Universidad Autónoma Gabriel René Moreno

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

Estudiante : Calizaya Vargas Erwin Reynaldo

Registro : 218008570

Materia – Sigla : Tecnología Mecánica

Sigla - Grupo : MEC 242 “Y”

Docente : Ing. Msc. María Ena Rivero Añez

Auxiliar : Paola Andrea Claure Silva

Gestión : II – 2021
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SEM II-2021

FUNDIDORA
1. Introducción
La fundición es el acto y efecto de fundir (derretir y licuar los metales u otros
cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido).El proceso de fundición implica
calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de
la ganga y otros posibles elementos; el proceso de fabricación de piezas consiste
en fundir un material e introducirlo a una cavidad (vaciado o moldeado), llamada
molde donde se solidifica.
1.1. Etapas del Proceso de Fundición
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición,
temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido.
Primera etapa: Consiste en la carga de las materias primas en un horno de
fundición especial (chatarras, ferrosas o no ferrosas y los materiales
aleantes), donde luego se calientan hasta su punto de fundición. Cada
equipo (horno) tiene un proceso específico de fusión, ya que cada fundición
utiliza distintos metales y aleaciones (que poseen distintas temperaturas de
fusión).
Segunda etapa: Se procede a separar la escoria del metal e introducirlo
dentro del molde. Este proceso es conocido como "colada" o llenado de
moldes. Los moldes se producen a partir de patrones (modelos), que tienen
la forma del producto terminado,pueden ser permanentes (metálicos) o no
permanentes, es decir compuestos de material refractario (arenas),
aglomerantes y otros aditivos.
Tercera etapa: Una vez cerrado elmolde,se endurece por el suministro de
calor o por catalizadores, que hacen reaccionar la arcilla de la mezcla.
Cuarta etapa: Finalmente al enfriarse el producto, el último proceso
consiste en eliminar aquellas partes que son sólo de apoyo y no forman
partede la pieza (canales de alimentación, montantes, rebabas, litio). Se
procede al desmóldelo, destruyendo el molde mediante vibraciones y
sacudidas,que permiten la separaciónde la pieza fundida del molde y arena
de moldeo.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de
un metal fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se
pueda romper el molde y extraer la pieza fundida. Si el metal es muy pesado
(como el hierro o el plomo), se cubre el molde con una chapa gruesa.

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En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos previos a la

operación como tal: primero debe elaborarse el plano de ingeniería, en el cual se
representan las dimensiones de la pieza y las propiedades del material; luego, el
plano de modelaría, que presenta todas las modificaciones que se le deben
realizar al plano anterior; y por último, se obtiene el plano de fundición con lo cual
se define la manera, con pasos específicos, de moldear la pieza.
En la fundición se emplean muchas variantes y técnicas especiales. En un
proceso de fabricación, muchas veces resulta muy útil confeccionar dos o más
piezas con un solo molde.
Es posible realizar modelos de objetos compuestos de varias piezas con partes
superpuestas, para poder retirar el modelo del molde pieza por pieza sin afectar a
la arena. Cuando se funden piezas de maquinaria como engranajes, cuyo borde
tiene que ser lo más resistente posible, en ocasiones se colocan en el molde
piezas de hierro o acero alrededor del borde.
1.2. Tipos de Fundición
Algunos tipos de fundición son:
Fundición en arena
Consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper
después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por
un proceso de limpieza e inspección. La arena es un material bueno para hacer
moldes, puede resistir a temperaturas muy altas y se puede en formas complejas.
Entre los metales 6 de fundición más corrientes están el hierro colado, acero,
aleaciones de aluminio y latón. Los bloques de motores de automóviles y de las
culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada, tapas de registro, y el
bastidor de tornillo de bancos de un mecánico (como los talleres escolares), son
ejemplos de productos fundidos en arena.
Fundición por inyección
Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido altas
presiones en el molde, por lo que este (toma el nombre de colilla) debe ser realizado
en un material resistente, generalmente de acero.
El moldeo por inyección es un proceso semi continuo que consiste en inyectar un
polímero, metal en estado fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través de
un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica. La

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pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza

moldeada.

Fundición a Inyección
El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de
plástico, con la diferencia de que en general la maquina es de mayores dimensiones
y de que el horno de fundición del metal está separado. La fundición por inyección
se utiliza fundamentalmente para metales de bajo punto de fusión, y muy
especialmente para las aleaciones de aluminio; se caracteriza por la gran precisión
dimensional, el excelente acabado superficial de las piezas obtenidas y por la alta
productividad del proceso (gran número de piezas realizadas por unidad de tiempo).
Sin embargo, la maquinaria necesaria (maquina inyectora y hornos) es muy cara, el
coste del molde (coquilla) para cada pieza es muy elevado, con lo que este proceso
solo se justifica para la fabricación de grandes lotes de piezas.
Fundición Yeso
El uso de yeso para hacer un molde tiene la ventaja de que un molde de yeso es
fácil de hacer. Si el molde está dañado en la expulsión de una fundición de metales,
resultando uno nuevo es un asunto simple (a menudo, un molde de yeso es, en sí
mismo, una fundición de yeso). Este método se utiliza para aleaciones metálicas a
base de aluminio, zinc y cobre (es decir, no cosas como el hierro) para la fabricación
de componentes, los accesorios de bloqueo, engranajes, adornos y válvulas
Fundición por presión
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la
fundición a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la
cavidad que hay entre los troqueles a una presión elevada. Después de que se ha
inyectado el metal, la presión se mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces
los porta troqueles se abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente. La
fundición a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no
dañan los troqueles.
Este consiste en forzar el metal fundido en las cavidades bajo alta presión. En primer
lugar, el molde se lubrica y se cierra. A continuación, el metal líquido es disparado
en la matriz/molde bajo alta presión. La presión debe mantenerse durante el proceso
de fundición. Por último, la matriz se abre y los disparos (no fundición; vacunas
difieren de fundición ya que puede haber múltiples cavidades en un dado,
produciendo múltiples piezas de fundición por inyección) serán removidos. Este es

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un proceso industrial para la producción de un gran número de piezas pequeñas o

medianas que debe tener una alta calidad de detalle y características compatibles.

1.3. Tipos de Ladrillos

Ladrillo Refractario Ácido
Incluyen las Arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. La sílice pura a
veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de arcilla por lo
general son relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina por
arriba de aproximadamente 50% constituyen los refractarios de alta alúmina.
Ladrillo Refractario Básico
Los ladrillos refractarios básicos, poseen una moderada conductividad y una alta
expansión térmica. Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa).
El MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad, buena resistencia
al ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de
fabricación de acero. Típicamente, los refractarios básicos son más costosos que
los refractarios ácidos.
2. Antecedentes
2.1. Antecedentes históricos del proceso de Fundición
En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre
empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de
piezas que el de dar martillazos. Luego comprendió que el cobre se quebraba con
los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y
solidificarse cuando este frío. Los primeros moldes eran de piedra de jabón o
jaboncillo de sastre (estética). Esta era una piedra blanda y de fácil corte que
soportaban las altas temperaturas del metal fundido.
El abandono del uso de la piedra como materia prima natural y la búsqueda de
mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar herramientas que le
permitiera sobrevivir. Todo ello forzó la búsqueda de materiales que se
descubrirán al finalizar la edad de piedra, dando paso al nacimiento de la
metalurgia. La fundición de metales es una tecnología prehistórica, y aparece
recientemente en los registros de la arqueología. Nació cuando los antiguos
usaron las tecnologías del fuego, llamadas piroctenologias las cuales proveyeron
las bases del desarrollo de la fundición. La fecha exacta del inicio de la fundición
como proceso no se conoce.

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Todo parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del emperador
chino Fou- aproximadamente entre el 5.000 a.C En la edad de bronce
inicialmente, se trabajaron los metales por martilleo, para fabricar armas y
herramientas. No se sabe ciertamente como se introdujo el fuego para el trabajo
de los metales, pero existen en hipótesis que atribuyen esto al azar. Parece que el
trabajo del cobre y el bronce nació entre los años 5.000 y 3.000 a.C Entre los
pobladores de Asia occidental y la costa del mediterráneo. Gracias al hallazgo de
armas, utensilios, monedas, estatuas y otros objetos, en poblaciones sirias,
egipcias, hebreas y europeas, es posible afirmar que el hierro era trabajado siete
siglos antes de cristo.
Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se
podía envolver el objeto, para luego quemarlo. La técnica era elemental, se
vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o barro cocido, pero
solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los moldes de varias piezas
para otros objetos, esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.C en Asia
y Egipto.
Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se
sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban
Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C. Desde esta época se conocen
dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y el indirecto; el primero
consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios, luego se lleva al
horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros por donde se vierte la
colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en
sacar el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo
así la reproducción en serie.
Luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la
fundición con moldes. En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma
interna de arcilla llamado “macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el
quemado de la cera, el macho se endurece, dejando un vacío en el medio, entre el
macho y el molde exterior, permitiendo el ahorro de materiales.
Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C y
perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C. La técnica de fundición a la cera
perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta ahora, siendo uno de los
mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos XVII y XIX se
dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en arena y
la galvanoplastia.

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La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el

hombre ha producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o
prácticos. Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición
de metales ha sido muy importante.

El metal fundido es un componente importante de la mayoría de maquinarias

modernas, vehículos de transporte, utensilios de cocina, materiales de
construcción, y objetos artísticos y de entretenimiento. También está presente en
otras aplicaciones industriales tales como herramientas de trabajo, maquinarias de
manufactura, equipos de transporte, materiales eléctricas y electrónicas, objetos
de aviación, etc. La mejor razón de su uso es que puede ser producida
económicamente en cualquier forma y tamaño.
En general, las posibilidades de desarrollo de la fundicion son amplias y su efecto
sobre resto de la industria es de gran importancia, con la ventaja de tener a su
disposicion un espacio bastante grande por cubrir, aunque para ello se necesita
sacarla de su estado de obsolencia.
Los talleres de fundicion no emplean tecnologuas modernas(existen pocas
excepciones) debido a las pequeñas series producidas, dado el pequeño consumo
local,regional o nacional.Aumentar su productividad,implicaria abrir nuevos
mercados de exportacion.
Las etapas de la Edad de los Metales se distinguen entre sí por el elemento
metálico predominante. Estas etapas son:

Edad de Cobre o Calcolítico. El cobre fue uno de los primeros metales

conocidos por la humanidad, empleado en su estado nativo, moldeado
mediante el martillado y el batido en frío, hasta que posteriormente se
descubrió la posibilidad de fundirlo. Posteriormente, gracias al
descubrimiento de la cerámica, se procedió a fundirlo y alearlo con otros
elementos, como arsénico y luego con estaño, esto último muy importante
porque dio origen al bronce. En este período, de límites difusos entre el fin
del Neolítico (alrededor del 6.500 a. C.) y el inicio de la Edad de bronce
(alrededor del 3.000 a. C.).

Edad de Bronce. Gracias al descubrimiento de la aleación del cobre,

surgió uno de los metales más ampliamente empleados y más
versátilmente en esa época: el bronce, cuya importancia en la confección

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de herramientas, armas, vasijas, platos, utensilios y ornamentos fue

inmensa. En este período, además, se dan los primeros sistemas de
protoescritura o de ideogramas, dependiendo de la región del planeta. Sus
límites, establecidos aproximadamente, marcan el inicio alrededor del 3.000
a. C. (aunque ya en Oriente Próximo se le empleaba de hacía casi mil
años) y su fin al iniciar la Edad de hierro, más o menos en el 1.500 a. C.
Edad de Hierro. La sustitución del bronce, un metal relativamente blando,
por la dureza del hierro le dio la ventaja en muchas situaciones a las
civilizaciones que se desarrollaron en geografías donde abundaba este
material. De hecho, la del hierro es la forma más sofisticada de metalurgia
de la Prehistoria, e hicieron de él un material codiciado y exquisito en la
época, desplazando al bronce como mineral únicamente decorativo. Este
período inicia con el término de la Edad de bronce en 1.500 a. C.
aproximadamente, y tiene fin en distintos momentos dependiendo de la
región y de la civilización, con el ingreso a la Historia propiamente dicha
tras la invención de la escritura, cosa que ocurrió en Europa alrededor del
550 a. C.

2.2. Antecedentes históricos de la fundidora “El Cubilote”

La pequeña empresa de fundición “cubilote” está en funcionamiento
aproximadamente desde 1985, ya que el señor Salvador vio la necesidad de poner
su propia fundidora artesanal en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra. Todo
comenzó por el interés del señor Salvador y algunos de sus familiares, jamás
pensaron que esto se transformaría en la fuente de trabajo de muchas personas.
El dueño de la empresa no era ingeniero, tampoco tenía alguna profesión en aquel
entonces, todo el conocimiento que tenía acerca de fundir era porque él había
trabajado varios años en ese rubro, por lo cual, no se le hacía complicado realizar
esta práctica; como este señor tenía un conocimiento bastante sólido en el área
decidió emprender en este negocio, él inició con la fundición de aluminio, ya en los
próximos años fue implementando nuevas técnicas, adquirió nuevos minerales y
empezó a fundirlos para realizar piezas que demandaban los clientes; poco a poco
se hizo muy conocido por varias empresas como aceite fino, KRIS, moliendas,
ingenios de azúcar entre otras; El señor Salvador logro su objetivo, gracias a su
deseo de salir adelante, un ejemplo de emprendedor.
2.2.1. Mision
Contribuir al desarrollo industrial con soluciones metalurgicas.

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2.2.2. Vision
La fundidora “El Cubilote”, realiza sus actividades en area urbana de la cuidad de
Santa Cruz de la Sierra. Tiene una perspectiva para el futuro de consolidarse en
el ambito regional e incursionar en el mercado con otros productos, ser
reconocida por los clientes, competidores y publico en general.
2.2.3. Clientes
El Cubilote es una fundidora que pertenece al rubro metalurgico, fundicion y
fabricacion de piezas al pedido, entre lo que se destacan piezas para
maquinarias agricolas. Entre los distintos clientes potenciales.
 Saguapac
 Coca cola (EMBOL)
 La comunidad menonitas
 Gimnasio
 Motores de maquinarias pesadas, vehiculos en general.
 Ingenio Azucarero “La Bélgica”
 CONMETAL LTDA.
 Ceramica Norte
 Trabajos en general de distintos rubros.
2.2.4. Caracteristicas de productos y servicios
 Buena calidad y durabilidad
 Variabilidad en tamaños
 Lo que mas nos distingue de la competencia es el fino y elegante acabado
 Disponibilidad de modelos a exigencia del cliente
 Reparacion de piezas de maquinarias pesadas
2.2.5. Beneficios para el consumidor
 Durabilidad y resistencia de uso
 Comodidad y elegancia
 Puntualidad a la hora de entrega del producto
 Buena atención del personal de trabajo
 Disponibilidad y precios acorde al modelo y tamaño
 Minuciosidad y calidad a la hora de realizar el trabajo
 Ofrecen una variedad de trabajos dependiendo el cliente

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2.2.6. Ubicación de la fundidora “El Cubilote”

Coordenadas en UTM (Universal Transversal de Mercator)

Cuarto anillo entre Av. Guapay y Av. Paragua N°1820.

X (Este) 484373,9

Y (Norte) 8034542,3

Zona 20

Hemisferio Sur

Coordenadas en UTM (Universal Transversal de Mercator)

Coordenadas de la Fundidora “El Cubilote”: -17.77643634158323, -
63.147422393924415

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3. Objetivos
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3.1. Objetivo General
Conocer las herramientas y la selección del proceso de moldeo adecuado para el
diseño y/o fabricación de piezas fundidas, al menor costo y de acuerdo con unas
especificaciones preestablecidas de la fundidora “El Cibilote”.
3.2. Objetivos específicos
 Ubicar la fundidora con la que vamos a trabajar.
 Conocer el mecanismo de trabajo de la fundidora “El Cubilote”.
 Observar y conocer las herramientas utilizadas durante el proceso de
fundición.
 Redactar un informe que describa el proceso de fundición, los equipos y
maquinarias utilizados.
 Estudiar las técnicas necesarias para la fabricación de piezas fundidas.
 Analizar lo que viene a ser las técnicas de seguridad industrial dentro del
proceso de fundición.
 Investigar o conocer por internet y la practica el proceso de fundición.

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4. Desarrollo de la Práctica
Antes de comenzar a ver el proceso de fundición, se tiene que saber las
características del material que se va a fundir. El aluminio tarda en fundirse de 30
min en adelante dependiendo del poder calorífico del combustible. Su temperatura
de fundición es de 600 – 700 ºC, y tarda en solidicarse 20 min. Mientras que el
hierro (bloques de motor) tarda en fundirse aproximadamente de dos a dos horas
y media a una temperatura de 1536 - 1539 º C y tarda en solidicarse 12 - 15 hrs.

1.
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3.
4.
4.1. Materia prima
1.
2.
3.
4.
4.1.
4.1.1. Algunos aspectos para tomar en cuenta para la materia prima a
fundir
Debe tener un alto valor calorífico y un bajo contenido de cenizas.
Debe ser lo suficientemente duro como para que no triture durante el uso
debido al peso de la carga y su descenso por el horno.
Debe ser lo suficientemente denso como para no quemarse en la parte alta
del horno.
Debe ser poroso para que presente un área superficial mayor al aire por su
combustión.

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Debe tener un tamaño lo más uniforme posible y no debe contener arcillas

u otras impurezas.

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4.
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4.1.1.
4.1.2. Materia prima de la Fundidora “El Cubilote”
La materia prima que utiliza la Fundidora “El Cubilote” son:
Arena Fina de Construcción
Arena roja
Ploma fina
Chatarra de hierro fundido
Latas de cerveza
Crisol
Ladrillo refractario R-10

La Arena roja que ellos utilizan es traída de Vallegrande, la cual deben pedir con
tiempo debido a que es difícil conseguirla porque en la zona de donde se extrae se
debe cavar dos metros de profundidad para obtenerla. Esta arena la vuelven a
reutilizar luego de su primer uso, pero para realizar esto, ellos la ciernen antes de
volver a usarla para sacar las impurezas y la arena que ya no es óptima para su
utilización, debido a que esta ya no compacta como debería ser.
La ploma fina es un material que se le aplica al molde para que pueda resistir la
temperatura y luego se lo pone a secar por medio del soplete conectado a la
garrafa.
La chatarra, generalmente la obtienen de los que venden este material y piezas
sobrantes de los talleres mecánicos; estos materiales deben ser de hierro fundido
y no deben contener ningún tipo de acero, es por esto que ellos le quitan las
tuercas y tornillos. Además, estos materiales son fácilmente maleables y
maquinables.

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Ellos usas las latas de cerveza para las fundiciones de aluminio, y las consiguen
de las personas que generalmente las recolectan.
Ellos cuentan con crisoles con una capacidad de 150, 120 y 110 kg de fundición.
Las características que deben tener los crisoles son:
Están hechos a base de grafito, carburo de sílice y hierro fundido.
Deben tener un mayor punto de fusión al metal que se va a fundir.
Tienen resistencia térmica y resistencia mecánica, la primera hace
referencia a la capacidad que posee un material de oponerse a un flujo de
calor, es decir, este material no se quiebra, aunque esté sometido a altas
temperaturas o absorba calor, y la segunda es la capacidad que tiene de
resistir a todas las fuerzas aplicadas sobre él, es decir, cuantos kilogramos
de chatarra es capaz de soportar.
Solo resisten de 60 a 80 fundiciones y su uso tiempo de uso es de 8 a 9
horas.
La temperatura que resiste está en el rango de entre los 1850 y 2500°C.
Su diámetro superior varia de entre los 40 y 60 cm, el diámetro inferior entre
los 30 a 40 cm y su longitud es aproximadamente de un metro.
Ellos utilizan ladrillo refractario R – 10, es un tipo de ladrillo especial para hornos
de fundición que resisten altas temperaturas. Los ladrillos refractarios deben tener
las siguientes características:
Deben tener un alto contenido de alúmina, este es uno de los óxidos más
estables químicamente por lo que es un elemento muy importante en la
constitución de las arcillas porque le confiere resistencia al ladrillo.
Su punto de fusión es de 2072°C.
Debe ser insoluble en el agua.
Su coeficiente de dilatación de ser bajo para que no se deformen al estar
sometidos a altas temperaturas.

4.1.3. Materiales utilizados durante el proceso de fundición por la

Fundidora “El Cubilote”
Los materiales que generalmente usan para la fabricación de piezas durante el
proceso de fundición son:
Aluminio (Al)
El aluminio es un elemento metálico representado en la tabla periódica con el
símbolo ‘Al’ y el tercer elemento más común de la corteza de nuestro planeta: un
8% de la misma contiene aluminio en diversos compuestos. El aluminio fue aislado

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por primera vez en 1825 por el físico dinamarqués H. C. Oersted, y es hoy en día
el metal más empleado por la humanidad, junto con el hierro. El aluminio en
estado de pureza es un metal brillante, liviano, de color más o menos blanco. Su
apariencia puede variar conforme a las numerosas aleaciones a las que puede
someterse.
El aluminio es un metal no ferromagnético y sumamente liviano (posee una
bajísima densidad), lo cual lo hace ideal para numerosas aplicaciones industriales,
como la fabricación de envases (latas) o de paneles. Su punto de fusión es muy
bajo (660 °C) y es blando y maleable. Las aplicaciones del aluminio son
innumerables. Desde la fabricación de piezas metálicas y componentes de
mecanismos, ya sea en estado de pureza o en aleaciones (sobre todo para
contribuir a su endurecimiento), hasta la elaboración de espejos, contenedores
dediversa índole, papel aluminio, tetrabriks, telescopios y como componente de
soldaduras. Esto significa que el aluminio es un elemento enormemente versátil y
central en numerosas industrias humanas.
Punto de fusión 933,47 K (660 °C)
Punto de ebullición 2792 K (2519 °C)

Cobre
El cobre es el elemento número 29 en la tabla periódica y es un metal de
transición, su símbolo del elemento es Cu y su peso atómico de 63.55 amu
(unidades de masa atómica). Es más suave que el hierro, pero más duro que el
zinc. El cobre puede pulirse hasta obtener un acabado brillante.
Punto de fusión 1,984°F (1,085 °C)
Punto de ebullición 2835 K (2562 °C)

Hierro
Elemento químico, símbolo Fe, número atómico 26 y peso atómico 55.847. El
hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre (5%). Es un
metal maleable, tenaz, de color gris plateado y magnético.
No se encuentra en su estado puro, sino que generalmente es aleado con el
carbono u otros metales como manganeso, cromo, molibdeno, níquel y vanadio.

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Debido a su avidez por el oxígeno el hierro se encuentra en la naturaleza en forma

de minerales, compuestos principalmente por los óxidos.
Los minerales principales en los que se encuentra el hierro son:
La hematita, Fe2O3, cuando es puro tiene el 70% de hierro.
La limonita, Fe2O3.3H2O, no sobrepasa el 50%
La magnetita, Fe3O4, contiene la mayor cantidad de hierro, un 72.4%.
La siderita, FeCO3, en su estado puro tiene el 48.3 % de hierro.
El hierro se encuentra en muchos otros minerales y está presente en las aguas
freáticas y en la hemoglobina roja de la sangre.

Masa atómica (g/mol) 55,847

Densidad (g/ml) 7,8
Punto de ebullición (ºC) 2740
Punto de fusión (ºC) 1536-1539

El uso más extenso del hierro (fierro) es para la obtención de aceros estructurales;
también se producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado.
Entre otros usos del hierro y de sus compuestos se tienen la fabricación de
imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas, pigmentos pulidores) y abrasivos
(colcótar).
El hierro es un metal alotrópico, esto significa que puede existir en mas de un tipo
de estructura cristalina, dependiendo de la temperatura. El hierro es un elemento
magnético que al calentarse pierde esta propiedad, se vuelve blando, con brillo
metálico y de color gris acerado a negro. Su punto de fusión varía entre los 1536 –
1539 °C. Tiene tres formas alotrópicas distintas:
Hierro delta. Cuando el hierro empieza a solidificarse a la temperatura de
1539 °C, está en la forma cubica centrada en el cuerpo, su máxima
solubilidad de carbono es de 0.007% a 1487°C. no posee una importancia
industrial relevante.
Hierro gama. Para un enfriamiento de 1400 a 910°C, ocurre un cambio de
fase y los átomos se reacomodan por si mismos en la forma de cubico
centrado en la cara, y no magnética. Disuelve fácilmente el carbono,
capaza de disolver hasta un 2% de carbono, es llamado austenita.
cuando la temperatura alcanza de 910 a 780°C, ocurre otro cambio de fase
a cubico centrado en el cuerpo, no magnético llamado fierro alfa y tiene
mayor distancia entre los átomos.

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Hierro alfa. Finalmente, a 780°C se hace magnético sin cambio en la

estructura cristalina, es decir, sigue en el sistema cubico centrado en el
cuerpo.
Bronce
El bronce es toda aleación de cobre y estaño. La proporción entre los dos
componentes principales determinara el color, la rigidez. El estaño trasmite al
cobre la resistencia y dureza. Con un 6% no se puede trabajar en frío,
alcanzándose con un 17% la máxima resistencia a la tracción. En la composición
del bronce hay 89% de cobre y 11% de estaño. Se usa en la fabricación de
martillos, resortes, turbinas, etc.
Entre las características:
Acumula menos calor que otros metales, por ello se utiliza en la fabricación
de elementos industriales.
Es menos rígido que otros metales por lo cual es un material fácil de
manipular.
Es resistente a la corrosión y esto alarga su vida útil de los productos
fabricados con esta aleación.
Punto de Fusión es de 830 a 1020 °C
Su punto de ebullición es de 2230 a 2420 °C

4.2. Combustible
En la actualidad, la fundidora “El Cubilote” utiliza Gas Licuado de Petróleo (GLP),
también utilizan leña para secar los moldes grandes. Antes de la pandemia
utilizaban aceite usado de vehículos, pero debido a que el precio de estos subió
dejaron de adquirirlos, además, que el humo que producía al utilizarlo generaba un
humo negro y toxico, dañino para la salud de los operarios.
El Gas Licuado de Petróleo es más fácil adquirirlos, además de que es económico
y no genera el humo negro que perjudica a los operarios.
4.3. Hornos
Actualmente ellos cuentan con dos hornos de piso y están queriendo implementar
un honor de crisol basculante, este último tiene una capacidad de 500 kg de
fundición.
A continuación, se describirán el horno usado por la fundidora y algunos otros
tipos más:

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Horno de inducción
Los hornos de inducción utilizan corrientes alternas para crear el calor necesario
para fundir el metal. Los refractarios o el revestimiento de éstos están hechos de
materiales tales como alúmina, sílice y magnesia. Estos hornos funcionan bien para
la fundición de metales tales como hierro, así como metales que son no ferrosos.
Dentro de los hornos de inducción hay bobinas de cobre que se enfrían con agua.
Horno de Cúpula
Uno de los estilos más antiguos de hornos de fusión es el horno de cúpula que tiene
una forma cilíndrica de altura. El interior de este tipo de horno está lleno de arcilla,
bloques o ladrillos que protegen el interior 8 del mismo del calor, la abrasión y la
oxidación. Para fundir el metal en el horno los trabajadores añaden capas de
metales tales como aleaciones de hierro, piedra caliza y el coque. La piedra caliza
reacciona con el metal por lo que las impurezas flotan hasta la superficie del metal
en fusión.
Horno de Crisol Basculante
Es un equipo diseñado para fundir metales no ferrosos de bajo punto de fusión,
enfocado a micro empresas, o empresas artesanales cuya principal materia prima es
el Aluminio.
Sus funciones principales:
Fundir Aluminio
Tratamientos Térmicos
Sinterizado de losetas cerámicas
Horno de Crisol Estacionario
Es un tipo de horno cuya característica es que el crisol puede removerse del horno
para verter el material fundido en los moldes o extraerlo mediante una cuchara
para fundición y verterlo en el molde sobre el que se está trabajando. Si se trata
de un crisol removible se pueden utilizar manerales o cargadores para levantar y
trasladar el crisol hasta los moldes para efectuar la colada, de esta manera se
evita la necesidad de transferir el metal fundido a otro contenedor, esto es
beneficioso porque se evita el daño potencial del metal en la transferencia. Los
hornos de crisol estacionarios son simples, prácticos y fáciles de construir.

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4.3.
4.3.1. Proceso de fabricación del horno de piso
Para el armado del horno se deben seguir los siguientes pasos:
Primero. Se deben conseguir son los ladrillos refractarios neutros R - 10,
explicados anteriormente, estos deben estar colocados sobre una base de
acero en forma circular.
Segundo. Se necesita arena refractaria, cemento, chamota (ladrillo
refractario molido), y agua, con todo esto se hace una mezcla y se lo coloca
sobre el conglomerado de ladrillos. Esta mezcla se la aplica con el
propósito de dar mayor rigidez y solidez a los ladrillos refractarios, y para
cubrir los espacios que quedaron entre los ladrillos. Todo esto se lo debe
dejar seca durante una semana.
Tercero. Posterior a la aplicación de la mezcla, se coloca alrededor de los
ladrillos una lámina acerada a la cual se le hace un cilindrado para que
quede de manera circular, luego se las debe soldar a la base de acero
alrededor de los ladrillos dejando un espacio entre ellos y la lámina. El
espesor de esta lamina es de aproximadamente de dos milímetros.
Cuarto. Pasada la semana de secado, en el espacio que se dejó entre la
lámina y los ladrillos se le debe colocar un aislante térmico. Este aislante es
de lana de vidrio, es un producto compuesto por filamentos de vidrios
aglutinados por una resina, es decir, pegados por la resina. Este evita que
la temperatura del exterior penetre en el interior del horno y así conservar
su temperatura; también es hidrofuga, es decir, no capta ni transmite
humedad y repele el fuego.

4.3.2. Fabricación de la cubierta o tapa

Para la fabricación de la cubierta o tapa, se utiliza pletina para los bordes, es una
especie de plancha, y material refractario para cubrir el espacio dentro de los
bordes de la pletina, además, en el centro de la tapa se le debe de dejar un

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agujero al medio por el cual se irán introduciendo la chatarra, por este mismo
saldrán los gases al momento de la fusión de los metales y permitirá la
visualización del interior del horno durante la fundición.

4.4. Moldes
Es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir,
requiere entre sus características lo que se llama refractariedad o resistencia al
calor.
Los moldes que generalmente usan están hechos de madera, grafito, hierro
fundido y aluminio. Los moldes varían de acuerdo al pedido del cliente, muchas
veces les llevan el modelo y ellos lo fabrican tal cual.
Cuando son clientes regulares ellos ya tienen moldes fijoscomo por ejemplo Coca
Cola con los engranajes, los ventiladores para los ingenios o Saguapac para los
codos.

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4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
4.4.1. Tipos de moldes
 Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los
moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce
como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les
conoce como moldes permanentes.
 Moldes desechables y removibles

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Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos
se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o
desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama
removibles.
 Moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con
materiales cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y
algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
 Moldes en arena
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de los moldes
temporales es la arena silica o arena verde (por su color cuando esta
húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con
arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Los procesos
que incluyen la colada en arena, bien sea utilizada natural o sintéticamente,
son los más comunes. Igualmente se recalcará la importancia del tomar
ciertas medidas de seguridad para el óptimo desarrollo del proceso en
todos los sentidos.

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4.4.2. Propiedades de los materiales para modelos
En los procesos fundición se utilizan modelos permanentes y modelos
desechables. La utilización de un tipo u otro de modelo, depende del proceso de
fundición utilizado, así en la mayoría de las modalidades de moldeo en arena, se

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utilizan modelos permanentes, mientras que los modelos desechables se utilizan

mayormente en el moldeo a la cera perdida y en el moldeo Lost-Foam con
modelos de poliestireno expandido.
A continuación, se explican las propiedades que deben reunir los materiales
empleados en unos y otros tipos de modelos.
Modelos Permanentes
Los modelos permanentes que se utilizan en fundición se construyen de muy
diversos materiales. Hay que tener en cuenta que los modelos no tienen que
soportar altas temperaturas, y el material a utilizar para su construcción suele
depender de las exigencias de calidad dimensional, robustez y sobre todo del
número de moldes a modelar.
A pesar de todo, hay algunas propiedades comunes que deben reunir los
materiales para modelos permanentes:
Buena maquinabilidad. Generalmente son materiales blandos con buena
aptitud para el mecanizado.
Reducido peso. Con el fin de facilitar el manejo de los mismos.
Precio. Otro de los puntos a tener en cuenta suele ser el relativo al coste
de la materia prima utilizada.
Alta durabilidad. Como ya se mencionó, los modelos suelen ir pintados,
para evitar oxidaciones, ataques de productos químicos o hinchamiento y
deterioro por humedad en el caso de los modelos de madera.

Modelos desechables
En cuanto a los modelos desechables, independientemente de cuál sea la
técnica utilizada, tienen que poseer las siguientes propiedades:
Bajo punto de fusión. Ya que los modelos tienen que ser fundidos, como en
el moldeo a la cera perdida, o evaporados, como en el moldeo Lost-Foam.
Estabilidad y dureza a temperatura ambiente.
Cuando los modelos se construyen en cera, éstas deben reunir una serie de
características:
La cera debe ser segura para manejarse como un sólido.

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Cuando es fundida o quemada al descerar no deben producirse humos

nocivos.
Para los modelos construidos por inyección, deben solidificar rápidamente.
La plasticidad o ductilidad de las ceras para modelos deben ser bajas a
temperatura ambiente para que los modelos y los conjuntos no varíen en
sus dimensiones bajo su propio peso, pero al mismo tiempo, las ceras no
deben ser frágiles.
Deben tener alta soldabilidad al producir uniones resistentes para que los
racimos del modelo puedan ejecutarse en forma adecuada.
Deben presentar un buen acabado superficial, para que se logre una fiel
reproducción en el molde.
Relacionado con la durabilidad de los modelos, es de gran importancia el correcto
almacenamiento y mantenimiento de los modelos para alargar su vida útil.

4.5. Factores que influyen decisivamente en el proceso de fundición

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4.5.1. Molde
Los elementos que caracterizan al molde son los siguientes:
a) Forma adecuada para impedir contracciones del metal durante la
solidificación.
b) La refractariedad (resistencia al calor) para no verse afectado por las
temperaturas que alcanza el metal fundido.
c) Su posible reusabilidad; los moldes que son generalmente utilizados se
pueden clasificar bien en la categoría de moldes permanentes (reutilizables)
o bien en la de moldes perdidos (desechables). La elección de uno u otro

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tipo de molde es en base a consideraciones relacionadas con el tipo de

piezas a fabricar (precisión, número, geometría, material, etc.)
4.5.2. Fusión del metal
La fusión, tiene como escenarios posibles el Cubilote, el horno de crisol y el horno
eléctrico. A elegir en función de la temperatura de fusión, la cantidad de material, y
la calidad requerida al metal fundido.
4.5.3. Técnicas empleadas para realizar la colada del metal
Los problemas más importantes que afectan a la calidad de las piezas, debido a
defectos en el proceso de la colada, son los siguientes:
1. La deficiente evacuación de los gases
2. La no adecuada velocidad de realización de la colada.
3. La temperatura no adecuada al tipo de metal. A mayor temperatura de
colada mayor fluidez del metal líquido; sin embargo, una temperatura
excesiva, acelera las reacciones entre metal y molde (en el caso de que
éste último sea de arena se puede propiciar la inserción de partículas en la
pieza de fundición).
4.5.4. Proceso de solidificación
Después de la introducción del metal fundido en el molde, una serie de
acontecimientos tienen lugar durante la solidificación del material y su enfriado
hasta la temperatura ambiente. Éstos influyen de manera decisiva en el tamaño y
uniformidad de la estructura interna del material resultante, y a su vez determinan
el comportamiento mecánico de las piezas. Los factores que en mayor medida
condicionan el desarrollo del proceso de solidificación son:
1. El metal utilizado.
2. Las propiedades térmicas del conjunto metal colado molde.
3. Las relaciones geométricas entre la superficie de la pieza a fundir y su
volumen.
4. La forma y constitución del molde.
Cuando la temperatura de un metal fundido se reduce hasta alcanzar su punto de
solidificación, aquella permanece constante mientras el calor latente de fusión es
disipado. El frente de solidificación (interfase sólido-líquido) avanza hacia el metal
fundido, solidificándose desde los límites del molde hacia el interior de la pieza.
Una vez que la solidificación ha alcanzado a la totalidad de la pieza, el
enfriamiento se reanuda. El metal solidificado, es entonces extraído del molde y
comienza un posterior enfriamiento hasta la temperatura ambiente.

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Las contracciones del metal durante el enfriamiento (durante la fase de

solidificación y la de enfriamiento de la pieza) pueden ocasionar cambios
dimensionales y a veces grietas
4.5.5. Retirada del molde
Debe de ser estudiada minuciosamente sobre todo en aquellos casos en los que
el molde se vuelve a utilizar.
4.5.6. Limpiado, acabado e inspección
Después de retirar la pieza fundida del molde, es necesario llevar a cabo una serie
de operaciones de acabado entre las que se incluyen:
1. La limpieza (eliminación de excesos de material en los bordes del molde, y
otros materiales extraños).
2. Los tratamientos de alivio de tensiones.
3. Las inspecciones del tipo requerido (rediografiado, etc.).
4.5.1. Proceso de fundición
Dentro de la caja hembra se coloca el modelo de pieza que se quiere fabricar. La
materia prima de los moldes es tierra roja que se extrae de Vallegrande y arena
fina de construcción, éstas se mezclan con unos líquidos llamados resina
vigorosamente en una carretilla e inmediatamente después se los coloca en el
modelo de madera, ya que pasados los tres minutos la mezcla se endura y no
puede ser utilizada. La mezcla debe ser vertida hasta colmar el recipiente y debe
ser compactada para no dejar espacios vacíos.
Antes de comenzar con la etapa de moldeo se alista el horno de piso el cual está
compuesto de ladrillos refractarios con una cobertura de acero, mencionado
anteriormente. En su interior se coloca el crisol, que está hecho de grafito y cuya
capacidad máxima es de 150 kilogramos, el horno lleva una tapa encima que tiene
una abertura circular por la cual se va introduciendo la chatarra a medida que se
va fundiendo el material.
Para iniciar la combustión en el horno se utiliza como combustible Gas Licuado de
Petróleo, para aumentar la intensidad y así alcanzar altas temperaturas en corto
tiempo se utiliza una turbina de avión la cual expulsa aire. El proceso de fundición
del hierro tarda como en promedio 2 horas y el horno alcanza una temperatura de
aproximadamente 1500 ºC - 1800 °C.

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Para iniciar la etapa del moldeo se debe tener preparados los modelos del molde,
tanto la caja hembra como macho (los cuales están hechos de madera, el cual es
más resistente y tiene una mayor vida útil).
Anteriormente con una barra sólida se procede a hacer orificios muy pequeños
que sirven de respiradero para la mezcla del modelo. También se retira la caja
macho (que sirve para asegurar el contenido); luego se retira el modelo y
ocupando una brocha se esparce la ploma fina sobre la parte donde se encuentra
el molde de cada caja, luego se seca la parte donde se aplicó la ploma fina
utilizando un soplete cuya fuente es una garrafa de GLP. (Se ocupa el fuego para
que el material termine en un estado semi moldeable ya que para afinarlo se
necesita el torno y así darle el acabado deseado).
Después se asegura nuevamente la caja macho sobre la caja hembra y se inicia la
etapa de la colada, la cual consiste en vaciar el material fundido en los moldes.
Primero se retira la tapa del horno y utilizando las tenazas se sujeta el crisol.
Luego se saca el crisol del horno y se lo coloca al maneral para luego retirar la
escoria que se encuentra flotando con una barra metálica posteriormente se
transporta el crisol a través del maneral, el cual es manejado aproximadamente
por 5 personas a la zona donde se encuentran los moldes para verter el metal
fundido en los moldes de arena a una altura aproximada de 20 cm y con una
velocidad moderada para que no sea ni muy rápida ni muy lenta.
El enfriamiento del hierro demora aproximadamente 15 a 18 horas para luego
afinar la pieza en el torno y tenerla lista para entregar.
Una vez finalizado el proceso se deshace el molde de tierra con agua y un combo
para su reutilización. Luego se quita las irregularidades con un esmeril una vez
limpia la pieza se la pinta con anticorrosiva y se la deja secar por unas horas. Una
vez terminada la pieza, está lista para entregar al cliente.

4.6. Acabado
Una vez el metal ha solidificado y se ha enfriado lo suficiente como para poder
manipular la pieza sin estropearla, se extrae del molde y se somete a unas
operaciones de acabado para eliminar los restos de arena, rebabas, bebederos y
mazarotas adosados.
 Desmoldeo. Consiste en extraer la pieza solidificada del molde una vez ha
enfriado lo suficiente. En los moldes de único uso, hay que romper el molde
(de arena o cerámico) para poder extraer la pieza. El procedimiento puede

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ser manual o con ayuda de máquinas vibradoras o de sacudidas. En la

fundición en moldes metálicos, se abre el molde para extraer la pieza.
 Limpieza de piezas fundidas. Para eliminar los restos de arena y mejorar
el acabado de la pieza, se usan normalmente los siguientes métodos:
 Cepillos metálicos.
 Tambores o cubas de frotación, con piezas de fundición que rozan
con las piezas desmoldeadas limpiándolas.
 Chorreado de aire con arena o granalla.
 Chorreado de agua a presión y con mezcla de agua y arena.
 Desbarbado. La eliminación de las grandes rebabas, bebederos y
mazarotas se efectúa con ayuda de aparatos diversos: para las
rebabas se emplean cinceles neumáticos o muelas de disco,
mientras que los bebederos y mazarotas se cortan con sierra de
disco abrasivo y los restos se eliminan con amoladoras.
Acabado final. En piezas fundidas, suele ser habitual dejar sobre
espesores en la pieza, en aquellas zonas en las que resulta imposible
conseguir algunas especificaciones finales por fundición. Estas zonas se
mecanizan posteriormente para lograr dichas especificaciones, como
pueden ser, necesidad de superficies con mayor exactitud dimensional,
planitud, roscados, etc. Para mejorar el aspecto último, se pueden realizar
operaciones de:
 Pulido, con bandas abrasivas.
 Cepillado, con ruedas de alambres o cepillos de fibra.
 Bruñido, mediante discos de paño abrasivo.
4.7. Defectos de las fundiciones
Son variados los defectos que pueden tener lugar en las funciones dependiendo
de:
1. Los materiales utilizados.
2. Las particularidades del diseño de las piezas.
3. Las técnicas empleadas.
Mientras unos defectos afectan únicamente a la apariencia final de la pieza, otros
pueden tener efectos muy adversos en la integridad estructural de las mismas.
Entre los defectos mejor caracterizados se encuentran los siguientes:
1. Las grietas, éstas aparecen cuando el material no puede contraerse
adecuadamente durante el enfriamiento debido a la geometría de moldes y
noyos. Una solución a ello puede ser la introducción de elementos

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calentadores de las secciones críticas con el fin de controlar el proceso de

solidificación.
2. Las proyecciones metálicas a que puede dar lugar alguna de las fases
del proceso. Pueden ser granitos de metal formados por salpicaduras del
líquido en el molde en el momento de la colada y que quedan en la pieza
ocluidos (perjudican durante el mecanizado), son debidas a la rapidez del
vertido o a la insuficiente capacidad del pocillo de colada. Otras partes
metálicas son debidas a una colada demasiado lenta (metal soldado).
3. Las porosidades; internas o externas, pueden ser causadas por
contracciones o por gases. Éstas afectan negativamente a las
características mecánicas de la pieza resultante y al aspecto superficial de
la misma. Las secciones más finas de las piezas solidifican antes que las
más gruesas, como resultado de lo cual el metal fundido no puede
alimentar adecuadamente determinadas partes de la pieza que no han
solidificado. Las partes que enfrían más lentamente, resultan con un grano
más grueso.
4. Fundiciones incompletas; que son el resultado de una temperatura de
colada demasiado baja.
5. Los Frentes de flujo de metal fundido procedentes de diferentes pozos de
colada, pueden no llegar a fusionarse convenientemente lo cual da lugar a
un defecto de fundición que tiene mucho que ver con el diseño del
procedimiento de colada.
6. Defectos de superficie, como son los pliegues, las faltas de metal, las
costras, las sopladuras o burbujas superficiales, las escamas de óxido.
7. Agrandamientos de la pieza por defectos de montaje e inconsistencia del
molde (deformabilidad).
8. Inclusiones no metálicas que perjudican las características mecánicas, e
inclusiones que se forman durante la fusión del metal por reacción de éste
con el entorno.
9. También Reacciones químicas entre componentes del metal fundido o
componentes de éste con el molde.
Los procedimientos para la inspección de las piezas fundidas, pueden ser
destructivos o no. Los tests destructivos incluyen los ensayos mecánicos bien
conocidos en la metalotecnia, y los aserrados en varias secciones para estudiar la
porosidad. Los ensayos no destructivos, pueden consistir en visión mediante rayos
X, rayos gamma, magnaflux y ultrasonidos. Evidentemente el número de muestras
y la frecuencia de los ensayos se establece en función del tipo de piezas que se
esté fabricando.

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4.8. Control
La pieza obtenida puede presentar ciertos defectos que, dependiendo de los
requerimientos que tenga, pueden ocasionar que las piezas no sean aceptables.
Uno de los problemas característicos de las piezas fundidas es la aparición de
rechupes o cavidades internas debidos a la contracción, aunque se pueden dar
otros como faltas de llenado, inclusiones, deformaciones, etc.
Por todo ello, y para poder garantizar la calidad, en la mayoría de los casos habrá
que someter las piezas a diferentes métodos de inspección y control, como:
Examen visual. Para detectar defectos como faltas de llenado,
deformaciones, superficies rugosas, rechupes, grietas, sopladuras
extendidas al exterior, etc.
Control dimensional. Mediciones de ciertas dimensiones críticas que se
puedan realizar a la pieza mediante calibres, galgas, pasa-no pasa, etc.
Análisis metalográficos. Para analizar las características del producto
obtenido, como por ejemplo que el grafito precipite en nódulos.
Ensayos mecánicos. Para analizar las características físicas de la pieza
obtenida: ensayos de dureza, tracción, compresión, etc.
Ensayos no destructivos para localizar defectos. Existen diversos tipos
de ensayos no destructivos para analizar los posibles defectos de las
piezas de fundición:
 Ensayo por líquidos penetrantes. El procedimiento consiste en
aplicar un líquido fluorescente en la superficie de la pieza, el cual
penetra en las grietas o discontinuidades, después se remueve el
exceso de líquido y se aplica un revelador para visualizar el defecto.
 Ensayo por partículas magnéticas.  Se somete la pieza a un
campo magnético y se rocía las zonas sospechosas con una
suspensión de limaduras de hierro y aceite. Cuando los campos
magnéticos coinciden con un defecto, las líneas magnéticas y por lo
tanto las partículas metálicas se desvían.
 Inspección radiográfica.  Para poder analizar la sanidad interna de
las piezas y comprobar la existencia de rechupes, inclusiones, etc.
 Inspección por ultrasonidos.  Se hace pasar un haz o conjunto de
ondas de alta frecuencia a través del material para la detección de
discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas. Estas
ondas de sonido atraviesan la pieza y son posteriormente recogidas
por un receptor que las analiza. El tiempo en recorrer la pieza, las

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variaciones de intensidad, de dirección y sentido, etc. proporcionan

información en cuanto a grietas, inclusiones, discontinuidades, etc.

 Pruebas de hermeticidad o pruebas de fuga. En caso de que las

piezas lo requieran, se pueden someter las mismas a métodos para
comprobar la hermeticidad debido principalmente a problemas de
poros o rechupes internos comunicados entre sí.

4.9. Glosario grafico de términos

El proceso comienza por la construcción de un modelo, un duplicado de la pieza
final mediante el método más adecuado en cada caso. La tierra de moldeo es
entonces compactada alrededor del modelo, y éste es entonces extraído con el fin
de producir la cavidad en la que se ha de colar el metal. En referencia a la figura
que se reproduce en este apartado, se incluye a continuación un glosario de
términos útiles no solo para la comprensión del procedimiento de moldeo en
arena.
1. La caja, formada por un bastidor de fundición o de madera, es el recipiente
que contiene el material moldeable, y usualmente está dividido en dos
mitades; la superior y la inferior.
2. Se denomina “noyo” a un positivo, construido de material de moldeo, con el
ánimo de conformar cavidades, huecos o bien conductos internos de
refrigeración. Los noyos cuentan con los apéndices adecuados para su
fijación en el interior del molde.
3. El material de moldeo y los noyos que se consideren necesarios, forman la
cavidad final o negativo donde el metal fundido será depositado y
solidificado con el fin de producir la pieza deseada.
4. Es conveniente en determinadas ocasiones, construir un pequeño depósito
que se llene con una reserva de metal fundido que pueda fluir dentro de la
cavidad que constituye el molde para compensar las contracciones que
tienen lugar durante la solidificación.
5. Existe así mismo una red de canales que llevan al metal fundido hasta la
cavidad final. El pozo de colada, es la parte que inicialmente recibe el metal
fundido y controla su reparto al resto del molde.
6. El molde puede así mismo ser dotado de los correspondientes respiraderos
con el fin de que se evacuen los gases que se producen durante la colada.

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El molde utilizado para preparar los noyos, se denomina caja de machos o caja de
noyos. Los noyos deben responder a las siguientes exigencias:
1. Muy permeables.
2. Muy refractarios.
3. Muy buena resistencia a la deformación.
4. Flexibilidad durante la contracción del metal.
5. Facilidad de extracción tras la solidificación.
En su preparación se emplea tierra magra (con˂8% de arcilla), arena silícea con
granos de tamaño uniforme y sílice calcinada triturada y cribada; todo ello con el
conglomerante adecuado (con base de aceite mineral, vegetal o animal o con
base de harina, resina o melaza). De todos modos, cualquiera que sea el material
empleado, los noyos deben siempre de secarse.
4.10. Tipos de piezas a fabricar
Los tipos de piezas que fabrican dependen mucho de los pedidos de los clientes,
muchas veces los clientes llevan el modelo y ellos la fabrican. Las piezas que
generalmente fabrican son:
Engranajes
Ventiladores
Lingotes para las maestranzas
Pesas para gimnasio
Juegos de churrasqueras
Sartenes y planchas
Tambores
Discos
Piezas de maquinarias agrícolas
Codos
Tuberías

5. Seguridad Industrial en la Fundidora

5.1. Normas de seguridad
Riesgos Químicos
Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima cargada en
el horno).
Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.

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Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.

Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las
cubas de los altos hornos o por las muchas tuberías de gas existentes en el
interior de las instalaciones.
Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria.
Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con escoria.
Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.
Medidas Preventivas
Para satisfacer los requisitos de fusión y refino del metal, los hornos son
cargados por su parte superior con coque, arrabio (material fundido que se
obtiene en el alto horno mediante la reducción del mineral de hierro), piedra
caliza y chatarra de hierro o acero. Todos estos materiales deben
introducirse en el horno y, existe el riesgo de caída de objetos pesados por
la irregularidad misma de la carga o bien al rebosar ésta por exceso de
carga.
Tanto para reducir la chatarra a un tamaño que resulte manejable, como
para cargar el horno y llenar las tolvas de carga, suelen utilizarse mazas
rompedoras y grúas con grandes electroimanes. La cabina de la grúa debe
estar protegida y los operadores convenientemente formados. El uso de
guantes de cuero es obligatorio en aquellos casos en los que se requiera de
una manipulación manual de la materia prima. Además, deberá hacerse
uso de las botas de seguridad y de casco.
Si la plataforma de carga de los hornos está por encima del nivel del suelo
será preciso, a fin de evitar posibles caídas, disponer de una superficie
antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor.
El cubilote genera grandes cantidades de monóxido de carbono que puede
escapar por las compuertas de las bocas de carga y salir impulsado hacia
atrás por las corrientes de aire. Se dispondrá, por si fuera necesario, de un
equipo de respiración y reanimación, cuyo funcionamiento deberá ser
conocido por los operarios. Será obligatorio el trabajo por parejas cuando
se lleve a cabo una tarea de emergencia.
Se evitará que los restos de escoria, residuos no deseados eliminados del
caldo, y el metal entren en contacto con el agua, ya que esto puede dar
lugar a una explosión. Toda persona ajena a los trabajos realizados en el
cubilote debe permanecer fuera de la zona de peligro, limitada dentro de un
radio de 4 metros desde el canal de colada. También se deberá asegurar
que la cuchara está seca antes de llenarla con material fundido para evitar
una posible explosión.

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En los cubilotes de colada y, concretamente, en el recorrido del metal

fundido desde la piquera del horno hasta la cuchara de colada, los
trabajadores deben tomar rigurosas medidas de protección personal. Es
obligatorio el uso de guantes, cascos, pantallas faciales con cristales
tintados y prendas resistentes a las quemaduras. Deben facilitarse a los
trabajadores las instrucciones de uso y mantenimiento de los equipos de
protección individual.
Al verter el metal en el molde, se pueden desprender cantidades visibles de
vapor o escaparse de los moldes el metal fundido; por ello, es preciso
utilizar equipos de protección individual adecuados y mantener una
distancia de seguridad.
Recuerda que la limpieza y la supervisión de los apilamientos de materia prima
son medidas eficientes para evitar accidentes.
El monóxido de carbono es incoloro e inodoro, y puede alcanzar niveles tóxicos en
el ambiente con gran rapidez. No olvides que se debe realizar una vigilancia
continua y puntual de los niveles de exposición.
Ante el peligro de intoxicación por monóxido de carbono, se deberátener un
equipo de respiración y reanimación, y los operarios deberán conocerlas
instrucciones para su manejo.
Recomendaciones
Nunca use ropas sueltas cerca de las maquinas.
No use anillos, relojes, etc., que puedan ser cogidos por las maquinas.
No trate de usar una maquina sin antes entender perfectamente su
mecanismo, y asegúrese que sabe cómo parar la maquina antes de
arrancarla.
Conserve siempre el piso el piso libre de aceite, grasa, herramientas y
recortes de metal. Los puestos de trabajos deben estar siempre libre de
suciedad y ordenados.
Pare siempre la máquina antes de medir, limpiar, o hacer cualquier ajuste.
Todos los equipos que use deberán funcionar debidamente. Inspeccione los
equipos de la fundición con frecuencia para detectar grietas o indicios de
desgaste.
No trate de parar la máquina con sus manos.
Use siempre lentes de seguridad al trabajar con esmeriladores, cepillos o
en cualquier parte donde se produzcan astillas o virutas.

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Ante el peligro de intoxicación por monóxido de carbono, se dispondrá de

un equipo de respiración, y los operarios conocerán las instrucciones para
su manejo. Limitación de los tiempos de exposición.
Se debe tener a la mano un extinguidor Clase D (para combustibles y
metales), junto con una pala y arena limpia y seca para combatir incendios.

Indumentaria para los Operarios

El operario de la fundidora de portar el Equipo de Protección Personal, él debe
contar con:
Zapatos de cuero con punta de acero.
Guantes
Anteojos con resguardos laterales con cristales tintados
Cascos
Sombreros contra salpicaduras
Protectores auditivos
Delantal, chamarra, capa de cuero y polainas de cuero, de tela de fibras de
vidrio.
Overoles o ropas resistentes al calor
Dependiendo de las tareas que realice, considere usar una careta de tela
de alambre.

1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2. Lesiones que ocurren en la fundidora
El desarrollo tecnológico de las fundiciones ha sido intenso en las últimas
décadas, sin embargo, los riesgos para la seguridad y salud siguen tan presentes
como antes.

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Las fundiciones destacan de los demás procesos industriales por su mayor índice
de mortalidad. Esto debido a derrames de metal fundido, explosiones,
mantenimiento de cubilotes, incluido la descarga por el fondo y riesgos por
monóxido de carbono durante la renovación de revestimientos refractarios.
Las fundiciones describen una mayor incidencia de lesiones por cuerpos extraños,
contusiones y quemaduras. En menor proporción, se encuentran las lesiones
musculoesqueléticas, si se compara con otras instalaciones. Asimismo, en esta
actividad se registran los máximos niveles de exposición al ruido.
Un estudio realizado en base a decenas de lesiones mortales en fundiciones
reveló diversos tipos de accidentes. Se identificó el aplastamiento entre carros del
transportador de moldes y estructuras del edificio, durante el mantenimiento y la
localización de averías. Asimismo, el aplastamiento durante la limpieza de
desterronadoras teleactivadas. También se encontraron las quemaduras por metal
en fusión tras el fallo de la grúa, rotura de moldes, rebose de la cuchara de
transferencia, erupción de vapor en una cuchara no seca, caídas desde grúas y
plataformas de trabajo, electrocución por equipos de soldadura, aplastamiento por
vehículos de manutención, quemaduras durante la descarga de cubilotes por el
fondo y atmósfera con alto contenido de oxígeno y sobreexposición a monóxido de
carbono durante la reparación de cubilotes.
Muelas
El estallido o rotura de muelas abrasivas puede ocasionar lesiones mortales o muy
graves: la mano o el antebrazo pueden quedar aprisionados y aplastados en los
huecos entre la muela y el soporte de apoyo para la pieza en las esmeriladoras de
pedestal. Los ojos sin protección corren peligro en todas las fases del trabajo. Los
suelos en mal estado de conservación o con obstáculos pueden provocar
resbalones y caídas, especialmente cuando se transportan cargas pesadas. La
caída de objetos o el desprendimiento de cargas pueden producir lesiones en los
pies.
De la misma manera, los esfuerzos excesivos durante las operaciones de
elevación y transporte pueden producir tirones musculares y tensiones. Los
dispositivos de elevación mal mantenidos pueden fallar y provocar la caída de
materiales sobre los trabajadores. Igualmente, pueden sufrirse sacudidas
eléctricas a causa de equipos deficientemente mantenidos o carentes de conexión
a tierra, en especial herramientas portátiles.
Todos los elementos peligrosos de la maquinaria, en particular las muelas, deben
contar con defensas adecuadas. En ese sentido, la máquina tiene que bloquearse
automáticamente si se retira la defensa durante el proceso. Se eliminarán los

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huecos peligrosos entre la muela y el apoyo de la pieza en las esmeriladoras de

pedestal. Asimismo, deberán observarse estrictamente todas las precauciones
durante la conservación y mantenimiento de las muelas y al regular su
velocidad (el trabajo con esmeriladoras portátiles requiere especial precaución).
Se deberá exigir el estricto cumplimiento de las normas sobre el mantenimiento de
todos los equipos eléctricos y su correcta puesta a tierra. Los trabajadores
recibirán instrucciones acerca de las técnicas correctas de elevación y transporte,
y deberán saber sujetar cargas a los ganchos de las grúas y demás dispositivos
de elevación.
Polvo
Entre las enfermedades de los trabajadores de las fundiciones predominan las
causadas por el polvo. Con frecuencia, las exposiciones a sílice están próximas a
los límites prescritos o los sobrepasan. Incluso en operaciones de limpieza bien
controladas, en fundiciones de producción modernas y donde las piezas de
fundición están libres de polvo visible. Cuando las piezas están cubiertas de polvo
o las cabinas tienen fugas, se producen exposiciones que superan varias veces el
límite admisible. Es probable que se produzcan sobreexposiciones cuando el
polvo visible escapa a la acción de los extractores de ventilación durante el
desmoldeo, la preparación de arena o la reparación de revestimientos refractarios.
La silicosis es el riesgo predominante para la salud en los talleres de desbarbado
de piezas de fundición de acero. En el desbarbado de piezas de hierro es más
frecuente la neumoconiosis mixta. En la fundición, la incidencia aumenta en razón
directa de la duración de la exposición y los niveles de polvo. Existen algunas
pruebas donde se señala que las condiciones existentes en las fundiciones de
acero tienen mayor probabilidad de causar silicosis que las que se dan en las
fundiciones de hierro. Esto se debe a que los niveles de sílice libre presente son
más altos. Los intentos de determinar un nivel de exposición por debajo del cual
no se produce silicosis no han dado resultados concluyentes; el umbral es
probablemente inferior a 100 microgramos/m3 y quizá sea tan solo la mitad de ese
nivel.
Lesiones en la etapa de fusión y colada del metal
Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima cargada en
el horno).
Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.

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Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las

cubas de los altos hornos o por las muchas tuberías de gas existentes en el
interior de las instalaciones.
Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria.
Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con escoria.
Intoxicación por desprendimiento de vapores durante la colada.
Lesiones en fabricación de moldes
Inhalación o ingestión de sustancias nocivas (resinas, isocianatos, silicatos
sódicos, polvo, etc.) en los diferentes procesos de trabajo.
Incendio durante el proceso de revestimiento del molde.
Sobreesfuerzos en la manipulación de moldes o cajas de moldeo.
Lesiones en fabricación de machos
Inhalación de vapores durante la cocción de los machos.
Inhalación de sustancias nocivas durante la fabricación de machos.
Abrasiones en las manos cuando se liman los machos.

Lesiones en el vaciado
Inhalación de polvo o sustancias nocivas, de moldes o machos en la fase
de vaciado.
Caída, desprendimiento o choques contra objetos.

Lesiones en el desbardado
Proyección de fragmentos y posibles cortes en el proceso de eliminación de
las mazarotas o en operaciones de limpieza de la pieza.
Inhalación de partículas de polvo durante las operaciones de limpieza.
Atrapamientos, quemaduras y caída de objetos producidos por la utilización
de herramientas manuales y durante la manipulación de cargas.

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5.3. Compromiso con el medio ambiente, con la salud y seguridad en el

trabajo
La salud y seguridad en el trabajo, tienen que ser considerados primordiales
desde los órganos de dirección de las empresas.
Hay que tener en cuenta que todos los accidentes y problemas de salud
relacionados con el trabajo son evitables, por lo que en las empresas deberían
marcarse los siguientes objetivos:
Cero accidentes.
Que los incidentes no se repitan.
Que las personas no sufran daños.

Y además los siguientes compromisos:

Todos los centros de negocio cumplirán los planes de salud y seguridad
acordados.
Se hará una evaluación de riesgos para identificar peligros, priorizar
cualquier deficiencia y aplicar las medidas correctoras adecuadas.
Establecer estándares simples y no negociables.
Se formará a todos los empleados para garantizar que tienen claras sus
responsabilidades y que son capaces de actuar de acuerdo con las
mismas.

Avanzar en el respeto al medio ambiente es otro de los compromisos que se

deben adoptar desde la dirección; este aspecto es especialmente crítico para el
futuro del sector de la fundición.
Principalmente se puede trabajar en los siguientes campos:
Reducir emisiones en el tratamiento del metal y en machería.
Reducir el uso y almacenaje de sustancias peligrosas y promover el buen
mantenimiento de las instalaciones.
Reducir el consumo de energía en la fusión y mantenimiento del metal
fundido.
Minimizar la cantidad de metal no productivo que significan las mazarotas y
los sistemas de llenado.
Reducir el rechazo.
Mejorar el entorno de trabajo.
Mejorar los procesos de reciclaje de arenas.

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Los suministradores de consumibles para la fundición, colaboran en reducir el

impacto medioambiental con la investigación y desarrollo de nuevos productos y
procesos más respetuosos con el medio ambiente. En este sentido, se pueden
citar algunos ejemplos en varios campos:

Reducción de emisiones. Desarrollo de nuevos productos para el

tratamiento del aluminio fundido sin emitir humos ni gases.
Mejorar el entorno de trabajo. Revestimientos de cuchara que mejoran el
entorno de trabajo además de ahorrar energía reduciendo las pérdidas de
temperatura y haciendo innecesario el precalentamiento de la cuchara.
Reducción de residuos. Avanzar en la investigación de tecnologías más
controladas, para conseguir sistemas de inoculación más efectivos y
eficientes, consiguiendo de esta manera minimizar el residuo de inoculante.

El aumento creciente de medidas vinculantes dispuestas por la legislación, hacen

de las soluciones ecológicas un factor de costes cada vez más importante para
quienes aspiran a permanecer competitivos en el mercado. Ello conlleva
reestructurar la producción tanto en aspectos económicos, como en los
ecológicos. En este sentido, es interesante el promover políticas que favorezcan
mejoras del comportamiento medioambiental de las organizaciones, utilizando
para ello medidas tales como:
El establecimiento y la aplicación por parte de las organizaciones de
sistemas de gestión medioambiental.
La evaluación sistemática, objetiva y periódica del funcionamiento de tales
sistemas.
La difusión de información sobre comportamiento medioambiental y el
diálogo abierto con el público y otras partes interesadas.
La implicación activa del personal en la organización, así como una
formación profesional y una formación permanente adecuadas que
permitan la participación activa.

6. Conclusiones
Se conoció la selección y el proceso de fundición y moldeo de las piezas. Además,
ellos obtienen la materia prima al menor costo posible, adquieren chatarra de
hierro fundido tanto de las colonias menonitas como de la zona urbana y el

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combustible que utilizan es Gas GLP, ya no requieren del aceite usado de

vehículos debido a que el precio era muy elevado como para adquirirlo, además,
de la alta contaminación que producía y que afecta a los operarios.
En el presente informe se hizo la correspondiente ubicación de la fundidora sobre
la que se hizo el trabajo.
A través de la información disponible en internet se observó el funcionamiento y
uso de las herramientas utilizadas durante el proceso de fundición.
En el informe se describe los distintos tipos de hornos existentes para el proceso
de fundición, además, se incluye información de los materiales que se utilizan en
la Fundidora “El Cubilote”. Actualmente están queriendo implementar un horno de
crisol basculante, pero por el momento solo trabajan con dos hornos de piso.
El informe incluye los tipos de crisoles, sus características principales y los tipos
de ladrillos refractarios.
Se describe detalladamente el proceso de fabricación del horno de piso y de la
cubierta. Además, están los factores que influyen en el proceso de fundición y las
propiedades que deben tener los moldes.
Se describe el proceso de fundición, las consideraciones que se deben tomar en
cuenta durante el la elaboración de las piezas, el acabado de las piezas, los
defectos que estas presentan al finalizar el proceso y el control a las que se les
somete para saber las imperfecciones con las que puede contar la pieza, los
ensayos para detectar los defectos.
En el informe se tiene información de las piezas que generalmente fabrican en la
Fundidora “El Cubilote”, las cuales se elaboran de acuerdo a los pedidos de los
clientes, y si son clientes regulares, la fundidora ya tiene moldes establecidos
exclusivamente para ellos.
Se analizó los riesgos a los que pueden estar expuestos los operarios y las
medidas de seguridad con las que deben de contar para evitar accidentes, incluso
la indumentaria con la que deben de contar y así protegerse a sí mismos.
Se incluye en el punto de seguridad industrial un compromiso con el medio
ambiente, la salud y la seguridad en el trabajo, este apartado describe lo que toda
fundidora debería hacer y tener como política para disminuir el grado de
contaminación que produce al fabricar las piezas.

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7. Recomendaciones
Se recomienda seguir las medidas de seguridad que se mencionan en el presente
informe, ya que se observó que algunos operarios no portan con la indumentaria
mencionada.
Además, que se recomienda contar con más iluminación en el área para trabajar
óptimamente y así evitar accidentes.
La limpieza del lugar y la existencia de instalaciones sanitarias adecuadas es
fundamental; debe estar prohibido fumar, comer y beber en el lugar de trabajo, los
trabajadores deberán tener especial cuidado de lavarse las manos con agua antes
de las comidas.
Se recomienda que tanto el personal de la fundidora como los visitantes deben
utilizar el debido equipo de protección personal en sus instalaciones puesto que se
exponen a distintos riesgos.
Se recomienda que en el lugar se implementen señaléticas de seguridad,
precaución y uso obligatoria de indumentarias de trabajo, ya que se observó que
no contaban con las mismas.
Se recomienda también que implementen una política de medio ambiente para
reducir los contaminantes producidos en el proceso de fundición y así motivar a
otras empresas fundidoras a hacer lo mismo.

8. Anexos
1)

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Fundición en arena

2)

Fundición por inyección

3)

Fundición a inyección
4)

Fundición yeso

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5)

Fundición por presión

Fundición por presión

6)

Horno de inducción Horno de cúpula

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Horno Basculante
7)

Materia Prima (Chatarra)

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7)

Arena

Arena roja Crisol

8)

Modelo Cajas: hembra y macho

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Horno de piso Tenaza – Maneral

Gas GLP Área de trabajo

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9) Moldes

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10) Piezas que generalmente fabrican en la Fundidora “El Cubilote”

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11)

Malla cernidora

12) Molde utilizado para preparar noyos

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13) EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL PARA EL DEPARTAMENTO DE

FUNDICION

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9. Bibliografía
Links
https://pdfcoffee.com/1-antecedentes-de-la-fundicion-6-abril-5-pdf-free.html
https://www.historiando.org/edad-de-los-metales/
https://www.historiando.org/edad-de-cobre/
https://slideplayer.es/slide/160240/
https://www.prevencionintegral.com/canal-orp/papers/orp-2009/guia-bases-
practicas-sobre-seguridad-salud-para-fundidores-artesanos-del
https://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/principales-riesgos-
para-la-higiene-y-seguridad-en-fundiciones/
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DMMF/DMMF04/
es_DFM_DMMF04_Contenidos/
website_6_compromiso_con_el_medio_ambiente_y_con_la_salud_y_seguridad_e
n_el_trabajo.html

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