Introducción

La característica de calidad se define como la propiedad que posee un producto para cumplir con
la función para lo cual fue diseñado. Si esta función la desempeña de manera eficiente, entonces
decimos que el producto posee calidad.

Existen dos tipos de características:

Las Características Variables

Las Características por Atributos

Las características variables son aquellas las cuales se pueden medir: altura, peso, volumen,
temperatura, etc. Las características por atributos son aquellas que dependen de la percepción del
ser humano y no se pueden medir numéricamente: color, sabor, aspecto, olor, etc.

Las gráficas de control son muy útiles para ejercer un monitoreo de cómo el proceso cumple con la
uniformidad de estas características en la producción de bienes y servicios.

Hoy en día en los procesos existe mucha variabilidad, los productos o servicios que se suministran
no siempre son exactamente iguales. El control de calidad brinda herramientas para determinar el
grado de desviación con que se esta trabajando en un sistema.

Existen tres clases de variaciones:

➢ Variaciones en la pieza misma. Ejemplo de este tipo es el diferente grado de aspereza de

la superficie de una pieza, en la que un área puede ser más áspera que otra; el ancho de
uno de los extremos del ojo de una cerradura es distinto del otro extremo.
➢ Variaciones de una pieza a la otra. Este tipo de variación se produce en piezas que se
fabrican al mismo tiempo. Por ejemplo, la intensidad luminosa que producen 4 focos
fabricados por una máquina, uno después del otro, es distinta.
➢ Variaciones de una hora a otra. Ejemplo de esta variación son las diferencias que hay en
los productos fabricados a distinta hora del día. Lo que se fábrica en la mañana podrá ser
diferente de lo que se hace más tarde.

La variación es algo inherente a todo proceso, debido al efecto conjunto de equipo, materiales,
entorno y operario.

✓ Equipo: Desgaste de herramientas, vibraciones de la máquina, posicionamiento de

dispositivos, fluctuaciones hidráulicas y eléctricas. Se podría decir que 2 máquinas
idénticas no elaboran productos similares.
✓ Materiales: El uso de material de distintas marcas genera variaciones en el producto final.
✓ Entorno: La humedad, ruido, temperatura, poca luz, presión, etc. Estos factores pueden
generar disconformidades en los productos.
✓ Operario: Personal no capacitado, método de trabajo, disciplina, bienestar emocional y
físico, problemas psicológicos, etc. Estos factores producen la falta de concentración y
rendimiento requerido por parte del personal.
Gráfica de control para características variables (Gráfica X-R):
Supongamos que una característica de calidad según los clientes que consumen bolsitas de café,
es el peso. Como consumidores de este producto, deseamos que el fabricante nos garantice la
cantidad exacta de este producto, pero en el proceso de fabricación es muy difícil de cumplir con
esta condición. Es por esto que se habla de un valor aproximado del peso (35 gramos) en él
contenido de cada bolsita.

Para determinar la variabilidad en el peso de este producto, se tomaron 25 muestras en distintos

momentos, y en cada muestra se eligieron 4 unidades (subgrupo) para hacerle la medición
correspondiente. Los resultados fueron los siguientes:

Mediciones (peso)
Muestra Observaciones
X1 X2 X3 X4
1 35 40 32 37
2 46 37 36 41
3 34 40 34 36
4 69 64 68 59 Operador nuevo
5 38 34 44 40
6 42 41 43 34
7 44 41 41 46
8 33 41 38 36
9 48 44 47 45
10 47 43 36 42
11 38 41 39 38
12 37 37 41 37
13 40 38 47 35
14 38 39 45 42
15 50 42 43 45
16 33 35 29 39
17 41 40 29 34
18 38 44 28 58 Averías en el equipo
19 35 41 37 38
20 56 55 45 48 Material defectuoso
21 38 40 45 37
22 39 42 35 40
23 42 39 39 36
24 43 36 35 38
25 39 38 43 44

Siempre debemos incluir una columna de comentarios, y en ella se deben anotar todas las
anomalías observadas en el momento de la toma de la muestra. Recordemos que las variaciones
pueden ser por causa de: el equipo, materiales, entorno y operario.
Si al momento de realizar el gráfico una de las muestras sale de control, podríamos fácilmente
detectar la causa según las observaciones anómalas que apuntamos en la columna de
comentarios. Es decir, antes de proceder al estudio de otras posibles causas de la disconformidad;
ya sabremos de antemano que es lo que está generando dicha variación.

Procedamos entonces al cálculo de los promedios y rango de cada muestra (o subgrupo).

Mediciones (peso) Promedio Rango

Muestra Observaciones
X1 X2 X3 X4 XProm R
1 35 40 32 37 36 8
2 46 37 36 41 40 10
3 34 40 34 36 36 6
4 69 64 68 59 65 10 Operador nuevo
5 38 34 44 40 39 10
6 42 41 43 34 40 9
7 44 41 41 46 43 5
8 33 41 38 36 37 8
9 48 44 47 45 46 4
10 47 43 36 42 42 11
11 38 41 39 38 39 3
12 37 37 41 37 38 4
13 40 38 47 35 40 12
14 38 39 45 42 41 7
15 50 42 43 45 45 8
16 33 35 29 39 34 10
17 41 40 29 34 36 12
18 38 44 28 58 42 30 Averías en el equipo
19 35 41 37 38 38 6
20 56 55 45 48 51 11 Material defectuoso
21 38 40 45 37 40 8
22 39 42 35 40 39 7
23 42 39 39 36 39 6
24 43 36 35 38 38 8
25 39 38 43 44 41 6
Sumatoria 1025 219

El valor de XProm se calcula promediando cada subgrupo de las muestras.

Ejemplo: para la primera muestra:

XProm = (35+40+32+37)/4 = 36
El valor del Rango se calcula restando el máximo valor menos el mínimo valor de cada subgrupo.

Ejemplo: para la primera muestra:

Máximo (35, 40, 32, 37) = 40

Mínimo (35, 40, 32, 37) = 32

R = 40 – 32 = 8

Calculemos el promedio de la sumatoria para X y R:

XSum = 1025/25 = 41

RProm = 219/25 = 8.76

Ahora procedemos al cálculo de los límites de control:

LSCX = XSum + 3σX LSCR = RProm + 3σR

LICX = XSum - 3σX LICR = RProm - 3σR

Donde:

LSCX: Límite superior de control de X

LICX: Límite inferior de control de X

LSCR: Límite superior de control de R

LICR: Límite inferior de control de R

3σ: Tres veces sigma, tres veces la desviación estándar

En la práctica, el calculo se simplifica usando el producto del Rango promedio RProm, y los factores
A2, D3 y D4. De tal forma que:

3σX = A2RProm

RProm + 3σR = D4RProm y D3RProm, para el limite superior e inferior respectivamente.

Nuestras formulas serian:

LSCX = XSum + A2RProm LSCR = D4RProm

LICX = XSum – A2RProm LICR = D3RProm

Los factores: A2, D3 y D4, se obtienen de la “Tabla de Factores para Construir Diagramas de
Control Para Variables”. Estos factores dependen del tamaño del subgrupo para cada muestra.

En nuestro ejemplo, el tamaño del subgrupo para cada muestra es 4. Entonces, buscamos este
valor en la columna de “Observaciones en la muestra” (la primera columna de la tabla).

Para el valor de 4, los factores correspondientes son:

A2=0.729 D3=0 D4=2.282

Sustituyendo estos factores en nuestras formulas:

LSCX = XSum + A2RProm LSCX=41+0.729(8.76) LSCX=47.39

LICX = XSum – A2RProm LICX=41-0.729(8.76) LICX=34.61

LSCR = D4RProm LSCR=2.282(8.76) LSCR=20

LICR = D3RProm LICR =2.282(0) LICR =0

Graficando los valores de XProm con sus límites de control LSCX y LICX

Gráfico de Control X
70

65

60

55
XProm

50 Xprom

45 LSCx

40 LICx

35

30
0 5 10 15 20 25
Muestra
Graficando los valores de R con sus límites de control LSCR y LICR

Gráfico de Control R
35

30

25

20
R
15
R

LSCR
10 LICR

0
0 5 10 15 20 25
-5
Muestra

En el gráfico X podemos observar 3 puntos fuera de control: Las muestras 4 y 20 se encuentran

por encima del límite superior de control, y la muestra 16 se encuentra por debajo del límite
inferior.

En la gráfica R podemos observar un punto fuera de control: la muestra 18 se encuentra por

encima del límite inferior.

Para las muestras 4 y 20 tenemos causas justificadas para la disconformidad, según la columna de
observación; esas causas son: operador nuevo y material defectuoso. Para la muestra 18 la causa
justifica para la variabilidad es: averías en el equipo.

Teniendo causas atribuibles en los puntos fuera de control, procedemos a la eliminación de esas
muestras (2 muestras para X, una muestra para R), y recalcular los límites de control.
 Mediciones (peso) Promedio Rango
Muestra Observaciones
X1 X2 X3 X4 XProm R
1 35 40 32 37 36 8
2 46 37 36 41 40 10
3 34 40 34 36 36 6
5 38 34 44 40 39 10
6 42 41 43 34 40 9
7 44 41 41 46 43 5
8 33 41 38 36 37 8
9 48 44 47 45 46 4
10 47 43 36 42 42 11
11 38 41 39 38 39 3
12 37 37 41 37 38 4
13 40 38 47 35 40 12
14 38 39 45 42 41 7
15 50 42 43 45 45 8
16 33 35 29 39 34 10
17 41 40 29 34 36 12
19 35 41 37 38 38 6
21 38 40 45 37 40 8
22 39 42 35 40 39 7
23 42 39 39 36 39 6
24 43 36 35 38 38 8
25 39 38 43 44 41 6

Xnuevo = (1025-65-51)/(25-2) Xnuevo = 39.52

Rnuevo = (219-30)/(25-1) Rnuevo = 7.88

X0 : Valor modificada de los promedios

R0 : Valor modificado de los Rangos

σ0 : Valor modificado de la desviación

Donde:

X0 = Xnuevo = 39.52

R0 = Rnuevo = 7.88

σ0 = R0/d2

El factor d2 lo calculamos de la “Tabla de Factores para Construir Diagramas de Control Para

Variables”. Para un tamaño de subgrupo 4, el valor de d2 es 2.059

σ0 = R0/d2 σ0 = 7.88/2.059 σ0 = 3.83

Los límites de control modificados se calculan con las fórmulas:

LSCX = X0 + Aσ0 LSCR = D2σ0

LICX = X0 - Aσ0 LICR = D1σ0

Los factores correspondientes para un tamaño de subgrupo 4 en la “Tabla de Factores para

Construir Diagramas de Control Para Variables” son:

A=1.5 D2=4.698 D1=0

Sustituyendo en las fórmulas para determinar los nuevos límites de control:

LSCX = X0 + Aσ0 LSCX = 39.52 + 1.5(3.83) LSCX =45.27

LICX = X0 - Aσ0 LICX = 39.52 - 1.5(3.83) LICX =33.78

LSCR = D2σ0 LSCR = 4.698(3.83) LSCR = 18

LICR = D1σ0 LICR = 0(3.83) LICR = 0

Graficando los nuevos datos:

Gráfico de Control Xo
48
46
44
42
40 Xprom
Xo

38 LSCx
36 LICx
34 Xo
32
30
0 5 10 15 20 25
Muestra
 Gráfico de Control Ro
20

15

10 R
Ro

LSCR
5 LICR
Ro
0
0 5 10 15 20 25
-5
Muestra

Lo anterior indica que el proceso aun no se encuentra bajo control en lo que respecta a la Variable
X (Existe un punto fuera de los límites de control). Con los rangos R, el proceso se encuentra bajo
control (Todos los puntos se encuentran dentro de los límites de control).