ETER MONOBUTILICO DE OCULAR GRAVE. RIESGOS DE SALPICADURAS.
DIETILENGLICOL N/A PIEL: GUANTES PROTECTORES CONTRA SUSTANCIAS QUÍMICAS, BATA
NORMAL DE TRABAJO.
(No. CAS 112-34-5)
H315 - PROVOCA IRRITACIÓN OJOS: VISOR QUÍMICO, USE TAMBIÉN UNA CARETA SI HUBIERA ÁCIDOS FUERTES.
CUTÁNEA. RIESGOS DE SALPICADURAS.
H318 - PROVOCA LESIONES VÍAS RESPIRATORIAS: LA SELECCIÓN DE Y LA INSTRUCCIÓN EN USAR
HIDROXIDO DE CALCIO OCULARES GRAVES. TODO EL EQUIPO PROTECTOR PERSONAL, INCLUYENDO
N/A
(No. CAS 1305-62-0) H335 - PUEDE IRRITAR LAS VÍAS RESPIRADORES, SE DEBEN REALIZAR POR EL HIGIENISTA INDUSTRIAL O
RESPIRATORIAS. EL OTRO PROFESIONAL CUALIFICADO.
PIEL: GUANTES PROTECTORES CONTRA SUSTANCIAS QUÍMICAS,
DELANTAL DE HULE.
H315 - PROVOCA IRRITACIÓN OJOS: VISOR QUÍMICO, USE TAMBIÉN UNA CARETA SI HUBIERA OXIDANTES FUERTES, BASES FUERTES.
POLÍMERO DE CUTÁNEA. RIESGOS DE SALPICADURAS.
TRIETILENTETRAAMINA CON H319 - PROVOCA IRRITACIÓN N/A VÍAS RESPIRATORIAS: NORMALMENTE NO SE NECESITA. PERO SI SON
OCULAR GRAVE. POSIBLES EXPOSICIONES SIGNIFICATIVAS SE RECOMIENDA EL
OXIRANO
19
NOMBRE DE LA
QUIMICAS
(No. CAS 31510-83-5) SIGUIENTE RESPIRADOR. RESPIRADOR PARA VAPORES

ORGÁNICOS/GASES ÁCIDOS.
PIEL: GUANTES DE HULE IMPERMEABLES, DELANTAL DE HULE.
H319 - PROVOCA IRRITACIÓN OJOS/LA CARA: VISOR A PRUEBA DE POLVO. NINGUNO CONOCIDO.
OCULAR GRAVE. VÍAS RESPIRATORIAS: RESPIRADOR PARA POLVO Y AEROSOLES. (N95,
CLORURO DE CALCIO
N/A P2/P3).
(No. CAS 10043-52-4) PIEL: VISTA ROPA ADECUADA PARA EL MEDIO DE TRABAJO, GUANTES
DE TRABAJO NORMALES.
H315 - PROVOCA IRRITACIÓN OJOS/LA CARA: USE LENTES O VISOR DE SEGURIDAD PARA BASES FUERTES ÁCIDOS FUERTES
CUTÁNEA. PROTEGERSE DE LA EXPOSICIÓN. ALDEHÍDOS CETONAS. ACRILATOS.
H318 - PROVOCA LESIONES PIEL: VISTA ROPA ADECUADA PARA EL MEDIO DE TRABAJO, GUANTES
OCULARES GRAVES. DE TRABAJO NORMALES.
H361 - SE SOSPECHA QUE VÍAS RESPIRATORIAS: USE UN RESPIRADOR CERTIFICADO POR NIOSH,
NONILFENOL-4, RAMIFICADO
PERJUDICA LA FERTILIDAD O EUROPEAN STANDARD EN 149 (FFP2/FFP3) O EQUIVALENTE, CUANDO
(NO. CAS 84852-15-3) DAÑA AL FETO. UTILICE ESTE PRODUCTO.
N/A
CUARZO, SILICE CRISTALINA H350 - PUEDE CAUSAR CÁNCER
POR INHALACIÓN.
(NO. CAS 14808-60-7) H372 - PROVOCA DAÑOS EN LOS
ÓRGANOS POR UNA
EXPOSICIÓN PROLONGADA O
REPETIDA EN CASO DE
INHALACIÓN.
H315 -PROVOCA IRRITACIÓN H226 - LÍQUIDOS Y VAPORES OJOS/LA CARA: VISOR QUÍMICO, USE TAMBIÉN UNA CARETA SI OXIDANTES FUERTES.
DESTILADO DE PETROLEO CUTÁNEA. INFLAMABLES. HUBIERA RIESGOS DE SALPICADURAS.
H317 -PUEDE PROVOCAR UNA PIEL: GUANTES PROTECTORES CONTRA SUSTANCIAS QUÍMICAS,
LIGERO
REACCIÓN ALÉRGICA EN LA PIEL. DELANTAL DE HULE.
HIDROTRATADO H318 -PROVOCA LESIONES VÍAS RESPIRATORIAS: LA SELECCIÓN DE Y LA INSTRUCCIÓN EN USAR
(No. CAS 64742-47-8) OCULARES GRAVES. TODO EL EQUIPO PROTECTOR PERSONAL, INCLUYENDO
H335 -PUEDE IRRITAR LAS VÍAS RESPIRADORES, SE DEBEN REALIZAR POR EL HIGIENISTA INDUSTRIAL O
ISOBUTANOL RESPIRATORIAS. EL OTRO PROFESIONAL CUALIFICADO.
(No. CAS 78-83-1) H336 -PUEDE PROVOCAR
SOMNOLENCIA O VÉRTIGO.
H350 - PUEDE CAUSAR CÁNCER OJOS/LA CARA: LENTES DE SEGURIDAD CON PROTECCIÓN LATERAL. NINGUNO CONOCIDO. 1302-78-9
POR INHALACIÓN. PIEL: GUANTES DE PROTECTORES, ROPA SEGÚN SEA APROPIADO PARA
CLORURO DE BENTONITA
N/A EL AMIENTE DE TRAAJO.
(No. CAS 1302-78-9) VÍAS RESPIRATORIAS: USE PROTECCIÓN RESPIRATORIA APROPIADA
PARA LAS PARTÍCULAS RESPIRABLES BASÁNDOSE EN LA
20
NOMBRE DE LA
QUIMICAS
CONSIDERACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN EN EL LUGAR DE TRABAJO EN

EL AIRE Y LA DURACIÓN DE LA EXPOSICIÓN DERIVADA DEL USO FINAL
PREVISTO.
H317 - PUEDE PROVOCAR UNA H227 - LÍQUIDO COMBUSTIBLE OJOS/LA CARA: VISOR QUÍMICO, USE TAMBIÉN UNA CARETA SI OXIDANTES FUERTES.
DESTILADO DE PETROLEO REACCIÓN ALÉRGICA EN LA PIEL. HUBIERA RIESGOS DE SALPICADURAS.
LIGERO HIDROTRATADO PIEL: GUANTES PROTECTORES CONTRA SUSTANCIAS QUÍMICAS,
DELANTAL DE HULE.
(No. CAS 64742-47-8) VÍAS RESPIRATORIAS: LA SELECCIÓN DE Y LA INSTRUCCIÓN EN USAR
TETRAETILENPENTAAMINA TODO EL EQUIPO PROTECTOR PERSONAL, INCLUYENDO
RESPIRADORES, SE DEBEN REALIZAR POR EL HIGIENISTA INDUSTRIAL O
(No. CAS 68990-47-6)
H319 - PROVOCA IRRITACIÓN OJOS/LA CARA: VISOR A PRUEBA DE POLVO. ÁCIDO FUERTES.
OCULAR GRAVE. PIEL: GUANTES NORMALES, BATA NORMAL DE TRABAJO.
CARBONATO DE SODIO VÍAS RESPIRATORIAS: LA SELECCIÓN DE Y LA INSTRUCCIÓN EN USAR
N/A
(No. CAS 497-19-8) TODO EL EQUIPO PROTECTOR PERSONAL, INCLUYENDO
RESPIRADORES, SE DEBEN REALIZAR POR EL HIGIENISTA INDUSTRIAL O
H314- PROVOCA QUEMADURAS H290 - PUEDE SER CORROSIVO PARA OJOS/LA CARA: VISOR QUÍMICO, USE TAMBIÉN UNA CARETA SI CONTACTO CON ÁCIDOS.
GRAVES EN LA PIEL Y LESIONES LOS METALES. HUBIERA RIESGOS DE SALPICADURAS. PERÓXIDOS COMPUESTOS
SOSA CAUSTICA OCULARES GRAVES. VÍAS RESPIRATORIAS: USE UN RESPIRADOR CERTIFICADO POR NIOSH, HALOGENADOS EN CONTACTO
HIDROXIDO DE SODIO H335 - PUEDE IRRITAR LAS VÍAS EUROPEAN STANDARD EN 149 (FFP2/FFP3) O EQUIVALENTE, CUANDO PROLONGADO CON ALUMINIO, PLOMO
RESPIRATORIAS. UTILICE ESTE PRODUCTO. O CINC PUEDE LIBERAR HIDRÓGENO
(No. CAS 1310-73-2) PIEL: GUANTES PROTECTORES CONTRA SUSTANCIAS QUÍMICAS, ROPA INFLAMABLE.
PROTECTORA COMPLETA, BOTAS DE CAUCHO.
H332 - NOCIVO SI SE INHALA. H226 - LÍQUIDO Y VAPORES (EN ATENCIÓN DE FUGAS O DERRAMES). OXIDANTES FUERTES, COMO CLORO
H304 - PUEDE SER MORTAL EN INFLAMABLES . OJOS/LA CARA: LENTES DE SEGURIDAD CON PROTECCIÓN LATERAL O LÍQUIDO Y OXÍGENO.
CASO DE INGESTIÓN Y DE CARETA FACIAL.
PENETRACIÓN EN LAS VÍAS VÍAS RESPIRATORIAS: GENERA VAPORES O NEBLINAS DE ESTA
DIESEL MARINO
RESPIRATORIAS. SUSTANCIA, DEBE EMPLEARSE EQUIPO DE RESPIRACIÓN AUTÓNOMO.
(No. CAS 68476-34-6) H351 - SUSCEPTIBLE DE PIEL: BOTAS DE SEGURIDAD, GUANTES DE HULE Y DELANTAL DE HULE.
PROVOCAR CÁNCER.
H315 - PROVOCA IRRITACIÓN
CUTÁNEA.
21
NOMBRE DE LA
QUIMICAS
HEXANITROESTILBENO H301 - TÓXICO EN CASO DE H204 - PELIGRO DE INCENDIO O DE OJOS/LA CARA: USE LENTES O VISOR DE SEGURIDAD PARA ÁCIDOS FUERTES BASES FUERTES.
INGESTIÓN. PROYECCIÓN. PROTEGERSE DE LA EXPOSICIÓN.
(No. CAS 20062-22-0) H311 - TÓXICO EN CONTACTO VÍAS RESPIRATORIAS: RESPIRADOR PARA POLVO Y AEROSOLES.
CICLOTRIMETILENTRINITRAM CON LA PIEL. (N95,P2/P3).
H370 - PROVOCA DAÑOS EN LOS PIEL: ROPA, BATA Y CALCETINES DE ALGODÓN. ZAPATOS DE SUELA
INA ÓRGANOS. CONDUCTIVA. GUANTES DE TELA.
(No. CAS 121-82-4) H373 - PUEDE PROVOCAR
DAÑOS EN LOS ÓRGANOS TRAS
TETRANITRODIBENZO-1
EXPOSICIONES PROLONGADAS
(No. CAS 25243-36-1) O REPETIDAS.
CICLOTETRAMETILENTETRAN
ITRAMINA
(No. CAS 2691-41-0)
H311 - TÓXICO EN CONTACTO H204 - PELIGRO DE INCENDIO O DE OJOS/LA CARA: USE LENTES O VISOR DE SEGURIDAD PARA ÁCIDOS FUERTES BASES FUERTES.
CICLOTETRAMETILENTETRAIT CON LA PIEL. PROYECCIÓN. PROTEGERSE DE LA EXPOSICIÓN.
H370 - PROVOCA DAÑOS EN LOS VÍAS RESPIRATORIAS: RESPIRADOR PARA POLVO Y AEROSOLES.
RAMINA ÓRGANOS. (N95,P2/P3).
(No. CAS 2691-41-0) PIEL: ROPA, BATA Y CALCETINES DE ALGODÓN. ZAPATOS DE SUELA
CONDUCTIVA. GUANTES DE TELA.
H301 - TÓXICO EN CASO DE H204 - PELIGRO DE INCENDIO O DE OJOS/LA CARA: USE LENTES O VISOR DE SEGURIDAD PARA ÁCIDOS FUERTES BASES FUERTES.
INGESTIÓN. PROYECCIÓN. PROTEGERSE DE LA EXPOSICIÓN.
HEXANITROESTILBENO VÍAS RESPIRATORIAS: RESPIRADOR PARA POLVO Y AEROSOLES.
(No. CAS 20062-22-0) (N95,P2/P3).
PIEL: ROPA, BATA Y CALCETINES DE ALGODÓN. ZAPATOS DE SUELA
CONDUCTIVA. GUANTES DE TELA.
22
Tabla 5 Matriz de incompatibilidad de sustancias peligrosas
23
3.6 Descripción de los sistemas principales
La Plataforma Autoelevable Uxpanapa cuenta con 14 sistemas principales para su operación:
1. Sistema de generación de energía eléctrica.

2. Sistema de distribución de energía eléctrica.
3. Sistema de elevación de plataforma (jacking system).
4. Sistema de fluido de perforación.
5. Sistema de control de pozo.
6. Sistema de deslizamiento del cantilever.
7. Sistema de izaje de equipos de perforación.
8. Sistema de izaje con grúas.
9. Sistema neumático.
10. Sistema hidráulico.
11. Sistema de suministro de diésel.
12. Sistema contraincendio.
13. Sistema de agua potable.
14. Sistema de tratamiento de aguas residuales.
24
3.6.1 Sistema de generación de energía eléctrica
El sistema de generación de energía eléctrica se ubica en un cuarto con mamparos de fuego
estructural clase A0, se encuentra protegido por: un sistema de supresión contraincendios
FM200, 2 bocinas de señal de descarga de FM200, 4 extintores portátiles de polvo químico seco
de (PQS) 9 kg, 6 extintores portátiles (CO2) de 6.8 kg, 6 alarmas generales, un hacha para
incendios, 8 detector de humo, 5 detectores de calor, 2 semáforo de alarma visible, 2 estación
manual de incendio, 2 extintores (espuma) de carretilla 45 L, 16 piezas de boquilla FM 200, 6
detector UV/IR, 1 estación de teléfono; también cuenta con un sistema de ventilación y
extracción, el cual permite mantener el cuarto ventilado libre de gases tóxicos y temperatura
adecuada ± 35 a 40°C.
Motogeneradores principales
La Plataforma Uxpanapa cuenta con 5 motogeneradores principales, cada motogenerador

principal está compuesto de un motor de combustión interna a diésel, marca Caterpillar,
modelo 3516C-HD el cual genera 2150 HP a una velocidad de rotación de 1250 RPM, son de
ARRANQUE NEUMATICO en modo MANUAL.
Cada motor de combustión interna a diésel esta acoplado por medio de un cople flexible al eje
del rotor de un generador marca Baylor modelo S637WUT-668 el cual a 1200 RPM genera una
potencia real de 1540 kw / 1925 kva / 600 VCA.
Figura 1 Motogeneradores principales
Para que los motogeneradores principales entren en funcionamiento deben ser alineados a la
barra de distribución principal de 600 VCA, en forma segura dependerá de que el motor alcance
preferentemente una temperatura inicial de 70 °C.
El sistema de arranque de estas unidades de generación eléctrica cuenta con 2 acumuladores

de aire tipo horizontal marca Manchester Tank, con capacidad de 4.0 m3 (1060 galones) cada
uno y una presión de trabajo de 125 psi, cada acumulador cuenta con válvula de seguridad
marca Anderson Greenwood Crosby de 1.49” Ø (38 mm) calibrada a una presión de 135 psi, los
acumuladores de aire garantizan que el sistema es suficiente para efectuar 6 arranques.
También cuenta con un compresor de arranque en frío impulsado por un motor de combustión
interna marca YANMAR AIR COOLED DIESEL, modelo L100V6CA1T1AA de 6.7 (kw) a 3600 RPM
para alimentar en caso de ser necesario al acumulador de aire de 120 gal para el arranque del
motogenerador de emergencia.
25
Cada uno de los motogeneradores principales cuentan con un sistema de protección de
alarmas que registran las funciones operativas (presiones, temperaturas y voltaje), dando aviso
en un panel ubicado en tablero de control de la máquina, deteniendo la maquina en caso de que
los parámetros excedan los limites seguros de operación “temperatura de enfriamiento
(anticongelante) como límite máximo de 107 °C, presión de aceite de 21 PSI como límite mínimo
de operación y sobrevelocidad a 1330 RPM como límite máximo,” la computadora de la maquina
recibe estas señales a través de sensores eléctricos y en caso de alcanzar los límites máximos
detiene la maquina a través de corte de suministro de combustible y de aire en el caso de
sobrevelocidad, actuando compuertas interruptoras de aire.
Los motogeneradores cuentan con un Sistema Amphion (protegido por un UPS con un tiempo
de respaldo de 30 min.) para monitorear la carga de los equipos de perforación, el límite de
potencia y la potencia producida por los motogeneradores; con estos parámetros el PMS puede
reducir la potencia de los equipos de perforación una vez que la potencia producida por los
generadores se acerca al límite de su capacidad (80%), evitando así una condición de Black Out
por sobrecarga.
En condiciones normales de operación se encuentran alineados 3 motogeneradores principales

operando entre un 50 % y 70% de su capacidad, en caso de requerir mayor demanda de energía,
falla en alguno de ellos o por un mantenimiento preventivo programado, cualquiera de los 2
motogeneradores principales disponibles son alineados de modo MANUAL.
En caso de presentarse un Black Out con 3 motogeneradores principales operando, se procede

a alinear de modo MANUAL los 2 motogeneradores principales disponibles, garantizando
alimentar de energía eléctrica los equipos para levantar la sarta (malacate y top drive) y los del
sistema de fluido de perforación (agitadores de lodo, una bomba supercargadora y una bomba
de lodos) a un 40 % de su capacidad de manera alternada para proteger el pozo.
En caso de presentarse un Black Out con 4 motogeneradores principales operando, se procede

a alinear de modo MANUAL el motogenerador principal disponible, garantizando alimentar de
energía eléctrica los equipos para levantar la sarta (malacate y top drive) y los del sistema de
fluido de perforación (agitadores de lodo, una bomba supercargadora y una bomba de lodos) a
un 20 % de su capacidad de manera alternada para proteger el pozo.
En caso de presentarse un Black Out, el MOTOGENERADOR DE EMERGENCIA se alineará

automáticamente en un lapso de 26 segundos, alimentando a los equipos esenciales, bomba
de pozo profundo, el sistema de red contraincendio, sistema de alarmas y alumbrado de
emergencias. (Tabla 6).
También se tienen 4 paros de emergencia del sistema de generación de energía eléctrica,

ubicados en:
₪ 1 en el piso de perforación, común para todas las máquinas.

₪ 1 en la oficina del superintendente, común para todas las máquinas.
₪ 1 en el SCR´s (1 por máquina).
₪ 1 local, uno en cada máquina.
26
Nota:
Se cuenta con interruptores de circuito “circuit breaker” marca ABB de 2500 A, como
protección de puente entre los generadores principales y la barra de distribución principal de
600 VCA.
Motogenerador de emergencia
Se cuenta con un motogenerador de emergencia ubicado en un cuarto con cubierta de fuego

estructural A60 y mamparo de acero, protegido por un sistema de supresión contraincendios
FM200, 2 extintores portátiles de CO2 de 9 kg, 1 extintor portátil PQS 9kg, 3 detectores UV/IR, 4
alarmas generales de incendio, una bocina de señal de descarga de FM200, dos puntos de
llamada manuales, 2 detectores de calor, 5 detectores de humo, un semáforo de alarmas
visibles,1 estación de teléfono, 2 piezas de boquilla FM 200 y con un sistema de ventilación en
automático/manual el cual entra en operación cuando arranca la máquina.
Figura 2 Motogenerador de emergencia
El motogenerador de emergencia está compuesto por un motor de combustión interna a diésel,

marca Caterpillar modelo 3512C el cual genera 1476 HP a una velocidad de rotación de 1200
RPM, es de ARRANQUE ELECTRICO/NEUMÁTICO en modo AUTOMATICO, en ambas
modalidades. Para el arranque neumático se cuenta con un acumulador de aire de 120 gls,
marca Manchester Inc, con capacidad de producir 3 arranques, cuenta con válvula de seguridad
marca Anderson Greenwood Crosby de 1.49” Ø (38 mm) calibrada a una presión de 135 psi.
Para el arranque eléctrico se cuenta con un banco de baterías de 12 VDC y 1120 AH c/u, marca
Caterpillar capaz de producir 3 arranques.
El motor de combustión interna a diésel esta acoplado de manera directa mediante un cople
flexible al eje del rotor de un generador marca Baylor modelo S637UUT-206JC el cual a 1200
RPM genera una potencia real de 1120 kW / 1600 kVA / 600 VCA. La energía generada por el
motogenerador de emergencia es enviada a una barra de distribución de emergencia de 600
VCA.
Cuando se detecta un Black Out, se activa automáticamente el motogenerador de emergencia

en un tiempo de 26 segundos, que a su vez alimenta la grúa lado babor marca Cameron, modelo
27
PCM220, transformador marca Olsun de 1500/2000 KVA 600/480 VCA y al CCM de Emergencia
de 480 VCA, el cual energiza los equipos siguientes:
Tabla 6 Alimentación del CCM de Emergencia de 480 VCA
Equipo
Bomba de cortina de contraincendio. Bomba de pozo profundo No.1.
Compresor de aire No.1. Ventilador del radiador del motor de
Enfriador de diésel del motogenerador de emergencia.
CCM de emergencia. Calentador de agua No.1.
Emergencia Bomba acumuladora No.1 y No.2. Bomba de agua potable No.1 y No.2.
marca Allen Bomba de espuma del helipuerto. Bomba No.1 y No.2 del agua sanitaria.
Bradley de Bomba contraincendios No.1. Tratadora de aguas negras.
480 VCA Ventilador de suministro del motogenerador Desaladora de agua No.1.
de emergencia. Transformador No. 3 de alumbrado de
Ubicado en cuarto Calentador del motogenerador de emergencia. emergencia de 225 kVA (480 / 220 / 110
de máquina de Bomba No.1 de agua de perforación. VCA).
Alumbrado y aire acondicionado de la cabina Panel de aire acondicionado de la
emergencia
de las grúas No. 2 y 3 de lado estribor y habitacional (HVAC).
babor/popa. Equipos de cocina.
Bomba No.1 del purificador de agua.
Nota: En caso de un Black out el motogenerador de emergencia alimenta al transformador No.

3 de 600/480 VAC, el cual alimenta el CCM de 480 del cuarto de emergencia, dónde se encuentra
el compresor de aire No. 1 para el suministro de uno de los acumuladores de aire horizontales,
para el arranque de los motogeneradores principales.
Se cuenta con un interruptor de circuito marca ABB de 2500 A, como protección de puente
entre el motogenerador de emergencia y la barra de distribución de emergencia de 600 VCA.
28
3.6.2 Sistema de distribución de energía eléctrica
29
El sistema de distribución de energía eléctrica se encuentra en un cuarto estanco con puertas
herméticas denominado: cuarto de control eléctrico, este cuarto está protegido por un sistema
de supresión de incendio a base de CO2 e igual un sistema FM200, permitiendo reducir la
concentración de oxígeno en la fuente de peligro protegida hasta que llega un punto en que la
combustión ya no es posible.
El cual cuenta con tapetes dieléctricos en el piso y con un sistema de aire acondicionado para el
enfriamiento de los disipadores de calor de los variadores de frecuencia que permite mantener
la temperatura de operación a 21°C.
El sistema de distribución de energía eléctrica está conformado por: una Barra de distribución
principal marca NOV de cobre platinado de 1/4” de espesor por 6” de ancho , con capacidad
de 6900 amperes y una corriente de corto circuito de 100 000 amperes de 600 VCA, 11
Variadores de Frecuencia – VFD marca ABB con capacidad 1200 kW, 3 Transformadores marca
Olsun Electric Corporation, con capacidad de 2500 kVA, 600 / 480 VCA, 4 Lineadores marca
Mirus de 3500 HP 3085 A, 4 Rectificadores marca NATIONAL OILWELL VARCO de 3200 A, 3
Transformadores marca HAMMOND POWER SOLUTIONS INC con capacidad de 225 kVA, 480 /
220 /110 VCA, Barra de distribución “A” de 480 VCA, Barra de distribución “B” de 480 VCA y 9
Módulos de CCM [3 módulos de CCM Jacking System marca LETOURNEAU TECHNOLOGIES
modelo 82181 con capacidad de 420 kW, 6 módulos de CCM marca ALLEN BRADLEY (1 módulo
de CCM de 600 VCA (disponible) y 5 módulos de CCM de 480 VCA)].
La energía generada de los motogeneradores principales alimenta la BARRA DE DISTRIBUCIÓN

PRINCIPAL DE 600 VCA, la cual distribuye la energía eléctrica a los siguientes módulos:
 11 Variadores de Frecuencia – VFD marca ABB con capacidad de 1200 kW,

localizados en 2 áreas:
 5 Variadores de Frecuencia – VFD están ubicados en el Cuarto local
eléctrico (Cuarto LER) estanco con puertas herméticas protegido por un sistema de
supresión contraincendios FM200, con tapetes dieléctricos en el piso y un sistema
de aire acondicionado de 2 Climas marca CARRIER de 15 Toneladas cada uno de 480
VCA, los cuales trabajan de manera alternada dependiendo de carga, permitiendo
climatizar el área a un temperatura promedio de 21 °C.
Figura 3 Cuarto de control eléctrico (cuarto VFD)
30
Los 5 Variadores de Frecuencia – VFD alimentan lo siguiente:
VFD1 Motor A de 1050 HP del malacate.

VFD2 Motor B de 1050 HP del malacate.
VFD3 Motor C de 1050 HP del malacate.
VFD4 Motor de 1150 HP del top drive.
VFD5 Motor de 875 HP de la mesa rotaria.
En caso de falla de algún VFD se tiene la opción de operar otro VFD; en el caso del malacate se
cuentan con más de un motor para su operación, es decir lo siguiente:
Si falla el VFD #1 que permite energizar el motor A del malacate, se tienen otras alternativas de
energizar a los motores B y C; en donde el VFD #2 energiza al motor B y el VFD #5 al motor C, en
esta condición se tendría una capacidad de carga del 66% es decir 500 Ton. En caso de fallar 2
VFDs quedaría un VFD en operación con el 33% de su capacidad (250 Ton).
En caso de falla del VFD que alimenta al Top Drive se puede asignar el VFD que alimenta la rotaria
y el VFD del Top Drive puede alimentar la mesa rotaria en caso de falla del VFD de la mesa
rotaria.
Nota: Cada módulo de VFD está conformado con fusibles marca Ferraz de 1000 Amperes para
su protección.
 6 Variadores de Frecuencia – VFD ubicados en el Cuarto de control eléctrico (Cuarto
de VFD) el cual está conformado por tapetes dieléctricos en el piso y con un sistema
de aire acondicionado de 2 Climas marca CARRIER de 15 Toneladas cada uno de 480
VCA, los cuales trabajan de manera alternada dependiendo de carga, permitiendo
climatizar el área a un temperatura promedio de 21 °C.
Los 6 Variadores de Frecuencia – VFD alimentan lo siguiente:

VFD6 Motor A de 1100 HP de la bomba de lodos No.1
VFD7 Motor B de 1100 HP de la bomba de lodos No.1
En condiciones normales de operación se trabaja con 2 bombas de lodo, quedando una en

espera y disponible; en caso de falla de un VFD que alimente a los motores de las bombas de
lodo que se encuentren en operación, se procede a alinear la bomba de lodos disponible.
Nota: Se cuenta con interruptores de circuito marca ABB de 3200 A, como protección de puente
entre la barra de distribución principal de 600 VCA y los Variadores de Frecuencia – VFD.
31
 4 Rectificadores marca NATIONAL OILWELL VARCO de 3200 A, convierten la
corriente alterna (CA) de los generadores a corriente directa (CD) para alimentar
a los VFD´s.
 4 Lineadores marca Mirus de 3500 HP 3085 A, filtrar el contenido armónico a la red principal.
 3 Módulos de CCM Jacking System marca LETOURNEAU TECHNOLOGIES modelo 82181 con
capacidad de 420 kVA.
CCM Jacking System Panel de control de motores de la pierna de proa.
CCM Jacking System Panel de control de motores de la pierna de estribor.
CCM Jacking System Panel de control de motores de la pierna de babor.
Ubicados en el Cuarto de control eléctrico (cuarto de VFD).
entre la barra de distribución principal de 600 VCA y los CCM´s del Jacking System.
 2 Transformadores marca HAMMOND POWER SOLUTIONS INC. modelo 18672 con

capacidad de 2500 kVA, 600 / 480 VCA son ubicados en un cuarto estanco con un sistema
de enfriamiento por ventilación mecánica, los cuales proveen la energía a las Barras de
distribución “A” y “B” de 480 VCA.
Transformador #1 marca HAMMOND POWER SOLUTIONS INC. modelo 18672 de 2500 kVA de
600 / 480 VCA y alimenta a la:
BARRA DE DISTRIBUCIÓN “A” DE 480 VCA.

Equipo
Bomba de agua #2
Calefacción, ventilación y aire acondicionado o HVAC (siglas Enfriador del motor #3
HVAC del inglés: Heating, Ventilation, and Air Conditioning) Alimentador remoto del Controlador Lógico Programable
del cuarto de VFD (siglas VFD del inglés: Variable Frequency o PLC (Siglas PLC del inglés: Programmable Logic
Drive Controller) del Transformador
Ventilador del radiador del motor #2 Alimentador local del Controlador Lógico Programable o
Enfriador del motor #1 PLC (siglas PLC del inglés: Programmable Logic
Mezcladora de la bomba de lodos #4 Controller) del Transformador
Enfriador del motor #2 Rociador de la bomba de lodos #2
CCM A Supercargadora de la bomba de lodos #1 Suministro de cuarto de maquina SF-1
marca ALLEN BRADLEY Soplador del motor A de la bomba de lodos #1 Espacio libre
Supercargadora de la bomba de lodos #2 Agitador de lodos #5
de
Agua potable Agitador de lodos #2 A
480 VCA Soplador del motor B de la bomba de lodos #1 Máquina de soldadura # 2
Bomba de salmuera Bomba de aceite lubricante de la bomba de lodos #2
Ubicado en cuarto VFD Radiador de la bomba de lodos #1 Ventilador del cuarto de maquina EF-3
Bomba de aceite lubricante de la bomba de lodos #1 Soplador del motor A de la bomba de lodos 2
Winche de bote salvavidas de lado estribor Agitador de lodo #6
Bomba de agua de mar Agitador de lodo #2 B
Agitador de lodos #1 A Recipiente de cubierta de maquina
Agitador de lodos #7 Calentador de agua
Recipiente de la pierna estribor Suministro de cuarto de máquina SF-2
Soplador del motor B de la bomba de lodos #2 Ventilador
del cuarto de máquina EF-4
Agitador de lodos #1 B
32
Equipo
TF-24 Cuarto de motogeneradores TF-23 Cuarto de
Ventilador de turbulencia del cuarto de bombas de lodo motogeneradores
Extractor del cuarto de bombas de lodos TF-22 Cuarto de motogeneradores
Ventilador de turbulencia de las presad de lodo EF-19 Extractor del cuarto de taller mecánico
Ventilador de cuarto de herramientas pesadas Ventilador del cuarto de presas de lodos
Extractor de cuarto de materiales químicos TF-32 Taller mecánico
Ventilador de cuarto de materiales químicos TF-31 Ventilador de turbulencia de temblorinas
CCM Ventilación marca Extractor del cuarto de bombas de lodos TF-30 Ventilador de turbulencia de temblorinas
ALLEN BRADLEY de Ventilador del cuarto de presas de lodos TF-27 Cuarto de motogeneradores
480 VCA Extractor de humo/gases de presas de lodo TF-35 Ventilador de turbulencia de temblorinas
Ventilador del cuarto de taller mecánico Alto volumen de diésel de presas de lodo
Ubicado en cuarto VFD Extractor del cuarto de bombas centrífugas Bomba de aceite sucio
Ventilador del cuarto de bombas centrífugas Centrifugadora de diésel #2
Extractor del cuarto de equipo auxiliar lado babor Centrifugadora de diésel #1
Ventilador del cuarto de equipo auxiliar lado babor Bomba de diésel #2
Extractor del cuarto de herramientas pesadas Bomba de diésel #1
TF-26 Cuarto de motogeneradores
TF-25 Cuarto de motogeneradores
Motores del sistema de

deslizamiento del
cantilever 3 Motores de lado babor para el movimiento del cantilever
Ubicado en área del

cantilever
Transformador #1
marca HAMMOND
POWER SOLUTIONS INC.
modelo 18672 de
225 kVA de 480 / 220 / Centro de carga #1 de 100 kVA
110 VCA
Ubicado en taller
mecánico eléctrico
Transformador #2 marca HAMMOND POWER SOLUTIONS INC. modelo 18672 de 2500

kVA de 600 / 480 VCA y alimenta a la:
BARRA DE DISTRIBUCIÓN “B” DE 480 VCA.

Equipo
Bomba purificadora de agua #1
Enfriador del motor #5
Panel relevador del Centro de Control de Motores o MCC
Bomba de agua de perforación #2
(Siglas MCC del inglés: Motor Control Center)
Mezcladora de la bomba de lodos #2
Bomba de sentina #2
Espacio libre
Ventilador del radiador del motor #1
Bomba aceite
Calefacción, ventilación y aire acondicionado o HVAC (siglas
Mezcladora de la bomba de lodos #3
HVAC del inglés: Heating, Ventilation, and Air Conditioning)
Soplador del motor A de la bomba de lodos #3
del cuarto de VFD (siglas VFD del inglés: Variable Frequency
Agitador de la bachera #1
Drive)
Caldera de agua #2
Recipiente de la pierna de babor
Supercargadora de la bomba de lodos #3
CCM B Calentador de agua
Soplador del motor B de la bomba de lodos #3
marca ALLEN BRADLEY Compresor de aire #2
Agitador de lodo 3 A
de Separador de agua y aceite
Ventilador del radiador del motor #3
480 VCA Bomba contraincendio #2
Winche de bote salvavidas de lado babor
Rociador de la bomba de lodos #3
Recipiente de la pierna de proa
Agitador de lodo 3B
Ubicado en cuarto VFD Alimentador remoto del Controlador Lógico Programable o
Batería de carga
PLC (siglas PLC del inglés: Programmable Logic Controller)
Alimentador del transformador de 45 kVA
del Transformador
Agitador de lodo 9
Compresor de aire #3
Agitador de lodo 8
Enfriador del motor #4
Cabina de la grúa de babor/popa
Bomba de aceite lubricante de la bomba de lodos #3
Recipiente de la cubierta principal lado babor
Agitador de lodo 4
Alimentador local del Controlador Lógico Programable o
Secador de aire
PLC (siglas PLC del inglés: Programmable Logic Controller)
Máquina de soldadura #1
del Transformador
Agitador de lodo 10
Compresor de aire #4
33
Equipo
Ventilador del radiador #1 Bomba de la HPU
Ventilador del radiador #2 Unidad hidráulica #3
Patín transversal #1 Sistema de presurización de la cabina del perforador
Bomba lubricante #2 del malacate Cabina del perforador Ventilador espanta insectos #2
Bomba lubricante #1 del malacate Ventilador espanta insectos #1
Patín transversal #2 Cadena de arcilla plástica
Alimentador local del Controlador Lógico Programable o PLC Soplador del banco resistor #3 del malacate
CCM del piso de (siglas PLC del inglés: Programmable Logic Controller) del Soplador del banco resistor #2 del malacate
perforación marca Transformador Soplador del banco resistor #1 del malacate
ALLEN BRADLEY de Bomba de enfriamiento del freno #2 Bomba lubricante del Top Drive
Bomba de enfriamiento del freno #1 Unidad del cable de perforación
480 VCA Bomba lubricante de la mesa rotaria o RT (siglas RT del UPS del cuarto LER
inglés: Rotary Table) Unidad hidráulica #1
Ubicado en cuarto local Soplador de la mesa rotaria o RT (siglas RT del inglés: Rotary Iron roughneck
eléctrico / cuarto LER Table) Soplador del motor B del malacate
Soplador #2 del Top Drive Soplador del motor A del malacate
Soplador #2 del Top Drive Soplador del motor C del malacate
Bomba #2 del tanque de viaje Alimentador remoto del Controlador Lógico Programable
Bomba #1 del tanque de viaje o PLC (siglas PLC del inglés: Programmable Logic
Unidad hidráulica #4 Controller) del Transformador
Unidad hidráulica #2
Aire acondicionado del cuarto LER
Motores de del sistema
de deslizamiento del
cantilever 3 Motores de lado estribor para el movimiento del cantilever
Ubicado en área del
cantilever
Transformador #2
marca HAMMOND
modelo 18672 de
110 VCA
Ubicado en el cuarto
eléctrico habitacional
segundo nivel
entre la barra de distribución de 600 VCA y el Transformador #1. Al igual cuenta con
interruptores de circuito marca ABB de 2000 A, como protección de puente entre el
Transformador #1 y la barra de distribución A de 480 VCA.
Se cuenta con interruptores de circuito marca ABB de 2000 A, como protección de puente entre
la barra de distribución de 600 VCA y el Transformador #2. Al igual cuenta con interruptores de
circuito marca ABB de 2000 A, como protección de puente entre el Transformador #2 y la barra
de distribución B de 480 VCA.
En caso de mantenimiento o falla de cualquiera de estos transformadores el interruptor de

enlace marca ABB de 2000 A, se cerrará manualmente con la finalidad de que solo un
transformador alimente a las Barras de distribución “A” y “B” de 480 VCA.
34
La energía recibida desde el motogenerador de emergencia energiza la BARRA DE
DISTRIBUCIÓN DE EMERGENCIA DE 600 VCA, alimentando lo siguiente:
 CCM de emergencia de 600 VCA (disponible).

 Transformador #3 marca HAMMOND POWER SOLUTIONS INC. modelo 18672 de 2500
kVA de 600 / 480 VCA.
Ubicados en el Cuarto de máquina de emergencia.
entre la barra de distribución de emergencia de 600 VCA y el Transformador #3. Al igual cuenta
con interruptores de circuito marca ABB de 2000 A, como protección de puente entre el
Transformador #3 y la barra de distribución de emergencia de 480 VCA.
Transformador #3 marca HAMMOND POWER SOLUTIONS INC. modelo 18672 de 2500

kVA de 600 / 480 VCA y alimenta a la:
BARRA DE DISTRIBUCIÓN DE EMERGENCIA DE 480 VCA.

Equipo
Bomba de cortina de contraincendio
Ventilador del radiador del motor de emergencia
Compresor de aire No.1
Calentador de agua No.1
Enfriador de diésel del motogenerador de emergencia
CCM de emergencia Cabina de la grúa No. 2 de babor/popa
Bomba acumuladora No.1 y No.2
marca ALLEN BRADLEY Bomba de agua potable No.1 y No.2
Bomba de espuma del helipuerto
Bomba No.1 y No.2 del agua sanitaria
de Bomba contraincendios No.1
Tratadora de aguas negras
480 VCA Ventilador de suministro del motogenerador de
Desaladora de agua No.1
emergencia
Transformador No. 3 de alumbrado de emergencia de
Ubicado en máquina de Calentador del motogenerador de emergencia
225 kVA (480 / 220 / 110 VCA)
Bomba No.1 de agua de perforación
emergencia Panel de aire acondicionado a la habitacional
Cabina de la grúa No. 3 de estribor
Equipos de cocina
Bomba No.1 del purificador de agua
Bomba de pozo profundo No.1
Transformador #3
marca HAMMOND
modelo 18672 de
110 VCA
Ubicado en el cuarto
eléctrico habitacional
segundo nivel
35
3.6.3 Sistema de elevación de la plataforma (jacking system)
El sistema de elevación de la plataforma es controlado, monitoreado y operado desde una
consola central ubicada en el cuarto de control (cuarto nivel de la habitacional), el cual cuenta
con 2 extintores portátiles de CO2 de 6.8 kg (15 lb), 4 alarmas generales contraincendio, un
semáforo de alarmas visibles, un punto de llamada manual, un panel de control PA, un panel de
control GMDSS, un panel de control gas y fuego, un puesto de control, válvula de mariposa
contraincendio.
El sistema de elevación de la Plataforma Autoelevable Uxpanapa consta de una consola de

control central marca C.M.R. (far east) PTE LTD (Controle.Mesure. Regulation) y del sistema
de elevación que se compone de 3 piernas triangulares independientes con 12 motores y 12
piñones por pierna (2 motores y 2 piñones por vértice) siendo un total de 36 motores y 36
piñones.
Consola de control central
La consola central es marca C.M.R. (far east) PTE LTD (Controle.Mesure. Regulation), es
energizada por 120 VCA; cuenta con una fuente de alimentación ininterrumpida (UPS) marca
APC con capacidad de 2000 VA, la cual puede proporcionar un respaldo de energía de al menos
30 minutos de funcionamiento continuo después de la pérdida del poder; una llave de
encendido, un botón de paro de emergencia, lámparas indicadoras de operación y un nivel de
burbuja para escoras longitudinales y transversales de 0° a 5° e inclinómetro analógico para
escoras mayores de 5°.
Los mecanismos de elevación son esenciales para el funcionamiento de la plataforma que

permite a la unidad elevar, bajar el casco y detener las piernas a una altura deseada.
La elevación e hincado con precarga puede ser realizada una vez que la precarga está distribuida
en las tres piernas equitativamente, esto se realiza mediante un cálculo de los tanques de
precarga. Se utilizan para realizar la actividad de elevación o hincado, así mismo se debe
considerar el nivel de los tanques de diésel y agua potable para realizar el cálculo de los ajustes
de carga para obtener el centro de gravedad para las condiciones de flotación y plataforma
propiamente adrizada.
Se pondrán a operar las bombas de pozo profundo para abastecer a los tanques de precarga y
obtener la precarga total en el menor tiempo posible, el tiempo mínimo con la precarga al 100%
es de 2 horas para confirmar que no exista penetración de alguna de las piernas.
Las operaciones de elevación e hincado deben ser supervisadas por 4 personas por pierna, para
verificar el buen funcionamiento de los motores y el ángulo de las piernas, así mismo se deben
establecer los sistemas de comunicación entre el puente de mando, cuarto de control de
motores de cada pierna para observar el calado y el sistema de elevación.
En caso de falla en la consola principal, el sistema de elevación puede ser operado para llevar la
plataforma a una condición segura desde el cuarto de control eléctrico (VFD), a través de una
Lap Top la cual contiene el software de operación del sistema de elevación.
Nota:
Para realizar la operación de elevación las condiciones meteorológicas no deberán exceder un
oleaje de 5 ft y como máximo vientos de 24 nudos.
36
Sistema de elevación
El sistema cuenta con 3 piernas triangulares independientes, cada una con una longitud de 25
ft.
Cada pierna cuenta con 3 vértices, cada vértice tiene 4 motores eléctricos de corriente alterna,
marca BEN NÜRNBERG, con una potencia mecánica de 42 KW/ 1150 RPM, 600 VCA, a 60 Hz y 4
piñones. Teniendo 12 motores eléctricos y 12 piñones por pierna siendo un total de 36 motores
y 36 piñones, con una capacidad por piñón de 600 kips en elevación normal, en precarga de
1046 kips y en tormenta severa de 18250 kips. Estos se encuentran acoplados a un tren de
potencia cada uno; logrando así el movimiento de las piernas a una velocidad de elevación de
0.45 m/min, con una capacidad de carga (no incluye las piernas ni los pies de pierna) de:
Peso de elevación normal 18725 kips

Elevación de peso máximo – perforación normal 21820 kips
Elevación de peso máximo – tormenta severa 18250 kips
Los motores son alimentados desde la barra principal de 600 VCA, el sistema de elevación de
cada pierna cuenta con una consola de control central donde se pueden operar directamente
los motores de las piernas.
El sistema también se ha diseñado con un conjunto de frenado electromagnético que al

energizarse activa las bobinas electromagnéticas para liberar los discos del freno y cuando es
desenergizado un conjunto de resortes actúa sobre los discos y el motor es frenado. Esto
permite que la plataforma no se deslice por una posible falta de energía.
Se cuenta con 4 paros de emergencia ubicados 1 en la consola principal, 1 en el cuarto del VFD
y uno local en cada pierna; adicionalmente se cuenta con un encoder en cada pierna y se
encargan de medir la posición de cada pierna respecto al casco, transmitiendo información
acerca de la posición de la plataforma con respecto a las piernas.
El sistema de elevación puede ser operado a la falla de un motor por vértice, en el caso que
fallarán de manera simultánea 4 motores (uno por vértice) por pierna, la operación de elevación
e hincado seguiría siendo segura, pero se recomienda detener la operación a la falla de un motor
en cualquiera de sus vértices para una inspección del sistema.
En caso de una penetración súbita:
1. Se activa una alarma visual/audible en la consola que permite conocer la perdida de nivel del
casco.
2. Se activa manualmente un dispositivo eléctrico-neumático ubicado en la consola del cuarto

de control para efectuar el vaciado de tanques de precarga para aligerar la carga del casco.
3. Nivelar el casco hacia abajo, operando la pierna que se penetra súbitamente y si eso no es
suficiente operar las otras 2 piernas.
37
3.6.4 Sistema de fluido de perforación
El sistema de fluido de perforación está conformado por 4 silos de barita con capacidad de 45
m3 que trabajan a una presión de 40 psi cada uno, 2 tanques de surgencia de barita con
capacidad de 2.954 m3, 10 presas de lodo (con su agitador), 3 bacheras (con su agitador), 3
bombas mezcladores de lodo, 3 bombas supercargadoras de lodo, 3 bombas de lodo, 1
múltiple de stand pipe, 1 top drive (con válvulas IBOP´s), 5 temblorinas, 1 transportador de
recortes, 1 limpiador de lodo (1 desarenador y 1 desarcillador), 2 desgasificadores y 1
separador gas - lodo.
Silos de barita
La plataforma está equipada con 4 silos de barita, ubicados en un área de la cubierta principal
lado babor, dicha área cuenta de forma adyacente con alarma general y estación contraincendio
con carrete de trabajo.
Los 4 silos son marca RESOURCES LTD. CO, cada uno con capacidad de 45 m3 y una presión de
trabajo de 40 psi, con diseño de fondo de tolva estándar y permiten almacenar barita a granel
para poder adicionar al fluido de perforación y mantener un control reológico de su densidad y
viscosidad. Cada silo cuenta con válvula de seguridad marca Vayremex modelo 211 de 2” Ø
calibrada a una presión de 42 psi.
Por medio de los compresores se inyecta aire a un reductor de presión de aire marca Airdyne,
modelo R-BRM-1200 reduciendo la presión de 150psi a 40 psi, para alimentar los silos de barita,
en la parte inferior a través de jets conocido como araña y por líneas en la parte superior,
creando así un represionamiento del recipiente a una presión de 40 psi. Se abre manualmente
una válvula de descarga tipo mariposa de 5” Ø marca DEMCO, entra el aire al silo y se transporta
la barita por líneas de 5” Ø hasta llegar a los tanques de surgencia.
Los silos de barita se encuentran ubicados:
 Tres (3) en lado babor de la cubierta principal.

 Uno (1) en lado babor/proa de la cubierta principal.
Tanques de surgencia de barita
Se cuenta con 2 tanques de surgencia ubicados en la cubierta de maquinaria, en dicha área se

cuenta con cubierta interior “A-60” y detector de calor, de forma adyacente se tiene alarma
general, extintor portátil de polvo químico seco de 13.6 kg y estación contraincendio con carrete
de manguera.
Los 2 tanques son marca INDUSTRIES, INC. con capacidad de 2.954 m3 con una presión regulada
de operación de 40 psi, tiene una forma cónica y su función principal, es la de colectar y dosificar
barita proveniente de los silos de barita hacia las presas de lodo.
Cada uno de los tanques de surgencia cuenta con una válvula de seguridad marca VAYREMEX
de 1” NPT (National Pipe And Tubing) calibrada a 45 PSI.
Los tanques de surgencia de barita se encuentran ubicados:
 Dos (2) en lado babor de la cubierta de máquinas.
38
Figura 4 Silos de surgencia de barita
Presas de lodo
Se cuenta con 10 presas de lodo localizadas en la cubierta de máquinas, en el cuarto de presas

de lodo, esta área cuenta con cubierta interior “A-0”, puertas abatibles de clase “A” de cierre
automático, 6 alarmas generales, 5 detectores de calor, 3 detectores de gas LEL, 2 detectores
de gas LEL H2S, una estación combinada lava ojos / regadera de emergencia y un semáforo de
alarmas visibles.
Las presas son un conjunto de tanques de almacenamiento y mezclado con características de

diseño acorde a especificaciones API en las paredes divisoras y con esquinas de mayor espesor
de acero y reforzadas. La plataforma cuenta con 10 presas de lodo con una capacidad total de
783.67 m3.
La ventilación y extracción forzada del área de presas de lodo tiene presión negativa por medio
de ventilas que succionan el aire del exterior para evitar neblinas de aceite y cuenta con un
sistema de alarmas de alto y bajo nivel de presas, sistema de detección de gas fuego y alarmas,
equipo de respiración autónoma, alarmas audibles y visibles.
A continuación se describe la capacidad y característica de cada una de las presas:

Tabla 7 Características de las presas de lodo y bacheras
Presa / bachera Características

Con capacidad de 108.96 m3 y una altura 3.43 m. La presa cuenta con 2 agitadores de lodo marca
NOV BRANDT modelo VMA-25, el agitador esta acoplado a una transmisión marca FLENDER
Presa de lodo No. 1 HIMMEL con una relación de 30.28:1 y un eje de 114 ¾" de largo por 3 ½” de grosor y un impulsor
(aspa) de 64”; para un movimiento del fluido de perforación de tipo axial. Cada uno de los agitadores
cuenta con motor eléctrico marca BALDOR de 25 HP a 1775 RPM y 480 VCA.
Con capacidad de 101.03 m3 y una altura 3.43 m cada una. Las presas cuentan con dos agitadores
de lodo cada una, marca NOV BRANDT modelo VMA-25, el agitador está acoplado a una transmisión
Presa de lodo No. 2 marca FLENDER HIMMEL con una relación de 30.28:1, un eje de 114 ¾" de largo por 3 ½” de grosor
y un impulsor (aspa) de 64”; para un movimiento del fluido de perforación de tipo axial. Cada uno
de los agitadores cuenta con motor eléctrico marca BALDOR de 25 HP a 1775 RPM.
Con capacidad de 101.03 m3 y una altura 3.43 m cada una. Las presas cuentan con dos agitadores
de lodo cada una, marca NOV BRANDT modelo VMA-25, acoplado a una transmisión marca
Presa de lodo No. 3 FLENDER HIMMEL con una relación de 30.28:1, un eje de 114 ¾" de largo por 3 ½” de grosor y un
impulsor (aspa) de 64”; para un movimiento del fluido de perforación de tipo axial. Cada agitador
está acoplado a un motor eléctrico marca BALDOR de 25 HP a 1775 RPM.
39
Presa / bachera Características
Con capacidad de 71.04 m3 y una altura 3.47 m. La presa cuenta con un agitador de lodo marca NOV
BRANDT modelo VMA-25, acoplado a una transmisión marca Flender Himmel con una relación de
Presa de lodo No. 4 30.28:1, un eje de 121” de largo por 3 ½” de grosor y un impulsor (aspa) de 60”; para un movimiento
del fluido de perforación de tipo axial. Cada agitador está acoplado a un motor eléctrico marca
Baldor de 25 HP a 1775 RPM.
Con capacidad de 61.22 m3 y una altura 3.27 m. Cada presa cuenta con un agitador de lodo marca
NOV BRANDT modelo VMA-25, acoplado a una transmisión marca Flender Himmel con una relación
Presa de lodo No. 5 de 30.28:1, un eje de 122 ½” de largo por 3 ½” de grosor y un impulsor (aspa) de 60”; para un
movimiento del fluido de perforación de tipo axial. Cada agitador esta acoplado a un motor eléctrico
marca Baldor de 25 HP a 1775 RPM.
Presa de lodo No. 7 de 30.28:1, un eje de 121” de largo por 3 ½” de grosor y un impulsor (aspa) de 60”; para un
Presa de lodo No. 8 de 30.28:1, un eje de 121” de largo por 3 ½” de grosor y un impulsor (aspa) de 60”; para un
Presa de lodo No.
de 30.28:1, un eje de 122 ½” de largo por 3 ½” de grosor y un impulsor (aspa) de 60”; para un
10
Con capacidad de 15.88 m3 y una altura 3.38 m, cuenta con un agitador de lodo marca NOV BRANDT
modelo VMA-5, acoplado a una transmisión marca Flender Himmel con una relación de 31.32:1, un
Bachera No. 1 eje de 143 5/8” de largo por 2 3/8” de grosor y un impulsor (aspa) de 24”; para un movimiento del
fluido de perforación de tipo axial. Cada agitador esta acoplado a un motor eléctrico marca Baldor
de 5 HP a 1756 RPM.
modelo VMA-10, acoplado a una transmisión marca Flender Himmel con una relación de 29.35:1,
Bachera No. 2 un eje de 140” de largo por 3” de grosor y un impulsor (aspa) de 32”; para un movimiento del fluido
de perforación de tipo axial. Cada agitador esta acoplado a un motor eléctrico marca Baldor de 10
HP a 1760 RPM.
modelo VMA-10, acoplado a una transmisión marca Flender Himmel con una relación de 29.35:1,
Bachera No. 3 un eje de 140” de largo por 3” de grosor y un impulsor (aspa) de 32”; para un movimiento del fluido
de perforación de tipo axial. Cada agitador esta acoplado a un motor eléctrico marca Baldor de 10
HP a 1760 RPM.
Nota: En caso de la falla de los agitadores de lodo se cuenta con pistolas para mezclado y con
líneas intercomunicadas con válvulas para poder transferir el fluido a otra presa. Las pistolas de
mezclado son una herramienta que permite que el fluido de perforación permanezca en
circulación por medio de aire a presión. Hay una pistola de mezclado disponible en cada una de
las presas de lodo.
40
Figura 5 Agitador de lodo y pistola de lodo
Las presas de lodo son depósitos especiales utilizados para almacenar, preparar y agitar las
mezclas de los fluidos de perforación, las cuales tienen sistemas de adición de químicos,
agitadores, cuya función es homogeneizar la mezcla, una vez que el lodo se encuentra en
condiciones de ser utilizado en el pozo, es enviada por medio de las bombas de lodos al sistema.
Los agitadores y las pistolas se encargan de homogeneizar el fluido con los aditivos en la presa.
La función de las pistolas es contribuir a que el lodo alcance las características requeridas por el
pozo para los trabajos de perforación, enviando lodo hacia el fondo de la presa para asegurar
que todo el lodo contenido en esta se encuentre circulando y así lograr una homogeneización
de toda la mezcla. Para la transferencia de fluido de una presa a otra se utiliza el mismo arreglo
de tuberías y válvulas.
Figura 6 Agitador de lodo
Bombas mezcladoras de lodo
La plataforma está equipada con 3 bombas tipo centrifuga, ubicadas en la cubierta de

maquinaria en el cuarto de bombas de lodo, donde se cuenta con 2 estaciones contraincendio
con carrete de manguera, 2 extintores portátiles de Polvo Químico Seco (PQS) de 13.6 kg., 6
alarmas generales, 3 detectores de humo, 4 detectores de calor, una válvula de cierre de
emergencia para el comb. del cuarto de maquinaria y general de emergencia, una válvula
aislante de red principal contraincendio y de forma adyacente se tienen 2 puntos de llamada
manual.
41
Las 3 bombas tipo centrífuga son marca NOV (MISSION 2500 SUPREME), modelo
HS864HISITAO con medida de 8” x 6” x 14”. Cada bomba es impulsada por un motor eléctrico
marca SIEMENS de 100 HP a 1780 RPM de 480 VCA. Su principal función es recircular lodo a la
presa, en donde la línea de descarga de la bomba centrífuga hacia la presa se tiene un múltiple
de mezclado y dos embudos, los cuales tienen internamente un venturi, el cual al hacer el efecto
de vacío succiona los aditivos agregados a granel en el embudo para que finalmente se integren
al fluido de la presa.
Figura 7 Funcionamiento de la bomba mezcladora de lodo
Bombas supercargadoras de lodo
Se cuenta con 3 bombas tipo centrífugas alimentadoras o supercargadoras, marca NOV modelo
HS864HISITAO con medida de 8” x 6” x 14”. Cada bomba es impulsada por un motor eléctrico
marca SIEMENS de 100 HP a 1780 RPM de 480 VCA. Su principal función es conducir el fluido
de perforación desde las presas de succión y bacheras para alimentar el caudal necesario y
constante a la succión de las bombas de lodos triplex.
Figura 8 Funcionamiento de la bomba supercargadora de lodo
42
Bombas de lodo
Se cuenta con 3 bombas de lodos tipo triplex ubicadas en la cubierta de maquinaria en el cuarto
de bombas de lodo, donde se cuenta con 2 estaciones contraincendio con carrete de manguera,
2 extintores portátiles de Polvo Químico Seco (PQS) de 13.6 kg., 6 alarmas generales, 3
detectores de humo, 4 detectores de calor, una válvula de cierre de emergencia para el comb.
del cuarto de maquinaria y general de emergencia, una válvula aislante de red principal
contraincendio y de forma adyacente se tienen 2 puntos de llamada manual.
Las bombas de lodos son tipo triplex marca NOV modelo 14P-220 para una presión máxima de
7500 psi, dichas bombas son impulsadas por 2 motores eléctricos de corriente alterna marca
NOV con una potencia de 1150 HP a una rotación nominal de 917 RPM con 110 emboladas por
minuto como máximo en operación cada una.
Figura 9 Bombas de lodo
Las bombas de lodo mediante 6 camisas/pistones (3 de succión y 3 de descarga) toman el fluido

provisto por la bomba centrifuga supercargadora y lo desplazan hacia la línea de suministro de
fluido a alta presión, pasando previamente el fluido por una cámara de pulsaciones cuya función
radica en amortiguar el impacto del pistoneo y cambiar la mecánica del fluido (número de
Reynolds) que sale de forma turbulenta a una forma laminar o de transición, dirigiendo el lodo
hacia el stand pipe.
Además en la línea de descarga de las bombas triplex se cuenta con una válvula de seguridad
ajustada dependiendo de la presión de operación de las camisas, una línea de retorno que en
caso de sobrepresión o golpe de presión acciona el alojamiento de la válvula de seguridad para
liberar la presión excesiva existente y retorna el fluido a la presa de lodo.
Las bombas pueden operarse simultáneamente o alternamente de modo de selección manual

según los requerimientos de caudal de fluido de perforación para la operación.
Nota: En condiciones normales de operación se encuentra 2 bombas de lodos en

funcionamiento, quedando una bomba de lodo en espera y disponible.
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Las bombas de lodos cuentan con las siguientes medidas de seguridad: guardas protectoras en
el área de pistones para evitar atrapamiento, charola recolectora de fluido en cada bomba,
válvula de alivio para prevención de golpe de presión y cámara de pulsaciones para control del
impacto del fluido.
Múltiple de Stand Pipe
El stand pipe se ubica en el piso de perforación, esta área cuenta con punto de llamada manual
clase 1, div 1; alarma general, detector de gas LEL, estación combinada lavado de ojos/regadera
de emergencia, paro general de emergencia, paro de ventilación, paro de ventilación
habitacional, alarma audible/visible, extintor portátil de polvo químico seco (PQS) de 13.6 kg,
hacha para incendio, equipos de respiración autónoma, extintor de CO2 de 6.7 kg, detectores de
humo, puesto de control, detector de gas H2S, botiquín de primeros auxilios, monitor de agua
sistema para cortina de agua, estación contraincendio con carree de manguera, panel de control
de gas y fuego y semáforo de alarmas visibles.
El Stand Pipe es un múltiple de tuberías y 10 válvulas, de las cuales 5 son de 5” Ø, 2 de 3” Ø y

3 de 2” Ø marca DEMCO con una capacidad máxima de 7500 psi.
El stand pipe permite derivar el flujo proveniente de las bombas de lodo hacia el top drive, por
medio de una manguera rotativa coflexip (forro de acero) de 135 ft de largo por 3” Ø interior.
Top Drive
Se cuenta con un Top Drive ubicado en el piso de perforación, esta área cuenta con punto de
llamada manual clase 1, div 1; alarma general, detector de gas LEL, estación combinada lavado
de ojos/regadera de emergencia, paro general de emergencia, paro de ventilación, paro de
ventilación habitacional, alarma audible/visible, extintor portátil de polvo químico seco (PQS) de
13.6 kg, hacha para incendio, equipos de respiración autónoma, extintor de CO2 de 6.7 kg,
detectores de humo, puesto de control, detector de gas H 2S, botiquín de primeros auxilios,
monitor de agua sistema para cortina de agua, estación contraincendio con carree de manguera,
panel de control de gas y fuego y semáforo de alarmas visibles.
El Top Drive es marca NATIONAL OILWELL VARCO, modelo TDS-8SA, con una capacidad de
tensión de 750 toneladas, un torque constante máximo de 7500 lb/ft, a una velocidad máxima
de 270 RPM, un motor eléctrico de corriente alterna marca GENERAL ELECTRIC, modelo
GEB20B3, rotación máxima de 2300 RPM, de 1150 HP, 117 Hz a 3 PH, con una transmisión de
selección alta de 4.05 a 1 y una selección baja de 8.5 a 1.
La función de este equipo es entregar la fuerza necesaria a la tubería de perforación para hacer
rotar la barrena que perforará el pozo petrolero al mismo tiempo que conduce el fluido de
perforación al fondo del pozo a través de un arreglo llamado tubo lavador. El movimiento
vertical del equipo se logra por medio de guías instaladas (DOLLY) en la torre de perforación.
Para realizar las funciones de manejo de tubería a nivel mesa rotaria, el top drive cuenta con un
elevador de tubería y una llave de apriete, alimentadas por el sistema hidráulico.
44
Figura 10 Top drive
Nota: Como medidas de control. El top drive cuenta con 2 válvulas de seguridad tipo IBOP´s
marca Varco con una presión de trabajo de 15,000 psi, un diámetro exterior máximo cuerpo de
8 ½” y diámetro interior máximo cuerpo de 4”. La válvula IBOP (Inside Blow Out Preventers)
superior se maneja por control remoto desde la consola del perforador y el IBOP inferior se
acciona manualmente. Cada uno de ellos tiene una conexión 7 5/8” RH (Regular Hole) en caja y
pin.
Temblorinas
Se tienen 5 temblorinas ubicadas en la cubierta principal lado estribor/popa, en un área que

cuenta con 3 alarmas generales, 4 detectores de calor, 2 detectores de gas LEL, 2 detectores de
gas H2S, 2 puntos de llamada manual, un sistema de semáforo de alarmas visibles, una estación
combinada lava ojos / regadera de emergencia y una estación de teléfono.
Las 5 temblorinas son marca BRANDT, modelo LCM-3D/K COBRA CASCADE de 450 gal/min,
cada temblorina cuenta con 4 motores eléctricos, 2 inferiores y 2 superiores, todos marca
BRANDT, modelo VMX-18-8300 de 1.865 kW, 2.5 HP, 240-480 VCA, 60 Hz a 1800 RPM de
movimiento elíptico balanceado con un arreglo como mínimo de 4 mallas y rango de fuerza
normal de 6.1 G's, en alta de 6.5 G´s y máxima de 7.1 G's.
Figura 11 Temblorinas
45
Las temblorinas son de accionamiento con movimiento elíptico, este movimiento es producido
por dos conjuntos de vibradores montados en cada lado de la canasta de la temblorina que se
mueven en un mismo sentido, generando un movimiento elíptico desde la alimentación hasta
el extremo de descarga transportando los recortes a un ángulo positivo, el movimiento suave
evita el taponamiento de la malla por recortes blandos o pegajosos.
En este movimiento la canasta se mueve de manera elíptica uniforme, permite un mejor

transporte de los recortes, las mallas duran más debido a que en este movimiento el patrón de
aceleración es más suave, es recomendado para ser usado en cualquier tipo de operación en
especial con fluidos base aceite.
Figura 12 Proceso de la temblorina
Las temblorinas son utilizadas para separar los fluidos provenientes del pozo, estos fluidos son
dirigidos hacia cada temblorina a través de un canal que cuenta con un sistema de compuertas
de operación manual, mismas que dependiendo de su apertura pueden regular el caudal que
llega a cada temblorina. Las mallas instaladas en las temblorinas separan los recortes del fluido
de perforación mediante vibración; estas mallas se pueden cambiar de acuerdo a los
requerimientos del programa de perforación del pozo. Cuando el fluido se encuentra libre de
recortes se direcciona hacia las presas de lodo y los recortes son enviados mediante un
transportador de recortes (tornillo sin fin) para su recolección.
Limpiador de lodo
₪ Desarcillador marca Brandt modelo LCM-3D/CMC de 32 hidrociclones de 4” con

una capacidad total de 2080 gpm, alimentado por una bomba centrifuga marca
Mission 2500 Supreme de 8”x6”x14” con un motor eléctrico de 100 HP a 1800
RPM.
₪ Desarenador marca Brandt modelo MC-D 285 P-PC-4/10 con 10 conos de 12” con
una capacidad total de 2000 gpm c/u, alimentado por una bomba centrifuga
marca Mission 2500 Supreme de 8”x6”x14” con un motor eléctrico de 100 HP a
1800 RPM.
Ambos con descarga al transportador de recortes.
46
Figura 13 Limpiador de lodo
Transportador de recortes
Se cuenta con un transportador de recortes con 6 gusanos de 18” de Ø, el cual cuenta con
motores eléctricos marca TECO WESTINGHOUSE a prueba de explosión de 15 HP a 1765 RPM y
460 VCA acoplado a una transmisión marca FALK con una trasferencia de 25.26:1. Así mismo
tiene una suspensión de armazón (canal), suspensión de apoyo, un cable en la parte superior a
lo largo de la longitud del mismo que funciona como paro de emergencia, además cuenta con
rejillas, tapas protectoras y alarmas tipo torreta de activación de paro de emergencia.
El encendido del motor es de forma eléctrica por medio de una botonera ubicada en el área de
temblorinas. Una vez que los recortes de perforación salen desde las temblorinas caen al canal
de transportación siendo empujados por el tornillo sin fin hacia el extremo final del canal para
que los recortes de perforación sean recolectados en cajas de recorte.
Desgasificador
Se cuenta con 2 desgasificadores marca NOV BRANDT modelo D-1000-C, equipado con un
compresor de vacío marca Ingersoll Rand modelo D255 y un motor eléctrico marca
MARATHON de 5 HP, 1740 RPM de 60 Hz a 3 PH.
El desgasificador es utilizado para separar el gas que se encuentra incorporado en el fluido de

perforación, una vez que este entra al desgasificador circula por medio de unas placas
deflectoras ocasionando la separación del gas y mediante un efecto venturi provocado por un
compresor de vacío es forzado a salir hacia la atmósfera por medio de una línea de desfogue de
presión es dirigido hacia la parte más alta de la torre.
Así mismo el fluido remanente es succionado por la bomba centrifuga del desarcillador para ser
reincorporado al sistema de presas de lodo.
47
Figura 14 Desgasificadores
Separador gas-lodo
La plataforma cuenta con un separador gas - lodo de 48” Ø x 34 ft de longitud y una salida
superior para desplazamiento de gas, cuenta en su interior con un sistema de deflexión
convencional con platos estándares.
Una vez que el caudal y presión del fluido de perforación gasificado son controlados en el
ensamble de estrangulación se desplaza hacia el separador gas lodo y al ingresar por la parte
superior el fluido cae impactando en la superficie deflectora de los platos, lo cual facilita la
separación fluido de perforación- gas con una eficiencia de un 98%, el fluido liquido se precipita
al fondo y de desplaza por la línea de salida al sistema que lo lleva al desgasificador para eliminar
el 2% restante de gas disuelto en el fluido de perforación. El gas por su parte dado el
comportamiento de los gases y la diferencia de densidades específicas sale por la línea superior
hacia el quemador ecológico.
48
3.6.5 Sistema de control de pozo
El sistema de control de pozo está conformado por: cabina de perforación, preventores, unidad
hidráulica para preventores y un ensamble de estrangulación.
Cabina de perforación
Se cuenta con una cabina de perforación marca NOV, la cual cuenta con:
₪ Una silla ergonómica marca RECARO.
₪ 4 pantallas táctiles modelo AZ-100306.
₪ Un indicador de peso electrónico marca Martin Decker Totco para registrar 2,

000,000 libras.
₪ Un sistema de circuito cerrado marca Hernis 8x8 con 6 cámaras modelo PT 9/500
(IP66) distribuidas de la siguiente manera: 1 en changuera, 1 en media
changuera, 1 en contrapozo, 1 en presas de lodo, 1 en cuarto de bombas de lodos
y 1 en estribor popa.
49
Figura 15 Cabina de perforación
Conjunto de preventores 18 3/4”
₪ Un (1) preventor esférico, marca Shaffer de 18 3/4”, presión de trabajo de 10,000

psi.
₪ Uno (1) preventor doble superior de arietes, marca Shaffer, de 18 3/4”, presión de
trabajo de 15,000 psi.
₪ Uno (1) preventor doble inferior de arietes, marca Shaffer, de 18 3/4”, presión de
trabajo de 15,000 psi.
₪ Un (1) carrete de trabajo de 18 3/4” de 15,000 psi, con dos válvulas hidráulicas y dos
mecánicas de 3 1/16”, presión de trabajo de estas válvulas, 15,000 psi.
El preventor diverter cuenta con 2 válvulas para carrete marca PIPE LINE VALVE de 12” y una
presión de trabajo de 220 psi clase 900, 4 válvulas mecánicas marca AXON, 4 válvulas
hidráulicas marca AXON, un weldneck flange de 29 ½”, una válvula check marca AXON de 3
1/16”, un carrete de espaciador de 29 ½” con bridas laterales de 12”, un carrete de trabajo de
20 3/4” con bridas laterales de 3 1/16”, un carrete de espaciador de 16 3/4” con bridas laterales
de 3 1/16”, un carrete de espaciador de 13 5/8” con bridas laterales de 4 1/16”, una brida
soldable de 29 ½” y dos crucetas de 3 1/16”.
Unidad hidráulica para preventores
Marca KOOMEY, modelo 2T60000-3S, la cual transmite la presión hidráulica y accionan los
preventores. La función de los preventores es cerrar el espacio anular en el pozo alrededor de
la tubería o cerrar el pozo en su totalidad, en caso de un descontrol o arrancón, pudiendo incluso
cortar la tubería en la situación más extrema. Cuenta con 61 acumuladores marca ACC INC, de
3000 psi, con capacidad de 11 gals c/u, distribuidos en 3 rack de los cuales 2 racks tienen 20
cilindros y uno 21 cilindros. Con esta capacidad se pueden realizar 3 ciclos de abrir y cerrar todo
el conjunto de preventores.
50
Nota:
En caso de falla de las bombas eléctricas y neumáticas de la bomba Koomey se cuenta con 12
cilindros auxiliares con nitrógeno a 2500 psi, que funcionan como fuente de emergencia.
La potencia hidráulica proviene de un acumulador para operar preventores, con 2 bombas

eléctricas tipo triplex de corriente alterna, marca BEAR PLUNGER PUMP de 60 HP con una
capacidad de 28.93 gpm, con una presión de descarga de 3000 psi, la cual cuenta con 2 válvulas
de seguridad marca GILMORE modelo 22511-3 de 4500 psi; cuenta con 2 bombas neumáticas
marca GRACO modelo 218334 de 9,8 gpm c/u.
Nota: Los preventores son accionados de manera individual, desde un panel de control remoto
marca KOOMEY, modelo GERC-10-DIV de accionamiento automático/manual, ubicado en la
cabina del perforador, oficina del Superintendente de PEMEX y cubierta principal, donde se
puede enviar una señal eléctrica para abrir las válvulas que suministran la potencia hidráulica
desde la consola de la unidad.
Ensamble de estrangulación
El múltiple de estrangulación marca AXON, 3-1/16” de Ø, a una presión máxima de trabajo de

15000 psi, el cual se compone de 22 válvulas marca AXON, 18 son de 3-1/16” a una presión
máxima de trabajo de 15000 psi, 2 estranguladores hidráulico de 2-9/16” de 15000 psi, 2
estranguladores mecánicos de 2-9/16” 15000 psi, resistentes al H2S.
Los estranguladores hidráulicos son controlados desde un tablero de control remoto instalado
en la cabina del perforador del piso de trabajo. El principio de operación de este equipo de
control permite que el flujo proveniente del pozo pueda ser circulado a través de los
estranguladores para que se pueda mantener una presión constante dentro del mismo que evite
el ingreso de más fluido de la formación mientras se está llevando a cabo la operación de control
del pozo.
La presión de los fluidos de formación se puede controlar en superficie haciéndolos circular de

manera segura desde el pozo a través del múltiple de estrangulación y mediante su arreglo de
válvulas redirigirlos ya sea al separador gas lodo o al quemador ecológico para su desfogue.
El ensamble de estrangulación se compone de 22 válvulas de 3 1/6” para 15000 psi, 2

estranguladores mecánicos de 2” de diámetro y 2 estranguladores hidráulicos de 1 9/16”. La
función de este múltiple o manifold es estrangular el pozo y derivar el flujo de la formación hacia
el quemador, separador gas/lodo y/o unidad de alta presión (cementadora), al mismo tiempo
en que se monitorean las presiones del pozo (tubería de perforación “TP” y espacio anular).
51
3.6.6 Sistema de deslizamiento del cantilever
El cantilever se ubica en la cubierta principal lado popa, dónde se cuenta con 5 alarmas
generales, un detector de gas LELE, un detector de gas H 2S, una estación contraincendio con
carrete de manguera, un contenedor de chalecos salvavidas y una estación de teléfono.
El sistema de deslizamiento del cantilever tiene como función principal extender y retraer el
cantilever de la plataforma de perforación, consta de los siguientes componentes: un cantilever
y 8 motores eléctricos acoplados a una transmisión.
Los 8 motores eléctricos son marca LETOURNEAU los cuales generan 28 HP a una velocidad de
rotación de 800 RPM estos son energizados desde la Barra de distribución A y B de 480 VCA los
cuales permiten el movimiento del cantilever en 2 ejes: longitudinal (6 motores) y transversal
(2 motores).
Se cuenta con transmisiones de 69.3:1 para el movimiento longitudinal y transversal del

cantilever.
Nota: Los motores cuentan con sensores térmicos de sobrecarga, los cuales aislaran el motor y
si alguno de los motores falla, no es permitido efectuar la operación.
El cantilever puede desplazarse 70 ft en su eje longitudinal y se opera MANUALMENTE desde

un control remoto ubicado en la cubierta principal. Al igual el cantilever puede desplazarse 30
ft (+15 ft, - 15 ft) en su eje transversal y se opera MANUALMENTE desde un control remoto
ubicado en el patio elevado de tubería. La velocidad máxima del cantilever es de 1.5 ft/min.
Nota: los controles remotos tienen un botón de paro de emergencia, el cual está ligado
directamente a la bobina de bajo voltaje del interruptor que desconecta al sistema de la
alimentación.
El sistema cuenta con interlocks que previenen comandos conflictivos (como desear
movimiento longitudinal en ambas direcciones al mismo tiempo).
Figura 16 Sistema del Cantilever – Vista Lateral
52
Para que el cantilever puede tener un movimiento longitudinal se requiere de un montaje de
arrastre, integrado con los siguientes dispositivos: cilindros hidráulicos, pins y bloqueo de pins,
todos conectados entre sí por medio de un pedestal, como se muestra en la figura:
Figura 17 Montaje de arrastre
La configuración de los cilindros hidráulicos consta de dos cilindros, uno para extender y otro
para retraer la posición. Los pins proporcionan el anclaje y la dirección se puede cambiar girando
la palanca hacia el lado apuesto. Y el bloqueo de pin se extiende automáticamente cuando no
hay energía hidráulica.
Así mismo se cuenta con rodamientos de rodillos que permiten que la plataforma pueda
deslizarse suavemente mientras está siendo movido. La función principal de los elevadores
hidráulicos es realzar el cantilever para que los rodamientos se pueden colocar por debajo, en
el lado babor y estribor.
53
3.6.7 Sistema de izaje de equipos de perforación
El sistema de izaje de equipos de perforación está conformado por: una torre de perforación,
una corona, una polea viajera, una changuera, un top drive, una mesa rotaria y un malacate.
Torre de perforación
La torre de perforación es una estructura de acero marca NATIONAL OILWELL VARCO, con
especificación 4F PSL-1 Second Edition SR-3, fabricada en el año 2013, tiene una altura de
trabajo de 51.816 m, una base de 10.9728 m x 10.9728 m, con una capacidad de carga a la
tensión de 680 Tons a 14 líneas.
La función principal de la torre es soportar el peso de la sarta de perforación o tubería de
revestimiento al introducirla y/o sacarla de un pozo petrolero durante la etapa de perforación.
Figura 18 Torre de perforación
54
Corona
Se cuenta con una corona ubicada en el extremo de la torre, marca NATIONAL OILWELL VARCO
modelo 10 X 60” con una capacidad de carga a la tensión de 680 Tons, formado por 10 poleas
de 60” de Ø con ranura de 1 3/4”, la corona es un conjunto de poleas fijas; situada en el extremo
superior de la torre, la cual sirve de enlace entre el malacate y la polea viajera por medio del
deslizamiento y guarnido de cable de acero, por la ranura de poleas.
Polea viajera
Marca NATIONAL OILWELL VARCO, serie H3247 con capacidad de 750 Tons. Conformada por 7
poleas móviles de 60” de Ø con ranura de 1 3/4”, puede moverse de manera ascendente y
descendente permitiendo reducir la fuerza y velocidad requerida para sacar o meter la tubería,
así como soportar la carga del top drive y sarta de perforación o tubería de revestimiento.
Changuera
El puente de cremalleras es diseñado para levantar y estibar tuberías de perforación, entre el

peine/casillero y el centro de la barrena.
Consiste en 2 vigas principales de riel montadas en la torre de perforación con una elevación
aproximada de 33.6 m por encima del piso de perforación. La viga principal corre por un puente
de vigas conducido por un carrete a través de un rack y un piñón. El piñón está conectado a un
motor hidráulico y a una caja de engranes. Estos carretes están montados en una columna de
rotación vertical. El carrete manejado por un movimiento rotativo en la columna por medio de
cada uno de los motores hidráulicos y caja de engranes. El carrete corre hacia arriba/abajo en la
columna vertical por un cable manejado por cilindros hidráulicos montados en la torre de
perforación. Estos cables son movidos por poleas.
El brazo elevador tiene un alcance de: 2 3/8” - 5 7/8”.
El rack del puente toma la energía desde los anillos-líneas del sistema hidráulico.
La alimentación de las señales eléctricas e hidráulicas son a través de circuitos que están en la
torre de perforación en el rack del puente. La alimentación hidráulica del brazo elevador es
dirigida para el uso del carrete giratorio hidráulico y la bomba de la manguera montada en la
columna vertical.
Existen montados 3 sensores en el puente de cremalleras, uno para cada movimiento (puente,
riel horizontal y giros de viaje). Estos sensores envían señales de retroalimentación cuando el
puente de cremalleras está en la zona de peligro (peligro de choque con el Top drive).
Top drive
Se cuenta con un Top Drive marca NATIONAL OILWELL VARCO, modelo TDS-8SA, con una
presión interna de trabajo de 7500 PSI, capacidad de tensión de 750 tons, un torque máximo de
270 RPM, un motor eléctrico de corriente alterna marca GENERAL ELECTRIC, modelo GEB20B3,
rotación máxima de 1150 HP a 2300 RPM, 117 Hz a 3 PH. Este equipo se encuentra descrito en
el sistema de fluidos, sin embargo como un equipo de izaje y rotación el top drive es el equipo
que soporta y permite introducir/sacar la sarta de perforación al pozo, proporcionando la
potencia necesaria para girar las sarta a la profundidad requerida durante las actividades de
perforación.
55
Mesa rotaria
La mesa rotaria marca NATIONAL OILWELL VARCO modelo D-495, cuenta con una apertura
máxima de 49.5” Ø, con capacidad de 1000 Tons, con un motor de 1150 HP. Se opera de forma
remota desde joystick del perforador.
La mesa rotaria se controla de manera remota desde la cabina del perforador por el sistema
Amphion, su función es guiar y soportar tubería de perforación y revestimiento de acuerdo a los
diferentes tamaños de las cuñas.
Malacate
Se tiene un malacate principal marca NATIONAL OILWELL VARCO modelo ADS-10T, para líneas
de perforación de 1-3/4”, tamaño del tambor de 36” x 71”, un peso de 50.8023 tons. Se compone
de 3 motores eléctrico de corriente alterna con una potencia mecánica de 1150 HP c/u, cuenta
con freno neumático auxiliar y un sistema de enfriamiento por medio de intercambiadores de
calor por aire o radiadores con ventiladores y bombas centrifugas de recirculación para enfriar
los tambores de frenado y los frenos neumático; operado por el perforador mediante de una
consola de control eléctrica y neumática.
Los motores están acoplados a una transmisión de engrane por la flecha del tambor. En
condiciones normales de operación trabaja con 2 motores eléctricos y el tercer motor queda
de respaldo, los cuales se operan de forma remota desde joystick del perforador. Cuenta con un
sistema de freno auxiliar que consta de 2 conjuntos de frenos de discos acoplados uno en cada
extremo del tambor y son accionados por aire y enfriados por agua.
Figura 19 Malacate
56
Su principal función es levantar o bajar los componentes de la sarta y las herramientas
integradas, consta de un carrete principal el cual enrolla y libera el cable de perforación con
tracción mecánica por medio de 2 transmisiones impulsadas por 3 motores eléctricos.
En condiciones normales de operación los malacates accionados por motores de Corriente

Alterna, tanto el frenado normal durante los movimientos de izaje como el control de velocidad
durante el descenso se hacen con los motores de Corriente Alterna. El operador simplemente
posiciona el control Joystick para obtener la velocidad deseada tanto hacia abajo como hacia
arriba. Durante el frenado el Malacate producirá potencia que hará que el motor de Corriente
Alterna se comporte como generador. La potencia generada es consumida por el Variador de
Frecuencia a través de un banco de resistencias que transforma esa energía en calor.
Se cuenta con freno de emergencia el cual es activado al presionar el botón de Paro de

Emergencia, si el Sistema de Control UltraHoist detecta parámetros operacionales no aceptables
o si la energía se apaga.
57
3.6.8 Sistema de izaje con grúas
Se tienen 3 grúas eléctricas marca NOV, denominadas grúa #1 estribor (grúa principal) con
capacidad de 68 Toneladas, ubicada en un área que cuenta con alarma general, detector de
calor, estación de teléfono, Monitor de agua (sistema para cortina de agua) y estación
contraincendio con carrete de manguera; grúa # 2 babor marca CAMERON modelo de 52
Toneladas ubicada en un área que cuenta con extintor portátil de polvo químico seco de 8.16
kg y la grúa #3 (babor-popa) de 45 Toneladas, ubicada en un área que cuenta con extintor
portátil de polvo químico seco de 8.16 kg.
Figura 20 Grúas
Por medio de controles ubicados en la cabina se realiza el movimiento de subir, bajar y girar
para transportar carga dentro o fuera de la plataforma.
En caso de estar realizando una maniobra y se acerque demasiado uno de los ganchos a la
estructura de la pluma, se activan unos interruptores de límite (limit switch del sistema anti-
two-block) que emiten inicialmente una alarma audible/visible al operador de la grúa y que
luego bloquean automáticamente el movimiento respectivo a cualquiera de los ganchos, a fin
de proteger la integridad de la grúa.
En caso de una falla en alguna de las grúas, las dos grúas restantes son suficientes en capacidad
y radio para continuar con las operaciones de la plataforma.
Nota:
En cada una de las cabinas de las grúas se cuenta con estación telefónica, extintor portátil de
polvo químico seco de 4.08 kg y alarma general.
58
3.6.9 Sistema neumático
El sistema neumático está conformado por 3 compresores de aire marca AIRDYNE INC modelo
500 HOSS ABS AIR RIG COMPRESSOR con una capacidad de 500 ft3/min a una presión de trabajo
de 125 psi, con un motor eléctrico de 125 HP y un voltaje de 460 VCA, un compresor de aire
marca AIRDYNE INC modelo 800 HOSS ABS AIR RIG COMPRESSOR con una capacidad de 800
ft3/min a una presión de trabajo de 125 psi, con un motor eléctrico de 200 HP y un voltaje de
460 VCA, un deshidratador de aire marca AIRDYNE modelo R-BRM-1200, con una capacidad
nominal de 1500 ft3/min, una presión de trabajo de 100 psi; 5 recibidores de aire marca
MANCHESTER INC de 125 psi y 2 reductor de presión de aire marca AIRDYNE modelo 3KOPR3.
Los compresores se encuentran en un cuarto estanco denominado cuarto de equipo auxiliar, en

el área de compresores; el cuarto está protegido por mamparas estructurales “A-60”, estación
contraincendio FM200, 4 detectores de calor, 2 alarmas general, punto de llamada manual,
estación de teléfono, estación contraincendio con carrete de manguera, extintor portátil de
polvo químico seco de 9 kg, batería de FM200, válvula aislante de red principal contraincendios.
Cada uno de los 3 compresores de aire #1, #2 y #3 trabajan a una presión de operación de 125
psi, cada compresor cuenta con un motor eléctrico marca EMERSON de accionamiento
AUTOMATICO de 125 HP, 1785 RPM a 60 Hz y 460 VCA, el cual funciona de manera redundante,
alternándose según los requerimientos de aire de la plataforma.
Figura 21 Compresores de aire
En condiciones normales de operación se encuentran un compresor en funcionamiento,

quedando dos compresores en reserva y disponible.
Nota: Cada compresor de aire eléctrico cuenta con una válvula de alivio de 150 psi como
medida de seguridad.
Para el uso del quemador se tiene un compresor de aire #4 que trabaja a una presión de
operación de 125 psi, este compresor cuenta con un motor eléctrico marca EMERSON de
accionamiento AUTOMATICO de 200 HP, 1780 RPM a 60 Hz y 460 VCA.
Se cuenta con un compresor de arranque en frío marca INGERSOLL RAND modelo 2545, el cual
cuenta con un motor diésel marca YANMAR AIR COOLED DIESEL modelo L100V6 de 6.8 kW a
3600 RPM, para el arranque de los motogeneradores principales.
59
Deshidratador de aire
El desecante es marca AIRDYNE, modelo HPRP 1500, para 1500 ft3/min de 460 VCA a 60 Hz, el
cual se encarga de eliminar la humedad del aire.
Recibidores de aire
Se cuenta con 5 recibidores de aire horizontales, marca MANCHESTER INC de 125 psi, ubicados
en un cuarto estanco denominado cuarto de equipo auxiliar, protegido mamparas estructurales
“A-60”, estación contraincendio FM200, 4 detectores de calor, 2 alarmas general, semáforo de
alarma visible, punto de llamada manual, estación de teléfono, estación contraincendio con
carrete de manguera, extintor portátil de polvo químico seco de 9 kg, batería de FM200, válvula
aislante de red principal contraincendios.
Los recibidores de aire A y B se ubican en el piso de perforación, esta área cuenta con punto de
llamada manual clase 1, div 1; alarma general, detector de gas LEL, estación combinada lavado
de ojos/regadera de emergencia, paro general de emergencia, paro de ventilación, paro de
ventilación habitacional, alarma audible/visible, extintor portátil de polvo químico seco (PQS) de
13.6 kg, hacha para incendio, equipos de respiración autónoma, extintor de CO2 de 6.7 kg,
detectores de humo, puesto de control, detector de gas H 2S, botiquín de primeros auxilios,
monitor de agua sistema para cortina de agua, estación contraincendio con carree de manguera,
panel de control de gas y fuego y semáforo de alarmas visibles.
 Recibidores de aire principal #1 y #2 con capacidad de 1200 gls, los cuales alimentan
a los motogeneradores principales y tomas de aire. Y por medio de un reductor de
presión de aire marca AIRDYNE, modelo 3KOPR3, capaz de reducir de 125 psi a 40
psi para suministrar aire a los silos de barita y cemento.
 Recibidores de aire A y B con capacidad de 900 gls, los cuales suministran aire a los
siguientes equipos como frenos del top drive, agujero de ratón, frenos del malacate
y pines para estibar la tubería.
60
3.6.10 Sistema hidráulico
Unidad de potencia hidráulica
El sistema hidráulico consta de 1 HPU (Unidad de Potencia Hidráulica independiente) marca

VARCO modelo 117235-1UM, con una presión máxima de operación de 3000 psi, una velocidad
de flujo máxima de 180 gpm, esta se encuentra compuesta por 4 motores eléctricos marca
RELIANCE modelo P40G0635A, con una potencia mecánica de 60 HP, a una velocidad de
rotación de 1185 RPM de 460 VCA a 3 PH. Cada motor está acoplado a una bomba de pistón
axial de desplazamiento variable marca BSF INC modelo VANDALIA. También cuenta con dos
intercambiadores de calor marca AMERICA INDUSTRIAL modelo SAE-102-C6-EP-CNT-B-Z- 0809
y SAE-103-D6-FP-CNT-B-Z 0809.
Está unidad permite suministrar aceite a presión a:
 Iron Roughneck marca NOV modelo ST120.

 Top drive marca NOV modelo TDS-8.
 Llave hidráulica manual modelo SSW40.
 Cat head / Cabestrantes.
 Cuñas hidráulicas marca NOV modelo PS-21.
 Elevador hidráulico marca NOV.
3.6.11 Sistema de suministro de diésel

Este sistema se compone de 2 estaciones para recepción de combustible, una en lado babor y
otra en lado estribor; 4 válvulas de paso (2 en cada estación para recepción de combustible); 3
filtros marca SPECIFIC modelo FS300L; 3 contadores de diésel marca LIQUID CONTROL CORP
modelo MS 75-1 de 150 psi; 4 tanques de almacenamiento (2 con capacidad de 60.99 m3, uno
de 102.84 m3 y uno de 92.29 m3); 2 bombas de transferencia de diésel marca NOV (MISSION
2500 SUPREME) modelo HS323HISIT72; un tanque diario de 17.24 m3; 2 centrífugadoras de
diésel marca MAB ALFA-LAVAL modelo 104B-14/24; una línea de retorno de diésel y 5
enfriadores de diésel, marca HAYDEN INDUSTRIAL PRODUCT modelo IND-208 para las
máquinas principales.
El diésel se recibe en las estaciones de carga de combustible, mediante una manguera de 3” de

diámetro por 30 m de longitud, de 150 psi; cada estación de carga de combustible está
conformada por una válvula de paso que se abre de forma manual para recibir el diésel del
barco; un filtro marca SPECIFIC, modelo FS300L con una presión de 150 psi y una capacidad de
50 gals/min; posteriormente pasa a un contador de diésel marca Liquid Controls, modelo MS
75-1, con una presión máxima de 150 psi, el cual cuenta con una impresora marca VEEDER
ROOT, modelo 0789000-702 y un sistema de purgado de aire marca LIQUID CONTROLS CORP.,
modelo FS 4, con una presión máxima de 150 psi, para que finalmente vaya a una válvula de
paso.
Una vez que el diésel sale de la estación de carga de combustible (lado babor o lado estribor),
se dirige a los tanques de almacenamiento (se tienen 4 tanques, cada uno tiene un respirador
el cual tiene el objetivo de eliminar los vapores que en ellos se producen); de dónde puede ser
dirigido a:
61
₪ Bombas de transferencia de diésel 1 marca NOV (MISSION 2500 SUPREME),
modelo HS323HISIT72 de motor eléctrico marca SIEMENS HIGH EFFICIENCY con
una potencia mecánica de 20 HP, a una velocidad de rotación de 1755 RPM, 60
Hz a 3 PH; posteriormente puede ser dirigido a:
 Presas de lodos.
 Cajas de la unidad de alta.
₪ Bombas de transferencia de diésel 2 marca NOV (MISSION 2500 SUPREME),

modelo HS323HISIT72 de motor eléctrico marca SIEMENS HIGH EFFICIENCY con
una potencia mecánica de 20 HP a una velocidad de rotación de 1755 RPM, 60
Hz a 3 PH; a un filtro marca SPECIFIC modelo FS300L con una presión de 150 psi
y una capacidad de 50 gals/min; a un contador de diésel marca LIQUID
CONTROLS CORP., modelo MS 75-1, con una presión máxima de 150 psi, el cual
cuenta con una impresora marca VEEDER ROOT, modelo 0789000-702 y un
sistema de purgado de aire marca LIQUID CONTROLS CORP., modelo FS 4, con
una presión máxima de 150 psi; puede ser dirigido a:
 Motogenerador de emergencia.
 Temblorinas.
 Piso de perforación.
 Máquinas de la unidad cementadora.
 Tanque diario de 17.24 m3, de este se dirige a:
 Centrifugadora de diésel (se cuenta con 2 de 7350 RPM a 60 Hz ) marca

MAB ALFA-LAVAL modelo 104B-14/24, cada una cuenta con un motor
eléctrico marca ABB MOTORS, con una potencia de 440 VCA a 60 Hz y
2.5 HP, una vez que pasa por la centrifugadora regresa al tanque diario,
para posteriormente dirigirse a:
 Motogeneradores principales, cada motogenerador cuenta con

una línea de retroceso de diésel y un enfriador de diésel de 260
psi, el cual tiene un motor eléctrico marca BALDOR INDUSTRIAL
MOTOR de 45.7 kW de 1726 RPM a 60 Hz, para que en caso de no
consumir el diésel suministrado este pueda ser regresado al
tanque diario.
62
3.6.12 Sistema contraincendio
Bombas contraincendio
Se cuenta con 2 bombas contraincendio localizada en lado babor y lado estribor, las dos (2) son
marca: NOV MISSION (PRODUCTO MISSION), modelo 4” X 3” X 13", tipo MAC, cada bomba con
capacidad de 460 gpm, estas cuentan con un motor de arranque eléctrico, marca SIEMENS, con
una potencia de 125 HP, a una velocidad de 1785 RPM.
La bomba contraincendio #1 es energizada del CCM de emergencia, cuenta con una botonera
de arranque remoto ubicada a un costado de la bomba y una botonera de arranque local ubicada
en el cuarto de la máquina de emergencia.
La bomba contraincendio #2 es energizada del CCM “B”, cuenta con una botonera de arranque
remoto ubicada a un costado de la bomba y una botonera de arranque local ubicada en el cuarto
de VFD´s.
Las bombas de contraincendio #1 y #2 permanecen en reposo (stand by) y disponibles para ser
energizadas de forma manual cuando se requieran, para así alcanzar la presión mínima
requerida de 7 kg/cm2.
La red de contraincendio en operaciones normales está represionada a la presión de la red de

suministro de agua salada 6 kg/cm2 a través de una de las tres (3) bombas de pozo profundo
marca: WILO con capacidad de 1,200 gpm impulsadas por motor de 100 HP a 3,600 RPM, de las
cuales, al menos una, permanece siempre energizada.
En operaciones normales, cuando la unidad de perforación está en posición elevada, el agua

salada para alimentar las bombas contraincendios se extrae de la red de suministro de agua
salada, que a su vez está dotada de agua de mar por la bomba de pozo profundo.
Cuando la unidad de perforación esté en posición a flote, el agua salada para alimentar las
bombas contraincendio se extrae directamente de las tomas de mar (una a babor y una a
estribor).
En caso de requerirse la bomba contraincendio de servicio general/emergencia en el modo a

flote, se operan las válvulas de accionamiento manual ubicadas en el manifold de la descarga de
la bomba, para re-direccionar la descarga de la bomba contraincendio a la red de suministro de
agua salada.
Hidrantes y monitores
El número y la distribución de los hidrantes y mangueras está contemplada de tal forma que
cualquier incendio se puede alcanzar con dos (2) mangueras en conformidad con: ABS, IMO,
MODU Code 2009, SOLAS, IEC (International Electro Technical Commission) y IEEE (Institute of
Electrical and Electronic Engineers).
Los monitores se utilizan para proporcionar un chorro de agua a alta presión controlable en
áreas peligrosas. La mayoría de los monitores de incendios pueden ser manejados por un
usuario, en comparación de una manguera de incendios que requiere varios usuarios para su
manipulación. Los monitores tienen suficiente movimiento horizontal y vertical.
63
Sistema de espuma
Helipuerto.
La plataforma cuenta con un sistema de espuma de agente tipo AFFF que protege al helipuerto.
En caso de presencia de fuego en esta zona por cualquier situación que se presente durante las
operaciones: aéreas de recepción y despacho de helicópteros.
El sistema contraincendio de espuma del helipuerto consiste en:
 Un tanque horizontal marca ANSUL con capacidad de 100 galones de espuma tipo AFFF
localizado en zona del helipuerto.
 Una bomba tipo centrífuga marca NOV modelo 2500 Supreme de 500 gpm, acoplada a
un motor marca Marathon modelo Xp-Motor de 150 HP a 3,500 rpm.
 Una válvula de alivio de presión calibrada a 154 psi.
 Dos monitores contraincendio, dos estaciones de mangueras contraincendio y dos
mangueras tipo carrete.
Cuarto de procesos (presas de asentamiento y área de temblorinas).
El sistema de espuma para el área de temblorinas consiste en:
 Un tanque horizontal marca Chemguard con capacidad de 50 galones de espuma tipo

AFFF localizado a un costado del almacén de herramientas pesadas.
 18 Boquillas rociadoras distribuidas en presas de asentamiento.
 15 Boquillas rociadoras distribuidas en el área de temblorinas.
 Un arreglo de válvulas localizado en la zona del tanque de espuma para designar el área
de combate de fuego.
 La red de tuberías es de acero al carbón, ASTM A106 Gr. B, sin costura, Cedula x.s, con
diámetros calculados para que suministre el caudal y presión necesaria que el diseño
del sistema exige.
Sistema de supresión FM200
Cuarto de máquinas
Consta de lo siguiente:
 3 cilindros con 675 lb de agente FM200 cada uno, dos de ellos se encuentran instalados
en el pasillo de babor del almacén de herramientas pesadas y uno en el cuarto de
maquinaria auxiliar babor popa.
 Un cilindro más de 229 lb de agente se encuentra instalado en el cuarto de maquinaria
auxiliar babor popa.
 Los puntos de activación del sistema se encuentran a ambas bandas del cuarto de
máquinas para facilitar su activación, uno está ubicado en el cuarto de maquinaria
auxiliar estribor popa y el otro en el cuarto de maquinaria auxiliar babor popa.
Generador de emergencia
 Un cilindro de 491 lb de agente FM200 ubicado a proa del cuarto del generador de
emergencia.
64
 Los puntos de activación del sistema se encuentran instalados uno a proa del cuarto
del generador de emergencia y otro a popa del cuarto del generador de emergencia.
Cuarto de PCR
 Un cilindro con 523 lb de agente FM200 ubicado en el cuarto de maquinaria auxiliar

babor popa.
 Los puntos de activación del sistema se encuentran instalados uno en el cuarto de
maquinaria auxiliar babor popa y el otro en el cuarto de maquinaria auxiliar estribor
popa.
Pañol de Pinturas
 Un cilindro con 20 lb de agente FM200 ubicado a un costado del pañol de pinturas.

 El punto de activación del sistema se encuentra enfrente del pañol de pinturas.
Figura 22 Sistema de supresión FM200
65
3.6.13 Sistema de agua potable
El sistema de generación de agua potable se ubica en cubierta de maquinaría en el cuarto auxiliar
de maquinaría (popa/babor), el cual está protegido por: una estación contraincendio (#20),
detectores de temperatura, un extintor de PQS de 9 Kg, una bocina de alarma general y un
sistema de voceo.
Consta de 2 potabilizadoras marca Specific Equipment Company modelo HD-60-SWRO con

capacidad de procesamiento de 50 m3/día con una salinidad máxima de salida de 200 ppm,
alimentadas a través de la red de agua salada (bombas de pozo profundo).
La potabilizadora #1 se alimenta a través del CCM de Emergencia de 480 VCA y la potabilizadora

#2 se alimenta a través del CCM A de 480 VCA.
Cada potabilizadora cuenta con un set de filtros multimedia los cuales separan los sólidos
grandes contenidos en el agua de mar. Posteriormente, el agua pasa por una bomba de alta
presión (1,000 psi) marca DANFFOS modelo APP 8.2 impulsada por un motor marca Weg Nema
Premium de 25 HP a 1765 rpm de 230-460 Volts. La bomba descarga sobre el set de membranas
(4 piezas) las cuales realizan el proceso de desalinización. Finalmente, el producto es enviado a
uno de los tanques de agua potable; según se requiera.
Una vez que se termina el proceso de producción de agua potable, y antes de detener la unidad,
se inicia de forma automática el proceso de rotrolavado, el cual consiste en: succionar agua
potable de un tanque y hacerla circular en sentido inverso (fluyendo desde la descarga hacia la
entrada) con el fin de realizar el barrido de los sólidos adheridos a las membranas y a los filtros
multimedia, llevándolos de vuelta al mar. Evitando así que las membranas y los filtros
multimedia se saturen.
Este ciclo de retrolavado se realiza mediante una bomba marca Grundfos modelo
A96084829p114080831 de 30.38 gpm impulsada por un motor marca Grundfos modelo
ML90CC-2-56C-D1 de 2 HP a 3480-3510 rpm de 480 Volts.
La red de agua potable es alimentada por un set presurizado marca Specific Equipment
Company modelo PW-155-200 conformado por 2 bombas marca Deming Pumps & Systems
modelo 312210241421 impulsada por un motor marca Baldor Reliance modelo JMM3711T de
10 HP a 3490 rpm de 480 Volts las suministran agua a presión a un tanque marca Manchester
Tank con capacidad de 200 galones y una presión máxima de trabajo de 200 psi de tipo
hidroneumático (precargado a 40 psi de aire). La unidad contiene una presión de descarga de
entre 60-70 psi, y cuenta con una válvula de alivio de presión calibrada a 100 psi.
La red de agua potable cuenta con un sistema de desinfección por UV marca Ultradynamics
integrado por una bomba de recirculación de 4” x 3” x 13” marca Mission 2500 Supreme modelo
HS433HISIT64 impulsada por un motor marca Marathon Electric de 30 HP a 1773 rpm de 480
Volts.
Todas las tomas de agua potable de consumo humano, como la toma de cocina y bebederos
cuentan con filtros de carbón activado.
66
3.6.14 Sistema de tratamiento de aguas residuales
El sistema de tratamiento de aguas residuales se ubica en cubierta de maquinaría en el cuarto
auxiliar de maquinaria (proa/estribor), el cual está protegido por: una estación contraincendio
(#28), detectores de temperatura, un extintor de PQS de 9 Kg, una bocina de alarma general y
un sistema de voceo.
Consta de una tratadora marca Tidal Wave By Headhunter modelo TW-HMX-8202, esta unidad
consta de:
 Una bomba de transferencia marca Thresher modelo THR-3P 60 que opera con un
motor eléctrico marca Lesson de ¾ HP a 3450 rpm de 208-230/460 Volts.
 Una bomba maceradora marca Thresher modelo THR-HMX-HV que opera con un motor
eléctrico marca Baldor Reliance de 3 HP a 3450 rpm de 208-230/460 Volts.
 Una bomba de descarga al mar marca Royal Pump modelo RPO-3 P que opera con un
motor eléctrico marca Baldor Reliance de 1 HP a 3450 rpm de 208-230/460 Volts.
El suministro de energía eléctrica proviene del CCM A de 480 V / 3 ph / 60 Hz.
El modo de trabajo de la planta es a través de 3 secciones separadas por una placa de acero,
la primera sección es de aireación que promueve la digestión por bacterias de los desechos de
entrada, la segunda sección es un tanque de asentamiento cuya función es separar los desechos
en lodo y agua clarificada, el agua clarificada flota hacia la tercera sección que es un tanque de
contacto donde se mezcla con una solución de hipoclorito de sodio al 13% (producido mediante
electrolisis por la misma planta) antes de ser bombeado finalmente a la línea de descarga fuera
de borda.
El flujo de trabajo de la tratadora está diseñada para una población total de 130 personas. El
flujo de llegada es por gravedad, a través de tuberías de los servicios sanitarios de la
habitacional.
Los sistemas de seguridad con los que cuenta la tratadora es:
₪ Señal de alarma conectada directamente al panel de monitoreo de alarmas ubicado en

la oficina del jefe de mantenimiento.
₪ Tubería de bombeo con salida directa a la descarga fuera de borda.
₪ Un tanque de contención ubicado en cuarto de herramientas pesadas.
67
4 INFORMACIÓN HISTÓRICA OPERATIVA DE LA INSTALACIÓN
Se cuenta con una herramienta fundamental que permite visualizar los peligros ocurridos en
una instalación, esta se refiere a los reportes de accidentes e incidentes, ocurridos en el pasado
a instalaciones similares, acordes a los riesgos inherentes de actividades del proceso de
perforación y mantenimiento de pozos con el fin de prevenirlos y minimizarlos.
La base de datos que se tiene va de los Históricos del año 2012 al año 2016 (Eventualidades de
PEMEX/Compañías).
4.1 Modificaciones realizadas

La Plataforma Autoelevable Uxpanapa no cuenta con ningún registro de alguna modificación
y/o reparación mayor, que tenga como resultado un cambio en sus procesos.
68
5 DESCRIPCIÓN DEL ENTORNO
La Plataforma Autoelevable Uxpanapa opera en la zona económica del Golfo de México (Sonda
de Campeche), por lo anterior, no aplican el uso de suelo para el equipo de perforación, la
vulnerabilidad de asentamientos y áreas protegidas, ya que estas fueron impactadas con
anterioridad por las actividades de perforación practicadas en la zona.
Como es de comprenderse la zona económica del Golfo de México (sonda de Campeche),

comprende un Ambiente marino, en donde se han desarrollado diversos estudios de carácter
general, principalmente de geomorfología, geofísica, física, química, así como de prospección y
cuantificación de las comunidades biológicas existentes. Estos estudios en conjunto han
contribuido a la detección de yacimientos de recursos petroleros, zonas de productividad
pesquera, y al conocimiento científico de la zona marina del Golfo de México.
I.9.1. ASPECTOS BIÓTICOS
Los factores bióticos o componentes bióticos son los organismos vivos que interactúan con otros
seres vivos, se refieren a la flora y fauna.
Empezando por los más pequeños encontramos importantes grupos de los protozoarios que
pueden vivir libremente o asociados a otros organismos. Son seres unicelulares que integran un
grupo complejo y que viven en todos los ambientes, algunos de ellos como es el caso de las
euglenas, inclusive no se han clasificado claramente como plantas o animales.
Debido a que el área donde se desarrollará la perforación del pozo, se encuentra ubicada costa
afuera en una zona de mar abierto en el Golfo de México; los aspectos bióticos que se describen
a continuación estarán relacionados únicamente con la vegetación y la fauna propias del
ecosistema marino.
I.9.2. VEGETACIÓN
En los ecosistemas marinos cercanos a la zona de operación de la plataforma Autoelevable

Sandunga, la vegetación que encontramos es el pro fitoplancton marino; las especies que se
presentan son Nitzschia closterim, Fitoflageladas, Chaetoceros sp., Rhizosolenia fragilissima,
Leptocylindrus danicus; L. danicus, Thalassionema nitzschioides, así Skeletonema costatum,
Trichodesmium spp., N. Pungens, Chaetoceros coarctatus, Rhizosolenia stolterfotbii. S. costatum,
C. coartatus, destacando también Hemialus bauckii, Trichodesmium spp., T. nitzschioides,
Rhizosolenia calcaravis, Fitoflageladas y N. closterium. T. nitzschioideS, Fitoflageladas,
Skeletonema costatum y Rhizosolenia setigera.
I.9.3. FAUNA
Del mismo modo, la fauna estará enfocada a la característica del medio marino propia del área
donde podría operar la plataforma Autoelevable Sandunga.
Por lo anterior, se puede dividir la fauna marina de acuerdo con sus formas de vida, estrato que
ocupa dentro de la cadena alimenticia, forma de locomoción y hábitat obteniendo así las
siguientes divisiones: zooplancton, especies bentónicas, mamíferos marinos y aves marinas.
69
 Especies zoo-planctónicas: Aetideus armatus, Gaetanus minor, H. longicornis, H.
mucronatus, H. ornatus, H. oxycephalus, Euaugaptilus hecticus, C. contractus, E.
spinosa, Pleuromamma xiphias, Xanthocalanus agilis, Pontella mimocerami,
Lophothrix latipes, (I. López-Salgado, R. Gasca, y E Suárez-Morales 1995).
 Especies bentónicas: Echinocythereis margaritifera (Brady), Pontocythere
tuberculata (Puri), Pterigocythereis alophia Hazel y en menor grado por
Cytheropteron yorktownensis (Malkin), Munseyella louisianensis Kontrovitz, P.
inexpectata (Blake), Ambocythere sp cf. A. sp A Cronin, Argilloecia posterotruncata
van den Bold, Cytheropteron spp., Echinocythereis spinireticulata Kontrovitz,
Henryhowella ex. gp. asperrima (Reuss), Pseudopsammocythere ex. gp.
vicksburgensis (van den Bold) y especies del género Krithe, Parakrithe, Krithe
producta, Bradleya dictyon, Cytheropteron palton, Argilloecia posterotruncata y
Parakrithe alta (Ma. Luisa-Castillo y Raúl Gío-Argaez, 2004).
 Mamíferos marinos: T. truncatus, S. frontalis, P. crassidens, S. bredanensis,
Stenella clymene y se ha llegado a reportar una especie no identificada de la
familia Delphinidae (Vázquez-Castan L., Serrano A., y Galindo A., 2009). Por
mencionar algunos de mayor avistamiento.
 Aves marinas: Corborán, gaviotas, fragatas, pelicanos pardos, Gavilan pescador,
etc.
6 PREMISAS Y CONSIDERACIONES HECHAS PARA SELECCIONAR LAS METODOLOGÍAS

APLICADAS
En Pemex Exploración y Producción, dentro del Sistema para la administración integral de la

Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) y la Administración de Seguridad de los Procesos
(ASP), se establece la elaboración del análisis de riesgo, el desarrollo de una metodología útil
con el propósito de identificar, evaluar y controlar los riesgos inherentes a sus operaciones,
reduciendo el potencial de descargas toxicas que puedan afectar al personal o al medio
ambiente, abatiendo los índices de accidentes en sus operaciones a fin de prevenir incidentes
mayores, protegiendo daños a los trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo a través
del siguiente lineamiento y guías:
 “Guía Técnica Operativa para Realizar Análisis de Riesgos de Proceso, de Ductos

y de Seguridad Física en Petróleos Mexicanos, sus Empresas Productivas
subsidiarias y, en su caso, Empresas filiales” (GTO-SSPA-ARP-001-2018) –
COMERI 144 R3 (agosto 2018).
 “Guías Técnica para realizar Análisis de Riesgos de Proceso”; Clave: 800-16400-
DCO-GT-75, Rev. 2 (18.agosto.2015).
70
 “Guía operativa para realizar análisis de riesgo de procesos en los proyectos y/o
instalaciones de Pemex exploración y producción” clave: GO-SS-TC-0002-2015,
Rev.1 (mayo 2015).
Existen numerosas metodologías dentro del marco normativo de identificación y evaluación de

riesgo que son reconocidas y aplicadas, algunas de ellas son:
₪ Lista de verificación, Checklist Analysis (CL)
Se utilizan para determinar la adecuación de los equipos, procedimientos, materiales, etc., a un

determinado procedimiento o reglamento establecido por la propia organización industrial
basado en experiencia y en los códigos de diseño y operación.
₪ Análisis que pasa sí, What If Analysis (WI)
Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción,

modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la pregunta
que da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasa sí...?". Requiere un conocimiento básico
del sistema y cierta disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles, por
lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder
llevarlo a cabo.
₪ Análisis Que pasa sí / Lista de verificación, What If / Check list (WI/CL)
Al aplicar está combinación de metodologías, se deben considerar los criterios antes descritos
en particular para cada una de ellas. En base a las listas de verificación, se debe promover la
tormenta de ideas acerca de escenarios hipotéticos.
Deben anexarse preguntas relacionadas con cualquier preocupación acerca de la seguridad del
proceso, que el grupo considere pertinentes. El resultado debe ser una lista en forma de tabla
de las situaciones peligrosas, sus consecuencias, salvaguardas y opciones posibles para la
prevención y/o mitigación de consecuencias.
₪ Análisis de riesgo y operabilidad, Hazard and Operability Analysis (HAZOP)
Es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los
accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación
de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema
dado y en una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la
etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y en todos los sistemas
las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es
continuo como discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas
"palabras guía".
₪ Análisis de modo de falla y sus efectos, Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA)
Los resultados deben ser una lista de referencia sistemática y cualitativa de equipo, modos de
falla y efectos, que incluya un estimado de los peores casos de acuerdo a las consecuencias que
resulten de las fallas individuales.
71
₪ Análisis de árbol de eventos, Event Tree Analysis (ETA)
La técnica de análisis por árboles de sucesos consiste en evaluar las consecuencias de posibles
accidentes resultantes del fallo específico de un sistema, equipo, suceso o error humano,
considerándose como sucesos iniciadores y/o sucesos o sistemas intermedios de mitigación,
desde el punto de vista de la atenuación de las consecuencias.
₪ Análisis de árbol de fallas, Fault Tree Analysis (FTA)
Es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y

proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Su gran
utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la
búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de
componentes.
₪ Análisis Causa-Consecuencia, Cause Consecuence Analysis (CCA)
Un evento de falla de causa común se refiere a la avería de múltiples protecciones o a su
deshabilitación simultánea, o dentro de un corto periodo, a partir de la misma causa.
₪ Análisis de confiabilidad humana, Human Reliability Analysis (HRA)

El propósito principal del análisis de confiabilidad humana en un análisis de riesgo es
proporcionar valores cuantitativos del error humano para incluirlos en el análisis de árbol de
fallas y en el análisis de árbol de eventos.
La Tabla 8 muestra las metodologías que se pueden emplear para llevar a cabo un análisis de
riesgo:
Tabla 8 Metodologías existentes para elaborar un análisis de riesgos
¿Qué pasa sí?/

Lista de ¿Qué
Etapa Lista de FMEA HAZOP AAE AAF AC
Verificación pasa si?
Verificación
Investigación y desarrollo. ✔ ✔
Diseño conceptual. ✔ ✔ ✔
Operación de la unidad
✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
piloto.
Ingeniería de detalle. ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
Construcción y arranque. ✔ ✔ ✔
Operación rutinaria. ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
Expansión o modificación. ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
Desmantelamiento. ✔ ✔ ✔
72
7 DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA SELECCIONADA PARA
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Para la elaboración del presente análisis de riesgo de proceso se eligió la metodología ¿Qué pasa
sí…?, ya que utiliza información específica de un proceso mediante la formulación de preguntas
(experiencia del personal operativo y técnico de cada área) que son pertinentes durante el
tiempo de vida de una instalación. Esta técnica es ampliamente utilizada durante cualquier
etapa en que se desarrolle el estudio, con el propósito de identificar las condiciones y situaciones
peligrosas posibles que pueden resultar de barreras y controles inadecuados. Permitiendo así
conocer situaciones durante el proceso y poder reducir el riesgo al igual de mejorar la
operabilidad de una instalación.
A continuación, se describe ampliamente la metodología ¿Qué pasa sí…?:
El enfoque principal de esta metodología es una lluvia de ideas con el proposito de identificar
peligros que pueden producir una consecuencia indeseable. Un grupo multidisciplinario
(personal operativo y técnico) formula preguntas que empiecen con ¿Qué pasa si…?,
generalmente todas las preguntas se registran y luego éstas se dividen dentro de áreas
especificas de interés.
En su forma más simple, la metodología del análisis ¿Qué pasa sí…? genera una lista de
preguntas y respuestas acerca del proceso. Esto puede resultar además en una lista tábular de
situaciones peligrosas, sus causas, consecuencias, medidas de seguridad y opciones posibles
para la reduccion de riesgo, presentes en las actividades a desarrollar en el Golfo de México.
Por otra parte, una herramienta fundamental que permite visualizar los peligros ocurridos en
una instalación son los reportes de accidentes e incidentes.
De acuerdo a las estadísticas y análisis de los accidentes ocurridos en el pasado a instalaciones

similares se cuenta con una valiosa herramienta para plantear situaciones acordes a los riesgos
inherentes a las actividades que PEMEX Exploración y Producción realiza en el Golfo de México
con el fin de prevenirlos y minimizarlos.
La base de datos que se utilizó para el análisis del Histórico 2012 – 2016 (Eventualidades de
PEMEX/Compañías).
73
Con base a la Descripción de sistemas principales, a continuación se presenta el análisis

cualitativo de riesgos aplicando la metodología ¿Qué pasa sí…?, siguiendo de forma sistemática
las actividades de la Plataforma Autoelevable Uxpanapa considerada como MODU, por lo que
únicamente se analizó lo siguiente:

Cabe mencionar que en el Apartado 3.6, se describieron 14 sistemas, sin embargo los que se
enlistan a continuación no fueron considerados debido a que el análisis cualitativo está enfocado
al Centro de Trabajo sin actividades de intervención al pozo:
1. Sistema de elevación de la plataforma (jacking system).

2. Sistema de fluido de perforación.
3. Sistema de control de pozo.
4. Sistema de deslizamiento del cantilever.
5. Sistema hidráulico.
6. Sistema de izaje con equipos de perforación.
Estos sistemas anteriormente mencionados, se analizarán de manera específica en el análisis

de riesgos de proceso de perforación del pozo.
74
N o m bre de l e s t udio : A nálisis de Riesgo s P latafo rma A uto elevable Uxpanapa R e v is ió n: 0 H o ja : ///
O rga nis m o / C e nt ro de t ra ba jo / P la nt a o á re a de t ra ba jo : ///
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema de generació n de energía eléctrica E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
Int e nc ió n / C o ndic io ne s de D is e ño : Jack up co n cantilever y piernas triangulares independientes R e f e re nc ia s do c um e nt a l: N/A
C o ns e c ue nc ia s A c e pt a c ió n de l rie s go
No. ¿Q ué pa s a s í ? C a us a ( s ) C o ns e c ue nc ia s S a lv a gua rda s / ba rre ra s F R e c o m e nda c io ne s / A c c io ne s R e s po ns a ble
Pe Po A m P r/ ins Pe Po A m P r/ ins M R
P C-UXP -01. Verificar el

1. P érdida de suministro neumático para arranque del cumplimiento al pro cedimiento de
3 1 1 1 2 D D D C 15
mo to r de diésel. restauració n del sistema después P C-UXP -01.
de una B lack Out ("Sistema de Representante del
arranque neumático y M anual del arrendado r / Jefe
generado r de emergencia" de
(do cumento d257119-201-dia-001; M antenimiento .
2. P érdida en el suministro de diésel. 3 1 1 1 1 D D D D 12
manual del sistema de manejo de
energía A .C.).)
P C-UXP -02. Verificar el P C-UXP -02.

cumplimiento del pro grama de Representante del
3. Diésel co ntaminado . 4 1 1 1 2 mantenimiento preventivo arrendado r / Jefe D D D C 20
mecánico y eléctrico a lo s de
Generació n eléctrica de respaldo co n un mo to generado r principal.
mo to generado res principales. M antenimiento .
Un mo to generado r de emergencia co n 2 banco s de baterías de 24 V para arranque auto mático .
A cumulado res de aire.
Centrifuga y filtro s de diésel.
4. Daño mecánico en el mo to r y co mpo nentes. 3 1 1 1 2 D D D C 15
P aro para lo s siguientes parámetro s so brevelo cidad, falla en encendido de la máquina, alta temperatura del agua y P C-UXP -03. Verificar el P C-UXP -03.
paro de emergencia lo cal. cumplimiento del pro grama de Representante del
P aro de emergencia de lo s mo to generado res. mantenimiento preventivo arrendado r / Jefe
Interrupto res de circuito individual. mecánico y eléctrico al de
Sistema FM 200 en el cuarto de máquinas. mo to generado r de emergencia. M antenimiento .
5. Daño mecánico en el generado r y co mpo nentes. 3 1 1 1 2 D D D C 15
Sistema de alarmas.
F a lla e l s is t e m a de 1. P érdida de generació n de energía --------------------------
1 ge ne ra c ió n de e ne rgí a eléctrica (black o ut). P ro cedimiento s de restauració n del sistema después de una B lack Out ("Sistema de
e lé c t ric a . 2. Retraso o perativo . arranque neumático y M anual del generado r de emergencia" (do cumento d257119-201-dia-001; manual del sistema
de manejo de energía A .C.).)
6. Falla eléctrica en co mpo nentes del generado r. 3 1 1 1 2 mantenimiento preventivo arrendado r / Jefe D D D C 15
P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a lo s mo to generado res principales.
P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico al mo to generado r de emergencia.
co mpreso res. M antenimiento .
P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a lo s co mpreso res.
P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a las bo mbas centrifugas para el suministro de
diésel.
7. Falla electró nica del generado r. 3 1 1 1 2 P C-UXP -05. Verificar el D D D C 15
P ro grama de mantenimiento preventivo al sistema de alarmas. P C-UXP -05.
cumplimiento del pro grama de
-------------------------- Representante del
mantenimiento preventivo
P erso nal capacitado y co n experiencia para realizar la funció n (Jefe de M antenimiento , Superviso r Eléctrico y arrendado r / Jefe
mecánico y eléctrico a las bo mbas
M ecánico ). de
centrifugas para el suministro de
M antenimiento .
8. Falla electró nica en el dispo sitivo de co ntro l del mo to r. 3 1 1 1 1 diésel. D D D D 12
P C-UXP -06.
Representante del
9. Daño a la barra principal de 600 V. 3 1 1 1 2 arrendado r / Jefe D D D C 15
mantenimiento preventivo al
de
sistema de alarmas.
M antenimiento .
P C-UXP -07.
P C-UXP -07. M o strar la
Representante del
capacitació n del perso nal: Jefe de
10. Erro r humano 3 1 1 1 3 arrendado r / D D D C 18
M antenimiento , Superviso r
Recurso s
Eléctrico y M ecánico .
Humano s (RH).
75
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema de distribució n de energía eléctrica E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
No. ¿Q ué pa s a s í ? C a us a ( s ) C o ns e c ue nc ia s S a lv a gua rda s / ba rre ra s F R e c o m e nda c io ne s / A c c io ne s R e s po ns a ble MR
Pe Po A m P r/ ins Pe Po A m P r/ ins
1. Daño al interrupto r principal de la barra principal de 600 V. 3 1 1 1 1 mantenimiento preventivo arrendado r / Jefe D D D D 12
2. Falla en la barra principal. Un mo to generado r de emergencia co n un banco de baterías de 24 V y un sistema neumático para arranque 3 1 1 1 1 mantenimiento preventivo arrendado r / Jefe D D D D 12
auto mático . mecánico y eléctrico al de
Interrupto res de circuito individual. mo to generado r de emergencia. M antenimiento .
El cuarto de VFD´s cuenta co n mó dulo s co n indicado res de vo ltaje y frecuencia, que a su vez so n capaces de
pro teger cualquier generado r o CCM en caso de una falla.
3. Falla a tierra en la barra principal. El cuarto de VFD´s tiene también un sistema de pro tecció n a tierra que mediante luces e indicado res avisa 3 1 1 1 1 D D D D 12
P C-UXP -08.
respecto a la presencia de una situació n ano rmal. P C-UXP -08. Verificar el
Representante del
Cada VFD y CCM cuenta co n un interrupto r de vo ltaje co n pro teccio nes de alta co rriente. cumplimiento del pro grama de
arrendado r / Jefe
Lo s VFD´s y CCM ´s tienen un sistema indicado r de falla a tierra de lo s mo to res de tracció n. mantenimiento preventivo a lo s
de
A ire aco ndicio nado en stand by. VFD´s, CCM ´s y transfo rmado res.
M antenimiento .
4. Falla eléctrica en lo s en lo s VFD´s y CCM ´s. Sistema auto mático FM 200 en el cuarto de máquinas. 3 1 1 1 2 D D D C 15
1. P érdida de generació n de energía Sistema de alarmas.
F a lla e l s is t e m a de
eléctrica (black o ut). Unidad acumulado ra de presió n para o perar lo s prevento res.
2 ge ne ra c ió n de e ne rgí a
2. Daño a equipo s eléctrico s. --------------------------
e lé c t ric a .
3. Retraso o perativo . P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a lo s mo to generado res principales.
5. Falla eléctrica en lo s paneles de elevació n para el “ jacking system” . P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico al mo to generado r de emergencia. 3 1 1 1 1 P C-UXP -09. Verificar cumplimiento D D D D 12
P C-UXP -09.
P ro grama de mantenimiento preventivo a lo s VFD´s. del pro grama de mantenimiento
Representante del
P ro grama de mantenimiento preventivo a lo s CCM ´s. preventivo al sistema de aire
arrendado r / Jefe
P ro grama de mantenimiento preventivo a lo s transfo rmado res. aco ndicio nado en el cuarto de
de
P ro grama de mantenimiento preventivo al sistema de aire aco ndicio nado en el cuarto de co ntro l eléctrico co ntro l eléctrico (deno minado
M antenimiento .
6. Falla po r so brecarga en transfo rmado res. (deno minado co mo cuarto VFD). 3 1 1 1 2 co mo cuarto VFD). D D D C 15
P ro grama de mantenimiento preventivo al sistema de alarmas.
--------------------------
P erso nal capacitado y co n experiencia para realizar la funció n (Jefe de M antenimiento , Superviso r Eléctrico y P C-UXP -06.
M ecánico ). Representante del
7. Falla en el sistema de aire aco ndicio nado en el cuarto de co ntro l eléctrico (deno minado co mo cuarto de VFD´s). 3 1 1 1 1 arrendado r / Jefe D D D D 12
de
sistema de alarmas.
M antenimiento .
P C-UXP -07.
P C-UXP -07. M o strar la
Representante del
capacitació n del perso nal: Jefe de
8. Erro r humano . 3 1 1 1 3 arrendado r / D D D C 18
M antenimiento , Superviso r
Recurso s
Eléctrico y M ecánico .
Humano s (RH).
76
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema co ntraincendio E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
No. ¿Q ué pa s a s í ? C a us a ( s ) C o ns e c ue nc ia s S a lv a gua rda s / ba rre ra s R e c o m e nda c io ne s / A c c io ne s R e s po ns a ble
F Pe Po A m P r/ ins Pe Po A m P r/ ins M R
1. B lack o ut. 3 2 1 1 1 mantenimiento preventivo arrendado r / C D D D 15
mecánico y eléctrico a las bo mbas Recurso s
co ntraincendio . Humano s (RH).
P C-UXP -11.
Superintendente
2. Daño mecánico en las bo mbas co ntraincendio y cumplimiento al pro grama de
3 2 1 1 2 P erfo rado ra C D D C 18
co mpo nentes. mantenimiento a ro ciado res,
Central / Jefe de
mo nito res y mangueras.
M antenimiento .
3. Daño físico en las líneas de la red de co ntraincendio y Suministro de energía al sistema co ntraincendio a partir del mo to generado r de emergencia.
2 1 1 1 1 P C-UXP -12. Verificar el D D D D 8
co mpo nentes. -------------------------- P C-UXP -12.
cumplimiento al P ro grama de
P ro grama de mantenimiento a la bo mba co ntraincendio . Superintendente
mantenimiento a las bo mbas de
1. Daño al perso nal po r incendio o P ro grama de mantenimiento antico rro sivo , pruebas de presió n e inspeccio nes perió dicas. P erfo rado ra
po zo pro fundo y mantenimiento
explo sió n. P ro grama de mantenimiento a ro ciado res, mo nito res y mangueras. Central / Jefe de
antico rro sivo a las líneas de agua
F a lla e l s is t e m a 4. Daño mecánica en ro ciado res, mo nito res o 2. Daño a la instalació n po r P ro grama de mantenimiento a las bo mbas de po zo pro fundo y mantenimiento antico rro sivo a las líneas de agua M antenimiento .
3 2 3 1 1 3 salada. C D D D 16
c o nt ra inc e ndio . mangueras. incendio o explo sió n. salada.
3. P erdida de presió n en líneas de Certificado de la red co ntraincendio .
agua salada. Certificado vigente del sistema de gas y fuego de la instalació n.
P C-UXP -13.
--------------------------
P C-UXP -13. Verificar que se cuente Superintendente
P erso nal capacitado y co n experiencia para realizar la funció n (Jefe de M antenimiento , Superviso r Eléctrico y
5. Daño en el CCM . 2 3 1 1 2 co n el certificado de la red P erfo rado ra C D D D 14
M ecánico ).
co ntraincendio . Central / Jefe de
M antenimiento .
P C-UXP -14.
P C-UXP -14. Verificar que se cuente
Superintendente
6. Falla electró nica en el dispo sitivo de panel de co ntro l co n el certificado vigente del
2 3 1 1 2 P erfo rado ra C D D D 14
de las bo mbas co ntraincendio s. sistema de gas y fuego de la
Central / Jefe de
instalació n.
M antenimiento .
P C-UXP -07. M o strar la P C-UXP -07.
capacitació n del perso nal: Jefe de Superintendente
7. Erro r humano . 3 1 1 1 3 D D D C 18
M antenimiento , Superviso r P erfo rado ra
Eléctrico y M ecánico ). Central.
77
O rga nis m o / C e nt ro de t ra ba jo / P la nt a o á re a de t ra ba jo :
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema de izaje co n grúas E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
P C-UXP -15.Verificar el P C-UXP -15.

cumplimiento al pro cedimiento para Superintendente
1. Daño mecánico en el mo to r y co mpo nentes de la grúa. 2 1 1 1 2 "reemplazar lo s cables", del manual P erfo rado ra D D D D 10
de o peració n y servicio de las Central / Jefe de
grúas. M antenimiento .

P C-UXP -05.
Superintendente
Centrifuga y filtro s de diésel. mantenimiento preventivo
2. Daño mecánico en la estructura de la pluma de las grúas. 2 4 1 2 3 P erfo rado ra C D D C 20
1. Daño al perso nal po r caída de El mo to r tiene un sistema de pro tecció n de so brevelo cidad, baja presió n de aceite y temperatura. mecánico y eléctrico a las bo mbas
Central / Jefe de
carga y co mpo nentes de la grúa. Interrupto res de límite (limit switch de sistema anti-two -blo ck). centrifugas para el suministro de
M antenimiento .
2. Daño a la embarcació n po r caída Válvula de alivio al sistema hidráulico . diésel.
de carga en co mpo nentes de la Sistema de alarmas.
P C-UXP -16.
grúa. -------------------------- P C-UXP -16. Verificar el
Superintendente
F a lla e l s is t e m a de iza je 3. Daño a la instalació n y/o equipo s P ro cedimiento “ Guarnido de B lo ck en grúa” . cumplimiento al pro grama de
4 3. Daño mecánico en transmisió n de las grúas. 3 1 1 1 2 P erfo rado ra D D D C 15
c o n grúa s . po r caída de carga y co mpo nentes P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a las centrifugas para el suministro de diésel. mantenimiento preventivo
Central / Jefe de
de la grúa. P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a las grúas. mecánico y eléctrico a las grúas.
M antenimiento .
4. A fectació n al medio ambiente Certificado vigente de o peració n de las grúas.
po r caída de recipientes co n Certificado de calidad de lo s cables de las grúas.
P C-UXP -17.
sustancias químicas. -------------------------- P C-UXP -17. Verificar que se cuente
Superintendente
5. Retraso o perativo . P erso nal capacitado y co n experiencia para realizar la funció n (Jefe de M antenimiento , Superviso r Eléctrico y co n el certificado de Cargo Gear de
4. Ruptura del cable de las grúas. 2 4 1 2 3 P erfo rado ra C D D C 20
M ecánico ). las grúas y certificado de calidad de
Central / Jefe de
lo s cables de las grúas.
M antenimiento .

5. Erro r humano . 3 4 1 1 3 C D D C 27
78
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema neumático E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
cumplimiento al pro grama de Superintendente
1. P érdida de generació n de energía eléctrica (black o ut). 3 1 1 1 1 mantenimiento preventivo P erfo rado ra D D D D 12
mecánico y eléctrico a lo s Central / Jefe de
cumplimiento del pro grama de Superintendente
2. Daño al interrupto r de circuito individual. 3 1 1 1 1 mantenimiento preventivo P erfo rado ra D D D D 12
mecánico y eléctrico al Central / Jefe de
Un mo to generado r de emergencia co n 2 banco s de baterías de 24 V para arranque auto mático . mo to generado r de emergencia. M antenimiento .
Interrupto r de circuito individual co n pro teccio nes eléctricas de so brecarga de energía, falla a tierra eléctrica y alta P C-UXP -04. Verificar el P C-UXP -04.
temperatura. cumplimiento del pro grama de Superintendente
3. Falla eléctrica en el transfo rmado r. A cumulado res de aire. 2 1 1 1 2 mantenimiento preventivo P erfo rado ra D D D D 10
Válvula de seguridad en acumulado res de aire. mecánico y eléctrico a lo s Central / Jefe de
Válvula de seguridad en lo s co mpreso res. co mpreso res. M antenimiento .
Sistema de alarmas. P C-UXP -18.
1. P érdida de suministro de
-------------------------- P C-UXP -18. Verificar que se cuente Superintendente
F a lla e l s is t e m a co mbustible.
5 4. Falla mecánica en lo s to rnillo s sin fin (fluid end) de lo s co mpreso res. P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a lo s mo to generado res principales. 4 1 1 1 1 co n el certificado vigente de P erfo rado ra D D D D 16
ne um á t ic o . 2. A fectació n al ambiente.
P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico al mo to generado r de emergencia. válvulas de seguridad. Central / Jefe de
3. Retraso o perativo .
P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a lo s co mpreso res. M antenimiento .
Certificado vigente de válvulas de seguridad. P C-UXP -06.
P ro grama de mantenimiento preventivo al sistema de alarmas. Superintendente
5. Falla eléctrica en lo s mo to res de lo s co mpreso res. -------------------------- 4 1 1 1 1 P erfo rado ra D D D D 16
P erso nal capacitado y co n experiencia para realizar la funció n (Jefe de M antenimiento , Superviso r Eléctrico y Central / Jefe de
sistema de alarmas.
M ecánico ). M antenimiento .
6. Falla eléctrica en lo s tablero s de lo s co mpreso res. 3 1 1 1 1 D D D D 12

7. Erro r humano . 3 1 1 1 1 D D D D 12
79
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema de suministro de diésel E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
1. Diésel co ntaminado pro veniente de embarcació n. 5 1 1 1 2 C C C C 25

P C-UXP -05.
Superintendente
mantenimiento preventivo
2. Falla de integridad mecánica en tanques y co nexio nes. 1 1 1 1 2 P erfo rado ra D D D D 5
mecánico y eléctrico a las bo mbas
Central / Jefe de
centrifugas para el suministro de
M antenimiento
diésel.
B o mba centrífuga de suministro de respaldo .
Válvula de co rte de co mbustible.
3. Falla mecánica en bo mbas (centrífugas y suministro ). Sistema de alarmas. 3 1 1 1 1 D D D D 12
1. P érdida de suministro de --------------------------
F a lla e l s is t e m a de co mbustible. P ro grama de mantenimiento preventivo mecánico y eléctrico a las bo mbas centrifugas para el suministro de
6
s um inis t ro de dié s e l. 2. A fectació n al ambiente. diésel.
3. Retraso o perativo . P ro grama de mantenimiento preventivo al sistema de alarmas.
4. Falla en el suministro eléctrico de bo mbas de co mbustible. -------------------------- 1 1 1 1 1 D D D D 4
P C-UXP -06.
P erso nal capacitado y co n experiencia para realizar la funció n (Jefe de M antenimiento , Superviso r Eléctrico y P C-UXP -06. Verificar el
Superintendente
M ecánico ). cumplimiento del pro grama de
P erfo rado ra
Central / Jefe de
sistema de alarmas.
M antenimiento .
5. Falla en lo s filtro s. 3 1 1 1 2 D D D C 15

80
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema de agua po table E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
1. Falla de una de las po tabilizado ras. 5 1 1 1 1 C C C C 20

P o tabilizado ra de respeto .
P C-UXP -19.
Inspecció n perio dica de líneas de suministro de agua.
P C-UXP -19. Verificar que se cuente Representante del
2. Ruptura de las líneas de suministro de agua po table. 2 1 1 1 1 co n el pro grama de mantenimiento arrendado r / Jefe D D D D 8
2 B o mba de po zo pro fundo de respeto .
al sistema de agua po table. de
M antenimiento .
Set presurizado de agua po table co n bo mbas independientes.
Sistema de desinfecció n po r UV y filtro s de carbó n activado .

3. Falla de la bo mba de po zo pro fundo . 1. Falta de suministro de agua en la 5 1 1 1 1 C C C C 20
habitacio nal y de co nsumo
A nálisis trimentrales al agua po table.
F a lla e l s is t e m a de a gua humano .
7
po t a ble . 2. Infeccio nes gastro intestinales
Exámenes medico s.
po r co ntaminació n del agua
4. Falla en el set presurizado de agua po table. po table. 5 1 1 1 1 C C C C 20
2 Tanques de almacenamiento de agua po table.
P ro grama de mantenimiento a las po tabilizado ras.

5. A gua de mar que alimenta a la po tabilizado ra se P ro grama de mantenimiento a las bo mbas de po zo pro fundo . capacitació n del perso nal: Jefe de Superintendente
3 3 1 1 2 C D D C 21
encuentra co ntaminada po r micro o rganimo s pató geno s. M antenimiento , Superviso r P erfo rado ra
P ro grama de manteniemiento al set presurizado de agua po table. Eléctrico y M ecánico ). Central.
P erso nal capacitado y co n experiencia para la o peració n del sistema.
6. Erro r humano . 3 1 1 1 3 D D D D 18
81
S is t e m a / S ubs is t e m a / N o do : Sistema de tratamiento de aguas residuales E quipo M ult idis c iplina rio : JGCA , SA EP M , RFC, JM O, EOA C, JHL, A A JM , RCM F e c ha : Febrero 2019
1. Falla de la planta tratado ra de aguas residuales. 3 1 1 4 1 D D C D 21

Inspecció n de líneas de descarga de aguas residuales. P C-UXP -20.
P C-UXP -20. Verificar que se cuente
Representante del
co n el pro grama de mantenimiento
Señal de alarma co nectada directamente al panel de mo nito reo de alarmas ubicado en la o ficina del intendente de arrendado r / Jefe
a la planta de tratamiento de aguas
mantenimiento . de
residuales.
2. Falla de las bo mbas de la planta de tratamiento de M antenimiento .
1. Inhabilitació n de sistemas 5 1 1 1 1 C C C C 20
aguas residuales. Tanque de co ntenció n ubicado en cuarto de herramientas pesadas.
sanitario s.
F a lla e l s is t e m a de
2. Vertimiento dentro de la
8 t ra t a m ie nt o de a gua s A nálisis trimentrales al agua residual.
instalació n de aguas residuales. P C-UXP -21.
re s idua le s .
3. Daño ambiental (po r vertimiento P C-UXP -21. A tender las Representante del
P ro grama de mantenimiento a la planta de tratamiento de aguas residuales.
3. Ruptura de las líneas de descarga de aguas residuales. de agua sin tratar al mar). 2 1 1 1 2 co ndicio nantes del título de arrendado r / Jefe D D D D 10
descargas de aguas residuales. de
P erso nal capacitado y co n experiencia para la o peració n del sistema.
M antenimiento .
Eléctrico y M ecánico ). Central..
82
8 RELACIÓN DE LOS ESCENARIOS DE RIESGOS IDENTIFICADOS
Es importante mencionar de qué manera se realizó el planteamiento de la metodología ¿Qué pasa

sí…?.
A continuación se muestran los equipos principales de la Plataforma Uxpanapa de acuerdo al

Sistema en que son integrados:

Tabla 9 Peligros identificados
No. ¿Qué pasa sí…?
1 Falla el sistema de generación de energía eléctrica.

2 Falla el sistema de distribución de energía eléctrica.
3 Falla el sistema contraincendio.
4 Falla el sistema de izaje con grúas.
5 Falla el sistema nuemático.
6 Falla el sistema de suministro de diésel.
7 Falla el sistema de agua potable.
8 Falla el sistema de tratamiento de aguas residuales.
83
9 RELACIÓN Y PONDERACIÓN DE ESCENARIOS IDENTIFICADOS
9.1 Descripción de la matriz de riesgo
En diferentes tipos de industrias, incluida la petrolera, se realizan Análisis de Riesgos de Proceso

por medio de herramientas que permiten realizar una estimación del riesgo. El riesgo tiene dos
componentes: la frecuencia de ocurrencia de un evento indeseado y la magnitud de las
consecuencias de ese evento. Debido a lo anterior, existen procesos en los que se identifican una
gran cantidad de riesgos, como riesgo de daños al personal a la población al medio ambiente o al
negocio (Figura 23).
Contar con una metodología para valorar los niveles de riesgo es importante cuando el conjunto de
riesgos identificados es amplio y los recursos para su control o reducción son limitados. El valorar
los niveles de riesgo y asignar prioridades a la atención de las recomendaciones, permite un manejo
adecuado de los recursos.
Una escala de valores de riesgo se diseña para contar con una medida de comparación entre
diversos. Aunque un sistema de este tipo puede ser relativamente simple, la escala debe
representar valores que tengan un significado para la organización y que puedan apoyar la toma de
decisiones.
Esta escala debe cumplir con las siguientes características:
₪ Ser simple de entender y fácil de usar.

₪ Incluir todo el espectro de frecuencia de ocurrencia de escenarios de riesgo potenciales.
₪ Describir detalladamente las consecuencias en cada categoría (personal, población,
medio ambiente y negocio).
₪ Definir claramente los niveles de riesgo tolerable, ALARP y no tolerable.
Las matrices de riesgos normalmente se emplean para calificar inicialmente el nivel de riesgo y
podría ser la primera etapa dentro de un análisis cuantitativo de éstos. Esta matriz aplica única y
exclusivamente para la organización que la desarrolla.
Las matrices de riesgos son gráficas en dos dimensiones en cuyos ejes se presenta la categoría de
frecuencia de ocurrencia y la categoría de severidad de las consecuencias sobre él personal, la
población, el medio ambiente y el negocio. Esas matrices están divididas en regiones que
representan los riesgos tolerables, en región ALARP y los no tolerables.
Por un lado, las ventajas en el uso de las matrices de riesgos son, entre otras, las siguientes:
₪ Son simples de entender y fáciles de aplicar.

₪ Bajo costo de aplicación.
Por otro lado, algunas de las desventajas que se tienen al utilizar las matrices de riesgo son las
siguientes:
84
₪ La evaluación de la frecuencia de ocurrencia es subjetiva, de “Muy Frecuente” a
“Extremadamente raro”.
₪ Las categorías de frecuencia y de consecuencias son cualitativas y generan un alto grado
de incertidumbre.
Figura 23 Matrices de riesgos
85
9.2 Principio ALARP
Las siglas ALARP significan: Tan bajo como sea razonablemente Práctico, del inglés As Low As
Reasonably Practicable.
El concepto ALARP fue desarrollado en el Reino Unido. La legislación de ese país estableció el
término ALARP por medio del Health and safety at Work etc. Act 19774, el cual requiere que se
mantengan las instalaciones y sus sistemas “seguros y sin riesgo a la salud” hasta donde fuera
razonablemente práctico.
Existen riesgos que son tolerables y otros riesgos no tolerables. El principio ALARP se encuentra
precisamente entre los riesgos que se toleran y los que no. Esta idea se explica con un diagrama que
ilustra el principio. En la Figura 24 se explica que para un riesgo se considere dentro de la región
ALARP, debe demostrase que el costo relacionado con la reducción del riesgo (su frecuencia y/o
consecuencias) es desproporcionado con respecto al beneficio que se obtiene.
El principio ALARP (Figura 24) surge del hecho de que sería posible emplear una gran cantidad de
tiempo, dinero y esfuerzo al tratar de reducir los niveles de riesgo aun valor de cero, lo cual en la
práctica no es costeable ni posible. Adicionalmente, este principio, no debe entenderse como
simplemente una medida cuantitativa de los beneficios contra los daños. Se debe entender como
una buena práctica de juicio del balance entre riesgo y el beneficio a la sociedad y al negocio.
Figura 24 Principio ALARP
86
La categorización de los riesgos identificados se realiza definiendo las siguientes zonas en la matriz,
a continuación en la Tabla 10 se presentan las regiones de riesgo:
Tabla 10 Clasificación de riesgos
Región de Riesgo Descripción

El riesgo requiere se implementen acciones inmediatas temporales y permanentes. Un riesgo Tipo "A"
representa una situación de riesgo no tolerable y deben establecerse Controles Temporales Inmediatos si se
requiere continuar operando. Se debe realizar una administración de riesgos temporal y permanente por medio
de controles de ingeniería y/o factores humanos hasta reducirlo a Tipo “C”. En caso de identificar un Riesgo
Tipo “A”, se debe emplazar a la instalación o equipo por un periodo de 7 días naturales, para lo cual la MACT
debe presentar al área de ASIPA correspondiente su Programa de Acciones Correctivas y Preventivas
No Tolerable “A”
temporales y permanentes para la reducción de riesgos a tipo “C” para ser sancionado. La conclusión de las
acciones correctivas y preventivas “Temporales” no deben ser mayores a 30 días naturales y la de las acciones
correctivas y preventivas “Permanentes” no deben ser mayores a 90 días naturales después de entregar sus
Programas de Acciones. El plazo de 90 días puede incrementarse siempre y cuando la atención del programa
de Acciones Correctivas y Preventivas “Permanentes” lo justifique y esté autorizado por la MACT responsable
de la instalación.
El riesgo requiere se implementen acciones inmediatas permanentes. Un riesgo Tipo “B" representa una
situación de riesgo Indeseable y deben establecerse Controles Permanentes Inmediatos. Se debe realizar una
administración de riesgos permanente por medio de controles de ingeniería y/o factores humanos
permanentes hasta reducirlo a Tipo “C” y en el mejor de los casos, hasta riesgo Tipo “D”. En caso de identificar
un Riesgo Tipo “B”, se debe emplazar a la instalación o equipo por un periodo de 15 días naturales para que
la MACT debe presentar al área de ASIPA su Programa de Acciones Correctivas y Preventivas “Permanentes”
Indeseable “B”
para la reducción de los riesgos a tipo “C” o “D” para ser sancionado. La conclusión de las Acciones Correctivas
y Preventivas permanentes no debe ser mayores a 180 días naturales después de entregar el Programa de
Acciones Correctivas Permanentes. Si la solución requiere de un plazo mayor, se deben establecer Controles
Temporales Inmediatos, las cuales deben atenderse en un plazo no mayor a 30 días naturales después de
entregar el Programa de Acciones Correctivas y Preventivas permanentes. La atención de estos riesgos no se
determina en función de un Análisis Costo Beneficio.
El riesgo es significativo, pero se pueden gestionar con controles administrativos. Un riesgo Tipo “C"
representa una situación de riesgo Aceptable siempre y cuando se establezcan Controles Permanentes. Las
acciones correctivas y preventivas permanentes que se definan para atender estos hallazgos, deben darse en
Aceptable con un plazo no mayor a 180 días. La administración de un riesgo Tipo “C” debe enfocarse en la Disciplina Operativa
controles “C” y en la Confiabilidad de las diferentes Capas de Seguridad y/o Sistemas de Protección. La prioridad de su
atención para reducirlos a riesgos tipo “D”, debe estar en función de un Análisis Costo Beneficio de las
acciones correctivas y preventivas establecidas para dar atención a las recomendaciones emitidas para
Administrar los Riesgos identificados.
El riesgo no requiere de acciones correctivas y preventivas adicionales, es de bajo impacto. Un riesgo Tipo “D"
Tolerable “D” representa una situación de riesgo tolerable. Se debe continuar con los programas de trabajo para mantener
la integridad de las capas de protección.
Nota: La clasificación del riesgo analizado, corresponderá al que resulte de la evaluación de su frecuencia – consecuencia,
en cualquiera de las cuatro matrices, en primer lugar como Riesgo No Tolerable “A”, en segundo lugar como Riesgo
indeseable “B”, en tercer lugar como riesgo aceptable con controles “C” y finalmente, como Riesgo Tolerable “D”.
87
9.3 Criterios para la ponderación de la frecuencia de cada escenario
Se definen 6 niveles cualitativos (Tabla 11) para la ocurrencia de los eventos, en función de las
frecuencias con que se estima que puedan presentarse
Tabla 11 Categorías de frecuencias
Clasificación Tipo Descripción de frecuencia de ocurrencia Frecuencia / año

6 Muy frecuente Ocurre una o más veces por año ≥1.0 (≥1x100)
Puede ocurrir una o más veces en un ≥0.2 a <1.0
5 Frecuente
periodo mayor a 1 año y hasta 5 años (≥2x10-1 a <1x100)
Puede ocurrir una o más veces en un ≥0.1 a <0.2
4 Poco frecuente
periodo mayor a 5 años y hasta 10 años (≥1x10-1 a <2x10-1)
Pude ocurrir una o más veces en un periodo ≥0.01 a <0.1
3 Raro
mayor a 10 años (≥1x10-2 a <1x10-1)
Ocurre solamente una vez en la vida útil de ≥0.001 a <0.01
2 Muy raro
la planta (≥1x10-3 a <1x10-2)
Evento que es posible que ocurre, pero que ≥0.0001 a <0.001
1 Extremadamente raro
a la fecha no existe ningún registró (≥1x10-4 a <1x10-3)
9.4 Criterios para la ponderación de la consecuencia de cada escenario

Se definen 6 niveles cualitativos (Tabla 12) para la ocurrencia de los eventos, en función de las
consecuencias con que se estima que puedan presentarse.
Tabla 12 Categoría de consecuencias
Categoría de Daños al Pérdida o diferimiento Daños a la

Efecto en la población Impacto ambiental
consecuencia personal de producción [USD] instalación [USD]
Se presentan fuga
y/o derrames con
lesiones o daños
efectos fuera de los
físicos que Lesiones o daños físicos
6 límites de la
pueden generar que pueden generar más >500,000,000 >500,000,000
(Catastrófico) instalación. El
más de 10 de 30 fatalidades
control implica
fatalidades
acciones mayores a
1 semana
Se presentan fugas
y/o derrames con
Lesiones o daños
efectos fuera de los
físicos que Lesiones o daños físicos
5 límites de la >50,000,000 a >50,000,000 a
pueden generar que pueden generar de 6
(Mayor) instalación. El 500,000,000 500,000,000
de 2 a 10 a 30 fatalidades
control
fatalidades
implicaciones de 1
día hasta 1 semana
Lesiones o daños Se presentan fugas
físicos con y/o derrames con
Lesiones o daños físicos
atención medica efectos fuer de los
mayores que generan de
4 que pueden límites de la >5,000,000 a >5,000,000 a
una a 5 fatalidades.
(Grave) generar instalación. El 50,000,000 50,000,000
Evento que requiere de
incapacidad control implica
hospitalización
permanente o acciones en hasta
una fatalidad 24 horas
Ruidos, olores, e impacto
Lesiones o daños Se presenta fuga
visual que se detecta
físicos que y/o derrame
fuera de los límites de la
requieren evidentes al interior
3 instalación y/o derecho >500,000 a
atención médica de las instalaciones. >500,000 a 5,000,000
(Moderado) de vía se requieren 5,000,000
que pueden El control implica
acciones de evacuación y
generar acciones en hasta
existe la posibilidad de
incapacidad 24 horas
lesiones o daños físicos
Lesiones o daños Ruidos, olores e impacto Fuga y/o derrames
2 >50,000 a
físicos que visual que se puede solamente >50,000 a 500,000
(Menor) 500,000
requieren detectar fuera de los perceptibles al
88
Categoría de Daños al Pérdida o diferimiento Daños a la
Efecto en la población Impacto ambiental
consecuencia personal de producción [USD] instalación [USD]
primeros auxilios límites de la instalación interior de las
y/o atención y/o derecho de vía con instalación, el
médica posibilidad de evacuación control es
inmediato
No se esperan
No se esperan fugas, derrames y/o
1 No se esperan impactos,
heridas o daños emisiones por arriba < 50,000 < 50,000
(Despreciable) lesiones o daños físicos
físicos. de los límites
establecidos
9.5 Magnitud de riesgo

La Magnitud de Riesgo (MR) es el producto de la frecuencia por la suma de las consecuencias.
A continuación se presenta la fórmula a aplicar para determinar la MR, así como el criterio para
determinar el nivel de riesgo:
 F es el valor de frecuencia.
 Cpe, Cpo, Cma y Cpr son los valores de las consecuencias al Personal (Pe), a la Población
(Po), al Medio Ambiente (Ma) y a la Producción/Instalación (Pr).
De acuerdo con estos criterios, los valores tanto de frecuencia como de consecuencias pueden
variar del 1 al 6.
Los valores que se indican en cada una de las celdas de la Figura 25 son las que se deberán
utilizar para clasificar los escenarios de acuerdo con su MR con base en los resultados obtenidos
al aplicar la fórmula indicada arriba.
Figura 25 Valores para clasificar los escenarios de acuerdo a su MR
De acuerdo con el valor obtenido como MR de cada escenario, se clasificarán los siguientes
rangos:
Figura 26 Niveles de riesgo de acuerdo a su MR
89
9.6 Jerarquización de los riesgos identificados
La jerarquización de los escenarios de riesgos identificados se lleva a cabo con los criterios que
han sido presentados para la ponderación de frecuencia y de consecuencias, con este proceso
es posible conocer la región en que se encuentra el riesgo identificado (No tolerable, Indeseable,
Aceptable con controles o ALARP, Tolerable).
En la Tabla 13 es presentada la jerarquización de los riesgos identificados en base a las

frecuencias, consecuencias ponderadas y la región de riesgo con la cual queda identificada.
Tabla 13 Jerarquización de riesgos
Consecuencias
1. Falla el sistema de generación de energía eléctrica. F MR
Pe Po Am Pr/ins
1. Pérdida de suministro neumático para arranque del motor de
3 1 1 1 2 15
diésel.
2. Pérdida en el suministro de diésel. 3 1 1 1 1 12
3. Diésel contaminado. 4 1 1 1 2 20
4. Daño mecánico en el motor y componentes. 3 1 1 1 2 15
5. Daño mecánico en el generador y componentes. 3 1 1 1 2 15
6. Falla eléctrica en componentes del generador. 3 1 1 1 2 15
7. Falla electrónica del generador. 3 1 1 1 2 15
8. Falla electrónica en el dispositivo de control del motor. 3 1 1 1 1 12
9. Daño a la barra principal de 600 V. 3 1 1 1 2 15
10. Error humano 3 1 1 1 3 18
Consecuencias
2. Falla el sistema de generación de energía eléctrica. F MR
Pe Po Am Pr/ins
1. Daño al interruptor principal de la barra principal de 600 V. 3 1 1 1 1 12
2. Falla en la barra principal. 3 1 1 1 1 12
3. Falla a tierra en la barra principal. 3 1 1 1 1 12
4. Falla eléctrica en los en los VFD´s y CCM´s. 3 1 1 1 2 15
5. Falla eléctrica en los paneles de elevación para el “jacking
3 1 1 1 1 12
system”.
6. Falla por sobrecarga en transformadores. 3 1 1 1 2 15
7. Falla en el sistema de aire acondicionado en el cuarto de
3 1 1 1 1 12
control eléctrico (denominado como cuarto de VFD´s).
8. Error humano. 3 1 1 1 3 18
Consecuencias
3. Falla el sistema contraincendio. F MR
Pe Po Am Pr/ins
1. Black out. 3 2 1 1 1 15
2. Daño mecánico en las bombas contraincendio y
3 2 1 1 2 18
componentes.
3. Daño físico en las líneas de la red de contraincendio y
2 1 1 1 1 8
componentes.
4. Daño mecánica en rociadores, monitores o mangueras. 2 3 1 1 3 16
5. Daño en el CCM. 2 3 1 1 2 14
6. Falla electrónica en el dispositivo de panel de control de las
2 3 1 1 2 14
bombas contraincendios.
7. Error humano. 3 1 1 1 3 18
Consecuencias
4. Falla el sistema de izaje con grúas. F MR
Pe Po Am Pr/ins
90
1. Daño mecánico en el motor y componentes de la grúa. 2 1 1 1 2 10
2. Daño mecánico en la estructura de la pluma de las grúas. 2 4 1 2 3 20
3. Daño mecánico en transmisión de las grúas. 3 1 1 1 2 15
4. Ruptura del cable de las grúas. 2 4 1 2 3 20
5. Error humano. 3 4 1 1 3 27
Consecuencias
5. Falla el sistema neumático. F MR
Pe Po Am Pr/ins
1. Pérdida de generación de energía eléctrica (black out). 3 1 1 1 1 12
2. Daño al interruptor de circuito individual. 3 1 1 1 1 12
3. Falla eléctrica en el transformador. 2 1 1 1 2 10
4. Falla mecánica en los tornillos sin fin (fluid end) de los
4 1 1 1 1 16
compresores.
5. Falla eléctrica en los motores de los compresores. 4 1 1 1 1 16
6. Falla eléctrica en los tableros de los compresores. 3 1 1 1 1 12
7. Error humano. 3 1 1 1 1 12
Consecuencias
6. Falla el sistema de suministro de diésel. F MR
Pe Po Am Pr/ins
1. Diésel contaminado proveniente de embarcación. 5 1 1 1 2 25
2. Falla de integridad mecánica en tanques y conexiones. 1 1 1 1 2 5
3. Falla mecánica en bombas (centrífugas y suministro). 3 1 1 1 1 12
4. Falla en el suministro eléctrico de bombas de combustible. 1 1 1 1 1 4
5. Falla en los filtros. 3 1 1 1 2 15
6. Error humano. 3 1 1 1 3 18
Consecuencias
7. Falla el sistema de agua potable. F MR
Pe Po Am Pr/ins
1. Falla de una de las potabilizadoras. 5 1 1 1 1 20
2. Ruptura de las líneas de suministro de agua potable. 2 1 1 1 1 8
3. Falla de la bomba de pozo profundo. 5 1 1 1 1 20
4. Falla en el set presurizado de agua potable. 5 1 1 1 1 20
5. Agua de mar que alimenta a la potabilizadora se encuentra
1 3 1 1 2 7
contaminada por microorganimos patógenos.
6. Error humano. 3 1 1 1 3 18
Consecuencias
8. Falla el sistema de tratamiento de aguas residuales. F MR
Pe Po Am Pr/ins
1. Falla de la planta tratadora de aguas residuales. 3 1 1 4 1 21
2. Falla de las bombas de la planta de tratamiento de aguas
5 1 1 1 1 20
residuales.
3. Ruptura de las líneas de descarga de aguas residuales. 2 1 1 1 1 8
4. Error humano. 3 1 1 1 3 18
91
9.7 Matriz de riesgos identificados
C1 C2 C3 C4 C5 C6
F6
6.1, 7.1, 7.3, 7.4,
F5 8.2,
F4 1.3, 5.4, 5.5,
1.1, 1.2, 1.4, 1.5,
1.6, 1.7, 1.8, 1.9,
1.10,
2.1, 2.2, 2.3, 2.4,
F3 2.5, 2.6, 2.7, 2.8,
3.1, 3.2, 7.5, 4.5,
3.7, 4.3, 5.1, 5.2,
5.6, 5.7, 6.3, 6.5,
6.6, 7.6, 8.1, 8.4
F2 3.3, 5.3, 7.2, 8.3, 4.1, 3.4, 3.5, 3.6, 2.2, 4.4,
F1 6.2, 6.4,
MATRIZ DE JEARQUIZACIÓN DE RIESGOS PARA EL PERSONAL

14 riesgos Tipo Aceptable con Controles "C"
39 riesgos Tipo Tolerable "D"
C1 C2 C3 C4 C5 C6
F6
6.1, 7.1, 7.3, 7.4,
F5 8.2,
F4 1.3, 5.4, 5.5,
1.1, 1.2, 1.4, 1.5,
1.6, 1.7, 1.8, 1.9,
1.10, 2.1, 2.2, 2.3,
2.4, 2.5, 2.6, 2.7,
F3 2.8, 3.1, 3.2, 3.7,
4.3, 4.5, 5.1, 5.2,
5.6, 5.7, 6.3, 6.5,
6.6, 7.5, 7.6, 8.1,
8.4,
3.3, 3.4, 3.5, 3.6,
F2 4.1, 4.2, 4.4, 5.3,
7.2, 8.3,
F1 6.2, 6.4,
MATRIZ DE JEARQUIZACIÓN DE RIESGOS PARA LA POBLACIÓN

92
C1 C2 C3 C4 C5 C6
F6
6.1, 7.1, 7.3, 7.4,
F5 8.2,
F4 1.3, 5.4, 5.5,
1.1, 1.2, 1.4, 1.5,
1.6, 1.7, 1.8, 1.9,
1.10, 2.1, 2.2, 2.3,
2.4, 2.5, 2.6, 2.7,
F3 2.8, 3.1, 3.2, 3.7,
8.1,
4.3, 4.5, 5.1, 5.2,
5.6, 5.7, 6.3, 6.5,
6.6, 7.5, 7.6, 8.4,
3.3, 3.4, 3.5, 3.6,
F2 4.1, 5.3, 7.2, 8.3,
4.2, 4.4,
F1 6.2, 6.4,
MATRIZ DE JEARQUIZACIÓN DE RIESGOS PARA EL MEDIO AMBIENTE

C1 C2 C3 C4 C5 C6
F6
F5 7.1, 7.3, 7.4, 8.2, 6.1,
F4 5.4, 5.5, 1.3,

1.2, 1.8, 2.1, 2.2,
1.1, 1.4, 1.5, 1.6,
2.3, 2.5, 2.7, 3.1,
F3 4.3, 5.1, 5.2, 5.6,
1.7, 1.9, 2.4, 2.6, 1.10, 6.6, 7.6, 8.4,
2.8, 3.2, 6.5, 7.5,
5.7, 6.3, 8.1,
3.5, 3.6, 4.1, 4.4,
F2 3.3, 7.2, 8.3,
5.3,
3.4, 3.7, 4.2, 4.5,
F1 6.4, 6.2,
MATRIZ DE JEARQUIZACIÓN DE RIESGOS PARA LA PRODUCCIÓN E

INSTALACIÓN
93
10 EVALUACIÓN DE LA FRECUENCIA Y CONSECUENCIA DE LOS ESCENARIOS
10.1 Análisis de frecuencia

Para la realización de un análisis cuantitativo de riesgos es necesario obtener la frecuencia y/o
probabilidad de que se produzca un determinado accidente, que conjuntamente con el nivel de
daño producido definirá el riesgo de la instalación.
La determinación de la frecuencia o probabilidad de un accidente o suceso no deseado en una

instalación, se realiza mediante técnicas cuantitativas como árboles de fallos y errores o arboles
de eventos siempre que se cuenten con la información sobre la probabilidad ocurrencia o la
frecuencia con la que ocurre una falla, que permita obtener la frecuencia de ocurrencia del
accidente o suceso no deseado a partir de las probabilidades de fallo o indisponibilidades de los
equipos que integran el sistema.
Una de las aplicaciones más importante de este tipo de análisis de riesgos consiste en la
determinación de los equipos y funciones más críticas para la seguridad del sistema analizado y
la planificación de actuaciones preventivas sobre las mismas, tanto en el diseño de la instalación
como en las estrategias de mantenimiento preventivo, con el objeto final de aumentar el nivel
de seguridad.
Para en nuestro caso particular, el análisis cuantitativo no es requerido debido a que los riesgos
identificados son tipo D y C.
10.2 Árbol de fallas
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad
de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico.
El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos
mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de
fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es
suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que
permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos
básicos de los elementos que intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un

depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos
básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos,
etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina
puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol
mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
94
Dentro del análisis del árbol de fallas se consideran los denominados fallos de causa común, que
son aquellos fallos que se producen simultáneamente o dentro de un intervalo de tiempo corto,
de modo que varios componentes no están disponibles a la vez, a continuación se muestra la
simbología manejada en la Figura 27.
Figura 27 Simbología para el desarrollo de árboles de falla
El desarrollo o aplicación de los árboles de fallas se enfocará a los escenarios anteriormente

citados y que se presentaron en Región de Riesgo “No Tolerable” y “ALARP”.
La Tabla 14, muestra la frecuencia calculada y la frecuencia asignada de los árboles de fallas
(anexo 4), para los escenarios de riesgo que resultaron Región de Riesgo “No Tolerable” y
“ALARP”.
Tabla 14 Resultado de las probabilidades calculadas por árboles de falla
Frecuencia
Escenario de riesgo Consecuencias de interés
calculada*
Incendio por diésel Incendio 6.75 E -01
95
10.3 Análisis de consecuencias
10.3.1 Simulación de eventos
Este apartado tiene por objeto principal determinar las zonas vulnerables que están asociadas a
los accidentes identificados, mediante la simulación del comportamiento real de una sustancia
química, en la cual intervienen una multitud de factores tales como:
 Condiciones en que se produce la liberación de la sustancia.

 Características físico-químicas de la misma.
 Características del medio ambiente en el cual se produce la dispersión.
 Interrelación entre la sustancia y el medio ambiente.
Como herramienta de apoyo para el desarrollo de los cálculos de consecuencias de situaciones

riesgosas, existen software especialmente diseñados para evaluarlas, como: PHAST, Archie,
Soprano, Effects, etc.
El desarrollo o aplicación de la simulación de eventos se enfocará a los escenarios de riesgos que

presentaron una Región de Riesgo “No Tolerable” y “ALARP”. Para poder evaluar de manera
más objetiva los alcances de las consecuencias, se consideran los parámetros principales de las
condiciones climáticas del medio (humedad, temperatura y velocidad/dirección del viento,
principalmente.); se proponen los criterios de cálculo empleados en el modelo de simulación
PHAST. Finalmente se describen las consecuencias y se evalúan las posibles interacciones con el
desplazamiento más inmediato al punto evaluado.
₪ Pool fire
La fuga al exterior (Pool Fire) tras un derrame no confinado con generación de un incendio, tiene
un efecto de propagación mayor al riesgo intrínseco del suceso del peligro principal. Esto podría
generar circunstancias negativas para el depósito que contiene el líquido derramado o para
otros depósitos cercanos (Tabla 15). Los sucesos que las pueden provocar son las siguientes:
 Rupturas ocasionadas por impactos en las diferentes etapas de instalación del

proyecto (equipo pesado y grúas).
 Situaciones de sobrepresión o fugas debidas a fallas en la instrumentación o
válvulas del sistema de operación.
Tabla 15 Efectos por radiación térmica
Nivel de
Radiación Efectos observados
Kw/m2
37.5 Suficiente para provocar daños en equipos de proceso.
Energía mínima requerida para provocar la ignición de la madera, por exposición
25 prolongada (es decir, se prende por la pura exposición a este nivel de radiación. No se
requiere ponerle fuego como por ejemplo, con un cerillo).
Energía mínima requerida para que la madera se prenda, por contacto con fuego.
12.5
Tubería de plástico se funde.
El umbral de dolor en una persona, se alcanza después de 8 segundos de exposición;
9.5
después de 20 segundos de exposición, se presentan quemaduras de segundo grado.
96
Nivel de
Radiación Efectos observados
Kw/m2
El umbral de dolor se alcanza después de 20 segundos de exposición. Asimismo,
5 después de 40 segundos de exposición, son probables las quemaduras de segundo
grado.
No se presentan molestias, aún durante largos períodos de exposición. Es el flujo
1.4
térmico equivalente al del sol en verano y al medio día.
₪ Dispersión de nube tóxica/inflamable

Los vapores y gases emitidos por la mezcla gas-aceite, pueden generar una dispersión la cual va
rebajando la concentración de la sustancia emitida, al tiempo que la extiende sobre regiones
cada vez mayores del espacio. Esta dispersión dependerá de la estabilidad atmosférica. Su
afectación dependerá de la toxicidad de los vapores o gases emitidos (siendo en este caso la
mayor afectación al personal cercano a la fuente de emisión), y de la cantidad de gas entre los
límites de inflamabilidad que puedan encontrar un punto de ignición (ver flash fire y jet Fire).
₪ Flamazo (Flash fire)

Para este caso se considera la dispersión de una nube de gas a baja presión donde los efectos
por presión son despreciables, quedando solamente por considerar los correspondientes a la
radiación térmica. La zona de alcance (por lo general la región del espacio correspondiente al
límite inferior de inflamabilidad), limitándose la consideración de los efectos térmicos al interior
de dicha zona. Los efectos por radiación se muestran anteriormente.
₪ Explosión de una nube de gas no confinada (UVCE) y confinada (VCE)

La explosión de nube de vapor no confinada se presenta cuando la sustancia ha sido dispersada
y se incendia a una distancia del lugar de descarga. La magnitud de la explosión depende del
tamaño de la nube y de las propiedades químicas de la sustancia. Se pueden ocasionar ondas de
sobre presión, y los efectos térmicos suelen ser menos importantes que los anteriores.
Igualmente las explosiones confinadas pueden dar lugar a deflagraciones y los efectos adversos
que pueden provocar son: ondas de presión, formación de proyectiles y radiación térmica.
La Tabla 16 muestra los efectos derivados de la sobrepresión.

Tabla 16 Efectos derivados de la sobrepresión
Nivel de
Daños estimados
sobrepresión (psi)
Probable destrucción total de edificios; maquinaria pesada de 3.2 toneladas,
10 son desplazadas y severamente dañadas; maquinaria pesada de 5.5
toneladas, sobreviven.
Desprendimiento de postes de energía eléctrica; prensas hidráulicas (18.2
5
toneladas) dentro de edificios son ligeramente dañadas.
Estructuras metálicas de edificios distorsionadas y/o arrancadas de sus
4 cimientos; demolición de paneles de acero para edificios sin marco de refuerzo
y ruptura de tanques metálicos de almacenamiento.
Maquinaria industrial pesada (1.5 toneladas) sufre daños menores;
3
estructuras de acero de edificios se distorsionan y son arrancados de su base.
2 Paredes en obra negra, sin refuerzo, se hacen añicos.
97
Nivel de
Daños estimados
sobrepresión (psi)
Láminas de asbesto corrugado, se hacen añicos; daño en paneles de aluminio
o acero corrugados y accesorios de sujeción con pandeo, daños en paneles de
1 madera y accesorios de sujeción. Demolición parcial de las casas habitación,
quedan inhabitables. Provoca el 1% de ruptura de tímpanos y el 1% de heridas
serias por proyectiles.
Ventanas grandes y pequeños normalmente se hacen añicos; daño ocasional a
0.5
los marcos de las ventanas. Limitado a daños menores a estructuras.
Distancia “segura” (95% de probabilidad de no sufrir daños severos más allá
0.3 de la distancia segura); límite de alcance de proyectiles; algunos daños a
techos de madera de casas; 10% de ventanas rotas.
0.15 Presión típica para rotura de cristales.
0.10 Rotura de cristales de ventanas pequeñas.
0.04 Ruido fuerte (143 decibeles, nivel para falla de cristales por colapso sónico).
0.03 Rotura ocasional de cristales en ventanas grandes.
0.02 Ruido molesto (137 decibeles si es de baja frecuencia 10 – 15 Hertz).
Efectos de la sobrepresión sobre las personas (efecto por 400 milisegundos):
5 Umbral de ruptura del tímpano.
15 Umbral de daño a los pulmones.
35 Umbral de fatalidad.
₪ Dardo de fuego (Jet Fire)

Ocurre cuando un material inflamable ha sido liberado a alta presión y se incendia a una
distancia del punto de la descarga. La nube formada produce el incendio (Jet Fire) en cualquier
momento, siempre y cuando esté por encima de su límite inferior de inflamabilidad y por debajo
del superior, esta zona de la nube es la que se considera para determinar los efectos de radiación
térmica. Este evento es poco probable que pueda ocurrir para una línea de conducción de crudo,
sin embargo, si el crudo contiene dentro de su composición un alto porcentaje de gas, provocaría
la ocurrencia de este evento. Para este evento ver lo descrito en radiación térmica.
Una vez determinados los riesgos, definidos como escenario de accidentes o escenario
accidentales más significativos de las instalaciones en estudio, se debe evaluar el alcance de las
consecuencias derivadas de los mismos, el análisis de consecuencias se efectúa mediante un
software PHAST 6.6 (Herramienta Computacional de Análisis de Riesgos de Proceso) aceptado
por la Agencia de Protección Ambiental (EPA) y la Administración de Seguridad y Salud
Ocupacional (OSHA) y la Secretaría del Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT).
Tomando como base estos parámetros así como las consideraciones indicadas por la Secretaría
del medio Ambiente y Recursos naturales (SEMARNAT) Tabla 17, para determinar los radios de
afectación se tomará como base:
Tabla 17 Parámetros para definir y justificar las zonas de seguridad
TOXICIDAD INFLAMABILIDAD EXPLOSIVIDAD

AFECTACIÓN
(Concentración) (Radiación térmica) (Sobrepresión)
Zona de Alto Riesgo IDLH 5 KW/m2 1.0 psi
Zona de
TLV8 o TLV15 1.4 KW/m2 0.5 psi
Amortiguamiento
98
Diámetro equivalente de fuga (DEF)
Para el caso de líneas de proceso, ductos, bridas, sellos mecánicos en equipo rotatorio, sellos o
empaquetaduras en válvulas de proceso, debe utilizarse el DEF y podrán utilizarse los siguientes
criterios Tabla 18, según sea el caso (alterno o más probable):
Tabla 18 Criterios para utilizar el diámetro equivalente de fuga
Líneas de proceso: DEF=1.00 veces del diámetro nominal (DN) de la

¾” ≤ DN ≤2” línea de proceso.
2” ≤ DN ≤4” línea de proceso.
Líneas de proceso o ductos de DEF=0.20 veces del diámetro nominal (DN) de la
transporte: línea de proceso.
6” ≤ DN
Para el
Bridas Según el diámetro de la línea de proceso, aplican
caso
los criterios anteriores [1.0* (DN), 0.3* (DN) Y 0.2
alterno:
(DN)]
Sellos mecánicos en equipo rotatorio Para todos los tamaños de flechas,
de proceso. DEF = Calcularlo con el 100% del área anular.
Sellos o empaquetaduras en válvulas Para todos los tamaños de vástagos.
de proceso. DEF = Calcularlo con el 100% del área anular.
El DEF en el cuerpo de un recipiente, será aquel que sea determinado por el Grupo
Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgo.
¾” ≤ DN ≤2” línea de proceso.
Líneas de proceso o ductos: DEF=0.6” [por corrosión, pérdida de material,
2” ≤ DN ≤4” golpe o falla en soldadura]
Líneas de proceso o ductos o ductos: DEF=0.75” para DN de 6” a 14”.
6” ≤ DN DEF=1.25” para DN de 6” a 24”.
DEF=2.0” para DN mayores de 30”
Para el
[Por corrosión, pérdida de material, golpe o falla
caso más
en soldadura].
probable:
Bridas Aplican los mismos criterios de las líneas de
proceso para los casos más probables.
Sellos mecánicos en equipo rotatorio DEF = Calcularlo con el 40% del área anular que
de proceso. Empaquetaduras en resulte.
válvulas de proceso.
El DEF en el cuerpo de un recipiente, será aquel que sea determinado por el Grupo
Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgo.
99
10.3.2 Resultado de las modelaciones de eventos
La Tabla 19, presenta los resultados obtenidos de las simulaciones de cada evento.
Tabla 19 Resultado de simulaciones
Radios de Afectación (m)

Zona de Zona de Zona de Zona de Zona de Zona de
Amortiguamiento Riesgo Amortiguamiento Riesgo Amortiguamiento Riesgo
Efecto
Efecto Efecto por
Efecto por por Efecto por Efecto por
Escenarios de riesgo por Radiación
Consecuencias de Toxicidad Radiación Sobrepresión Sobrepresión
Toxicidad Térmica
interés Térmica
1 libras por
5 0.5 libras por
IDLH (100 1.4 Kilowatts pulgada
TLV (15 ppm) Kilowatts pulgada
ppm) (kw)/m2 cuadrada
(kw)/m2 cuadrada (psi)
(psi)
Toxicidad ---- ---- ---- ---- ---- ----
Incendio por diésel Incendio ---- ---- 27.37 19.01
Explosión ---- ---- ---- ---- ---- ----
Toxicidad ---- ---- ---- ---- ---- ----
Incendio por turbosina Incendio ---- ---- 4.33 2.84
Explosión ---- ---- ---- ---- ---- ----
100
11 RECOMENDACIONES PARA LOS RIESGOS ANALIZADOS Y EVALUADOS
En la Tabla 20 se presenta el listado de recomendaciones generales surgidas de la metodología

aplicada para la identificación de riesgos, así como también el responsable de la atención a cada
una de ellas.
Tabla 20 Listado de recomendaciones
Recomendación Responsable
PC-UXP-01. Verificar el cumplimiento al procedimiento de restauración del sistema
después de una Black Out ("Sistema de
PC-UXP-01. Representante del arrendador / Jefe de Mantenimiento.
arranque neumático y Manual del generador de emergencia" (documento d257119-
201-dia-001; manual del sistema de manejo de energía A.C.).)
PC-UXP-02. Verificar el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo

mecánico y eléctrico a los motogeneradores principales.

mecánico y eléctrico al motogenerador de emergencia.

mecánico y eléctrico a los compresores.

mecánico y eléctrico a las bombas centrifugas para el suministro de diésel.
PC-UXP-06. Verificar el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo al

sistema de alarmas.
PC-UXP-07. Mostrar la capacitación del personal: Jefe de Mantenimiento, Supervisor

PC-UXP-07. Representante del arrendador / Recursos Humanos (RH).
Eléctrico y Mecánico.
PC-UXP-08. Verificar el cumplimiento al programa de mantenimiento preventivo a los

VFD´s, CCM´s y transformadores.
PC-UXP-09. Verificar el cumplimiento al programa de mantenimiento preventivo al

sistema de aire acondicionado en el cuarto de control eléctrico (denominado como PC-UXP-09. Representante del arrendador / Jefe de Mantenimiento.
cuarto VFD).
PC-UXP-10. Verificar el cumplimiento al programa de mantenimiento preventivo

mecánico y eléctrico a las bombas de contraincendio.
PC-UXP-11. Verificar el cumplimiento al programa de mantenimiento a rociadores,

monitores y mangueras.
PC-UXP-12. Verificar el cumplimiento al programa de mantenimiento a las bombas de

pozo profundo y mantenimiento anticorrosivo a las líneas de agua salada.
PC-UXP-13. Verificar que se cuente con el certificado de la red contraincendio. PC-UXP-13. Representante del arrendador / Jefe de Mantenimiento.
PC-UXP-14. Verificar que se cuente con el certificado vigente del sistema de gas y fuego
de la instalación.
PC-UXP-15. Verificar el cumplimiento al procedimiento para “reemplazar los cables”,

del manual de operación y servicio de las grúas.
PC-UXP-16. Verificar el cumplimiento al programa de mantenimiento preventivo

mecánico y eléctrico a las grúas.
PC-UXP-17. Verificar que se cuente con el certificado de Cargo Gear de las grúas y
certificado de calidad de los cables de las grúas.
101
Recomendación Responsable
PC-UXP-18. Verificar que se cuente con el certificado vigente de válvulas de seguridad. PC-UXP-18. Representante del arrendador / Jefe de Mantenimiento.
PC-UXP-19. Verificar que se cuente con el programa de mantenimiento al sistema de

agua potable.
PC-UXP-20. Verificar que se cuente con el programa de mantenimiento a la planta de
tratamiento de aguas residuales.
PC-UXP-21. Atender las condicionantes del título de descargas de aguas residuales. PC-UXP-21. Representante del arrendador / Jefe de Mantenimiento.
102
12 ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO REALIZADO A LAS RECOMENDACIONES
El análisis Costo Beneficio consiste en evaluar la reducción del riesgo en la instalación con respecto
al costo de la inversión para la implementación de las mejoras propuestas.
Para llegar a esto, se presentan las mejoras a implementar con su costo, para después calcular el
porcentaje de reducción de riesgo (con respecto al riesgo de la instalación sin implementación de
mejoras).
Para un mejor entendimiento del presente capítulo es necesario mencionar que derivado del cálculo
del riesgo actual el cual fue realizado anteriormente, la aplicación del análisis Costo – Beneficio será
aplicado única y exclusivamente para aquellos escenarios que se encuentran en la clasificación “No
Tolerable” y “ALARP” lo cual requiere corrección.
Asimismo el planteamiento del análisis frecuencial desarrollado en capítulos anteriores fue para el
conocimiento de la reducción del riesgo que pueda existir con las recomendaciones planteadas para
la instalación o habilitación de algún sistema y que son de mayor importancia de acuerdo al nivel de
afectación.
Para la correcta implementación de las recomendaciones surgidas del análisis de riesgo a través de
la aplicación de la metodología de identificación de riesgo será necesario realizar un análisis del
factor de justificación para jerarquizar la aplicación o no de las recomendaciones planteadas.
La metodología que se seguirá para la comparación de los costos y beneficios del análisis de riesgo
es semejante a la elaborada y publicada por FINE (1975), la cual lleva su nombre y pretende la
estimación de la esperanza matemática de la pérdida con el objeto de dar prioridad a sus
correcciones.
₪ Metodologías de cálculo y evaluación de la magnitud de riesgo
Denominada también análisis mixto, dado que combina el método cualitativo (evaluación de las
amenazas existentes), y el cuantitativo o matemático, que consiste no sólo en el aspecto descriptivo
del riesgo, sino también en una cuantificación de éstos, posibilitando el conocimiento de su
magnitud, del nivel que posee y del costo que representa en el caso que se manifieste, permitiendo
proponer soluciones efectivas dentro de un marco adecuado de la relación costo/beneficio. El
análisis de los riesgos debe considerar las siguientes variables:
Probabilidad (P): implica la probabilidad de ocurrencia del suceso, o bien corresponde a la

vulnerabilidad que es el grado de exposición ante una determinada amenaza. Este concepto nunca
podrá ser cero, porque siempre existirá alguna probabilidad de ocurrencia por pequeña que ésta
sea (Tabla 21).
103
Tabla 21 Escala de probabilidad
Escala de probabilidad Valor

Casi segura (es el resultado <<más probable y esperado>> si se presenta la situación de riesgo) 10
Muy posible (es completamente posible, no sería nada extraño; tienen una probabilidad del 50%) 6
Posible (sería una consecuencia o coincidencia <<rara>>, pero posible; ha ocurrido) 3
Poco posible (sería una coincidencia muy rara, aunque se sabe que ha ocurrido) 1
Remota (extremadamente rara; no ha sucedido hasta el momento) 0.5
Muy remota (secuencia o coincidencia prácticamente imposible; posibilidad <<uno en un 0.2
millón>>)
Casi imposible (virtualmente imposible; se acerca a lo imposible) 0.1
Fuente: Elaboración propia a partir de Fine
Exposición (E): corresponde al tiempo de exposición ante la amenaza (tiempo en horas) o a la

frecuencia de ocurrencia de éste “estadísticas” (Tabla 22).
Tabla 22 Frecuencia de explosión
Frecuencia de exposición Valor

Continua (o muchas veces al día) 10
Frecuencia (se presenta aproximadamente una vez por día: diariamente) 6
Ocasional (semanalmente) 3
Poco usual (mensualmente) 2
Rara (unas pocas veces al año) 1
Muy rara (anualmente) 0.5
Inexistente (no se presenta nunca) 0
Fuente: Elaboración propia a partir de Fine.
Consecuencias (C): corresponde a los potenciales daños o efectos, valorizados en algún tipo de
unidad monetaria (Tabla 23).
Tabla 23 Grado de severidad de las consecuencias
Grado de severidad de las consecuencias Valor

Catastrófica (numerosas muertes, grandes daños por encima 774 063.71 USD 100
Desastrosa (varias muertes, daños desde 387 031.87 a 774 063.71 USD 40
Muy seria (muerte, daños de 77 406.37 a 387 031.87 USD 15
Seria (lesiones muy graves: amputación, invalidez daños de 774.1 a 77 406.37 USD 7
Importante (lesiones con baja: incapacidad permanente, temporal; daños de 77.41 a 774.1 USD 3
Leve (pequeñas heridas, contusione, daños hasta 77.41 USD 1
Fuente: Elaboración propia a partir de Fine.
Finalmente, la fórmula es: 𝑀𝑅 = 𝑃 × 𝐸 × 𝐶
104
El resultado deberá cotejarse contra los rangos de valores citados en la siguiente Tabla 24:
Tabla 24 Magnitud de riesgo
Magnitud de Riesgo (MR) Clasificación del riesgo Actuación frente al riesgo

Mayor de 400 Muy Alto (grave e inminente) Detención inmediata de la actividad
Entre 200 y 400 Alto Corrección inmediata
Entre 70 y 200 Notable Corrección necesaria urgente
Entre 20 y 70 Moderado Se debe corregir el riesgo
Menos de 20 Aceptable Puede omitirse la corrección
Justificación de la recomendación (relación costo/beneficio)
Para determinar si se justifican las recomendaciones que piensa detallar en el informe, posee
un segundo algoritmo para establecer si el costo de la acción correctiva se balancea
adecuadamente con el nivel de riesgo detectado (relación costo/beneficio).
Para ello se agregan dos variables:
1. Factor Costo (FC): costo estimado de la acción correctiva (Tabla 25).

Tabla 25 Factor costo
Factor costo Valor

Por encima de los 774 063.71 USD 10
Entre 387 031.87 a 774 063.71 USD 6
Entre 7 406.37 a 387 031.87 USD 4
Entre 774.1 a 77 406.37 USD 3
Entre 77.41 a 774.1 USD 1
Por debajo de los 77.41 USD 0.5
2. Grado de corrección (GC): grado estimado de reducción del riesgo detectado (Tabla
26).
Tabla 26 Grado de corrección
Grado de corrección Valor

Se elimina el riesgo 1
Reducción del riesgo en más del 75% 2
Reducción del riesgo entre el 50% y el 75% 3
Reducción del riesgo entre el 25% y el 50% 4
Reducción del riesgo en un 25% o menos 6
El cálculo del factor de justificación se hizo de acuerdo con el Método FINE. Este factor está en
función de la Magnitud de Riesgo (MR) calculado para un riesgo concreto, del costo asociado a
su corrección y del nivel de corrección conseguido, por medio de este factor se determina qué
alternativas correctoras conviene adoptar, priorizando las de mejor rendimiento frente a las
demás.
105
El Factor de Justificación (Tabla 27) se calcula como:
𝑀𝑅
𝐹𝐽 =
𝐹𝐶 × 𝐺𝐶
Dónde: FJ: Factor de Justificación; MR: Magnitud de Riesgo; FC: Factor Costo; GC: Grado de
corrección.
Tabla 27 Factor de justificación
Valor de FJ Justificación de la inversión

Si FJ > 20 Muy justificado
Si 10 < FJ < 20 Probable justificación
Si FJ < 10 No justificado
La Magnitud de Riesgo para los escenarios de “No Tolerable” y “ALARP”, el resultado es: 300.
NOTA: Para obtención de la Magnitud de Riesgo (MR), se asignó un valor de escala de

probabilidad de: 3, una frecuencia de exposición de: 1 y un grado de severidad de las
consecuencias de: 100, resultando así un valor de MR de: 300.
La Tabla 28 muestra la justificación de la inversión a las recomendaciones:

Tabla 28 Inversión estimada para las recomendaciones
Rec. MR* FC* GC* FJ* Justificación de la inversión
PC-UXP-01. 300 3 4 25 Muy justificado
106
Rec. MR* FC* GC* FJ* Justificación de la inversión

*MR: Magnitud de riesgo; FC: Factor costo; GC: Grado de corrección; FJ: Factor de justificación
107
13 CONCLUSIÓN
Para el desarrollo del Análisis de Riesgos de la Plataforma Autoelevable Uxpanapa se tomaron

las técnicas de identificación y evaluación que vienen en la Guía Técnica para realizar Análisis de
Riesgos de Proceso con Clave: 800-16400-DCO-GT-75 y Guía Técnica Operativa para Realizar
Análisis de Riesgos de Proceso, de Ductos y de Seguridad Física en Petróleos Mexicanos, sus
Empresas Productivas subsidiarias y, en su caso, Empresas filiales” (GTO-SSPA-ARP-001-2018) –
COMERI 144 R3 (agosto 2018).
Se registraron 8 peligros:
1. Falla el sistema de generación de energía eléctrica.

2. Falla el sistema de distribución de energía eléctrica.
3. Falla el sistema contraincendio.
4. Falla el sistema de izaje con grúas.
5. Falla el sistema neumático.
6. Falla el sistema de suministro de diésel.
7. Falla el sistema de agua potable.
8. Falla el sistema de tratamiento de aguas residuales.
Se concluye que las operaciones de reparación menor a desarrollar por parte de la Plataforma
Autoelevable Uxpanapa pueden ser llevadas a cabo, controlando los riesgos aquí encontrados
mediante la atención de las recomendaciones surgidas y realizando las mejores prácticas
operativas de acuerdo a la actividad.
108
14 REFERENCIAS
₪ “Análisis de Riesgos”; Clave: NRF-018-PEMEX-2014, Rev. 0 (25.noviembre.2014).

₪ “Guía Técnica Operativa para Realizar Análisis de Riesgos de Proceso, de Ductos y de
Seguridad Física en Petróleos Mexicanos, sus Empresas Productivas subsidiarias y, en
su caso, Empresas filiales” (GTO-SSPA-ARP-001-2018) – COMERI 144 R3 (agosto 2018).
₪ “Guías Técnica para realizar Análisis de Riesgos de Proceso”; Clave: 800-16400-DCO-
GT-75, Rev. 2 (18.agosto.2015).
₪ “Criterios técnicos para simular escenarios de riesgo por fugas y derrames de
sustancias peligrosas, en instalaciones de Petróleos Mexicanos”; Clave: DCO-
GDOESSPA-CT-001, Rev.1 (30.septiembre.2011).
₪ “Guía operativa para realizar análisis de riesgo de procesos en los proyectos y/o
instalaciones de Pemex exploración y producción” clave: GO-SS-TC-0002-2015, Rev.1
(mayo 2015).
₪ “Guía técnica para análisis de costo beneficio, de recomendaciones emitidas en los
análisis de riesgos”; Clave: 800-18000-DCO-GT-074, Rev. 0 (18.septiembre.2012).
₪ Norma oficial Mexicana NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del
trabajo-seguridad en los procesos y equipos críticos que manejen sustancias químicas
peligrosas. OREDA 92.
₪ Williams, Jeremy C., “Incorporating Human Performance Variability in Process Safety
Assessment”, (Publication source unknown).
₪ Anyakora, S.N., et al, “Some Data on the Reliability of Instruments in the Chemical
Environment,” Chemical Engineer (255): 396 (Nov. 1971).
₪ Human Reliability Handbook.
₪ “Human Factors in Process Safety Management”, CCPS of AIChE, 1994.
₪ Fink, D.G., “Standard Handbook for Electrical Engineers”, 10th Ed., (1968).
109

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ANALISIS DE

Tabla 1 Tipo de acero .............................................................................................................. 17

Figura 1 Motogeneradores principales .................................................................................... 25

Accidente. Es aquel incidente que ocasiona afectaciones a los trabajadores, a la comunidad, al

Análisis Costo Beneficio. Técnica utilizada para evaluar la procedencia de recomendaciones

Análisis de Riesgo de Proceso Cualitativo. Es el desarrollo de técnicas que consisten en identificar

Análisis de Riesgo de Proceso Cuantitativo. Es el desarrollo de estimaciones numéricas de la

Análisis de Riesgos. Es el uso sistemático de la información disponible para determinar la frecuencia

Análisis Preliminar de Riesgos. Es el resultado de realizar un primer intento para identificar en

Centro de Trabajo. Es una instalación o conjunto de instalaciones de petróleos mexicanos y sus

Derrame. Cualquier descarga, evacuación, rebose, achique, o vaciamiento de hidrocarburos u otras

Escenario de Riesgo. Determinación de un evento hipotético, en el cual se considera la ocurrencia

Grupo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgos (GMAER). Es el grupo compuesto por

Instalación. Es el conjunto de estructuras, edificios, equipos, circuitos de tuberías de proceso y

Jerarquización. Ordenamiento realizado, con base en criterios de prioridad, valor, riesgo y

LOPA. Layer Of Protection Analysis. Análisis de Protección de Capas.

Prevención. Utilización de proceso, practicas, técnicas, materiales, productos, servicios o energía

Probabilidad de Ocurrencia. Posibilidad de que un evento acontezca en un lapso dado.

Recomendaciones (Medidas de control) de Análisis de Riesgos. Conjunto de actividades destinadas

AAE Análisis de Árboles de Eventos (Event Tree Analysis)

✠A1 Símbolo de clasificación y conformidad con los requisitos y reglas de ABS

La Plataforma Autoelevable Uxpanapa perteneciente a la empresa Perforadora Central S.A. de

Identificar, evaluar y administrar los riesgos que puedan presentarse en la Plataforma

2 ALCANCE DEL ESTUDIO

El estudio está realizado con base al siguiente marco normativo:

₪ “Análisis de Riesgos”; Clave: NRF-018-PEMEX-2014, Rev.0 (25.noviembre.2014).

₪ Norma oficial Mexicana NOM-028-STPS-2012, Sistema para la administración del

3.1 Tipo de instalación

Estas limitaciones están basadas en:

 Los cálculos de Keppel Fels y en base a las reglas de ABS MODU.

3.2 Descripción de la instalación

 Guardia Costera de los Estados Unidos (USCG),

Tipo de acero Rendimiento (psi) Rendimiento

El casco cuenta con las siguientes cubiertas:

1. Doble fondo (áreas de tanques del casco de la plataforma)

En el Anexo 4, se encuentra el plano de seguridad de la plataforma.

Tabla 2 Censo de personal

No. Puesto o categoría No.

3.4 Capacidad de almacenamiento y sustancias químicas utilizadas

3.5 Listado de sustancias químicas

(No. CAS 31510-83-5) SIGUIENTE RESPIRADOR. RESPIRADOR PARA VAPORES

CONSIDERACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN EN EL LUGAR DE TRABAJO EN

1. Sistema de generación de energía eléctrica.

La Plataforma Uxpanapa cuenta con 5 motogeneradores principales, cada motogenerador

Figura 1 Motogeneradores principales

El sistema de arranque de estas unidades de generación eléctrica cuenta con 2 acumuladores

En condiciones normales de operación se encuentran alineados 3 motogeneradores principales

En caso de presentarse un Black Out con 3 motogeneradores principales operando, se procede

En caso de presentarse un Black Out con 4 motogeneradores principales operando, se procede

En caso de presentarse un Black Out, el MOTOGENERADOR DE EMERGENCIA se alineará

También se tienen 4 paros de emergencia del sistema de generación de energía eléctrica,

₪ 1 en el piso de perforación, común para todas las máquinas.

Se cuenta con un motogenerador de emergencia ubicado en un cuarto con cubierta de fuego

Figura 2 Motogenerador de emergencia

El motogenerador de emergencia está compuesto por un motor de combustión interna a diésel,

Cuando se detecta un Black Out, se activa automáticamente el motogenerador de emergencia

Nota: En caso de un Black out el motogenerador de emergencia alimenta al transformador No.

3.6.2 Sistema de distribución de energía eléctrica

La energía generada de los motogeneradores principales alimenta la BARRA DE DISTRIBUCIÓN

 11 Variadores de Frecuencia – VFD marca ABB con capacidad de 1200 kW,