Instituto Tecnológico Superior de

Coatzacoalcos
Ingeniería Química
Materia: Procesos de separación lll
TEMA:

DOCENTE:
Ing. José Román Jiménez Monola

ALUMNO(A):
Sánchez Tenorio Pedro Joaquín

GRADO Y GRUPO:
7° Semestre/Grupo B

Coatzacoalcos ver. A 22 de octubre del 2020

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Introducción………………………………………………………………………………...2
2.1 Torres de absorción, importancia y funcionamiento ................................................. .3
2.2 Dimensionamiento de columnas empacadas………………………………………...11
2.2.1 Mezclas binarias………………………………………………………………..18
2.2.2 Mezclas Multicomponentes ............................................................................... 18
2.3 Dimensionamiento de columnad de platos ................................................................ 20
2.4 Nuevas Tecnologias ..................................................................................................... 22
Conclusión ........................................................................................................................... 26

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Introducción

La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia que se utiliza para

eliminar uno o varios componentes de una corriente gaseosa utilizando un disolvente. La
absorción puede perseguir diversos objetivos:
 Recuperar un componente gaseoso deseado.
 Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo, de la
eliminación de una sustancia nociva de una corriente de gases residuales.
 Obtención de un líquido; un ejemplo sería la de ácido clorhídrico por absorción de
HCl gaseoso en agua.
En la absorción participan por lo menos tres sustancias: el componente gaseoso a separar
(absorbato), el gas portador y el disolvente (absorbente).
La absorción química requiere que el gas a ser removido reaccione con un componente en
el líquido y permanezca en él. La absorción química involucra reacciones químicas
reversibles e irreversibles; las reacciones reversibles hacen posible reciclar el líquido
solvente. La mezcla gaseosa consiste casi siempre de un gas inerte y el soluto. El líquido
está bien casi inmiscible. Un ejemplo es la absorción en agua del soluto amoniaco de una
mezcla de aire-amoniaco. Posteriormente, el soluto se recupera de la solución mediante
destilación. La absorción constituye el fenómeno básico de numerosos equipos y procesos
industriales.
 Evaporación desde tanques.
 Absorbedor de pared mojada.
 Absorbedor de relleno en contracorriente o corrientes paralelas.
 Absorbedor por etapas.
 Absorbedor con reacción química simultánea.
 Depuradores de goteo.
 Depuradores de Venturi.

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UNIDAD II ABSORCIÓN.

2.1. Torres de absorción, importancia y funcionamiento.

Absorción es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o más componentes

de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el cual forma solución (un
soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la líquida). Este proceso
implica una difusión molecular turbulenta o una transferencia de masa del soluto A a través
del gas B, que no se difunde y está en reposo, hacia un líquido C, también en reposo.

Un ejemplo es la absorción de amoníaco A del aire B por medio de agua líquida C. Al

proceso inverso de la absorción se le llama empobrecimiento o desabsorción; cuando el gas
es aire puro y el líquido es agua pura, el proceso se llama deshumidificación, la
deshumidificación significa extracción de vapor de agua del aire.

La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia que se utiliza para

eliminar uno o varios componentes de una corriente gaseosa utilizando un disolvente. La
absorción puede perseguir diversos objetivos:

• Recuperar un componente gaseoso deseado

• Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo, de la
eliminación de una sustancia nociva de una corriente de gases residuales
• Obtención de un líquido; un ejemplo sería la de ácido clorhídrico por absorción de
HCl gaseoso en agua.

En la absorción participan por lo menos tres sustancias: el componente gaseoso a separar

(absorbato), el gas portador y el disolvente (absorbente).

Dentro de este trabajo mostramos la importancia que tiene la absorción, dentro de un

proceso en algún tipo de torre, así como las aplicaciones que tiene en cada una de ellas.
Posteriormente los tipos de torres de absorción y de empaque, cada una con sus

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características, partes que la conforman, aplicaciones, especificaciones, generalidades,
diseños, entre otros.

TIPOS DE COLUMNAS DE ABSORCIÓN.

La columna de absorción se utiliza para operaciones de

transferencia de masa, entre una fase liquida y una
gaseosa. La operación se hace en contracorriente con
el objeto de extraer un soluto presente en el gas, el cual
es arrastrado por el líquido, para luego ser separado de
este, por otro método de transferencia.
En una torre de absorción la corriente de gas entrante a
la columna circula en contracorriente con el líquido. El
gas asciende como consecuencia de la diferencia de
presión entre la entrada y la salida de la columna. El contacto entre las dos fases produce la
transferencia del soluto de la fase gaseosa a la fase líquida, debido a que el soluto presenta
una mayor afinidad por el disolvente. Se busca que este contacto entre ambas corrientes sea
el máximo posible, así como que el tiempo de residencia sea suficiente para que el soluto
pueda pasar en su mayor parte de una fase a otra.

 COLUMNA DE ABSORCIÓN DE GAS DE PARED HÚMEDA – CES.

Las columnas de pared húmeda pueden utilizarse

para determinar coeficientes de transferencia de
masa gas/líquido, esencial a la hora de calcular el
diseño de las torres de absorción. Dichos
coeficientes forman la base de las correlaciones
usadas para desarrollar torres de relleno. El CES
examina la absorción en agua desoxigenada
(preparada por aspersión de nitrógeno) de oxígeno

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del aire. Éste es un ejemplo de absorción controlada por película líquida. Puede
determinarse el coeficiente de transferencia de masa de película líquida para diversos
caudales másicos de agua.

Los componentes del sistema están montados en un bastidor de suelo de acero pintado.
La columna de pared mojada es una columna de vidrio con secciones de entrada y salida de
agua, y está montada sobre cardanes con el fin de asegurar su verticalidad.

La columna de desoxigenación tiene un tamaño global similar al de la columna de pared

mojada, y está situada en posición vertical junto a aquélla. Al lado de las columnas hay una
consola de control con caudalímetros, controles de bomba y analizador de oxígeno. Entre
las columnas hay dos alojamientos especiales, que contienen las sondas de análisis de
oxígeno que monitorizan el contenido de oxígeno en el agua que entra y sale de la columna
de absorción. El aparato utiliza como medio de trabajo agua, contenida en un tanque de
almacenamiento en la parte de atrás de la unidad. Las bombas que suministran agua al
desoxigenador y la columna de absorción están situadas en la base de la unidad.

Durante la operación, el agua es aspersada con nitrógeno en el desoxigenador antes de

entrar por la parte superior de la columna de pared mojada. Una bomba de aire integral tipo
diafragma bombea aire en la base de la columna. El aire asciende por la columna,
entregando el oxígeno al agua. El oxígeno disuelto en la entrada y la salida puede medirse
en rápida sucesión. El agua se drena al tanque de almacenamiento para su reciclaje al
desoxigenador.

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 COLUMNA DE ABSORCIÓN DE RELLENO.

Las torres empacadas se usan para el

contacto continuo a contracorriente de un
gas y un líquido en la absorción y también
para el contacto de un vapor y un líquido en
la destilación. La torre consiste en una
columna cilíndrica que contiene una entrada
de gas y un espacio de distribución en el
fondo, una entrada de líquido y un
dispositivo de distribución en la parte
superior, una salida de gas en la parte
superior, una salida de líquido en el fondo y
el empaque o relleno de la torre. El gas entra
en el espacio de distribución que está debajo
de la sección empacada y se va elevando a
través de las aberturas o intersticios del relleno, así se pone en contacto con el líquido
descendente que fluye a través de las mismas aberturas. El empaque proporciona una
extensa área de contacto íntimo entre el gas y el líquido.

La columna de absorción de relleno está construida está rellenada de anillos Raschig de

10mm x
10mm, también de vidrio, que son representativos del tipo de relleno usado para la
absorción de gas. El líquido usado en el proceso se almacena en un tanque de alimentación
rectangular de y se utiliza una bomba centrífuga para suministrar el líquido a la cabeza de la
columna, desde donde desciende por el relleno y vuelve al tanque. Un medidor de flujo de
área variable instalado en la línea de recirculación da una lectura directa del caudal.
El gas a absorber es extraído de un cilindro presurizado (no suministrado), colocado junto a
la columna. Este gas pasa a través de un medidor de flujo de área variable calibrado, y se
mezcla con un flujo de aire, también de caudal conocido, que proviene de un compresor
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giratorio situado en el bastidor. La relación de gas a aire de la mezcla que entra en la
columna es por tanto conocida y es fácilmente variable. La mezcla de gas entra por el fondo
de la columna, asciende a través del lecho denso y se contrae en contracorriente con el
líquido que desciende por la columna. Unos puntos de muestreo de presión en la base, el
centro y la cabeza de la columna permiten registrar la caída de presión en la columna
usando manómetros. Estos puntos de muestreo también ofrecen un medio para extraer
muestras de gas de la columna.

 ABSORCIÓN EN COLUMNAS DE PLATOS

La absorción de gases puede realizarse en

una columna equipada con platos
perforados u otros tipos de platos
normalmente utilizados en destilación. Con
frecuencia se elige una columna de platos
perforados en vez de una columna de
relleno para evitar el problema de la
distribución del líquido en una torre de
gran diámetro y disminuir la incertidumbre
en el cambio de escala.

El número de etapas teóricas se determina trazando escalones para los platos en un

diagrama y-x, y el número de etapas reales se calcula después utilizando una eficacia media
de los platos.

TIPOS DE TORRES DE PLATOS

1. Pluto perforado.
2. Plato de válvulas.
3. Plato de capuchones.
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TIPOS DE EMPAQUES PARA ABSORCIÓN.

El empaque o relleno es el elemento más importante para la adecuada respuesta de las

columnas, ya que es donde se realiza el contacto líquido – gas y la transferencia de masa.

Reciben el nombre de empaques, las piezas que se colocan dentro del equipo y que se
utilizan para aumentar el área interfacial. En general un buen empaque debe cubrir las
especificaciones siguientes:

• Características adecuadas de flujo, el volumen fraccionario vació en el lecho

empacado debe ser grande.
• Elevada superficie interfacial entre el líquido y el gas.
• Químicamente inerte, con respecto a los fluidos que se están procesando
• Resistencia estructural, para permitir el fácil manejo e instalación
• Bajo peso por unidad de volumen.
• Bajo costo

Los empaques son principalmente de dos tipos:

✓ Aleatorios. Los empaques al azar son aquellos que simplemente se arrojan en la

torre durante la instalación y que se dejan caer en forma aleatoria.

Generalmente, los tamaños más pequeños de empaques al azar ofrecen superficies

específicas mayores (y mayores caídas de presión), pero los tamaños mayores
cuestan menos por unidad de volumen. A manera de orientación general: los
tamaños de empaque de 25 mm o mayores se utilizan generalmente para un flujo de
gas de 0.25 m3/s, 50 mm o mayores para un flujo del gas de 1 m3/s.

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Durante la instalación, los empaques se vierten en la torre, de forma que caigan
aleatoriamente; con el fin de prevenir la ruptura de empaques de cerámica o carbón,
la torre puede llenarse inicialmente con agua para reducir la velocidad de caída.

✓ Regulares. Son aquellos La distribución del empacado sigue un patrón definido

dentro de la columna. Los empaques regulares ofrecen las ventajas de una menor
caída de presión para el gas y un flujo mayor, generalmente a expensas de una
instalación más costosa que la necesaria para los empaques aleatorios. Los anillos
hacinados de Raschig son económicos solo en tamaños muy grandes.

Hay varias modificaciones de los empaques metálicos expandidos. Las rejillas o

"vallas" de madera no son caras y se utilizan con frecuencia cuando se requieren
volúmenes vacíos grandes; como en los gases que llevan consigo el alquitrán de los
hornos de coque, o los líquidos que tienen partículas sólidas en suspensión.

En un principio como empaque se usaban materiales tales como: trozos de vidrio, grava,
pedazos de coque. Posteriormente se emplearon los empaques geométricos
manufacturados, tales como los anillos Raschig, Pall y Lessing o las sillas Berl, Intalox y
los Telleretes.

Los anillos de Rasching son cilindros huecos, cuyo diámetro va de 6 a 100 mm o más.
Pueden fabricarse de porcelana industrial, que es útil para poner en contacto a la mayoría de
los líquidos, con excepción de álcalis y ácido fluorhídrico; de carbón que es útil, excepto en
atmósferas altamente oxidantes; de metales o de plásticos.

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Los anillos de Lessing y otros con particiones internas se utilizan con menos frecuencia.
Los empaques con forma de silla de montar, los de Berl e Intalox y sus variaciones se
pueden conseguir en tamaños de 6 a 75 mm; se fabrican de porcelanas químicas o plásticos.
Los anillos de Pall, también conocidos como Flexirings, anillos de cascada y, como una
variación, los Hy-Pak, se pueden obtener de metal y de plástico.

Hoy en día, se emplean frecuentemente los empaques estructurados, de alta eficiencia ya

sea tejidos o no tales como los de mallas segmentada o en forma de espiral, que reciben
nombres de acuerdo a los fabricantes. Estos empaques son de gran tamaño y ocupan
totalmente el área interna de la torre.

Los empaques geométricos pequeños se fabrican de arcilla, cuarzo o porcelana.

Los más usados industrialmente son los Raschig. Durante la instalación, el empaque se
arroja dentro de la torre, que está llena de agua y se acomoda al azar. Los empaques
distribuidos en forma regular ofrecen menor caída de presión, pero menor área de contacto.
Los empaques empleados tales como los anillos Raschig de 3 pulgadas deben irse apilando
cuidadosamente.

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2.2. DIMENSIONAMIENTO DE COLUMNAS EMPACADAS

En las torres de absorción empacadas mediante el uso de empaques o rellenos se busca

principalmente el establecimiento de una gran interfase, a fin, de poner en contacto íntimo
las fases gaseosa y líquida. La cantidad de transferencia de materia, (de soluto en este caso),
depende directamente de la superficie interfacial y de la naturaleza de los componentes. Las
torres empacadas se usan en contacto continuo a contracorriente. Son columnas verticales y
están rellenas con empaque. El líquido se distribuye en el empaque y desciende a través del
él exponiendo una gran superficie de contacto con el gas. Reciben el nombre de empaques,
las piezas que se colocan dentro del equipo y que se utilizan para aumentar el área
interfacial. En general un buen empaque debe cubrir las especificaciones siguientes:

❖ Proporcionar una gran superficie interfacial entre el líquido y el gas. La superficie

de empaque por unidad de volumen de espacio empacado debe ser grande, pero no
en un sentido microscópico. Los pedazos de coque, por ejemplo, tienen una gran
superficie debido a su estructura porosa.
❖ Debe poseer buenas características de flujo. Esto es, que el empaque debe permitir
el paso de grandes volúmenes de flujo a través de pequeñas secciones de la torre, sin
provocar grandes caídas de presiones en la fase gaseosa.
❖ Debe ser químicamente inerte a los fluidos del proceso.
❖ Su estructura debe permitir el fácil manejo e instalación.
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El empaque se puede acomodar de dos formas: al azar y en forma regular:

En el empaque al azar, este se coloca en el interior de la torre sin ningún arreglo en
particular, por el contrario, el empaque regular se coloca siguiendo un patrón determinado.

En un principio como empaque se usaban materiales tales como: trozos de vidrio, grava,
pedazos de coque. Posteriormente se emplearon los empaques geométricos
manufacturados, tales como los anillos Raschig, Pall y Lessing o las sillas Berl, Intalox y
los Telleretes. Hoy en día, se emplean frecuentemente los empaques estructurados, de alta
eficiencia ya sea tejidos o no tales como los de mallas segmentada o en forma de espiral,
que reciben nombres de acuerdo a los fabricantes. Estos empaques son de gran tamaño y
ocupan totalmente el área interna de la torre.

Los empaques geométricos pequeños se fabrican de arcilla, cuarzo o porcelana.

Los más usados industrialmente son los Raschig. Durante la instalación, el empaque se
arroja dentro de la torre, que está llena de agua y se acomoda al azar. Los empaques
distribuidos en forma regular ofrecen menor caída de presión, pero menor área de contacto.
Los empaques empleados tales como los anillos Raschig de 3 pulgadas deben irse apilando
cuidadosamente.

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El tamaño del empaque suelto está relacionado con el diámetro de la torre. En general el
diámetro del empaque está entre 1/8 a 1/20 del diámetro de la torre.
En el equipo más usual, el líquido entra por la parte superior de la torre y puede ser puro o
una solución diluida conteniendo algo del soluto. El líquido se vierte sobre un distribuidor y
de allí llega a la parte superior del empaque al que debe humedecer uniformemente.

El gas entra por debajo de la torre y también a través de un distribuidor llega al empaque y
fluye hacia arriba entre los intersticios y a contracorriente con el líquido. El empaque
provoca una gran área de contacto y fomenta el contacto íntimo entre las fases haciendo
que el soluto que viene con el gas se disuelva en el líquido. Por el fondo de la torre se
obtiene un líquido rico en soluto y por el domo un gas empobrecido.

Un factor de diseño de primera importancia es el valor de m g /L o factor de

Absorción.

El factor de absorción se define como:

Para valores de A o S mayores que la unidad es posible obtener cualquier grado de

separación si se utilizan suficientes platos o altura de empaque.

Al aumentar A o s, el número de platos o la altura del empaque disminuyen, de manera que

el costo del equipo decrece, pero los costos de operación aumentan. Hay un valor óptimo de
A o S que fluctúa usualmente entre 1.25 y 2, siendo 1.4 un valor frecuentemente
recomendado. Este factor es necesario para determinar la altura de la unidad de

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transferencia y el número de unidades de transferencia. La relación líquido gas afecta
también al diámetro de la torre.

Para muchos casos el valor de L/G está entre 1.2 y 2.5 del valor de L/G mínimo siendo 1.5
un buen valor. En las torres empacadas para evitar el fenómeno de acanalamiento (flujo de
líquido hacia las paredes) se suelen colocar redistribuidores de líquido cada 2 metros de
empaque. La velocidad del gas se selecciona considerando primeramente la velocidad
óptima con respecto a la inundación, generalmente el diseño se hace para no más del 60 %
de esta.

ALTURA DEL EMPAQUE

La altura que debe tener el empaque para lograr la transferencia de masa deseada se calcula
por medio de ecuaciones semejantes a:

En donde HOG en la altura total de la unidad de transferencia del lado gas y es igual a:

Y NOG es el número de unidades de transferencia de masa basada en el lado gas y en la

diferencia de potencial total, o sea:

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La evaluación de esa integral se efectúa mediante los procedimientos comunes utilizados en

transferencia de masa. Estas ecuaciones pueden resolverse analíticamente, graficando o
numéricamente. La última opción se usa sobre todo para soluciones concentradas y /o
cuando la operación no es isotérmica. Para soluciones diluidas y a temperatura constante, la
solución analítica la proveen las ecuaciones de Kremser y Colburn para absorbedores de
platos o para absorbedores con torres empacadas.

DIÁMETRO DE LA TORRE.

Las velocidades másicas del gas y del líquido influyen en la altura del empaque o relleno,
de tal manera que al aumentar estas velocidades disminuye la altura necesaria del empaque
requerido para lograr una separación dada y por ello, se debe operar a velocidades tan altas
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como sea posible, a no ser que, la pérdida de presión a través del relleno sea un factor
económico significativo.

CAÍDAS DE PRESIÓN.

En las torres empacadas se producen caídas de presión en el gas que son debidas al
empaque mismo, al roce contra las paredes del recipiente y al flujo del líquido que pasa por
la torre. En general, si graficamos contra el caudal del gas tendremos para un gasto dado de
líquido el siguiente comportamiento:

Del punto A al B las caídas de presión se pueden calcular por medio de gráficas o por
ecuaciones tales como:

En donde alfa, beta son propiedades del empaque y L/A y G/A son masa velocidades.
El punto B se conoce como el punto de carga. En él, una parte de la energía del gas se usa
para frenar el flujo de líquido en la torre, por lo que se reduce la sección efectiva de flujo de
gas. En el punto C se produce el fenómeno llamado de inundación, en el cual la torre se
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vuelve inestable, ya que el líquido es retenido por el gas y no desciende, inundándose la
torre y deteniéndose la transferencia de masa.

Este punto de inundación presenta el límite superior de la velocidad posible del gas para un
flujo dado de líquido. En otras palabras, se presenta la inundación cuando la pérdida de
presión del gas es tan alta, que el peso del líquido no es suficiente para que este circule a
contracorriente con el gas.

COEFICIENTES Y ALTURAS DE LAS UNIDADES DE TRANSFERENCIA

Los coeficientes de transferencia de masa en la absorción se predicen a través

decorrelaciones. Para emplear las correlaciones, uno de los primeros requerimientos es
indicar cuál es la película controlante en el sistema. En el caso de que sea una sola la
película que controla la transferencia de masa, el coeficiente parcial se hace igual al total.
La mayoría de las correlaciones que se encuentran en absorción se refieren a las llamadas
alturas de unidades de transferencia en vez de como coeficientes de transferencia de masa.

La mayoría de los trabajos sobre la estimación del HG o altura de la unidad de transferencia

del lado gas se basan en la vaporización de líquidos en aire y en la absorción del amoníaco,
ya que, en esos casos, la mayor parte de la resistencia se encuentra en la fase gaseosa.

Una de las correlaciones más utilizadas por su sencillez es la de Fellinger.

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En donde  ,  y  son constantes que dependen del empaque y L/A y G/A son las masas
velocidades del líquido y del gas respectivamente.

Los valores de HL o altura de la unidad de transferencia del lado del líquido, se determinan
ordinariamente a partir de experimentos sobre la desorción del oxígeno, bióxido de carbono
e hidrógeno disueltos en agua; puesto que en esos casos la resistencia a la transferencia
reside casi por entero en la fase líquida. Para la fase líquida una de las ecuaciones más
empleadas es la de Sherwood y Holloway.

2.2.1 MEZCLAS BINARIAS

Para representar y manejar los datos de equilibrio en sistemas binarios se suelen utilizar los
diagramas de fases que consisten en la representación de dos de las tres variables en juego
(composición, presión y temperatura) para un valor constante de la tercera. Existen por lo
tanto diagramas composición-temperatura, composición-presión y presión-temperatura.
También se utiliza en ocasiones un diagrama y = f (x) a presión constante, o bien diagramas
y=f(x) a temperatura constante.

2.2.2 MEZCLAS MULTICOMPONENTES

Cuando son varios los componentes que se transfieren, el problema se complica desde el
punto de vista del modelo matemático. Una dificultad adicional radica en la escasez de
datos sobre este sistema. La dificultad se puede superar, en muchos casos, considerando
ideal su comportamiento. Cuando esta hipótesis no sea aceptable, se deberá recorrer a
procedimientos de estimación. En la absorción de multicomponentes se suele fijar la
recuperación (separación) de uno de los compuestos (componente clave o de referencia).

Para esta separación se realiza el cálculo del número de etapas (contacto discontinuo) o de
la altura del relleno (contacto continuo) necesarias. Con estos datos se pueden calcular la
recuperación del resto de componentes.
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Excepto la evaporación del disolvente considerada en el análisis de las torres empacadas

adiabáticas, hasta ahora se ha supuesto que sólo uno de los componentes de la corriente
gaseosa tiene una solubilidad apreciable. Cuando el gas contiene varios componentes
solubles, o cuando el líquido contiene varios componentes solubles para la deserción, se
necesitan algunas modificaciones.

Desafortunadamente, la falta casi completa de datos de solubilidad para los sistemas de

multicomponentes (excepto cuando se forman soluciones ideales en la fase líquida y
cuando las solubilidades de los distintos componentes son, por lo tanto, mutuamente
independientes), hace que los cálculos, aun en los casos más comunes, sean muy difíciles.
Sin embargo, algunas de las aplicaciones industriales más importantes pertenecen a la
categoría de soluciones ideales; por ejemplo, la absorci6n de hidrocarburos a partir de
mezclas gaseosas en aceites de hidrocarburos no volátiles, como en la recuperación de la
gasolina natural.

Las cantidades que de ordinario se fijan antes de empezar el diseño del absorbedor son las
siguientes:

1. Flujo, composición y temperatura del gas entrante.

2. Composici6n y temperatura del líquido entrante (pero no el flujo)
3. Presión de operación
4. Ganancia o pérdida de calor (aun si se fija en cero, como para una operación
adiabática).

En estas condiciones se puede mostrar que las variables principales que quedan son:

1. Flujo del líquido (o relación líquida/gas).

2. Número de platos ideales.
3. Absorción fraccionaria de cualquier componente único.

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Cualesquiera dos de estas últimas variables, pero no las tres, pueden fijarse en forma
arbitraria para un diseño dado. Habiendo especificado dos, la tercera se fija
automáticamente, como se fija el grado de absorción de todas las sustancias que todavía no
se han especificado y las temperaturas de las corrientes salientes.

Por ejemplo, si se especifican el flujo del líquido y el número de platos ideales, el grado de
absorción de cada una de las sustancias en el gas se fija automáticamente y no puede
escogerse de modo arbitrario. Asimismo, si se especifican el flujo del líquido y el grado de
absorción de una sustancia, el número de platos ideales y el grado de absorción de todos los
componentes se fijan automáticamente y no pueden escogerse en forma arbitraria.

Como resultado, para los cálculos de plato a plato que se sugirieron arriba, se deben
suponer no sólo la temperatura de salida del gas, sino también la composición total del gas
saliente, las cuales deberán verificarse al finalizar los cálculos.

Esto se vuelve un procedimiento de cálculo por prueba y error tan desesperante que no
puede realizarse prácticamente sin alguna guía. Esta guía consiste en un procedimiento
aproximado, ya sea el ofrecido por las ecuaciones de Kremser, que se aplican cuando se
tiene un factor constante de absorción, o en algún procedimiento que considere la variación
del factor de absorción con el número de platos. Para establecer el último, primero se
necesita conocer una expresión exacta para el absorbedor con respecto a la variación del
factor de absorción. Esta fue obtenida inicialmente por Horton y Franklin.

2.3. DIMENSOPNAMIENTO DE COLUMNAS DE PLATOS.

1. Deducción de la línea de operación.

Una torre de absorción de platos
tiene el mismo diagrama de flujo
de proceso que el sistema de etapas
múltiples a contracorriente y se

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muestra como una torre vertical de platos. En el caso de un soluto A que se difunde a través
de un gas en reposo y después en un fluido quieto, en la absorción por agua de acetona (A)
en aire (B), las moles de aire inerte o en reposo y de agua inerte permanecen constantes en
toda la extensión de la torre. Si las velocidades son kg mol aire y kg mol disolvente o
agua o en kg mol m2 (lb mol inerte/h·pie*), el balance general de material con respecto al
componente A en la figura 10.6-4 es

Donde es la fracción mol en el líquido, y

es la fracción mol en el gas, Ln es el
número total de moles de líquido/s, y Vn
+ los moles totales de gas/s. Los flujos/s
totales de líquido y de gas varían a lo
largo de la torre. La ecuación (10.6-2)
es el balance de materia o línea de
operación para la torre de absorción
muy semejante a la ecuación (10.3-l
3) para un proceso de etapas a
contracorriente, excepto que intervienen las corrientes inertes L’ y en vez del gasto
total L y La ecuación (10.6-2) relaciona la concentración + en la corriente de
gas con en la corriente de líquido que pasa a través de ella. Los términos L’,
y son constantes y por lo general se conocen o se pueden determinar. 2. Determinación
grafica del número de platos. Una gráfica de la línea de operación, de la ecuación como y
en función de proporciona una curva. Si x y y son muy diluidos, los denomina- dores 1 -
x y 1 -y serán cercanos a 1.0 y la línea será aproximadamente recta, con una pendiente
El número de platos teóricos se determina estimando de manera ascendente el número de
ellos, tal como se hizo en la figura para el proceso a contracorriente de etapas múltiples.

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2.4. Nuevas Tecnologías

Un concepto de proceso novedoso para la captura de CO2 y SO2 utilizando un solo

disolvente y columna.
La presencia de SO2 en los gases de combustión tiene un impacto negativo en los procesos
típicos de captura de CO2 que utilizan aminas acuosas. Para países como Australia, que no
tienen desulfuración de gases de combustión, la adaptación de dicho equipo a las centrales
eléctricas de carbón existentes es del orden de cientos de millones de dólares. En este
trabajo se describe una nueva configuración de proceso en la que el SO2 se absorbe en una
fracción del absorbente utilizado para la captura de CO2. La absorción de SO2 se lleva a
cabo en el fondo de la columna del absorbedor en una corriente de purga del solvente a
granel, y un flujo de reciclado permite que el absorbente esté casi saturado en SO2. Esta
alta concentración permite una serie de opciones de bajo costo para eliminar el azufre del
absorbente, como el tratamiento químico y la precipitación. Los principios que subyacen al
concepto se han estudiado en el laboratorio y se ha utilizado un modelo basado en la
velocidad de una columna de absorción para modelar la sección de la columna de
eliminación de SO2. Los resultados del laboratorio y del modelado respaldan tanto la
viabilidad como la utilidad del concepto de proceso.
El concepto de proceso es uno que permite la eliminación de CO2 y SO2 de una corriente
de gas utilizando una única torre absorbente y un único absorbente de amina acuoso. El
proceso utiliza las diferencias en solubilidad física, tasa de absorción y acidez de CO2 y
SO2 ya descritas para lograr esto.

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En la figura anterior se muestra un esquema del proceso. El gas de combustión ingresa por
la parte inferior de una columna de absorción de relleno. Un absorbente de amina acuosa
adecuado para la captura de CO2, como el MEA acuoso, y pobre en CO2 y SO2, entra en la
parte superior de la columna del absorbedor (corriente de líquido azul) y la corriente de gas
de combustión en la parte inferior. A medida que la corriente de gas se mueve hacia arriba,
la absorción de SO2 de la columna ocurre en la sección inferior. Esta sección de columna
está expuesta a una pequeña parte de la corriente absorbente total que entró por la parte
superior del absorbedor. Aunque el absorbente es rico en CO2 en este punto, todavía se
produce una eliminación eficaz de SO2 debido a la selectividad por el SO2. Puede ocurrir
algo de desorción de CO2 en esta sección aumentando el contenido de CO2 de la corriente
de gas. La corriente de gas pobre de SO2 luego se mueve hacia las secciones media y
superior de la columna. En esta parte de la columna, la absorción de CO2 ocurre como en
un proceso tradicional de captura de CO2. En la interfaz entre la sección media superior de
la columna y la sección inferior, la mayor parte del absorbente ahora rico en CO2 pero
pobre en SO2 se elimina para la eliminación del CO2 y la regeneración del absorbente
(corriente de líquido rojo). El resto pasa a la sección inferior de la columna (corriente de
purga) donde se produce la eliminación de SO2. La fracción del resto de la corriente líquida
del proceso total necesaria para proporcionar la captura a granel de SO2 dependerá de la
proporción de contenido de SO2 / CO2 en los gases de combustión y normalmente oscilará
entre el 0,01% y el 3% de la corriente total del proceso necesaria para capturar el CO2.
Dado este flujo tan reducido, es probable que se recircule varias veces en la sección inferior
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de la columna para proporcionar un contacto adecuado (corriente de reciclaje).
Alternativamente, podría usarse un contactor de gas / líquido dedicado capaz de operar a
altas relaciones gas / líquido, como un contactor de membrana. El absorbente rico en SO2
en la parte inferior de la columna (corriente de líquido verde) se elimina para la
recuperación de azufre y la regeneración del absorbente. Las corrientes absorbentes
regeneradas se mezclan luego y se devuelven a la parte superior del absorbedor. La
extracción de CO2 y la regeneración del absorbente para la corriente absorbente rica en
CO2 y pobre en SO2 (corriente de líquido rojo) se llevarían a cabo utilizando un proceso
estándar de desorción de CO2. La recuperación de azufre y la regeneración absorbente de la
corriente rica en SO2 (corriente de líquido verde) se llevarían a cabo utilizando un proceso
de recuperación de azufre adecuado para su uso con aminas acuosas y una corriente de SO2
concentrada. Debido a la oxidación de las especies de sulfitos como resultado de la
presencia de oxígeno en el gas de combustión, pueden estar presentes tanto sulfitos como
sulfatos en esta corriente. La forma tradicional de recuperar el azufre y regenerar el
absorbente es mediante un recuperador térmico. Al concentrar el azufre en un pequeño
volumen de disolvente, se puede mejorar la eficacia de la recuperación minimizando el
contenido de agua y amina en relación con el azufre. Además, la energía perdida para la
recuperación puede minimizarse introduciendo el vapor y el vapor de amina en el separador
de CO2 para que actúe como gas separador. Alternativamente, también se pueden
considerar otras opciones de menor costo, como la precipitación con piedra caliza,
membranas, intercambio iónico y eliminación biológica de sulfatos.
 Proceso Rectisol: primer proceso comercial basado en un disolvente físico orgánico.
Es un proceso selectivo para la eliminación de H2S y CO2 en corrientes de gas
natural, desarrollado por Lurgi y Linde AG, y con aplicación en la producción de
metanol y amoniaco (Kohl y Nielsen, 1997). Es una tecnología flexible que admite
diferentes configuraciones (Mohr y Ranke, 1985) para adaptarse a las
especificaciones del proceso. El absorbente empleado es metanol enfriado a -40 ºC
y 60 bar de presión (Weiss, 1998).
 Proceso Selexol™: de aplicación desde 1969 en la industria del refino, en la
producción de fertilizantes y en ciclos combinados para la eliminación conjunta de
H2S, COS y CO2, a temperaturas bajas de operación (Olajire, 2010). El absorbente
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es dimetiléter de polietilenglicol. Las condiciones operativas varían entre 20 y 136
atm, con temperaturas de entrada que pueden alcanzar los 300 ºC.
 Proceso Purisol: elimina selectivamente H2S, mercaptanos y CO2 en gas de síntesis
procedente de un proceso GICC. Utiliza N-metilpirrolidona como absorbente, con
una presión de trabajo de hasta 50 bar (Burr y Lyddon, 2008).
 Proceso Sulfinol: integra absorción química con absorción física para captación
conjunta del CO2 y H2S. Se emplea para purificar de compuestos azufrados las
corrientes de gas natural, gas de síntesis y gas de refinería, empleando como
absorbente distintas mezclas de di-isopropanolamina (DIPA), metildietanolamina
(MDEA), tetrahidrodióxido de tiofeno (SULFOLANE) y agua (Ghanbarabadi y
Khoshandam, 2015).
 Proceso Amisol: integra absorción química con absorción física siendo el disolvente
metanol y el absorbente una alcanolamina secundaria. Está patentado por la firma
Lurgi y Linde AG (Kohl y Nielsen, 1997).
 Proceso Morphysorb: de gran interés debido a su bajo coste de operación (Gielen,
2003).
 Proceso Ifpexol: proceso utilizado en aplicaciones de gas natural, patentado por
Prosernat. Funciona en dos etapas, eliminando primero hidrocarburos condensables
y agua, y a continuación los gases ácidos (Minkkinen y Larue, 1992).

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Conclusion

Muchos procesos industriales de absorción van acompañados de una reacción química. Es

especialmente común la reacción en el líquido del componente absorbido y de un reactivo
en el líquido absorbente. Algunas veces, tanto el reactivo como el producto de la reacción
son solubles, como en la absorción del dióxido de carbono en una solución acuosa de
etanolaminas u otras soluciones alcalinas. El desarrollo de nuevos procesos y tecnologías
debe responder a las necesidades cambiantes de la industria química y de procesos, de
modo que pueda mantener la competitividad en una economía global

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