ESPECIFICACIONES TÉCNICASPARA OBRAS MECÁNICAS

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1 ACTIVIDADES PRELIMINARES

1.1 LOCALIZACION Y REPLANTEO

Este trabajo corresponde al servicio de una comisión topográfica para realizar trabajos adicionales
indicados por EEC que no correspondan a las actividades en que el CONTRATISTA debe suministrar los
trabajos de topografía por su cuenta y riesgo según el documento de obligaciones del contratista.

La localización se realizará con base a los planos entregados por EEC del proyecto, utilizando sistemas
que permitan fijar los puntos topográficos auxiliares y con el personal técnico requerido dirigido por un
topógrafo. El contratista deberá tomar como referencia los mojones existentes, cuyas coordenadas y
elevaciones se muestren en los planos, o, al sistema de mojones de los trabajos de sísmica realizados,
disponibles en el á rea.

El Contratista será responsable de la preservación de mojones existentes dentro del área de trabajo. Los
protegerá de daños o disturbios y no los removerá a menos que sea ordenado por EEC.

El Contratista deberá indicar a EEC y o su represen tante (Interventoría) para su aprobación, antes del
inicio de las actividades, las medidas de seguridad y señalización que serán implementadas, también
deberá presentar las medidas a implementar para los sistemas de control ambiental, las medidas a
implementar para prevenir contaminación de aguas y corrientes existentes, el corte o tala de especies
arbustivas por parte de las comisiones de topografía, la disposición de sobrantes, madera y papel así
como de los materiales o sustancias que puedan generar algún tipo de impacto ambiental.

Los equipos requeridos para la ejecución de los trabajos son; estación total digital, nivel de precisión,
equipo GPS, miras, vehículo, herramientas y materiales menores, entre otros según aplique, estos
equipos deben contar con sus certificados de calibración, dichos certificados deben tener vigencias no
superiores a los tres meses de acuerdo a la fecha de ejecución de los trabajos.

Las carteras que contienen la información de localización y replanteo deben ser entregadas en original al
Interventor, al igual que los planos definitivos del levantamiento, quien dará el visto bueno a los
documentos finales; una vez aprobadas las carteras y planos el CONTRATISTA deberá entregar la
información procesada al representante de EEC o su representante (Interventoría) en original (copia
dura y magnética).

1.1.1 Medida y Pago

La unidad de medida y pago para este ítem será por (día) laborado de cuadrilla de topografía.

El pago se hará al respectivo precio unitario del contrato, además se debe presentar una bitácora donde
debe estar consignado el desarrollo de los trabajos día a día la cual será aprobada por un representante
de EEC.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos d e suministros de materiales, equipos, transporte,
herramientas, y disposición de materiales para realizar las respectivas labores topográficas y en general,
cualquier costo relacionado con la completa ejecución de los trabajos especificados; tales como alquiler
de equipos, personal, imprevistos, pérdidas, vandalismo, seguridad/vigilancia, incluyendo todos los
costos directos por desplazamientos de personal y materiales, los costos de mantenimiento, los costos

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de personal de dirección y operación, los costos de preparación de los procedimientos de trabajo, los
costos de aplicar las medidas de seguridad necesarias, los costos de entrenamiento, de señalización, los
costos de materiales fungibles y en general, los costos directos necesarios para llevar a cabo el trabajo,
bajo los requerimientos descritos en este documento y los contractualmente establecidos en los
términos de referencia.

El pago se hace una vez entregado un informe del levantamiento realizado, incluidas las carteras y los
archivos debidamente organizados en medio magnético y en papel reproducible todo esto a satisfacción
de EEC. Se pagará únicamente el día de trabajo efectivo de la comisión en campo y el CONTRATISTA
deberá contemplar dentro de la unida d de pago establecida los recursos requeridos para la generación
del informe y entrega a satisfacción de EEC.

1.2 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACION

Establece los requisitos mínimos para la ejecución de las labores de movilización y desmovilización del
personal, equipos, herramientas y materiales que se requieren para la ejecución de las obras.

Como movilización se definen todas las operaciones que el Contratista debe realizar para trasladar e
instalar en la población más cercana a los sitios de las obras a ejecutar en el contrato, el personal,
equipos herramientas y materiales para el desarrollo del mismo, al iniciar el contrato.

Como desmovilización se consideran todas las operaciones que el Contratista debe realizar para
retirar de los diferentes frentes de trabajo el personal, equipos, herramientas, etc., requeridos durante
la construcción, al iniciar el contrato.

Al finalizar el contrato es obligación del Contratista dejar cada una de las áreas intervenidas como se
encontraban originalmente.

El Contratista debe efectuar los trabajos de movilización y desmovilización, utilizando los medios más
adecuados para evitar daños a los sitios por donde pase; el deterioro que se ocasione como
consecuencia de esta actividad en los accesos como fuera de éstos, debe ser reparado oportunamente y
por cuenta del Contratista. Para el transporte de equipos pesados o livianos, el Contratista debe utilizar
elementos tales como polines, sacos, cadenas, etc., para garantizar quedurante el transporte no ocurran
accidentes que puedan afectar tanto a los elementos transportados como al entorno en su trayecto.

Los vehículos que se utilicen para el transporte deben ser los apropiados tanto en número como en
capacidad para no sobrepasar los límites de carga dados para las vías y puentes por donde se transite.
Estos deben estar en óptimas condiciones mecánicas para no ocasionar interrupciones en el tráfico.

El Contratista debe realizar una inspección previa de las vías pertenecientes a la red vial que vaa utilizar,
así como de los puentes, alcantarillas, cunetas, bancas, etc., y debe entregar a EE un informe sobre la
capacidad de estas en cuanto a trá fico, carga, tipo de vehículos que puede soportar, para dejar
constancia sobre su estado ante las autoridades correspondientes y evaluarel efecto que pueda tener el
paso de los vehículos cargados. Este programa debe tener en cuenta lo indicado en el PMA y/o licencias
del proyecto.

1.2.1 Medida y Pago

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Las actividades de movilización y desmovilización de equipos se pagan por viajes de acuerdo al vehículo
utilizado desde la base del Contratista hasta el campamento de trabajo y viceversa, evidenciada,
testimoniada, documentada por la interventoría y debidamente autorizada por EEC.

La movilización o desmovilización del personal se reconocerán los tiquetes del personal operativo de
base únicamente a la ciudad sede del contratista y viceversa, evidenciada, testimoniado, documentada
por la interventoría y debidamente autorizada por EEC.

1.3 INGENIERÍA Y DISEÑOS

Comprende el suministro de materiales, herramientas, equipo, transporte y mano de obra necesarios
para realizar la revisión, verificación, complemento y/o elaboración de la ingeniería y diseños que se
requiera para que la instalación sea objeto exitoso de certificación, como parte de las obras mecánicas
y actividades conexas con el fi n de validar los diseños.

La profundidad con que se traten los temas de diseño dependerá de la complejidad y el nivel de riesgo
asociado al tipo de instalación.

Las actividades de este ítem incluyen la revisión, complemento, o elaboración de los planos y
documentos de ingeniería, verificación de la localización y orientación de las líneas de entrada, salida,
construcciones y equipos dentro de la facilidad. Incluye la revisión, verificación, complemento y/o
elaboración de la ingeniería, diseños y cálculos para las facilidades mecánica.

El CONTRATISTA debe suministrar los equipos necesarios para realizar la verificación de la ingeniería,
utilizando equipos y materiales de primera calidad y calibrados. Equipos de computación, software CAD,
calculadoras, software para cálculos eléctricos y de ingeniería.

La revisión, verificación, complemento y/o elaboración de la ingeniería, diseños y cálculos de la

ingeniería incluye los siguientes tópicos pero no se limita a:

• Revisión de los planos de disposición de equipos

• Revisión de la ubicación y orientación de equipos para verificar que no interfieren con la
instalación y ubicación de otros equipos.
• Cumplimiento de las distancias mínimas de seguridad estipuladas por las normas
• Revisión de planos de rutas y dimensionamiento de tuberías. Se verificará también que no
interfieren con equipos o tuberías de otras especialidades.
• Revisión de especificaciones de equipos, materiales y obras para verificar que cumplen con las
normas aplicables
• Revisión de los planos de disposición de equipos.
• Elaboración de ingeniería y diseños complementarios y/o aclaratorios.

1.3.1 Medida y Pago

Todos los documentos que se generen en virtud de la ejecución de estas actividades deberán ser
entregados en formatos editables sin bloqueos y en PDF. El pago se realizará por hora trabajada por el
equipo de diseño conformado por al menos un profesional especialista, dibujante y las herramientas de
computo necesarias. El equipo de diseño deberá ser lo suficientemente idóneo para certificar cualquier

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cambio en la ingeniería y/o diseños, evidenciada, testimoniado, documentada por la interventoría y
debidamente autorizada por EEC

2 TENDIDO LÍNEAS DE FLUJO

Esta especificación corresponde a todas las actividades relacionadas con la localización y replanteo,
apertura de derecho de vía, zanjado, tendido de línea, doblado, alineación y soldadura, bajado, tapado
de la zanja, prueba hidrostática y adecuación del área intervenida para la construcción de líneas de flujo.

Se definen ‘líneas de flujo’ a:

- las líneas que conectan los pozos a los manifolds de las facilidades de producción.
- las líneas que conectan las plataformas (clusters) a las líneas troncales y CPF.

Emerald definirá oportunamente el trazado de las líneas y el Contratista deberá tramitar la solicitud de
materiales (tubería, válvulas, accesorios, instrumentos, etc.), con tiempo suficiente, los cuales serán
entregará en la bodega de EE.

Ordinariamente las excavaciones dentro de las plataformas deben ser hechas manualmente porel riesgo
de tocar tuberías, ductos o cables eléctricos enterrados, por lo que se necesita supervisión permanente.
En trabajos fuera de las plataformas, ordinariamente se autoriza excavación mecánica con restricciones
en sitios donde pueda haber cruces con otros sistemas.

2.1 APERTURA Y ADECUACIÓN DEL DERECHO DE VÍA

El derecho de vía debe estar abierto con anterioridad al tendido de la tubería. El ancho nominal útil
debe ser el establecido en el diseño, de acuerdo con las indicaciones de los planos respectivos y/o las
especificaciones particulares.

Los cambios en el ancho del derecho de vía, en cada sitio, es opción única de EE y no dan lugar a
reclamo alguno por parte del Contratista.

Los daños que el Contratista ocasione fuera de la zona proporcionada por EE son de cuenta y cargo del
Contratista y deben ser pagados a los interesados antes de la terminación de las obras en el frente
afectado. Si, a juicio de EE, se hace necesario pagar estos daños con mayor celeridad y si el Contratista
no lo hace oportunamente, EE procederá a evaluarlos y pagarlos y luego cobrará a Contratista su valor
con un recargo administrativo. El Contratista debe reconstruir todas las obras que hayan sido dañadas
durante la construcción de la obra, tales como cunetas, alcantarillas, muros, etc., y debe dejarlas en
condiciones similares a las encontradas originalmente.

Como primera medida el Contratista debe desalojar del área del derecho de vía todos los árboles,
arbustos y troncos que puedan entorpecer las labores de construcción. En las zonas de bosques, los
árboles deben ser talados de tal forma que al caer lo hagan en dirección paralela al eje del derecho de
vía y no se perturbe la zona boscosa aledaña. Debe acudirse al uso de motosierras que permitan una tala
dirigida, evitando el empuje y volcamiento con maquinaria pesada. El procedimiento que se utilice debe
ser aprobado previamente por EE. Para las vías de acceso y sitios de acopio de tubería en zonas
boscosas se sigue igual procedimiento; sin embargo, es responsabilidad del Contratista la ejecución del
inventario forestal. Los árboles talados deben ser utilizados por el Contratista dentro de la obra, y de
ninguna manera pueden ser comercializados.

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Posteriormente, se retira la capa vegetal colocándo la a un lado del derecho de vía, en sitios en donde
no se mezcle con el material inerte producto de la excavación; una vez terminados los trabajos en la
zona, el material de descapote se extiende apropiadamente sobre el derecho de vía tomando las
precauciones necesarias para evitar que la capa vegetal se contamine con otros materiales de
excavación.

Los árboles, rocas, elementos extraños, etc., aledaños al derecho de vía que, a juicio de EE, puedan
representar algún peligro para la ejecución de la obra o en un futuro para la estabilidad de la tubería,
deben ser retirados por el Contratista, sin que signifique sobrecosto alguno para EE.

Donde exista la posibilidad de desestabilizar el terreno ocupado por el derecho de vía debido a erosión,
flujo de corrientes superficiales, sobrecarga con materiales de desecho, o cualquier otro problema
geotécnico que ponga en peligro la estabilidad del terreno, del derecho de vía o de la tubería, el
Contratista está obligado a construir los sistemas de protección necesarios de acuerdo con los planos y
diseños de las obras de protección contempladas en las normas correspondientes que se incluyen en
este documento y a las instrucciones de EE. En los sectores de pendiente pronunciada, si la instalación
de la tubería toma más de dos semanas, se deben construir sistemas de drenaje temporal
(cortacorrientes u otros) que impidan la erosión del terreno.

La configuración del terreno puede dar origen a diferentes tipos de sección transversal del derecho de
vía, dependiendo de la forma del terreno. En general se presentan los siguientes casos: a) derecho de vía
en terreno relativamente uniforme, b) derecho de vía en cuchilla o lomo y c) derecho de vía en laderas
de pendiente suave, media o pronunciada.

Derecho de vía en terreno relativamente uniforme: Se trata de terrenos planos a ondulados, o de lomos
amplios, de superficies suaves y continuas, horizontales o inclinadas en sentido longitudinal, que
presentan el ancho requerido. En estos casos no es necesario descapotar ni cortar para obtener el ancho
del derecho de vía. El Contratista puede desmontar y enrasar el terreno localmente para eliminar
protuberancias o bloques rocosos superficiales que puedan dificultar el movimiento del equipo.

Derecho de vía en cuchilla o lomo: Esta sección corresponde a la cima de cuchillas o lomos en los cuales
es necesario excavar para obtener el ancho de la zona de trabajo.

Derecho de vía en ladera: La inclinación del talud de corte debe ser de 1H:2V, para una altura máxima de
2.5 m. En el caso de necesitarse una altura de corte mayor de 2.5 m y hasta 3.5 m, debe construirse una
protección con gaviones. Dicha protección se coloca en la base y a lo largo del corte ejecutado.

En el caso eventual de necesitarse una excavación con altura mayor de 3.5 m, se requiere estudio
geotécnico local para establecer las condiciones técnicas en las cuales puede hacerse el corte y diseñar
las obras de protección convenientes. EE autoriza por escrito la ejecución del corte, previa revisión y
aprobación de los diseños correspondientes presentados por el Contratista.

La disposición de sobrantes de las excavaciones se debe hacer en las zonas indicadas en los planos como
botaderos y deben estar autorizados por EE; además deben estar de acuerdo al Plan de Manejo
Ambiental y contar con la respectiva licencia de funcionamiento. Debe tratarse de no ubicar material
sobrante alrededor del derecho de vía excepto cuando EE autorice. En los terreros o escombreras se

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deben evitar fallas por deslizamiento de la masa colocada y de ésta en conjunto con el terreno de
fundación. Se debe evitar la obstrucción de nacederos y corrientes de agua o la contaminación de éstas
con residuos térreos. Se debe evitar la disposición de materiales en áreas especiales, tales como parques
naturales, zonas de reserva o áreas críticaspor estabilidad.

2.1.1 Medida y Pago

La unidad de medida será metro cuadrado (m 2), aproximado a la cifra entera, del área y trayectoria
intervenida, de acuerdo con los planos y lo ordenado por EEC. El área se calculará con base en la
trayectoria de la línea de flujo y el ancho predeterminado y/o la topografía del proyecto, verificadas por
EEC antes y después de ejecutarse los trabajos.
El área se medirá integralmente sin hacer diferenciación por tipo de material excavado.
No estarán sujetos a medición y pago los siguientes trabajos: el retiro de derrumbes causados por
negligencia del CONTRATISTA, la disposición de materiales sobrantes en los BOTADEROS, sobre-
excavaciones, conformación de caminos de construcción o trochas de acceso, u otras obras auxiliares
que el CONTRATISTA realice por conveniencia o necesidad pero que no forman parte de las obras del
proyecto.

2.2 ZANJADO
Para excavaciones dentro de las plataformas, el Contratista debe contar con detector de metales.

La tubería se debe enterrar en toda su longitud exceptuando los sitios donde EE indique. El fondo de la
zanja debe ser conformado en forma uniforme y quedar libre de rocas sueltas, gravas, raíces y
materiales extraños que pudieran dañar la tubería o su revestimiento.
La profundidad de la excavación debe ser como mínimo de 1.20 m medida hasta la cota superior del
tubo y un ancho medio de ‘dos veces y media el diámetro de la tubería’, independiente de la clase o
condición del terreno.

Cuando por circunstancias especiales y a juicio de EE, se presenten condiciones favorables para
disminuir la profundidad mínima de excavación, ésta puede modificarse, previa autorización por escrito
de EE.

2.2.1 Medida y Pago

El zanjado se medirá en por metro cúbico (m 3), aproximado a la cifra entera, de material excavado en
su posición original, de acuerdo con los planos y lo ordenado por EEC. La cubicación se hará con base en
las áreas de excavación de las secciones transversales y/o la topografía del proyecto, verificadas por EEC
antes y después de ejecutarse los trabajos.
La excavación se medirá integralmente sin hacer diferenciación por tipo de material excavado. No
estarán sujetos a medición y pago los siguientes trabajos: el retiro de derrumbes causados por
negligencia del CONTRATISTA, la disposición de materiales sobrantes en los BOTADEROS, sobre-
excavaciones, conformación de caminos de construcción o trochas de acceso, u otras obras auxiliares
que el CONTRATISTA realice por conveniencia o necesidad pero que no forman parte de las obras del
proyecto.

2.3 BAJADO, TAPADO Y COMPACTACION DE ZANJA

Todo programa de bajado y tapado debe ser informado por escrito a EE, con 24 horas de

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anticipación, con el fin de obtener su aprobación.

La tubería debe bajarse a la zanja luego de revestir la zona de las juntas e inmediatamente después de
haber sido inspeccionada con el detector de fugas del revestimiento y aprobada porEE.

Debe retirarse del fondo de la zanja todo aquello que pueda dañar el recubrimiento como por ejemplo,
rocas sueltas, piedras, bloques de madera, tubos, herramientas y varillas de soldadura. Cuando el fondo
sea rocoso se debe recubrir con una capa de arena o suelo desmenuzado de por lo menos 8 cm de
espesor, la cual se reconocerá mediante los ítems de suministro de material por m3 y transporte por
m3_Km. El fondo debe estar nivelado de tal manera que el peso de la tubería quede uniformemente
distribuido, evitando la formación de catenarias entre pintos de apoyo.

Se permite el bajado de la tubería, previa aprobación formal por parte de EE.

La tubería debe ser colocada directamente sobre el fondo de la zanja dejando, donde sea necesario,
porciones de tubería sobresaliendo de la zanja, apoyadas sobre durmientes y formando curvas verticales
dentro de la flexibilidad natural de la tubería o Slack Loops. Los Slack Loops deben bajarse en las
mañanas o en las noches cuando el tubo esté frío y no necesite ser forzado para entrar en la zanja.
Cuando quede un exceso de tubería fuera de la zanja en algún

Slack Loop y no sea posible lograr que dicha tubería quede convenientemente alojada dentro de ella, se
debe proceder a cortar y remover un sector de tubo, soldando nuevamente los extremos de la tubería.

Durante la bajada se deben evitar golpes o fricciones contra los lados de la zanja. Para este efecto se
pueden colocar láminas de madera contrachapada, filtros o cartones corrugados. Todo daño del
recubrimiento debe ser reparado por cuenta del Contratista.

Salvo en los casos indicados por EE, el material de relleno de las zanjas es el mismo de la excavación de
ellas, libre de materia orgánica o de suelos muy húmedos y blandos.

La zanja se debe rellenar inmediatamente después de la instalación para evitar cualquier daño del
recubrimiento, cualquier daño que presente el recubrimiento por demora en el relleno de la zanja es
responsabilidad del Contratista. Antes de rellenar se deben separar todos los objetos que puedan
dañarlo tales como fragmentos de roca o piedras grandes. Después de colocar sobre la tubería unos 15
cm de relleno con tierra suelta, se pueden incluir los objetos duros separados anteriormente, con
excepción de las rocas de diámetro mayor a 20 cm, las cuales deberán ser transportadas a los sitios de
botadero autorizados. La tierra suelta puede reemplazarse por material sintético (poliuretano) el cual
forma un "colchón" suave alrededor deltubo antes de colocar el material de relleno de la zanja o utilizar
una malla de protección tipo Rock Shield o similar.

En los sitios de pendiente pronunciada o cuando el frente de apertura de zanja vaya separado del frente
de bajado y tapado más de 3 días, se deben colocar en la zanja protecciones para evitar erosión y
confinar posteriormente el relleno, las cuales consisten de barreras construidas. En el segundo caso, el
costo de las barreras requeridas es por cuenta del Contratista. Las barreras de la zanja pueden
asimilarse a elementos estructurales en material sintético, cuya especificación debe someterse a
aprobación de EE. De considerar su utilización, el cuadro de precios debe indicar las alternativas
contempladas.

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El relleno debe terminarse acamellonando el material, de manera que la parte superior de dicho
camellón quede 20 a 30 cm por encima del nivel del terreno adyacente, apisonándolo con un mínimo de
4 pasadas de la oruga del bulldozer o retroexcavadora De cualquier manera el Contratista deberá
garantizar la compactación adecuada del material de relleno, esto es colocación de capas de no más de
25 cm de espesor suelto compactándolas con algún medio mecánico hasta alcanzar el nivel deseado.

El Contratista es responsable por los perjuicios que se causen a personas o animales por mantener
abierta la zanja, antes o después de bajar la tubería.
En zonas de alto tránsito de personas y animales se debe colocar puentes provisionales para el paso de
la misma. A todos los tramos de zanja ya rellenos el Contratista debe darles el mantenimiento adecuado
hasta que se termine la construcción.

Cuando el alineamiento de la tubería vaya paralelo al eje de una carretera y su trazado coincida con la
cuneta de la vía, el bajado y tapado de la tubería debe efectuarse de acuerdo con el diseño indicado,
atendiendo siempre el cumplimiento de las disposiciones técnicas y de seguridad

establecidas por la entidad que tenga jurisdicción sobre la vía en referencia y cumpliendo las siguientes
condiciones mínimas:

• Debe colocarse la tubería enterrada a una profundidad mínima de 1.50 m medidos entrela clave
del tubo y la rasante de la carretera.
• Deben reconstruirse los rellenos, cunetas y bermas correspondientes con una calidad igual o
superior a la existente.

2.3.1 Medida y pago

Se medirá por metro cúbico (m³), aproximada la cifra entera, de material compactado de acuerdo con
los planos. La cubicación se hará con base en las áreas que se requieran llenar con respecto a las
secciones transversales del proyecto, verificadas y aprobadas por EEC antes y después de ejecutadas las
obras. El cual incluirá el costo de bajado de tubería, tapado, extendido, conformación, compactación,
agua, riego, mano de obra, herramientas, equipo, limpieza y en general todos aquellos trabajos
requeridos para realizar la actividad a satisfacción de EEC o su representante (Interventoría).

No estarán sujetos a medición y pago los siguientes trabajos: retiro y disposición de materiales
sobrantes a botaderos, conformación de caminos de construcción o trochas de acceso, u otras obras
auxiliares que el CONTRATISTA realice por conveniencia o necesidad pero que no forman parte de las
obras del proyecto.

No se debe incluir en el precio unitario de esta especificación el costo del material de lleno, debido a
que provienen de las excavaciones del proyecto y/o se proveerá de canteras por parte de EE.

• La apertura del derecho de vía será reconocida como ítem independiente cuando se trate
de líneas fuera de facilidades de producción, con el alcance antes mencionado y se pagará por
área adecuada (m2). Si se trata de líneas a borde de carretera, no se reconoce apertura de
derecho de vía.
• El zanjado se pagará por metro cúbico (m3), según el tipo de material y si es manual omecánica.

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 • El bajado de tubería está incluido en los precios de tapado y compactación de la zanja y se
pagará por metro cúbico (m3).

3. ALINEACIÓN Y SOLDADURA O JUNTA MECÁNICA EN LINEAS DE FLUJO

Deberá realizarse siguiendo la norma API 1104, si s e aplica soldadura, fuera de la estación / plataforma.
Dentro de la plataforma se aplicará la norma B31.3.

También se puede aplicar la tecnología ‘Zap Lock’ o‘junta mecánica’, sin soldadura, para lo cual se
aplicarán los procedimientos y herramientas propias para esta tecnología.

Todos los equipos empleados en la calificación de la WPS, de soldadores y en la soldadura de producción

(biseladoras, alienadores internos, grapas alineadoras externas, pulidoras eléctricas o neumáticas, etc.)
así como sus instrumentos asociados (amperímetros, voltímetros, etc.) deben encontrarse en perfecto
estado de operación; de lo contrario deben remplazarse a satisfacción de EE.

El CONTRATISTA podrá emplear a criterio propio los siguientes métodos de soldadura:

• Soldadura por arco, empleando electrodos recubiertos.

• Atmósfera inerte.
• Automática o semiautomática con arco sumergido.

La INTERVENTORÍA hará chequeos visuales a las soldaduras a su discreción. El CONTRATISTA deberá

terminar los trabajos de soldadura, cepillad os, libres de escorias y de manchas.

El CONTRATISTA deberá ejecutar los trabajos de soldadura en tuberías, de acuerdo con los siguientes
requisitos generales:

• Todas las máquinas soldadoras y biseladoras deberán ser de un tipo apropiado y aprobado
por la INTERVENTORÍA y deberán ser mantenidas por el CONTRATISTA en buenas condiciones
de trabajo; en caso contrario se ordenará su reemplazo. Todos losmateriales y equipos para la
labor de soldadura serán suministrados por el CONTRATISTA.
• El tipo definitivo de electrodo a utilizar se establecerá de acuerdo con el resultadoobtenido en la
calificación del procedimiento de soldadura.
• Antes de iniciar los trabajos de soldadura deberá n realizarse ensayos del material depositado
según las normas vigentes del ASME; el C ONTRATISTA suministrará todos los elementos y
personal necesario para ejecutar el ensayo.
• Los soldadores que intervengan en los trabajos deberán ser calificados de acuerdo con las
especificaciones API. El CONTRATISTA proveerá l os elementos requeridos para la realización de
las pruebas; la tubería del mismo tipo que se empleará en los trabajos, será entregada por el
propietario. Los costos de estas pruebas serán a cargo del CONTRATISTA.
• El CONTRATISTA presentará a la INTERVENTORÍA los certificados de calificaciones de los
soldadores que empleará en la ejecución de las obras, los trabajos en el campo se realizarán
empleando los mismos métodos desarrollad os durante la prueba.
• Durante el desarrollo de los trabajos, la INTERVENTORÍA si lo considera conveniente, podrá
ordenar pruebas adicionales para los soldador es.

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 • La INTERVENTORÍA podrá cortar y retirar para prueba uniones efectuadas en la obra, según el
análisis radiográfico cuando éste se haya especificado.
• Los biseles de la tubería deben limpiarse perfectamente con equipo eléctrico, hasta dejar el
metal libre de óxido en toda su superficie. Esta operación no podrá adelantar a la soldadura más
de cien (100) metros o diez (10) secciones, ni permanecer las superficies del biselado expuesta al
aire más de una (1) hora después de haber sido limpiado; en caso contrario, se deberán limpiar
nuevamente los biseles.
• La soldadura no deberá hacerse cuando ésta se vea sujeta a un enfriamiento demasiado rápido;
las uniones soldadas no deberán sufrir movimientos bruscos antes de que se hayan enfriado
suficientemente; no se deberá mover el tubo hasta que no esté completamente terminado el
fondeo. En caso contrario, se ordenará cortar la pega y el costo de restauración de la misma será
totalmente por cuenta de El CONTRATISTA incluida la tubería.
• Los cordones de paso caliente deberán ser aplicad os inmediatamente después de los
cordones de fondeo y nunca deberán ir más de cinco (5) juntas atrás. El cordón de acabado no
deben ir más de veinte (20) juntas atrás del cordón de fondeo. Al finalizar el día de trabajo, no
debe quedar ninguna soldadura sin el paso caliente. Se prohíbe soldar cuando esté lloviendo, a
no ser que se disponga de elementos de protección que garanticen la calidad de la soldadura;
no obstante, esta situación no generarásobrecostos ni sobretiempos al contrato.

Las pegas se deben numerar en forma continua, evitando los cambios y repeticiones de numeración, de
manera que sea posible localizar en cualquier momento una soldadura determinada.

Todas las soldaduras que sea necesario efectuar en la línea después de ejecutada la prueba hidrostática,
deben ser radiografiadas. Una vez aprobado el tramo, cualquier corte que sea necesario ejecutar, deberá ser
aprobado por escrito por EMERALD, si es solicitado por el CONTRATISTA serán por su cuenta todos los costos
del mismo, incluidos cortes, biseles, soldaduras, radiografías, etc.; si es solicitado por la INTERVENTORÍA será
pagado en su totalidad por EE.

• Para efectos de pago, solamente se considerarán e n cada acta los tramos continuos, ya
radiografiados y cuyas reparaciones hayan sido debidamente terminadas y aprobadas por la
INTERVENTORÍA.
• Todas las reparaciones se deben hacer antes de ejecutar la prueba hidrostática.
• Los carretes sobrantes mayores de dos (2) metros deberán ser utilizados en la línea.
• Cuando El CONTRATISTA decida soldar de noche, debe solicitar previa autorización porescrito de
la INTERVENTORÍA, indicando claramente los equipos auxiliares (iluminación, señales, etc.), que
va a utilizar.
• Además de los anteriores requisitos y los que especifique el fabricante de la soldaduraaprobada,
el procedimiento deberá ajustarse a los siguientes puntos:

o Se mantendrá el amperaje y voltaje necesario para cada tipo de electrodo, de tal forma
que se logre una completa fusión en los extremos colindantes de los tubos o accesorios.
o Cada cordón debe limpiarse de impurezas antes de aplicar el siguiente. No se permitirá
limpieza manual en ninguno de los cordones. El primer paso deberá limpiarse con disco
abrasivo; en los otros deberá usarse cepillo eléctrico.
o Las uniones soldadas no deberán sufrir movimientos bruscos antes que se hayan enfriado
suficientemente. No deberá retirarse la grapa ni mover las partes a soldar hasta no tener
terminado el cordón de fondeo.
o Las uniones a tierra dentro de las máquinas soldad oras y los tubos o accesorios deben ser

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 revestidos en bronce para evitar quemaduras.
o Todas las quemaduras que ocurran deberán ser removidas según indicaciones de la
INTERVENTORÍA.
o El cordón de paso caliente deberá ser aplicado inmediatamente después del cordón de
fondeo. Al finalizar el día no debe quedar ninguna junta sin terminarcompletamente.
o Cada junta deberá ser marcada convenientemente en sitios adyacentes a ésta demodo que
sea posible localizarla en un momento dado. El método de marcación será indicado por la
INTERVENTORÍA.
o El CONTRATISTA reparará por su cuenta y costo, aquellas soldaduras que a juicio de la
INTERVENTORÍA y con base al análisis radiográfico estén defectuosas de acuerdo a lo
establecido por los códigos. Para localizar el defecto se empleará electrodo de carbón o
tintas penetrantes.
o La reparación será radiografiada y sólo se admitirá un máximo de dos reparaciones; en caso
de resultar defectuosa la segunda reparación, será necesario cortar la pega. Si se trata de
unión de tubería se cortarán 90 cm. acada lado de la junta.
o Todas las reparaciones deben ser hechas antes de efectuar la prueba hidrostática. o
Los biseles deben limpiarse con equipo eléctrico, o en su defecto con limas hasta
dejar el metal libre de óxido o mugre en toda la superficie.
o El cordón de pase caliente debe ser aplicado inmediatamente después del cordón de
fondeo, de acuerdo con lo establecido en el procedimiento de soldadura aprobado.
o El número de cordones debe ser tal que la soldadura completa tenga una sección uniforme
alrededor de la circunferencia del tubo. La altura del refuerzo de la soldadura no debe ser
menor de 0.8 milímetros (1/32") ni mayor de 1.6 milímetros (1/16") sobre la superficie del
tubo y debe cubrir al menos 1.6 milímetros (1/16") de metal base a cado lado del bisel.
o Se deben tomar las precauciones para que al finalizar el día de trabajo, no quede ninguna
soldadura sin terminar; sin embargo, EE podrá variar por escrito esta última especificación
de ser plenamente justificada.

El pase de raíz o de penetración (fondeo) se limpia mediante la aplicación de disco abrasivo. En lo

posible debe ser una limpieza superficial, pero retirando los sobre espesores formados en la reiniciación
del cordón y los residuos de escoria.

El segundo pase y los subsiguientes se limpian con grata circular.

El último pase o de presentación debe limpiarse con grata circular y todas las salpicaduras deben
retirarse con cincel. Se prohíbe el uso de segueta para perfilar el pase de presentación. La superficie del
pase de presentación debe ser regular, convexa y su altura no debe sobrepasar 1.6 milímetros (1/16")
sobre la superficie del tubo; su ancho no debe sobrepasar en
3 milímetros (1/8") la medida superior del bisel. En ningún punto la superficie del pase de presentación
debe estar por debajo de la superficie del tubo. Toda sobre monta producida por la iniciación del pase
debe ser removida con disco abrasivo.

Toda soldadura de producción debe identificarse visible, consecutiva y permanentemente. En la línea de

transferencia debe indicarse el kilómetro, el número de junta en el kilómetro y los soldadores que
intervinieron en su ejecución. El CONTRATISTA debe enviar diariamente a EE el informe de producción
donde consten estos datos.

Toda junta de producción debe inspeccionarse visualmente en todas y cada una de las etapas de su
ejecución. Las fallas detectadas durante esta inspección deben corregirse para poder proseguir con su

12
ejecución.

Para el control radiográfico se permiten electrónicas (Rayos X) o Isotópicas (rayos Gamma). El personal
que realiza el control radiográfico deberá cumplir los requisitos establecidos en el procedimiento
escrito, así mismo, el criterio de aceptación o rechazo estará definido en el procedimiento escrito.

El CONTRATISTA realizará pruebas radiográficas según como se encuentre en los códigos aplicados, así
mismo debe reparar las juntas que se encuentren defectuosas, incluyendo el costo de las radiografías.
En pasos especiales, como juntas de empalme "Tie In" o cruces de ríos, vías o quebradas, el control
radiográfico será del 100%.

Los defectos detectados por radiografía deben repararse en un período no superior a una jornada de
trabajo; de lo contrario, se detiene el frente de soldadura hasta que se normalice la situación.

Una junta puede repararse dos veces como máximo; en caso de persistir el defecto o aparecer uno
nuevo, la junta debe cortarse y reemplazarse por un tramo de tubería de 1 metro de longitud. El
CONTRATISTA debe asumir los costos y el soldador debe recalificarse en el WPS aplicado.

La aplicación de métodos de control de calidad no-destructivos no excluye la utilización de

métodos destructivos para juntas totalmente destruidas.

El CONTRATISTA debe tomar las precauciones necesarias para que el interior de los tubos se mantenga
libre de materias extrañas.

Los extremos del tramo soldado deben taparse al término de la jornada diaria con tapasaceptadas por la
INTERVENTORÍA, para evitar la entrada de elementos extraños en la misma y deben retirarse sólo para
reiniciar la soldadura.

Cuando sea necesario dejar tramos de tubería sin soldar, en forma temporal, los extremos abiertos
deben ser taponados en forma conveniente, manteniendo esta protección hasta que la tubería sea
soldada en forma definitiva y quede la línea de tubería continua.

Para el alineamiento de los tubos, el CONTRATISTA dispondrá de grapas alineadoras aprobadas por EE,
conjuntamente con herramientas que faciliten la separación adecuada para la soldadura. Si se utiliza
grapa interna en el alineamiento, esta solo podrá removerse hasta que el cordón de raíz (fondeo) esté
terminado por completo y exista un soporte adecuado de la tubería. Si es grapa externa, esta podrá
removerse cuando se tenga el cincuenta por ciento (50%) de la circunferencia en el pase de raíz y se
haya soportado adecuadamente la tubería. Enel proceso de alineamiento no se permitirá el uso de calor,
se debe guardar el mayor cuidado para no golpear o dañar el tubo.

Los tubos deben alinearse de tal forma que el desalineamiento sea menor al máximo establecido en el
procedimiento de soldadura aprobado, y no debe ser en ningún caso superior a 1.6 milímetros (1/16").
Al alinear los tubos y si estos tienen costura, dichas costuras longitudinales de los tubos contiguos no
deben coincidir y deben tener un desplazamiento relativo de por lo menos quince grados (15) con la
vertical y ensamblarse alternamente de forma tal que éstas queden en el tercio superior del tubo. En el
proceso de alineamiento no se debe golpear el tubo. No se permitirá el uso de calor para lograr alinear
el tubo en ningún sentido.

13
 3.1.1 Calificación del procedimiento de soldadura (WPS)

Todos los procesos para la realización de soldaduras y sus reparaciones deben estar respaldados por sus
correspondientes Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS). Los procesos de soldadura
deben garantizar que las propiedades físicas y químicas cumplan con los requisitos especificados y estén
de acuerdo con las características del material base.

Toda WPS antes de su aplicación en soldaduras de producción, debe calificarse y sus resultados deben
consignarse en el documento Informe de Calificación de Procedimiento (PQR). La calificación debe
realizarse en un establecimiento (laboratorio) debidamente calificado para ello.

Tanto la WPS como el PQR, deben estar en todo de acuerdo con lo dispuesto por las normas aplicables,
ya sea, API, ASME o AWS.

Si durante la soldadura de producción se modifica alguna de las variables esenciales de la WPS, se

requiere una recalificación del procedimiento y las juntas que se hayan realizado con las modificaciones
deben eliminarse y volverse a ejecutar bajo las condiciones del procedimiento recalificado. Todos los
costos en que incurra el CONTRATISTA, tanto para la recalificación como para la ejecución de las juntas
rechazadas son por su cuenta.

Los equipos y herramientas, metales de aporte, fundentes, mano de obra y las pruebas destructivas o
no- destructivas necesarias para la calificación del procedimiento son por cuenta del CONTRATISTA.

3.1.2 Calificación de los soldadores (WPQ)

Para intervenir en la realización de juntas de producción, o en su reparación, todo soldador debe

demostrar que tiene la habilidad para ejecutar soldaduras de acuerdo con los WPS calificados. Todos los
procesos para la realización de soldaduras y sus reparaciones deben estar respaldados por sus
correspondientes Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS). Los procesos de soldadura
deben garantizar que las propiedades físicas y químicas cumplan con los requisitos especificados y estén
de acuerdo con las características del material base.

La prueba de capacidad se realiza en segmentos de tubería del mismo tipo de la que se utiliza en la línea
o sistema en construcción y debe reproducir las condiciones de trabajo de las soldaduras de producción;
los segmentos de tubo pueden estar a 0, 45 ó 90 con respecto a la horizontal (posiciones 5G, 6G y 2G),
de acuerdo con las posiciones en las que se aplicara la soldadura de producción.

Los Registros de Calificación de los Soldadores (WPQ) probados deben ser enviados en original a EE,
como documento integrante del contrato. Tanto el lugar de ejecución de la clasificación de los
resultados de la misma deben ser aprobados por EE.

La sustitución del CONTRATISTA o el cambio de proyecto anulan la calificación del soldador; por lo tanto,
para todo nuevo trabajo se requiere la renovación en la calificación del soldador.

Los equipos, y materiales requeridos para la calificación de los soldadores corren por cuenta del
CONTRATISTA; así mismo, este asume los costos de las pruebas destructivas o no destructivas que se

14
utilicen para determinar la calidad de las juntas y de este modo dar la aprobación o rechazo del
soldador.

Si durante la soldadura de producción se modifica alguna de las variables esenciales de la WPS, se

requiere una recalificación del procedimiento (WPS) y de los soldadores (WPQ).

Los soldadores calificados deben identificarse por medio de una "estampa" de números o letras o
combinación de la misma a fin de evitar, homonimia entre estampe de soldadores. Los estampes de
soldadores rechazados no podrán ser utilizadas de nuevo.
Medida y Pago

• La alineación y soldadura se pagará por metro lineal de acuerdo al cuadro de tarifas

especificado, según el tipo de tubería (Schedule). Este incluirá el corte, biselado, limpieza, las
pruebas radiográficas y/o ultrasonido, al igual que equipos requeridos como camión grúa para
su ubicación y alineación. EL CONTRATISTA deberá haber previsto todos los costos por el
suministro de materiales, equipos, laboratorio, informes, herramientas, transporte,
reparaciones, la mano de obra y en general cualquier costo directo o indirecto relacionado y
necesario para la realización de esta labor.
• La alineación y junta mecánica (tecnología Zap Lock) se pagará por junta (unidad), según el
tamaño de la tubería. En este caso, la movilización y desmovilización de los equipos para esta
tecnología se pagará por aparte.

3.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

EE, cuando lo considere pertinente, puede solicitar al CONTRATISTA inspeccionar todas las soldaduras
por medios no destructivos o extrayendo soldaduras y sometiéndolas a ensayos mecánicos. La
inspección puede ser hecha durante el proceso de soldadura o después que la soldadura ha sido
completada. La frecuencia de inspección debe estar conforme a lo especificado por EE.

Los ensayos no destructivos (END) pueden consistir en inspección radiográfica u otro método
especificado por EE. El método usado debe producir indicaciones de imperfecciones que puedan ser
interpretadas y evaluadas con precisión. Las soldaduras deben ser evaluadas en base a la sección 9 o al
apéndice A de la norma API 1104. En este último caso, se requiere una inspección más completa con
objeto de determinar el tamaño de la imperfección.

EL CONTRATISTA deberá contar permanentemente en campo con un equipo debidamente certificado y

calibrado para realizar pruebas de ultrasonido, así como un juego de tintas penetrantes.
EE tiene el derecho de aceptar o rechazar cualquier soldadura que no consiga los requerimientos por el
método por el cual fue inspeccionado.

El personal de inspección de soldadura debe ser calificado por su experiencia y entrenamiento para
llevar a cabo la tarea de inspección especificada. Sus calificaciones deben ser aceptables para EE. La
documentación de estas calificaciones debe ser retenida por EL CONTRATISTA y debe incluir, pero no
estar limitado, a lo siguiente:

b. Educación y experiencia.
c. Entrenamiento.

15
d. Resultados de algunas examinaciones de calificación.

CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE END

El personal de END debe ser certificado como nivel I, II o III de acuerdo con las recomendaciones de
ASNT (American Society for Nondestructive Testing), Práctica recomendada Nº SNT-TC-1A, ACCP o
cualquier otro programa de certificación nacional reconocido que sea aceptable por la compañía para el
método de ensayo usado. Únicamente personal de nivel II o III debe interpretar los resultados de los
ensayos.

Un registro de certificados de personal de END debe ser mantenido por EL CONTRATISTA. El archivo
debe incluir los resultados de los ensayos de certificación, la agencia y el personal que otorga la
certificación y la fecha de certificación. El personal de END puede ser requerido para ser recertificado
como opción del CONTRATISTA, o, si surgiera cualquier cuestionamiento surge acerca de su capacidad. El
personal de END nivel I y II debe ser recertificado al menos cada 3años. El personal de END nivel III debe
ser recertificado al menos cada 5 años.

ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN PARA END

Los estándares de aceptación presentados en esta especificación se aplican para imperfecciones
localizadas por los métodos de ensayo de radiografía, partículas magnéticas, líquidos penetrantes y
ultrasonido. Ellos también pueden ser aplicados para inspección visual. Los END no deben ser usados
para seleccionar soldaduras que están sujetas a ensayos destructivos.

Todo método de END está limitado a la información que pueda ser derivada de las indicaciones que ellos
producen. EE puede por lo tanto rechazar cualquier soldadura que parece satisfacer este estándar de
aceptación si en su opinión la profundidad de una imperfección puede estar en detrimento de la
soldadura.

INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
Toda junta soldada debe estar completamente limpia antes de ser sometidas a la inspección
radiográfica.

El contratista efectuará por su cuenta el control radiográfico según estándar, norma o código vigente
aplicable. Dichas juntas serán seleccionadas por la INTERVENTORÍA y radiografiadas en un cien por cien
(100%) sobre la totalidad de la circunferencia; es obligación del CONTRATISTA reemplazar o reparar por
su cuenta las juntas que se hallen defectuosas, incluyendo el costo de las radiografías.

La inspección y aceptabilidad se hará de acuerdo con los estándares establecidos en las normas ASME
sección V artículo 2, APISTD1104, sección 4, párrafos 5.1 a 5.2.

Cuando el número de juntas defectuosas sea igual o superior al diez por ciento (10%) de las pegas
radiografiadas tomadas en el muestreo de la INTERVENTORÍA, ésta ordenará la inspección radiográfica
de las soldaduras adicionales que juzgue conveniente en ese tramo, las cuales serán totalmente por
cuenta del CONTRATISTA. El complemento de inspección radiográfica será igual al porcentaje de rechazo
por defectología hasta llegar al 100% deinspección.
Todas las soldaduras que sean necesarias efectuar en la línea después de ejecutada la prueba de
presión, deben ser radiografiadas. Una vez probado y aceptado un tramo, cualquier corte que sea

16
necesario ejecutar, debe ser aprobado por escrito por EE. Será por cuenta del CONTRATISTA todos los
costos del mismo, incluyendo soldadura, biseles, radiografías, etc.

Medida y Pago
La unidad de medida y pago será por unidad de hasta 8 “ de diámetro (und)

4. CRUCES ESPECIALES

4.1 CRUCE DE VÍAS

Los cruces de vías pueden ser:

4.1.1 Vías Principales

Son las carreteras interdepartamentales e intermunicipales pavimentadas y aquellas que por sus
características de tráfico no deben ser interrumpid as. La excavación debe hacerse por el método de
perforación y el procedimiento debe estar conforme al API RP 1102.

Nota: En el momento no se tiene previsto este tipo de cruces. Con la aprobación escrita de EE y de
acuerdo con la autorización recibida del propietario de la vía, algunos cruces pueden efectuarse por una
combinación de túnel perforado y zanja a cielo abierto.

4.1.2 Vías Férreas

La excavación debe hacerse por el método de perforación, siguiendo las normas FERROVIAS- NT-001 y el
API RP 1102.

Nota: En el momento no se tienen vías ferroviarias en los campos de EE.

4.1.3 Vías Secundarias

Son las carreteras intermunicipales, caminos vecinales y carreteras veredales con afirmado; no se
incluyen los caminos "reales" ni de herradura. Los cruces de este tipo pueden realizarse a zanja abierta.
La tubería debe instalarse recta. Debe rellenarse la zanja inmediatamente después de bajar la tubería
y su acabado y compactación deben ser, como mínimo, iguales a los existentes en la vía antes de
construir la zanja.

Para cruces a zanja abierta, el CONTRATISTA deberá suministrar a su costo los elementos requeridos
para encamisar la tubería y deberá incluir estos costos en el precio unitario respectivo.

Una vez terminados los trabajos, el Contratista debe obtener una aceptación escrita de la(s) entidad(es)
afectada(s), aceptación que debe entregarse a EE.

Para cualquier cruce de vías el Contratista debe contar con una señalización apropiada. Cualquier
accidente e indemnización por falta de señalizaciones imputable al Contratista y su costo se descuenta
del valor del contrato sin que por ello cese su responsabilidad.

El cruce de vías diferentes de carreteras principales, secundarias o vías férreas, tales como los caminos
“reales” o de herradura, se considera como línea regular.

17
 4.2 CRUCE DE CORRIENTES
Los cruces de corrientes deben ejecutarse en tubería del diámetro y el espesor de pared que indique EE.
En caso de que el lecho de la zanja presente materiales que puedan dañar el recubrimiento, éste debe
protegerse con duelas de madera, esterilla de guadua, geotextil o lastrado en concreto, en los cauces y
en la forma que lo establezca el diseño.

En aquellos casos donde se requiera, el Contratista proporcionará toda la información a EE paraque EE a

su vez gestione los correspondientes permisos por ocupación temporal del cauce ante las autoridades
competentes.

Debe observarse la legislación concerniente al recurso agua y acatarse todas las disposiciones;
específicamente se recalca la prohibición expresa del uso de materiales del fondo de los lechos de los
ríos para actividades de construcción sin el correspondiente permiso de la autoridad competente.

Cuando se esté trabajando en la vecindad de otras tuberías, ya sean para transporte de hidrocarburos u
otros servicios, se debe verificar y señalizar su posición y tomar las precauciones necesarias para evitar
daños a dichas tuberías.

4.2.1 Corrientes Principales

Son aquellas que presentan un ancho de cauce permanente superior a 30 m, caudal medio superior a 20
m3/seg o que por sus características se han definido así durante la etapa de estudio. En cauces con
lecho rocoso la tubería del cruce subfluvial debe instalarse a una profundidad mínima de 1.0 m por
debajo del fondo del cauce y a una cota constante.
En cauces con lecho aluvial la profundidad mínima de instalación de la tubería bajo el fondo del cauce
debe ser 2.5 m. En todo caso la tubería debe quedar por debajo del nivel de socavación natural del
cauce, de acuerdo con los diseños indicados por EE.

4.2.2 Corrientes Secundarias

Son aquellas que cumplen con alguna de las siguientes características:

Ancho de cauce entre 10 y 30 m.

Caudal permanente mayor de 5 m3 por segundo
Ancho entre hombros mayor que 30 m y altura de éstos superior a 6 m.
Otras circunstancias de tipo y estabilidad de los materiales naturales de sus márgenes,
según lo establecido en la etapa de diseño.

Para estos casos la profundidad mínima de instalación es 2.0 m bajo la parte más profunda del lecho. En
cauces conformados por roca, puede disminuirse la profundidad. En todo caso la tubería debe quedar
por debajo del nivel de socavación natural del cauce, de acuerdo con los diseños indicados por EE.

Todas las uniones que se realicen en el cruce deben radiografiarse.

Para cruces de corrientes principales y secundarias debe realizarse una prueba hidrostática del tramo de
tubería para el cruce antes de bajarla, sin eliminar de ninguna manera la prueba hidrostática para la
aceptación del cruce terminado. Con el fin de no someter la tubería a tensiones extremas y evitar

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doblado excesivo en los cauces de orillas con talud muy inclinado, deben efectuarse las excavaciones
necesarias en las orillas que lo requieran, especialmente en la zanja, para dar conformación adecuada a
la tubería y facilitar las labores de instalación del cruce subfluvial. Una vez efectuado el cruce, las orillas
excavadas se deben restituir y proteger con enrocados o gaviones tanto en las partes sumergidas como
en el talud exterior. De toda forma, se deben obtener condiciones tales que aseguren la estabilidad del
cruce.

También se tendrá la posibilidad de cruces aéreos a caños. El diseño del cruce deberá ser aprobado por
EE.

4.3 MEDIDA Y PAGO

Los cruces especiales se miden y se pagan por metro lineal (ml), con aproximación al primer decimal, de
tubería instalada, al precio unitario establecido en el contrato.

El precio unitario debe incluir el costo de las actividades de adecuación del sitio de excavación o
perforación, manejo de tubería (transporte, acopio, tendido y limpieza interna de los tubos), alineación,
soldadura, limpieza y recubrimiento resistente a la abrasión, doblado, encamisado, zanjado o
perforación, manejo del agua, bajado y tapado de la tubería, adecuación y paisajeodel área, teniendo
en cuenta todos los costos correspondientes a suministro de materiales, combustibles, equipos,
herramientas, transportes, mano de obra y en general cualquier costo relacionado con la completa
ejecución de los trabajos sin discriminar el tipo de terreno que se va a excavar (rocoso, arenoso, suelto,
pantanoso, etc.) ni el tapado, bien sea con suelo o concreto; en consecuencia, no hay lugar a
modificación del precio por este concepto.

Todo cruce deberá contar con un diseño previamente presentado por el Contratista a EE, y se deberá
aprobar dicho diseño antes de la ejecución del trabajo so pena del no pago de la actividad.

El pago se realizará mediante los siguientes ítems de pago:

• Cruces a cielo abierto hasta 6" – a todo costo por metro lineal.
• Cruces a cielo abierto 8" - 12" - a todo costo por metro lineal.
• Cruces dirigidos hasta 6" - a todo costo por metro lineal.
• Cruces dirigidos 8" - 12" - a todo costo por metro lineal.

Para el caso de cruces aéreos o elevados, el diseño se pagará por reembolso, la estructura se pagará por
peso y el manejo de la tubería se pagará por peso para este caso específico, como se desglosa en el
cuadro de precios.

5. PREFABRICACION Y MONTAJE DE TUBERIAS Y ACCESORIOS ENFACILIDADES DE PRODUCCION

Estas especificaciones definen las exigencias mínimas requeridas y las normas aplicables a tener en
cuenta por el Contratista en la prefabricación y montaje de tubería para las facilidades de producción de
los proyectos que involucran la adecuación, ampliación, transporte, procesamiento y almacenaje de
fluidos. También aplicarán para las actividades de líneas de flujo anteriormente citadas. En ausencia de
cualquier observación escrita del Contratista, todos los datos técnicos especificados en este documento
y las normas técnicas aplicables para la ejecución de los trabajos, se considerarán como estudiados y

19
aprobad os por el Contratista. EE no será responsable por cualquier falta de información para la
ejecución de los trabajos.

Si el Contratista observa y considera que deben hacerse modificaciones a las especificaciones técnicas o
planos suministrados por EE, deberá presentar su propuesta para aprobación de EE, explicando las
razones de tales modificaciones. EE las estudiará y dará su concepto y será responsable de su aplicación
o no.

La presente especificación incluye la localización, recibo y transporte de materiales, corte,

prefabricación, doblado, preparación de juntas, soldadura, inspección y prueba hidrostática, planos ‘As
built’, para el montaje de tuberías y accesorios a instalar en las facilidades de producción de EE. El
Contratista debe contar con herramientas suficientes y adecuadas (no ‘hechizas’), andamios certificados,
trípodes, polines, soportes, eslingas, aparejos, etc., para la manipulación segura de las tuberías, válvulas
y accesorios. “En aquellas labores en las que la manipulación manual de cargas se hace inevitable y las
ayudas mecánicas no pueden usarse,

los trabajadores no deberán operar cargas superiore s a 50 kg”. Fuente: Consejo Colombiano de
seguridad

EE hará entrega de los planos aprobados para construcción, el Contratista los estudiará, planeará y
evaluará sus trabajos, solicitará los materiales requeridos, los retirará de bodega y transportará a donde
corresponda, e iniciará el proceso de prefabricación para su posterior montaje.
Se realizará en lo posible la prefabricación en los talleres del Contratista, con el fin de dejar la menor
cantidad de pegas a efectuar en campo.

El Contratista deberá verificar en el campo las medidas dadas en los planos suministrados por EE y
hacer las modificaciones necesarias de acuerdo con el trazado de las líneas, previa aprobación de
EE. Para tal efecto, el Contratista deberá organizar la infraestructura con el personal técnico
necesario (auxiliares, dibujantes e ingenieros) quienes se encargarán de generar los planos “As-built”
correspondientes.

Los tramos prefabricados deberán ser identificados con los números de los isométricos
correspondientes. Las juntas de soldadura terminadas, deben limpiarse con grata de acero y deben ser
protegidas. Todas las pegas de soldadura deben quedar 100% terminadas el mismo día que se inicien.

En caso de soldar dos tubos de espesores diferentes, se debe preparar la junta rebajando el espesor
mayor de acuerdo a lo establecido por el código ANSI B.31.3 o ANSI B.31.4, según aplique.

Todas las juntas soldadas deberán ser marcadas con el estampe correspondiente a los soldadores que
intervinieron en ella. El Contratista deberá llevar el control de las juntas debidamente numeradas, tanto
en el libro de soldadura, como en la propia junta e isométricos.

Estarán a cargo del Contratista las reparaciones de l material debido a daños de transporte, tales como
reparación de biseles, abolladuras menores, etc., previo chequeo del daño por parte de EE.

Antes de llevar a cabo cualquier operación de soldadura, el Contratista se asegurará que los extremos
de los tubos, los acoples, las bridas y cualquier otra cosa que se deba soldar y biselar, están en

20
buenas condiciones en relación con el diámetro, el acabado y la redondez. El biselado de la tubería y/o
los accesorios que se han de soldar entre los extremos de la tubería se llevará acabo de acuerdo con las
normas ANSI, B31.3 Capitulo V.

La instalación de las derivaciones “Y“ y “T“ o de los acoples se llevará a cabo de acuerdo con las normas
ANSI B31.3 Capitulo V. Si la instalación de la platina de refuerzo fuese necesaria, éstos se fabricarán e
instalarán de acuerdo con las norma s ANSI B31.3.

En las tuberías con uniones roscadas se debe usar sello con soldaduras “seal weld”. Las uniones roscadas
para las cuales no se necesita soldadura de sello, se instalarán empleando teflón u otra forma de sello
aprobado por EE.

En las uniones bridadas, el Contratista se asegurará que los extremos de los tornillos y/o de los pernos
salgan del exterior de las tuercas por lo menos dos roscas completas. El CONTRATISTA

deberá notificarle inmediatamente a EE en caso de q ue los pernos y/o tornillos que se esténempleando
sean de un tamaño incorrecto.

La prefabricación de ‘spools’ que conectan equipos(bombas, compresores, etc.) debe realizarse sin
apernar la brida del ‘spool’ al equipo, de manera que el equipo no reciba esfuerzos por la prefabricación
de las tuberías. No es permitido acoplar una brida tipo FF con una RF.

Para aquellas uniones bridadas donde se prevea la instalación de bridas ciegas para prueba, el
Contratista instalará empaques temporales. Una vez se haya terminado la prueba, quitará todos los
empaques temporales e instalará los permanentes .

En el momento del acoplamiento de la tubería a la maquinaria, se quitarán los discos protectores y se

substituirán con discos de prueba ciegos suministrados y montados por EE. Dichos discos ciegos se
quitarán cuando después de las pruebas, l a tubería se acople definitivamente al equipo. Como regla
general, los soportes auxiliares de la tubería se instalarán antes del montaje de las tuberías que han de
soportar. Dicho trabajo y el montaje de la tubería se programarán y se llevaran a cabo simultáneamente.

Las tuberías enterradas se instalarán de acuerdo con lo que indiquen los planos y las instrucciones de
EE. El Contratista deberá hacer la zanja, adecuación, instalación de la tubería, relleno de la zanja y
reparación de diques, muros y concretos, si fuera necesario, durante el desarrollo de la obra. Para las
tuberías enterradas el Contratista debe tener en cuenta la colocación de una capa de relleno ‘padding’
de 8 cms de espesor (ver especificación sobre bajado y tapado de tubería).

Los tramos prefabricados de tubería deberán ensamblarse en lo posible fuera de las zanjas. Las
uniones soldadas que obligatoriamente se deban efectuar en las zanjas, deberán hacerse con absoluta
limpieza y dando las facilidades para el soldador y la posterior inspección radiográfica o similar.

El almacenamiento de la tubería se debe efectuar protegiendo los extremos del tubo con los tapones
plásticos, metálicos o de madera; no se debe emplear tela para la protección de los tubos. Se
almacenará la tubería sobre polines de madera para garantizar que no entre en contacto con el piso.

La tubería debe limpiarse de óxido y materias extrañas antes de instalarla. Además, deberáefectuarse un

21
soplado con aire o lavado con agua tratada antes de la conexión final a los tanques, válvulas,
instrumentos y demás accesorios, y contan do con la aprobación de EE.

Las válvulas, accesorios e instrumentos que deban instalarse roscados y que no requieran soldadura, se
instalarán empleando aceite mineral, teflón u otra forma de sello aprobado por EE.

La fuerza para apriete máximo (‘torqueo’) que se ha de aplicar a los empaques flexitálicos será tal que
implicará una reducción entre el 25 y 30% del espesor original. Siempre el ‘torqueo’ se debe limitar a las
especificaciones dadas por el fabricante de los empaques. El CONTRATISTA debe presentar los
procedimientos de torqueo con anticipación para su aprobación por EE y debe realizar las certificaciones
de torqueo con torquímetros calibrados con vigencias no mayores a
(3) tres meses o con equipos hidroneumáticos (Hi-To rq) en buen estado e igualmente calibrados.

Todas las válvulas deberán ser almacenadas bajo cubierta colocadas en estantería metálica o de madera
preferiblemente en el empaque de exportación original debidamente identificadas, en almacenamiento
seguro bajo la total responsabilidad del Contratista.

Las válvulas nunca deberán ser utilizadas como límite de prueba en las pruebas hidrostáticas y siempre
deberán estar en posición abierta durante las pruebas. Todas las válvulas de tipo flujo unidireccional
deben ser inspeccionadas para comprobar que internamente corresponden a la dirección en que van a
instalarse. Las válvulas y los equipos similares se instalarán de tal forma que sus volantes manuales se
puedan hacer funcionar desde los niveles de trabajo (pasadizos, etc.,), EE aprobará la posición en la que
se instalará el actuador. La altura y sitio de montaje podrán sufrir variaciones con respecto a la indicad a
en los planos si así lo define EE, y el CONTRATISTA por su cuenta hará las reformas y ajustes, dejando
constancia escrita de las variaciones y de las razones que las motivaron.

Para empalmar tubería con equipos rotatorios o de proceso deberán ajustarse en sus tolerancias
verticales, circunferenciales, de linealidad, etc., a las establecidas por los fabricantesde dichos equipos y
las normas aplicables. En caso que EE suministre los catálogos e información de los fabricantes de los
equipos, la cual será referencia para el montaje y ésta será devuelta por el Contratista al finalizar los
trabajos.

El Contratista debe realizar, como parte del alcance de los trabajos de montaje, los ajustes requeridos
para el cumplimiento de las tolerancias de montaje como son el paralelismo de caras de bridas,
perpendicularidad de conexiones en ramales de tubería, tolerancias longitudinales, paralelismo, rectitud
y el alineamiento entre otras.

Es deber del Contratista realizar las calificaciones de los procedimientos de soldadura y realizar la
calificación de los soldadores de acuerdo con las normas ASME/API.

Todos los consumibles de soldadura serán suministra dos con los certificados de fábrica válidosa la fecha
de los trabajos y utilizados según recomendaciones del fabricante (almacenamiento, modo de uso, etc.).
El Contratista debe tener al menos un horno estático para el almacenamiento adecuado de la soldadura
por cada frente de trabajo y debe tener hornos portátiles en buen estado en cada taller o área de
trabajo.

EE decidirá sobre la calidad y la aceptabilidad de la soldadura y basará sus juicios en las normas ANSI
B.31.3, Capítulo V, párrafo 327.4. El Contratista presentará las soldaduras terminadas, libres de

22
excedentes y de escorias, debidamente cepilladas y EE hará chequeos visuales de la soldadura a su
discreción. Para todas las actividades a ejecutar durante el contrato, el Contratista estará a cargo de
llevar a cabo la inspección de las juntas según las normas ANSI B.31.3, Capítulo VI, ASME SECCION V y
ASNT. Los trabajos terminados de soldadura se inspeccionarán radiográficamente o mediante
ultrasonido, este último previa autorización de la interventoría / EE, en los porcentajes indicados en la
TABLA 1, (con excepción de las líneas que transporten gas, las cuales serán inspeccionadas al 100%):

RATING % INSPECCIÓN END

ANSI 150 20%
ANSI 300 – 600 50%
ANSI 600 -1500 o más 100%

TABLA 1 porcentajes inspección radiográfica

El porcentaje de radiografía significa el porcentaje de juntas que debe ser inspeccionado al 100% de la
circunferencia de dichas juntas. EE se reserva el derecho de aumentar el porcentaje de inspección en
caso de que haya continuas fallas en la calidad de la soldadura de algún soldador. También podrá
disminuir el porcentaje en caso de que así lo determine, en todo caso el CONTRATISTA deberá velar y
será el responsable por la calidad de los trabajos ejecutados.

EE podrá modificar el método de inspección al que considere conveniente, guardando la proporción de

porcentajes de inspección. EE decidirá las soldaduras que se han de inspeccionar. Para cada soldadura
que se juzgue “no aceptable” se llevará a cabo dos (2) chequeos adicionales. Éstos se harán en
soldaduras que haya hecho el soldador responsable de la soldadura defectuosa. Estas inspecciones
adicionales y todas aquellas que salgan defectuosas las realizará el CONTRATISTA por su cuenta, o las
realizará EE y las cobrará al CONTRATISTA con un sobrecargo del 10% de administración, descontándolas
de la facturación del CONTRATISTA mensualmente, para lo cual se generará un acta en la que se
consignará la información pertinente, debidamente avalada por las partes.

El Contratista debe entregar a EE los resultados de las inspecciones antes de cumplirse las 24 horas
después de aplicar los ensayos e informar claramente los hallazgos para poder proceder con las
reparaciones o aprobaciones de juntas.

Las reparaciones y/o repeticiones de las soldaduras defectuosas y las nuevas inspecciones se llevarán a
cabo paralelamente a los demás trabajos, para evitar demoras en el programa de construcción. Se
mantendrá un registro de las radiografías (u otro mecanismo de inspección determinado por EE) de
soldaduras y se pondrá al día continuamente por parte del CONTRATISTA; dicho registro mostrará las
opiniones que haya expresado EE en las radiografías examinadas, las soldaduras que se han de reparar y
las referencias de los soldadores que llevaron a cabo el trabajo. El registro se entregará a EE junto con el
informe final de los trabajos.

EE podrán solicitar al Contratista pruebas con líquidos penetrantes, sobre cualquier soldadura; por lo
tanto, es obligación del Contratista tener en todo momento en el sitio de trabajo a sucosto un juego de
Tintas Penetrantes.

23
Todas las tuberías terminadas se ensayarán hidráulicamente de acuerdo con las instrucciones que haya
dado EE.

Todas las tuberías deben lavarse internamente con chorro de agua para arrastrar elementos extraños
que se hayan alojado dentro de las tuberías. Para lo anterior, la NFPA recomienda generar una velocidad
mínima de 10 ft/s (3 m/s) en las tuberías, con los caudales que se muestran en la TABLA 2.
Diámetro Caudal
(in)
(GPM)
4 390
6 880
8 1560
10 2440
12 3520
TABLA 2 caudales recomendados para lavado de líneas

Se debe realizar una inspección visual de todas las tuberías aéreas y equipos de descarga, con el fin de
verificar que se encuentren instalados de acuerdo con la ingeniería del proyecto y las recomendaciones
del fabricante, la no existencia de obstrucciones en los equipos de descarga y que las tuberías estén
adecuadamente soportadas.

5.1 MEDIDA Y PAGO

La unidad de medida para el montaje de tuberías en facilidades de producción será por peso (Kg), de
tubería y accesorios (soldados o roscados) prefabricados y montados en la planta.
El Contratista deberá incluir dentro de su análisis de precios unitarios todas aquellas actividades
requeridas para desarrollar el trabajo como son la localización y el replanteo, el recibo y transporte
de materiales, preparación, corte, prefabricación, doblado, montaje, preparación de juntas, inspección,
izaje, limpieza del área y entrega de los trabajos a satisfacción de EE.

El montaje de válvulas de todo tipo incluirá todas aquellas actividades requeridas para desarrollar el
trabajo como son la localización y el replanteo, el cargue, recibo y transporte de materiales,
preparación, montaje de la válvula, planos ‘As built’, limpieza del área y entrega de los trabajos a
satisfacción de EE.

El montaje de las válvulas de todo tipo se reconocerá por peso (kg), incluyendo el peso de losespárragos.
En caso de tubería enterrada, la excavación y tapado serán pagados por metro cúbico (m3),incluyendo la
compactación del relleno.
La aplicación de recubrimiento de la tubería y pruebas hidrostáticas se realizará por los ítems de pago
correspondientes.
El corte, bisel y la alineación y soldadura se pagan por pulgada diametral, las actividades de roscado se
pagarán por unidad roscada de acuerdo con la tabla de precios.
La soportaría se pagará por kg bajo dos modalidades, con suministro de material o sin suministro de
material (tubería), siendo la primera modalidad el costo total del material, trasporte, traslado a las
facilidades, prefabricación, montaje y demás actividades que se requieran para terminar correctamente
con el suministro e instalación de soportaría, sin discriminar la topografía ni la calidad del terreno donde
se instalaran.

24
Si se aprueba por párate de EE la reutilización de soportaría abandonada o para reubicación se deberá
pagar de acuerdo a los ítems de demoliciones y desmantelamiento de estructuras metálicas.

Para el caso de requerirse equipos especiales (grúa s, ‘carro-machos’, etc.) para el montaje de partes
que así lo requieran (por ejemplo, el movimiento de una torre, bota de gas, pierna de agua, un tanque
vertical o similar), este servicio se pagará por aparte o podrá ser contratado por EEC directamente con
un tercero; pero si esta ‘necesidad’ surge por una falla en la planeación por parte del CONTRATISTA, o si
se presentan demoras durante la maniobra, atribuibles al CONTRATISTA, este servicio o el adicional por
la demora será descontado al CONTRATISTA.

6. EJECUCIÓN DE HOT TAPS

Esta especificación se refiere a las actividades requeridas para la ejecución de los ‘hot taps’ de
conexionado de líneas de flujo a otras líneas existentes e incluye todas las actividades de adecuación del
área, soldadura de ruanas, perforación de tubería, instalación de válvulas, colocación y retiro de platinas
de aislamiento, etc.
El equipo deberá ser operado por alguien debidamente calificado y entrenado para la labor, que EE
previamente autorizará.
Todas las actividades de soldadura se ejecutarán según lo estipulado en la especificación respectiva y las
normas y procedimientos aplicables de EE. Antes de ejecutar cualquier actividad que corresponda a
este trabajo, el CONTRATISTA deberá desarrollar un procedimiento específico y acordarlo con el área de
Producción y Facilidades en campo.

6.1 MEDIDA Y PAGO

La forma de pago será de acuerdo con el diámetro del ‘hot tap’ realizado por unidad (un) ejecutada e
incluirá todas las actividades, personal, equipos, insumos, etc., requeridos para su ejecución. El ‘Tapping
Machine’ será suministrado por el CONTRATISTA e incluido dentro de la tarifa correspondiente. El
CONTRATISTA será responsable de reparar los recubrimientos de la tubería a su costo en caso de
deterioro o daño.
En caso de que EE así lo indique, el pago se podrá realizar mediante los jornales de personal que se
utilizaron para la actividad.
No incluye excavaciones y rellenos en caso de necesitarse, lo cual se pagará con las tarifas
correspondientes.

7. INSTALACIÓN DE THREDOLETS Y WELDOLETS

Esta especificación se refiere a las actividades requeridas para la instalación de ‘Thredolets’ o

‘Weldolets’ en cualquier tipo de líneas. Incluye todas las actividades de corte, fondeo, soldadura,
transporte de materiales al sitio, reparación de la pintura de la tubería e instalación del conjunto de
niple, válvula y accesorio (manómetro, tapón, etc.). La soldadura del ‘thredolet’ o ‘weldolet’ deberá
ejecutarla un soldador calificado, de acuerdo con el procedimiento establecido. Para ‘thredolets’ o
‘weldolets’ menores o iguales a 2”, el fondeo deberá realizarse con proceso de Soldadura TIG, el relleno
y presentación deberá ejecutarse con el proceso de soldadura común (SMAW). Para ‘thredolets’ o
‘weldolets’ mayores a”,2 el fondeo, relleno presentación deberá ejecutarse con el proceso de soldadura
común (SMAW).

25
El Contratista deberá contar con los equipos y soldadores calificados necesarios para cumplir cada
proceso de soldadura.

7.1 MEDIDA Y PAGO

La forma de pago será de acuerdo con el diámetro del ‘thredolet’ o ‘weldolet’ realizado por unidad (un)
ejecutada e incluirá todas las actividades, persona l, equipos, insumos, etc., requeridos parasu ejecución.
Los materiales de Thredolets y Weldolets serán suministrados por EE y administrados por el Contratista.
En caso de que EE así lo indique, el pago se podrá realizar mediante los jornales de personal que se
utilizaron para la actividad.

No incluye excavaciones y rellenos en caso de necesitarse, lo cual se pagará con las tarifas
correspondientes.

8. TIE IN
Esta especificación se refiere a las actividades requeridas para la realización de tie-in en cualquier tipo
de líneas. Incluye todas las actividades de corte, fondeo, soldadura, transporte de materiales al sitio,
reparación de la pintura, limpieza de la tubería e instalación del niple o accesorio.

El Contratista deberá contar con los equipos y soldadores calificados necesarios para cumplir cada
proceso de soldadura.

8.1 MEDIDA Y PAGO

La forma de pago será de acuerdo con el diámetro del Tie-in realizado por unidad (un) ejecutada.

9. PRUEBAS HIDROSTÁTICAS

Esta especificación define los requerimientos mínimos de calidad para Pruebas Hidrostáticas a tuberías
en líneas de transferencia, flujo e inyección en los proyectos de desarrollo de la adecuación y ampliación
de la infraestructura para transportar, procesar, almacenar crudo, gas y agua y en general atender la
construcción y/o desarrollo de facilidades de producción operadas por EE, cuya ejecución será
obligatoria en el 100% de las tuberías y montajes realizados por parte del Contratista.

EL CONTRATISTA proporcionará el procedimiento para aprobación de EE, así como los materiales
requeridos para las pruebas.

El CONTRATISTA suministrará las válvulas, tuberías y conexiones necesarias para la construcción de los
múltiples, trampas y accesorios para la prueba; los instrumentos de prueba, las bombas para llenado y/o
los compresores para el llenado y el soplado con aire, los filtros para el agua, inhibidores, tuberías para
el llenado y drenajes de agua, mano de obra, equipo de transporte y soldadura y cualquier otro material
o equipo que se requiera para la limpieza interior de las tuberías, las pruebas y el secado de las mismas,
para la reparación o reemplazo de materiales y trabajos defectuosos y hacer las uniones necesarias
entre tramos para poner en uso la tubería. Los accesorios suministrados para incorporar a la línea en
forma definitiva no podrán ser utilizados para la prueba.

El manejo de aguas se hará de acuerdo con los lineamientos del departamento de HSE de EE previa

26
autorización, en relación con la utilización y disposición de aguas. La prueba hidrostática se realizará
cuando EE considere que la línea está en condiciones de ser probada. Cualquier prueba adicional que
necesite el CONTRATISTA, será totalmente por su cuenta y su aprobacióndeberá ser solicitada a EE.

La prueba hidrostática no precederá en ningún caso a la toma de radiografías y por lo tanto a la

reparación de las soldaduras defectuosas. El CONTRATISTA proporcionará "los raspadores o marranos"
para la limpieza, calibración y secado de la línea.

Es obligación del CONTRATISTA verificar la redondez del tubo mediante la utilización de un marrano
calibrador y no será motivo de reclamación por parte del CONTRATISTA.

Todas las conexiones permanentes a lo largo del tramo de línea que va a probarse deberán instalarse
antes de iniciar cualquier operación de prueba.
Antes de empezar la prueba de cada sección, el CONTRATISTA localizará la fuente adecuada de
aprovisionamiento de agua para llenar y probar cada sección y obtendrá la aprobación impartida por EE.
El CONTRATISTA podrá hacer uso de los permisos de concesión y disposición de agua necesarios para la
prueba, sin embargo, deberá solicitar a EE autorización para su uso e instrucciones precisas para su
disposición.

El CONTRATISTA planeará y describirá en detalle el procedimiento adecuado para la prueba hidrostática

de cada sección, incluyendo el perfil topográfico para las líneas, la revisión de los sitios de presiones
máximas y mínimas, análisis hidráulico del tramo con la incidencia en las bombas de llenado y pérdidas.
Dicho procedimiento deberá ser aprobado por EE, antes de comenzar cualquier operación de prueba y
será requisito indispensable para su iniciación. Si se considera más práctico emplear secciones de
prueba distintas de las programadas inicialmente en el plan general aprobado.

El CONTRATISTA deberá avisar a EE y obtener una nueva aprobación. Cada sección deberá ser probada
como unidad aislada. Si al llenar una sección, el punto de llenado no está localizado en un extremo,
sino en un punto intermedio, es necesario enviar un raspador en cada sentido, precediendo el agua. Si
durante el período de prueba se presenta una caída de la presión no identificada, el CONTRATISTA
procederá a seccionar el tramo de prueba por mitades hasta encontrar la causa de la pérdida, para lo
cual debe estar provisto de todos los recursos necesarios e incluir en el procedimiento esta
eventualidad. De no contarse con los equipos necesarios para esta labor, EE podrá dar por suspendida la
prueba.

9.1 EQUIPO E INSTRUMENTACIÓN

El CONTRATISTA suministrará la instrumentación y equipos debidamente calibrados necesarios para
llevar a cabo exitosamente la prueba.

Las especificaciones y características sobre los materiales e instrumentación serán allegadas por el
CONTRATISTA y se incluirán en los registros de prueba.

Los cabezales de prueba, cuyo propósito es ser utilizados en varias pruebas de presión, deben exceder el
30% del SMYS del material de la tubería del cabezal, y deberán ser probados hidrostáticamente como
una tubería expuesta.
Antes de iniciar la prueba, deberán inspeccionarse visualmente los equipos de la prueba, talescomo:

27
 • Bombas para llenado. De alta capacidad y baja presión.
• Bombas de presión de bajo caudal y que produzcan una presión superior en un 25% a la presión
de la prueba. La bomba debe ser de velocidad variable, o de velocidad constante con un control
de flujo variable.
• Bomba de inyección para el suministro de inhibidor, biocida, gases u otro químico encaso que se
requiera.
• La línea de salida de la bomba de presurización requiere una válvula de alivio ajustable de
acuerdo con la presión de prueba, para evitar cualquier sobrepresión del segmento oelemento a
probar. La válvula debe ser ajustada y p robada al menor valor entre: un valor de presión
equivalente a un esfuerzo en la tubería de 105% SMYS o 110% de la presión de prueba.
• Se deberá instalar válvulas de cheque en las línea s de salida de la bomba de llenado y la bomba
de presurización, que evite el retorno del fluido desde el elemento a probar hasta la bomba.
• Se deberá instalar un filtro en la línea de suministro de agua que asegure un medio de prueba
limpio.
• Manómetros. El manómetro registrador de llenado tendrá una precisión de 1.45 psi. Se
suministrará una balanza manométrica para la calibración; las desviaciones medidas a igual
presión y temperatura, no serán mayores de 0. 02%. La inercia del aparato de medidas de
presión (elevación de la presión) después de una parada de la bomba no debe superar a 1
bar/min.
• Todos los manómetros deberán ser capaces de medir valores 20% superiores a los máximos
previstos en las pruebas.
• Termómetros. Los termómetros para medición de temperatura exterior del aire tendrán una
precisión de ±32.9 °F; los de medición de temperatura del agua de la tubería enterrada tendrán
un vástago de penetración hasta la mitad del tubo y precisión ±32.9
°F; el termómetro de medición de tubería superficial tendrá una precisión de ±32.9 °F.Se incluirá
un termógrafo para el agua de llenado.
• Conjunto de válvulas, platos de prueba, bridas, tapas, accesorios y cualquier otro suministro
relacionado con las operaciones de prueba.
• Sistemas de comunicación y transporte para el personal.
• La presión de prueba debe ser registrada gráficamente para lo cual el CONTRATISTA deberá
proveer un registrador con calibración certificada.

El medio a utilizar en pruebas de presión de resistencia o de fugas deberá ser agua. El uso por parte del
CONTRATISTA de un medio líquido de prueba diferente al agua, deberá seguir los lineamientos y
requerimientos de los documentos de referencia, y debe ser previamente estudiado y aprobado por EE.

El agua utilizada en la prueba deberá ser preferiblemente potable o doméstica. Agua cruda o tratada a
temperatura ambiente, limpia y libre de materia en suspensión. En ningún caso la temperaturadebe
ser inferior a 289°K (16°C) y no mayor a 315°K (50 °C), estar libre de impurezas y materia orgánica. En
caso que se requiera gran volumen de agua donde esta deba ser tomada de una fuente diferente como
río o embalse, y adicionalmente permanezca dentro del elementoa probar por un tiempo superior a 30
días, se debe realizar un control a la calidad, tomando y analizando muestras del agua y siguiendo los
lineamientos aquí indicados. Cuando sea utilizada agua de rio o laguna, se deben tomar precauciones
para evitar que los microorganismos que pudieran contener, provoquen contaminación o favorezcan
mecanismos de corrosión microbiológica.

En desarrollo de la prueba se deberán tomar las siguientes medidas de seguridad:

28
 • Todo el personal participante en la prueba hidrostática será instruido sobre los peligros
concernientes a la operación con altas presiones de agua.
• El ingeniero encargado de la prueba hidrostática tendrá bajo su responsabilidad asegurarque
todo el personal de la prueba esté totalmente enterado de sus funciones individuales.
• Las cabezas de prueba deben ser probadas previamente a una presión superior en un20% a la de
la prueba de la línea.
• Durante las operaciones de prueba no se permitirá personal no autorizado a menos de cuarenta
metros (40 m) de la franja de trabajo. La zona de influencia de la cabeza de ensayo, así como la
de la tubería superficial, se cercará y se colocarán avisos indicativos para advertir a personas
ajenas sobre el peligro.
• El CONTRATISTA será responsable de todos los daños o perjuicios a terceros, así como los
accidentes de éstos o de su personal involucrados durante la ejecución de las pruebas
hidrostáticas.
• Los cabezales de prueba deben contar con válvulas de seguridad de presión (PSV)calibradas a los
rangos de las pruebas.
• Todas las mangueras o acoples deben contar con cables de acero para el amarre de losextremos
acoplados.

La presión de prueba será indicada por el Contratista y aprobada previamente por EE de acuerdo con las
características de diseño de la línea o tramo a probar o aquellas indicadas en los listados de líneas y/o
isometrías aprobadas del proyecto.

9.2 LIMPIEZA INTERIOR

El procedimiento deberá considerar como mínimo lo siguiente:

• Se instalará en el extremo del tramo opuesto al punto de inyección un múltiple receptor del
"raspador".
• El múltiple de envío deberá ser instalado en el ex tremo de la sección de prueba seleccionada
para la inyección del fluido y desde dicho punto se enviará un "raspador"de limpieza a través de
la tubería, empujado por aire comprimido. En caso que EE lo consideren necesario, se correrán
otros "raspadores " hasta que quede perfectamentelimpio el interior de la tubería.
• En algunos casos puede resultar conveniente limpiar dos o más secciones adyacentes de prueba
en una sola operación, en cuyo caso el CONTRATISTA deberá obtener de EE, para cualquier
operación de esta naturaleza, el permiso correspondiente.

9.3 LLENADO Y PURGA DE AIRE

Durante la operación de limpieza interior, deberán hacerse los arreglos necesarios para bombeary llenar
de agua la tubería, con el objetivo de eliminar pérdidas de tiempo durante la operación de prueba.
Deberá instalarse un medidor en el lado de la succión de la bomba de llenado, con el objeto de
determinar el tiempo aproximado requerido para llenar cada sección de prueba.

Un proporcionado con su bomba de descarga, deberá ser insertado en el lado de la succión de la

bomba principal de llenado con el fin de inyectar un inhibidor en el agua de prueba. Dicha instalación
deberá arreglarse para inyectar un inhibidor biodegradable de acción biosida y soluble en el agua en las
dosis indicadas por el fabricante, el cual se adicionará al agua en aquellos casos en donde EE lo

29
consideren conveniente.

El procedimiento para la operación del llenado y purga, deberá considerar como mínimo losiguiente:

• Obtención de la aprobación escrita de EE para la fuente de aprovisionamiento de agua y del

drenaje de ésta después de la prueba con los correspondientes inhibidores de corrosión. EE no
se pronunciará sobre el procedimiento hasta tanto no se haya presentado la correspondiente
aprobación por parte de las Autoridades Ambientales de la Concesión de agua y del permiso de
vertimiento.
• Preparar los cedazos, filtros, bombas de llenado y la bomba de inyección adecuada, y aceptada
por EE.
• Instalar los "raspadores" de desplazamiento y proceder a llenar la tubería con agua. Los
"Raspadores" de desplazamiento precederán la columna de agua tanto para ayudar a eliminar
bolsas de aire como para hacer una limpieza interna adicional.
• Cuando los "raspadores" de desplazamiento lleguen a las trampas receptoras, la válvulas del
extremo opuesto a la inyección se abrirá y el agua se dejará salir libremente hasta que se note
que fluya libre de polvo, herrumbre o materiales extraños; en este momento, todas las válvulas
en los tramos de la sección de prueba se cerrarán y se instalarán los tapones de prueba o bridas
ciegas, habiendo parado previamente la bomba de llenado.
• Se tendrá especial precaución durante la operación de llenado, para mantener una presión
suficiente para los "raspadores" de desplazamiento que preceden a la columna de agua, a fin de
prevenir la formación de bolsas de aire en los puntos más altos de la sección.

9.4 PRESURIZACIÓN
Estando lista la sección de prueba, deberá conectarse la bomba de presión a la instalación bombeando
hasta alcanzar una presión de 100 a 200 psi aproximadamente y permitiendo que dicha presión se
mantenga a ese nivel durante un mínimo de 30 minutos, con el propósito de probar que no existen
fugas mayores. Se continuará comprimiendo hasta alcanzar el 90% de la presión de prueba, la que se
mantendrá 30 minutos hasta que se estabilicen presiones y temperaturas.

Después de eso puede proseguirse con la prueba de presión propiamente dicha, para ello se realizan
incrementos de 10 psi, los cuales deben ser perfectamente leídos en la escala del manómetro y
registrados, hasta alcanzar la presión de prueba, la cual se mantendrá por una hora;
posteriormente se reducirá la presión 50 psi para realizar la prueba de hermeticidad con el propósito
que si sobrevienen aumentos de temperatura la tubería no sea sometida a esfuerzos por encima del
90% de los permisibles por el de fluencia del material especificado.

Una vez la presión de prueba haya sido alcanzada, se parará y desconectará la bomba.

Se hará una cuidadosa revisión final para asegurar que ninguna de las válvulas en la sección de prueba
tenga fugas. No debe comenzarse el período oficial de pruebas hasta que se hayan estabilizado
presiones y temperaturas. Los datos se registrarán en el formato de prueba durante las operaciones de
evaluación de presión. Previamente a la iniciación oficial de las pruebas, todos los instrumentos de
registro deberán ser calibrados, en el cabezal de prueba deberá utilizarse una balanza de peso muerto
debidamente calibrada y certificada. EE se reserva el derecho de revisar la calibración de los
instrumentos y podrá rechazar aquellas que a su juicio sean inadecuadas para el buen desarrollo de la

30
prueba.

Al iniciarse el período oficial de pruebas deberá registrarse la presión del fluido, mediante un registrador
(o similar autorizado por EE) instalado en un extremo de la sección de prueba, y simultáneamente
registrase la temperatura en dos puntos diferentes de la sección.

Se deberá mantener la presión de prueba durante un período mínimo de 24 horas, el cual podrá
ampliarse o reducirse a juicio de EE, si los resultados obtenidos así lo ameritan; esto no implicará en
ningún caso reajustes o costos adicionales para EE. Deberán tomarse lecturas de presión y temperatura
cada hora. Deberán registrarse todos lo s datos de la prueba en el formato establecidoe incluirlos en la
base de datos del proyecto. Una vez que se haya completado el período de prueba y habiéndose
registrado todos los datos, EE interpretará los resultados. Todos los datos y registros relativos a la
prueba pasarán a integrar definitivamente el dossier de construcción y posteriormente los archivos de
EE durante la vida útil de este sistema de tuberías.

9.5 DESPLAZAMIENTO DEL AGUA

El CONTRATISTA será responsable de la eliminación adecuada del agua de la prueba en los sitios y
formas presentados en el programa de pruebas y aprobados por EE. Una vez que el agua haya sido
retirada satisfactoriamente de la tubería, las operaciones de empates o conexiones de secciones podrán
ser llevadas a cabo.

A continuación, se presentan algunos puntos a considerar en el procedimiento general para el

desplazamiento de agua y la operación de empate o conexión de cada una de las secciones de prueba:

• La brida ciega instalada sobre la válvula que se encuentra en el extremo de aguas abajo de la
sección de prueba será retirada y la trampa receptora de "raspadores" será instalada.
• Para el retiro del agua de prueba, se conectará tubería desde la válvula de esta trampa hasta el
lugar autorizado para el drenaje de agua. Todas las tuberías provisionales para despresurizar la
línea y para desalojar el agua se asegurarán adecuadamente (por medio de estacas, sacos de
arena, etc.) para evitar que las líneas se muevan bruscamente y queden fuera de control.
• La brida ciega instalada en el extremo aguas arriba de la sección de prueba será retirada y el
múltiple para envío de "raspadores" será insta lado.
• En caso de hacer el desplazamiento con aire deben abrirse las válvulas para el desecho del agua
y la válvula principal en el extremo de aguas abajo de la sección de prueba. Una vez que la
presión inicial haya disminuido suficientemente a causa del flujo de agua,se debe abrir la válvula
principal en el extremo de aguas arriba de la sección de prueba yponer a funcionar el compresor
de aire.
• Después que el "raspador" de desplazamiento de agua ha llegado al múltiple receptor, otros
"raspadores" o esferas podrán ser corridas dentro de la tubería para eliminar cualquier residuo
de agua, a juicio de EE.
• Cuando EE haya aprobado este “secado” interior de la tubería, la operación de empate
empezará. Tanto el múltiple para envío como el de recibo de "raspadores", serán retirados o
preparados para pruebas de la sección siguiente.
• En caso de falla, la línea deberá ser reparada y presionada nuevamente hasta obtener una
prueba totalmente satisfactoria.
• Si EE lo considera conveniente, es posible ordenar una prueba de presión variable, que tendrá

31
 como límites máximos y mínimos: la máxima presión hidrostática de trabajo y el 70% de ésta; no
se deben suspender los cambios de presión en ningún momento. Esta prueba no tendrá costo
adicional para EE y no reemplazará la prueba de presión.
• EE decidirá, en cada caso, los límites de presión y las velocidades de ascenso y descenso de la
misma, lo mismo que la duración de la prueba.

9.6 SECADO DE LAS TUBERÍAS

Dependiendo del uso de la tubería o tramo se considerará:

• Para servicio con crudo, no se considera secado de la tubería, adicional al desalojo de agua con
fines de empalme o llenado final con petróleo crudo.
• Para servicio con gas se deberá presentar el procedimiento que incluya el desalojo de agua y
secado de tubería mediante la utilización de raspadores hasta el punto que a juicio de EE se
considere aceptable.
• Para servicio con agua no aplica el secado de la línea.

Los siguientes sistemas de tubería y componentes son generalmente excluidos de pruebas hidrostáticas
con agua, a fin de evitar contaminación o daños mecánicos:

• Tubería de aire para instrumentos. Éstas deben ser probadas únicamente con aire seco.
• Tubería de aire para válvulas neumáticas.
• Sistemas de tubería con revestimiento interno que puede ser dañado por el agua.
• Tubería y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y descargas de la válvula de
seguridad. Estos sistemas no requieren d e pruebas hidrostáticas, pero debenser inspeccionados
visualmente para determinar la calidad de las soldaduras circunferenciales.
• Válvulas de control. Éstas deben ser desmontadas y reemplazadas por carretes para protegerlas
contra el sucio y demás partículas extrañas arrastradas durante la prueba.
• Instrumentos en general.
• Sistemas de tubería de grandes diámetros para serv icios de gas, vapor o sistemas de tubería de
bajo espesor, cuando por el peso del líquido de prueba se pueda sobrecargar la estructura
soporte o pared del tubo.

Para la ejecución de pruebas hidrostáticas, el CONTRATISTA deberá tener en cuenta que se deberá
asignar un ingeniero en campo para soportar la prueba en caso que el supervisor de la prueba así lo
requiera y deberá calificar los super visores de prueba según instrucciones de EE.

El Supervisor de la prueba deberá revisar y aprobar el plan de ejecución, revisar y aprobar los valores de
prueba y criterios de aceptación, revisar y aprobar los formatos de aseguramiento, antes de la ejecución
de la prueba. (NDT´s requeridos, Certificados de materiales, ajuste de bridas, y uniones roscadas, etc.),
verificar el cumplimiento de los requerimientos HSE aplicables, atestiguar la prueba durante todo el
tiempo de su ejecución, aceptar la validez de la prueba y revisar y aprobar el reporte final de la prueba
incluyendo el registro o carta.

El ejecutor de la prueba deberá elaborar el plan de ejecución, realizar las inspecciones requeridas y
diligenciar los formatos de aseguramiento, realizar la identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos, verificar el cumplimiento de los requerimientos HSE aplicables, coordinar la ejecución de la
prueba (llenado, venteo, presurización, toma de datos en instrumentos de medición incluyendo el

32
calibrador de peso muerto, inspecciones, y disposición del medio de prueba, atestiguar la prueba
durante todo el tiempo de su ejecución, elaborar el reporte final.

9.7 MEDIDA Y PAGO

El CONTRATISTA deberá suministrar la totalidad de recursos técnicos (dirección y mano de obra),
equipos, instrumentos, etc., para poder llevar a cabo la prueba hidrostática de cada pieza de tubería
montada de acuerdo con la presión indicada por la Ingeniería del proyecto o por el representante de EE.

Las pruebas hidrostáticas se pagarán de acuerdo a las tablas de precios las cuales discriminan el ANSI
instalado en rangos de 150 – 300 – 600 – 1500 - 3000 para líneas de flujo la unidad de medida
será metro lineal, para válvulas y accesorios será por unidad probada, estas últimas son sin certificar, el
costo de estas pruebas incluye los equipos y vehículos requeridos para la captación, trasporte, inyección
y disposición final del agua para el desarrollo de las pruebas.

10. MONTAJE Y DESMONTE DE EQUIPOS

Esta especificación se refiere a la instalación de cualquier tipo de equipo en el lugar definitivo. Los
equipos pueden ser rotativos (bombas, compresores, generadores, etc.), individuales o en paquetes
integrales sobre patín (bombas, compresores, generadores, unidades para medición, calderas, hornos,
plantas de tratamiento de agua, etc.), tanques transportables (horizontales y verticales, celdas de
flotación, decantadores, lechos de secado, etc.), vasijas a presión (separadores, scrubbers, KODs, filtros
de agua, torres de destilación, intercambiadores de calor, etc.), teas, equipos del sistema contra
incendio, hidrantes, etc.

El alcance comprende desde el recibo de los equipos en campo hasta su correcta instalación y
conexionado de los equipos al sistema de tuberías, drenajes, venteos, combustible, alimentación
eléctrica, instrumentación, aterrizamiento y todas las necesarias para declarar y certificar que el equipo
está ‘terminado mecánicamente’ y ‘listo para arranque’.
Esta especificación se enfoca a los aspectos mecánicos; los aspectos eléctricos y de instrumentación se
explican en el capítulo de instrumentación y control.

Para el alistamiento y pruebas de equipos rotativos tales como bombas, compresores, generadores,
calderas, unidades de medición, etc., se tendrá la participación del proveedor del equipo, quien también
proveerá entrenamiento y firmará los documentos relacionados con garantías.
El alistamiento y arranque de equipos simples tales como tanques, vasijas, etc. se hace sin la
participación del proveedor del equipo.

El CONTRATISTA tendrá la responsabilidad de cumplir con los requerimientos de las normas y códigos
internacionales en la ejecución de cada uno de las actividades correspondientes según se detalla en el
numeral correspondiente.

El CONTRATISTA deberá efectuar la recepción e inspección de los equipos en las bodegas de EE,
transportarlos al sitio de montaje, teniendo en cuenta las consideraciones para el manejo de carga
indicadas en este documento.

Durante la recepción del equipo, el CONTRATISTA deberá revisarlo sobre la plataforma de recibo, a fin

33
de asegurarse de que éste corresponde a la descripción de la hoja de datos y que se reciben en forma
correcta en cuanto a su cantidad y accesorios. Deberá verificar y emitir un informe del estado del
embalaje, si éste o el equipo contenido en él, han sufrido algún daño o deterioro severo, debido a una
mala operación de descargue y/o transporte, robo o faltante.

Este informe debe ser emitido antes de cuarenta y ocho (48) horas y debe contener la mayor cantidad
de información disponible, número de remesa, ítem, marca, número de serie, número de orden de
compra, transportador, registro fotográfico, entre otros.
Para el recibo del equipo, se elaborará un acta que estará firmada por el CONTRATISTA, EE y/o su
representante, en la que se indicarán las partes componentes del mismo y el estado en que se
encuentra.

El CONTRATISTA será responsable por la manipulación del mismo desde el momento de la entrega hasta
su montaje. En caso de daño a una parte o a la totalidad del equipo responderá económicamente por los
daños causados de acuerdo con los valores comerciales de las piezas o la totalidad del equipo afectado.

Todos los materiales se almacenarán en un sitio limpio, seco y cubierto, que los proteja contra la
intemperie y el clima, igualmente deben estar protegidos contra pérdida y daños.

Antes del inicio de los trabajos de montaje se realizará una inspección detallada por parte del
CONTRATISTA y de EE y/o su representante, que consiste en las siguientes actividades, entre otras:
• Verificar el equipo contra P&ID, plano mecánico y placa de datos del equipo.
• Verificar la instrumentación contra P&ID, a fin de asegurar el estado de los instrumentos y el
requerimiento de los mismos en las correspondientes hojas de datos. Es recomendable la
remoción de la instrumentación que requiera calibración en banco.
• Verificar que las partes y elementos componentes del equipo están disponibles para su
instalación y montaje.
• Verificar que los planos de referencia, hojas de datos, tolerancias, registros de inspección,
reportes de pruebas en fábrica de los equipos se encuentren en sitio.
• Verificar que las herramientas necesarias para el montaje y los equipos de montaje se
encuentren en el sitio.
• Verificar que la calibración de los equipos de medición y prueba se encuentrencertificadas.
• Verificar el control dimensional para la correspondencia de los equipos con los requerimientos
del fabricante para su correcta instalación, de tal manera que las obras sean construidas con los
planos del proveedor de los equipos adquiridos por EE
• Verificar que los procedimientos de instalación sean aceptados por EE y/o surepresentante.
• Disponer en el sitio de facilidades tales como materiales fungibles, equipos y herramientas de
montaje, así como los equipos de control de calidad de los trabajos.
• Almacenar y manejar los equipos si estos deben permanecer más de un (1) mes sin instalar. Se
recomienda embalarlo de nuevo en su empaque original.
• Revisar los agujeros de la base del equipo contra los pernos de la base de concreto en cuanto a
diámetro, distancia y ubicación entre pernos, antes de la su instalación.

El CONTRATISTA deberá manejar los equipos de acuerdo a las instrucciones particulares del fabricante
dadas en los manuales para su instalación o como lo indique EE y/o su representante.

El CONTRATISTA debe tramitar los permisos de trabajo en las diferentes áreas de trabajo en donde se

34
utilizarán puentes grúa, grúas auto-propul soras (grúas de camión y grúas de tractor).

Antes de realizar la movilización, el CONTRATISTA presentará a EE y/o su representante para

aprobación, el procedimiento que seguirá para dicha movilización o montaje, asegurándose que estén
disponibles las herramientas apropiadas y que sean usadas para el correcto montaje y puesta a punto de
los equipos (eslingas para izar certificadas, llaves y cuñas de tamaños apropiados, etc.). La presentación
del procedimiento a EE y/o su representante no exonera al CONTRATISTA de su responsabilidad sobre el
procedimiento a ejecutar.

El procedimiento de izamiento y manejo de cargas deberá ser presentado para aprobación con
anterioridad a la fecha programada para la realización de las actividades, el cual incluirá cálculos y
esquemas de las maniobras a realizar, el área circundante para los desplazamientos, tensión de los
cables de izamiento, los radios de izamiento, la capacidad para servicio continuo de los equipos y
accesorios de izamiento, las características de los componentes rígidos como vigas y dispositivos para las
cargas a manejar, dimensiones y peso de cada uno de los bloquesde anclaje (peso muerto).

El cálculo de eslingas debe tener un factor de seguridad de 3.0 cuando el fabricante del cable ha rateado
el esfuerzo de rotura mínimo comparado con la carga estática máxima de la eslingade una eslinga única.
Los grilletes y accesorios deberán seleccionarse de tal manera que la carga de rateo de trabajo del
fabricante, sea igual o mayor que la carga estática de la eslinga, previendo que la especificación del
fabricante incluye un factor de seguridad de 3.0 mínimo comparado con el esfuerzo de rotura mínimo.
En el procedimiento de manejo se especificará el equipo a utilizar para tal fin (grúa, eslingas, grilletes,
diferenciales, etc.) y su ubicación respecto a la carga. La capacidad del equipo a utilizar deberá ser como
mínimo 1.4 veces el peso a manejar incluidos los elementos de sujeción.

Para las pruebas de carga estática y dinámica, el C ONTRATISTA debe contar con el suficiente personal
de apoyo para realizar estas pruebas y deben realizarse dentro de las condiciones de seguridad
adecuadas con la debida asistencia del fabricante de los equipos.

El CONTRATISTA deberá proteger los equipos existentes cercanos a la instalación, para evitar cualquier
inconveniente durante el montaje, las pruebas y la puesta en marcha del equipo de izaje.

10.1 PREPARACIÓN DE LOS EQUIPOS DINÁMICOS PARA MONTA JE

Antes de la instalación, el CONTRATISTA preparará el equipo como sigue:

• Remoción de todos los materiales de protección para el almacenamiento temporal.

• Remoción de las bridas y platinas de cierre de instalación temporal, de acuerdo con las
instrucciones contenidas en el manual del fabricante.
• Inspección visual para determinar la presencia o ausencia de daños.
• Es obligación del CONTRATISTA mantener el equipo limpio interior y exteriormente. Se debe
evitar el uso de disolventes; una vez se ejecute la limpieza se deben cubrir los equipos contra la
intemperie.
• Limpieza de todas las áreas de instalación, áreas de trabajo, vías de acceso, herramientas y
equipos.

El CONTRATISTA debe considerar las siguientes observaciones generales, entre otras, para la instalación
de los equipos:

35
• Verificar que las dimensiones físicas tanto de la base como del equipo son coincidentes.
• Verificar los esquemas del fabricante y planos de diseño de la fundación.
• Verificar la altura de la fundación sobre la cual se va instalar el equipo.
• Verificar que la altura de referencia a la superficie superior de la base de apoyo sea lacorrecta.
• Verificar que los pernos de la base se hayan instalado correctamente en cuanto al número,
orientación, distancia entre pernos, diámetro y longitud de los pernos, longitud de las roscas,
movimiento fácil de tuercas y tornillos de anclaje, protección de la base y nivel de la misma.
• Lubricar la superficie de roscado de las tuercas/tornillos.
• Verificar que el equipo que esté programado para instalarse se encuentre ubicado (posición y
orientación) de tal forma que las maniobras de levantamiento, sean reducidasa un mínimo.
• Asegurar los equipos durante el montaje con uno o más cables o eslingas de guía, para disminuir
o eliminar cualquier riesgo debido a deslizamiento de carga durante maniobrasde izado.
• Verificar que los estrobos, eslingas y demás equipos de izado se encuentran en perfectas
condiciones para trabajar y que estén soportados solo en puntos de izado y que no están
transmitiendo cargas a tubería auxiliar, instrumentos, guardas, etc., estando distribuidos en
forma tal, que permitan la terminación de las maniobras de izado en el menor tiempo posible,
durante el mismo día de la iniciación de los trabajos.
• Ensamblar los equipos suministrados en piezas separadas, según las dimensiones y dificultades
de instalación.
• Asegurar que las bridas se encuentren completamente planas, y los asientos de los empaques
completamente limpios. Durante la instalación se debe seguir el procedimiento dado por el
fabricante, hasta que estén completamente aseguradas, previa colocación de empaque,
protegiendo sus superficies.
• Aplicar estrictamente lo indicado en el manual de instalación de los motores, manteniéndolos
en buen estado de funcionamiento durante todo el periodo del montaje.
• Instalar las facilidades estructurales que faciliten el montaje de equipos, de tal modo que se
disponga de acceso a los puntos de trabajo.
• Instalar la instrumentación asociada a los equipos (si no viene instalada de fábrica) tal y como se
indica en los planos del fabricante o del proyecto.
• Mantener debidamente colocados los elementos de protección del equipo (cubiertas
protectoras, tapones provisionales de plástico o me tal liviano y sellos), durante toda la fase de
montaje. Al finalizar la instalación, éstos deben sustituirse por los tapones recomendados
suministrados por el fabricante.
• Utilizar adecuadamente las orejas de izado provistas en las bases de ensamblaje (Patines). No
deben usarse las orejas de izado de partes individuales del equipo, por ejemplo, las que se
encuentran en actuadores, cajas de engranes, carcasas, etc., ni los ejes de los equipos como
puntos de izado. Se debe tener en cuenta que, si se ha retirado alguna parte, equipo auxiliar o
accesorio, esto cambia el centro de gravedad del conjunto.
• Bloquear el rotor de equipos con chumaceras planas y/o sin chumacera de empuje, antes del
izado, para restringir el movimiento axial.
• Informar a EE sobre el izaje de equipos, para que el personal de la planta y otros trabajadores
que se encuentren en la zona, se mantengan a una distancia prudente y/o segura, hasta que la
maniobra haya sido concluida.
• Instalar los equipos de acuerdo con los planos sobre las fundaciones especificadas, teniendo en
cuenta las instrucciones del fabricante, los planos de distribución de equipos, estas
especificaciones y las instrucciones de EE y/o su representante.

36
 • Verificar y garantizar la prefecta alineación en los tres ejes y la nivelación de los equipos,
respetando ejes previamente trazados (alineación y elevación).
• Aclarar las dudas y solicitar las autorizaciones pertinentes de EE cuando juzgue conveniente
desviarse de las especificaciones, indicando claramente la desviación propuesta, quedando
escritos los puntos objeto de la desviación.
• Ajustar la ubicación de los equipos, cuando en los planos se indiquen localizacionesaproximadas,
con la debida aprobación de EE y/o su representante.
• Mantener un juego de los planos de construcción en los cuales se irán indicando las
modificaciones efectuadas, previa aprobación de EE y/o su representante. Estos planos servirán
de base para la elaboración de los “As Bui lt “.

El CONTRATISTA no ejecutará trabajos de soldadura s obre los equipos, ni sobre la base, ni sobre los
patines de equipos, sin la aprobación escrita específica de EE y/o su representante. Para los casos en
que se requiera por parte del CONTRATISTA la fabricación de algún elemento particular no
contemplado en los planos suministrados por EE, éste presentará a su representante, para su
aprobación, los planos de taller y fabricación, indicando claramente cortes, soldaduras, etc.

Todos los elementos estructurales a usar deben cumplir con las especificaciones ASTM, y deben ser
debidamente certificados. Las soldaduras deben aparecer con sus respectivos símbolos en los planos,
todos los electrodos a utilizar deberán cumplir y estar certificados segúnlas normas AWS.

El CONTRATISTA suministrará la totalidad de herramientas de montaje requeridas. En caso que algún

equipo disponga de herramientas especiales como parte del suministro del fabricante, estas serán
entregadas para su utilización y dichas herramientas especiales deben ser devueltas a EE y/o su
representante.

El CONTRATISTA tomará en consideración precauciones para la conservación de los pernos de anclaje

para evitar que se presenten pandeos o sean afectados. El CONTRATISTA confirmará directamente que
la construcción de la fundación corresponde con las perforaciones en la base del equipo para los pernos
de anclaje.

Los equipos montados sobre bastidor o sobre patines, pueden estar previamente alineados en las
instalaciones del fabricante; sin embargo, es parte del alcance de los trabajos la realización del chequeo
y ejecución de todas las etapas para alineación durante la instalación de los equipos.

El CONTRATISTA montará los equipos de manera tal que asegure que los equipos no estarán sometidos
a tensiones excesivas cuando sean asegurados mediante los pernos de anclaje a los soportes, ni cuando
la tubería sea conectada. Como parte del procedimiento de instalación, el CONTRATISTA tendrá en
cuenta, entre otros, los siguientes aspectos:

• Instalar los equipos sobre la respectiva fundación con posterioridad suficiente a la construcción
para obtener las condiciones de fraguado.
• Instalar y nivelar el bastidor o patín. Confirmar la localización de los ejes de las boquillas.
• Verificar la nivelación y alineamiento de los soportes de los equipos.
• Realizar la alineación de los conjuntos del motor y la bomba o compresor mediante el sistema
‘láser’, comparador de carátulas u otro sistema aprobado debidamente por su representante en
los casos específicos solicitados por EE

37
 • Asegurar la base del equipo a la fundación y aplicar ‘grouting’ en caso requerido. La aplicación
del torque final de los pernos de anclaje se debe realizar después de tres días de aplicado el
‘grouting’ o en el momento que su representante de EE indique.
• Para la nivelación de las platinas de montaje o ‘skids’ se debe verificar el grado de maquinado y
acabado. La nivelación entre cualquiera de dos soportes no excederá la desviación de 0.002”
entre la parte recta y el soporte. La nivelación se realizará utilizando pernos de nivelación,
calzas.
• Instalar y conectar todos las partes y elementos auxiliares de los equipos.
• Instalar sobre el equipo la instrumentación indicada por el fabricante en los planos y/o los
suministrados por EE, siguiendo lo indicado en las especificaciones, normas y códigos que
resulten aplicables.
• Realizar las instalaciones y conexionado eléctrico según las indicaciones en planos y documentos
del fabricante del equipo y/o los suministrados por EE, siguiendo lo indicado en las
especificaciones, normas y códigos que resulten aplicables.
• Verificar el sentido de rotación del equipo según las instrucciones del fabricante.
• Confirmar el alineamiento y conectar las tuberías según planos y documentos delfabricante.
• Realizar la nivelación de los equipos por el sistema láser u otro sistema debidamente aprobado
por EE y/o su representante, previa presentación de los procedimientos denivelación del tipo de
equipo.

Previo a la colocación del equipo, la base de la fundación debe estar liberada, picada y libre de
escombros, los tubos de las camisas de los pernos y otras aberturas, deben estar limpias ylibres de
partículas sueltas, aceites o grasas. El tratamiento de las partes superiores de la fundación debe ser el
recomendado por el fabricante.

Las platinas de nivelación a utilizar deben ser calibradas en milésimas de pulgada, y el espesor
correspondiente debe ser marcado o estampado en el centro de cada platina. No se aceptan platinas
que no cumplan con la anterior exigencia.

El espesor de cada platina deberá ser anotado en el plano de control de montaje y los espesores así
mostrados serán llevados a los planos finales d e montaje.
Los trabajos de montaje deberán ajustarse en sus tolerancias verticales, circunferenciales, de linealidad,
etc., a las establecidas por los fabricantes de los equipos y las normas aplicables.

EE y/o su representante suministrarán los catálogos e información de los fabricantes de los equipos, la
cual será referencia para el montaje y será devuelta por el CONTRATISTA al finalizar los trabajos.
Se debe conservar las áreas de contacto entre los bastidores de los equipos y la base de las fundaciones
en concreto.

El CONTRATISTA debe realizar los controles necesarios y realizar como parte del alcance de los trabajos
de montaje los ajustes requeridos para el cumplimiento de las tolerancias de montaje como son la
planitud de superficies maquinadas, planitud de miembros soldados, planitud en superficies sin
maquinar, tolerancias longitudinales, paralelismo, rectitud y el alineamiento entre otras.

Para el caso de equipos rotativos, éstos estarán montados sobre patines metálicos y serán colocados por
el CONTRATISTA en las fundaciones, de tal manera que al torquear los pernosde anclaje, no se produzca
ninguna deformación en los marcos de apoyo de los equipos, ni

38
produzcan un deslizamiento o desalineamiento de los motores. Las laminillas de nivelación (“shims”)
estarán de tal manera que los marcos de l os equipos descansen sobre la superficie completa de las
placas.

Los equipos y sus motores se instalarán perfectamente horizontales y planos, en la posición y altura que
se establecen en los diseños de construcción. Los pernos de anclaje se dejarán flojos antes de colocar
sobre ellos la base. Las tuercas se apretarán permanentemente después de haber endurecido el mortero
(aproximadamente una semana después de haberlo moldeado).
El CONTRATISTA deberá comprobar el correcto aterrizamiento de los equipos y el giro de los motores
antes de acoplarlos a los equipos.

Los equipos nuevos se alinearán con sus actuadores en una operación de tres etapas:

• Primer alineamiento durante el acomodo del grupo conducido (bomba o compresor) a la

fundación (antes de moldear el mortero).
• Alineamiento cuidadoso después de haberse asegurado el grupo conducido a la fundación (pero
antes de haberse conectado a la tubería).
• Chequeo del alineamiento (ajustes si fuese necesario) durante el acoplamiento final de las
tuberías a la bomba y/o al compresor, ambos bajo condiciones de temperatura ambiente.

Este alineamiento se hará después de la prueba hidrostática de la tubería y la limpieza interna de la

tubería y debe realizarse en estrecha colaboración con el supervisor de montaje de tubería quien
bloqueará todas las líneas mientras que el supervisor del montaje de equipo chequea el alineamiento.

Las lecturas referentes al alineamiento del acople deberán ser registradas y entregadas a EE y/o su
representante, en el formato respectivo.

EE y/o su representante darán la aprobación final al montaje de los equipos o los ensambles completos
de bombas solamente después de haber verificado el alineamiento y la medición de la vibración una
vez que se haya colocado y conectado la tubería a los equipos correctamente y que las tuberías anexas
no ejerzan esfuerzo alguno que desalinee la bomba en el momento de ajustar las bridas de empalme.

En cuanto al paralelismo y la concentricidad que deben mantener los semi-empalmes entre ellos, el
CONTRATISTA debe ceñirse a las instrucciones que imparta(n) el (los) fabricante(s) y/o EE. Cualquier
cambio en la alineación que se presente después de apretar los tornillos, requiereque se defina su causa
y la acción correcta que se debe tomar.

El CONTRATISTA instalará todos los equipos y accesorios que vengan con los equipos.
Ningún equipo se considerará completamente “montado ” hasta tanto las operaciones que se
describieron en los párrafos anteriores no se haya realizado y la documentación de pre- alistamiento sea
entregada y aprobada.

En el caso que el representante del fabricante de los equipos esté presente en sitio para chequear la
instalación y/o para instalar tipos específicos de bombas, el CONTRATISTA le dará a él, cualquier ayuda
que pueda necesitar, por solicitud de EE

39
Todas las actividades de montaje en campo estarán coordinadas directamente por el Director de
Construcción del CONTRATISTA. Incluye el programa de trabajo, horario, días laborables, permisos de
trabajo, etc.

EE podrá exigir el cumplimiento del plazo de entrega, si el fabricante ha incurrido o va a incurrir en

incumplimiento, mediante horas extras, días festivos, persona adicional, etc., sin costo extra alguno para
EE.

Cualquier aprobación dada por el inspector de EE y/o su representante, no libera al CONTRATISTA de su

responsabilidad concerniente con el montaje del equipo.

El inspector EE y/o su representante, tendrá libre acceso a todas las áreas de la planta del fabricante
donde se realice la fabricación de los equipos y deberá ser notificado con suficiente anticipación a las
inspecciones y pruebas.
En el caso de tanques, las pruebas que se exigirán una vez ensamblado en campo serán de acuerdo a los
códigos o manuales aplicables vigentes y estarán vigiladas por un representante autorizado de EE.

Todo o cualquier parte del equipo incluyendo los materiales de fabricación, que presente errores,
deformaciones, excesivas reparaciones, torceduras o defectos, o que no concuerden con las
especificaciones o dibujos, podrán ser rechazados a criterio del inspector de EE y/o su representante,
inclusive después de haber sido aprobado durante la inspección.

Habrá también la necesidad de instalar provisionalm ente equipos tales como bombas, generadores,
separadores, tanques móviles (Frac-tanks), etc. que no requieren todo el detalle que se exige para
instalaciones definitivas; por ejemplo, sin anclajes, sin grouting, conexiones con mangueras, etc.

En este caso, en el que seguramente no habrá planos , será necesario aplicar las buenas prácticas de la
industria para contar con una instalación segura y operable.

10.2 INSTALACIÓN Y CONEXIONADO.

Para la instalación y conexionado de estas facilidades, el contratista deberá ejecutar las obras civiles,
mecánicas, eléctricas y de instrumentación que sean necesarias.

9.2.1 Obras civiles

Nivelación del terreno donde se requiera para garantizar la estabilidad de los equipos.

9.2.2 Obras mecánicas

Instalación y conexionado de los equipos antes mencionados usando mangueras y líneas de baja presión
para los sistemas de baja presión (agua, combustible), y línea de alta presión (incluyendo conexiones
tipo ‘chiksan’) o tubería soldado o roscada.

Las tuberias de los equipos que tengan aislamiento o algún tipo de recubrimiento debe mantenerse con
el aislamiento o recubrimiento en buenas condiciones para no perder eficiencia en el proceso. Aunque
las conexiones sean temporales dada la movilidad del sistema entre plataformas, las conexiones deben
quedar bien soportadas y seguras para evitar movimientos que las puedan aflojar / soltar y tropiezos del
personal operador y de mantenimiento.

40
9.2.3 Obras eléctricas y de instrumentación.
Las acometidas eléctricas entre el punto de conexión principal asignado de la plataforma y los equipos,
así como toda la instalación en general deberá llevarse a cabo en estricto cumplimiento con lo
establecido en el RETIE en su versión más reciente.

Las acometidas eléctricas de potencia serán ejecuta das con cable tripolar armado y/o serán instaladas
sobre bandejas porta cables debidamente protegidas, aseguradas y aterrizadas conforme a lo
establecido en el RETIE en su versión más reciente.

El Contratista deberá asegurarse que todas las estructuras metálicas a instalar queden adecuadamente
conectadas al sistema de puesta a tierra de la plataforma, así como todas las partes metálicas no
energizadas del sistema eléctrico, de forma que se garantice la protección de las personas contra
corrientes de falla del sistema o corrientes de descarga atmosférica.

Cada vez que se instale el equipo deberán llevarse a cabo todas las verificaciones y pruebas necesarias
que garanticen el funcionamiento seguro de la instalación eléctrica en lo que hace referencia a puesta a
tierra, sistema de aterrizamiento, continuidad del sistema de tierra, equi-potencialización del sistema de
tierra, apantallamiento y demás aspectos relacionados en el RETIE y norma 2050 en sus versiones más
recientes.

Previo a la energización de los equipos, se deberán certificar las instalaciones eléctricas mediante
pruebas eléctricas a las acometidas de fuerza, aterrizamientos y demás actividades llevadas a cabo por
el Contratista para poner al servicio el equipo.

El criterio de regulación de voltaje será no mayor al 3% entre el equipo que actúe como fuente donde
sea posible ajustar su voltaje por cualquier medio y el equipo que actúa como carga eléctrica.

9.2.4 Alistamiento y entrega del sistema al operador del mismo.

El contratista deberá probar la adecuada instalación del sistema y entregarlo satisfactoriamente al
operador del mismo, mediante un protocolo de pruebas para las diferentes especialidades: civil,
mecánica, electricidad e instrumentación.
Al terminar la instalación y para la entrega del sistema al operador, el contratista deberá dejar el sitio en
adecuado orden y aseo. Al terminar la desmovilización del sistema, el sitio debeentregarse al supervisor
del campo en orden y limpieza como al recibirse para la instalación.

10.3 MEDIDA Y PAGO

Las unidades de medida y pago será el Kilogramo (Kg ), según el tipo de equipo. Para los equipos móviles
tipo fractank y tráiler se pagará por unid ad. El precio del remolque requerido para su movilización se
pagará de acuerdo a los ítems de Equipos adicionales con operación y mantenimiento.

Los montajes que se pueden hacer con un camión grúa incluyen en el precio el alquiler de dichoequipo.

Para toda la movilización y desmovilización, el contratista deberá suministrar los

No incluye el mantenimiento del equipo.

41
Si durante las operaciones que haga el contratista con los equipos: movilización, desmovilización,
ensamble, desensamble, etc. estos sufrieren daños (por ejemplo, del aislamiento) o pérdida de partes
(algún accesorio para conexionado, etc.,) ta les daños y pérdidas deben ser reparados y repuestos por el
contratista a su costo.

Para el caso de requerirse equipos especiales (grúa s, ‘carro-machos’, equipos de transporte (cabezote
de tracto-camión), plataforma / cama-baja, equipos y facilidades para cargue y descargue certificados,
así como el personal calificado para dirigir y realizar esos movimientos.) para el montaje de equipos que
así lo requieran (por ejemplo, el movimiento de una torre, bota de gas, pierna de agua, un tanque
vertical o similar sistema de inyección de vapor), este servicio se pagará por aparte o podrá ser
contratado por EEC directamente con un tercero; pero si esta ‘necesidad’ surge por una falla en la
planeación por parte del Contratista, o si se presentan demoras durante la maniobra, atribuibles al
Contratista, este servicio o el adicional por la demora será descontado al Contratista.

EE se reserva el derecho a realizar el pago mediante cuadrillas de personal o según se coordine la

cotización entre las partes.

11. SUMINISTRO E INSTALACION DE ACERO ESTRUCTURAL A-36 YELEMENTOS METÁLICOS

Este trabajo consiste en la fabricación, transporte, montaje y pintura de estructuras de acero, soldadas y
pernadas, de acuerdo con los planos, las especificaciones y las instrucciones de EEC. Incluye el
suministro de todos los materiales requeridos para la fabricación de las estructuras, tales como láminas,
perfiles, platinas, pernos, remaches, elementos para soldadura y piezas o metales especiales.

El acero se deberá suministrar de acuerdo con las especificaciones que se indican a continuación:
Mientras los documentos del proyecto o las especificaciones particulares no establezcan algo diferente,
el material para estructuras deberá ser acero al carbono y cumplir la especificación AASHTO M-270,
grado 36. El acero para barras de ojo deberá ser del tipo soldable que cumpla con la especificación
AASHTO M-270, grados 36 o 50W.

Los pernos de alta resistencia para juntas estructurales incluyendo tuercas y arandelas endurecidas
sencillas deberán cumplir con la especificación AASHTO M164 o AASHTO M253. Cuando se especifican
pernos M164 tipo 3, deberán tener, junto con las arandelas y tuercas, una resistencia contra la
corrosión aproximadamente igual a dos (2) veces la resistencia del acero al carbono cobrizado.

La especificación AASHTO M164 para pernos y las especificaciones de las tuercas requieren que tanto
los pernos como las tuercas fabricados de acuerdo a la especificación se identifiquen con las marcas
específicas en la parte superior de la cabeza del perno y en un lado de la tuerca.Las marcas de los pernos
deberán indicar el grado de resistencia con el símbolo A 325”, el nombre del fabricante y el tipo de
pernos, tipo 2 o tipo 3. Las marcas de las tuercas, igualmente, deberán indicar el grado de resistencia, el
fabricante y el tipo si se trata de tipo 3.

La norma AASHTO M253 para pernos y las especificaciones de las tuercas requieren que tanto los
pernos como las tuercas fabricados de acuerdo a la especificación se identifiquen con marcas
específicas, en la parte superior de la cabeza los pernos y en una cara las tuercas. Las marcas de los

42
pernos, deben indicar el grado de resistencia con el símbolo “A490”, el nombre del fabricante y el tipo
de pernos, tipo 2 o tipo 3. Las marcas de las tuercas deben indicar el grado de resistencia con el símbolo
“2H” o “DH”, el fabricante y el tipo si se trata de tipo 3.

Los pernos galvanizados de alta resistencia deberán ser pernos AASHTO M164 tipo 1 o tipo 2,
galvanizados por el proceso de inmersión en caliente o por el proceso mecánico de galvanización. Si los
pernos tipo 2 se galvanizan por el proceso de inmersión en caliente, deberán probarse a tracción
después de galvanizado de acuerdo con la norma AASHTO M164. Las tuercas y pernos del mismo
ensamble deberán ser galvanizados por el mismo proceso. Los pernos de calidad AASHTO M253 se
deberán galvanizar por el proceso de inmersión en caliente.

Las arandelas circulares deberán ser planas y lisas y sus dimensiones nominales deberán cumplir con los
requisitos de la norma ASTM F436 y las dimensiones de la Tabla No.650.2. No se deberán utilizar
arandelas planas para pernos de seguridad sujetadores de collar, a menos que se especifiquen agujeros
ranurados o sobredimensionados.
Las arandelas ahusadas para vigas y canales, fabricadas según las normas americanas u otras caras
ahusadas que se requieran cuadradas o rectangulares, deberán cumplir con los requisitos de la norma
ASTM F436.

Si se requiere, se podrá recortar un lado de la arandela hasta una distancia no inferior a siete octavos
(7/8) el diámetro del perno, tomada desde e l centro de la arandela.
Siempre y cuando se tenga la aprobación del Interventor, se podrán utilizar otros sujetadores o sistemas
de fijación que cumplan con los materiales, fabricación y los requisitos de composición química de los
pernos AASHTO M164 o AASHTO M253 y que cumplan, además, con los requisitos de las propiedades
mecánicas de la misma especificación en pruebas a escala natural.

Así mismo, deberán tener el diámetro del cuerpo y l as áreas de apoyo bajo la cabeza y tuerca, o su
equivalente, no inferiores a los provistos por un perno y tuerca de las mismas dimensiones nominales
prescritas en el parágrafo anterior. Dichos sujetadores alternos pueden diferir en otras dimensiones de
aquellas de los pernos y tuercas especificados.

Cuando se indica en los planos o se especifica en las disposiciones especiales, los productos de metal
ferroso deberán ser galvanizados de acuerdo con las especificaciones para revestimientos de zinc
(galvanizado en caliente) de productos fabricados de perfiles de acero laminado, prensado y forjado,
platinas, barras y flejes, norma AASHTO M111.

La pintura en el taller deberá ser preparada de plomo rojo o minio en base de aceite crudo o aceite
fraccionado de linaza, o mezcla de aceite de linaza y sólidos de resina alquídica, de acuerdo a AASHTO
M72, para pinturas tipos I, II, III y IV.
El color deberá ser rojo a base de pigmento de mini o plomo rojo para pinturas tipo I y tipo II o el color
característico resultante de la mezcla de minio y óxido de hierro para pinturas tipo III y IV.

Cuando la capa final o de acabado se especifique como de aluminio, negra, de grafito, verde o café
oscuro, la primera capa de campo deberá ser de pintura preparada de plomo rojo o minio de acuerdo
al numeral 650.2.10. 2.a., coloreada café claro, mediante la adición de negro de humo en una cantidad
que no exceda de 30 gramos por litro (30 g/l).

43
Cuando la capa final de acabado sea blanca o gris, se puede usar en lugar de la capa de pintura de
plomo rojo o minio, una primera capa de pintura preparada blanca o coloreada a base de plomo y zinc,
tipo I, clases A o B, o tipo II de acuerdo a AASHTO M70. El tinte de la pintura coloreada será el que se
indique en los planos o las especificaciones particulares.

La pintura para la segunda capa o capa de acabado deberá ser del color y tipo requerida en los planos,
de acuerdo a una de las siguientes especificaciones de la TABLA 3.

Pintura Especificación
Pintura verde follaje AASHTO M67
Pintura negra AASHTO M68
Pintura de aluminio AASHTO M69
Pintura preparada blanca o coloreada a base de plomo y AASHTO M70
zinc
Pintura preparada de plomo rojo o minio, pigmentada con AASHTO M72
negro de humo como se indique en las disposiciones
especiales
TABLA 3 Especificaciones de pintura

Se podrán emplear pinturas de diferentes características si así lo establecen los planos o las
especificaciones particulares, los cuales deberán indicar, además, el procedimiento para su aplicación.

La soldadura de estructuras de acero, cuando se autoriza, deberá cumplir con la norma AWS D1.1-80 del
Código de Soldadura Estructural de la AWS, modificada por la AASHTO Standard

Specifications for Welding of Structural Steel Highway Bridges, 1881, y subsiguientes especificaciones
interinas de la AASHTO.

Los abrasivos utilizados para la limpieza superficial del acero estructural deberán ser arena seca
limpia, arenisca mineral o limaduras de acero, a opción del Constructor, los cuales tendránuna gradación
aprobada para producir resultados satisfactorios. No se permitirá el uso de otros abrasivos, sin la
aprobación previa del Interventor.

A menos que las disposiciones especiales lo prohíban, se podrán emplear disolventes para retirar aceite,
grasa u otros contaminantes solubles de acuerdo con la norma SSPC-SP1,“Limpieza con disolventes”.

En caso de que se requiera elaborar o revisar un diseño de una estructura del proyecto, EE podrá
solicitarle al Contratista que preste este servicio con el soporte de un profesional calificado, lo cual será
pagado como reembolsable, previo acuerdo del valor de dicho servicio.

El Constructor deberá poner a disposición de los trabajos todos los equipos y herramientas necesarios
para la correcta y oportuna fabricación de las piezas de acero estructural, deacuerdo con los planos del
proyecto. Además, deberá proporcionar los vehículos para su transporte a la obra, así como todas las
armazones provisionales y todas las herramientas, maquinaria, artefactos y pernos ajustadores
necesarios para la marcha efectiva del trabajo.

El montaje en el campo de las partes componentes de una estructura, implica el uso de métodos y

44
artefactos que no produzcan daños por torcedura, dobladura u otra deformación del metal.

Los planos del taller deberán ser realizados por el CONTRATISTA.

El Constructor deberá suministrar al Interventor copias certificadas de todos los informes de análisis
químicos y pruebas físicas para cada colad a de acero, para todos los elementos, siempre que éste los
requiera. Cada pieza de acero que se ha de fabricar, se deberá identificar convenientemente para el
Interventor.

Se debe identificar específicamente cada pieza fabricada de acero de calidad diferente al acero AASHTO
M270, grado 36. Las piezas hechas de acero de grados diferentes no tendrán la misma marca de
ensamble o montaje, aunque sean de dimensiones y detalles idénticos.
El sistema de marcas guías utilizado por el Constructor para piezas individuales hechas de acero de
calidad diferente al acero AASHTO M270 grado 36, y las instrucciones de corte dadas al taller
(generalmente referenciando las marcas guías en los planos de taller con el ítem correspondiente a la
orden de compra) deberán ser tales, que permitan identificar el número del informe de las pruebas de
fábrica.

El Constructor podrá suministrar material en existencia, siempre que pueda ser identificado por el
número de colada y el informe de pruebas de fábrica.
Cualquier material almacenado para uso posterior deberá ser marcado con el número del informe de
pruebas de fábrica y con el código de identificación por colores (véase Tabla No.650.3) de la norma
AASHTO M160.

Durante la etapa de fabricación, cada pieza de acero de calidad diferente al acero AASHTO M270 grado
36, deberá llevar en forma clara y legible su código de identificación por colores mostrado en la Tabla
No.650.3.

Las piezas de acero marcadas individualmente que se utilizan en el tamaño suministrado, o que tienen
un tamaño reducido por el desbastado de un borde o extremo que no altera el número de colado o
código de color pueden ser utilizadas sin codificación adicional, siempre y cuando permanezca legible el
número de colado o código de color.
Las piezas de acero de calidad diferente al acero AASHTO M270 grado 36, que han de cortarse en piezas
de menor tamaño, antes de ser cortadas, deberán ser marcadas en forma legible con el código de
identificación por colores de la norma AASHTO M160.

Las piezas individuales de acero de calidad diferente al acero AASHTO M270 grado 36, que han de
suministrarse en paquetes rotulados deberán ser marcadas con el código de identificación por color de
la norma AASHTO M160, a su retiro del paquete.
Las piezas de acero de calidad diferente al acero AASHTO M270 grado 36, que previamente al ensamble,
están sujetas a operaciones de fabricación tales como limpieza con aire, galvanizado, tratamiento
térmico o pintura que borre la marca del código de color, deberán ser marcadas con troqueles de acero
o mediante un rótulo resistente bien pegado.

El material estructural, corriente o prefabricado, deberá ser almacenado en los talleres sobre
plataformas elevadas, rodillos o cualquier otro tipo de soporte. Deberá mantenerse libre de tierra, grasa
o cualquier materia extraña, y protegerse siempre contra la corrosión.

45
El montaje total de una estructura completa, incluyendo el sistema de piso o el montaje de
componentes individuales de la misma como armaduras, nervaduras de arcos, vigas continuas o vigas
maestras, castilletes, caballetes y marcos rígidos, deberá ser realizado en el taller en la forma que sea
requerida en los planos. En caso contrario, el Constructor podrá optar por el montaje parcial en taller,
que será el mínimo traba jo de taller requerido antes de iniciar las operaciones de escariado, o las de
taladrado en metal sólido, a tamaño normal, que deban ser efectuadas en el campo.

Todos los agujeros para los pernos de alta resistencia deberán ser punzonados, escariados o taladrados.
Los agujeros terminados al tamaño normal deberán ser de 1/16 de pulgada (1.6 mm), mayores que el
diámetro nominal del perno.

El material que forme parte de una pieza compuesta de no más de cinco espesores de metal puede ser
punzonado a 1/16 de pulgada (1.6 mm) más grande que el diámetro nominal del perno, siempre que el
grueso del metal no sea mayor de ¾ de pulgada (1.91 cm) para acero alcarbono, de 5/8 de pulgada (1.59
cm) para acero de aleación y de ½ pulgada (1.27 cm) para acero templado y revenido.

Cuando el material que forme parte de una pieza compuesta, sea de más de cinco espesores de metal, o
alguno de los principales materiales sea más grueso que ¾ de pulgada (1.91 cm) para el acero al
carbono; de 5/8 de pulgada (1.59 cm) para acero de aleación y de ½ pulgada (1.27 cm) para acero
templado y revenido, todos los agujeros deberán ser punzonados o taladrados a un diámetro menor de
3/16 de pulgada (0.476 cm), más pequeño que el diámetro nominal del perno y luego, durante el
montaje fresados o escariados 1/16 pulgada (1.6 mm) mayores que el diámetro nominal del perno.
También pueden ser tal adrados en el metal sólido, 1/16 de pulgada (1.6 mm) mayores que el diámetro
nominal del perno.

Todas las perforaciones para pernos nervados, pernos torneados u otros pernos tipo aplastamiento se
deben subpunzonar o taladrar 3/16 de pulgada (0.476 cm) más pequeños que el diámetro nominal del
perno y ensancharse, montar se, o taladrarse con la ayuda de una plantilla metálica o después de
montaje, a opción del fabricante. En ningún caso, las perforaciones terminadas necesitarán un ajuste a
martillo.
El diámetro del troquel o matriz no deberá exceder de 1/16 de pulgada (1.6 mm) del diámetro nominal
del perno. Si algunos de los agujeros se deben ampliar para admitir los pernos, se deben escariar. Los
agujeros punzonados deberán estar bien definidos sin bordes rasgados, rotos o disparejos. La deficiente
coincidencia de agujeros será causa suficiente para su rechazo.

Los agujeros taladrados o fresados deberán ser cilíndricos, perpendiculares a la pieza y no mayores de
1/16 de pulgada (1.6 mm) que el diámetro nominal del perno. Cuando sea factible, los escariadores
deben dirigirse por medios mecánicos. Las rebabas en la superficie exterior, deben ser eliminadas y será
motivo de rechazo la deficiente coincidencia de los agujeros. El taladro y el escariado se deben hacer con
brocas helicoidales.
Las piezas armadas se deben desarmar para quitarles las rebabas ocasionadas por el taladrado.

A menos que se especifique en otra forma en las especificaciones particulares, los agujeros para pernos
de todas las conexiones y empalmes en obra, de piezas principales de armaduras, vigas y demás
miembros principales, deberán ser punzonado s o taladrados a un diámetro menor y posteriormente
escariados al tamaño normal con una plantilla de acero, mientras se efectúa su montaje.

46
Con excepción de los miembros principales mencionados anteriormente y donde no se requiera en los
planos, perforación a un diámetro menor y posterior escariado, los agujeros en el material de ¾ de
pulgada (1.91 cm) o menos de espesor, deberán ser perforados al diámetro total. Los agujeros de
material de más de ¾ de pulgada (1.91 c m) de espesor, deberán ser perforados a un diámetro menor y
luego escariados o bien taladra dos en sólido, al tamaño normal.

Todos los agujeros punzonados al tamaño normal, punzonados a un diámetro menor, o taladrados a un
diámetro menor, se deben hacer con una precisión tal, que después de ensambladas las piezas (y antes
de realizar el escariado) pueda pasarse perpendicularmente a las piezas y sin desalineado, una varilla
cilíndrica de 1/8 de pulgada (0.32 cm) menor que el diámetro nominal del agujero en, por lo menos, un
setenta y cinco por ciento (75%) de cualquier grupo contiguo de agujeros en el mismo plano. Si este
requisito no se cumple, deben ser rechazadas las piezas incorrectamente perforadas. Si hay algún
agujero que no permita el paso de una varilla de 3/16 de pulgada (0.476 cm) menor que el diámetro
nominal de agujero perforado, esto será causa suficiente para rechazarlo.

En el caso de los agujeros escariados y los taladrados a tamaño normal, el ochenta y cinco por ciento
(85%) de ellos en cualquier grupo contiguo, después del escariado o taladrado, no deberá mostrar una
desviación mayor de 1/32 de pulgada (0.8 mm) entre espesores adyacentes de metal.

Todo el material estructural deformado deberá ser enderezado por métodos adecuados, antes de ser
armado, abrirle agujeros o trabajado de otra manera en el taller.
Las torceduras y dobleces ásperos o filosos serán causa de rechazo del material. El enderezado de
extremos doblados de láminas, ángulos y otros perfiles, se deberá hacer por métodos que no causen
fractura u otros daños al material. Ningún metal deberá ser calentado, a menos que esto sea
estrictamente necesario, en cuyo caso el calentamiento se deberá hacer a una temperatura no mayor
que la que produce un color rojo cereza. Después del calentamiento, el metal se deberá enfriar
lentamente. A continuación del enderezado de un doblez, la superficie del metal se debe inspeccionar
cuidadosamente, buscando señales de posibles fracturas.

El material deberá llenar los siguientes requisitos de rectitud, cuando haya sido colocado en su lugar en
el campo, excepto cuando se requiera una contraflecha, La desviación permisible para una línea recta no
debe exceder de un milímetro por metro (1 mm/m).
No se deberá usar ningún arriostramiento transversa l u otros medios para forzar a un miembro a
mantener la rectitud necesaria durante su armado.

La operación de curvado se debe realizar al calor antes de pintar el elemento; sin embargo, se puede
efectuar antes o después de completar la soldadura que se requiera para rigidizadores transversales
intermedios.
El calentamiento se deberá conducir de tal manera, que la temperatura del acero no exceda de
seiscientos veinte grados Celsius (620 °C). La viga no se podrá enfriar artificialmente hasta tanto la
temperatura haya descendido a trescientos quince grados Celsius (315ºC).
Los aceros fabricados a un punto mínimo de fluencia en exceso de cincuenta mil libras por pulgada
cuadrada (50.000 lb/pg2), no pueden ser curvados al calor.

El acero estructural, puede ser cortado a la llama, siempre que se obtenga una superficie lisa, libre de
muescas y grietas y se obtenga un perfil exacto mediante el empleo de una perfiladora mecánica. El
corte de llama manual (a pulso) se de be hacer únicamente cuando sea autorizado en las

47
 especificaciones particulares. La llama cortante deberá ser ajustada y manipulada de modo que se evite
cortar más allá (hacia adentro) d e las líneas prescritas.
Las muescas, grietas y asperezas superficiales que no excedan de cinco milímetros (5 mm) de profundidad,
pueden ser eliminadas por cepillado o esmerilado. Los defectos en bordes cortados con llama, no deberán
ser reparados mediante soldadura, excepto cuando así se indique en las especificaciones particulares. Se
pueden reparar con este método muescas o ranuras ocasionales con una profundidad menor de diez
milímetros (10 mm), en aquellos tipos de acero estructural considerados como soldables de acuerdo a las
normas AASHTO, para el acero de que se trate. La soldadura terminada se debe esmerilar para dejarla lisa y
pareja con lasuperficie contigua.

Las superficies de metal que entren en contacto, se deberán limpiar antes del montaje. Las partes de un
miembro, se deberán montar bien aseguradas y firmemente unidas con pernos antes de empezar el
escariado. Las piezas montadas se deben separar, si es necesario, para la remoción de rebabas y virutas
producidas por el escariado. Todos los miembros deberán estar libres de torceduras, dobladuras y otras
deformaciones.

El Constructor deberá proporcionar al Interventor u n diagrama de contraflechas mostrando la contraflecha

en todos los nudos de cada tramo o panel para cada armadura, tomado de la verdaderas medidas obtenidas
durante el montaje en el taller, cuando se trate de montajecompleto.

Cuando se use un montaje parcial, el diagrama de contraflechas se deberá basar en los valores calculados en
cada nudo de la armadura. Las armaduras deberán ser combadas de tal forma que todos los miembros
queden rectos y alineados normalmente bajo la carga muerta completa. La fabricación y montaje de las
armaduras se deberá ejecutar de tal manera que se reduzcan los esfuerzos secundarios hasta donde sea
factible. Los empalmes en los cordones rectos y en las columnas, deberán ser escariados después de armar l
os miembros en sus posiciones geométricas apropiadas. Se deberá ejercer atención especial para la
eliminación del efecto que producen las barras de amarre y los miembros secundarios. Así mismo, se
deberán tomar las medidas adecuadas para compensar la pérdida de contraflecha, resultante de la
soldadura de conectores de corte a los miembros estructurales.

Las partes componentes armadas en el taller, con el propósito de abrir agujeros para las conexiones de
campo, se deberán marcar para el montaje y se deberá proporcionar a los constructores en el campo y al
Interventor, un diagrama que muestre tales marcas.

Las juntas a tope de los miembros en compresión, deberán tener sus caras acabadas adecuadamente y
ajustarse exactamente para asegurar un apoyo uniforme.

Los extremos de los miembros en tensión en los empalmes, deberán tener un acabado áspero, pero los
extremos de los miembros no deberán estar en contacto. La abertura no deberá exceder de seis milímetros
(6 mm).

A menos que se indique en los planos, las placas de acero para elementos principales y placas de empalme
para aletas y los elementos principales sometidos a tensión deberán cortarse y fabricarse de tal forma que
la dirección primaria del laminado quede paralela a la dirección de los esfuerzos principales de tensión y/o
compresión.

Los elementos fabricados deberán quedar bien aploma dos y estar libres de torceduras, dobleces y juntas
abiertas.

48
Las platinas de acero laminado, no soldadas, curvadas en frío, que soportan carga deberán cumplir con lo
siguiente:

Deberán tomarse de platinas en existencia cuya línea de doblez esté en ángulos rectos con la dirección del
laminado, excepto que las nervaduras dobladas en frío para puentes de tablero ortotrópico puedan doblarse

Superficies Preparación Pintura (espesores secos)

superficie
Estructuras Limpieza Recubrimiento barrera: Barrera epóxica (tipo wash
Grado
metálicas Comercial primer) Espesor 3.5 a 4 mils DFT.
galvanizadas Sobre Recubrimiento acabado: Esmalte Uretano SIKA
galvanizado. Serie 36. Espesor 2.5 a 3.0 mils DTF.
en la dirección del laminado, si el Interventor lo permite.

La soldadura se deberá hacer de acuerdo con las prácticas más modernas y cumpliendo los requisitos
aplicables de AWS, D1.1, excepto cuando se disponga enotra forma en los planos o disposiciones especiales.
Los planos deberán indicar claramente el sitio, tipo, tamaño y amplitud de todas las soldaduras
distinguiéndose,además, claramente entre las de taller y las que se deben hacer en obra.

El Constructor, deberá someter a la aprobación del Interventor, con anterioridad al inicio del trabajo, los
procedimientos propuestos para soldadura, que llevará a cabo tanto en el tallercomo en la obra.

Todos los equipos de soldadura, así como los operadores de los mismos deben ser precalificados
previamente por una organización aprobada por el Instituto Nacional de Vías y de acuerdo con los
procedimientos de AWS D1.1. Sin embargo, cuando una empresa fabricante de reconocida capacidad y
experiencia, precalifica sus equipos de soldar y a los operarios de los mismos, de acuerdo con las normas
AWS D1.1, citadas y presente la certificación correspondiente donde conste que el equipo de soldar y los
operarios han sido calificados dentro de los doce (12) meses anteriores a la iniciación del trabajo en la
estructura de que se trate, y que ha estado llevando a cabo soldaduras satisfactorias del tipo exigido, en el
período de tres (3) meses anteriores al trabajo requerido, el Interventor podrá considerar idóneos tales
equipos y operarios.

Cuando la empresa fabricante o el Constructor no han tenido las facilidades para precalificar sus equipos y
operarios, éstos podrán ser precalificado s de acuerdo a AWS D1.1, citadas, por una organización aprobada.
No obstante, el Interventor podrá ordenar el examen de los equipos que, a su juicio, no sean satisfactorios o
de los operarios cuya habilidad o experiencia sea dudosa.

Las soldaduras no se deberán hacer cuando las superficies estén mojadas o expuestas a la lluvia,viento fuerte
o cuando los soldadores estén expuestos a condiciones inclementes del tiempo.
Las soldaduras no se deben exceder de las especificadas en los planos, ni deben ser cambiadas sus
localizaciones sin la aprobación expresa del Interventor.

Las superficies de metal a pintarse, incluyendo las galvanizadas, se deberán limpiar perfectamente, quitando
el polvo, óxido, las escamas sueltas de laminado, escamas de soldadura, suciedad, aceite o grasa y otras
sustancias extrañas. A menos que la limpieza se efectúe por medio de chorro de arena, debe neutralizarse

49
toda el área de soldadura con un agente químico apropiado y debe lavarse bien con agua, antes de principiar
la limpieza. Para evitar la oxidación de un área limpiada, previa a su pintura, aquella debe ser
suficientemente pequeña. Si las superficies que ya se han limpiado se oxidan antes de aplicarles la pintura, el
Constructor deberá limpiarlas de nuevo, por su propia cuenta.

11.1 ESQUEMA DE PINTURA

En la TABLA 4 se resume el esquema de pintura para las superficies

Limpieza Recubrimiento base: Imprimante Epóxico Rojo SIKA

Grado
Estructura Comercial Ref. 13-70-08. Espesor 3.5 a 4 mils (88 a 100
metálica: SSPC–SP6 micrones)
DFT.
sheltersen Perfil de Recubrimiento barrera: Barrera Epóxica Gris SIKA
anclaje
perfilería o en 1.5 a 3 mils (38 Ref. 237010. Espesor 3.5 a 4 mils (88 a 100
tubería a 75 micrones)
micrones). DFT.
Recubrimiento acabado: Esmalte Uretano SIKA Ref.
Serie 36. Espesor 2.5 a 3 mils (50 a 75 micrones)
DFT.
TABLA 4 Esquema de pintura

La primera mano de pintura deberá aplicarse a superficies completamente libres de oxidación. La limpieza
se deberá efectuar con abrasivos (chorro d e arena o de limaduras de acero), vapor o disolventes, según se
indique en los documentos del proyecto. Se utilizarán cepillos de alambre manuales o mecánicos,
herramientas de raspado manual o papel de lija, para remover todo el polvo, herrumbre suelta y escamas de
laminado o la pintura que no esté firmemente adherida a las superficies metálicas.

Todas las superficies galvanizadas que han de pintarse, se deberán limpiar primero mediante el lavado con
un disolvente de espíritu mineral, para remover cualquier aceite, grasa o material extraño al recubrimiento
galvanizado.

La estructura de acero deberá ser pintada con dos (2) manos de pintura de taller, después de que haya sido
aceptada, y antes de su envío. Las superficies que no vayan a quedar en contacto entre sí, pero que sean
inaccesibles después del montaje final, se deben pintar con tres (3) manos de pintura de taller. Las
superficies que vayan a quedar en contacto entre sí en elcampo, deben recibir una (1) mano de pintura en
el taller, excepto los empalmes principales para cordones de armadura y los empalmes grandes de vigas
armadas que involucren múltiples espesores de metal, en cuyo caso la mano de pintura de taller dificultaría
el montaje. Las superficies de contacto en el campo que no hayan sido pintadas con una (1) mano de pintura
detaller, deben recibir una (1) mano de laca u otro recubrimiento protector aprobado.

No se deben pintar las superficies que vayan a estar en contacto con el concreto.

El acero estructural que vaya a ser soldado, no se debe pintar antes de que la soldadura haya sido
completada. El acero que se vaya a soldar solamente en el taller y seguidamente haya de unirse con pernos

50
en el campo, deberá recibir dos (2) manos de pintura después que se haya terminado la soldadura de taller.
El acero que vaya a ser soldado en el campo, deberá recibir una mano de aceite de linaza hervido o de otro
recubrimiento protector aprobado, después quese haya completado la soldadura y montaje en el taller.

Se deberá dar una (1) mano de pintura a las piezas fundidas de hierro y acero, pulidas oacabadas.
Con excepción de las juntas a tope y láminas de base, las superficies acabadas a máquina deberán ser
pintadas tan pronto como sea posible, después de haber sido aceptadas, con una mezcla caliente de
albayalde y sebo, o con una (1) mano de otro protector debidamenteaprobado, antes de retirarlas del taller.

Las marcas de montaje para identificación de los miembros en el campo y las marcas indicadorasdel peso, se
deben pintar sobre superficies previamente pintadas con la mano de pintura de taller.

El material no se debe cargar para su envío, a menos que esté completamente seco y, en cualquiercaso, en
no menos de veinticuatro (24) horas después que la pintura haya sido aplicada.

Si la infraestructura y la superestructura se construyen bajo contratos diferentes, se deberán proporcionar al

Constructor todas las obras de infraestructura de acuerdo a las elevaciones y alineamientos correctos y se
deben establecer las elevaciones y alineamientos para la colocación del acero.

El Constructor deberá instalar la estructura metálica, retirar la construcción provisional y ejecutar todos los
trabajos necesarios para la terminación de la obra. En caso de estipularse, deberá retirar las estructuras
existentes, todo en concordancia con los planos y las especificaciones.

Si la fabricación y el montaje de la superestructura se realizan bajo contratos diferentes, el Interventor

deberá suministrar los planos de detalle de la estructura que ha de montarse, incluyendo detalles de taller,
diagramas de arqueo, diagramas de montaje, lista de los pernos de campo, y copia de la relación de
despachos que muestre la lista de las partes, con sus pesos respectivos.

Si las dos actividades se ejecutan en el mismo contrato, el Constructor deberá proporcionar diagramas de
montaje preparados por el fabricante, en los cuales se deberá indicar el método yprocedimiento de montaje
por emplear, los cuales deberán ser compatibles con los detalles de fabricación.

La obra falsa o construcción provisional necesaria para el montaje de la estructura de metal, deberá ser
diseñada, sólidamente construida, y mantenida en forma adecuada para que resista las cargas a que será
sometida.

Si se requiere, el Constructor deberá proponer y so meter para la aprobación del Interventor, planos de la
obra falsa y de los cambios necesarios para mantener el tránsito en estructuras existentes. La aprobación de
los planos del Constructor no lo exonera de cualquier responsabilidad.
Con anterioridad al inicio de los trabajos de montaje, el Constructor deberá informar al Interventor sobre el
método de montaje que se propone seguir, como también la cantidad y características del equipo que se
propone utilizar, el cual está su jeto a la aprobación de éste. La aprobación del Interventor no exonera al
Constructor de la responsabilidad por la seguridad de su método o equipo y de la ejecución de los trabajos
en total concordancia con los planos y las especificaciones. No se deberá ejecutar ningún trabajo sin antes
haber obtenido la aprobación del Interventor.

11.2 MEDIDA Y PAGO

51
La unidad de medida y pago será el kilogramo (Kg) de acero instalado y recibido a satisfacción por EE de
acuerdo con los planos entregados por EE y a estas especificaciones.

En caso de estructuras en que el CONTRATISTA suministre los materiales, los precios unitariosdeberán cubrir
todos los gastos de personal, de mano de obra, suministro de la materia prima para la estructura,
almacenamiento, manejo, corte, fabricación, soldaduras, galvanización donde aplique, tornillería, pintura
(tipo esmalte de los colores que indique EE, además del resto de especificaciones de este aparte), despacho,
transporte y descargue hasta el sitio de la obra; montaje, el costo de los diseños y planos de taller que deba
elaborar el fabricante, las pruebas y ensayos que sean necesarios, los insumos y fungibles, la localización en
campo, el replanteo, la supervisión de niveles con topografía, desmantelamiento de materiales que
obstaculicen el montaje de la estructura con personal y herramientas certificadas y en general todos los
demás gastos que sean necesarios para lograr la satisfactoria ejecución del trabajo, a plena conformidad de
EE.

En caso de estructuras en que EE suministre todos o parte de los materiales, aplica el mismo comentario /
alcance del párrafo anterior, con excepción del suministro de los materiales por parte de Emerald, los cuales
no podrán ser tenidos en cuenta por el CONTRATISTA. Se debe considerar que el material suministrado por
EE será entregado al CONTRATISTA en las bodegas de EE.

En caso de solicitársele al CONTRATISTA el diseño de una estructura, el costo del diseño se pagará por
reembolsable, previa aprobación de EE.

12. DEMOLICIONES Y DESMANTELAMIENTO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

Las especificaciones para demoliciones y desmantelamientos de estructuras en concreto seencuentran en las

especificaciones generales de obras civiles.

El CONTRATISTA debe proteger todas las estructuras vecinas y construir a su costo, las defensas necesarias
para asegurar su estabilidad y protección. Si las estructuras a demoler incluyen redes hidráulicas, estas
deben ser removidas y las zanjas resultantes rellenadas con material adecuado, previamente aprobado por
EE.
La demolición debe realizarse delimitando, rompiendo y fragmentando los elementos, de acuerdo al tipo de
material, con el fin de facilitar su remoción. El concreto debe demolerse fragmentándolo en pedazos no
superiores a diez 10 centímetros de lado.

Los materiales provenientes de esta actividad, que a juicio de EE sean aptos para ser reutilizados, deberán
ser apilados, almacenados o trasladados a l os sitios establecidos por el CONTRATISTA y aprobados por EE.

Cuando se deba demoler parcialmente un elemento, los trabajos se efectuarán de tal modo que se
minimice el daño que se pueda causar a la parte de la estructura que se va a seguir utilizando.
Los bordes de la parte utilizable de la estructura deberán quedar libres de fragmentos sueltos oque afecten la
estabilidad, seguridad o presentación de la instalación.

Si como resultado de un descuido en las operaciones con cualquier método empleado, el CONTRATISTA daña
estructuras existentes o futuras, EE podrá ordenarle la reconstrucción de la estructura dañada, sin que por
este motivo le sea reconocida al CONTRATISTA compensación alguna.

52
En el caso de que el CONTRATISTA efectúe demolición es en estructuras más allá de los límites indicados en
los planos y/o fijados por EE, aquél estará obligado a reconstruir a sus expensas la parte demolida en exceso
de lo prescrito u ordenado.

Para las estructuras metálicas existentes, que por su sistema constructivo de uniones pernadas puedan ser
desmanteladas, se procederá al desensamble de sus miembros; las estructuras que sean soldadas podrán
cortarse mediante soplete de acetileno y ser entregadas a EE en el sitio indicado para su almacenamiento
dentro del área del proyecto. En este caso, previo a las actividades, deberán presentarse para aprobación de
EE (HSE e interventoría) los correspondientes procedimientos a seguir, con la descripción de equipos y
herramientas. Nota: es importante tener en cuenta que algunos equipos para construcción de obras civiles
no son aceptados para izaje de cargas.

El desmantelamiento de equipos consiste en realizar el desmontaje, transporte del sitio a las bodegas de EE,
la estación de producción o el sitio determinado por EE, de todos los equipos incluyendo equipos auxiliares
asociados, dentro de los cuales se destacan recipientes a presión, motores eléctricos, bombas, generadores,
válvulas d e seguridad, válvulas de control, ventiladores e intercambiadores de calor. Previamente, EE
realizará la inspección operativa del equipo, así como una inspección mecánica para determinar el alcance de
los trabajos.

Para el desmontaje de equipos rotativos, el trabajo consiste en desmontar, transportar desde el sitio hasta
las bodegas de EE, la estación de producción o el sitio determinado por EE, equipos como motores eléctricos,
bombas, generadores o compresores.

Para realizar los trabajos, el CONTRATISTA deberá realizar las siguientes actividades en cada uno de los
equipos de acuerdo al caso:

• Retirar aislamientos térmicos y/o cerramientos.

• Desconectar eléctricamente los motores y tableros marcar los cables para suidentificación.
• Desacoplar mecánicamente y desmontar motores eléctricos, bombas, compresores, y/o
generadores según el caso.
• Transportar a las bodegas de EE, la estación de producción o el sitio determinado por EE los
equipos rotativos desmontados.

Consideraciones particulares:

• Los equipos serán des-energizados por EE.

• Los equipos serán amarrados con eslingas por las p artes destinadas por el fabricantepara tal fin.
Se prohibirá levantarlos por los accesorios.
• En caso de daño a algún equipo, ocasionado por las actividades contempladas en esta actividad,
el CONTRATISTA efectuará su reparación en un taller especializado, autorizado por EE, sin que
esto genere costo alguno para EE.
• El Contratista recuperará las empaquetaduras, pernos, tuercas y los accesorios inherentes a la
conexión de los equipos según se determine en la inspección previa de diagnóstico y hará
entrega de la totalidad del material recuperado a representantes de EE.

Para el desmontaje y montaje de válvulas de seguridad y control, el trabajo consiste en:

53
 • Desconectar, desmontar, transportar hacia bodegas y dejar el almacenamiento adecuado.
• Desenroscar tuberías y accesorios, verificar el estado de las roscas, tuberías, niples y accesorios,
tapar extremos de tuberías, remplazar niples y accesorios que se encuentren dañados, rectificar
roscas en mal estado.
• Desacoplar bridas, limpiar caras de las bridas de la tubería, tapar bridas, proteger todas las
bridas contra daños, recuperar espárragos (si son irrecuperables, es requerida la autorización de
EE, antes de proceder a cortar o remplazar espárragos).

Los trabajos de desmantelamiento de tuberías y estructuras consisten en, sin limitarse a ello, el
desmantelamiento de tuberías, accesorios de tuberías, válvulas y estructuras metálicas, tales como
escaleras, plataformas, barandas, etc.

Se retirará la tubería llevando un registro de control que incluye diámetros, espesores y cantidades /
pesos visado por EE y el CONTRATISTA, con el fin de proceder a realizar la entrega para el ingreso formal
a la bodega de EE.

Cuando se requiera desmantelar paquetes de tuberías con válvulas y accesorios para inmediato o futuro
reúso (tales como manifolds, mezcladores, cuadros de medición, ‘by passes’, etc.), se deberá conservar
al máximo la estructura armada baj o consideraciones de capacidad de maniobra, izaje y carga del
equipo a utilizar, segú n se acuerde con la interventoría. El traslado de este paquete de tubería deberá
mantener sus válvula s internas cerradas y sus terminales conbridas ciegas.

Para el caso de retiro de marcos H, se presentan dos opciones:

• Para re-uso en otro sitio: incluye la operación de des-enterrar la estructura y remoción del
concreto.
• Para disposición; en este caso no se requiere remoción del concreto.

En ambos casos incluye el transporte al nuevo sitio y tapado de los huecos donde estaban.

Los trabajos de desmantelamiento de tanques y recipientes a presión consisten en, sin limitarsea ello:

• Verificar el completo venteo y drenaje del tanque o recipiente a presión.

• Retirar aislamientos térmicos y/o cerramientos.
• Desconectar los instrumentos de sus conexiones eléctricas, neumáticas y proceso,identificarlos y
entregarlos a bodegas según se acuerde con EE.
• Desacoplar mecánicamente y desmontar equipos, válvulas y accesorios, identificarlos y
entregarlos a bodegas según se acuerde con EE.
• Suministro e instalación de bridas y platinas de cierre para protección de las conexiones en el
transporte si se requieren (el suministro de las partes se paga por reembolsables).
• Transportar hacia bodegas u otra estación y dejar en almacenamiento adecuado (preparar para
largo almacenamiento según se acuerde).

12.1 MEDIDA Y PAGO

Los trabajos descritos debidamente recibidos por EE se pagarán:

54
 • Aunque el desmantelamiento / demoliciones de concretos aparece en Obras Civiles Menores, se
incluye también acá por su afinidad con obras mecánicas. Su forma de medida y pago es por
metro cúbico (m3).
• Desmantelamiento de estructuras metálicas: por pes o (Kg) en caso de retirar ydesensamblar y/o
cortar estructuras metálicas.
• Desmantelamiento de piping (tubería, válvulas y ac cesorios): por peso (kg).
• Desmantelamiento / recolección de líneas de flujo, en tramos de 12 m, por peso (kg).
• Retiro de marcos H, por peso (kg), dependiendo si son para reusar o para disponer.
• Desmantelamiento y traslado de tanques y vasijas: por peso (kg). El lavado interno sepagará por
aparte, en caso de solicitarse.
• Desmantelamiento de tubería roscada de 2" - 4" superficial, a todo costo, por metrolineal (ml).

El precio unitario incluye todos los costos por el suministro de equipos, materiales, herramientas,
andamios, malacates, etc. y mano de obra que sean necesarios para realizar estos trabajos.

En caso de requerirse actividades prolongadas de drenado y/o purga, el plan y método de drenaje será
previamente aprobado por EE, para autorizar su pago.

Los montajes que se pueden hacer con un camión grúa incluyen en el precio el alquiler de dichoequipo.

El desmantelamiento de paquetes de tuberías con fines reutilizables se pagará por peso (Kg)del paquete
completo movilizado, incluyendo desmonte, movilización y montaje.

Para el caso de requerirse equipos especiales (grúa s, ‘carro-machos’, etc.) para el desmontaje de
estructuras / equipos que así lo requieran (por ejemplo, el movimiento de una torre, bota de gas, pierna
de agua, un tanque vertical o similar), este servicio se pagará por aparte o podrá ser contratado por EEC
directamente con un tercero; pero si esta ‘necesidad’ surge por una falla en la planeación por parte del
CONTRATISTA, o si se presentan demoras durante la maniobra, atribuibles al CONTRATISTA, este
servicio o el adicional por la demora será descontado al CONTRATISTA.

EE se reserva el derecho a realizar el pago aplicando las tarifas de cuadrillas de personal yequipos que se
puedan requerir en los trabajos.

El corte y recuperación de accesorios de tubería (bridas, codos, tees, etc.) se paga por parte.

La movilización y desmovilización de las facilidades para inyección de vapor en el campo Capella se

maneja bajo las condiciones explicadas en el capítulo 10.

13. REVESTIMIENTO DE SUPERFICIES METÁLICAS

Antes de iniciar los trabajos de protección, el CONTRATISTA debe calificar el procedimiento a utilizar, en
presencia de EE, con participación de los fabricantes de los materiales. EE aprobará el procedimiento,
previo concepto / garantía de los fabricantes.

Toda superficie que presente contaminación con grasa, suciedad o humedad deberá limpiarse con
disolvente antes de proceder a la limpieza con chorro de arena. Todos los defectos superficiales que

55
puedan perjudicar la correcta aplicación de la pintura tales como: grietas, defectos de laminación,
picaduras profundas, bordes agudos, etc., deberán eliminarse antes de iniciar la preparación de la
respectiva superficie.

Se debe utilizar arena lavada de río con alto contenido de sílice, libre de barro, tierra, mugre o materia
orgánica. La arena no podrá usarse dos vece s, debe estar completamente seca y no debe pasar a través
del tamiz 1 (U.S. Sieves Series).

El aire que se utiliza en la operación de ‘sand blasting’ debe estar libre de humedad y aceites que
puedan quedar impregnados en la superficie metálica; para esto deben ser instalados pulmones de aire
y filtros después del compresor que permitan una decantación del aceite que pase con el aire.

No se permite hacer limpieza cuando la superficie esté húmeda o a una temperatura menor o igual a la
temperatura de bulbo húmedo del ambiente. La diferencia entre la temperatura de la superficie y la
temperatura de rocío debe ser siempre mayor a 3°C (tres grados centígrados). En días lluviosos no
deberá realizarse ningún proceso de limpieza o pintura.

En caso que haya superficies para repintar, toda pintura desprendida o no adherida será removida. Los
bordes gruesos que quedan de pintura vieja serán eliminados de manera que la superficie repintada
tenga una apariencia uniforme. Lo que queda de la pintura vieja debe tener la suficiente adherencia de
manera que no se desprenda en capas al ser atacada con una espátula.

Toda la escoria y fundentes de soldadura accesibles deben removerse por raspado manual o impacto,
seguido de un buen cepillado con grata de alambre de acero, antes de proceder a pintar. Después de
terminada la limpieza, el polvo y material suelto en la superficie del metal, deben removerse. Si hay
grasa o aceite, éstos deben eliminarse con solventes.
Siempre se deben usar los elementos de protección personal adecuados (monogafas, caretas,protección
respiratoria, escafandra) para las operaciones de limpieza.

El CONTRATISTA deberá disponer como mínimo de los siguientes instrumentos para el controlde calidad
de los trabajos:

• Medidor de humedad relativa del ambiente (higrómetro).

• Termómetro.
• Calibrador de pintura seca.
• Cintas para toma de adherencia.
• Tablas comparativas de limpieza por ‘sand blasting’.

El CONTRATISTA debe obtener el visto bueno de EE sobre la calidad de la superficie preparada antes de
aplicar el recubrimiento.

Antes de iniciar los trabajos de protección, el CONTRATISTA debe someter a prueba el procedimiento a
utilizar, en presencia de EE con la participación de los fabricantes de los materiales.
Las pinturas especificadas no podrán sustituirse por otra, aun siendo equivalentes, sin la debida
aprobación de EE. No se permitirá usar bases de un fabricante y pintura de acabado de otro.

La pintura debe mantenerse limpia conservándola en los recipientes originales cerrados para prevenir

56
contaminación con polvo, agua u otras materias extrañas y para prevenir la pérdida de solvente por
evaporación. No se permitirá el uso de base que se haya contaminado con estas u otras materias
extrañas, o que se encuentre espesa por evaporación de los solventes. El contenido de cada lata debe
ser completamente mezclado y agitado antes de extraer la cantidad a usarse inmediatamente. Se debe
comprobar las buenas condiciones del contenido antes de ser utilizado.

Las pinturas y sus solventes deben ser cuidadosamente mezclados empleando utensilios limpios, y
siguiendo todas las instrucciones del fabricante. No se usarán solventes que no sean los especificados
por el mismo fabricante. Bajo ninguna circunstancia se permitirá añadir aceite de linaza a las pinturas.
Las indicaciones y recomendaciones de los fabricantes de pinturas deben ser seguidas estrictamente.

Toda la pintura debe aplicarse con pistola y se distribuirá cuidadosamente. No son permitidos las
chorreaduras ni los excesos. El equipo para aplicar pintura por atomizado debe tener la aprobación de
EE y debe estar provisto con separadores de humedad.

El CONTRATISTA proveerá un sitio adecuado en donde la brisa no le ocasione retrasos y problemas de

desperdicios elevados de pintura.
Las superficies que han sido limpiadas con chorro de arena deberán pintarse antes de que sufran
oxidación; si esto llegare a ocurrir, la superficie deberá limpiarse nuevamente con chorro abrasivo. En
ningún caso, el tiempo entre la limpieza y la aplicación de la primera capa podrá ser mayor a seis (6)
horas.
La pintura terminada y seca será inspeccionada para encontrar discontinuidades en la película aplicada.
Es responsabilidad del CONTRATISTA el control de calidad de las superficies previa y posteriormente a la
aplicación de las pinturas. El CONTRATISTA deberá suministrar en el ‘dossier’ final del equipo, los
protocolos de QA/QC acordados y ejecutados. Se debe tener especial cuidado en las áreas donde se
encuentran j untas de aislamiento, conexiones a tierra, protección catódica, etc., de tal manera que no
se aísle la conexión.

Siempre que la tubería sea revestida inmediatamente después de limpiada se debe aplicar una mano de
pintura imprimante.

• La pintura imprimante deberá ser aplicada inmediatamente después de la limpieza y justamente

antes de la aplicación del recubrimiento, de acuerdo a la recomendación del fabricante.
• La pintura imprimante no deberá ser usada cuando l a superficie esté húmeda.
• La temperatura de la superficie metálica deberá estar cuando menos 3°C por encima del punto
de rocío.
• El mínimo y el máximo tiempo de secado permitido de pintura imprimante deberá ser el
especificado por el fabricante.
• Si la capa de revestimiento no es aplicada dentro del máximo tiempo permitido después de la
aplicación de la pintura imprimante será necesario limpiar la tubería de nuevo y aplicar la capa
de la pintura imprimante.
• En el caso que la tubería presente humedad deberá ser calentada entre 30-40°C a fin de sacarle
toda la humedad que pueda estar adherida a la superficie y dejarle un tiempo suficiente de
secado antes de aplicarle la capa de pintura imprimante.
• Antes de la aplicación de la capa de revestimiento, la capa de pintura imprimante deberá estar
uniforme y libre de burbujas, escurrimientos, fallas, etc.
• Se deben tomar las preocupaciones necesarias para que la capa de la pintura imprimante esté

57
 protegida de la humedad, polvo, sucio y otras materias extrañas.

Cada paso del proceso de limpieza y pintura debe ser sometido a inspección y aprobación por EE. La
pintura aplicada a cualquier superficie sin la aprobación debida será removida y repintada por cuenta
del CONTRATISTA.

EE podrá constatar en cualquier momento el espesor de la pintura, el cual deberá ser determinado en el
procedimiento, usando un medidor adecuado (ELCOMETER o equivalente) y donde el espesorde pintura
sea insuficiente. El CONTRATISTA deberá aplicar manos sucesivas hasta conseguir el espesor mínimo
especificado. Al finalizar los trabajos del esquema de pintura aplicada, el CONTRATISTA hará, en
presencia de EE, una prueba de adherencia por medio del método de cuadrícula y/o el de la cruz para
verificar la correcta adherencia de la misma.

El Perfil de superficie se verificará de acuerdo a los requisitos de la ASTM D4417 (método C) mediante
cinta de réplica como cinta Testex gruesa o Extra gruesa de "Press-O-Film" según sea necesario por la
profundidad de perfil a medir. Al comienzo del trabajo de cada día y después cada 3 horas de trabajo de
preparación de la superficie se efectuarán mediciones de perfil de superficie. Las mediciones se
inscribirán en el registro "diario". Todas las cintas usadas estarán disponibles para EE cuando estos la
requieran, junto con el número de etiqueta o parte de los artículos probados. La calidad de la limpieza
se comprobará mediante el uso de los estándares
de las fotografías de color de las normas SSPC-VIS-1 o ISO 8501-1. Esto se realizará en todos los artículos
antes de la aplicación de la capa principal.

Todas las superficies recubiertas deben inspeccionarse, como mínimo, de acuerdo con esta
especificación y las normas de referencia de la industria para los siguientes defectos:

• Agujeros (Pinholes)
• Piel de naranja (Orange-peel)
• Espesor de película seca (Dry film thickness)
• Ampollas (Blisters)
• Grietas de barro (Mud cracking)
• Zonas sin adheréncia (Holidays, missed areas)
• Burbujas (Bubbling)
• Propiedades de curado (Curing properties)
• Pulverización seca (Dry Spray)
• Ojos de pescado (Fisheyes)
• Escurrimientos (Runs and sags)
• Contaminantes
• Uniformidad

Los medidores de espesores (DFT) de película seca se calibrarán según SSPC-PA2 o ASTM B499. Una
medición spot se define como la media aritmética de las tres lecturas de medidor. Las lecturas del
medidor deben ser muy cercanas, con lecturas de no menos de 12 mm (1/2 pulgada) ni superior a 75
mm (3 pulgadas) de distancia.

Cada lectura del medidor no puede ser inferior al 20% por debajo del espesor mínimo especificado, ni
superior al 20% por encima que la máxima especificada.

58
Los elementos, que no son aceptables para el inspector, deberán ser reparados inmediatamente y
aprobados antes de la aplicación de revestimientos posteriores. El Inspector notificará al CONTRATISTA
de cualquier elemento de inconformidad llevará el registro diario. Eltiempo de secado del recubrimiento
debe ser controlado para cumplir con las especificaciones del fabricante.

El siguiente equipo de inspección debe ser usado:

• Psicrómetro
• Tablas Psicométricas
• Termómetro de superficie
• Cinta Testex Press-O-Film & Micrómetro de resorte
• Termómetro para el material del recubrimiento
• Medidor de espesor de película húmeda
• Medidor de película seca
• Mediciones indicadas por la National Bureau of Standards y NACE.
• Detector Holiday

La referencia a los equipos de inspección estándar de la industria o los procedimientos estándar de la

industria no excluye el uso de otras herramientas disponibles, si el inspector en su opinión considera
que son necesarios para determinar la calidad del trabajo. El equipo de inspección deberá utilizarse de
acuerdo con los procedimientos aprobados.

Toda pintura aplicada que no pase las pruebas de adherencia por malos procedimientos del
CONTRATISTA o errores en la aplicación deberá ser repetida y los costos de los trabajos e insumos
estarán a cargo del CONTRATISTA.

Cuando la pintura no cumpla con las indicaciones y pruebas de adherencia una vez hecha la prueba,
debe eliminarse toda la pintura de acabado y anticorrosiva.

En el ajuste de la consistencia de la pintura con solventes, deben mantenerse las condiciones del
fabricante. La regla general para disolver pintura es que al pintar nuevamente una capa no debe existir
evidencias de hilos o rayas, de modo que no quede a la vista la capa anterior a la superficie del metal
base.

Toda pintura aplicada que a criterio de EE presente problemas de secado, endurecimiento inadecuado o
falta de adherencia, deberá ser removida totalmente en las áreas previamente demarcadas, siguiendo
las instrucciones del fabricante y EE, sin que esto ocasione costo adicional para EE.

13.2 ESQUEMAS DE PINTURA

12.1.1 Esquema No. 1 – Tuberías enterradas desnudas, reparación y juntas enterradas con
recubrimiento en FBE con temperaturas de operación hasta 200°C.

Aplica para superficies exteriores de tuberías en acero al carbón con temperaturas de operación hasta
de 200 °C.

59
 ESQUEMA DE PINTURA No. 01

Descripción HEMPEL SIKA

Preparación de SSPC-SP10 SSPC-SP10, SP5

superficie Perfil de anclaje 2 – 4 mils Perfil de anclaje 2 – 4 mils
Hempadur 85671 Epoxifenólico Novolac serie 400 NF
Primer
Espesor: 7 mils Espesor: 14-16 mils
Hempadur 85671. Epoxifenólico Novolac serie 400 NF
Barrera
Espesor: 8 mils Espesor: 14-16 mils
Acabado
Espesor total de
Mínimo requerido de 15 mils Mínimo requerido de 30 mils
película seca
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP10
con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Reparaciones de rayones o daños menores a 100 cm2, que pueden involucrar corrosión.
Preparación bajo norma SSPC SP2/3 manual mecánica con lija 36 o grata en la zona afectada. El
perfil de anclaje debe ser de 2-4 mils acorde con las recomendaciones del fabricante.
• Zonas mayores de 100 cm2 y zona de juntas de soldadura de tubería recubierta con FBE
reparadas en taller. Preparación que cumpla la norma SSPC SP10 o metal casi blanco. El perfil de
anclaje obtenido debe ser de 2-4 mils y/o de acuerdo con el perfil de rugosidad Medio (G) (ISO
8503-2).
• Reparaciones de campo; para estos casos puede usarse equipo manual o mecánico según la
norma SSPC SP 3 ó SSPC SP5 preferiblemente. El perfil de anclaje obtenido debe ser de 2-4 mils
y/o de acuerdo con el perfil de rugosidad Medio (G) (ISO 8503-2).

En todos los casos se debe reactivar el FBE a un radio de al menos 2 pulgadas, con un lijado para
proporcionar perfil de anclaje al FBE y permitir el traslape con el producto de reparación.

Para cualquiera que sea el procedimiento que se proponga el CONTRATISTA deberá efectuar una
calificación de éste, con participación del fabricante y EE; el proceso de calificación deberá incluir las
pruebas que se requieran para que el fabricante y EE den su aprobación.

En caso de proponer un sistema diferente a los indicados por EE, el CONTRATISTA deberá previamente
presentar a EE, para su aprobación, la calificación del procedimiento, las muestras correspondientes a
los materiales que haya ofrecido en su propuesta, junto con tres (3) copias de las normas y

60
 especificaciones completas de manejo, almacenamiento, alistado y aplicación,y un ofrecimiento formal
de asesoría a EE, suministradas por el respectivo fabricante; además una vez aprobado el material, las
normas y especificaciones del mismo se considerarán parte integral de estas especificaciones.

En caso de que el CONTRATISTA quiera utilizar un material diferente al originalmente ofrecido en la

propuesta, deberá hacer una solicitud escrita y justificar el beneficio que representa para la calidad de la
obra. EE una vez analizada la solicitud, dará respuesta por escrito.

Si durante el transcurso de la obra se considera que la calidad de alguno de los productos aprobados
está desmejorando, EE solicitará al CONTRATISTA el cambio de dicho producto, el cual debe ser
remplazado en forma inmediata, sin que esto modifique en manera alguna ni el precio ni el plazo
propuesto por el CONTRATISTA, sometiéndose nuevamente al proceso de aprobación exigido.

Los requerimientos mínimos para recubrimientos epóxicos adheridos por fusión se especifican en la
TABLA 6:

Requerimientos de aceptación para recubrimientos epóxicos adheridos por fusión aplicados sobre tubería de
acero
Propiedad Requerimientos Físicos Método de Prueba
Resistencia al impacto 1.8 kg m (160 lb pulg) 1.5 J CSA 245.20 o equivalente
Sin defectos
Resistencia a la abrasión 20 a 35 mg pérdida / 1.000 ciclos ASTM D4060 o equivalente
Porosidad en sección transversal Calificación de 1 a 4 CSA 245.20 o equivalente
Porosidad en la interface Calificación de 1 a 4 CSA 245.20 o equivalente
Adhesión 437 kg/cm² (6.215 lb/pulg²) ASTM D1022 o equivalente
Penetración 0% ( 40 ºC a 93 ºC) ASTM G17 o equivalente
Desprendimiento Catódico
24 a 48 horas, 65 ºC, 1.5 voltios, Ø 16 mm máximo
3% NaCl
28 días, 70 ºC, 1.5 voltios, 3% Ø 20 mm máximo
NaCl
Resistencia al agua
7 días @ 50 ºC Desprendimiento de 1 mm de radio maximo PS/CW6 o equivalente
28 días @ 50 ºC Desprendimiento de 2.2mm de radio maximo
Resistencia dieléctrica 46.5 V/µm (1180V/mil) minimo ASTM D149 o equivalente
Resistividad eléctrica > 108 ohms m² ASTM D5682 o equivalente
Espesor 400µm (16 mils) mínimo ASTM G 12 o equivalente

61
La superficie de la tubería limpiada se debe proteger de la alta humedad. No deberá existir ningún
vestigio de oxidación antes de ser revestida.

El CONTRATISTA deberá velar porque este procedimiento de limpieza de superficies contemple los
requerimientos de HSE de EE relacionados con el sistema empleado (Unidad de Aire y Sistema de Filtros
tipo D).

Al completarse la operación de revestimiento, se debe inspeccionar para verificar en continuidad,

utilizando un detector "Holliday Detector", a un voltaje adecuado, de acuerdo con el espesor y lo
indicado por el fabricante del recubrimiento original de la tubería, con el fin de localizar roturas,
agujeros, variación en el espesor y discontinuidades.

No se permitirán grietas, ampollas o burbujas o cualquier tipo de daño que permita vulnerabilidad de la
tubería al óxido. De ser requerido el CONTRATISTA solicitará al suministrador del recubrimiento pruebas
con equipo y personal capacitado para realizar ensayos que verifiquen en el revestimiento
características como: adherencia, espesor, resistencia al impacto, flexibilidad, apariencia, color,
resistencia al agua caliente, penetración, área de dispersión catódica, resistencia a la abrasión y dureza.
Estos resultados serán aprobados por EE.

El CONTRATISTA se hará cargo de la tubería desde el lugar de entrega estimado por EE hasta su
instalación definitiva en campo; cualquier reparación que se requiera posterior a la entrega de la
tubería será por cuenta del CONTRATISTA.

La tubería que requiera reparación debido a roturas, falta de espesor y otras imperfecciones, ya sea la
suministrada por EE o la revestida por el CONTRATISTA, deberá tener en cuenta que se deberá eliminar
completamente las imperfecciones o fallas del revestimiento, que puedan repararse, para evitar que se
generen zonas susceptibles a la corrosión.

Una vez identificada y marcada el área objeto de la reparación (conforme a la inspección visual o con
base en el análisis realizado con detector HO LIDAY), se debe eliminar con el solvente indicado por el
fabricante de la tubería el defecto, instantes previos a la reparación (nunca en un lapso mayor de cuatro
horas), bajo el siguiente procedimiento:

• Se debe remover completamente el recubrimiento afectado hasta 2 pulgadas en todas

direcciones de la zona afectada hasta encontrar metal blanco (SSPC SP 10).
• El área afectada debe limpiarse usando un paño seco o brocha libre de contaminantes.
• Se debe aplicar únicamente el material de reparación recomendado o avalado por elfabricante.
• Una vez presentada la superficie a reparar, utilizar una fuente de calor no contaminante para
calentar la parte a ser reparada hasta la temperatura indicada por el fabricante de la tubería. El
calor debe ser aplicado sin quemar o carbonizar el recubrimiento epóxido existente alrededor
de la reparación.

Se debe aplicar el material de aporte en forma circular desde el interior hacia el exterior en el número
de capas que sea necesario manteniendo el área de reparación caliente evitando la formación de
grumos hasta lograr el espesor indicado por el fabricante de la tubería.

62
 La pintura de reparación se aplicará con brocha, rodillo o una unidad portátil, de acuerdo con las
instrucciones del fabricante de la pintura. Se debe dejar que el área recién revestida se endurezca
debidamente antes de manipular el tubo.

La tubería con defectos grandes de revestimiento, no fusionado o con un espesor inadecuado de

película, debe ser apartada y reparada de acuerdo con las normas del fabricante y a satisfacción de EE.

Toda reparación realizada debe ser re-inspeccionada con HOLIDAY para garantizar la hermeticidad de la
reparación.

Este ítem de pago se reconocerá únicamente en caso de que EE haga entrega de la tubería recubierta
con algún tipo de imperfecciones y también en el caso que se entregue recubierta y se requiera recubrir
la junta de soldadura que se aplique.

12.1.2 Esquema No. 2 - Líneas de tubería aérea con y sin aislamiento térmico con temperaturas hasta
de 220°C (incluidas líneas de vapor y aceite térmico)

Aplica para superficies exteriores de tuberías en acero al carbón de líneas de vapor y aceite térmico con
temperaturas hasta de 220°C

ESQUEMA DE PINTURA No. 02

Descripción PPG PPG HEMPEL HEMPEL

SSPC-SP 2-3-5-6-10-
SSPC-SP 10 SSPC-SP 10 - SP 3
Preparación SSPC-SP 2-3-5-6-10-11 11
Perfil de anclaje 2-4 Perfil de anclaje 2-4
de superficie Perfil de anclaje 2-4 mils Perfil de anclaje 2-4
mils mils
mils
HEMPELS GALVOLSIL HEMPELS SILICONA
Hi Temp 1027 Sigmatherm 230
Primer 15780 56914
Espesor 10 -12 mils Espesor 10 -12 mils
Espesor 3 mils Espesor 2 mils
Barrera
Hi Temp 500 ó 1000
Colores. HEMPELS SILICONA HEMPELS SILICONA
Acabado Espesor 2-4 mils NA 56914 56914
NOTA: aplica solo sin Espesor 2 mils Espesor 2 mils
recubrimiento térmico
Espesor total Mínimo requerido de 12
Mínimo requerido de Mínimo requerido de 5
de película mils para solo primer o Mínimo requerido
10 mils mils
seca 14 mils con acabado de 4 mils
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

63
 La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP10
con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1

12.1.3 Esquema No. 3 - Tuberías enterradas con temperaturas de operación hasta de 120°C y
reparación de juntas de tubería enterrada con recubrimiento FBE con temperaturas de
operación hasta de 120°C.

Aplica para superficies exteriores de tuberías en acero al carbón

ESQUEMA DE PINTURA No. 03

Descripción PPG HEMPEL SIKA

Preparación de SSPC – SP 10 SSPC – SP10 – admite SP3 SSPC-SP10, SP5

superficie Perfil de anclaje 2-4 mils Perfil de anclaje 3-4 mils Perfil de anclaje 2 – 4 mils
Sigmaline 2500
Espesor: 25-40 mils Epoxifenólico Serie 400
HEMPADUR 87540
Primer Aplica en superficie caliente Espesor: 28 - 32 mils en 2
Espesor > 25mils
hasta 90°C en dos capas de capas
15 mils
Barrera
Acabado
Espesor total
Mínimo requerido de 30 mils Mínimo requerido de 25 mils Mínimo requerido de 30 mils
de película seca
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP10
con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1.

12.1.4 Esquema No. 4 - Líneas de tubería aérea con temperaturas hasta de 120°C, reparación de juntas
de tubería aéreas con recubrimiento FBE con temperaturas de operación hasta de 120°C,

64
 recubrimiento externo para vasijas de: almacenamiento de crudo, aguas de producción,
combustible y agua potable hasta de 120°C
Aplica para superficies exteriores de vasijas y tuberías en acero al carbón con temperaturas de
operación hasta de 120°C

ESQUEMA DE PINTURA No. 04

Descripción PPG PPG HEMPEL HEMPEL SIKA

SSPC–SP10, SP6,
SSPC-SP5, 6, 10 SSPC-SP5, 6, 10 SSPC – SP10 SSPC-SP10, SP5
Preparación SP5
Perfil de anclaje Perfil de anclaje Perfil de anclaje Perfil de anclaje
de superficie Perfil de anclaje
2 - 4 mils 2-4 mils 3 – 4 mils 2 – 4 mils
2-4 mils
Epoxifenólico
Sigmafast 278 Sigmacover 2 HEMPADUR
HEMPADUR 87540 Serie 400
Primer Espesor: 8 – 10 Espesor 8-10 MASTIC 45880
Espesor: 25 mils Espesor: 28 - 32
mils mils Espesor: 4 mils
mils en 2 capas
HEMPADUR
Barrera MASTIC 45880
Espesor: 5 mils
Sigmadur 550 H Sigmadur 550 H HEMPATHANE TOP HEMPATHANE TOP Esmalte Uretano
Acabado Espesor: 3 – 6 Espesor 3-6 COAT 55210 COAT 55210 serie 36
mils mils Espesor: 3 mils Espesor: 3 mils Espesor: 3 mils
Espesor total Mínimo Mínimo Mínimo requerido
Mínimo requerido Mínimo requerido
de película requerido de 14 requerido de de 32 mils
de 12 mils de 28 mils
seca mils 14 mils
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP6 /
SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1.

12.1.5 Esquema No. 5 - Líneas de tubería aérea con y sin aislamiento térmico y temperaturas de
operación entre 0°C a 35°C (fluido susceptible de generar condensado de agua del ambiente en
la superficie de forma permanente), tanques y vasijas sin aislamiento térmico y temperaturas
de operación entre 0°C a 35°C
Aplica para superficies exteriores de tuberías en acero al carbón que manejan fluido de enfriamiento

65
 con temperaturas entre 0°C a 35°C, tanques en acero al carbón sin aislamiento térmico con
temperaturas entre 0°C a 35°C

ESQUEMA DE PINTURA No. 05

Descripción PPG PPG HEMPEL HEMPEL

SSPC-SP2, 3, 5, 6, 10, SSPC-SP2, 3, 5, 6, 10, SSPC – SP10 – admite

SSPC – SP10 / SP3
Preparación 11 11 SP3
Perfil de anclaje
de superficie Perfil de anclaje Perfil de anclaje Perfil de anclaje
2-4 mils
2-4 mils 2-4 mils 3 – 4 mils
HEMPADUR MASTIC
Sigmafast 278 Sigmacover 2 HEMPADUR 15570
Primer 45880
Espesor 8-10 mils Espesor 8-10 mils Espesor 4 mils
Espesor 4 mils
HEMPADUR MASTIC
HEMPADUR 15570
Barrera 45880
Espesor 5 mils
Espesor 5 mils
HEMPATHANE TOP HEMPATHANE TOP
Sigmadur 550 H Sigmadur 550 H
COAT 55210 COAT 55210
Espesor 3-4 mils Espesor 3-4 mils
Espesor 3 mils Espesor 3 mils
Acabado Únicamente aplica Únicamente aplica
Únicamente aplica Únicamente aplica
para tuberías sin para tuberías sin
para tuberías sin para tuberías sin
aislamiento térmico aislamiento térmico
aislamiento térmico aislamiento térmico
Mínimo requerido de Mínimo requerido de Mínimo requerido de
Espesor total Mínimo requerido de 9
10 mils para solo 10 mils para solo 9 mils para solo
de película mils para solo primer o
primer o 12 mils con primer o 12 mils con primer o 12 mils con
seca 12 mils con acabado
acabado acabado acabado
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP6 /
SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1.

12.1.6 Esquema No. 6 – Recubrimiento externo para chimeneas de calderas hasta 260°C

66
 ESQUEMA DE PINTURA No. 06

Descripción PPG PPG HEMPEL HEMPEL

SSPC-SP 2-3-5-6-10- SSPC-SP 10 – admite

SSPC-SP 2-3-5-6-10-11 SSPC-SP 10
Preparación 11 SP3
Perfil de anclaje Perfil de anclaje
de superficie Perfil de anclaje Perfil de anclaje
2-4 mils 2-4 mils
2-4 mils 2-4 mils
HEMPELS SILICONA HEMPELS GALVOLSIL
Sigmazinc 158 Sigmatherm 540
Primer 56914 15780
Espesor 5 mils Espesor 2 mils
Espesor 2 mils Espesor 3 mils
Barrera
HEMPELS SILICONA HEMPELS SILICONA
Sigmatherm 540 Sigmatherm 540
Acabado 56914 56914
Espesor 2 mils Espesor 2 mils
Espesor 2 mils Espesor 2 mils
Espesor total Mínimo requerido de
Mínimo requerido de 7 Mínimo requerido de Mínimo requerido de 4
de película 5 mils
mils 4 mils mils
seca
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP6 /
SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1.

12.1.7 Esquema No. 7 – Recubrimiento interno para vasijas de: almacenamiento de crudo, aguas de
producción y agua potable hasta de 120°C, almacenamiento de fluidos a temperaturas hasta de
120°C y alto contenido de cloruros > 10.000 ppm, almacenamiento de combustible tipo diesel.

67
 ESQUEMA DE PINTURA No. 07

Descripción HEMPEL HEMPEL PPG SIKA

SSPC-SP10 / SP 5 SSPC-SP 10 / SP 5 SSPC-SP 10 / SP 5 SSPC-SP 10 / SP 5

Preparación
Perfil de anclaje Perfil de anclaje Perfil de anclaje Perfil de anclaje
de superficie
2 – 4 mils 2 – 4 mils 2 – 4 mils 2 – 4 mils
HEMPALIN Epoxifenólico Novolac
Hempadur 85671 Novaguard 840
Primer DEFEND 630 serie 400 NF
Espesor: 6 mils Espesor: 10 -12 mils
Espesor: 20 mils Espesor: 14-16 mils
Epoxifenólico Novolac
Hempadur 85671. Novaguard 840
Barrera serie 400 NF
Espesor: 6 mils Espesor: 10 -12 mils
Espesor: 14-16 mils
Acabado
Espesor total
Mínimo requerido Mínimo requerido Mínimo requerido de Mínimo requerido de 30
de película
de 12 mils de 20 mils 22 mils mils
seca
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP6 /
SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1.

12.1.8 Esquema No. 8 – Recubrimiento interno para vasijas de almacenamiento de: naftas con
temperaturas variables entre 02 - 35°C, recubrimiento interno para vasijas de almacenamiento
de combustible (diesel) a temperatura ambiente

68
 ESQUEMA DE PINTURA No. 08

Descripción HEMPEL HEMPEL PPG

SSPC-SP10 / SP 5 SSPC-SP 10 / SP 5 SSPC-SP 10 / SP 5

Preparación
Perfil de anclaje Perfil de anclaje Perfil de anclaje
de superficie
2 – 4 mils 2 – 4 mils 2 – 4 mils
Hempadur 85671 HEMPALIN DEFEND 630 Novaguard 615
Primer
Espesor: 6 mils Espesor: 20 mils Espesor: 10 -12 mils
Hempadur 85671. Novaguard 615
Barrera
Espesor: 6 mils Espesor: 10 -12 mils
Acabado
Espesor total
Mínimo requerido de Mínimo requerido de 20
de película Mínimo requerido de 22 mils
12 mils mils
seca
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP6 /
SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1.

12.1.9 Esquema No. 9 – Recubrimiento externo para vasijas con aislamiento térmico de:
almacenamiento de nafta y agua de enfriamiento a temperaturas entre 2°C – 35°C

69
 ESQUEMA DE PINTURA No. 09

Descripción PPG PPG HEMPEL

SSPC-SP 3, 5, 6, 10 SSPC-SP3, 5, 6, 10
Preparación
Perfil de anclaje Perfil de anclaje SSPC-SP 10 – Admite SP3
de superficie
2-4 mils 2-4 mils
Sigmaterm 230 Sigmacover 2 HEMPADUR 85671
Primer
Espesor 6-8 mils Espesor 6-8 mils Espesor 6 mils
Sigmaterm 230 Sigmacover 2 HEMPADUR 85671
Barrera
Espesor 6-8 mils Espesor 6-8 mils Espesor 6 mils
Acabado
Espesor total
Mínimo requerido de 14 Mínimo requerido de 14
de película Mínimo requerido de 12 mils
mils mils
seca
Observaciones: Ver recomendaciones de uso y aplicación del producto en la ficha técnica.
Admite SP2/SP3 para reparaciones siempre y cuando se garanticen los perfiles de anclaje requeridos.

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP5 / SSPC-SP6 /
SSPC-SP10 con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils
• Para reparaciones en campo, preparación superficial con cepillado manual y/o mecánico según
norma SSPC-SP2 o SSPC-SP3.
• Para reparaciones según instrucciones del esquema No. 1.

12.1.10 Estructuras con protección pasiva

70
Aplica en estructuras y soportes que están en áreas de alto riesgo y requieren recubrimiento con
protección contra incendios.

ESQUEMA DE PINTURA No. 10

Descripción Genérica

Preparación de superficie SSPC-SP 3, 5, 6, 10. Perfil de anclaje 2-4 mils

Primer Inorganic Zinc (ethyl) silicate primer (3 - 4 mils)

Barrera
Acabado Intumescent Epoxy coating* (80 mils)
Espesor total de película seca Mínimo requerido de 84 mils
Observaciones:

La preparación de superficie será:

• Para prefabricaciones de taller: Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP10 a Metal
blanco, con un perfil de anclaje de 2 - 4.0 mils.

12.1.11 Esquema No. 11 – Estructuras en ambientes de baja agresividad

Aplica en estructuras y soportes que están en áreas de bajo riesgo

ESQUEMA DE PINTURA No. 10

Descripción Genérica

Preparación de superficie SSPC-SP 3, 5, 6, 10 Perfil de anclaje 2-4 mils

Primer Epóxico Fosfato de Cinc serie 137057 (3 - 4 mils)

Barrera
Acabado Esmalte Uretano serie 36 (3 mils)
Espesor total de película seca Mínimo requerido de 7 mils
Observaciones:

71
La preparación de superficie será:
• Para prefabricaciones de taller: Limpieza con chorro abrasivo según norma SSPC-SP2O SSPC-SP3,
con un perfil de anclaje de 2 - 4 mils.

13.3 SEÑALIZACIÓN SISTEMA CONTRA INCENDIOS

Se debe seguir la NTC-1931 “Protección Contra Incendios” / Señales de Seguridad.

La caseta de bombas debe incluir un aviso tipo muro que indique “Bombas Contra incendio - paso
restringido” y demarcación del área en el piso en c olor amarillo y ancho de 10 cm. Plaqueta metálica
con el procedimiento de operación del sistema o valla sobre muro, se puede incluir diagrama.

Tanque de agua con aviso estampado en el tanque “Agua contra incendios” y la capacidad en galones,
en letra tipo helvética médium.

En columnas o muros sobre los cuales se ubiquen extintores portátiles o mangueras se pintará un
recuadro de color rojo que exceda en 20 cm el tamaño del equipo, y en la parte superior un pictograma
o símbolo de 15 cm X 30 cm, que permita diferenciar de manera rápida el tipo o lostipos de fuego en los
cuales pueden ser utilizados.

Extintores de carretilla: Demarcación en el piso y leyenda “zona de extintores” en letra tipo helvética
médium, color blanco y fondo rojo. Las franjas de 10 cm color rojo.

Entrada a líneas de cámaras de espuma en sistemas semi-fijos: Aviso tipo pedestal que indiqueademás la
presión en el camión y caudal a aplicar. Frente a cada tanque se coloca aviso tipo pedestal con las
especificaciones del tanque y producto contenido; incluye tiempo de Boil-over con el nivel promedio.

Los hidrantes deberán llevar en su parte superior pintura color rojo RAL 3024.

Las cámaras y líneas de espuma se deben pintar de c olor verde amarillento 6018.

Todas las identificaciones se harán con letra de color blanco, señalamiento RAL 9003 y fondorojo señales
RAL 3001.

Equipo a identificar Color RAL de identificación

Accesorios sistema agua contra incendios RAL 3001 Rojo señales
Accesorios sistema espuma RAL 6018 Verde amarillento
Agua RAL 3001 Rojo señales
Ambulancia RAL 9003 Blanco Señales (Letras Rojo RAL 3001)
Bombas RAL 3001 Rojo Señales
Tubería y cámara de Espuma RAL 6018 Verde amarillento
Extintor clase A sin pintura (Acero Inox) (fondo verde Ral 6016)
Extintor clase B RAL 3001 Rojo Señales (letra blanca)
Extintor clase C RAL 3001 Rojo Señales (fondo Azul RAL 5012)
Tanque agua CI RAL 6016 verde turco RAL 3001 Franja roja
señales

72
 Gabinetes para mangueras RAL 3001 Rojo Señales (NFPA 170
Halon 1301 3001 RAL 3001 Rojo Señales (fondo Azul RAL 5012
Hidrantes RAL 3001 Rojo Señales
Máquina de Bomberos RAL 3001 Rojo Señales
Motores CI RAL 3001 Rojo Señales
Señalamiento blanco RAL 9003 Blanco Señales
TABLA 16 colores identificación equipos Sistema contra incendios

13.4 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS (COLOR)

Según el tipo de producto y su ubicación con respecto a los límites de la planta, los colores serán
aplicados a las tuberías o líneas en su totalidad (dentro de las Estaciones o Plantas).

Se deberá usar el color aluminio RAL 9006 para las tuberías exteriores de las plantas industriales
(elementos externos, áreas de almacenamiento, suministros de una planta a otra, oleoductos,
gasoductos, poliductos, etc.). La diferenciación se obtendrá con la respectiva franja transversal con los
colores especificados en esta norma.

Las tuberías aisladas no requerirán pintura exterior en toda su longitud. Se identificarán por el color
aluminio de la lámina de protección y la respectiva franja transversal de color pintadas sobre este.

Las franjas transversales de colores, si fuesen indicadas, deberán tener un ancho central iguala 100 mm
dónde se aplicará el color distintivo y franjas a lado y lado de 150 mm con el color básico. Si no existe
color distintivo, la franja será pinta da en su totalidad con el color básico.
El color distintivo deberá aplicarse dentro de las plantas en los codos (100% de su área) y en las válvulas
(a lado y Lado).

Los letreros serán diseñados para ser leídos de izquierda a derecha, especificando el contenido;se harán
en un rectángulo de fondo negro RAL 9004 con letras tipo Helvética Médium en color amarillo, RAL 1003
con tres tamaños básicos, así:

• Para tuberías con diámetro menor a 0.051 m (2”), l os letreros rectángulos y letras serán
opcionales y consecuentemente sus tamaños. Sinembargo la identificación de la tubería será
obligatoria por cualquier técnica sustituta como Marcadores, cintas adhesivas de los colores
correspondientes, grapas etc.
• Para tuberías con diámetro entre 0.051m (2”) y 0.1 02m (4”), el tamaño del rectánguloserá: base
0.5 m y altura 0.05 m El tamaño de las letras será de 0.025 m.
• Para tuberías con diámetro mayor de 0.102 m (4”) e n adelante, el tamaño del rectángulo será:
base de 0.5 m y altura de 0.1 m. El tamaño de las letras será de 0.051 m.

El Sentido del flujo se indicará mediante flechas que se harán con un triángulo isósceles colocado
adyacente al rectángulo del letrero, según la dirección del flujo. Se pintarán de color negro, RAL 9004 o
en caso de tuberías de color negro en amarillo señalamiento RAL 1003.

Para tuberías con diámetros hasta 2” los lados de l os triángulos isósceles serán ½ del diámetro exterior

73
del tubo.

Para tuberías de diámetros mayores de 2” hasta 4” e l lado del triángulo isósceles será de 2”. Para
tuberías de diámetros mayores de 4” en adelante el lado del triángulo isósceles será de 4”.

12.3.1 Sectores de Identificación

• En los tramos rectos de menos de 100 m debe identificarse cada 10 m, y en tramos de 100 m o
de mayor longitud, cada 100 m.
• En los bancos de tubería, el sector de identificación deberá ser coincidente para todaslas líneas.
• En el exterior de los diques debe ser a 1.0 m.
• En los tramos horizontales de entrada y salida de los viaductos debe haber sectores de
identificación en uno de los costados de los puentes peatonales y escaleras.
• En donde se entierre la tubería y en donde vuelva a salir debe haber sectores de identificación a
1.0 m de estos puntos.
• A los lados de las válvulas.
• Se prestará especial atención a la visibilidad con relación al marcado de la tubería. Cuando las
líneas estén localizadas por encima o por debajo de la línea normal de visión del operador, los
letreros estarán colocados por encima o por debajo del eje central de la tubería ajustándose al
campo visual de este.

Equipo a identificar RAL color de identificación

Aguas de inyección RAL 6001 Verde esmeralda
Aguas negras RAL 9004 Negro señales
Aguas potables RAL 6016 Verde Turquesa
Gs RAL 1018 Amarillo Zinc
Crudo RAL 9005 Negro Intenso
Vapor RAL 2010 Naranja Señales
ACPM / Diésel RAL 9006 Aluminio Blanco
Estructuras (Shelters) RAL 9006 Aluminio Blanco
Aire Industrial RAL 2010 Naranja Señales
Soportería en general RAL 9005 Negro Intenso
Cabeza de pozo RAL 3020 Rojo Tráfico
Válvulas en general RAL 9006 Aluminio Blanco
Separadores RAL 9006 Aluminio Blanco

13.5 IDENTIFICACIÓN DE TANQUES

• Se deberá tener en cuenta que para productos livianos y medios los colores tendrán que ser
claros y para productos pesados oscuros.
• Los tanques deben llevar el diamante de seguridad de acuerdo a los parámetros de laNFPA-704 y
el nombre del producto almacenado.
• En los casos excepcionales el no cumplimiento se debe justificar el no uso de los colores. Los
tanques de almacenamiento deben tener un Tag o código de identificación.

12.4.1 Número de Identificación

74
 • El número de identificación o tag se hará en letra tipo helvética médium, con la letra, un guion y
el respectivo número. Por ejemplo TK – 936.
• En los tanques de color claro, el número deberá estar en color negro señalamiento RAL9004.
• En los tanques de color oscuro, el número deberá estar en color blanco señalamientoRAL 9003.
• Las dimensiones para el número de identificación, serán las siguientes:
o T= medidos desde el ángulo bocel superior o H1= altura de las letras del tag
o H2= altura de las letras descripción de la capacidad de almacenamiento

La Identificación de tanques verticales se muestra en la Figura. 1:

Identificación de Tanques

Dimensiones de identificación de tanques verticales en centímetros.

Capacidad T C H1 H2
(Bls)
30.000 400 96 133 50
20.000 400 80 133 50
15.000 400 80 133 50
10.000 400 80 133 50
5.000 366 80 122 50
3.000 366 72 81 46

75
 2.000 366 72 81 46
1.500 366 64 62 24
TABLA 17 Dimensiones de identificación de tanques verticales

12.4.2 Colores para Tanques

Equipo a identificar Color RAL de identificación

Agua contra incendio RAL 6016 verde turco RAL 3001
Franja roja señales
Skimmers o desnatadores RAL 9003 blanco señalamiento
Productos pesados (Temp chispa RAL 9004
>
ACPM / Diésel RAL 9003 Blanco señalamiento

76
 ACPM / Diésel RAL 9003 Blanco señalamiento
Tanque de tratamiento Gun Barrel y RAL Negro señalamiento
9004
bota
Equipos de tratamiento, vasijas, RAL Blanco señalamiento
9003
scrubbers, KO Drum, etc.
Tratamiento de agua de inyección RAL 5017 Azul claro
TABLA 18 Colores para tanques

12.4.3 Identificación de tanques horizontales.

Figura. 2 Identificación de tanques horizontales

Dimensiones de identificación de tanques horizontales en centímetros (cm).

77
 Diámetro (D) T H C H1 H2
90 70 50 15 5
91 - 183 70 50 30 9
184 - 305 Según el eje del 84 60 55 16
tanque
306 - 84 60 80 24
mayores
TABLA 19 Colores para tanques horizontales

12.4.4 Colores para Equipos y Accesorios

Equipo a identificar RAL color de identificación

Barandas de Escaleras y Plataformas RAL 1026 Amarillo brillante
Contadores de crudo RAL 7001 Gris plata
Chimeneas RAL 7001 Gris plata
Escaleras (peldaños) RAL 9004 Negro señales, bordillo RAL
1026 Amarillo brillante
Pasamano de Escaleras y Plataformas RAL 1026 Amarillo brillante
Sistemas eléctricos 5012 Azul Luminoso
Plataformas RAL 9004 Negro señales
Puentes grúa RAL 1003 Amarillo señales
Válvulas de seguridad RAL 1003 Amarillo señales
TABLA 20 Colores equipos y accesorios

Figura. 3 Dimensiones del Rombo NFPA (en centímetros - cm)

78
 Distancia de
A H W T B visibilidad. (m)
6.2 2.5 1.7 1.4 3.1 15
12.5 5 3.5 0.8 6.2 22.5
18.7 7.5 5.2 1.2 9.3 30
25 10 7 1.3 12. 30
5
37 15 10. 2.4 18. 90
5 7
TABLA 21 Distancia de visibilidad rombo NFPA.

13.6 MEDIDA Y PAGO

Las unidades de medida y pago para los ítems descritos en esta especificación, serán según los
esquemas presentados en esta especificación y se pagarán de acuerdo al único precio consignado por el
CONTRATISTA en el formulario de precios de su propuesta.

La identificación de tanques con el rombo de la NFPA se pagará por unidad. No se incluye el logo de
Emerald Energy ni de los socios.

El CONTRATISTA deberá incluir dentro del ítem de pago de recubrimiento todos los costos de
materiales, equipos, mano de obra para ejecutar la actividad y las pruebas de calidad requeridas para
garantizar la correcta aplicación de los recubrimientos según cada uno de los esquemas anteriormente
citados, y de acuerdo con los diseños y las indicaciones de EE.

14. AISLAMIENTO TÉRMICO

El suministro e instalación del aislamiento debe incluir, pero no limitarse a lo siguiente:

• Limpieza y secado de las superficies a aislar.

• Suministro e instalación de los materiales de aislamiento.
• Suministro e instalación de los soportes y accesorios requeridos para colocar los recubrimientos
y chaquetas adecuadas en las superficies aisladas.
• Suministro e instalación de los materiales de enchaquetado de las superficies aisladas.
• Suministro de los materiales consumibles requeridos para desarrollar y completar eltrabajo.

Toda superficie de tubería y equipo que exceda su temperatura a 77ºC (171ºF), deberá ser aislado si
dicha superficie caliente se encuentra en áreas donde se realizan las labores regulares de operación a
menos de 2 metros de altura y/o 1 metro de distancia de vías de acceso, escaleras, plataformas, pisos o
pavimentos. En caso de que la disipación del calor sea esencial se podrá sustituir el aislamiento por
pantallas o guardas de metal ventiladas.

14.2 MATERIALES PARA AISLAMIENTOS

79
 Los materiales aplicables para los sistemas de aislamiento térmico son los indicados en lasiguiente tabla:

Formas de presentación
Material Tipo Genérico
y aplicación
Lana de roca Fibras Minerales - Placas
- Colchas
- Preformados
- Cemento monolítico
Fibra de vidrio Fibras Minerales - Placas
- Colchas
- Preformados
Perlita expandida Granulares - Placas
- Preformados
Cellucrete o similar Concretos especiales - Tuberías enterradas
TABLA 22 materiales para aislamiento

FFigura. 4 Gráfica de temperaturas para selección de aislamientos térmicos

14.3 DISEÑO DE AISLAMIENTO TÉRMICO

Para el diseño del sistema de aislamiento térmico se debe cumplir con los siguientes requisitos:

• Todos los recubrimientos para los acabados usados deben ser libres de asbesto.
• En áreas donde el aislamiento térmico pueda verse sometido a cargas o abuso mecánico que lo
deformen, se deben utilizar materiales rígidos y de alta resistencia mecánica.
• En zonas húmedas y/o lluviosas, debe evitarse el u so de aislamientos térmicoshigroscópicos.
• En tuberías no se deben usar placas rígidas o semirrígidas.
• Temperatura exteriores especificadas
• Se debe usar el criterio de no seleccionar materiales para aislamientos térmicos, que por

80
 condiciones de diseño lleguen a su máxima temperatura indicada en la Figura 1; cuando se
llegue al 90% de su temperatura límite se debe seleccionar el siguiente material.
• El Contratista es responsable del diseño de las juntas de expansión
• Los aislamientos térmicos y materiales complementarios, deben cumplir con los estándares
ASTM C 692, C 795 y C 871 (o equivalente s) referentes a los tipos de aislamientos térmicos y su
influencia en aceros inoxidables austeníticos.
• Se debe entregar al cliente el certificado de calidad de los materiales expedido por elproveedor.
Los materiales para aislamientos térmicos deben cumplir con las características y propiedades
indicadas en esta especificación técnica y las que apliquen a cada producto de conformidad con
los estándares A STM (o sus equivalentes) (C612, C592, C547, C553 para los fibrosos, C610 para
perlita, C533 para Silicato de Calcio y C552 para vidrio celular). Estas propiedades son la
transmisión térmica en estado estacionario, resistencia a la compresión, contracción lineal por
calor prolongado, adsorción de humedad y la medida de rigidez o flexibilidad en los casos que
corresponda.
• Los materiales deben cumplir con los valores de transferencia de calor permisibles.
• Se deben entregar a EE las constancias de resultados de las pruebas expedidas por laboratorios
acreditados por la entidad reguladora (ICONTEC o similar) o laboratorios inscritos en la
International Acreditation Forum, Inc. (IAF) y reconocidos por la entidad reguladora (ICONTEC o
similar), con una vigencia no mayor a dos años y que demuestren cumplir con los requisitos de
esta norma.
• Antes de la adquisición de los materiales, el Contratista debe entregar para validación, las
memorias de cálculo de los espesores de los diferentes tipos de sistemas aislamientos térmicos
a ser usados en el proyecto o instalación.

14.4 INSTALACIÓN DE AISLAMIENTOS

No se aislarán los filtros, válvulas, bridas, trampas de vapor, válvulas de venteo y drenaje, las tuberías de
drenaje y las conexiones de instrumentos después de la primera válvula de bloqueo, a menos que la
conexión del instrumento lleve trazado de vapor.
Para la instalación de un sistema aislamiento térmico se debe cumplir con los siguientes requisitos: El
aislamiento en tramos largos de tubería vertical debe ser soportado en anillos soldados a la tubería para
tubos de acero al carbono, y atornillados para tubos de aleaciones especiales. Los soportes deberán
estar espaciados aproximadamente a 4 metros entre centros. Asimismo se colocarán anillos de
soporte en el punto más bajo y por encima de uniones bridadas.
Los anillos de soporte podrán ser de acero ASTM A36 para temperaturas de hasta 425ºC (797ºF). Para
temperaturas mayores deberán ser del mismo material que la tubería.

Tuberías de hasta 24" podrán ser aisladas con conchas preformadas de material aislante divididas en
mitades. Aislante en forma de bloques podrán ser usados en tuberías mayores de 24".

El aislamiento debe ser protegido de la intemperie, derrames o erosión por una cubierta de lámina
metálica instalada de manera tal que todas las juntas impidan la entrada de agua mediante solapes o
sellos de por lo menos 2” (5 cm).

Para las tuberías y equipos de acero al carbono, se debe utilizar cubierta de aluminio en lámina de
aluminio lisa: aleación 1100, 3003, 3105 y 3125, envejecido H-14 o H-16, ASTM B 209, espesor 0,61 mm;
ancho 914 mm; peso aproximado 1,647 kg/m², con recubrimiento anticorrosivo dieléctrico integrado a

81
base de papel kraft con película de polietileno para protección contra intemperie.

Si las condiciones de humedad son extremas se debe proveer una capa impermeabilizante entre el
aislamiento y el acabado, consistiendo de malla de poliéster tratada (lienzo) de10 hilos de pie y 10 hilos
de trama (100 cuadros/plg²). Rollos de 0,89 m x 91,50 m imprimados con emulsión asfáltico-acuosa tipo
‘mastique reforzado’ permeable al vapor de agua. Rendimiento aproximado 2,50 litros/m². Tiempo de
secado medio de 1 a 8 horas y total de 36 horas.

En aquellas áreas donde es posible que los operador es se apoyen o caminen sobre el aislamiento de la
tubería éste deberá reforzarse en la semicircunferencia superior con una lámina extra de 1 mm de
espesor entre el aislamiento y la cubierta metálica. La lámina debe extenderse a todo lo largo de la
tubería en el área considerada.

Alrededor de todas las partes prominentes de tanques y recipientes tales como boquillas, planchas
soldadas, etc., se deben instalar placas de sello con juntas solapadas y los sellos cubiertos con sellador.

Para tuberías en acero al carbono el alambre de enlazado del material aislante será de acero galvanizado
por inmersión en caliente calibre 16 de 2,6 mm de diámetro. (Elongación máxima 235 mm con 100 Kg.
de carga), colocados cada 30 cm sujetando y asegurando sin causar entalladuras en el material.

La malla de refuerzo para los casos de lanas, será de alambre de acero galvanizado de diámetro 1,2 mm
con una trama de 25 mm. Los tornillos y remaches serán de acero inoxidable ASTM-A167, tipo 304. Los
ganchos de cierre rápido serán de acero inoxidable A-167 tipo 304. La sujeción de la cubierta metálica
se realiza por medio de tornillos galvanizados por inmersión No. 8 de ½” de longitud. También
suministra los materia les para el sello y la fijación necesaria para realizar el aislamiento térmico tales
como tornillos de sujeción, pernos, etc.

Se debe colocar el aislamiento una vez que la tubería ha sido probada neumática o hidrostáticamente,
según aplique.

Cuando el espesor sea mayor que 76 mm, se debe utilizar doble capa, para lo cual se debe considerar lo
siguiente:

• Las dos capas deben ser preferentemente del mismo espesor, de no ser posible, se debe colocar
primero la capa de mayor espesor.
• Las juntas de las piezas de aislamiento no deben coincidir en ningún sentido. Se deben colocar
alternadamente de tramo a tramo y de capa a capa con un desfase > 50 mm.
• La colchoneta debe usarse pespunteada para evitar los puentes térmicos que provoca el doble
armado metálico.

El material de aislamiento debe estar completamente seco al ser instalado y debe resguardarse del agua
y humedad durante la instalación, si las puntas están dañadas, se deben recortar a escuadra.

Las placas de datos, sobre equipos o tubería deben quedar visibles, haciendo los cortes necesarios sobre
el aislamiento.

Todas las superficies a ser aisladas deben estar secas, limpias, libres de óxido, polvo, escoria y sucio

82
antes de aplicar el aislamiento. Las superficies pintadas a ser aisladas se pueden hacer una vez que la
pintura haya secado completamente. No se debe aplicar aislamiento sobre soldaduras, uniones o roscas
hasta que la tubería en cuestión haya sido probadahidrostáticamente y encontrada satisfactoria.

En intercambiadores de calor, las tuercas de bridas y válvulas deben quedar accesibles; paraello, se debe
cortar el aislamiento a una distancia de 51 ó 76 mm, rematando después con un chaflán e instalando el
respectivo recubrimiento.

Para juntas bridadas, el aislante térmico se debe instalar hasta que el sistema haya alcanzado sus
condiciones de operación y todas las fugas hayan sido eliminadas.

Todo saliente metálico de los recipientes, tubería o equipo, se aísla hasta una distancia de 4 a 6 veces su
espesor.

Para proceder a soldar pernos, grapas o cualquier tipo de soporte para aislamiento sobre tubería,
equipo o recipientes en el campo, se debe tener la autorización expresa y por escrito departe de EE.

Después de colocar el aislante, se debe instalar su acabado el mismo día para prevenirlo de daños o
efectos del clima. De no ser posible, se deben tomar las precauciones necesarias para que quede
provisionalmente protegido de la intemperie, sobre todo para materiales fibrosos.

Los materiales que componen el sistema aislante deben ser químicamente compatibles, para evitar
corrosión y degradación prematura. Los procedimientos para prevenir la corrosión sobre superficies
metálicas cobran mayor importancia cuan do éstas quedan bajo el sistema aislante,ya que en éste caso
ocurre de manera inadvertida. Para llevarla a un mínimo posible, debentomarse precauciones como:

• Evitar la penetración de agua, ya que la corrosión ocurre si se presenta la combinación agua /

metal / oxígeno o agua / acero inoxidable / cloruros solubles (que liberan iones cloro).
• Usar recubrimientos anticorrosivos antes de la colocación del Sistema de Aislamiento.

14.5 APLICACIÓN DE AISLAMIENTO A TUBERÍAS DE HASTA 24"

La tubería y sus accesorios de diámetro nominal has ta 24" se aislará con elementos preformados
sujetados a la tubería con alambre de amarre a intervalos de 250 mm. Cada sección de aislamiento debe
ser ajustada a tope con la adyacente en la forma más apretada posible.

Las juntas longitudinales de secciones adyacentes de aislamiento y de capas de aislante en aislamiento

de múltiples capas deben alternarse. La s juntas circunferenciales de segmentos adyacentes deben
instalarse en forma alternada.

En curva de tubería doblada el aislamiento deberá instalarse en secciones y, cuando sea requerido, las
juntas se llenarán con lana suelta o cemento aislante de manera que las secciones ajusten.

Las tuberías largas en servicios de alta temperatura deberán proveerse con juntas de expansión en el
aislamiento que consistirán de espacios libre s rellenados con lana suelta comprimida.

Los bloques preformados deben asegurarse con un mínimo de tres alambres por cada sección. El
alambre debe ser enrollado fuertemente alrededor del bloque, los extremos trenzados un mínimo de

83
cuatro (4) vueltas y luego cortado el alambre sobrante. Los extremos trenzados deben ser doblados
sobre la superficie del aislamiento. Las bandas deben ajustarse apretadamente y sellado en sitio.

14.6 CEMENTO AISLANTE O ACABADO Y SELLADOR

El cemento de aislamiento y acabado deberá cumplir los requerimientos de la Norma ASTM- C449
adecuado para temperaturas de hasta 650ºC y con una densidad mínima de 1400 kg/m3 cuando se seca.
El cemento debe contener fibra mineral y estar libre de asbesto. Debe ser adecuado para aplicación al
espesor requerido en una sola aplicación y una vez seco debe producir una superficie lisa.
El cemento aislante o acabado y el sellador para las juntas de láminas metálicas deben ser aplicados
siguiendo las instrucciones del fabricante.

14.7 CUBIERTA METÁLICA

Las láminas de recubrimiento deben ser formadas al tamaño adecuado y solapadas en las juntas
longitudinales y circunferenciales con un traslape mínimo de 50 mm. Todas las juntas de la cubierta
metálica y esquinas deben ser selladas con sellador.
Las juntas deben ser aseguradas con tornillos autoroscantes espaciados más de 150 mm. Se usarán
ganchos tipo S para uniones a las que se le debe permitir el movimiento debido a la expansión térmica
de la tubería. Los ganchos en S deberán colocarse espaciados a no más de300 mm.
Las cubiertas deberán asegurarse en sitio con un mínimo de dos bandas por cubierta, espaciadas a un
máximo de 500 mm.

14.8 INSPECCIÓN
La especificación del material utilizado y los métodos de aplicación deben ser verificadosperiódicamente
antes, durante y después de la instalación del aislamiento.

Antes de la realización del trabajo, se deberá revisar el cumplimiento de la especificación del material
utilizado, mediante inspección visual y revisión de los certificados de calidad suministrados por el
fabricante. Asimismo, se deberá n verificar las dimensiones, mediante mediciones directas.

El material aislante debe estar libre de agua y humedad. Se debe verificar que el tipo de aislamiento,
accesorios y cubierta metálica sean lo s adecuados para el tipo de servicio; y que las superficies de
recipientes y/o tubería a ser aisladas se encuentren en las condiciones esperadas.

Durante la instalación del aislamiento se deben verificar los métodos utilizados, el espesor aplicado, el
número de capas, la instalación de las juntas de expansión y de rellenos de material suelto,
espaciamiento de bandas y alambres, métodos de amarre y sujeción, uso de soportes en tramos
verticales, juntas alternas, solapado de uniones de la cubierta metálica, aplicación correcta de sellador y
cemento etc.

Al dar por finalizada la instalación del material aislante se hará una inspección visual exhaustiva y
detallada a la obra para detectar defectos o desviaciones de estas especificaciones, no detectas durante
la instalación.
Cualquier defecto o desviación debe ser reparada en forma satisfactoria para EE.

14.9 MEDIDA Y PAGO

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Las unidades de medida y pago para los ítems descritos en esta especificación, serán a todo costo y se
pagarán de acuerdo al único precio consignado por el Contratista en el formulario de precios de su
propuesta. El Contratista deberá incluir dentro del ítem de pago de recubrimiento todos los costos de
materiales, equipos, mano de obra, para ejecutar la actividad y las pruebas de calidad requeridas para
garantizar la correcta aplicación de los recubrimientos, de acuerdo con los diseños y las indicaciones de
EE. Se incluirá el material de aislamiento, elementos de sujeción, cubierta metálica, sellos, etc., para
poder ejecutar la actividad, previa validación de EE.

La unidad de medida será metro cuadrado (m2) en función del espesor del material aislante y según su
diámetro si es el caso para tuberías, como se muestra en el cuadro de precios.

Estos precios deben incluir los equipos como andamios camión grúa y demás que se requiera para el
manejo del material y su instalación.

En caso que la tubería esté previamente enterrada, EE reconocerá los ítems de excavación y relleno
mediante los ítems de pago correspondientes.

15. SUMINISTRO DE EQUIPOS Y PERSONAL ADICIONAL

Este ítem corresponde al servicio de alquiler de maquinaria con operador, auxiliar y/o soporte técnico
con personal / cuadrillas por unidad de tiempo para realizar actividades no contempladas en los ítems
de pago del contrato o, que, por conveniencia de la obra, puedan ser reconocidos por horas en lugar de
la unidad de pago convenida, previa solicitud formal de EE y expedición de una Orden de trabajo al
contrato en ejecución.

Los equipos que se podrían solicitar para obras mecánicas, serían:

• Camioneta doble-cabina
• Camión tipo 300
• Camión tipo 800
• Cabezote de tracto-camión para 50 ton
• Tracto camión con cama-baja
• Retro excavadora de orugas (Komatsu PC 200 o similar)
• Retro excavadora de llantas ('Pajarita'), con diferentes tipos de baldes.
• Mini-cargador (Caterpillar 246 c o similar) con accesorios
• Camión grúa tipo sencillo, 8 ton con canasta
• Camión grúa tipo doble-troque, 12 ton con canasta.
• Grúa de 50 ton
• Grúa de 80 ton
• Camión de vacío
• Carro-macho (doble troque)

El suministro de un equipo debe contemplar:

• El equipo solicitado
• El operador certificado e idóneo y ayudante si así se requiere
• El combustible

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 • Señalización preventiva
• Coordinación y supervisión de obra
• Mantenimientos preventivos y correctivos
• Kit de herramientas
• Horómetro

El CONTRATISTA debe operar y mantener en óptimas condiciones operativas todos los equipos que
sean necesarios para la ejecución de los trabajos objeto de este Contrato. En caso de presentarse avería
o que por algún motivo cualquier a de los equipos al servicio del Contrato quede fuera de servicio, el
CONTRATISTA deberá reemplazarlo dentro de los dos (2) días siguientes al momento en que esto ocurra.
En caso que el CONTRATISTA no cumpla con esta obligación, EE podrá contratarlo con un tercero y
facturárselo al CONTRATISTA, sumando un porcentaje de administración sobre la tarifa, hasta cuando el
equipo sea reemplazado por otro aceptado por EE. Sin importar su causa, por ningún motivo EE
reconocerá el costo de movilización de equipo por reposición.
EE no reconocerá ningún costo de ‘stand by’ por este equipo en ningún caso.

El soporte técnico con personal / cuadrillas que se podrían solicitar para obras mecánicas, serían:

• Supervisor de obras mecánicas: montajes, piping

• Supervisor de HSE
• Vigía de HSE
• Supervisor Ambiental
• Tubero I, con equipo y herramienta
• Ayudante de tubero, con herramienta
• Soldador calificado, con equipo y herramienta
• Ayudante de soldador calificado, con herramienta
• Soldador no calificado, con equipo y herramienta
• Ayudante de soldador no calificado, con herramienta
• Ayudante - Obrero
• Supervisor de alistamiento y pruebas
• Auxiliar para alistamiento y pruebas, con herramientas
• Dibujante de hasta 5 años de experiencia
• Dibujante de > 5 años experiencia

EE tomará la decisión de solicitar los recursos adicionales dependiendo de la magnitud de obra del
momento.

A continuación, se presenta el perfil de algunas de las personas antes mencionadas:

Soldador calificado: Soldador 1A con experiencia comprobada de mínimo cinco (5) en la años en
construcción de oleoductos y montajes en facilidades. La tarifa deberá incluir el costo de todos los
elementos requeridos de seguridad y para laborar, tales como guantes, careta, petos, vidrios,botas, etc.
Cada soldador deberá contar con un juego de herramienta menor, incluido en la tarifa propuesta. La
tarifa también debe incluir los costos asociados a la calificación de los soldadores incluyendo el
atestiguamiento por un tercero.

Soldador no calificado: con experiencia comprobada de mínimo cinco (5) años en trabajos varios en
metalistería y manejo de máquinas y herramientas metalmecánicas. Incluye todos los elementos

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requeridos de seguridad y para laborar, tales como herramienta, guantes, careta, petos, vidrios, botas,
etc., incluido en la tarifa propuesta

Ayudante de soldadura I: con experiencia comprobada de mínimo tres (3) años en la operación de
equipo y herramientas tales como máquina de soldar, biseladoras, pulidoras, cortadores de tubería en
frío, herramientas neumáticas e hidráulicas; la tarifa deberá incluir todos los elementos requeridos de
seguridad y para laborar, tales como herramienta, guantes, gafas oxicorte, careta, etc.
Ayudante: con experiencia comprobada de mínimo dos (2) años en la operación de equipo y
herramientas tales como máquina de soldar, biselado ras, pulidoras, cortadores de tubería en frío,
herramientas neumáticas e hidráulicas; la tarifa de berá incluir todos los elementos requeridos de
seguridad y para laborar, tales como herramienta, guantes, etc.

Tubero I: Con experiencia comprobada de mínimo siete (7) años en construcción y reparación de
oleoductos y construcción de instalaciones petroleras. Debe tener conocimientos muy prácticos y
precisos sobre operación de equipos como hot tap, biseladoras, cortatubos en frío, alineamiento de
tubería, cálculo y trazado de tubería, interpret ación de planos, especificaciones técnicas para el uso de
materiales, accesorios y herramientas usadas en la instalación y reparación de tuberías, y habilidad para
manejar el personal a su cargo; la tarifa deberá incluir todos los elementos de seguridad y para laborar,
tales como guantes, casco, gafas, etc. Cada tubero I deberá contar con un juego de herramienta menor,
incluido en la tarifa propuesta.

Operador maquinaria pesada: Con experiencia comprobada de mínimo cinco (5) años en la operación de
alguno de los siguientes equipos según aplique: tiende tubos, retroexcavadoras, tractores sobre orugas,
tractomulas, camión grúa. Deberá estar certificado en el uso de cada equipo, si aplica. Para este último
debe tener cert ificación vigente, incluido en la tarifa propuesta.

Ayudante de maquinaria pesada: Con experiencia comprobada de mínimo tres (3) años como ayudante
en la operación de maquinaria pesada, debidamente certificado para cada equipo, si aplica.

Supervisor de soldadura: Con experiencia comprobada de mínimo diez (10) años en la construcción de
oleoductos y montajes en facilidades, con experiencia específica de por lo menos tres (3) años
supervisando estas mismas actividades.

El CONTRATISTA deberá asumir por su cuenta y riesgo la alimentación, alojamiento y transporte de su

personal.

La hoja de vida del personal calificado debe entregarse a EE o a su representante antes del inicio de la
ejecución de los trabajos para su aprobación, en el caso que las obras no se inicien en el día programado
por falta de personal, EE podrá apli car las multas o sanciones estipuladas por incumplimiento en las
obligaciones del contrato.

El personal del CONTRATISTA es de su libre nombramiento y remoción, por lo tanto, el manejo técnico-
administrativo del personal es de su absoluta responsabilidad. Sin embargo, EE se reserva el derecho de
solicitar el reemplazo del personal que a su juicio considere que no es idóneo, no ejecuta debidamente
los trabajos asignados o infringe cualquier norma de EE. EE no reconocerá indemnización o
compensación alguna al CONTRATISTA por este concepto.

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 15.2 MEDIDA Y PAGO
La medida y forma de pago de esta maquinaria será por unidad de tiempo efectivo de trabajo,es decir
Hora (Hr) o Día (Día) para lo cual se tomará el respectivo registro de actividades, según se lista en el
cuadro de cantidades y precios.

El tiempo de movilización del recurso se reconocerá por aparte de acuerdo a los ítem de movilización y
desmovilización.

16. CERTIFICADO DE COMPLETAMIENTO MECANICO Y DOSSIER

Al finalizar una orden de trabajo o un conjunto de órdenes de trabajo, a juicio de EE, el Contratista
deberá presentar:

• El “Certificado de Completamiento Mecánico” de la instalación. En donde el Contratista certifica

que las obras fueron completadas según la ingeniería y las especificaciones técnicas
correspondientes y que la facilidad está lista para el respectivo ‘commissioning’. Este certificado
debe ser firmado por el Ingeniero Residente o el máximo responsable dela parte técnica y por el
Supervisor de Calidad del contratista.

• El “Dossier de construcción” de la instalación. El contenido del “dossier de construcción” se

definirá en cada caso / orden de trabajo, con base en el contenido típico definido en los
términos de referencia y dependerá de la magnitud de la obra:

16.2 MEDIDA Y PAGO

El pago será por unidad de tiempo, Hora (Hr) grupo de entrega, conformado por el personal y recursos
suficientes para elaborar la documentación y hacer la entrega de los trabajos realizados. Solo se pagará
cuando se entregue en su totalidad e n forma física y digital bajo el visto bueno de la interventoría y
aprobación por parte de EE.

La no entrega a satisfacción será causal de retención del 10% del valor de la obra ejecutada, hasta
verificar la correcta y completa entrega de la documentación.

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