Curso:

Curso Integrador 1 Escuela Industrial

Tema de Investigación:
Producción de Barras de acero

Sección:
59078

Docente:
Elmor Juan Vargas Bellido

Alumnos:
- Usca Cuti Luz Marleny
- Tinta Cusi Oscar Willian
- Cruz Chuctaya Alex Melitón
- Campano Rocha Pierr Alex
- Flores Halanocca Yessenia

Arequipa, setiembre del 2022

 1. ASPECTOS REFERENCIALES DE LA EMPRESA ALEACIONES ACERADAS (ALAC)

Aleaciones Aceradas (ALAC) es una empresa familiar fundada en 1990 en

la ciudad de Moquegua. El dueño de la empresa estudió metalurgia y
minería, por lo que tenía un amplio conocimiento del negocio siderúrgico.
Con los mercados locales de acero y acero estructural ya consolidados,
ahora deciden expandirse a un mercado más especializado: el acero
industrial.
En primer lugar, se amplía el análisis del caso. Esto ayuda a comprender el
punto de partida del problema y proporciona una base para abordar y
formular el propósito general del proyecto. Almacén de una fábrica de
barras de acero, almacén instalado en la ciudad de Moquegua. De manera
similar, el análisis de casos ayuda a desarrollar objetivos específicos,
objetivos importantes para respaldar el apoyo de casos. A esto le siguen
métodos cuantitativos y cualitativos que respaldan la justificación de los
resultados del trabajo, seguidos de una descripción general de
Finalmente, con la ayuda de los resultados obtenidos, logros de
investigación y desarrollo, se realizan conclusiones en el planteamiento de
recomendaciones para futuras investigaciones y/o mejoras en la
implementación de rodamientos en el sector de la construcción.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL. –

Elaborar el diseño del almacén de productos terminados y materia

prima, teniendo en cuenta las proyecciones de demanda del área de
Marketing de Fábrica de barras de acero.
OBJETIVOS ESPECIFICOS. –

- Conocer el proceso de producción del producto

- Dar a conocer los productos sustitutos y complemetarios
- Características y propiedades del producto
- Conocer los Insumos y Materias primas requeridas
 - Dar a conocer las maquinarias usadas en el proceso
2. MARCO TEÓRICO

2.1 MATERIAS PRIMAS

2.1.1 PALANQUILLAS. -

Como se mencionó anteriormente, las materias primas para laminación

consisten en barras, lingotes o palanquillas (Aguilar, 1999). El factor más
importante en el uso de materias primas es la composición que cumpla
con los requisitos de calidad del producto final, es decir, la tensión
mecánica a la que se somete el producto. Los lingotes de acero
están diseñados para cumplir con una variedad de requisitos de
fabricación. Más de un siglo de experiencia en investigación y fabricación
ha dado como resultado muchas formas y tamaños.
La mayoría de las barras tienen una sección transversal cuadrada o
rectangular con esquinas redondeadas. La altura o longitud de la barra es
siempre mayor que la dimensión de la sección. Las propiedades
geométricas del tocho o palanquilla juegan un papel muy importante en el
proceso. Esto se debe a que de ello depende la aplicación de la correcta
secuencia de puntadas y, en consecuencia, la perfecta continuidad del
proceso.
Actualmente, las prácticas de colada continua producen materia prima a
partir de secciones continuamente homogéneas. Independientemente del
tamaño o la forma del tocho de acero, la composición química y la
homogeneidad cambian internamente debido a los fenómenos naturales
que ocurren cuando el acero se solidifica. El tamaño del palo afecta el
carácter y el rango de variaciones. El fenómeno de congelación selectiva
asociado con la solidificación resulta de la segregación y heterogeneidad
de la composición química dentro del lingote. Teniendo en cuenta el
porcentaje de metal solidificado, puede contener más o menos elementos
que el contenido original del acero fundido. Este es un fenómeno conocido
como segregación (Aguilar, 2012).
Se encuentran diversos grados de separación en todos los tipos de
bloques de acero. Los principales factores que influyen en la clasificación
de las materias primas son el tipo y la composición del acero, la
temperatura de fusión, la forma del lingote o palanquilla y las propiedades
inherentes a la separación de los elementos en cuestión (The Wire
Association, Inc., 1965).
2.1.1.1 Características de los defectos
Defectos de superficie o Grietas
Como sucede en la práctica convencional de colada, algunos tipos de acero están
más sujetos a las grietas que otros, y en ello influyen grandemente la composición
química. Se pueden obtener palanquillas sin grietas cuando la coquilla es
geométricamente en orden y cuando la temperatura, velocidad de colada,
enfriamiento primario y secundario se pueden regular el uno con el otro, en
dependencia de las calidades del acero en la justa cantidad, ver figuras 2, 3, 4 y
5. (Danieli, 2013)
Las grietas “suelen ser debidas a la formación de una piel irregular o defectuosa
en el curso de la solidificación. En muchos casos, las grietas se pueden evitar
regulando cuidadosamente el enfriamiento de la lingotera o modificando la
alimentación de acero líquido a la lingotera. Algunas grietas longitudinales
aparecen en las esquinas cuando el redondeo de ellas es insuficiente o por
enfriamiento demasiado rápido de las aristas. Los aceros de alto contenido de
carbono son más susceptibles a agrietarse que los de bajo carbono. Altos
contenidos de azufre, superiores por ejemplo a 0,030%, pueden ser causantes de
grietas. En términos generales puede decirse que las grietas son mínimas y es
fácil eliminarlas si: se emplean temperaturas correctas de colada, la lingotera se
mantiene en buen estado, el enfriamiento es regulado convenientemente”.
(Enríquez, Tremps, De Elío y Fernández, 2009)
2.1.2 Especificación de la Materia Prima Palanquillas

2.1.3 Especificación de la materia prima palanquilla

2.1.4 Especificación de las propiedades mecánicas

2.1.5 Proceso de elaboración de palanquillas

El acero se forma fusionando varias cargas metálicas, como hierro, ferroaleaciones

y carbono, que determinan la estructura molecular, pero el proceso no es tan
simple como parece. Conozca más sobre el proceso de fabricación de Corporación
Aceros Arequipa, una empresa peruana líder que fabrica y comercializa productos
de acero en Perú. El proceso de producción del acero
se inicia con los procesos de reducción directa y trituración de metales en la planta
de Pisco.
El proceso de reducción directa elimina el oxígeno del mineral de hierro para
producir hierro esponjoso, la materia prima de la más alta calidad para la
fabricación de acero.
De manera similar, el proceso de fragmentación de metales trata el acero post-
consumo reciclado para producir acero reciclado fragmentado. Tanto el hierro
esponja de entrada como el acero triturado reciclado se someten a procesamiento
de acero donde se funden a altas temperaturas en hornos eléctricos. Después de
0 minutos de combustión, se obtiene acero fundido y se "refina" en un horno de
cuchara. Esto permite que el acero alcance una mayor precisión, homogeneidad y
calidad en el ajuste de su composición química. Luego, el acero se envía a una
máquina de colada continua a través de una boquilla o un orificio en el fondo de la
cuchara. Una colada continua consta de cuatro líneas de colada o moldes
vibratorios donde el acero se enfría y se solidifica en la superficie. Estas barras
solidificadas se cortan en palanquillas, productos terminados de acerías y materias
primas para laminación. La palanquilla
Luego se somete a un proceso de laminado en nuestras plantas de Arequipa y
Pisco, primero se recalienta, luego se lamina en desbaste y acabado para formar
una variedad de productos terminados.
2.1.6 Productos Sustitutos

Influencia de elementos aleantes en los aceros de construcción:

 Aluminio: Actúa como desoxidante para el acero Fundido y produce un Acero de

Grano Fino.

 Azufre: Por lo general, es una impureza y se mantiene en niveles bajos. Sin

embargo, para mejorar la maquinabilidad (cortabilidad) del acero al carbono y el
acero aleado, a veces se agrega intencionalmente una gran cantidad (0,06 a
0,30%).

 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser

endurecido).

 Cromo: La profundidad de la capa endurecida aumenta, lo que resulta en una

mejor resistencia al desgaste y la corrosión. Su adición forma una variedad de
carburos de cromo que son muy duros. Sin embargo, el acero resultante es más
dúctil que el acero de la misma dureza fabricado solo aumentando el contenido de
carbono. La adición de cromo amplía el rango de temperatura crítica.

 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

 Manganeso: El elemento básico de todos los aceros disponibles comercialmente.

El manganeso se agrega a todos los aceros como agente desoxidante y
desulfurante, pero si el contenido de manganeso supera el 1%, se clasifica como
un acero de aleación de manganeso. Además de actuar como desoxidante,
neutraliza los efectos nocivos del azufre y facilita las operaciones de laminado,
formación y otros trabajos en caliente. También aumenta la penetración disuasoria
y contribuye a la fuerza y dureza. Reducir el rango de temperatura crítica.

 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. La aleación con acero
forma carburos que también se disuelven en cierta medida en ferrita, lo que
aumenta la dureza y la tenacidad. El molibdeno reduce significativamente el punto
de transformación. Esta reducción hace que el molibdeno sea ideal para optimizar
las propiedades de curado en aceite o aire. Tiene el segundo mayor efecto de
endurecimiento después del carbono y tiene una alta tenacidad. Ofrece una
excelente dureza y resistencia a altas temperaturas.

 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Cuando se alea con acero,
se forman carburos, algunos de los cuales también se disuelven en ferrita, lo que
aumenta la dureza y la tenacidad. El molibdeno reduce significativamente el punto
de transición. Esta reducción hace que el molibdeno sea ideal para optimizar las
propiedades de curado en aceite o aire. Tiene un efecto de endurecimiento
 superado solo por el carbono y tiene una alta tenacidad. Tiene buena dureza y
resistencia a altas temperaturas.

 Silicio: Se utiliza como desoxidante y actúa como endurecedor de aceros aleados.

Cuando se agrega al acero de carbono ultrabajo, produce un material quebradizo
con baja pérdida por histéresis y alta permeabilidad magnética. El silicio, junto con
otros elementos de aleación como el manganeso, el cromo y el vanadio, se utiliza
principalmente para estabilizar los carburos.

 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.

Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.

 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas. Aún

estando éstas candente o al rojo; les otorga una gran resistencia al desgaste y
dureza a altas temperaturas.

 Vanadio: El vanadio es un fuerte agente desoxidante que promueve el

refinamiento del grano y mejora la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy
difícil de ablandar mediante el templado, por lo que a menudo se usa en acero
para herramientas. Imparte dureza y ayuda en la formación de partículas finas.
Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a la fractura por impacto) y la fatiga.
Para aumentar la proporción de manganeso en la producción de materias primas
de palanquilla,

 ferro manganeso: Ferro Manganeso Es una ferro aleación que se obtiene por
medio de la reducción carbotérmica de minerales a base de óxidos de manganeso;
se clasifica en función de su contenido en carbono en las siguientes categorías
básicas:
3. Proceso de producción
El acero se forma fusionando varias cargas metálicas, como hierro,
ferroaleaciones y carbono, que determinan la estructura molecular, pero el
proceso no es tan simple como parece. Conozca más sobre el proceso de
fabricación de Aleaciones aceradas, una empresa peruana líder que fabrica y
vende productos de acero en Perú. El proceso de producción del acero
se inicia con procesos de reducción directa y fragmentación del metal en la planta
de Arequipa.
El proceso de reducción directa elimina el oxígeno del mineral de hierro para
producir hierro esponjoso, la materia prima de la más alta calidad para la
fabricación de acero. De manera similar, a través de un proceso de fragmentación
de metales, el acero posconsumo reciclado se procesa para producir acero
reciclado fragmentado.
El hierro esponja entrante y el acero triturado reciclado luego se funden a altas
temperaturas en nuestros hornos eléctricos a través del proceso de fabricación de
acero. Después de
0 minutos de combustión, se obtiene acero fundido y se "refina" en un horno de
cuchara. Esto permite que el acero alcance una mayor precisión, homogeneidad y
calidad en el ajuste de su composición química.
Luego, el acero procede a la colada continua a través de una boquilla u orificio en
el fondo de la cuchara. La colada continua consta de cuatro líneas de colada o
moldes vibratorios donde se enfría el acero y se solidifica la superficie. Estas
barras solidificadas se cortan en palanquillas, productos terminados de acerías y
materias primas para laminación. La palanquilla
luego se somete a un proceso de laminación en la planta de Arequipa. Aquí
primero se recalienta, luego se somete a un laminado de desbaste y acabado
para formar varios productos finales.
3.1 Proceso de reducción Directa (Hierro esponja)
La esponja de hierro es un factor importante en la producción de acero. Se
obtiene en plantas de reducción directa a partir de la reducción del mineral de
hierro y llega en forma de 'pellets' o acondicionado. Al eliminar el oxígeno del
mineral de hierro, se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano,
de ahí el nombre de "hierro esponja". La materia prima para extraer el hierro
esponjoso es el mineral de hierro (óxido de hierro). Al igual que el carbón y la
dolomita, este se almacena en silos antes de llegar al alto horno. En el horno
rotatorio
, la acción del carbón elimina el oxígeno del mineral de hierro y convierte la mayor
parte del hierro a su estado metálico, que se utiliza como carga metálica en la
producción de acero de mineral de hierro en el horno eléctrico. Ventajas de
conseguir productos en menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

3.1.2 Hornos tubulares

El mineral de hierro, junto con las proporciones adecuadas de carbón y piedra
caliza, ingresa al horno rotatorio utilizando un alimentador de pesaje y el tiempo
de residencia en el interior es controlado por la velocidad de rotación. El interior
del horno está revestido con material refractario para evitar la pérdida de calor.
El efecto de la combustión controlada y la temperatura alcanzada (alrededor de
1000°C) promueve la producción de monóxido de carbono y permite la reducción
del mineral de hierro. El hierro esponjoso obtenido entra en un enfriador rotatorio
y la temperatura se reduce a unos 130°C mediante intercambio de calor indirecto
con agua.
Luego se clasifica por tamaño y la esponja de hierro se separa de los residuos de
carbón y cenizas mediante separadores magnéticos para que los lotes de metal
resultantes se apilen finalmente en las bahías de consumo de metal en espera de
su uso.
3.2 Proceso de Fragmentación
Otro factor en la producción de acero es la adición de metal. En el área de
metales, el acero a reutilizar se almacena de acuerdo a la carga residual y
densidad determinada por el comité de acreditación.
La compra de acero de segunda mano crea un mercado laboral importante para
nuestro país y contribuye a la protección del medio ambiente.
En la planta trituradora de Aceros Arequipa se cortan y trituran cargas metálicas.
Dentro de la trituradora, un poderoso martillo tritura la carga hasta obtener el
tamaño óptimo. Luego, a través de una cinta transportadora, la carga fragmentada
pasa a través de una serie de rodillos magnéticos y recoge el metal. El material
que no lo es se desvía a otra línea para su almacenamiento o eliminación
cuidadosa. En el área de carga, se agrega una carga metálica fragmentada a la
esponja de hierro. Esta mezcla se lleva a la fundición y comienza la producción de
acero.
3.3 Proceso de Acería
La acería cuenta con patios de metal y hierro esponja. La línea de producción
cuenta con un horno de fusión eléctrico AC de 80 toneladas y un horno de rotor
(horno cuchara). El horno
está equipado con un transformador de 100 MVA y
1 lanzas de inyección de oxígeno supersónicas montadas sobre una estructura
metálica. Los paneles y las cúpulas se enfrían con agua.
Cuando la mezcla de esponja de hierro e insertos de metal ingresa al horno, la
puerta principal se enmasilla. Esto evita que entre aire en exceso y proporciona
una mejor retención del calor. Dentro de un horno eléctrico, la principal energía
utilizada para fundir la carga es la energía eléctrica de un arco producido por tres
electrodos que producen temperaturas de 3000 °C a más de 5000 °C.
La energía química también surge de la oxidación, que se libera durante las
reacciones exotérmicas. El hierro esponjoso y el relleno de metal se derriten a
1600 ℃ para convertirse en acero fundido.
Después de quemarse durante 36 minutos, el acero fundido ingresa al horno de
cuchara y se refina aún más mediante tres electrodos. En otras palabras,
ajustamos la composición química del acero para lograr la calidad requerida para
el producto. Luego, el acero se envía a colada continua a través de boquillas u
orificios en el fondo de la cuchara.
Comienza vertiendo acero fundido de un cucharón en una artesa o artesa,
reduciendo la turbulencia del flujo y permitiendo que el acero fundido fluya a través
de cuatro líneas de vertido o matrices vibratorias donde se enfría y solidifica
principalmente en la superficie. Luego se realiza un enfriamiento secundario
usando rociadores y boquillas. Esta barra solidificada se corta para producir
palanquillas, que son materias primas para el laminado, el producto final de las
acerías. Todo este proceso es muy importante ya que de él depende la calidad de
la palanquilla y el producto final. La capacidad de producción anual de
es de 790.000 palanquillas de varias secciones transversales (100x100 mm,
130x130 mm, 150x150 mm), utilizadas para la producción de barras corrugadas,
perfiles, alambrón y aceros especiales.
3.4 Proceso de Laminación
La parte final del proceso de fabricación de acero es la laminación en caliente,
donde los lingotes se convierten en varios productos de acero largos demandados
por los mercados nacionales e internacionales.
Hay dos líneas de producción. Uno es para la producción de varillas de
construcción, perfiles, ángulos, tees, varillas cuadradas, varillas redondas, varillas
planas y varillas espirales. El otro es la fabricación de alambrón para trefilado,
electrodos y construcción.
La laminación comienza calentando la palanquilla en un horno con temperaturas
de trabajo que oscilan entre 1100°C y 1200°C. De allí pasa al tren de laminación,
donde la palanquilla comienza a ser embutida a través de precajas y rodillos,
dando como resultado barras y perfiles correspondientes a la longitud deseada,
según el tipo de rodillos de acabado utilizados. La primera etapa del molino
Es un molino de desbaste de ocho cajas. Seguido de trenes de media y larga
distancia con 10 cabinas convertibles de última generación. En la línea de barras,
después de la cabina de acabado, el producto terminado se corta con una cizalla
volante en longitudes de 45 m o 48 m y se enfría al ambiente mediante una placa
de enfriamiento.
4. Maquinarias Utilizadas en el Proceso productivo
Para refinar barras de la más alta calidad de varios tipos, las máquinas y equipos
utilizados se definen en las siguientes fichas técnicas, seleccionados en función de
la capacidad de producción y las necesidades proyectadas.

 Horno de Recalentamiento

Limón (2004) sugiere que: Los dos primeros tipos son continuos. Esto
significa que tanto la carga como la descarga se realizan sin interrupción
durante el proceso de laminación, siempre que no haya retrasos ni
cambios en las medidas. Los hornos de cuba se utilizan cada vez menos
cada día. Los hornos continuos tienen tres zonas de entrada de calor: zona
de precalentamiento, zona de calentamiento y zona de ecualización u
homogeneización.

o
 Tren de laminación

Limón, (2004) sostiene que: La parte del carrete entre los rodamientos se
llama "mesa", y la parte que gira dentro de los rodamientos se llama
"cuello". El carrete gira a través de un embrague con un reductor 3. La
distancia normal o promedio entre los centros de los carretes determina el
tamaño del castillo. Un tren consta de varias esclusas, ordenadas según los
productos sobre los que ruedan.

Fuente: Indesa, 2014.

 Cama de enfriamiento

(ILAFA, 1983) El lecho de enfriamiento consta de una mesa transportadora

de rodillos equipada con zapatas de freno, un sistema tipo parrilla
excéntrico doble y un sistema de árbol de arrastre.

o
Fuente: Indesa, 2014.
 Corte en caliente
 (ILAFA, 1983) La barra que sale de la caja acabadora se corta con las
cizallas rotatorias a largos adecuados al del lecho de enfriamiento

 Cama de enfriamiento

Las barras se enfrían uniformemente con aire y se transportan

gradualmente desde la entrada del lecho de enfriamiento hasta la salida
lateral. Este mecanismo distribuye uniformemente las barras sobre el peine
dentado. El lecho de enfriamiento se diseñó teniendo en cuenta los
tamaños de barra mínimo y máximo que se rodarán fuera del molino y se
enviarán, así como los tiempos de enfriamiento requeridos para los distintos
tamaños de barra diseñados.
DIAGRAMA DE PROCESOS (DAP)
5. EMPAQUES Y EMBALAJES
Definan los empaques y embalajes a utilizar
ATADO
Descripción
Conjunto de artículos sostenidos por ataduras, flejes o alambre.
USO
Se emplea para acondicionar barras, perfiles, tubos de metales comunes y en
general materiales de mucha longitud en relación al diámetro o corte transversal.
CAJONES
Descripción
Envases de madera de igual forma que las cajas de cartón; pueden ser de madera
maciza, cajas de tipo claraboya, armadas con metal o reforzadas con sunchos o
flejes, de madera contrachapada, etc. Es uno de los tipos de envase exterior de
más amplia aplicación a causa de las propiedades específicas de la madera.
Uso
Se utiliza un material fácilmente disponible resulta fácil su construcción y para ello
no se necesitan maquinarias especiales. Tienen alta resistencia a distintos tipos
de esfuerzos a la acción del agua y a la humedad
NORMATIVA A CONSIDERAR
BARRAS CUADRADAS
NORMAS TÉCNICAS: · Composición Química y Propiedades Mecánicas: ASTM
A36/A36M y NTP 350.400.
Tolerancias Dimensionales: ISO 1035/4 y NTP 241.105
TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Soto, M.(2021) Barras Cuadradas calidad: ASTM A36(cuadro).Recuperado de
AF_HOJA_TECNICA-CUADRADAS (1).pdf
BARRAS REDONDAS
NORMAS TÉCNICAS: · Composición Química y Propiedades Mecánicas: SAE
J403 (1045), ASTM A36 / A36M, y NTP 350.400
Tolerancias Dimensionales: · Barras de diámetros ≤ a 1 1/8": ISO 1035/4 y NTP
241.105 · Barras de diámetros > a 1 1/8": ASTM A6 y NTP 241.105
TOLERANCIAS DIMENSIONALES

Soto, M.(2021) Barras Redonda Lizas y Pulidas Calidades: ASTM A36 Y

SAE1045(cuadro).Recuperado de AF_HOJA_TECNICA-REDONDA (1).pdf

ANGULOS ESTRUCTURALES
NORMAS TÉCNICAS: • Composición Química y Propiedades Mecánicas: ASTM
A36 / A36M, ASTM A572/A572M, NTP 350.400 y NTP 350.408.
Tolerancias Dimensionales: ASTM A6/A6M y NTP 241.105.
TOLERANCIAS DIMENSIONALES Y DE FORMA:
Soto, M.(2021) Ángulos estructurales Calidad: ASTM36//A572 –
G50(cuadro).Recuperado de AF_HOJA TECNICA-ANG ESTRUCTURALES
CALIDAD DUAL-G50.pdf
MATERIALES PARA EMBASE Y EMBALAJES
Alambre de acero
Aro de acero
Tapón de polietileno
Madera
Clavos
Etiquetas

DISEÑO
Paquete incluido(Atado)
En el paquete de tubo de acero debe ser el mismo en número de lote, grado de
acero y especificación. El resto del tubo de menos de un paquete debe ser atado
en pequeños paquetes. El peso de cada paquete debe ser inferior a 50 kg. El peso
máximo no puede exceder los 80 kg del paquete. Si existen requisitos especiales.
Cuando la longitud del tubo de acero es mayor o igual a 6 m, con al menos 8
bandas de fletado para cada paquete, dividido en 3 grupos y 3-2-3. Cuando la
longitud del tubo de acero es inferior a 6 m, y cada paquete se ata a al menos 5
nudos y se divide en 3 grupos, que son 2-1-2. Cuando la longitud del tubo es
mayor o igual a 3 m, y cada paquete se ata con al menos 3 bandas, dividido en 3
grupos, se muestra 1-1-1 a continuación. (Shannxi,2017, pp 1)

 Shannxi, E. (2017) Como se empaqueto la tubería de acero(ilustración).

Recuperado de http://es.shew-esteelpipe.com/news/how-was-the-steel-pipe-
packed-12632625.html
 Paquete de caja de madera(Cajones)

 Shannxi, E. (2017) Como se empaqueto la tubería de acero(ilustración).

Recuperado de http://es.shew-esteelpipe.com/news/how-was-the-steel-pipe-
packed-12632625.html
La caja de madera es adecuada para el laminado en frío o en frío , tubo de acero
sin costura , tubo de acero inoxidable laminado en caliente pulido .Cuando el
diámetro exterior de la tubería de acero es mayor o igual a 10 mm, el peso
máximo del contenedor debe ser de 50 kg. Cuando el diámetro exterior de la
tubería de acero es menor o igual a 10 mm, el peso máximo del contenedor debe
ser de 30 kg. (Shannxi,2017, pp 2)
FUNCIONES
Las principales funciones del embalaje son las siguientes:
Proteger el producto.
Contener el producto para garantizar su conservación en condiciones óptimas.
Facilitar la manipulación del producto.
Comunicar información relevante para la gestión de los pedidos.

Las principales funciones del empaque son las siguientes:

Facilitar la manipulación del producto.
Unificar las unidades básicas de cada producto para facilitar su comercialización.
Motivar la compra de los productos mediante la promoción y el marketing.
Facilitar la identificación del producto y de sus características de cara al
comprador.
Comunicar información relevante sobre el propio producto.
6.BIBLIOGRAFIA.
1. Besterfield, D. H.2009. Control de Calidad, Editorial Prentice hall, inc., 8va
edición, Estado de México.
2. Castillo, R., Guaragna, E. 1977, Defectos de palanquilla de colada continua,
Editorial Gurmendi S.A., Buenos Aires- Argentina.
3. Coda, R. 2005, Proceso laminación, Editorial Copar Engenharia, Porto alegre -
Brasil.
4. Kudrin, V. 1981, Metalurgia del Acero, Editorial M ir- Moscú.
5. http://www.acerosarequipa.com/informacion-corporativa/quienes-somos.html
6. http://www.acerosdeguatemala.com/procesos-de-produccion/proceso-
delaminacion-barras
7. https://www.ici.edu.pe/brochure/normas/Norma%20E.090-estructuras-
metalicas.pdf
8. http://es.scribd.com/doc/134698664/Calidad-dei-Acero-Norma-ASTM-A-36-
A36M-94#scribd