Tema 27.

Tecnología del corte por arranque de viruta: el fenómeno de la formación de la viruta

en cada tipo de mecanizado. Parámetros que lo definen, relación entre ellos y los defectos en la
formación de la viruta. Tiempos de mecanizado. Fuerzas de corte.

Índice
1. Introduccion.........................................................................................................................1
2. Formación de viruta..............................................................................................................1
3. Parámetros, relación y defectos en la formación de la viruta..............................................2
4. Tiempos de mecanizado.......................................................................................................3
5. Fuerzas de corte...................................................................................................................5
6. Conclusión............................................................................................................................6
7. Bibliografía............................................................................................................................6

1. INTRODUCCION
Ya desde los comienzos de la humanidad, el hombre utilizó Htas para suplir las deficiencias
con que la naturaleza le había dotado para sobrevivir. Milenios después, descubrió los metales,
sustituyendo estos elementos naturales por instrumentos en los que ya aparecen los dos elementos
básicos que caracterizan a toda Hta: mango y filo.
El filo es la parte más delicada de la Hta y la más importante, y es a día de hoy, que aún se
sigue investigando y desarrollando nuevas tecnologías (materiales, geometrías,), para mejorar las
características del mismo, con el fin de lograr una mayor productividad.

2. FORMACIÓN DE VIRUTA
Para hacer más sencillo el estudio, solamente se menciona a las Htas de un solo filo, como
son las Htas de torneado, cepillado, mandrinado, mortajado…Las Htas de filos múltiples como las
fresas, son un conjunto de Htas simples agrupadas convenientemente.
La formación de la viruta al ser separada de la pieza se realiza por combinación de estos 3
fenómenos: - 1º por cortadura - 2º por arranque - 3º por fluencia
Los esfuerzos de cada uno de estos fenómenos no son constantes y tampoco la suma de
ellos, por lo que, el esfuerzo de corte de viruta tampoco es constante, sino irregular.
La viruta se puede clasificar en 3 categorías:
- Viruta continua de bordes lisos.
- Viruta continua con protuberancias.
- Viruta discontinua.
Viruta continua de bordes lisos. Se presenta esta viruta en la mayoría de los materiales
dúctiles, con pequeños avances y gran velocidad de corte, Htas de filo con ángulos de
desprendimiento entre 10 y 30 grados, superficie de desprendimiento muy pulido con pequeño
coeficiente de rozamiento entre la viruta y la cara de la Hta y abundante refrigeración.
La viruta se comprime fuertemente al aproximarse al filo de la cuchilla y la cara en contacto
con la cuchilla sale lisa y brillante.

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 Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y la Hta debe contar con un
rompevirutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos.

Viruta continua con protuberancias. Se presenta en materiales dúctiles, pero con grandes
avances y pequeñas velocidades de corte en donde existe una alta fricción sobre la Hta. La
refrigeración es deficiente o nula. El filo se embota. El fuerte rozamiento que se produce entre
viruta y Hta desprende pequeñas partículas, que se sueldan a la Hta, formando un filo irregular.
Periódicamente se separan porciones de viruta y quedan depositadas en la superficie del material,
dando como resultado una superficie rugosa.

Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles
tales como el hierro fundido, bronce y latón fundido, con pequeñas velocidades de corte y ángulos
de desprendimiento pequeños. El material próximo al filo se comprime y al ir aumentando el
esfuerzo, llega al límite de cortadura y se produce la rotura. Por lo común se produce un acabado
superficial bastante aceptable en estos materiales frágiles.

3. PARÁMETROS, RELACIÓN Y DEFECTOS EN LA FORMACIÓN DE LA VIRUTA

Concepto de mínima viruta
Según la velocidad de corte, la calidad y afilado de la Hta, y el tipo de material de la pieza, la
viruta no puede ser menor de determinados valores.
Esto tiene importancia especial para lograr un buen acabado. Disminuyendo la profundidad
de la pasada y el avance hasta ciertos valores, la cuchilla tiende a separarse del material de manera
intermitente, produciendo como un martilleo sobre la pieza, endureciendo su material y haciendo
que el filo de la Hta pierda rápidamente su poder cortante.
Las dimensiones de la mínima viruta se ven influenciada por los siguientes factores:
- Influencia del material de la pieza. Los materiales dúctiles que pueden trabajarse a
altas velocidades y pequeños avances facilitan la obtención de virutas menores.
- Influencia del material de la Hta . Las Htas de metal duro, en las mismas condiciones,
admiten una viruta menor que la de aceros rápidos. Esto es debido a la mayor dureza y resistencia
al desgaste de la Hta, que impide o retarda la formación del filo recrecido.
- Influencia del ángulo de colocación. El ángulo de colocación de la Hta tiene una gran
influencia, llegando a obtenerse las mínimas dimensiones de viruta con el ángulo de colocación de
90º.
- Influencia del grado de acabado del filo. El buen acabado del filo es de vital
importancia. Una Hta bien afilada permite obtener virutas mínimas, mucho menores que una Hta
con un afilado basto.

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 Fenómeno de Falsa cuchilla o filo recrecido
Este fenómeno se produce cuando en el filo de las Htas se acumulan pequeñas partículas de
material cortado, el rozamiento entre la viruta y la Hta aumenta y con ello la temperatura de la
misma, llegando en ocasiones a soldarse esas partículas a la cuchilla.
Estas partículas adheridas suelen romperse con cierta periodicidad, una parte se adhiere a la
viruta y otra parte queda en la superficie mecanizada, dando lugar a un acabado de mala calidad.
Además, el fuerte rozamiento provoca que la cuchilla se desafile más rápidamente.
Los materiales llamados “pastosos” como son el aluminio o el cobre son muy propensos a
producir este fenómeno.
Las soluciones para evitar este fenómeno son:
- Lubricación. El refrigerante disminuye el rozamiento entre pieza y Hta, evacua el calor por
lo que disminuye la Ta en la zona de corte, reduciendo así la posibilidad de soldadura.
- El material de la Hta. Debe ser lo más antigripante posible. Los metales duros y cerámicos
resultan muy favorables, así como el tratamiento de sulfinizado en las Htas.
- Aumentar la velocidad de corte. La velocidad pequeña favorece la formación de la viruta
adherente.
- Aumentar el ángulo de desprendimiento. Si es pequeño aumenta el efecto de recalcado de
la viruta y con ello, la presión entre ésta y la cuchilla, favoreciendo la formación del filo recrecido.

4. TIEMPOS DE MECANIZADO
Los tiempos a considerar en el proceso de fabricación de una pieza son la suma de los cuatro
tiempos siguientes:
- Tiempo máquina o de corte.
- Tiempo de preparación.
- Tiempo de maniobra o manual.
- Tiempo imprevisto.
- El tiempo de corte es el tiempo que se invierte en cortar el material de la pieza por medio
de la Hta. En una operación, el tiempo de corte es el que transcurre desde el momento en que el
operario conecta el avance automático mecánico hasta su desconexión. Este tiempo puede ser
calculado mediante fórmulas, o bien, por medio de ábacos. Su valor depende de la longitud a
mecanizar, la velocidad de corte, diámetros de la pieza o Hta, avance y número de pasadas. El
tiempo total de corte es la suma de los tiempos de cada pasada.

- Cálculo del tiempo de corte en fresadora. En una operación habitual de fresado plano
(planificado) o fresado tangencial (contorneado), la fórmula general para calcular el tiempo de
L
corte es el siguiente: T c=
amin
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 En la que Tc es el tiempo de corte en minutos. L es el desplazamiento de la mesa o Hta en
mm, que se corresponde a la suma de la longitud de la superficie a planear, más dos radios de Hta
de entrada y salida de la misma (equivalente al diámetro de la Hta) y una pequeña distancia de
seguridad de entrada y salida, amin es el avance en mm/min.
- Cálculo del tiempo en el taladrado. En una operación de taladrado, se utiliza la fórmula
anterior, teniendo en cuenta que la longitud ahora es la profundidad del agujero y a la que hay que
añadirle una longitud equivalente a la altura de la punta de la broca cuando se trata de agujeros
pasantes que se corresponde con la salida de la broca.
- Cálculo del tiempo de corte en torno.
L+C
Una operación de cilindrado, se calcula por la fórmula siguiente: T c =
a× n
Donde L es la longitud de la pieza a tornear en mm, C es la entrada de la cuchilla en mm,
a es el avance por vuelta en mm y n son las revoluciones por minuto de la pieza.
En una operación de refrentado, se utiliza la misma fórmula, pero en este caso L pasa a
ser el radio del eje si refrentamos lateralmente la pieza, o la diferencia de radios cuando se refrenta
un escalón en un eje.
En el torneado cónico, se ha de tener en cuenta que la longitud a tornear por la Hta es la
hipotenusa de un triángulo cuyos lados son la longitud del cono, y el otro cateto es la diferencia de
diámetros del cono dividido entre dos. Por Pitágoras o por trigonometría se obtiene el valor de la
hipotenusa. Se debe tener en cuenta que las pasadas de desbaste son de longitud más corta
pudiendo ser calculada en función de la inclinación del cono y de la profundidad de pasada,
aumentando dicha longitud a medida que se va desbastando (profundizando) y siendo solo la
pasada final de una longitud igual a la calculada por las cotas del plano.
El tiempo de corte en el roscado se obtiene también de la fórmula básica, siendo el valor
del avance por vuelta, en este caso, el paso de la rosca en mm. También se añade a la longitud de la
rosca, el valor de entrada y salida de la cuchilla. El tiempo de corte total empleado en una rosca
será el tiempo de cada pasada por el nº de pasadas.
- Cálculo del tiempo de corte en la mandrinadora. Una operación de mandrinado en un
agujero de una pieza, se calcula por la misma fórmula empleada en torno. Esto tiene su lógica pues
un mandrinado es una operación de cilindrado interior que también se realiza en el torno.
El tiempo de maniobra es la suma de los tiempos empleados por el operario desde que
empieza la primera maniobra repetitiva hasta la última. Incluye: Montar y desmontar las piezas,
realizar cambios de Hta dentro de una misma fase, ajustar la velocidad y avance, manejar los nonius
y de los carros, aproximar manualmente la Hta a la pieza para iniciar el corte, meter pasada,
conectar y desconectar los automáticos, retroceder los carros manualmente, realizar mediciones
sobre la pieza, etc. Para el cálculo de este tiempo la máquina debe tener un cuaderno de máquina
en el cual están tabulados los distintos tiempos de maniobra.

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 Su valor depende del tipo y exactitud de la operación, así como de las dimensiones de la
pieza y tamaño de la máquina.

El tiempo de preparación es el tiempo empleado en la preparación de cada fase. Incluye el

tiempo de montaje de la colocación de la pieza en la mesa o plato, preparación de Htas o utillajes
que se precisan, amarre en la mesa y alineación de los utillajes necesarios, etc., hasta que se
empieza la primera maniobra repetitiva en cada pieza.
Hay que añadir también, el tiempo transcurrido desde la última maniobra repetitiva de un
trabajo, hasta dejar la máquina limpia y libre de los utillajes y Htas empleados, es decir, dejando la
máquina en disposición de empezar a preparar otro trabajo. Al igual que el tiempo de maniobra, su
valor se puede obtener del cuaderno de máquina.

El tiempo imprevisto es el empleado en cubrir objetivos como limpieza de máquinas,

necesidades personales, visitas, demoras por fatiga etc. También se llama “tiempo secundario”.

5. FUERZAS DE CORTE
Es la fuerza que se necesita para cortar el material en forma de viruta. La determinación de la
fuerza de corte es muy importante para los constructores de las máq-htas, con el fin de dotarlas de
los elementos adecuados para soportarlos sin deformaciones excesivas. Por parecida razón tiene
importancia para los fabricantes de Htas.
Componentes de la fuerza de corte
La fuerza de corte puede considerarse como la resultante de las tres fuerzas siguientes:
- Fc= Fuerza de reacción de corte que se opone a la fuerza principal y tiene dirección
tangente a la superficie mecanizada.
- Fa= Fuerza de reacción de avance que se opone a la fuerza de avance y tiene la misma
dirección del avance.
- Fp= Fuerza de reacción a la penetración radial. Es perpendicular a la superficie cortada, y
es la que tiende a mantener en contacto a la Hta y pieza.
Fuerza específica de corte
Es la resistencia por unidad de superficie que ofrece un metal al ser cortado. El valor depende
fundamentalmente de:
- La naturaleza del material. Cada material tiene una resistencia al corte en función de su
dureza y maquinabilidad.
- De la velocidad de corte.
- De la sección de viruta cortada, que a su vez depende de la profundidad de pasada y del
avance por revolución.
- De las características de la geometría del filo de la Hta.
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 Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de
corte se expresa en N/mm2.
Potencia de torneado.
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un mecanizado se calcula a partir del valor
del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
máquina. Se expresa en KW.
6. CONCLUSIÓN.
Las herramientas de corte se caracterizan por tener dos elementos básicos como son el
mango y el filo.
La formación de la viruta se realiza por combinación de estos 3 fenómenos: 1º cortadura, 2º
por arranque y 3º por fluencia
La viruta se puede clasificar en 3 categorías: viruta continua de bordes lisos, viruta continua
con protuberancias y viruta discontinua.
Según la velocidad de corte, la calidad y afilado de la Hta, y el tipo de material de la pieza, la
viruta no puede ser menor de determinados valores.
Las dimensiones de la mínima viruta se ven influenciada por los siguientes factores:
influencia del material de la pieza, influencia del material de la Hta, influencia del ángulo de
colocación y la influencia del grado de acabado del filo.
El fenómeno de falsa cuchilla o filo recrecido se produce cuando en el filo de las Htas se
acumulan pequeñas partículas de material cortado, el rozamiento entre la viruta y la Hta aumenta y
con ello la temperatura de la misma, llegando en ocasiones a soldarse esas partículas a la cuchilla.
Las soluciones para evitar este fenómeno son: lubricación entre hta y material, el material de
la Hta, aumentar la velocidad de corte y aumentar el ángulo de desprendimiento.
Los tiempos a considerar en el proceso de fabricación de una pieza son la suma de los cuatro
tiempos siguientes: tiempo máquina o de corte, tiempo de preparación, tiempo de maniobra o
manual y tiempo imprevisto.
La fuerza de corte puede considerarse como la resultante de las tres fuerzas siguientes: Fc=
Fuerza de reacción de corte, Fa= Fuerza de reacción de avance y Fp= Fuerza de reacción a la
penetración radial.
Fuerza específica de corte es la resistencia por unidad de superficie que ofrece un metal al
ser cortado. El valor depende fundamentalmente de: la naturaleza del material, de la velocidad de
corte, de la sección de viruta cortada y de las características de la geometría del filo.
Potencia de torneado es la potencia de corte Pc necesaria para efectuar un mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en KW.

7. BIBLIOGRAFÍA.
Lasheras Esteban, J.M. Tecnología Mecánica y Metrotecnia II. Ed. Donostiarra, 1984.
Millán Gómez, S. Fabricación por arranque de viruta. Paraninfo. Madrid, 2012.
Equipo Técnico Edebé. Tecnología Mecánica 3. Ed. Edebé 1988.

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