Tema 14 - Aceros de Baja Aleacion Resistentes Al Creep

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ACEROS DE BAJA ALEACION

RESISTENTES AL CREEP

JRS
Porque aceros de aleación?
Los aceros de bajo carbono ordinarios se pueden utilizar con éxito si la resistencia y
otros requerimientos mecánicos no son demasiado severos. Estos aceros tienen
además un costo relativamente bajo. Sin embargo tienen las siguientes
limitaciones:

1. No pueden ser reforzados mas allá de 100 000 psi (690 MPa) sin que se
produzca una sustancial perdida de ductilidad y resistencia al impacto.
2. Cuando se fabrican productos de gran sección, no se puede asegurar que la
estructura Martensítica alcance hasta el núcleo, es decir, no son totalmente
templables.
3. Deben ser enfriados rápidamente para obtener estructura Martensítica, Esto
puede llevar a posibles distorsiones y roturas de la parte tratada con calor.
4. Tienen poca resistencia a la corrosión y oxidación
5. Tienen poca resistencia al impacto a bajas temperaturas.
Para superar estas deficiencias en los aceros ordinarios al carbono, se han
desarrollado aceros de aleación que contienen adiciones de elementos que mejoran
sus propiedades.

Los elementos de aleación se agregan para:

a. Proporcionar un endurecimiento por solución sólida de la


ferrita (en este caso).

TRABAS

Atomo de
mayor diametro

Endurecimiento
por solucion
solida
b. Causar la precipitación de carburos de aleación en lugar de Fe3C.

TRABAS

PRECIPITADOS
CARBUROS.
NITRUROS,
BORUROS
O
SOLUCION SOLIDA

Endurecimiento
por
Precipitacion
•Mejorar la templabilidad.
.Resistente al Creep a alta temperatura
Acero al Cr-Mo para tubería
Componentes de Equipos Térmicos
CALDERO S EXIG ENC IAS DE M ATERIALES
SERVICIO TÍPICO S
Tubos de la pared de agua Resistencia a la tracción, Aceros C y C-M o
Resistencia a la corrosón,
Soldabilidad
Drum Resistencia a la tracción, Aceros C, C-M o y C-M n
Resistencia a la corrosón,
Soldabilidad,
Resistencia a corrosión-fatiga
Tubos de supercalentadores Soldabilidad, Resistencia al Aceros Cr-M o, aceros
Tubos de recalentadores creep, Resistencia a la inoxidables austeníticos
oxidación, bajo coeficiente de
Tubos de vapor expansión térm ica
TURB INA
Rotores (alta presión) Resistencia al creep, Aceros Cr-M o-V
resistencia a la corrosión,
resistencia a fatiga-térm ica,
tenacidad
Rotores (baja presió n) Tenacidad, resistencia a la Aceros Ni-Cr-M o-V
CBT, resistencia a la fatiga
Álabes (alta presión) Resistencia al creep, Aceros al 12% Cr
resistencia a la fatiga,
resistencia a la corrosión
oxidación.
Álabes (baja presió n) Resistencia a la fatiga, Aceros al 12% Cr, inoxidables
resistencia a la corrosión-fatiga 17-4PH, Ti6AlV4, aceros Cr-
Mo
G ENERADO RES
Rotor Lím ite elástico, tenacidad, Aceros 18M n-5Cr y 18M n-
resistencia a la fatiga, 18Cr
perm eabilidad m agnética
CO NDENSADO RES
condensadores Resistencia a la corrosión y a la Cuproníqueles, titano,
erosión latones, aceros inoxidables
Que es Creep
(Termofluencia)?
CREEP (Fluencia lenta)

Mecanismo de deterioro en el
tiempo que provoca la
deformación continua de un
material bajo carga (esfuerzos) y
expuesto a una temperatura
elevada
Deformación asistida
térmicamente dependiente del
tiempo.
Como consecuencia de esta
deformación se producen el
componente variaciones Distorsión por creep
en un álabe de
dimensionales, distorsiones y aleación de Fe
finalmente la ruptura del mismo.
Curvas de CREEP
deformación debida
a creep

x rotura
1ª Etapa

3ª Etapa
2ª Etapa

tiempo de servicio

Un material sometido a un mecanismo de creep


experimenta tres etapas:
Curvas de CREEP

1. Primera etapa (estado inicial):


ε
La velocidad de deformación ( ε& )disminuye con el
tiempo y la deformación. Se produce un efecto de
“endurecimiento por deformación” (aumento de la
densidad de dislocaciones, formación de subgranos,
etc)

2. Segunda etapa (estado estable):ε& ε


velocidad de deformación constante ( ). Se produce un
balance entre el fenómeno de endurecimiento por
deformación y ablandamiento por mecanismos de
recuperación.
Curvas de CREEP

3. Tercera etapa (estado final):


la velocidad de deformación se incrementa de manera
continua. Se producen cambios microscópicos en el
material: recristalización, coalescencia de fases
secundarias y/o la formación de microcavidades o
microgrietas, provocando finalmente la fractura del
material.
Formas de las curvas de CREEP
Aumento de los
deformación esfuerzos y de la
debida a creep temperatura

terciaria

secundaria

primaria tiempo
Altas temperaturas
y esfuerzos reducen
el periodo de la
etapa I y casi Formas de las curvas de CREEP
anulan la etapa II
del Creep

terciaria

Disminuyendo
los esfuerzos y la
secundaria
temperatura la
primera y
primaria tiempo segunda etapas
se observan con
mas claridad
Curvas de CREEP
(Experimentales)
Curvas de CREEP
Curvas de CREEP
Mecanismos del creep
•Creep difusional
•Creep por dislocaciones

Creep difusional

difusión de átomos o iones a través de los granos o


límites de granos ( difusión contraria de vacancias). No
se observa movimientos de dislocaciones. En estas
condiciones la etapa II (estado estable)presenta una
velocidad de deformación que varía linealmente con los
esfuerzos.

εα σ
Mecanismos del creep
Creep difusional

Se observa a bajos esfuerzos y muy altas temperaturas


de servicio (cercanas a la temperatura de fusión)

Creep por dislocaciones

Se observa a esfuerzos medios y altos y a temperaturas


por encima de 0,4 Tfusión.
Es el mecanismo mas significativo de creep en la
mayoría de los materiales de ingeniería.
El mecanismo es controlado por movimiento de
dislocaciones y difusión de vacancias.
Flujo de dislocaciones en el fenómeno de creep

T 688 K (a) 1000 s (b)278 000 s

Simulación
Mecanismos del creep
La velocidad de deformación por creep obedece a la
siguiente ley:

εε& = Aσ n

Donde A y n son constantes independientes de los


esfuerzos.
Debido a que el creep es un proceso térmicamente
activado, la influencia de la temperatura esta
representada por:
-Q
( )
A = A oe RT
Q = energía de activación, R= cte. Universal de los gases
Mecanismos del creep
Entonces la expresión completa será:

-Q
εε& = A o σ e
( )
n RT

Bajos esfuerzos Altos esfuerzos


aleaciones T (°C) n Q n Q
KJ/mole KJ/mole
11/4Cr-1/2Mo 510-620 4 400 10 625
21/4Cr-1Mo 565 2,5 12 300
1Cr-1/2Mo ZAC 550-605 3 300 6
1Cr-1/2Mo MB 550-605 5,6 5,6 503
20Cr-25Ni-Nb 750 3-4,7 465-532 8-12 440-494
Curvas creep

ε (%) σ(MPa)

293 MPa 108 MPa


201 MPa 700°C

77 MPa

750°C

900°C 850°C 800°C

tiempo tiempo
Relajación de esfuerzos

Disminución progresiva de los esfuerzos en elementos


obligados a sufrir una deformación permanente.

1 1
n -1
= n -1
+ AE(n - 1) t
σ σo

Donde: A = cte. de la ecuación de creep del material


E = módulo elástico
n= exponente de la ley de creep del material
t = tiempo
σo= esfuerzo inicial
Relajación de esfuerzos

esfuerzo

1 1
n -1
= n -1 + AE(n - 1) t
σ σo

tiempo
Modos de fractura a elevadas temperaturas
A) Ruptura
B) Fractura por creep transgranular
C) Fractura por creep intergranular

A B C
Modos de fractura a elevadas temperaturas

A) Ruptura

Reducción en área de hasta un 100% . Se produce


a altos niveles de esfuerzos y de temperaturas. Los
altos esfuerzos están asociados a elevadas
velocidades de deformación típicas de trabajado en
caliente.
Hay fenómenos de recuperación y recristalización
dinámica que inhibe la nucleación de
microcavidades.
Modos de fractura a elevadas temperaturas

B) Fractura por creep


transgranular (TCP)

Es el modo de fractura
análogo a la fractura dúctil a
bajas temperaturas. Se
produce nucleación de
microcavidades (alrededor
de inclusiones o
hetereogeneidades
microestructurales) que
luego crecen y coalescen en
forma de agujeros.
Esta asociado con altos
esfuerzos en creep.
Modos de fractura a elevadas temperaturas

C) Fractura por creep


intergranular (ICF)

Se produce a niveles de
esfuerzo menores menores.
Tiene una apariencia
macroscópica de fractura frágil.
Formación de microcavidades
en límites de grano
Se observa una mínima
deformación a nivel
macroscópico.
Mapas de fractura

σ/E
α γ δ
10-2
fractura dúctil

10-3 TCF
clivaje ruptura

ICF
10-4
ICF

10-6
0,2 0,4 0,6 0,8 Τ/Τf
Desarrollo de aleaciones resistentes al Creep

Materiales deben tener un alto punto de fusión. Sin embargo


metales refractarios como el Nb, Mo, Ta, W (Tf > 2000°C)
son muy reactivos (se oxidan con facilidad), por lo que su
uso es limitado a ambientes con atmósferas protectoras.

Metales con estructura CCC (FCC) son los mas adecuados


para resistir el creep. De acuerdo a la ecuación de
Lagneborg para el estado II del creep:

σ D = coeficiente de auto difusión, γ = energía


εε& = A.D.γ ( )
3.5 5
E = módulo de Young, A = Cte., y
E σ = esfuerzos

Un material resistente al creep debe tener un bajo


coeficiente de difusión y una baja energía de ...
Desarrollo de aleaciones resistentes al Creep
Elementos en solución sólida y elementos intersticiales
aumentan la resistencia al creep de las aleaciones.

El trabajo en frío incrementa también la resistencia al creep,


pero su efecto es temporal especialmente a temperaturas T
> 0,5 Tf

El método mas importante para mejorar la resistencia al


creep de las aleaciones es incorporar en el interior de los
granos una fina dispersión de partículas de fases
secundarias.

Para lograr los mejores resultados es necesario tener en


consideración que las estructuras endurecidas por
precipitación no son termodinámicamente estables y por ello
los precipitados tenderán finalmente a coalecer y reducir la
resistencia al creep.
Desarrollo de aleaciones resistentes al Creep

Para diseñar aleaciones endurecidas por precipitación más


resistentes al creep es necesario que el tiempo para la
coalescencia de una partícula sea lo mas largo posible.

Para que crezca una partícula a un tamaño R es necesario


que partículas mas pequeñas (r) tengan que disolverse en
la matriz. El tiempo necesario para ello viene dado por la
ecuación de Thomson-Freundlich:
4
r k .T donde: C = solubilidad de la partícula en
t= equilibrio; D = difusividad, γ = energía
D.C.γ .R 2 interfacial partícula/matriz,

Para que t >>>, es necesario que D, C y γ sean lo mas


bajas posibles.
Temperaturas de servicio para Resistencia al
Creep de Materiales de Ingeniería
Desde T. amb. a 150°C
Los polímeros exhiben fuerte creep a t. ambiente y pocos
son empleados para servicio continuo a T > 100°C
Polietileno de baja densidad Tmax: 70°C
Cobre puro, Aleaciones de Al

Desde 150°C. a 400°C


Polietereterketona (PEEK) hasta T = 160°C (sin refuerzo)
y hasta 300°C con 30% refuerzo de fibra de vidrio.
Poliamidas hasta T = 260°C
Politetrfluoroetileno (PTFE) T = 260°C

Aleaciones de Mg pueden ser usados hasta 200°C


Aleaciones de Al pueden ser usados hasta 250°C
Aleaciones de Cu pueden ser usados hasta 350°-400°C
Temperaturas de servicio para resistencia al creep
de materiales de ingeniería

Desde 150°C. a 400°C

Aceros al carbono o C-Mn pueden ser usados hasta 425°C,


pero para aplicaciones de mas de 20 años se deben emplear
aceros al Cr-Mo.

Desde 400°C. a 600°C

aceros ferríticos de baja aleación (1Cr-1Mo-0,25V,


2,25Cr-1Mo) hasta 550°C (a mayores temperaturas se
produce una fuerte oxidación en estos aceros)

Aceros inoxidables martensíticos (13%Cr) son usados en


el rango de 400-500°C
Temperaturas de servicio para resistencia al creep
de materiales de ingeniería

Desde 575°C. a 650°C

Los aceros inoxidables austeníticos posee una muy


buena combinación de resistencia al creep y resistencia
a la oxidación hasta 650°C.

Desde 650°C. a 1000°C

Aceros inoxidables austeníticos hasta 750°C


Aleaciones Ni-Cr (Nimonic) hasta 1000°C
Aleaciones Ni-Cr-Fe (Incoloy) hasta 1200°C
Aleaciones base Co hasta 1000°C
Temperaturas de servicio para resistencia al creep
de materiales de ingeniería

Por encima de 1000°C

metales refractarios (W, Mo, Nb) hasta 1500°C


se oxidan muy fácilmente (necesitan atmósferas
protectoras)

cerámicos (óxidos de Al, Mg, Be, Zr, Th, boruros,


carburos, nitruros y siliciuros) por encima de 1200°C
pero son muy susceptibles al choque térmico.
Fallas por creep en tubos de calderos
Predicción de comportamiento bajo Creep

Debido a que la mayoría de los ensayos de creep son realizados


para tiempos da hasta 1000 horas ( 6 semanas), resulta necesario
poder predecir a partir de ellos el comportamiento de los
materiales para tiempos más prolongados, pues para condiciones
de diseño se hace necesario establecer esfuerzos admisibles en
términos de resistencia al creep para tiempos cercanos a las
100000 horas (11,4 anos).

Parámetros de correlación

1. Parámetro de Manson-Haferd
2. Parámetro de Larson y Miller
3. Parámetro de Dorn
Parámetro de Manson-Haferd (PMH)
T(°C) σ(MPa)
T − Tc
PMH =
log t r − log tc

Tc

tc

Log (tr) PMH

tr= tiempo de ruptura

Tc , tc = temperatura y tiempo de convergencia para todas las curvas creep de


rotura elaboradas a diferentes esfuerzos
Parámetro de Larson y Miller
T(°C) σ(MPa)

P = T (C + log t r )

Log (tr)
P
tr= tiempo de ruptura

Originalmente Larson y Miller propusieron que C = 20 aunque luego se ha


comprobado que este puede variar entre 17 a 23.
Parámetro de Dorn
T(°C) σ(MPa)
−Q
( )
P = t r .e RT

Log (tr)
PD
tr= tiempo de ruptura
Técnicas de extrapolación paramétrica
Una planta térmica esta diseñada para operar mas allá
de las 100 000 horas. Entonces es necesario realizar
ensayos de laboratorio cuyos resultados sean
extrapolables a períodos largos de tiempo.

Parámetro de Larson y Miller

Basados en la expresión de Hollomon y Jaffe para aceros


templados y revenidos se desarrolló el concepto del
parámetro P, que correlaciona el efecto de la temperatura
del tiempo y de los esfuerzos sobre la vida bajo creep.
Parámetro de Larson y Miller (P)

esfuerzos (σ)

P = (T + A) (B + logt) x 10-3 (temperatura en ºR )


Parámetro de Larson y Miller (P)

Bajo condiciones de diseño un componente


sometido a un esfuerzo de 50 MPa a una
temperatura de 500°C podrá operar seguramente
durante 40 años. Teniendo en cuenta que el
Parámetro de Larson y Miller para este acero es:

P = T(20 + log t)
t : horas, T : °R, °R = °F + 460, °F = 9/5(°C)+32

¿Cual será la reducción de vida en el componente si


este operase a 530°C?
Parámetro de Larson y Miller (P)

Teniendo en cuenta que 500°C = 932°F = 1392°R,


reemplazamos los valore en la ecuación:

P = T(20 + logt) P = 1392(20 + log347520)

P = 35553

Empleando ahora las nuevas condiciones (T =


530°C) despejamos el nuevo valor de “t”

P = 1446 (20 + log t) = 35553


log t = 35553/1446 -20 =4,5871

t = 38649 horas = 4,4 años


Daño acumulado en Creep

Ensayos de Laboratorio: a T, cte y σ cte.


En servicio: T variable y σ variable
Reglas del Daño

1. Regla de la Fracción de vida:

ti
∑ t =1
ri

ti = tiempo de operación en la condición “i”


tri= tiempo de vida hasta ruptura en la condición “i”
Daño acumulado en Creep

Una tubo de caldero fue operado bajo 40 MPa a una


temperatura de 500°C durante 42500 h y a 530°C
durante las siguientes 40000 h.
Se sabe que el tiempo de vida a 500°C es de
350000 horas, y a 530°C es de 8000 h.
Calcular la fracción de vida consumida usando la
regla de la fracción de vida.
Solución:

ti 42500 40000
+ = 0.62
∑ t =1 350000 80000
ri
La fracción residual de vida será 1-0,62 = 0,38
Predicción de vida a través de técnicas basadas
en la medición de dureza
La resistencia de un acero de baja aleación cambia con el
tiempo y la temperatura de servicio, como consecuencia
de la esferoidización de los carburos.

dureza Po, Ho
P1, H1

P2, H2

Parámetro de Larson y Miller


Predicción de vida a través de técnicas basadas
en la medición de dureza

Problema:
Un tubo de caldero tenía una dureza inicial de 330
HV y una curva característica de ablandamiento :
H = 960 - 0,02P
donde H: dureza HV, P: parámetro de Larson y Miller
P = T(20+logt) T: R, t: h
El mismo tubo al cabo de un tiempo en servicio de
80000 horas redujo su dureza a 165 HV.
Determine la temperatura de servicio.
Predicción de vida a través de técnicas basadas
en la medición de dureza

Solución:
Tomando la dureza inicial se despeja el valor de P :
165 = 960 - 0,02P P = 39750
Con el valor de P y el tiempo se servicio se despeja
finalmente la temperatura de operación:
39750 = T(20+log80000)
T = 1590°R = 1130 °F = 610°C
Estimación de vida residual basado en técnicas
metalográficas

1. Evolución de microcavidades
Empleado en materiales o zonas frágiles de tubos e
calderos: ZAC de uniones soldadas y material base
sometido a elevados esfuerzos.
2. Esferoidización de carburos
3. Variación del espaciamiento de carburos
4. Análisis de carburos
Estimación de vida residual basado en técnicas
metalográficas
Evolución de microcavidades
deformación por
fractura
creep
A - observación
B - observación y fijar
D
intervalos de inspección
C - servicio limitado III
hasta reparación
D - reparación inmediata C
II B
A
I

tiempo de exposición
cavidades aisladas A cavidades orientadas B

microgrietas C macrogrietas D
Estimación de vida residual basado en técnicas
metalográficas
Estados de
esferoidización de A B C
carburos en aceros
ferríticos.
A casa microestructura le
corresponde un estado D E F
“P” definido por:
T (ºC)
P = logt - 12370/T 700
F
T: K, t: horas E
600 D
C
Conociendo t y la B
microestructura se puede 500 A
estimar la temperatura de
servicio T 400

102 104 106


TIEMPO (horas)
1.6 log ( espesor de óxido)
1.4 (mils)
1.2
1
0.8
0.6
0.4 T en ºR
t en horas
0.2
0
24 25 26 27 28 29 30 31
P = T x [ 13,62 + log (t) ] / 1000
daño por creep

daño dependiente de los esfuerzos

(altos esfuerzos)

daño debido a envejecimiento

bajos esfuerzos

tiempo de servicio
deformación
debida a creep

microdeformaciones del grano x rotura

cavidades fisuras
material con alta capacidad de deformación

tiempo de servicio

cavidades x rotura

fisuras

tiempo de servicio cavidades


material con baja capacidad de deformación
Dureza: 210 HV

Dureza: 420 HV
Componentes de Equipos Térmicos
Según Babcock y Riley
ASME Wilcox Stoker
Acero al carbono 538°C 510°C 454°C
Acero C-Mo 538°C 524°C 482°C
Acero Cr-Mo 650°C 600°C 580°C
Acero inoxidable 816°C 760°C 816°C

Máxima temperatura del metal del tubo


de acuerdo a ASME y algunos
fabricantes de calderos
ACEROS AL Cr-Mo
Contienen: de 0,5 a 9%Cr Adiciones de:
de 0,5 -1% Mo
Nb, V, N, Ti
%C < 0,15

El Cr brinda resistencia a la corrosión y oxidación a


elevadas temperaturas
El Mo incrementa la resistencia mecánica a elevadas
temperaturas

Cr y Mo juntos mejoran la resistencia mecánica a


elevadas temperaturas del acero (alta resistencia al
creep y al efecto del hidrógeno)
ACEROS AL Cr-Mo

Condición de suministro:
+ Normalizado
+ Templado y revenido

Aplicaciones:
+ Industria del petróleo
+ Equipos térmicos de generación de energía
ACEROS AL Cr-Mo
Composición química
Acero %C %Mn %S %P %Si %Cr %Mo
1/2Cr-1/2Mo 0,1-0,2 0,3-0,6 0,045 0,045 0,1-0,3 0,5-0,8 0,45-0,65
1Cr-1/2Mo 0,15 0,3-0,6 0,045 0,045 0,5 0,8-1,25 0,45-0,65
11/4Cr-1/2Mo 0,15 0,3-0,6 0,030 0,045 0,5-1,0 1,0-1,50 0,45-0,65
2Cr-1/2Mo 0,15 0,3-0,6 0,030 0,030 0,50 1,65-2,35 0,45-0,65
21/4Cr-1Mo 0,15 0,3-0,6 0,030 0,030 0,50 1,9-2,6 0,87-1,13
3Cr-1Mo 0,15 0,3-0,6 0,030 0,030 0,50 2,65-3,35 0,8-1,0
5Cr-1/2Mo 0,15 0,3-0,6 0,030 0,030 0,50 4,0-6,0 0,45-0,65
7Cr-1/2Mo 0,15 0,3-0,6 0,030 0,030 0,50- 1,0 8,0-8,0 0,45-0,65
9Cr-1Mo 0,15 0,3-0,6 0,030 0,030 0,25- 1,0 8,0-10,0 0,9-1,1
9Cr-1Mob 0,08-0,12 0,3-0,6 0,010 0,020 0,20-0,50 8,0-9,5 0,85-1,05
b: más 0,18-0,25V, 0,06-0,1Nb y 0,03-0,07N

Son aceros de buena templabilidad pero debido a su bajo %C (0,15)


no alcanzan alta dureza durante el temple

transparencias
ACEROS AL Cr-Mo
Propiedades mecánicas
Resist. Tracción = 414 - 621 MPa
Límite elástico = 207 - 450 MPa
Elongación = 18 - 30%

Tratamiento térmico Clave Observaciones


Recocido Bajas propiedades mecánicas Se requieren Estructura ferrítica
mayores espesores de pared en las tuberías
Templado y revenido Óptimas propiedades mecánicas y una gran Estructura
tenacidad martensítica
Baja resistencia a la fragilización por
hidrógeno
Normalizado y Propiedades mecánicas intermedias Estructura globular
revenido Mejor resistencia a la fragilización por
hidrógeno
ACEROS AL Cr-Mo
Tratamientos térmicos:
Recocido:
Temperatura: 850° - 913°C
permanencia: 1hora x pulgada de espesor
enfriamiento: 28°C/hora hasta los 538°C y luego al aire

Normalizado:
Temperatura: 850° - 913°C
permanencia: 1hora x pulgada de espesor
enfriamiento: al aire quieto
ACEROS AL Cr-Mo
Tratamientos térmicos:
Temple:
Temperatura: 850° - 913°C
permanencia: 1hora x pulgada de espesor
enfriamiento: en aceite o agua en spray

Revenido:
Temperatura: 600-650°C
permanencia: 2 hora x pulgada de espesor
enfriamiento: al aire quieto

La microestructura resultante es martensita revenida de bajo


carbono con una buena ductilidad
ACEROS AL Cr-Mo

SOLDABILIDAD:
Son aceros con buena soldabilidad debido a su
bajo %C.
Pueden ser soldados con todos los procesos de
soldadura convencionales
Se deben emplear consumibles de bajo hidrógeno
el materiales de aporte debe tener, en lo posible,
la misma C.Q. del metal base excepto el %C, el
cual debe ser mas bajo (para evitar problemas de
fragilidad en la ZAC y baja resistencia a la
corrosión)
ACEROS AL Cr-Mo
SOLDABILIDAD:
Sin embargo, se pueden emplear materiales de
aporte con > %C cuando las soldadura va a ser
tratadas térmicamente (normalizado, bonificado) o
cuando se quiere lograr una alta resistencia
mecánica en la unión soldada.
ACEROS AL Cr-Mo

POSIBILIDADES DE SOLDADURA:

Entre Aceros Cr-Mo similares.


Entre Aceros Cr-Mo disímiles.
Entre Aceros Cr-Mo y Aceros austeníticos
Entre Aceros Cr-Mo y Aceros al Carbono o C-Mo
AWS D10.8 Practica recomendada de Soldadura de aceros
Cr-Mo
Consideraciones:

Juntas de aceros Cr-Mo similares:

Cumplir los requerimientos de


composicion Quimica (Cr, Mo) y
resistencia mecanica del metal de
soldadura no menor que el metal
base.
Consideraciones:

Juntas de aceros Cr-Mo disímiles:


Posibilidades:
Composicion del Metal base inferior.
Composicion del Metal base superior.
Composicion del Metal base intermedio.
Composicion diferente de los tres anteriores.
Juntas de aceros Cr-Mo disímiles:
Disímiles Cr-Mo
Consideraciones:

Juntas de aceros Cr-Mo – Acero


Inoxidable:
Metal de aporte en función de las condiciones de
servicio (minimice la difusión de carbón u otros
elementos durante el servicio a elevada
temperatura).
En requerimientos de esfuerzos inducidos
cíclicamente por efecto térmico, el metal de
soldadura pueda soportar diferencias de
expansión térmica.
Consideraciones:

Juntas de aceros Disimiles:


“Acople”(“safe end”)
“Enmantequillado” (“buttering”)

*Normalmente empleados cuando un acero requiere PWHT


y el otro no.

Tratamiento térmico PWHT

Cr-Mo Ni Inox Aust


ACEROS AL Cr-Mo

Precalentamiento:
previene el endurecimiento y la fisuración en las
uniones soldadas.
Se elige la temperatura de precalentamiento en
función del %C del acero y del grado de
hidrógeno potencialmente disuelto
EFECTO DEL PRECALENTAMIENTO EN LA
DUREZA DEL ZAC
ACEROS AL Cr-Mo
Precalentamiento recomendado:
Espesor
Acero Hasta 13 mm De 13 a 25 mm Mas de 25 mm
1/2Cr-1/2Mo 38 °C 93°C 150°C
1Cr-1/2Mo 121°C 150°C 150°C
11/4Cr-1/2Mo 121°C 150°C 150°C
2Cr-1/2Mo 150°C 177°C 177°C
21/4Cr-1Mo 150°C 177°C 177°C
3Cr-1Mo 150°C 177°C 177°C
5Cr-1/2Mo 177°C 200°C 200°C
7Cr-1/2Mo 177°C 200°C 200°C
9Cr-1Mo 177°C 200°C 200°C
9Cr-1Mo + V+Nb+N 177°C 200°C 200°C
%C máximo : 0,15. Para mayores contenidos de carbono la temperatura debe ser
incrementada de 40° a 90°C.
Pueden emplearse menores temperaturas de precalentamiento con el proceso GTAW

Se pueden emplear menores temperaturas de precalentamiento si hay


certeza de menores contenidos de hidrógeno o cuando se emplea el
proceso GTAW
AWS D10.8 Practica recomendada de Soldadura de aceros Cr-
Mo
ACEROS AL Cr-Mo
Precalentamiento:
Cuando el material de aporte son potenciales
fuentes de hidrógeno se recomienda elevar la
temperatura de la unión soldada 50-60°C por
encima de la temperatura de pre-calentamiento
durante 1 hora antes de proceder a enfriarlo hasta
la temperatura ambiente ( con ello se favorece la
deshidrogenación)
Para uniones disímiles que requieren diferentes
temperaturas, debería usarse la mas alta de las
dos.
ACEROS AL Cr-Mo

Temperatura de Interpase:
Normalmente es igual a la temperatura de
precalentamiento.
Cuando esta involucrado la soldadura con
inoxidable es especificada la máxima temperatura
de Interpase.
ACEROS AL Cr-Mo

Post-calentamiento:
Cuando el acero tiene %Cr > 4% o cuando el
espesor de la plancha o tubo es > 1 pulgada se
recomienda post-calentar inmediatamente
después de soldar.
También es posible aplicar un tratamiento térmico
de revenido entre 650°-700°C durante 20 minutos
antes que la temperatura descienda por debajo de
la temperatura de pre-calentamiento.
ACEROS AL Cr-Mo

Post-calentamiento:
uniones soldadas que van a ser usadas en
ambientes cáusticos o ácidos deben ser post-
tratadas térmicamente.
Aceros con %Cr > 3 ó %C > 0,15 (gran
templabilidad) deben ser post-tratados
térmicamente.
ACEROS AL Cr-Mo

Post-calentamiento:
Rango de temperaturas para alivio de tensiones

Acero Rango
1/2Cr-1/2Mo 621-704 °C
1Cr-1/2Mo 621-718°C
11/4Cr-1/2Mo 621-718°C
2Cr-1/2Mo 677-760°C
21/4Cr-1Mo 677-760°C
3Cr-1Mo 677-760°C
5Cr-1/2Mo 704-760°C
7Cr-1/2Mo 704-760°C
9Cr-1Mo 704-760°C
9Cr-1Mo + V+Nb+N 732-760°C
AWS D10.8 Practica recomendada de Soldadura de aceros Cr-Mo
ACEROS AL Cr-Mo
Post-calentamiento:
En el caso de los aceros templados-revenidos la
temperatura de post-calentamiento no debe ser
mayor a la temperatura de revenido del acero.
Los tiempos de permanencias a la temperatura de
post-tratamiento debe ser las especificadas por los
códigos de soldadura y normas correspondientes.
A falta de estos requerimientos se puede
recomendar una permanencia de 1 hora x cada
pulgada de espesor (tiempo mínimo 30 minutos)
Cuando el post-tratamiento térmico es local se
debe procurar que el ancho de la zona calentada
sea al menos 5 veces el espesor de la pieza
soldada
ACEROS AL Cr-Mo

Materiales de aporte:
Debe ser de bajo hidrógeno
Debe tener la misma C-Q. nominal del material
base excepto el %C (<%C)
Para obtener muy buena ductilidad y resistencia a
la corrosión se deben utilizar consumibles con
bajo %C (0,05%C), pero tienen baja resistencia al
creep
Se pueden emplear consumibles de acero
inoxidable (tipo 309) para unir aceros Cr-Mo a
aceros inoxidables o aleaciones de Ni.
ACEROS AL Cr-Mo

Materiales de aporte:
Los materiales de aporte de inoxidable son
preferidos cuando no es posible ejecutar un
tratamiento post-soldadura.
Sin embargo, cuando la unión soldada esta
sometida a carga cíclica térmica o expuesta en
servicio a temperatura elevada (que induzca
migración de C al inoxidable o la formación de
fase sigma) no es recomendable usar estos
consumibles de inox austenítico
Materiales de aporte para acero P91 (9%Cr-1%Mo-V)

Acero Martensítico empleado en plantas térmicas para la fabricación


de elementos expuestos a temperaturas entre 550 -600°C y a
presiones de hasta 4000 psi.
Esta reemplazando al acero 21/4Cr-1Mo con la ventaja de estructuras
mas ligeras:
acero P22 espesor: 180 mm
acero P91 espesor: 66 mm
La resistencia mecánica a elevadas temperaturas es mayor
su temperatura máxima (resistencia a la oxidación) de uso es 38°C
superior a la del acero P22.
Materiales de aporte para acero P91 (9%Cr-1%Mo-V)

Carbono (0,08 - 0,13%C) Estos límites garantizan


unas buenas
Vanadio (0,15-0,30%V) propiedades frente al
Niobio (0,04-0,08%Nb) creep

Nitrógeno (0,03-0,08%)

Restringir el contenido de N y Mn a:
N + Mn < 1,5%

Esto evita que se produzcan cambios microestructurales


inadecuados durante el tratamiento post-soldadura
Materiales de aporte para acero P91 (9%Cr-1%Mo-V)

Tratamiento térmico Post-


El depósito de soldadura soldadura
debe tener la tenacidad
suficiente para soportar (750°-760°C) x 2h mínimo
bien los ensayos de 41 Joule (ensayo impacto)
presión y los arranques
en los equipos térmicos

Restringir el contenido de N y Mn a:
N + Mn < 1,5%

Esto evita que se produzcan cambios microestructurales


inadecuados durante el tratamiento post-soldadura
Materiales de aporte para acero P91 (9%Cr-1%Mo-V)

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