NOMBRE DE LA UNIVERSIDAD:
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA LINARES

MATERIA:
TOPICOS DE MANUFACTURA

NOMBRE DEL ALUMNO:

JOSE MANUEL TREVIÑO ESPINO

NOMBRE DEL DOCENTE:

ING. MARÍA GUADALUPE GALVÁN ZAMORA

ACT. “FILOSOFÍA KAIZEN Y JUSTO A TIEMPO”

FECHA DE ENTREGA: 02 - 08 – 2021

INTRODUCCIÓN

Para esta investigación hablaremos sobre las diferentes herramientas y técnicas LEAN
MANUFACTURING en sistemas de producción y calidad.
La metodología Lean Manufacturing (producción ajustada) es un modelo de gestión
enfocado en un flujo creado para poder entregar a los clientes de una compañía el máximo
valor añadido sobre un producto.
Para lograrlo es necesario utilizar la menor cantidad de recursos. Dicho de otra manera:
utilizar únicamente los necesarios para el crecimiento.
FILOSOFIA JUSTO A TIEMPO.
El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una
metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo es el
de contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar justo,
eliminar cualquier desperdicio o elemento que no aporte valor.

Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los procesos

logísticos de las bodegas con el fin de conseguir la mayor eficiencia posible en toda la
cadena de suministro.

Se trata de un sistema de sencilla definición, pero de compleja aplicación ya que requiere

de una gran coordinación y organización entre todos los elementos que interactúan en la
cadena de suministro.

El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la empresa
automovilística Toyota comenzó a utilizar un sistema propio de producción “Toyota
Production System” que con los años se fue perfeccionando hasta definir el método Just in
Time actual.

El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo, eliminar o reducir del proceso de
producción cualquier elemento que no aportase valor. En definitiva, conseguir la eficiencia
a través de la simplicidad, filosofía muy arraigada en el país nipón.

Desde sus orígenes en los años 50 el sistema Just in Time se aplicaba para optimizar el
espacio de almacenaje utilizado por las empresas.
La reducida superficie territorial de Japón hacía que uno de los factores más valorados en
las empresas fuera el espacio disponible, y por tanto una de las principales ventajas que
aportaba el JIT era el ahorro de espacio mediante la reducción del exceso de existencias o
stock.
La aplicación del sistema Just in Time en una empresa requiere de un perfecto
funcionamiento de la logística, con una comunicación y organización plena entre
proveedores y clientes de la cadena de suministro.

El sistema “Justo a tiempo” aplicado a la logística afecta directamente al proceso de gestión

de stock, la preparación de pedidos, gestión del transporte y atención al cliente y postventa.
Este reto se hace más complejo si cabe con la globalización y el crecimiento de la compra
online que requiere del servicio en plazos muy reducidos y de un nivel de stock disponible
muy alto en bodega.

Las bodegas deben ubicarse estratégicamente para cumplir su función dentro de la cadena
de suministro, ya sea en el lugar de fabricación o en un punto intermedio para su
distribución.

Para aplicar la filosofía Just in Time correctamente en la bodega se deben suprimir todas las
fases que no aportan valor al proceso, por lo que se debe estudiar en profundidad el sistema
de almacenaje a instalar y su tipo de gestión y flujo de producto, se deben reducir las
distancias recorridas por operarios y gruas horquilla, se deben reducir los tiempos de la
preparación de pedidos y simplificar el proceso de recepción y expedición de la mercancía.

El máximo grado de optimización del método Just in Time se puede conseguir con la
instalación de un sistema de almacenaje automatizado que optimiza todas las tareas
anteriores.

Ventajas y dificultades del sistema Just in Time

Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema Just in Time son:
 Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria
solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministra, por lo que se optimiza el
tiempo de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
  Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo
excesivo. El sistema JIT necesitará apoyarse del sistema de gestión de bodegas
óptimo para cumplir con esta correcta rotación de existencias.
 Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
 Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la
competitividad de las empresas.
 Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas las
fases de cadena de suministro.
 
Por el contrario, el sistema JIT también cuenta con una serie de dificultades o desventajas
que se deben valorar antes de implementarlo en una empresa:
 Una errónea implantación del sistema Just in Time puede implicar retrasos o
carencia de stock en alguna de las fases de la cadena de suministro, lo que
implicaría en el retraso de las siguientes fases.
 Exige una gran coordinación y comunicación entre clientes y proveedores, todos los
participantes en la cadena de suministro deben estar informados de la situación en el
resto de las fases.
 La filosofía Just in Time debe ser adoptada por la totalidad de la empresa, sin la
implicación de todas las áreas de la organización su correcta puesta en marcha es
complejo.
 Al realizar las compras en menores cantidades es probable que los precios de
compra del proveedor sean más elevados.
 Aumenta el coste de cambio de proveedor en caso de ser necesario. Por ello, la
fiabilidad y seriedad del proveedor es clave en el sistema Just in Time.
EJEMPLO DE FILOSOFÍA JUSTO A TIEMPO.
1. Restaurantes de comida rápida
Los restaurantes de comida rápida como hamburgueserías y pizzerías son ejemplos muy
claros de la filosofía Justo a Tiempo. Estos establecimientos disponen de todos los
ingredientes pero no empiezan a fabricar las pizzas y las hamburguesas hasta que los
clientes lo piden. Puedes comprobar que un restaurante de comida tradicional no funciona
igual. Estos lo verás claramente en los bares donde sirven tapas. Las tapas se cocinan y
están en el mostrador, independientemente de si los clientes van a consumirlas o no.

2. Empresas de fabricación de ordenadores

Estas compañías funcionan de forma similar a las de automóviles. El montaje de un
ordenador requiere una serie de piezas que se piden a distintos proveedores. Los pedidos de
piezas no se realizan hasta saber la demanda de ordenadores. Asimismo, el ordenador
completo no se fabrica hasta que lo pide un cliente. Una de las empresas informáticas que
utiliza el enfoque JIT que acabamos de exponer es Dell, aunque la forma de aplicarlo se
diferencia del Justo a Tiempo de la industria del automóvil.
FILOSOFIA SMED.
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die:
cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que
en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más
de 10 minutos, de ahí la frase single minute.

El objetivo del SMED es disminuir el tiempo empleado en el cambio del utillaje necesario

para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes dimensiones. Siempre que
se hace un cambio de serie de producción se realiza con la máquina parada, por tanto no se
está aportando ningún tipo de valor al producto, sino que el tiempo de espera es puro
desperdicio.

Obteniendo ventajas competitivas tales como minimizar el tiempo de preparación, reducir

el tamaño de inventario o maximizar la capacidad y flexibilidad productiva al poder
producir. Ya que en un tiempo mucho menor, se producirán varios modelos en una misma
línea de producción. Lo cual se traduce no sólo en reducción de costes, sino también en el
proceso de ser más ágiles y flexibles a los cambios de demanda.

El proceso SMED se divide en cuatro etapas:

1. Estudio de la operación de cambio, ya que lo que no se conoce, no se puede
mejorar. Es una fase de conocimiento y observación.
2. Separar las tareas internas y externas. Entendiéndose como internas las operaciones
que se deben realizar con la máquina parada y externas las que se pueden realizar
mientras la máquina está operativa.
3. Convertir las tareas internas en externas. Siendo este punto el más complejo del
proceso y el que requiere un análisis profundo por parte del equipo de desarrollo.
Todas aquellas tareas que puedo hacer antes de parar la máquina o en paralelo
reducirán directamente el tiempo de parada.
4. Perfeccionar el proceso de tareas.
Generalmente la aplicación de esta “metodología” va ligada al objetivo de reducir los
stocks y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio de
modelo, mejora nuestra capacidad de realizar más cambios de modelo, fabricando lotes más
pequeños y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento
menores.
Pero el SMED es algo más, es una herramienta para optimizar procesos, y aunque
habitualmente ha sido utilizada para reducir el tiempo de cambio de utillaje,  también puede
utilizarse, con pequeñas modificaciones, para mejorar cualquier operación que se realice en
el proceso.

Beneficios de la herramienta SMED.

 Reducir tiempo de cambio.
 Incrementar la disponibilidad de maquina
 Posibilitar la fabricación de lotes pequeños, sin encarecer el producto
 Reducir stocks y facilitar el control de inventario
 Incrementar el espacio disponible
 Disminuir los desplazamientos, manipulaciones, etc
 Reducir el tiempo de respuesta
 Disminuir obsolescencias, defectuoso en operaciones auxiliares, etc.
 Incrementar el compromiso de la persona con su trabajo.
 Fomentar la puesta en común de los conocimientos de los implicados.
 Utilizar la creatividad de las personas.
EJEMPLO DE FILOSOFÍA SMED.
AHORROS AL APLICAR LA TÉCNICA SMED EN ENVASADORAS DE
ALIMENTACIÓN CON DOEET

La técnica SMED, que forma también parte de las herramientas Lean Manufacturing,

proporciona una de las mejores herramientas en la ingeniería Industrial de Mejora en
Planta. Esta técnica propone eliminar o reducir al máximo el tiempo de trabajos a máquina
parada, estudiando cada una de las operaciones y microperaciones que se realizan durante
el cambio. Es un estudio exhaustivo del método y tiempo empleado durante la parada de
máquina.

Hay mucha documentación acerca de cómo se ha de ejecutar un SMED, por lo que no la

voy a describir, el líder del proyecto deberá de decidir cómo aplicar la técnica en cada caso.
Lo que sí que estoy seguro es que en cada caso se deberá de aplicar con ciertos matices
modulando en cada caso la teoría.

Aplicando SMED podemos reducir drásticamente los tiempos a máquina parada, aumentar

el tiempo de maquina marcha, las unidades producidas y en consecuencia reducir los costes
de producción. Veamos en este ejemplo como una pequeña acción SMED puede generar
grandes ahorros en la producción en poco tiempo.

Supongamos que en una sección de envasado disponemos de 6 envasadoras, a dos turnos de

8 horas, con velocidades de 40 uds/minuto. Cada envasadora necesita dos operarios para
encajar y para paletizar.(coste por operario de 11 €/hora).
Para el éxito de SMED es muy importante disponer de información en tiempo real de
los indicadores OEE y la estadística de las causas de paro, en este ejemplo usamos un
sistema de OEE doeet®.
El trabajo de mejora lo vamos a dividir en 3 fases:
1. Análisis de los datos actuales de OEE y en concreto el indicador de disponibilidad
2. Trabajo de campo. Actividad SMED sobre la máquina y elaboración de las
instrucciones de cambio.
3. Puesta en marcha del nuevo método de cambio y comprobación de la eficacia,
consolidación. Cálculo de ahorros.
FILOSOFIA POKAYOKE
Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se traduce,
literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una técnica de mejora continua
dedicada a evitar equivocaciones en cualquier proceso de producción y logístico.

El Poka-Yoke puede englobar estrategias que perfeccionen y optimicen los procedimientos

de un almacén o una planta de producción como, por ejemplo, las 5S del método Kaizen.

También puede hacer referencia a objetos diseñados específicamente para anticiparse a los
errores humanos como los cables USB, utilizados para transmitir datos y cargar
dispositivos. Estos solo pueden introducirse en el puerto por la cara adecuada pues, de lo
contrario, no cumplirán su función.

El ingeniero Shigeo Shingo desarrolló esta filosofía de trabajo con el propósito de eliminar

las ineficiencias en los procesos de producción y su puesta en práctica fue todo un éxito. Lo
logró aplicando prácticas que simplifican el trabajo de los operarios y que minimizan las
distracciones para que puedan concentrarse en sus tareas.

El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:

 Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no se
cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible avanzar hasta el
siguiente proceso.
 Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a realizar
las distintas operativas sin equivocarse.
 Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias
para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no pierden tiempo en
ir a buscar los materiales que necesitan para trabajar porque ya los tienen todos a
mano.
 Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de
prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que utilizamos en casa
 no se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no estén debidamente cerradas
o se haya seguido una cierta secuencia (elegir temperatura, minutos, programa, etc.).

Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores en las
actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden equivocarse por
desconocimiento o despiste. Así, los operarios pueden centrarse en su trabajo, en vez de
malgastar el tiempo en hacer comprobaciones o en corregir las ineficiencias.
EJEMPLO DE FILOSOFÍA POKAYOKE.
POKA-YOKE FÍSICO GRACIAS A LOS CERRAMIENTOS DE SEGURIDAD

El Poka-Yoke físico más corriente en un almacén se basa en los cerramientos de seguridad.

Más que prevenir errores, su función primordial es evitar accidentes.
Las áreas donde operan equipos de manutención automáticos como transelevadores están
preservadas para evitar el acceso de personal no autorizado. En el momento en que una
persona cruza estos cerramientos y accede en la zona de trabajo de un transelevador ─ya
sea para realizar tareas de mantenimiento o por equivocación─, la máquina se detiene.
FILOSOFIA 5´s
El método de las 5s es un concepto que aplicado continuamente a la gestión y
administración del puesto de trabajo conduce a un proceso de mejora continua,
consiguiendo mejorar la productividad, competitividad y calidad en las empresas.

El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por primera vez
en los años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su principal objetivo es
mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar
las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia. No es
por tanto una mera cuestión de estética, sino más bien una cultura de trabajo, mediante la
práctica planificada de los conceptos básicos de la calidad total. La implantación del
método de “las 5S” supone un pilar básico para edificar un proceso de mejora continua
firme y duradera. 

Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco
fases que componen el método: 
SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de
los innecesarios y en desprenderse de estos últimos. 
SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse
los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos
y reponerlos.
SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una situación
normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos dando lugar a un
control visual.
SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas. 

Mientras las tres primeras fases son operativas y orientadas al entorno físico, las dos
últimas están orientadas a las personas. La cuarta tiende a mantener el estado alcanzado en
las anteriores, y la quinta permite adquirir el hábito de su práctica y mejora continua en el
trabajo.  

La mejora continua es una tarea de todos, dado que la implantación del método de “las 5S”
se basa en el trabajo en equipo. Así, permite involucrar a todos en el proceso de mejora
desde su conocimiento del puesto de trabajo.  

La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que le rodea. Esta es la razón de
la utilización de la metodología 5S, enfocada a lograr sitios de trabajo realmente
excepcionales, donde se respire un ambiente eficiente, seguro y confortable y nos reporte
los siguientes beneficios: 
 Mayor productividad. 
 Mejora las condiciones de trabajo, aumentando los niveles de seguridad y
disminuyendo los accidentes. 
 Reducción de pérdidas de tiempo y tiempos de respuesta más cortos. 
 Mejora en la calidad de productos y/o servicios.
 Bajo nivel de inversión para lograr su implementación. 
 Genera cultura organizacional y disciplina personal.
 Genera mayor compromiso, responsabilidad, cooperación y trabajo en equipo.
 Mejora la imagen ante nuestros clientes.
 Acerca a la organización a implementar gestión de calidad total.
 Mejora en el ambiente del trabajador, aumentando su crecimiento.
 Transforma físicamente el entorno del puesto de trabajo, aumentando el orden y el
espacio. 

Las 5´s son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto
en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran
suficientemente ordenados y limpios. Por tanto, cualquier tipo de organización, ya sea
industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua puede
implementarlo en áreas como el mantenimiento de activos e instalaciones.  
EJEMPLO DE FILOSOFÍA 5´S
ESTACIÓN DE TRABAJO CON 5´S

El método 5S mejora la imagen de sus puestos de trabajo, bancos de trabajo, islas, sectores,
talleres de producción y ofertas:
Una nueva estética gracias a su estructura modular de aluminio
Mayor productividad y eficiencia
Reducción de los accidentes y de las averías o averías técnicas
FILOSOFIA KANBAN
La palabra Kanban viene del japonés y traducida literalmente quiere decir tarjeta con
signos o señal visual. El tablero más básico de Kanban está compuesto por tres columnas:
“Por hacer”, “En proceso” y “Hecho”. Si se aplica bien y funciona correctamente, serviría
como una fuente de información, ya que demuestra dónde están los cuellos de botella en el
proceso y qué es lo que impide que el flujo de trabajo sea continuo e ininterrumpido.

Los 4 principios básicos de Método Kanban

Principio 1: Empezar con lo que hace ahora
Kanban no requiere configuración y puede ser aplicado sobre flujos reales de trabajo o
procesos activos para identificar los problemas. Por eso es fácil implementar Kanban en
cualquier tipo de organización, ya que no es necesario realizar cambios drásticos.

Principio 2: Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos

El método Kanban está diseñado para implementarse con una mínima resistencia, por lo
que trata de pequeños y continuos cambios incrementales y evolutivos del proceso actual.
En general, los cambios radicales no son considerados, ya que normalmente se encuentran
con resistencias debidas al miedo o la incertidumbre del proceso.

Principio 3: Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales

Kanban reconoce que los procesos en curso, los roles, las responsabilidades y los cargos
existentes pueden tener valor y vale la pena conservarlos. El método Kanban no prohíbe el
cambio, pero tampoco lo prescribe. Alienta el cambio incremental, ya que no provoca tanto
miedo como para frenar el progreso.

Principio 4: Animar el liderazgo en todos los niveles

Este es el principio más novedoso de Kanban. Algunos de los mejores liderazgos surgen de
actos del día a día de gente que está al frente de sus equipos. Es importante que todos
fomenten una mentalidad de mejora continua (Kaizen) para alcanzar el rendimiento óptimo
a nivel de equipo/ departamento/ empresa. Esto no puede ser una actividad a nivel de
dirección.
Las seis prácticas de Kanban:
1. Visualizar el flujo de trabajo.
2. Eliminar las interrupciones.
3. Gestionar el flujo.
4. Hacer las políticas explicitas (fomentar la visibilidad).
5. Circuitos de retroalimentación.
6. Mejorar colaborando (usando modelos y el método científico).
EJEMPLO DE FILOSOFIA KANBAN.
TABLERO KANBAN DEL DÍA A DÍA

Este ejemplo puede ser útil para equipos que tienen un trabajo sensible al tiempo (por
ejemplo, soporte al cliente, soporte técnico, etc.).

Los tableros Kanban del día a día pueden ser realmente útiles cuando se planifican muchas
tareas pequeñas, que no requieren mucho esfuerzo y pasan intensamente por el flujo de
trabajo.
COCNLUSIÓN.

FILOSOFIA JUSTO A TIEMPO.

El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una
metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo es el
de contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar justo,
eliminar cualquier desperdicio o elemento que no aporte valor.

FILOSOFIA SMED.
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die:
cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que
en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más
de 10 minutos, de ahí la frase single minute

FILOSOFIA POKAYOKE
Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se traduce,
literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una técnica de mejora continua
dedicada a evitar equivocaciones en cualquier proceso de producción y logístico.

FILOSOFIA 5´s
El método de las 5s es un concepto que aplicado continuamente a la gestión y
administración del puesto de trabajo conduce a un proceso de mejora continua,
consiguiendo mejorar la productividad, competitividad y calidad en las empresas.

FILOSOFIA KANBAN
La palabra Kanban viene del japonés y traducida literalmente quiere decir tarjeta con
signos o señal visual. El tablero más básico de Kanban está compuesto por tres columnas:
“Por hacer”, “En proceso” y “Hecho”. Si se aplica bien y funciona correctamente, serviría
como una fuente de información, ya que demuestra dónde están los cuellos de botella en el
proceso y qué es lo que impide que el flujo de trabajo sea continuo e ininterrumpido.
BIBLIOGRAFÍA.

Qué es Kanban: Definición, Características y Ventajas. (2021). Kanban Software for Agile

Project Management. https://kanbanize.com/es/recursos-de-kanban/primeros-

pasos/que-es-kanban

En qué consiste el método de las 5s: concepto y ventajas. (2021, 21 abril). Eurofins Envira.

https://envira.es/es/en-que-consiste-el-metodo-de-las-5/