IMPLEMENTACIÓN DE RCM2™

CONTEXTO OPERACIONAL
SUMINISTRO DE AGUA HELADA
 CONTEXTO OPERACIONAL RCM2™

U.N SERVICIOS GENERALES

MANTENIMIENTO CIUDADELA

SUMINISTRO DE AGUA HELADA

1. DESCRIPCIÓN DE LA EMRESA:

CERRO MATOSO S.A es una mina de Ferroníquel con explotación a cielo abierto cuya operación
inicio en 1982; tiene una capacidad instalada de producción de 50.000 toneladas anuales. Se
encuentra ubicada en la costa norte de Colombia, en la jurisdicción del municipio de Montelíbano (a
22 Km de la cabecera municipal), en el sur del departamento de Córdoba. Montelíbano es un
municipio con una población de 87.000 habitantes y una temperatura promedio de 30°C, el área
urbana se encuentra en la zona de vida del bosque húmedo tropical. Además la humedad relativa es
del 78 % en tiempo de sequía y de 81 % en períodos de lluvia.

CERRO MATOSO S.A es una empresa del grupo BHP Billiton, el cual posee el 99.94% de las
acciones de la empresa. BHP Billiton es uno de los grupos más importantes de minería y líder en la
industria de recursos a nivel mundial, con presencia en más de 12 países, situándose como el tercer
productor a nivel mundial de Níquel del mundo. En la actualidad, Cerro Matoso S.A está dividido en
vicepresidencias y unidades de negocio operativas, administrativas, financieras y técnicas.

CERRO MATOSO S.A posee una planta pequeña ubicada en el sitio denominado “Los cholos”
dentro del casco urbano de Montelíbano. Esta planta es una dependencia anexa a la unidad de
Negocio Servicios Generales, la cual depende de la Vicepresidencia de Recursos Humanos.

En la planta ubicada en “Los Cholos” se llevan a cabo tres procesos: Generación de energía
eléctrica, tratamiento de agua potable y suministro de agua helada para la Fundación Educativa
Montelíbano (FEM) y el centro de entrenamiento Zimará para la generación de aire acondicionado,
utilizando un Chiller como equipo de refrigeración principal.
Figura 1. Organigrama Cerro Matoso S.A/Servicios Generales/Mantenimiento Ciudadela.

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de suministro de agua helada.

El Suministro de agua helada utiliza todos los sistemas y equipos mostrados en la figura anterior
para suministrar agua helada a la Fundación Educativa Montelíbano y al centro de entrenamiento
Zimará.

1.1. Operación
Los equipos para el suministro de agua helada operan de lunes a viernes desde las 5:00 a.m. a 7:00
p.m. La empresa CUMMINS DE LOS ANDES realiza la operación de los equipos del suministro de
agua helada a excepción de los equipos de adición de químicos y de reposición de agua potable los
cuales son operados por la empresa NALCO.

El Personal de CUMMINS DE LOS ANDES trabaja en turno de 12 horas de lunes a domingo, ya que
el turno es paralelo con la operación del generador a gas natural.

El Personal de NALCO trabaja en turno de 8 horas de lunes a domingo.

1.2. Mantenimiento
Las actividades de mantenimiento para los equipos para el suministro de agua helada involucran
varias empresas, entre las cuales están: THERMOZERO S.A, CUMMINS DE LOS ANDES, NALCO,
CONSTRUCTORA JC y CERRO MATOSO S.A. (Ver anexo 1.)

El Personal de THERMOZERO viene cada dos meses para realizar inspección y seguimiento del
funcionamiento del equipo chiller.

El Personal de CUMMINS DE LOS ANDES trabaja en turno de 12 horas de lunes a domingo, ya que
el turno es paralelo con la operación del generador a gas natural.

El Personal de NALCO trabaja en turno de 8 horas de lunes a domingo.

Los repuestos del mantenimiento están a cargo de CERRO MATOSO S.A.

1.3. Normatividad
Los estándares de seguridad que se aplican para la operación y mantenimiento del generador de
energía son propios de la empresa CUMMINS DE LOS ANDES. Los cuales están acogidos dentro
de la legislación nacional, reglamentos vigentes y las normativas de CERRO MATOSO S.A.
Estándares de seguridad:

Análisis de riesgos día a día

Plan de trabajo equipo parado - Personal, Lugar, Herramientas.
Plan de trabajo equipo funcionando - Personal, Lugar, Herramientas
Bloqueo de fuentes de energía
Permisos de trabajo:
o Permiso de acceso: personas que requieren ingresar al área
o Permiso de trabajo

Adicionalmente, la empresa CUMMINS DE LOS ANDES está certificada con ISO 9001: 2000

1.4. Política de repuestos

Los repuestos de los equipos de suministro de agua helada no se tienen catalogados según la
política de CERRO MATOSO S.A, es decir, no se encuentran en el maestro de materiales de la
empresa.

CERRO MATOSO S.A tiene una bodega de repuestos en sitio para cubrir fallas menores. Y en
donde se encentra varios repuestos del chiller.

2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La fuente de calor, ya sea los gases calientes provenientes del motor del generador eléctrico o los
gases calientes del quemador de gas natural calientan la solución de BrLi para producir un vapor el
cual se dirige al condensador y se convierte en agua refrigerante. Esta agua refrigerante ingresa al
evaporador y reduciendo su temperatura drásticamente debido al vacío y es esparcida sobre los
tubos de cobre para enfriar el agua helada contenida en ellos. El agua refrigerante se vuelve vapor e
ingresa en el absorbedor y es absorbida por la solución concentrada proveniente de los
intercambiadores de calor. Esto produce un aumento de temperatura debido a la reacción
exotérmica entre el agua y el BrLi, dicho calor es extraído mediante el agua de enfriamiento
proveniente de la torre. La solución diluida en el absorbedor es bombeada en paralelo hacia los
generadores de alta y baja temperatura para ser calentadas y comenzar nuevamente el ciclo. A
continuación se puede observar un esquema del ciclo.
Figura 3. Principio de funcionamiento del chiller por absorción
3. DIAGRAMA P&ID
4. SUMINISTRO DE AGUA HELADA

El suministro de agua helada utiliza varios equipos para suministrar agua helada entre 8 y 10°C a las
unidades manejadoras de la Fundación Educativa de Montelíbano y el centro de entrenamiento
Zimará utilizando los siguientes equipos.

4.1. Chiller (730-HX-177):

Es un chiller de absorción marca BROAD modelo BZE125 IX D-500-d-B3, de dos etapas que
aprovecha la energía térmica de los gases de escape producidos por el motor a gas natural del
generador eléctrico para realizar el enfriamiento del agua helada a una temperatura entre 8 y 10°C.

El chiller tiene varios modos para trabajar:

Gases calientes
Quemador a gas natural
Multi-energía: Para trabajar con gases calientes y con el quemador de gas natural. En caso que
falle el calentamiento por gases calientes el quemador de gas natural entra automáticamente.

El chiller tiene una capacidad de refrigeración de 413TR (toneladas de refrigeración) cuando utiliza
el 100% del flujo requerido de gases calientes igual 9202 kg/h. a 505ºC.

La solución utilizada es de bromuro de litio (BrLi) a un 55% de concentración diluido en agua des-
ionizada con tiene un peso de 4900 kg en toda su carga en circulación.

El agua helada luego de pasar por las unidades manejadoras regresa al chiller a una temperatura
aproximada de 12°C.

El chiller se compone de los siguientes elementos (ver anexo 8.1):

4.1.1. Generador de alta temperatura (HTG):

El generador de alta temperatura es fabricado en acero al carbón y deformado internamente en frio
de tal manera que no se formen puntos calientes que vayan deteriorando con el tiempo las paredes
del generador. Los tubos de este generador serán del tipo caldera y soldados con el método de arco
sumergido con soldaduras especiales.
La solución de bromuro de litio (BrLi) es calentada a 1400°C, utilizando los gases calientes a 550°C
o la llama del quemador a 160°C. Lo que genera mucho vapor que se dirige a la etapa de
generación de baja. La concentración de la solución en HTG aumenta de 57 a 64%. Además la
presión de vacío interna en la cámara HTG es aproximadamente 690mmHg. (27.2inHg).

Tiene un sensor de temperatura (T5) el cual envía una señal al PLC para activar unas alarmas por
cristalización y por sobre-temperatura. Además también tiene otro sensor de temperatura (T5A) el
cual cierra la válvula de gases calientes y/o apaga el quemador de gas natural cuando la
temperatura es 153°C.

También tiene un sensor de nivel que envía una señal al PLC para controlar el variador de velocidad
de la bomba de solución, detectar el bajo nivel de solución en HTG y detectar posibles grietas de los
tubos de cobre.

Un control de presión (GY) se encarga de cerrar la válvula de gases calientes y/o detener el
quemador de gas natural cuando la presión en HTG es mayor a 15 psi. Además tiene un disco de
ruptura instalado en caso de que el control de presión no actúe y la presión supere los 20 psi. La
presión en HTG es indicada por manómetro en la parte superior.

Sensor de temperatura HTG Sensor de nivel de solución Control de presión HTG

(T5) (YK1) (GY)

Figura 4. Elementos de control de HTG

4.1.2. Generado de baja temperatura (LTG):

El vapor proveniente del HTG calienta la solución de BrLi diluida en el LTG a 90°C (194°F), esto
genera un vapor que se va hacia el condensador. La concentración de la solución diluida aumenta
de 57 a 63% y es retornada al absorbedor. El vapor generado en el HTG luego de realizar el
intercambio de calor se va también para el condensador.
4.1.3. Condensador
El vapor es condensado mediante el agua de enfriamiento proveniente del absorbedor, para luego
entrar en el evaporador como agua refrigerante. El generador LTG y el condensador comparten la
misma cámara y la presión de esta cámara es de aproximadamente 57mmHg.

En la tubería de salida de agua de enfriamiento del condensador se encuentra instalado un sensor

de temperatura (T4) el cual envía la señal de la temperatura al PLC.

4.1.4. Evaporador
El agua de helada aproximadamente a 12°C proveniente del retorno del sistema de distribución es
enfriada mediante el rocío del agua refrigerante a 4°C proveniente del condensador. El agua de
helada sale del evaporador a una temperatura entre 8 y 10°C hacia el sistema de distribución.

El agua refrigerante luego de realizar el intercambio de calor se condesa y es retornada a través de

un filtro metálico a la fase aspersión mediante la bomba de agua refrigerante.

La bomba de refrigerante es del tipo acople directo con los bujes fabricados en grafito lo cual le da
una muy larga duración libre de cualquier problema. La bomba es de marca TEIKOKU fabricada en
Japón y garantizada mecánicamente por 80.000 horas de trabajo continuo.

Figura 5. Bomba de refrigerante y filtro metálico.

En el evaporador se encuentra un tanque de refrigerante con mirilla en donde está el sensor de nivel
YK2 el cual previene la cavitación de la bomba de refrigerante mediante el control del nivel de
refrigerante.
 Tanque de refrigerante Sensor de nivel de refrigerante
(YK2)
Figura 6. Tanque y sensor de nivel de refrigerante

Además cuenta con un sistema de by-pass automático para evacuar el refrigerante hacia el
absorbedor en caso de un alto nivel de agua refrigerante. Cuando este sistema falla, se tiene una
válvula manual para realizar dicha actividad.

La tubería de agua refrigerante cuenta con una válvula manual (F9) que permite tomar muestras del
agua refrigerante en cualquier momento.

Figura 7. Válvula by-pass automático (F24) y válvula manual de muestra de refrigerante

En la parte superior del evaporador está ubicado un manómetro con válvula de aislamiento el cual
indica la presión en la cámara del evaporador y el absorbedor.

El circuito del evaporador tiene tres interruptores de flujo en serie (B1, B1A y B3) los cuales detiene
el funcionamiento de los motores de las bombas del circuito primario cuando el flujo de agua es
menor de 250 m³/h para evitar congelamiento en los tubos de cobre del evaporador.

Figura 7. Sensor de flujo de agua helada (B1, B1A y B3)

La temperatura de la entrada de agua helada al evaporador es medida por el sensor de temperatura

(T1) y la temperatura de salida de agua helada del evaporador es medida por el sensor de
temperatura (T2).

Existe un sensor de temperatura (T2A) el cual compara el valor medido por (T2) y envía una señal
de calibración al PLC para evitar problemas por congelamiento.

La tubería de entrada al evaporador tiene una válvula de drenaje (F27) la cual se utiliza en caso de
una intervención.

La tubería de salida del evaporador tiene un separador de aire (F31) el cual se encarga de eliminar
el aire contenido en las tuberías del agua helada.

La presión del agua helada tanto en la entrada como en la salida del evaporador se puede indicar
utilizando el manómetro (PG) y las válvulas (F33) para fines de seguimiento y/o mantenimiento.
4.1.5. Absorbedor
El vapor proveniente del evaporador es absorbido por la solución de BrLi, al 64% de concentración
proveniente de los intercambiadores de calor de alta y baja, la cual tiene una afinidad con el agua. Al
absorber el vapor se incrementa la temperatura (reacción exotérmica) y la solución se diluye al 57%,
la cual es bombeada a través de un filtro metálico a los generadores de alta y baja para ser
nuevamente calentadas y concentradas.

Los distribuidores de solución y refrigerantes son diseño exclusivo de BROAD. La descarga de la

solución es hacia arriba para evitar que se tape y nunca ocurran problemas de baja capacidad.

El absorbedor y el evaporador comparten la misma cámara a una presión de vacío de 6 mmHg

(0.24inHg).

La bomba de solución es del tipo acople directo con los bujes fabricados en grafito lo cual le da una
muy larga duración libre de cualquier problema. La bomba es marca TEIKOKU fabricada en Japón y
garantizada mecánicamente por 80.0000 horas de trabajo continuo.

Figura 8. Bomba de solución

El agua de enfriamiento proveniente de la torre de enfriamiento pasa a través de los tubos del cobre
del absorbedor y remueve el calor del proceso de absorción.

Existe un sensor de temperatura (T3) el cual mide la temperatura y envía una señal para detener los
motores de las bombas de agua de enfriamiento y motores de los ventiladores de la torre de
enfriamiento cuando la temperatura del agua de enfriamiento es menor a 26°C.

La tubería de entrada al absorbedor tiene una válvula de drenaje (F28) la cual se utiliza en caso de
una intervención.
La tubería de salida del agua de enfriamiento tiene un separador de aire (F32) el cual se encarga de
eliminar el aire contenido en las tuberías.

La presión del agua de enfriamiento tanto en la entrada como en la salida del absorbedor y el
condensador se puede indicar utilizando el manómetro (PG) y las válvulas (F34) para fines de
seguimiento y/o mantenimiento.

Figura 9. Manómetro de agua helada y agua de enfriamiento (PG)

El circuito de agua de enfriamiento en el chiller tiene un interruptor de flujo (B2) el cual detiene el
funcionamiento de los motores de las bombas de agua de enfriamiento cuando el flujo de agua es
menor de 250 m³/h.

4.1.6. Intercambiador de baja temperatura (LTHE):

La solución de BrLi a 90°C proveniente del generador de baja LTG intercambia calor con la solución
de BrLi a 38°C proveniente del absorbedor. La solución diluida aumenta su temperatura mientras
que la solución concentrada baja su temperatura hasta aproximadamente 41°C y es dirigida hacia el
absorbedor. El delta de temperatura en esta etapa es de aproximadamente 49°C.

En la tubería de solución diluida proveniente del absorbedor se encuentra instalada una válvula de
regulación (F7) la cual permite controlar la concentración de la solución que ingresa al
intercambiador. Además tiene un sensor de temperatura (T11) el cual mide y envía una señal de
temperatura al PLC para juzgar la cristalización en el intercambiador.
En la tubería de solución diluida que va hacia el intercambiador de alta temperatura hay una válvula
manual (F12) la cual permite tomar muestras de la solución diluida en cualquier momento, además
por esta válvula es por donde se realiza el drenaje o carga de la solución al chiller.

En la tubería del intercambiador de baja temperatura se encuentra instalada una válvula manual
(F10) la cual permite tomar muestras de la solución concentrada.

Un sensor de temperatura (T12) ubicado en la salida del intercambiador mide y envía una señal de
temperatura al PLC para juzgar tanto la cristalización en el intercambiador como en el generador de
baja temperatura.

4.1.7. Intercambiador de alta temperatura (HTHE):

La solución de BrLi a 160°C proveniente del generador de alta HTG intercambia calor con la solución
de BrLi a 38°C proveniente del absorbedor. La solución diluida aumenta su temperatura mientras
que la solución concentrada baja su temperatura hasta aproximadamente 42°C y es dirigida hacia el
absorbedor. El delta de temperatura en esta etapa es de aproximadamente 118°C.

En la tubería de solución concentrada proveniente del intercambiador de alta se encuentra instalada

una válvula de regulación (F6) la cual permite controlar la concentración de la solución que ingresa
al absorbedor.

En la tubería del intercambiador de alta temperatura se encuentra instalada una válvula manual
(F11) la cual permite tomar muestras de la solución concentrada.

En la tubería de entrada de solución concentrada del intercambiador de alta se encuentra instalado

un sensor de temperatura (T10) el cual mide y envía una señal de temperatura al PLC para juzgar la
cristalización tanto en el intercambiador como en el generador de alta.

El desempeño del proceso de intercambio de calor tanto de alta como de baja es clave para el
factor de ahorro de energía en el chiller, ya que disminuye la necesidad de calor en las etapas de
alta y de baja, además de reducir la razón de flujo del agua de enfriamiento de la torre.

En los intercambiadores de calor (Evaporador, Absorbedor, Condensador y Generador de Baja) los

espejos son fabricados en acero al carbón de alta calidad y baja porosidad. Los tubos son todos de
cobre desoxigenado y libre de fósforo, lo cual alarga su vida útil en el ambiente de bromuro y agua.

Los intercambiadores de alta y baja son del tipo placa fabricados en acero al carbón corrugados y
cruzados a 180º lo cual le aumenta su eficiencia y ahorro de energía.
4.1.8. Válvulas de ángulo (F3, F4 y F5)
El chiller cuenta con tres válvulas de ángulo las cuales permiten separar la carcasa principal
(evaporador/ absorbedor/ condensador) del generador de alta temperatura cuando se desea utilizar
el chiller para calentamiento de agua. Estas válvulas son utilizadas también en las tareas de
mantenimiento que requieran separar estas dos partes.

Figura 10. Válvulas de ángulo F3, F4 y F5

4.1.9. Variadores de velocidad

El chiller tiene instalado tres variadores de velocidad uno por cada bomba. Los cuales se utilizan
para controlar la frecuencia del motor de cada bomba para aumentar o disminuir el flujo ya sea de
solución, refrigerante y/o no condensables.
4.1.10.Sistema de auto purga y venteo:
Los gases no condensables son recolectados en una cámara de purga y son expulsados
automáticamente por una serie de dispositivos de auto venteo cuando la cámara de no
condensables está completamente llena o en un intervalo de tiempo fijo.

El sistema de auto purga y venteo utiliza los siguientes equipos para realizar la función mencionada:

Bomba de vacío
Cámara de no condensables
Válvula de auto venteo (F20)
Válvula de solución (F21)
Sensor de nivel de no condensables (YK3)
Sensor de nivel de auto venteo (YK4)
Sensor de nivel de fugas (YK5)
Interceptor de aceite
Válvula de reflujo de solución (F22)

Figura 11. Elementos del sistema de auto purga y venteo

En el interceptor de aceite se encuentran instaladas las siguientes válvulas:

Válvula de purga de la carcasa principal (F13)

Válvula de purga directa (F14)
Válvula de purga de HTG (F14)
Válvula de muestra de la purga (F16)
Válvula de purga de la cámara o carga de nitrógeno (F17):

Figura 12. Interceptor de aceite y válvulas

El procedimiento para purgar chiller es el siguiente:

1. Remueva el tapón de la válvula A (F13)

2. Conecte la manguera de purga
3. Encienda la bomba de vacío
4. Sumerja la manguera de la salida de la bomba de vacío en un tanque con agua.
5. Luego de 2 min. revise que no salgan burbujas, para garantizar que no hallan fugas.
6. Abra la válvula A (F13).
7. Después de 1 min. Abra la válvula B (F14)
8. Continúe la operación hasta que el número de burbujas sea menor de 2 por min.
9. Cierre la válvula B (F14).
10. Después de 1 min. Cierre la válvula A (F13)
11. Apague la bomba de vacío y retire la manguera de purga.
12. Instale el tapón de la válvula A. (F13)
 Figura 13. Procedimiento para purgar el chiller

4.1.11.Carcaza
La unidad es totalmente ensamblada y es probada en fábrica en su hermeticidad total en el circuito
de la absorción, pero permite mediante tapas removibles en obra, el acceso a los intercambiadores
de enfriamiento, generador de baja temperatura y a los procesos de evaporación/absorción con el fin
de permitir el mantenimiento preventivo y correctivo de los mismos, como a su vez permite la
remoción y remplazo de los tubos interiores.

El equipo es ensamblado y probado en fábrica en su hermeticidad total bajo las más severas
condiciones de trabajo.

BROAD es la única compañía de este tipo que tiene controlado con la mas alta tecnología la
hermeticidad de sus equipos con un método que se llama shot blasting que es un chorro de
perdigones de muy alta dureza y diámetro de 1,2 mm el cual se extiende en todas las soldaduras de
la maquina dando esto un alivio de tenciones muy importantes para que el vació sea perfecto.
El chiller tiene un sensor de temperatura (T9) que mide y envía una señal de temperatura ambiente
para detener el funcionamiento del chiller en caso de que la temperatura en Montelíbano sea menor
23°C para efectos de ahorro de energía.

4.1.12.Sistema de control y suministro eléctrico

El panel de control es de tipo LCD y suministra completo control autónomo de toda la unidad para
que opere en forma eficiente y segura. Cuenta con sistema PLC para recibir las señales de los
componentes listados y emitir señales para accionamientos y protecciones del equipo. El PLC
contará con protocolo de comunicación MODBUS a través de RS 485 para envío de información al
PLC que posee actualmente el sistema de monitoreo del cliente.

El sistema control tiene un HMI que viene equipado con una pantalla de cristal liquido alfa numérica
para una mejor visualización del estado de operación, control y monitoreo.

Los componentes del sistema de control y suministro principal del chiller se encuentran ubicados en
un gabinete de control instalado en uno de los costados del evaporador. Este gabinete de control
cuenta con un sensor de temperatura (T13) el cual mide y envía una señal de temperatura del
interior del gabinete al PLC para encender los extractores de aire (KF) cuando la temperatura sea
mayor a 32°C.

Figura 14. Elementos del sistema de control del chiller

Toda la potencia eléctrica necesaria para el circuito de control del equipo, incluyendo el del
quemador de gas natural es de 440 voltios, 60 ciclos, trifásica y proviene del centro de control de
motores (730-MCC-4WB).

El sistema de control de chiller tiene integrado un modem de internet el cual transmite varios datos
de la información hacia una dirección IP asigna por la fábrica para el chiller 730-HX-177. Esto
permite que el fabricante tenga registro y dar soporte para eventos futuros.

4.2. Válvulas de gases calientes

Los gases calientes provenientes del motor del generador eléctrico a 550°C, son direccionados
mediante un tubo de escape, recubierto con material aislante, hasta una válvula auto-regulable de
dos vías, ubicada en la entrada del Chiller, la cual es controlada por un servo-control manejado por
el PLC del chiller. Los gases calientes ingresan a HTG donde calientan la solución e inician el
proceso de refrigeración por absorción

Figura 15. Válvula de gases calientes

Cuando el chiller está apagado la válvula esta normalmente abierta al ambiente. Una vez se
arranque el chiller la válvula permite el paso gradual de los gases calientes para realizar el
calentamiento de la solución en HTG cuando se requiera.

La válvula de gases calientes consta básicamente de un plato movido por un mecanismo de husillo y
tornillo acoplado a un motor eléctrico el cual es accionado por un servo-control.

La válvula de gases calientes cuenta con un potenciómetro el cual envía una señal al servo-control
para indicar la posición de la válvula tanto en la pantalla del servo-control como en el HMI del chiller.
 Figura 16. Funcionamiento de la válvula de gases calientes

Además tiene instalado unos interruptores finales de carrera los cuales detienen el funcionamiento
del motor de la válvula de gases calientes cuando está completamente abierta y cerrada.

Como medida preventiva en caso de presentarse alguna falla en la válvula de gases calientes, se
cuenta con una válvula manual de estilo compuerta accionada por un motor eléctrico, la cual corta el
ingreso de gases calientes al chiller.

Figura 17. Válvula de seguridad de gases calientes

En la tubería de entrada de los gases calientes se encuentra un sensor de temperatura (T7C) el cual
mide y envía una señal al PLC de la temperatura de los gases calientes para juzgar el parámetro de
hollín (SOOT) en la chimenea de los gases calientes, de acuerdo al diferencial de temperatura entre
la entrada y salida.
En la tubería de salida de los gases calientes se encuentra instalado un sensor de temperatura
(T6C) el cual mide y envía una señal al PLC de la temperatura de los gases calientes para: juzgar el
parámetro de hollín y para cerrar la válvula de gases calientes y/o detener el quemador de gas
natural cuando la temperatura sea mayor de 200°C; para evitar explosiones y perdidas de energía
debido a la temperatura de la tubería.

4.3. Quemador de gas natural:

Si la temperatura de los gases calientes provenientes del motor del generador electrico no es
suficiente para calentar la solución de BrLi el chiller tiene un quemador a gas natural el cual arranca
automáticamente.

El quemador utiliza aire atmosférico y gas natural a 3psig que proviene de la subestación de gas
natural ubicada en “cholos” para realizar la combustión.

Figura 18. Quemador de gas natural del chiller

En esta zona de alta temperatura existe una división en las cámaras, por lo cual existen dos salidas
diferentes de gases calientes al ambiente, una para la cámara del quemador a gas natural y otra
para los gases calientes del motor.

El quemador es marca WEISHAUPT, modelo Monarch G7/1-D versión ZMD. Y consta de los
siguientes elementos:

Motor eléctrico (BM)

Servo-control (SM)
Interruptor de presión de aire (P4)
 Sensor de flama
Electrodo de ignición
Mecanismo para la regulación de la mezcla aire/ gas natural
Visor de llama
Carcasa
Sistema de control (BM)

Figura 19. Elementos del quemador de gas natural

La entrada de gas natural al quemador se realiza mediante un tren de gas con los siguientes
elementos:

Válvulas de aislamiento (BF)

Manómetros
Regulador de presión (PR)
Interruptor de baja presión (P1)
Interruptor de alta presión (P2)
Válvulas solenoides. (BF2 y BF3)
Válvula mariposa de gas natural (BF5)
 Figura 20. Elementos de la entrada de gas natural

El gas natural viene de la subestación de gas natural ubicada en “los cholos” a una presión
aproximadamente a 7 psi. El regulador disminuye la presión del gas natural hasta aproximadamente
hasta 1,25 psi.

El interruptor de baja presión de gas natural cierra las válvulas solenoides cuando la presión en la
línea es menor a 0,07 psi, mientras que el interruptor de alta presión de gas natural cierra las
válvulas cuando la presión es 1,4 psi.

Las dos válvulas solenoides son controladas por el sistema de control del quemador de gas natural,
el cual abre las válvulas cuando se requiere el funcionamiento del quemador.

En la entrada del quemador de gas natural está instalada una válvula mariposa la cual regula la
cantidad de gas natural que ingresará al quemador mediante el mecanismo para la regulación de la
mezcla aire/ gas natural.

Figura 21. Tren de gas natural

El interruptor de presión de aire está ubicado en la parte trasera del quemador y es el encargado de
habilitar el arrancar el motor del quemador cuando la presión de aire sea mayor a 0,14 psi.

El funcionamiento del quemador de gas natural depende de varios parámetros del chiller como los
son el nivel de solución, el nivel de refrigerante, la temperatura de HTG, entre otros.

4.4. Sistema de agua de enfriamiento

Como se dijo anteriormente, el chiller utiliza un sistema de agua de enfriamiento para remover el
calor del proceso de absorción y condesar el vapor en el condensador. Este sistema funciona
mediante una torre de enfriamiento de dos celdas y flujo cruzado, marca SPX-Marley, con una
capacidad de 183TR, que recibe el agua a 37.5°C y la retorna al chiller a 32°C mediante unas
bombas centrifugas a una razón 389m³/h.

Figura 22. Torre de enfriamiento (730-CZ-007)

El flujo de agua de enfriamiento es ajustado mediante una válvula de mariposa manual ubicada en la
entrada del absorbedor.
En la tubería de agua de enfriamiento entre el absorbedor y el condensador se encuentra instalado
un interruptor de flujo el cual detiene el funcionamiento de las bombas de agua de enfriamiento
cuando el flujo cae por debajo del valor establecido.

Un variador de velocidad controla la frecuencia de los motores de las bombas de agua de

enfriamiento para enviar más o menos agua al absorbedor, indirectamente proporcional al nivel de
solución en el HTG.

Figura 22. Bombas de agua de enfriamiento (730-PP-379/380/381)

La torre de enfriamiento cuenta con dos celdas, cada una equipada con un ventilador axial de seis
(6) aspas, equipado con una transmisión por correa y un motor eléctrico tipo TEFC, totalmente
cerrado, enfriado por ventilador, con brida tipo C, sin base de 480 voltios, cuya potencia es 10Hp
(7.5Kw), a 1725Rpm.

Figura 23. Elementos de la torre de enfriamiento

La torre de enfriamiento tiene instalado un sistema para el control del nivel de agua mediante un
mecanismo de flotador, el cual permite el paso de agua potable cuando el nivel es menor del
establecido. Este sistema además cuenta con un contador, el cual indica la cantidad de agua potable
entregada.

En la tubería de entrada de agua potable de la torre de enfriamiento se encuentra instalado un by-

pass, el cual se utiliza hoy en día para aumentar el flujo de reposición de agua en horas de alta
demanda, ya que la reposición de agua potable es deficiente en estas horas.

Un sistema de adición de químicos realiza el tratamiento al agua de la torre de enfriamiento,

utilizando

Sistema de control (3DTrasar)

Bombas dosificadoras
Electroválvula de purga.
Bomba de purga.
Biocida ST-70
Inhibidor de corrosión 3DT189.

Figura 24. Sistema de adición de químicos

El sistema de control (3Dtrasar) recibe el agua de la torre de enfriamiento mediante la bomba de

purga, este sistema tiene una serie de sondas que miden las propiedades del agua; El sistema de
control enciende las bombas dosificadoras cuando las partículas por millón (ppm) del trasar y la ORP
(halógeno) son menores de 80 y 120 respectivamente, y las detiene cuando las ppm son 120 y 450.

El sistema de control abre la electroválvula de purga cuando la conductividad del agua es mayor a
400 mmhos/cm y la cierra cuando la conductividad es menor de 380 mmhos/cm.

Figura 25. Sistema de control 3DTrasar

4.5. Circuitos de distribución

4.5.1. Circuito primario y secundario:

Adicionalmente el Chiller por condiciones de operación posee un sistema de recirculación
permanente del agua, conocido como el circuito Primario, el cual mantiene el flujo de agua helada y
ayuda a evitar que esta se congele dentro del evaporador.

Este circuito consta de dos bombas centrifugas accionadas por dos motores eléctricos, manómetros,
válvulas de aislamiento, juntas flexibles, entre otros.
 Figura 26. Bombas del circuito primario

En la tubería de salida de agua helada del circuito primario se encuentra acoplado un sistema de
reposición de agua potable, el cual suministra agua al circuito cerrado para evitar el congelamiento
prematuro de los tubos de cobre del evaporador debido a caídas de flujo por fugas y otros
inconvenientes que se pueden presentar en las tuberías del circuito secundario y/o terciario.

Figura 27. Sistema de reposición de agua potable

El sistema de reposición de agua potable realiza el suministro de agua mediante el accionamiento de
una electroválvula que permite el paso del agua potable hacia la salida del circuito primario cuando
la presión es menor de 33 psi.

El circuito secundario bombea el agua helada que sale del evaporador hacia los circuitos terciarios
FEM y Zimará con el mismo flujo del circuito primario. Este circuito consta de 3 bombas centrifugas
accionadas por tres motores eléctricos, manómetros, válvulas de aislamiento, juntas flexibles, entre
otros.

Figura 28. Bombas del circuito secundario

Tanto las bombas del circuito primario como las del circuito secundario tienen instalado un
interruptor de baja y alta presión el cual detiene el funcionamiento del motor cuando la presión es
menor de 20 psi y mayor de 50 psi respectivamente.

Figura 29. Interruptores de alta y baja presión de los circuitos primario y secundario
4.5.2. Circuito terciario FEM
El circuito terciario FEM, consta de tres bombas accionadas por tres motores eléctricos los cuales
suministran el agua helada a las unidades manejadoras de la FEM.

En la tubería de entrada del circuito FEM se encuentra instalado un filtro metálico el cual retiene las
partículas que pueda haber en la tubería. Este filtro tiene un by-pass para poder realizar las
actividades de limpieza del filtro sin detener el suministro de agua helada en la FEM.

Cada una de los tres motores del circuito terciario FEM tiene un seccionador el cual permite
desenergizar el motor de forma segura en caso de una intervención en la línea. Los tres motores son
gobernados por un variador de velocidad el cual controla la frecuencia de los motores y permite
aumentar o disminuir el flujo entregado en las unidades manejadoras de la FEM.

Figura 30. Bombas de agua helada del circuito terciario FEM

4.5.3. Circuito terciario ZIMARÁ
El circuito terciario FEM, consta de dos bombas accionadas por dos motores eléctricos los cuales
suministran el agua helada a las unidades manejadoras del centro de entrenamiento Zimará.

Cada una de los dos motores del circuito terciario Zimará tiene un seccionador el cual permite
desenergizar el motor de forma segura en caso de una intervención en la línea. Los dos motores son
gobernados por un variador de velocidad el cual controla la frecuencia de los motores y permite
aumentar o disminuir el flujo entregado en las unidades manejadoras de la FEM.

Figura 31. Bombas de agua helada del circuito terciario Zimará

5. PARÁMETROS DEL SUMINISTRO DE AGUA HELADA

A continuación se muestran los parámetros configurados en la actualidad para la operación y control

de los sistemas y/o equipos para el suministro de agua helada:

Ajuste de parámetros de desempeño

Temperatura de salida de agua helada 10°C
Temperatura de entrada de agua de enfriamiento 32°C
Límite superior de la temperatura de entrada de agua de enfriamiento 34°C
Límite inferior de la temperatura de entrada de agua de enfriamiento 26°C
Temperatura para detener el ventilador de la torre 29°C
Temperatura de HTG para activar el alto fuego del quemador 95°C
Temperatura de HTG para cerrar válvula/ apagar quemador 153°C
Temperatura HTG 150°C
Límite superior de la temperatura de salida de gases 200°C
Temperatura HTG para detener el modo “dilución” 80°C
Cambio de la temperatura HTG 2°C
Tiempo para el cambio de la temperatura HTG 3 min.
Tiempo de duración del modo “dilución” 150 min.

Ajuste de parámetros de control del nivel de solución en HTG

Bomba de solución
Frecuencia Mínima 15 Hz.
Frecuencia Máxima 48 Hz.
Comenzando en A, T5:
HTG < 80°C 20 Hz.
HTG > 80 - 120°C 30 Hz.
HTG > 120° - 145°C 40 Hz.
HTG > 145°C 42 Hz.
Nivel entre A-B Menos 2 Hz.
Nivel entre B-A Cada 5 seg adiciona 5 Hz.
Nivel entre B-C Menos 1 Hz.
Nivel entre C-B Cada 5 seg adiciona 3 Hz.
Nivel entre C-D Cada 5 seg menos 1 Hz.
Nivel entre D-E Cada 5 seg menos 3 Hz.
Nivel entre C-B Adiciona 1.2 Hz.
Nivel entre A-B 120 seg.
 Ajuste de parámetros de control del nivel de refrigerante
Encender la bomba de refrigerante cuando el nivel este en B 3 min.
Detener la bomba de refrigerante cuando el nivel este en A 10 seg
Encender la bomba de refrigerante cuando el nivel este en C 30 seg
Activar el modo fuego bajo del quemador cuando el nivel este en D 3 min.
Cerrar válvula /Detener el quemador cuando el nivel este en D 7 min.
Abrir la válvula /Encender el quemador cuando el nivel no esté en D 5 min.
Tiempo de apertura para el by-pass automático de refrigerante 160 seg

Ajuste de parámetros para la identificación del congelamiento y descongelamiento

Identificación de congelamiento
Temperatura de HTG ≥ 130°C
Temperatura de entrada de agua de enfriamiento ≤ 27°C
Diferencial de temperatura de la entrada/salida de agua helada < 1.2°C
Tiempo de duración 2 min.
Tiempo del próxima identificación luego de un descongelamiento 5 min.
Descongelamiento
Tiempo de detención del ventilador y la bomba de agua de enfriamiento 5 min.

Ajuste de parámetros para la identificación de la cristalización y descristalización

Identificación de la cristalización
Temperatura de HTG ≥ 120°C
Diferencial de temperatura de HTG y la salida de solución concentrada ≥ 20°C
Diferencial de temperatura de la entrada/ salida de solución diluida en LTHE ≤ 20°C
Tiempo de duración 60 seg
Intervalo de identificación 20 min
Descristalización
Temperatura para cerrar válvula /apagar quemador 140°C
Temperatura para abrir válvula /encender quemador 20°C
Detener la bomba de solución cuando el nivel este en E (en alta velocidad) 10 seg
Detener la bomba de solución cuando el nivel este en E (en baja velocidad) 10 seg
Encender la bomba de solución cuando el nivel este en D 3 min
Encender la bomba de solución cuando el nivel no esté en A 2 min
Tiempo de duración de descristalización 30 min
 Ajuste de parámetros para la bomba de refrigerante y para la evaluación de hollín en los
tubos de gases calientes
Bomba de refrigerante
Temperatura para detener la bomba 27°C
Temperatura para encender la bomba 15°C
Evaluación de hollín en los tubos de gases calientes
Diferencial de temperatura de la entrada/ salida de gases 50°C

Ajuste de parámetros para encender el quemador de gas natural Luego que la válvula de
gases calientes esté completamente abierta
Duración 10 min.
Cambio de la temperatura de HTG < 3°C
Porcentaje máximo de capacidad del quemador durante el modo multi-energía 50%

Ajuste de parámetros para la válvula de gases calientes

Apertura máxima 100%
Apertura mínima 10%
Tiempo para abrir completamente 400 seg
Paso 5%
Tiempo muerto 3 seg

Ajuste de parámetros para el sistema de auto purga y venteo

Tiempo de duración 10 min
Intervalo 48 h

Ajuste de parámetros generales

Temperatura de salida de agua helada 10°C
Temperatura de entrada de agua de enfriamiento 32°C
Temperatura HTG 150°C
Temperatura para cerrar la válvula /apagar el quemador 153°C
6. DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS
7. LISTA DE FUNCIONES
TORRE DE ENFRIAMIENTO:
1. Enfriar el agua de enfriamiento entre 26 y 34°C.
2. Suministrar el agua de enfriamiento a un flujo de 389 m3/h. (6483 l/min.)
3. Contener el agua de enfriamiento
4. Detener el ventilador cuando la temperatura de entrada de agua de enfriamiento sea igual 29°C.
5. Permitir drenar la tubería de agua de enfriamiento.
6. Detener la bomba de agua de enfriamiento 730-PP-379/380/381 cuando el flujo es XXm3/h.
7. Reponer el agua de enfriamiento de la torre cuando el volumen es inferior a 7,5m³
8. Permitir que una persona de hasta 200 Kg de peso suba a la parte superior de la torre
9. Permitir que una persona de tamaño estándar entre de la torre
10. Indicar el volumen de agua potable repuesta en la torre de enfriamiento con una tolerancia de
±0,001m³
11. Permitir encender la bomba de agua de enfriamiento
12. Permitir apagar la bomba de agua de enfriamiento
13. Permitir bloquear el funcionamiento de la bomba de agua de enfriamiento
14. Permitir encender el ventilador 730-CZ-007A
15. Permitir apagar el ventilador 730-CZ-007A
16. Permitir bloquear el funcionamiento del ventilador 730-CZ-007A
17. Permitir encender el ventilador 730-CZ-007B
18. Permitir apagar el ventilador 730-CZ-007B
19. Permitir bloquear el funcionamiento del ventilador 730-CZ-007B
20. Prevenir corrientes superiores a 40 A en el motor del ventilador 730-CZ-007A (interruptor)
21. Prevenir corrientes superiores a 18 A en el motor del ventilador 730-CZ-007A (protección termo
magnética)
22. Prevenir corrientes superiores a 40 A en el motor del ventilador 730-CZ-007B (interruptor)
23. Prevenir corrientes superiores a 18 A en el motor del ventilador 730-CZ-007B. (protección termo
magnética)
24. Prevenir corrientes superiores a 40 A en los motores de las bombas de agua de enfriamiento.
(interruptor del variador de velocidad)
25. Prevenir corrientes superiores a XX A en los motores de las bombas de agua de enfriamiento.
(Variador de velocidad)
26. Prevenir corrientes superiores a 40 A en el motor de la bomba de agua de enfriamiento 730-PP-
379/380/381 (interruptor)
27. Prevenir corrientes superiores a 18 A en el motor de la bomba de agua de enfriamiento 730-PP-
379/380/381 (protección termo magnética)
28. Prevenir el contacto directo del personal con el acople de la bomba y el motor de agua de
enfriamiento 730-PP-379/380/381.
29. Indicar el sentido del flujo en las tuberías del subsistema de agua de enfriamiento.
30. Indicar el TAG de los elementos del subsistema de agua de enfriamiento.
31. Indicar las precauciones de seguridad del subsistema de agua de enfriamiento.
32. Lucir de acuerdo a los estándares corporativos.
CIRCUITOS DE DISTRIBUCIÓN:

1. Suministrar agua enfriada al circuito de la FEM y al circuito del CDE Zimará con un flujo de
250m3/h
2. Suministrar agua enfriada a las unidades manejadoras de la FEM con un flujo de XXm3/h
3. Suministrar agua enfriada a las unidades manejadoras del CDE Zimará con un flujo de XXm3/h.
4. Contener el agua enfriada
5. Detener el funcionamiento del chiller (modo dilución) cuando el flujo de agua enfriada es
XXm3/h.
6. Detener la bomba primaria, secundaria y terciaria FEM de agua enfriada cuando la presión sea
igual a 20 psi.
7. Detener la bomba primaria y secundaria de agua enfriada cuando la presión sea igual a 50 psi.
8. Indicar localmente la presión de salida de la bomba primaria, secundaria y terciaria FEM de agua
enfriada con una tolerancia de 2 psi
9. Reponer agua en el circuito primario cuando la presión en la salida de la bomba primaria de
agua enfriada es 33 psi.
10. Permitir encender la bomba primaria, secundaria y terciaria de agua enfriada
11. Permitir apagar la bomba primaria, secundaria y terciaria de agua enfriada
12. Permitir bloquear el funcionamiento de la bomba primaria, secundaria y terciaria de agua
enfriada
13. Indicar el estado de funcionamiento de la bomba primaria, secundaria y terciaria de agua
enfriada
14. Retener partículas mayores a 4mm en la entrada a las bombas terciarias FEM
15. Indicar el volumen de agua potable repuesta con una tolerancia de ±XXm3
16. Prevenir corrientes superiores a 40 A en el motor de la bomba primaria y secundaria de agua
enfriada (interruptor)
17. Prevenir corrientes superiores a 100 A en el motor de la bomba terciaria FEM de agua enfriada
(interruptor)
18. Prevenir corrientes superiores a 100 A en el motor de la bomba terciaria FEM de agua enfriada
(interruptor del variador de velocidad)
19. Prevenir corrientes superiores a 25 A en el motor de la bomba primaria y secundaria de agua
enfriada (protección termo magnética)
20. Prevenir corrientes superiores a 60 A en el motor de la bomba terciaria FEM de agua enfriada
(protección termo magnética)
21. Prevenir el contacto directo del personal con el motor y el acople de la bomba primaria,
secundaria y terciaria de agua enfriada
22. Indicar el sentido del flujo en las tuberías de agua enfriada
23. Indicar el TAG de los elementos de distribución de agua enfriada
24. Lucir de acuerdo a los estándares corporativos.
25. Indicar el estado de funcionamiento del sistema de reposición de agua potable
26. Permitir encender/apagar el sistema de reposición en modo automatico
27. Permitir reponer el agua potable
28. Activar una alarma sonora cuando el sistema de reposición entre en funcionamiento durante 50
seg.
29. Detener la bomba terciaria FEM de agua enfriada cuando la presión sea igual a 60 psi.
QUEMADOR DE GAS NATURAL:

1. Calentar la solución de BrLi en el HSG entre 100-150°C

2. Contener el gas natural
3. Encender el quemador de gas natural cuando la temperatura de la solución en HSG sea 133°C,
la temperatura del agua helada en la salida del evaporador sea mayor a 10°C, el cambio de
temperatura de la solución HTG en HSG sea menor de 3°C durante 10 min.
4. Apagar el quemador de gas natural cuando la temperatura de la solución en HSG es igual a
153°C.
5. Detener el suministro de gas natural si la presión en la entrada al quemador es inferior a 0.07 psi
6. Detener el suministro de gas natural si la presión en la entrada al quemador es superior a 1.45
psi
7. Indicar la presión de gas natural en la entrada del regulador con una tolerancia de 0,2 psi.
8. Indicar la presión de gas natural en la salida del regulador con una tolerancia de 0,5 psi
9. Apagar el quemador cuando la temperatura de salida de gases de escape sea 200°C
10. Habilitar el arranque del quemador de gas natural si la presión de aire en la entrada del
quemador es 0,14 psi
11. Activar el modo de “fuego lento” del quemador de gas natural cuando el nivel de refrigerante
este 3min en el nivel D.
12. Apagar el quemador cuando el nivel de refrigerante este 7 min. en el nivel D.
13. Encender el quemador cuando el nivel de refrigerante no este durante 5 min. en el nivel D.
14. Permitir ver el estado de la llama del quemador de gas natural
15. Apagar el quemador de gas natural cuando la temperatura de HTG sea 140°C en el modo de
auto-descristalización.
16. Encender el quemador de gas natural cuando la temperatura de HTG sea 120°C en el modo de
auto-descristalización.
17. Indicar la temperatura de salida de los gases del quemador con una tolerancia de ±0.1°C
18. Desenergizar el motor del quemador, bomba de refrigerante, bomba de solución y bomba de
venteo si hay corrientes superiores a 32 A (Interruptor QD)
19. Desenergizar el motor del quemador si hay corrientes superiores a 10 A (Interruptor QD5)
20. Desenergizar el motor del quemador si hay corrientes superiores a 6,5 A (protección termo
magnética FR5)
21. Lucir de acuerdo a los estándares corporativos.
CHILLER 730-HX-177:

1. Enfriar agua helada entre 8 -10°C

2. Indicar la temperatura de entrada de gases calientes con una desviación máxima de ±5%
3. Indicar la temperatura de salida de gases de escape con una desviación máxima de ±5%
4. Liberar la presión de HTG cuando llegue a 20 psi (disco de ruptura RD)
5. Detener el funcionamiento del chiller cuando la presión en HTG es 15 psi. (control de presión
GY)
6. Liberar la presión en caso de una falla del quemador o alguna chimenea sea bloqueada.
7. Indicar la presión de HTG con una desviación máxima de ±5%
8. Permitir pasar al modo de agua caliente y/o mantenimiento (Separar el vacío LTG del HTG)
(válvulas de ángulo F3,F4 y F5)
9. Indicar la presión del evaporador con una desviación máxima de ±5%
10. Indicar la presión de la entrada y salida del agua helada y el agua de enfriamiento con una
desviación máxima de ±5%.
11. Separar (eliminar) el aire contenido en las tuberías de agua de enfriamiento y de agua helada.
(F31/F32).
12. Encender la bomba de refrigerante cuando el nivel de refrigerante este 3min en el nivel B.
13. Apagar la bomba de refrigerante cuando el nivel de refrigerante este 10seg en el nivel A
14. Encender la bomba de refrigerante cuando el nivel de refrigerante este 30seg en el nivel C.
15. Drenar el agua refrigerante hacia el absorbedor durante 160seg cuando el nivel de refrigerante
este en D.
16. Permitir drenar el agua refrigerante hacia el absorbedor (F8)
17. Retener partículas mayores a 1 mm en la succión de la bomba de refrigerante.
18. Permitir tomar muestras del agua refrigerante (F9)
19. Apagar la bomba de refrigerante cuando la temperatura de HTG sea 126°C (pseudo no refri)
20. Encender la bomba de refrigerante cuando la temperatura de HTG sea 141° (pseudo no refri)
21. Indicar en el HMI el nivel de agua refrigerante
22. Permite inspeccionar el estado del agua refrigerante.
23. Retener partículas mayores a 1 mm en la succión de la bomba de solución
24. Indicar en el HMI el nivel de solución BrLi en el HTG
25. Permite inspeccionar el estado de la solución en HTG
26. Permitir regular la concentración de la solución BrLi en el LTG (F7)
27. Permitir regular la concentración de la solución BrLi en el HTG (F6)
28. Activar una alarma de cristalización en el HMI cuando se cumplan las 5 condiciones de
cristalización – contexto operacional.
29. Activar el modo de auto descristalización cuando se active la alarma de cristalización
30. Activar una alarma visual de congelamiento cuando se cumplan las 4 condiciones de
congelamiento – Contexto operacional.
31. Apagar la bomba y el ventilador de agua de enfriamiento durante 5min. Cuando se active la
alarma de “congelamiento”
32. Permitir tomar muestras de la solución en LTHE (F10)
33. Permitir tomar muestras de la solución diluida (F12)
34. Permitir tomar muestras de la solución en HTHE (F11)
35. Permitir drenar el agua helada y agua de enfriamiento (F27 y F28)
36. Activar una alarma visual en el HMI cuando la diferencia de temperatura en la entrada y salida
de gases calientes de sea de 50°C (soot)
37. Contener el BrLi
38. Contener agua refrigerante
39. Contener agua helada
40. Contener agua de enfriamiento
41. Contener vapor de agua
42. Expulsar los gases no condensables de la cámara cuando no hay nivel de solución de BrLi y/o
cada 48 horas durante 10 min.
43. Activar una alarma visual en el HMI cuando see detecta una fuga de solución en el sistema de
auto purga.
44. Permitir purgar el chiller
45. Permitir purgar HTG
46. Permitir tomar una muestra del sistema de auto purga y/o revisar del vacío del chiller
47. Apagar el chiller si la temperatura HTG es menor o igual a 80°C durante el modo de “dilución” o
el tiempo de “dilución” es igual a 150 min.
48. Prevenir la formación de corriente estática (tierra).
49. Encender el extractor de aire del gabinete cuando la temperatura del gabinete es mayor de 32°C
50. Apagar el extractor de aire del gabinete cuando la temperatura del gabinete es menor de 32°C
51. Apagar el chiller cuando la temperatura ambiente sea 23°C
52. Transmitir los datos de la generación de aire acondicionado a la dirección IP del chiller.
53. Permitir detener el funcionamiento del chiller (parada de emergencia)
54. Permitir detener y bloquear localmente el chiller en caso de mantenimiento (interruptor del
chiller)
55. Desenergizar el chiller cuando la corriente es 32 A (interruptor del chiller).
56. Indicar el TAG de los elementos principales del cuarto del chiller
57. Lucir de acuerdo a los estándares corporativos
58. Mantener el vacío en el HTG y la carcasa principal

VÁLVULAS DE GASES CALIENTES

1. Abrir el paso de gases calientes hacia el chiller

2. Cerrar el paso de gases calientes hacia el chiller
3. Permitir cerrar la válvula de seguridad de gases calientes
4. Permitir abrir la válvula de seguridad de gases calientes
5. Reducir las pérdidas de calor en la válvula de gases calientes (chaqueta/recubrimiento de la
válvula)
6. Indicar “precaución contacto con superficies calientes” a una persona que entra al cuarto del
chiller.
7. Desenergizar el motor de la válvula de gases calientes cuando esté completamente abierta y
cerrada
8. Desenergizar el motor de la válvula de gases calientes cuando esté completamente abierta y
cerrada en el evento de una falla del control
9. Permitir detener el funcionamiento de la válvula de seguridad de gases calientes
10. Desenergizar el motor de la válvula de seguridad de gases calientes cuando esté
completamente abierta y cerrada
11. Abrir la válvula de gases calientes cuando la temperatura de salida de agua helada sea mayor
10°C con un sensor de respaldo
12. Cerrar la válvula de gases calientes cuando la temperatura de salida de agua helada sea 8°C
con un sensor de respaldo
13. Cerrar la válvula de gases calientes cuando la temperatura de HTG sea 153°C
14. Apagar el quemador de gas natural cuando la temperatura de HTG sea 165°C
15. Abrir la válvula de gases calientes cuando la temperatura de HTG sea 133°C
16. Cerrar la válvula de gases calientes cuando el nivel de refrigerante este 7 min. En D
17. Abrir la válvula de gases calientes cuando el nivel de refrigerante no este 5 min. En D
18. Cerrar la válvula de gases calientes durante 120seg. cuando el nivel de solución BrLi en HTG
esta entre B y A.
19. Cerrar la válvula de gases calientes cuando la temperatura de salida de gases de escape sea
200°C.
20. Cerrar la válvula de gases calientes cuando la temperatura de HTG sea 140°C en el modo de
auto descristalización.
21. Abrir la válvula de gases calientes cuando la temperatura de HTG sea 120°C en el modo de auto
descristalización.
22. Desenergizar el motor de la válvula de seguridad de gases calientes cuando la corriente sea 30
A
23. Desenergizar el motor de la válvula de seguridad gases calientes cuando la corriente sea 8,5 A
en la apertura de la válvula. (TH1)
24. Desenergizar el motor de la válvula de seguridad gases calientes cuando la corriente sea 9 A en
el cierre de la válvula. (TH2)
25. Desenergizar el motor de la válvula de seguridad de gases calientes cuando la corriente sea 6 A
26. Indicar el porcentaje de apertura de la válvula de gases calientes en el HMI y en el control de la
válvula de gases calientes
27. Indicar el TAG de la válvula de gases calientes y la válvula de seguridad
28. Contener gases calientes

MOTORES ELECTRICOS:
1. Transmitir movimiento a la bomba a una velocidad y una potencia determinada.
2. Prevenir el contacto directo con el ventilador del motor
3. Prevenir el contacto directo de las personas no autorizadas y el ingreso de objetos extraños con
las conexiones en la bornera del motor
4. Disipar el calor del interior del motor
5. Permitir izar el motor
6. Indicar las características del motor
7. Lucir de acuerdo a los estándares corporativos.
8. ANEXOS
8.1. Partes del chiller BROAD IX